Memoire Santini

UNIVERSITÉ DE YAOUNDE I UNIVERSITY OF YAOUNDE I
ÉCOLE NATIONALE
NATIONAL ADVANCED
SUPÉRIEURE
SCHOOL OF ENGINEERING
POLYTECHNIQUE
DÉPARTEMENT DE GENIE DEPARTMENT OF CIVIL

CIVIL ENGINEERING
ETUDE DE L’INFLUENCE DES FINES PARTICULES

DE SABLE SUR CERTAINES CARACTERISTIQUES
DES BETONS ET MORTIERS : CAS DE SABLES DE
CARRIERES
Mémoire de fin d’études / Master of Engineering
Présenté et soutenu par :

FOFACK DJEUFACK SANTINI
En vue de l’obtention du :

Diplôme d’ingénieur de conception de génie civil
Sous la direction de :

Prof Ing. MANJIA Marcelline Blanche, épouse ZANG
Maître de Conférences, Université de Yaoundé 1
Devant le jury composé de :

Président :
Rapporteur :
Examinateur :
Année académique 2018/2019 Mémoire soutenu le

Thème : Etude des fines particules de sable sur certaines caractéristiques des bétons et
mortiers : Cas de sables de carrières
Dédicace
DEDICACE
À Dieu le Père Tout Puissant pour toutes ses œuvres dans ma vie.
À mes parents FOFACK Yves et FOFACK Lucienne. Ceci est le résultat de tant d’années
d’efforts et de sacrifices consentis à mon égard. Je vous remercie de tout mon cœur.
Mémoire de Fin d’Etudes d’Ingénieur de Conception Génie Civil

I
Présenté et soutenu par FOFACK DJEUFACK Santini
Remerciements
REMERCIEMENTS
Je tiens à remercier avant tout l’Eternel DIEU tout puissant pour son amour
inconditionnel envers moi et pour toutes ses grâces dans ma vie.
Mes sincères remerciements vont ensuite à l’endroit :
 Du …………………, pour l’honneur qu’il me fait en acceptant de présider le jury de
mon mémoire de fin d’études et pour son encadrement durant ma formation ;
 Du Pr. MANJIA Marcelline Blanche, épouse ZANG, Directeur de ce mémoire, pour
la qualité de son encadrement, Ses conseils paternels et l’attention qu’il m’a accordé
durant mon travail ont contribué aussi bien à la rédaction de ce mémoire qu’à
l’enrichissement de la personne que je suis ;
 Du …………………., pour avoir pris la peine d’examiner ce travail de bout en bout et
pour ses conseils ;
 Du Professeur MAMBA MPELE, Chef de département du Génie du Civil de
l’ENSPY pour son encadrement, ses précieux conseils et son soutien multiforme ;
 De tous les enseignants et le personnel d’appui de l’École Nationale Supérieure
Polytechnique de Yaoundé pour leur dévouement tout au long de ces cinq années de
formation, et en particulier ceux du Département du Génie Civil pour les
enseignements dispensés ;
 De tous les membres de ma famille qui m’ont soutenu de près ou de loin durant ma
formation en particulier la famille DJOUNKENG, la famille AWOUNFOUET,
mama Véronique, papa Albert.
 De FOGOUANG Romique pour l’assistance lors des différents essais ;
 De BELPORO Jules, SIATOU, FOTSO Guy-Patrice pour tout le soutien perpétuel
que j’ai reçu durant ces dernières années.
De toute la famille du GC de la promotion 2020 qui a partagé ces années de formation avec
moi. Je leur exprime ici ma gratitude pour ces moments
Glossaire
GLOSSAIRE
AFNOR Association Française de Normalisation

BHP Béton à Haute Performance
Bi Béton contenant i% de fines
GC Génie Civil
LCPC Laboratoire Central des Ponts et Chaussées
MF Module de Finesse
Mi Mortier contenant i% de fines
NF Norme Française
Résumé
RESUME
L’objectif de cette étude, et de quantifier l’influence des fines particules de sable sur
certaines caractéristiques (densité, ouvrabilité, résistances mécaniques) des bétons et mortiers.
Ces bétons et mortiers ont été confectionnés avec les gravier et sable provenant de la même
carrière. Le sable utilisé dans cette étude est uniquement le sable de carrière. Cinq sables S1,
S2, S3, S4 et S5 ont été préparés contenant respectivement 0%, 6%, 12%, 18% et 24% de
fines. Les bétons ont été formulés avec la méthode de Dreux-Gorisse. Cinq (05) bétons (B 0,
B6, B12, B18 et B24) et six (06) mortiers (M0, M6, M12, M18, M24 et M30) ont été confectionnés
avec les différents taux de fines. Les résultats obtenus ont montré qu’il été possible d’utiliser
uniquement le sable carrières pour la confection des bétons et mortiers ordinaires. Pour un
pourcentage de fines égale à 18 pour les bétons et 24 pour les mortiers, on obtient des
résistances à la compression optimales. On note aussi une amélioration de la résistance à
traction. On explique ce comportement non seulement par l’effet liant attribué aux fillers,
mais aussi par une amélioration de la liaison pâte granulats.
Mots clés : fillers, taux de fines, béton, mortier, compression, traction.

Abstract
ABSTRACT
Liste des figures
LISTE DES FIGURES
Figure 1 : Ration entre le prix des logements et les revenus des ménages dans le cadre du
programme gouvernemental de construction de logements sociaux au Cameroun : cas de
Mbanga-Bakoko[16]...................................................................................................................6
Figure 2 : Dépôt d’ordures ménagères au quartier Mokolo-Yaoundé........................................9
Figure 3 : Exemple de moyens de transport au quartier Mvog-Ada(Yaoundé)........................10
Figure 4 : Praticabilité et état des voiries dans les QHS au Cameroun [27].............................34
Figure 5 : Mode d’approvisionnement en eau au quartier Makata-Kumba[27].......................34
Figure 6 : Type de gestion des ordures ménagères dans les QHS au Cameroun [27]..............35
Figure 7 : Gestion des excreta et eaux usées dans les QHS au Cameroun [27]........................36
Figure 8 : Fléaux sociaux observés en fonction des QHS au Cameroun [27]..........................37
Figure 9 : Représentation d’un QHS en fonction de ses caractéristiques [7]...........................41
Figure 10 : Processus de transformation d’un QHS en fonction des opérations d’aménagement
urbain........................................................................................................................................43
Figure 11 : Décomposition d’un QHS en sept strates...............................................................44
Figure 12 : Carte de la zone d’étude Mokolo-Yaoundé[53].....................................................66
Figure 13 : Données démographiques du QHS Mokolo...........................................................68
Figure 14 : Etat des systèmes d’assainissement dans le QHS Mokolo.....................................70
Figure 15 : Etat des voiries sous-structurées dans le QHS Mokolo..........................................70
Figure 16 : Précarité de quelques habitats dans la zone d’étude...............................................71
Figure 17 : Répartition du niveau de bidonvilisation au sein de chaque strate du QHS-Mokolo
...................................................................................................................................................73
Figure 18 : Répartition des tranches de revenus au sein du QHS.............................................75
Figure 19 : Répartition des tranches des revenus par strates du QHS......................................75
Figure 20 : Proportion des ménages éligibles au programme immobilier par strates...............76
Figure 21 : Ratio des capacités de financement des ménages par logement subventionné......78
Figure 22 : Evolution globale du niveau de bidonvilisation du quartier Mokolo.....................85
Figure 23 : Evolution du niveau de bidonvilisation du quartier Mokolo par strate..................85
Liste des tableaux
LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1 : Liste des projets immobiliers de la première phase du Programme

