Fibre de carbone

Université Abdelmalek Essaâdi Faculté des Sciences Tétouan

Master spécialisée mécatronique

Mini projet
Le fibre de carbone

Présenté par :

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Introduction 3

I. Définition ………………………………………………………………………………………………………………4

II. Propriétés matériaux ……………………………………………………………….……………………………5

III. Fabrication……………………………………………………….……………………6
IV. Utilisations ……………………………………………………………………………………………………………6

V. Inconvénients …………………………………………………………………………8

Conclusion 9

Introduction :

Si les premières fibres de carbone ont fait leur apparition en 1880, grâce à T.  Edison,
comme filament dans une lampe à incandescence, elles ont été réinventées vers
1955 par la National Carbon Company aux États-Unis et le groupe industriel
Carbone Lorraine en France, par traitements thermiques de fibres ou de tissus de
rayonne afin d'obtenir des textures carbonées pour des applications thermiques.

Entre 1960 et 1970, les recherches se sont orientées sur l'obtention de fibres de
carbone à haut module et à haute ténacité. Union Carbide a développé des travaux
sur les fibres de rayonne en améliorant l'orientation et les tensions pendant la
carbonisation. En parallèle, Shindo, de l'Institut de Recherche Industrielle d'Osaka

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(Japon), et Watt et Philipps, de l'Atomic Energy Research Establishment de Harwell

(Grande-Bretagne), découvraient la possibilité d'obtenir des fibres de carbone à
haute résistance et haut module à partir de polyacrylonitrile.

Toray (au Japon), trois sociétés anglaises (Morgan Crucible, Rolls Royce et
Courtaulds) et Carbone Lorraine en France (en collaboration avec Rhône-Poulenc
Textile) commencèrent l'industrialisation des fibres de carbone à partir de
polyacrylonitrile vers les années 1970.

À la même époque Union Carbide travaillait sur l'obtention de fibres de carbone à

haute résistance et à haut module à partir de brais de mésophase tandis que Kureha
au Japon et le Cerchar (Centre d'études et de recherche des charbonnages) en
France développaient des fibres de carbone pour applications thermiques à partir de
brais isotropes.

Aujourd'hui, les fibres de carbone de renforcement se sont développées

principalement à partir de polyacrylonitrile (PAN). Le brai de mésophase reste un
précurseur utilisé dans le cas de module très élevé.

Quant au brai isotrope, son utilisation est devenue très importante pour produire des
textiles de carbone à usages d'isolation haute température, concurrençant ainsi les
matériaux issus de rayonne.

I. Définition :
La fibre de carbone se compose de fibres extrêmement fines, d'environ 5
à 10 micromètres de diamètre, et est composée principalement d'atomes
de carbone. Ceux-ci sont agglomérés dans des cristaux microscopiques qui sont
alignés plus ou moins parallèlement à l'axe long de la fibre. L'alignement des
cristaux rend la fibre extrêmement résistante pour sa taille. Plusieurs milliers de
fibres de carbone sont enroulées ensemble pour former un fil, qui peut être
employé tel quel ou tissé.

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Fibre de carbone

Fibres de carbone tissées

II. Propriétés matériaux :

Ce matériau est caractérisé par :

 une forte résistance en traction et en compression

 un module d’élasticité élevé
 une forte rigidité
 une faible densité
 une excellente résistance chimique
 une excellente tenue à la température

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 une bonne conduction électrique

 une bonne conductivité thermique

On peut les voir plus détaillé dans le tableau suivant :

Rapport
Résistance
Module Elongation résistance/
à la Densité
Matériau d'élasticité maximale poids
traction (g/cm3)
(GPa) (%) (MPa/g/cm
(MPa)
3)
Fibres de carbone 5407 294 1.75 1.79 3026
(1)
Verre S (5) 4600 88 5.5 2.49 1847

Alliage de titane Ti- 620 113.8 14 4.43 140

6Al-4V (Grade 5) (2)
Alliage d'aluminium 310 68.9 17 2.7 115
6061-T6 (3)

III. Fabrication :
Les fibres de carbone sont produites à partir de précurseurs à base
de polyacrylonitrile (PAN). Tout d'abord, on effectue l'oxydation des fibres de PAN
pendant une à deux heures, à l'air et à une température de 200 à 300 °C. Puis, la
carbonisation a lieu sous une atmosphère de diazote, à une température
de 1 000 à 1 500 °C pendant seulement quelques minutes. Une fois ces étapes
complétées, on obtient des fibres de carbone, un matériau composé à 90 %
de carbone, environ 8 % d'azote, 1 % d'oxygène et moins de 1 % d'hydrogène. Il
est aussi possible de faire une étape supplémentaire, celle de la graphitation. Elle
nécessite une température de2 500 à 3 000 °C pour une durée d'environ une
minute. Cette dernière étape sert à obtenir un matériau composé à 99 % de

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carbone, ce qui le rend considérablement plus rigide (module de Young plus

élevé).