Gouvernemental de construction de 10 000 logements sociaux au Cameroun [28]...................5
Tableau 2 : Répartition de l’occupation spatiale au sein d’un quartier idéal [43]....................47
Tableau 3 : Plage de valeur de la note d’état de la grille d’évaluation de la dégradation des
habitats[9].................................................................................................................................49
Tableau 4 : Plage de valeur de l’ampleur des désordres de la grille d’évaluation de la
dégradation des habitats [9]......................................................................................................49
Tableau 5 : Plage de valeurs de l’indice de dégradation des habitats d’un QHS [9]................50
Tableau 6 : Plage de valeurs de l’indice de qualité d’assainissement individuel.....................52
Tableau 7 : Grille d’évaluation du système d’assainissement pluvial d’un QHS[12]..............52
Tableau 8 : Appréciations du système d’assainissement pluvial d’un QHS en fonction de la
valeur de l’indice de performance [12].....................................................................................53
Tableau 9 : Grille d’évaluation du système de gestion des déchets ménagers d’un QHS[12]. 53
Tableau 10 : Appréciations du système de gestion des déchets ménagers en fonction de
l’indice de performance [12].....................................................................................................54
Tableau 11 : Modèle matriciel de la transformation de chaque strate d’un QHS en fonction des
opérations d’aménagement urbaines retenues..........................................................................56
Tableau 12 : Coefficients de pondération associés à chaque thématique du modèle du QHS
[40]............................................................................................................................................57
Tableau 13 : Type de logements en fonction de la composition des ménages [41]..................60
Tableau 14 : Caractéristiques des strates de la zone d’étude [20]............................................67
Tableau 15 : Répartition du nombre de ménages enquêtés dans chaque strate........................68
Tableau 16 : Liste de quelques équipements socio-collectifs répertoriés au quartier
Mokolo[20]...............................................................................................................................72
Tableau 17 : Nombre de ménages par tranches de revenus mensuels par strate au sein du
QHS[20]....................................................................................................................................74
Tableau 18 : Nombre de logements à construire par strates du QHS.......................................77
Tableau 19 : Nombre de logements sociaux à construire par strate.........................................78
Tableau 20 : Cout de la pollution et de l’effet de serre par véhicule× km................................80
Tableau 21 : Récapitulatif des avantages monétarisés du projet de restructuration du quartier
Mokolo......................................................................................................................................84
Sommaire
SOMMAIRE
DEDICACE.................................................................................................................................i
REMERCIEMENTS...................................................................................................................2
GLOSSAIRE...............................................................................................................................3
RESUME....................................................................................................................................5
ABSTRACT................................................................................................................................6
LISTE DES FIGURES...............................................................................................................7
LISTE DES TABLEAUX...........................................................................................................8
SOMMAIRE...............................................................................................................................9
INTRODUCTION GENERALE................................................................................................1
Chapitre I: CONTEXTE ET PROBLEMATIQUE.................................................................3
Introduction...........................................................................................................................3
I.1 Cadre de l’étude.........................................................................................................3
I.1.1 L’urbanisation au Cameroun....................................................................................3
I.1.2 La crise du logement.................................................................................................3
I.1.3 L’échec des programmes publics de construction de logements sociaux au
Cameroun.............................................................................................................................4
I.1.4 Les Quartiers à Habitats Spontanés au Cameroun....................................................7
I.2 Problématique...........................................................................................................11
I.2.1 Enoncé de la problématique...................................................................................11
I.2.2 Objectifs de l’étude.................................................................................................12
Conclusion.............................................................................................................................12
Chapitre II: ETAT DE L’ART DE LA GESTION URBAINE AU CAMEROUN.........13
Introduction.........................................................................................................................13
II.1 La planification urbaine au Cameroun..................................................................13
II.1.1 Historique............................................................................................................13
II.1.2 Textes législatifs et réglementaires.....................................................................14
II.1.3 L’urbanisme prévisionnel et opérationnel au Cameroun....................................15
II.1.4 Les acteurs de la gestion urbaine au Cameroun..................................................18
II.1.5 Les tissus urbains au Cameroun..........................................................................20
Sommaire
II.2 Le logement social au Cameroun............................................................................23
II.2.1 Contexte général.................................................................................................23
II.2.2 Traits caractéristiques.........................................................................................23
II.2.3 Cadre règlementaire et institutionnel du logement social...................................24
II.2.4 Les modes d’acquisition des logements sociaux................................................28
II.2.1 Les paramètres du coût de production de logement............................................30
II.2.2 Les formes de subventions du logement social...................................................31
II.3 Les bidonvilles dans le contexte camerounais........................................................32
II.3.1 Définition de la notion de bidonville..................................................................32
II.3.2 Les caractéristiques des QHS..............................................................................33
Conclusion.............................................................................................................................39
Chapitre III: METHODOLOGIE DE PRODUCTION DE LOGEMENTS SOCIAUX DANS
LES QHS 40
Introduction.........................................................................................................................40
III.1 Complexité du problème..........................................................................................40
III.1.1 Caractérisation d’un Quartier à Habitats Spontanés (QHS)...............................40
III.1.2 Complexité liée à la production de logements sociaux.......................................41
III.1.3 Complexité de la décision d’aménagement........................................................42
III.2 Méthodologie d’enquête...........................................................................................43
III.2.1 Stratification et échantillonnage de la zone d’étude...........................................43
III.2.2 L’enquête............................................................................................................45
III.3 Modèle Matriciel du QHS........................................................................................45
III.3.1 Eléments de base du modèle...............................................................................45
III.3.2 Le modèle............................................................................................................47
III.3.3 Evaluation du niveau de bidonvilisation du QHS (NB ¿.....................................57
III.4 Modélisation du coût de production des logements sociaux......................................58
III.4.1 Equation du logement social...............................................................................58
III.4.2 Evaluation du nombre de ménages éligibles à priori au programme..................59
III.4.3 Evaluation de la subvention à mobiliser par le programme................................60
III.5 Etude de la rentabilité économique d’un projet de restructuration de QHS.....62
III.5.1 Evaluation des coûts d’investissement................................................................62
III.5.2 Evaluation de la VAN et du TIR.........................................................................62
Conclusion............................................................................................................................64
Chapitre IV: APPLICATION AU QUARTIER MOKOLO....................................................65
Introduction.........................................................................................................................65
Sommaire
IV.1 Présentation de la zone d’étude...............................................................................65
IV.2 Données d’enquête....................................................................................................67
IV.2.1 Stratification et échantillonnage de la zone d’étude...........................................67
IV.2.2 Caractéristiques de la zone d’étude.....................................................................68
IV.3 Evaluation du niveau de bidonvilisation initial du QHS Mokolo........................72
IV.3.1 Vecteur du quartier référentiel............................................................................72
IV.3.2 Caractéristiques initiales du QHS-Mokolo.........................................................73
IV.4 Modélisation du coût de production des logements sociaux dans le QHS
-Mokolo................................................................................................................................74
IV.4.1 Evaluation du nombre de ménages éligibles à priori au programme..................74
IV.4.2 Estimation de la subvention à mobiliser.............................................................77
IV.5 Etude de la rentabilité économique du projet de restructuration.......................79
IV.5.1 Evaluation des coûts d’investissement................................................................79
IV.5.2 Estimation des gains rapportés par le projet.......................................................79
IV.5.3 Estimation de la VAN et du TIR.........................................................................84
IV.6 Evolution du quartier Mokolo................................................................................85
IV.6.1 Interprétations des résultats.................................................................................86
CONCLUSION ET PERSPECTIVES......................................................................................87
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES..................................................................................88
ANNEXES................................................................................................................................94
Introduction Générale
INTRODUCTION GENERALE
La construction des bâtiments, des infrastructures et des ouvrages d’art exige de gros
approvisionnements en matériaux. Jusqu’à présent, les sables les plus couramment utilisés
pour la confection des mortiers et bétons entrant dans ces ouvrages sont les sables roulés
alluvionnaires. Mais les prélèvements excessifs de ces sables ont fortement contribué à
l’épuisement des ressources et ont provoqué des retombées néfastes sur l’environnement. De
nombreuses régions du monde vivent cette situation et doivent aujourd’hui chercher des
matériaux de substitution pour faire face à la demande croissante en granulats à mortier et
béton. Les sables des carrières de concassage font partie de ces matériaux. Il faut cependant
qu’ils répondent aux critères de qualité propres à cet usage et être disponibles en quantités
suffisantes, à prix raisonnables. La présente étude qui s’inscrit dans cette démarche va
s’intéresser plus particulièrement à l’influence des fines sur certaines propriétés des bétons ou
mortiers ordinaires utilisés au Cameroun.
L’intérêt premier de cette recherche est la valorisation des sables de carrière

camerounaise pour la fabrication de bétons et mortiers ordinaires, avec ou sans
superplastifiant, en tant que ressource alternative aux surexploités. Ainsi, les ressources
alluvionnaires encore disponibles pourront être préservées pour les usages les plus nobles
(bétons performants par exemple). Il s’agit également d’améliorer la durabilité des bétons
actuels car les sables alluvionnaires utilisés sont généralement pauvres en fines (lavage),
conduisant ainsi à des bétons résistants mais moins maniables. Ils contiennent parfois aussi
des sels marins pouvant compromettre la pérennité des armatures. Les sables de carrières ne
présentent pas cet inconvénient.
En premier lieu, cette recherche doit permettre de quantifier l’influence du taux de

fillers (0, 6, 12, 18 et 24%) sur les propriétés rhéologiques, mécaniques et dimensionnelles de
bétons et mortiers courants. Certains mélanges peuvent alors fournir des formules de bétons
optimisés répondant à des exigences requises en termes de maniabilité, de stabilité et de
résistance. En second lieu, la présente étude doit apporter aussi des éléments fiables pour la
prise en compte scientifique du rôle des fines particules de sable dans la prédiction des
propriétés des bétons. Cette démarche a fait l’objet de nombreux travaux, notamment du
LCPC français [De Larrard, 2000]. Il importe donc aussi de s’y référer, afin de confirmer leur

Présenté et soutenu par FOFACK DJEUFACK Santini 1
Introduction Générale
pertinence en confrontant les modèles proposés aux données complémentaires obtenues dans
le cadre du présent travail.
Cette étude se déroule en trois étapes essentielles. La première étape qui fait l’objet du
chapitre 1 présente une synthèse bibliographique (état de l’art) des principaux travaux
concernant le sujet. Les bétons et mortiers concernés sont les bétons courants et mortiers
courants, avec ou sans super plastifiants. Confectionnés avec des sables de concassage.
L’accent est mis sur les propriétés de ces bétons. Le chapitre 2 est dédié à la méthodologie et
le chapitre 3 à la présentation et à l’analyse des résultats.

Chapitre I : Etat de l’art
Chapitre I: ETAT DE L’ART
Introduction
Ce chapitre présente une synthèse bibliographique des principaux travaux concernant

les travaux généraux s’intéressant à la valorisation des sables de concassage dans les mortiers,
les bétons courants avec ou sans superplastifiants, les bétons autoplaçants et les bétons à hautes
performances. Il présente également les Mortiers et bétons ordinaires, leurs constituants et leurs
propriétés à l’état frais et durci ainsi que leurs conditions de réalisation.
I.1 LES BETONS ET MORTIERS ORDINAIRES
I.1.1 Le béton
Le béton est le mélange dans les proportions bien définies des granulats (sable, graviers), de
ciment, d’eau et éventuellement des ajouts. Ses caractéristiques sont fortement influencées par
la nature et la proportion ses constituants.
I.1.1.1 Les constituants du béton
I.1.1.1.1 Le ciment
Le ciment est un liant minéral en poudre qui, associé aux granulats et à l’eau, permet, à
partir de réactions chimiques complexes, de produire des bétons et des mortiers. Il est préparé à
partir d’un mélange de 80% de calcaire et de 20% d’argile concassé puis finement broyés pour
donner le cru. Ce cru est malaxé et cuit dans un four rotatif à une température de 1450 C.
Parlant des constituants, Nous avons les constituants principaux, secondaire et additifs d’après
la norme NF EN 197 - 1
 Les constituants principaux

 Le clinker portland : mariaux hydraulique obtenu par fusion des
composants (argile et calcaire en proportion respective et à température
élevée).

 Le laitier granulé (vitrifié) de haut fourneau : Sous-produits de la
fabrication de l’acier (fusion des stériles présents dans le minerai de fer) ;
c’est un aussi un matériau hydraulique mais à durcissement très lent
nécessitant l’utilisations d’activant (bases fortes (chaux) ou de sulfates de
calcium).
 Les pouzzolanes naturelles et artificielles : les pouzzolanes naturelles sont
des substances d’origine volcanique ou bien des roches sédimentaires ou des
argiles et des schistes expansés thermiquement. Elles durcissent en présence
de Ca(OH)2 dissous dans l’eau ; quant aux pouzzolanes artificielles, elles
sont obtenues par traitement thermique des matériaux naturels tels que les
argiles, les schistes et certaines roches siliceuses et des cendres combustibles
pulvérisées.
 Les cendres volantes de centrales thermiques : elles sont Obtenues par le
dépoussiérage des gaz des chaudières alimentées au charbon pulvérisé. On
distingue deux types : les cendres volantes siliceuses qui sont
pouzzolaniques et les cendres volantes calciques généralement hydrauliques
et/ou pouzzolaniques mais problèmes de gonflement (CaO et sulfate).
 Les calcaires : ils sont « Inertes » obtenues par broyage de roches calcaires ;
 Les fumées de silice : obtenu par dépoussiérage des fumées de fours
élaborant du Silicium ou des alliages tels que le ferro-silicium ; elles sont à
granularité très fine, comprise entre 0.01 µm et quelques µm (D50≈0.2 µm).
 Les constituants secondaires (< 5 %)
Ce sont des matériaux minéraux naturels composés du sulfate de calcium qui doit
être ajouté en faible quantité en vue de réguler la prise du ciment.
 Les additifs
Constituants ajoutés pour améliorer la fabrication ou les propriétés du ciment

(agents de mouture, pigments, …) ayant une Teneur < 1% en masse (exception faite des
pigments).

Selon sa composition, la teneur des constituants autres que le gypse ajouté ou non au clinker.la
norme européenne NF EN 197-1 donne vingt-sept (27) ciments courants, qui sont regroupés en
cinq types principaux à savoir :
 CEM I Ciment Portland Artificiel : contient au minimum 95 % de clinker et au

maximum 5 % de constituants secondaires.
 CEM II Ciment Portland composé : contiennent un élément autre que le clinker (et
parfois plusieurs) : fumée de silice, laitier, cendres volantes etc…
 CEM III Ciment de haut fourneau : contiennent au moins 81 % de laitier issu des usines
sidérurgiques et 5 à 19 % de clinker
 CEM IV Ciment pouzzolanique : contiennent entre 45 et 90 % de clinker, le reste étant
des pouzzolanes naturelles, des cendres volantes siliceuse ou de la fumée de silice.
 CEM V Ciment composé : contiennent 20 à 64 % de clinker, de 18 à 50 % des cendres
volantes et de 18 à 50 % de laitier de haut fourneau.