IV. Utilisations :
La fibre de carbone est utilisée pour renforcer les matériaux composites. Ce type
de matériau est utilisé dans toutes applications exigeant une grande résistance
mécanique pour un poids réduit. Exemples :

 le nez et les bords d'attaque des ailes de la navette spatiale sont en fibre de

carbone ;
 l'Airbus A380 n'aurait jamais volé s'il n'avait bénéficié de l'allègement et de la
rigidité de nombreux éléments en fibre de carbone.

La fibre de carbone est aussi employée pour :

 Monocoque en carbone de l’Alfa Romeo 4C.

 les véhicules de compétition ; en tuning ;

 les industries aéronautique et spatiale : avions de chasse, Dreamliner, etc. ;

 les avions et hélicoptères haut de gamme, en modélisme aérien ;
 les équipements sportifs notamment en canoë/kayak pour les bateaux et les
pagaies, les arcs sportifs et flèches, cannes de hockey, raquettes de tennis,
mâts/ wishbones de planches à voile, les vélomobiles ;
 les cadres des vélos de compétition sur route et vélos tout terrain ;
 certains archets de violons et violoncelles, parfois même certains instruments
à cordes (violons, altos, violoncelles, guitares, etc.) ;
 des planeurs, voiliers de compétition ;
 les tubes de télescope, grâce à son faible coefficient de dilatation ;
 des cannes à pêche ;
 des trépieds photo ;
 des freins hautes performance (Formule 1, aéronautique) ;
 filtrer les gaz à haute température ;
 comme électrode à large surface pour sa grande résistance à la corrosion ;

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 comme composant anti-électrostatique dans les vêtements à hautes

performances ;
 comme renforcement des structures en béton armé par collage de tissu en
fibre de carbone ;
 comme protections corporelles pour les motards ;
 comme constituant d'un matériau de remplacement de l'ébène dans la
fabrication d'instruments à vent. Exemple : les clarinettes ethautbois Green
Line (Buffet Crampon) .

V. Inconvénients :

 Une mauvaise résistance à l'abrasion et aux chocs.

 Leur recyclage (broyage problématique).
 Leur conductivité, de nombreuses électrocutions ont frappé des pêcheurs
après avoir heurté une ligne électrique avec leur canne ; ou des marins en
manœuvrant le mât de leur voilier, cependant cela est possible avec d'autres
matériaux (aluminium, bois mouillé).

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 Cette fibre provoquerait sous certaines formes des risques de cancer du

poumon (irritation de la plèvre) ; par contre la tolérance avec les tissus
biologiques est utilisée en chirurgie plastique.

Conclusion :

Si les fibres de carbone ex-brai isotrope se sont développées très largement pour les
applications thermiques, les fibres de carbone ex-PAN l'emportent nettement sur les
fibres ex-brai de mésophase dans le domaine des fibres de renforcement. En effet,
les coûts de production des fibres ex-PAN sont plus compétitifs que les coûts de
production des fibres ex-brai de mésophase. Ces dernières ne restent compétitives
que pour les fibres à très haut module d'élasticité.

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Les propriétés des fibres de carbone ex-PAN ont été grandement améliorées, de
même que la connaissance des bureaux d'études composites.

De nombreuses applications à base de fibres de carbone restent à développer. Il ne

s'agit certes pas de vouloir utiliser des fibres de carbone dans n'importe quelle
application ; la considération du rapport performance/coût reste prépondérante en y
intégrant tous les coûts de fabrication, de contrôle et de maintenance.

Tous les futurs programmes aéronautiques seront non seulement à base de

composites à fibres de carbone, mais aussi à base de composites à renfort de
carbone associé à d'autres fibres dont les caractéristiques sont complémentaires.
Concernant...

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