Nous pouvons présenter la composition des ciments courants dans le tableau ci-
dessous
Tableau I- 1 : Composition des ciments
Le ciment a plusieurs propriétés que nous allons présenter ci-dessous :
 Classes de résistance et exigences physiques

 Classes de résistance

Nous avons trois (3) classes de résistance à savoir : 32,5, 42,5 et 52,5 qui sont les
résistances minimales caractéristiques à la compression, obtenues mesurées à 28j sur
mortier normalisé (1/3, E/C=0.5) ;
Tableau I- 2. Classe de résistance
Classe de Résistance à la compression Temps de Stabilité

résistance Mpa début de (Expansion)
Résistance à court terme Résistance courante
prise
2 jours 7 jours 28 jours
min mm
32.5 N - ≥16.0 ≥32.5 ≤52.5 ≥75
32.5 R ≥10.0 -
42.5 N ≥10.0 - ≥42.5 ≤62.5 ≥60
42.5 R ≥20.0 -
52.5 N ≥20.0 - ≥52.5 - ≥45
52.5 R ≥30.0 -
 Exigences physiques
Elles concernent la détermination du temps de début de prise et de la stabilité.

C’est la norme NF EN 196 – 3 qui décrit les procédures de contrôles de ces paramètres
physiques du ciment :
 Le temps de prise : il est déterminé par la mesure de la pénétration d’une

aiguille (appareil de Vicat) dans la pâte de ciment de consistance normalisée,
jusqu’au moment où elle atteint la valeur spécifiée. Seul le temps de début de
prise doit satisfaire à des exigences fixées par la norme EN 197 – 1 ;
 La stabilité : elle est déterminée par l’observation de l’expansion volumique
d’une pâte de ciment de consistance normalisée, mise en évidence par
l’écartement de deux aiguilles disposées sur un moule fendu ;
 Finesse de mouture : elle se caractérise par la surface spécifique, ou surface
développée, totale de tous les grains contenus dans un gramme de ciment
(norme européenne NF EN 196 – 6) ; elle s’exprime en cm 2/g et suivant le
type de ciment, cette valeur est généralement comprise entre 2800 et 5000
cm2/g (7600 cm2/g pour le ciment prompt naturel).

 Masse volumique apparente : elle représente la masse de poutre par unité de
volume (vides entre les éléments inclus). Elle varie de l’ordre de 1000 kg/m 3
suivant le type de ciment.
 Masse volumique absolue : elle représente la masse de poutre par unité de
volume (vides entre les éléments exclus). Elle varie de l’ordre de 2900 à 3150
kg/m3 suivant le type de ciment.
 Exigences complémentaires
Elles sont définies par les normes NF P 15 – 317, NF P 15 – 318, NF P 15 – 319

qui les rendent respectivement aptes, aux travaux à la mer ou en environnement
moyennement agressif vis-à-vis des sulfates (PM), en utilisation pour béton précontraint
et aux travaux en eaux à haute teneur en sulfates.
Nous avons donc les exigences suivantes :
 Travaux à la mer : teneur en C3A < 8% ;

 Travaux en eaux à hautes teneurs en sulfate : teneur en C3A < à 5% ;
 Faible chaleur d’hydratation et teneur en sulfures limitée (Ciments demandés
en France pour les constructions en béton précontraint).
I.1.1.1.2 L’eau
L’eau joue un triple rôle dans la confection des bétons :
 Mouiller la surface des granulats pour que la pâte de ciment puisse y adhérer ;
 Permettre l’hydratation de la poudre de ciment ;
 Favoriser la mise en œuvre du béton.
L’eau de gâchage doit être propre. En règle générale, l’eau potable convient pour la fabrication
des bétons. L’eau séléniteuse (contenant du gypse soit par un contact avec des roches
gypseuses, soit par contact avec des plâtres de démolitions) sont très agressives. Elle doit être
telle que les corps qu’elle contient soient en quantité suffisamment faible pour ne pas créer du
désordre dans l’ensemble constitué. Ces corps peuvent être des matières en suspension ou des
sels dessous. Les tolérances sont les suivantes :

Tableau I-3. Tolérance en granulats
Tolérance en granulats
Matières en suspension (%) Sels dissous (%)
Rc élevée 2 15
Faible perméabilité 2 15
Faible Rc 5 30
La composition de l’eau est la suivante :
Tableau I-4. Composition chimique de l'eau
Elément Ca Mg K Cl NO3 SO4 HCO PH CE Na

Mg/L 242 125 31 755 14.5 755 124 7.75 2799 536
I.1.1.1.3 Les sables
Le sable est un matériau granulaire composé de petites particules de roche décomposées par
le gel, ou l’érosion ; en d’autres termes nous pouvons dire que les sables sont des grains de
roches ou de minéraux ayant un diamètre compris entre 0.0625 mm et 2 mm ( ou 4.75 mm et 5
mm ,selon le système de classification utilisé).Nous utilisons ici ,le système de classification
unifié des sols ( A.S.T.M.) ,en usage dans plusieurs domaines ( géotechnique, génie civil).le
tableau ci-dessous montre les limites inferieures et supérieures du diamètre des grains et les
numéros de tamis A.S.T.M .correspondants, pour trois plages de taille de grains de sable : sable
grossier, sable moyen et sable fin.
Tableau I- 5. Limites inferieures et supérieures du diamètre des grains et les numéros de tamis A.S.T.M
NOM DIAMETRE DES GRAINS NUMEROS A.S.T.M.DES TAMIS

Sable > 2 mm à < 4.75 mm Tamis 10 – tamis 4
grossier
Sable moyen > 0.465 mm à < 2 mm Tamis 40 – tamis 10

Sable fin > 0.0625 mm à < 0.465 mm Tamis 200 – tamis 40
Le sable provient de l’altération et de la désagrégation naturelle des roches et autres

matériaux de la surface terrestre, sous l’effet du climat. Les matériaux fragmentés peuvent
ensuite être transportés par l’eau et le vent, ultimement jusque dans les océans qui bordent les
continents. Des accumulations exploitables de sable peuvent se former durant leur long
transport vers les océans ; ils sont issus de plusieurs milieux.
On distingue plusieurs types de sables :

 Sable de rivière
Par leur faible masse, ces grains de matière se sont déplacés avec les pluies et le
ruissèlement des torrents et des rivières. Lorsque les cours d’eaux ne sont plus aussi
fougueux en arrivant dans les plaines, ces grains qui ne sont plus portés par l’Energie de
l’eau, se déposent lentement dans les méandres des rivières et des fleuves ; Au fil du
temps, et au fur et à mesure de l’évolution de leur lit, ces dépôts sont recouverts de
limons et de terre végétales et se retrouvent « en pleine terre » ce sont les gisements qui
sont actuellement exploités le long de la seine, la Loire, la Garonne, le Rhône etc... Pour
des raisons écologiques et de protection des berges, très peu de sables sont exploités
directement dans le lit actif des rivières.
 Figure I- 1 : Sable de rivière
 Sable marin
De même que le sable de rivière se dépose dans le lit des rivières, il se dépose
également en grande quantité dans leur estuaire et même bien au-delà lorsque les

courants marins prennent le relais des fleuves pour en porter les grains ; il existe donc sur
les plateaux continentaux de gigantesques gisements de sable qui ne demandent qu’à être
dragués par des bateaux équipés de grandes pompes.
Il est pourtant moins apprécié que le sable de rivière car contient toujours un peu
de sel que les armatures acier n’aiment pas de trop et, dans certains cas, des résidus de
coquillage qui sont de moindre résistance.
Figure I- 2. Sable marin
 Sable de carrière
Ce sable peut également se « fabriquer » de façon industrielle par concassage. En

effet à chaque opération d’extraction de roche massive par explosion puis par broyage en
blocs et gravillons de plus en plus petits, il se crée une certaine quantité de sable.
Les gravillons sont utilisés pour la fabrication du béton, le sable est pour ainsi
dire un sous-produit de la fabrication des gravillons concassés ; Contrairement aux sables
de rivières et sables marins, ce sable de concassage, présente des arêtes anguleuses qui ne
sont pas autant appréciés des maçons.
Figure I-3. Sable de carrière


Le sable avant d’être utilisé pour la fabrication des bétons doit vérifier un certain
nombre de propriété parmi lesquels :
 Propreté
Tous les granulats contiennent une quantité, plus au moins grande, d’impuretés.
Ces impuretés ont un caractère commun : ils influencent négativement sur les qualités
d’un béton ; Pour la propreté des sables, il convient d’éviter surtout la présence de la
gangue argileuse ou des poussières qui risquent de compromettre l’adhérence du mortier
sur les graviers ; l’essai de propreté consiste donc à déterminer le pourcentage
d’éléments < 0.5mm, conformément à la norme NF 18-591, que ces éléments soient
simplement mélangés ou adhérents à la surface des grains.
Pour les sables, la propreté est contrôlée par l’essai dit « équivalent de sable »
(E.S.) ; il consiste à faire floculer, dans les conditions normalisées de temps et
d’agitation, les impuretés du sable ; Nous avons le tableau ci-dessous qui donne les types
de sable en fonction de l’équivalent de sable :
Tableau I-6. Équivalent de sable en fonction du type de sable
Equivalent ES < 60 60 < ES < 70 70 < ES < 80 ES > 80

de sable
Type de Sables argileux à Sables légèrement Sables propres : Sables très
sable ne pas utiliser argileux : admissible convient bien propres : absence
pour les bétons pour béton courants pour les bétons presque totale de
avec risque de retrait de haute qualité fines argileuses
important
La valeur optimale de l’équivalent de sable (mesurée à vue sans l’aide d’un piston) est
comprise entre 70 et 80, dans le cas des sables silico-calcaires tout au moins et ne contenant
que peu de fines argileuses nocives dont a faible importance doit alors être confirmée par
l’Essai «au bleu » (norme NF 18-52).
 Texture et forme des sables


Les caractéristiques d’aspect des sables sont importantes plus particulièrement les formes du
grain et l’état de leur surface.
Dans le béton les grains d’un granulat sont liés par la pâte de ciment qui constitue une matrice
pour ces derniers. L’adhérence pâte – granulat est alors un facteur du point de vue résistances
mécaniques du béton ; on conçoit donc que l’état de surface des granulats, surtout du sable est
un paramètre qui influe beaucoup sur les performances physico -chimiques des bétons, par
ailleurs l’état de surface influence également sur la maniabilité du béton, il est donc préférable
de chercher une forme se rapprochant vers la sphère. Une mauvaise forme (aiguilles, plats)
nécessite une quantité d’eau plus élevée et peut provoquer des défauts d’aspects.
Nous retrouvons généralement les grains de sables sur plusieurs formes parmi lesquels :
sphériques, cubiques, allongés. Le coefficient volumétrique permet de donner une idée précise
sur la forme de l’élément considéré. C’est pour un grain, le rapport entre volume v du grain de
la sphère circonscrite de diamètre D (D- étant la plus grande dimension du grain) ; pour un
ensemble de grain on a la formule suivante :
Cv=
∑v
3
∑ π 6D
Un coefficient faible correspond à un granulat présentant un certain nombre de
grain plats. À l’opposé, un coefficient élevé correspond à un granulat « cubique » ou «
arrondi » ; la norme AFNOR exige :
0.15
0.11
En générale la texture et la forme géométrique des granulats se distinguent par deux

catégories essentielles :
 Sables roulés : Ils sont plus faciles à mettre en place, ne nécessitent pas de moyens de
serrage importants, glissent bien entre les armatures et conviennent particulièrement
au béton armé.

 Sables concassés : Ils donnent lieu à des bétons raides à mise en place difficile. Par
contre, ils adhèrent bien à la pâte de ciment et procurent au béton une plus grande
résistance notamment à la traction.
 Granularité
C’est la distribution par dimension des grains des sables. Elle est déterminée par
l’essai d’analyse granulométrique. Cet essai consiste à tamiser le sable sur une série de
tamis à maille carre et à peser les refus sur chaque tamis on trace en suite la courbe
granulométrique.
La courbe granulométrique traduit la distribution pondérale des grains composant

un granulat donné (d/D) ; les courbes granulométriques sont tracés en coordonnées semi
logarithmiques. En ordonnée on porte le pourcentage, poids, des tamisât sous les tamis
dont les mailles sont indiquées en abscisse selon une graduation logarithmique.
Figure I-4. Analyse granulométrique des sables selon la norme AFNOR
 Module de finesse
Le module de finesse d’un granulat est donné par la formule suivante :
Mf =
∑ refus cumulés (%) ; exclu≤tamis de 0,08 mm
100

Sur des tamis suivants : 0.16-0.315-0.63-1.25-2.5-5-10-20-40-et 80 mm ;
C’est une caractéristique intéressante surtout en ce qui concerne les sables. Un

bon sable doit avoir un module de finesse d’environ 2.2 à 2.8 ; au-dessus, le sable a une
majorité d’éléments fins et très fins, ce qui nécessite une augmentation du sage en eau ;
au-dessus de ces valeurs là le sable manque de fine et perd son ouvrabilité ;Le module de
finesse donne les indications sur le comportement probable d’un mélange de béton
fabriqué avec un sable d’une granulométrie donnée et l’utilisation du module de finesse à
des fins d’évaluation des granulats et de formulation des mélanges.
 Porosité du sable
La présence des pores internes dans les granulats est en rapport direct avec la
densité des sables et effectivement les caractéristiques de ces pores sont très importantes
dans l’étude des propriétés des sables. La porosité des sables, leur imperméabilité et leur
absorption influent certains de leurs propriétés : leur liaison avec la pâte de ciment
hydrate, leur stabilité chimique leur résistance à l’abrasion ainsi que la résistance du
béton au gel et au dégel. De plus la densité d’un sable dépend aussi de sa porosité et le
rendement du béton pour une masse donnée de granulat dépendent aussi de sa porosité.
La formule de la porosité est la suivante :
v
n= ; où v :volume des pores et V :volume total du corps des granulats .
V
 Coefficient d’absorption
L’absorption de l’eau par les sables est déterminée en mesurant l’augmentation de

masse d’un échantillon séché au four après avoir été immergé dans l’eau pendant 24
heures et séché superficiellement. Le rapport entre l’augmentation de la masse immergée
et la masse d’échantillon sec, en pourcentage est défini comme étant l’absorption ou
coefficient d’absorption donné par la relation suivante :
Ma−Ms
Ab=
Ms
Ms : masse de l’échantillon sec après passage à l’étuve à 105°C.


Ma : masse de l’échantillon imbibé.
 Masse volumique apparente
Elle est la masse du granulat occupant l’unité du volume, tous les vides sont
M
inclus. Elle est déterminée par la relation suivante : Mvapp= (Kg/m3) ; Elle est
V
comprise entre 1500 et 1800 kg/m3.
 Masse volumique absolue
Elle est la masse par unité du volume de la matière qui constitue le granulat, sans
tenir compte des vides qui peuvent prendre place dans ou entre les grains. La formule qui
M
permet de calculer ce paramètre est : Mvabs= (kg/m3) ; Elle est comprise entre
Vs
2500 et 2650 kg/m3.
I.1.1.1.4 Les graviers
Ce sont des matériaux inertes qui entrent dans la composition des bétons avec une
origine peut être naturelle, artificielle ou provenant du recyclage. Ces matériaux sont
quelquefois encore appelés « agrégats »
Les graviers sont des fragments de roche d’origine alluvionnaire, calcaire ou

éruptive, destinés à la fabrication d’ouvrages de travaux publics, de génie civil et de
bâtiments. Leurs dimensions sont comprises entre 4 et 90 mm
Figure I-5. Graviers
Les graviers sont classés en fonction de leurs grosseurs déterminées par criblage
sur les tamis à mailles carrées dont la dimension intérieure est exprimée en millimètres ;
Le terme « d/D » est réservé aux graviers dont les dimensions s’étalent de d pour les
petits éléments et à D pour les gros éléments.On les classes selon les bétons qu’on
souhaite avoir :
Tableau I-5 : Dimensions des granulats destinées aux types de bétons

Classes de béton Béton fin Béton moyen Béton gros
Dimension maximale 8 ≤ Dmax ≤ 16 16≤ Dmax ≤ 31,5 31,5 ≤ Dmax ≤ 63
des granulats Dmax mm mm mm
Les principales propriétés du gravier sont les suivantes :
 Propreté du gravier (NF P 18 – 301)
Cet essai consiste à peser un échantillon bien déshydraté, puis le laver à grande
eau jusqu’à atteindre sa propreté parfaite, et puis, le sécher et peser de nouveau. Le
pourcentage d’impuretés est donné par la relation suivante :
P 1−P 2
PI =
P2
P1 et P2 sont, respectivement, les masses du gravier sec avant et après lavage.
 Coefficient d’absorption (NF P 18 – 555)


Le coefficient d’absorption est défini comme le rapport d’augmentation de la
masse d’un échantillon imbibé par l’eau, à la masse sèche de cet échantillon. Le
coefficient d’absorption est obtenu par :
Ma−Ms
Ab=
Ms
Ms : masse de l’échantillon sec après passage à l’étuve à 105°C.

 Masse volumique absolue (NFP18-301)
Elle est la masse par unité du volume de la matière qui constitue le granulat, sans
tenir compte des vides qui peuvent prendre place dans ou entre les grains. La formule qui
permet de calculer ce paramètre est :
M
Mvabs= ;
Vs
La valeur préconisée est de l’ordre de 2650 kg / m3.
 Masse volumique apparente (NFP18-301)
Elle est la masse du granulat occupant l’unité du volume, tous les vides sont
inclus. Elle est déterminée par la relation suivante :
M
Mvapp= (Kg/m3)
V
La valeur préconisée est de l’ordre de 1500 à 1700 kg / m3.
I.1.1.1.5 Les adjuvants
Un adjuvant est un produit qui ajouté au béton en faible quantité permet d’améliorer
certaines propriétés ou qualités souhaités soit sur le béton frais soit sur le béton durci. Il est
défini et classé d’après une action principale et peut avoir d’autres actions secondaires Selon
leurs modes d’utilisation, on distingue quatre groupes principaux :
 Adjuvants agissant sur l’ouvrabilité

 Les plastifiants
Les plastifiants ou encore ultrafines sont des produits minéraux pulvérulent

extrêmement fin qui, ajoutés au béton jouent un double rôle. Un rôle granulaire
lié à leur finesse, comble les interstices granulaires inaccessibles aux grains de
ciment et rendre le mélange plus fluide en réduisant ainsi le dosage d’eau et un
rôle pouzzolanique (réagir avec la chaux libérée par l’hydratation du ciment).
 Les fluidifiants/superplastifiants (réducteurs d’eau)
 Les entraîneurs d’air
 Les adjuvants agissant sur la vitesse de prise ou durcissement

 Les retardateurs de prise
 Les accélérateurs de prise
 Les accélérateurs de durcissement
 Les adjuvants empêchant l’eau de gâchage de geler

 Les antigels
 Antigélifs
 Les adjuvant rendant les mortier et bétons plus ou moins étanche

 Les hydrofuges.
I.1.1.2 Les méthodes de formulation du béton
Il existe plusieurs méthodes pour la composition du béton. Elles aboutissent à des

dosages volumétriques ou de préférence pondéraux, mais le passage de l’une à l’autre peut
toujours se faire, si nécessaire, par la connaissance de la densité apparente des granulats en
vrac. On distingue en fonction de la granularité du mélange constituant le béton deux types de
méthodes de composition du béton :
 À granularité continue : lorsque l’analyse du mélange constituant le béton donne sur

le graphique granulométrique une courbe s’élevant d’une façon continue du plus petit

grain de ciment au plus gros grain des graviers, toutes les grosseurs intermédiaires sont
représentées.
 À granularité discontinue : lorsque la courbe granulométrique correspondante
présente un palier qui équivaut à un manque d’éléments intermédiaires.
I.1.1.2.1 Méthode de Bolomey
Par une formule appropriée on trace une courbe granulométrique de référence et

l’on s’efforce de réaliser avec les granulats dont on dispose une composition granulaire
totale (ciment compris) dont la courbe granulométrique soit aussi proche que possible
de la courbe de référence théorique.
La formule de base est la suivante : P= A+(100−A ) √ d / D
P : est le pourcentage de grains passant à la passoire de diamètre d
D : est le diamètre du plus gros granulat
A : coefficient varie entre 8 et 16 en fonction du dosage en ciment, sa valeur étant d’autant plus
élevée que le dosage en ciment est plus fort. Cette méthode aboutit, théoriquement tout au
moins, à une granularité continue.
I.1.1.2.2 Méthode de de Faury
Faury proposa une nouvelle loi de granulation de type continu, il s’est inspiré pour cela
de la théorie de Caquot relative à la compacité d’un granulat de dimension uniforme
correspondant à un serrage moyen. La loi de granulation qui en découle est une loi fonction de
5
√d. La courbe granulométrique idéale conduisant à la compacité maximale est alors
théoriquement une droite ; cependant Faury a distingué les grains fins et moyens (<D/2), des
gros grains (>D/2) et la pente de la droite n’est pas là même pour chacune de ces deux
catégories. On trace pour l’ensemble du mélange, ciment compris une courbe granulométrique
de référence qui est composée de deux droites si l’on opère sur un graphique gradué, en
abscisse, en 5 Y, se calcule par la formule suivante :
A : valeur tabulée
B : varie de 1 à 2 selon que le béton ferme ou mou. D : est exprimé en dimension de

passoire. R : est le rayon moyen du moule
I.1.1.2.3 Méthode d’Abrams
C’est une règle de mélange basée sur l’obtention d’un certain module de finesse globale
pour le mélange de granulats à partir de la connaissance des modules de finesse des granulats à
employer. Le module de finesse du mélange est choisi de telle manière que les vides dans ce
mélange soient, en principe, réduits au minimum. Les modules optimaux pour béton de
granulats roulés sont déterminés expérimentalement par Abrams et sont indiqués dans des
valeurs tabulées en fonction du dosage en ciment et de la dimension D du plus gros granulat
Tableau I- 7. Valeurs optimales d'après Abrams du module de finesse des compositions
La règle du mélange d’Abrams permet de calculer les pourcentages relatifs de granulats

de module de finesse MFS et MFG pour obtenir un module de finesse MF choisi pour le
mélange.
Ss= MFG - MF et Sg= MF- MF


⇒ La proportion de gravier est : % gravier = (Sg/S) *100
⇒ La proportion de sable est : % sable = (Ss / S) *100 s
Où S=Ss +Sg
I.1.1.2.4 Méthode de Dreux et Gorisse
C’est une méthode pratique qui simplifie et rend la formulation du béton plus
pragmatique. Elle consiste à rechercher conjointement la résistance à la compression et
l’ouvrabilité désirée à partir des données de base essentielles pour la formulation du béton
telles que la dimension des granulats(D).
La méthode de formulation de Dreux-Gorisse permet de déterminer les quantités

optimales de matériaux (eau E, ciment C, sable S, gravillon g et gravier G) nécessaires à la
confection d’un mètre cube de béton conformément au cahier des charges. Plusieurs étapes de
calcul successives sont nécessaires à l’obtention de la formulation théorique de béton. Il faut
déterminer au préalable le rapport C/E, C et E, le mélange optimal à minimum de vides, la
compacité du béton et les masses des granulats.
Les étapes de cette méthode sont les suivantes :
 Résistance souhaitée
En général ; on demandera une résistance fc28 en compression à 28 jours et compte tenu des
dispersions et de l’écart quadratique S, il faudra viser une résistance moyenne à 28 jours :
fc supérieure à fc28
fc28=fc-0.8S
Si l’on admet un coefficient de variation moyen de l’ordre de 20 %. On pourra adopter

la règle approximative pour la résistance moyenne à viser :
f c =f c28 +15 % f c 28

 Consistance souhaitée
Elle est fonction de la nature de l’ouvrage (plus ou moins massif ou plus ou moins ferraillé)
de la difficulté du bétonnage, des moyens de serrage, etc. Elle peut se définir en général par la
plasticité désirée mesurée par affaissement au cône comme indiqué dans le tableau ci – dessous
:
Tableau I- 8. Consistance des bétons
Plasticité Serrage Affaissement Nombre de chocs

test CES
Béton très ferme Vibration 0à2 > 60
puissante
Béton ferme Bonne vibration 3à5 30 à 50
Béton plastique Vibration courante 6à9 15 à 25
Béton mou Piquage 10 à 13 10 à 15
Béton liquide Léger piquage ≥14 < 10
 Dimension des granulats
Compte tenu de l’efficacité des moyens actuels de vibration et de la tendance à faire des
bétons plus plastiques, ces valeurs de D sont peut-être un peu restrictives ; il ne faut pas oublier
que les éléments de dimension Dmax sont peu nombreux et que, là où ils ne passeraient pas. Tout
le reste passe, à condition d’un G/S pas trop élevé et d’une bonne ouvrabilité. Ce qui
correspond à la tendance actuelle.
Tableau I-9. Taille des granulats
Caractéristique de la pièce à bétonner Granulats D
Roulés Concassés
e : espacement entre armatures D ≤ 0,9e D ≤ 0,8e
horizontales
c : couverture entre armatures D ≤ 0,8 c D ≤ 0,7 c
et coffrages
r : rayon moyen des mailles de D ≤ 1,8 r D ≤ 1,6 r
ferraillage
R r : ayon moyen du moule D ≤ 1,2 R D≤R

hm : épaisseur minimale D ≤ hm/4
C
 Calcul du rapport
E
c
On commencera par évaluer approximativement le rapport , en fonction de la résistance
E
moyenne désirée fc.
C
f c =G F CE ( −0.5);
E
Avec :
fc : Résistance moyenne en compression désirée (à 28 jours) en Mpa
FCE : Classe vraie ciment (à 28 jours) en Mpa
C : Dosage en ciment (en kg/m3)
E : Dosage en eau totale sur matériaux secs (en litre pour 1 m3)
G, Coefficient granulaire (le tableau ci-dessous)
En fonction de l’environnement, les dosages minimaux prescrits par le fascicule 65 A

qui, nous le rappelons, est le cahier des clauses techniques générales appliquées aux marchés
publics pour l’exécution des ouvrages en béton armé ou précontraint, sont les suivants dans le
tableau ci-dessous : (Nom du tableau à ajouter)
D 5 6.3 8 10 12.5 16 20 25 31.5 40 50 63 80 100

(mm)
√5 D 1.38 1.45 1.52 1.59 1.66 1.74 1.82 1.90 2 2.09 2.19 2.29 2.40 2.51
550 400 380 362 346 332 316 302 390 275 263 251 240 230 220
√5 D
600 435 415 395 378 362 345 330 315 300 288 275 262 250 240
√5 D
700 500 480 460 440 420 400 385 370 350 335 320 305 290 280
√5 D

Tableau I-10. qualité des granulats
Dimensions D des granulats

Qualités des Moyens
granulats Fins Gros
( 20 ≤ D ≤ 40
( D≤ 16 mm) ( D≥ 50 mm )
mm)
Excellente 0,55 0,6 0,65
Bonne, courante 0,45 0,5 0,55
Passable 0,35 0,4 0,45
 Détermination du dosage en Ciment
Pour ce faire, on utilise l’abaque suivant :
Figure I- 6. Abaque d'évaluation approximative du dosage en ciment
 Dosage en eau
C
E=
C;
E
 Tracé de la courbe granulaire de référence
Sur un graphique granulométrique type AFNOR (semi -logarithmique), on trace une

composition granulaire de référence OAB (figure ci-dessous), le point B d’ordonnée 100 %

correspond à la dimension D du plus gros granulat, et le point A sera caractérisé par les
coordonnées suivantes :
En abscisse :
D
 S i D ≤25 mm l ' abscisse X A est
2
 Si≥ 25 mml ' abscisse X A est située au milieu du segment limité par le module 38 (5
mm tamis) et le module correspondant à D
En ordonnée :
Y A =50− √ D+ K (D en mm) ; avec K= K s + K 0 + K f où :
K0=+5 à 10 environ, selon le degré de plasticité

Ks=6Mf – 15
Kf : Qui est fonction du dosage en ciment, de la puissance de la vibration et de l’angularité des
granulats ; nous pouvons l’avoir dans le tableau ci-dessous.
Tableau I-11. Dosage en ciment en fonction de la vibration et du la qualité des granulats
Vibration Faible Normale Puissante

Forme des Roulé Concassé Roulé Concassé Roulé Concassé
granulats (du sable
en particulier)
400 + -2 0 -4 -2 -6 -4
Dosageen ciment
Superplastifiant
400 0 +2 -2 0 -4 -2
350 +2 +4 0 +2 -2 0
300 +4 +6 +2 +4 0 +2
250 +6 +8 +4 +6 +2 +4
200 +8 +10 +6 +8 +4 +6
Figure I- 7. Analyse granulométrique. Normes NFP018-304.cas d'étude d'un béton binaire continu
D=25 mm
 Coefficient de compacité
Le coefficient γ est le rapport à un mètre cube du volume absolu des matières solides
(ciment et granulats) réellement contenues dans un mètre cube de béton frais en œuvre. On
choisira une valeur approximative de γ dans le tableau ci-dessous.
Tableau I- 12. Coefficient de compacité
Consistance Serrage ¥ coefficient

D=5 D=10 D=16 D=25 D=40 D=63 D=100
Molle Piquage 0,75 0,78 0,795 0,805 0,81 0,815 0,82
Vibration 0,755 0,785 0,8 0,81 0,815 0,82 0,825
faible
Vibration 0,76 0,79 0,805 0,815 0,82 0,825 0,83
normale
Plastique Piquage 0,76 0,79 0,805 0,815 0,82 0,825 0,83
Vibration 0,765 0,795 0,81 0,82 0,825 0,83 0,835
faible
Vibration 0,77 0,8 0,815 0,825 0,83 0,835 0,84
normale
Vibration 0,775 0,805 0,82 0,825 0,835 0,84 0,845
puissante
Ferme Vibration 0,775 0,805 0,82 0,825 0,835 0,84 0,845

faible
Vibration 0,78 0,81 0,825 0,83 0,84 0,845 0,85
normale
Vibration 0,785 0,815 0,83 0,835 0,845 0,85 0,855
puissante
NB : Ces valeurs sont convenables pour les granulats roulés sinon, il conviendra
d’apporter des corrections suivantes :
 Sable roulé et gravier concassé : -0.01

 Sable et gravier concassé : -0.03
Pour des granulats légers on pourra diminuer de 0.03 les valeurs de γ qui correspond ici à des
granulats denses ordinaires.
 Dosage des granulats
La courbe granulaire de référence OAB doit être tracée sur le même graphique
que les courbes granulométriques des granulats composants. On trace alors les lignes
de partage entre chacun des granulats, en joignant le point à 95 % de la courbe
granulaire du premier, au point de 5% de la courbe du granulat suivant et ainsi de suite.
On lira alors sur la courbe de référence au point de croisement avec la ou les

droites de partage le pourcentage en volume absolu de chacun de granulat.
Si C’est le dosage en ciment, le volume absolu de ciment est :
C
c=
3.1
Où : 3.1 est la valeur moyenne habituellement admise pour la densité du ciment.
On choisira une valeur convenable du coefficient de compacité γ en fonction de D, de la

consistance et de l’efficacité du serrage, pour qu’on puisse déterminer le volume absolu
total soit alors :V total=1000 γ .
Le volume absolu de l’ensemble des granulats est :


V =1000 γ −c
Les volumes absolus de chacun des granulats sont par suite :
v 1 ≥∝ V
{v 2 ≥ βV avec ∝ , β ,θ les pourcentages en volumes de chacun des granulats

v 3 ≥θV
⇒ Si les masses spécifiques de chacun des granulats sont : ẃ 1 , ẃ 2 , ẃ 3; les masses de

chacun d’eux seront :
P1=v 1 ẃ 1
{ P2=v 2 ẃ 2
P3=v3 ẃ 3
⇒ La masse totale des granulats
G=∑ p i
La densité théorique du béton frais en œuvre est généralement de l’ordre ∆0= 2.5t/m3
Il reste à tester la formule de composition ainsi définie par quelques essais d’étude et de
convenance suivant les indications déjà définies et d’apporter, suivant les résultats de ces
essais, les corrections nécessaires.
 Tolérances sur les dosages
D’après la norme NF P 18-305 (Bétons prêts à l’emploi) et le fascicule 65

(Marchés de travaux publics) les tolérances sur les dosages sont les suivantes :
 ± 2 % pour le ciment ;
 ± 3% pour chaque granulats ;
 ± 2% pour l’ensemble des granulats ;
 ± 2% pour l’eau.
I.1.1.3 Caractéristiques du béton
Vu l’importance des Béton, ils doivent répondre à certains exigences et spécifications à

savoir : une bonne résistance en fonction de l’utilisation, une durabilité vis-à-vis des agents

agressifs, une absorption minimale et une bonne étanchéité. Pour atteindre ces exigences, un
choix judicieux des matériaux est nécessaire (ciments, granulats, eau et éventuellement les
adjuvants), ainsi qu’une bonne formulation convenable du béton.
I.1.1.3.1 Caractéristiques à l’état frais
 L’ouvrabilité ou maniabilité
L’ouvrabilité est une qualité essentielle du béton ; elle peut se définir comme la facilité
offerte à la mise en œuvre du béton pour le remplissage parfait du coffrage et du ferraillage ;
De l’ouvrabilité dépendent, en effet, la plupart des qualités de l’ouvrage : compacité et
résistance réelle du béton dans l’ouvrage lui-même, enrobage et adhérence des armatures,
cohésion du béton entrainant un moindre risque ségrégation, parements de belle apparence,
étanchéité. C’est pourquoi l’ouvrabilité doit être considérée par le laboratoire chargé de l’étude
d’un béton, comme une qualité aussi importante que la résistance.
La maniabilité du béton ne dépend pas seulement de la quantité d’eau de gâchage, mais

également de la quantité de liant, de la nature du liant, de la granulométrie et de la forme des
granulats (roulés ou concassés). La plasticité est définie à l’aide des essais ci-dessous :
Slump test ou affaissement au cône d’Abrams
Le principe est de remplir de béton le tronc de cône en tassant avec une barre en acier
de diamètre 16 cm, en trois couches à raison de 25 coups par couche. Après on soulève ensuite
le moule avec précaution et on mesure l’affaissement ; nous pouvons faire une appréciation de
la consistance en fonction de l’affaissement au cône par un tableau récapitulatif ci-dessous :
Tableau I-13. Consistance du béton en fonction de l'affaissement au cône
Affaissement (cm) Classe de Vibration Tolérance (cm)

consistance
Ferme 0à4 Puissante ± 1 cm
Plastique 5à9 Courante ± 2 cm
Très plastique 10 à 15 Piquage ± 3 cm
Fluide ≥ 16 Léger piquage ± 3 cm
D’autres essais permettent de caractériser l’ouvrabilité :

 Le flow test ou table à secousses ;
 Le maniabilimètre LCPC ;
 Le test CES (Centre d’essai De Structure) ;
 L’écoulement au cône ;
 Les variations dimensionnelles
L’hydratation du ciment s’accompagne d’un dégagement du chaleur (qui commence

dès la prise) car la réaction chimique avec l’eau de gâchage est exothermique. Les
variations dimensionnelles peuvent êtres de plusieurs natures.
 Le retrait endogène ou d’auto-dessication ou d’hydratation
C’est le retrait dû au phénomène d’hydratation (consommation d’eau par

hydratation).
 Le retrait de dessication ou de séchage
C’est le retrait dû au départ d’eau à partir de la surface du matériau.

 Le retrait thermique
C’est le retrait dû à un retour à l’équilibre. En effet, lorsque la température

ambiante est inférieure à celle du béton, le retour à l’équilibre occasionne un
retrait thermique fonction de l’écart thermique et du coefficient de dilatation
thermique du matériau.
I.1.1.3.2 Caractéristiques à l’état durci
 Les résistances
La résistance est considérée comme la principale caractéristique d’un béton. Elle se

présente sous deux aspects : la résistance à la compression et celle à la traction.
 La résistance à la compression

La résistance en compression du béton est notée par f c28 , Elle se mesure par la
compression axiale de cylindres droits de révolution et d’une hauteur double de leur diamètre.
Le cylindre le plus couramment employé est le cylindre de 16 dont la section est de 200 cm2.
La normalisation européenne indique comme dimensions des cylindres : Φ =15cm de

H= 30cm.
 La résistance à la traction
La résistance à la traction est notée par f t 28, elle peut être obtenue par plusieurs essais :
 En traction directe, la mesure se fait par mise en traction de cylindres identiques aux
précédents mais l’essai est assez délicat à réaliser car il nécessite, après sciages des
extrémités, le collage de têtes de traction parfaitement centrées, l’opération devant avoir
lieu sans aucun effort de flexion parasite.
Figure I- 8. Essai de traction directe
 En traction par fendage, l’essai consiste à l’écrasement d’un cylindre de béton suivant
deux génératrices opposées entre les plateaux d’une presse ; cet essai est souvent appelé
« essai brésilien ». Si P est la charge de compression maximale produisant l’éclatement
du cylindre par mise en traction du plan diamétral vertical, la résistance en traction
sera :
p
f tj =2× ; avec : j = âge du béton en jour au moment de l’essai, D et L = diamètre et
πDL
longueur du cylindre.
Figure I-9. Essai de traction par fendage
 En traction-flexion
C’est l’essai le plus couramment utilisé .il consiste à rompre en flexion une éprouvette
prismatique de côté a et de longueur 4a. avec une charge totale P. Le moment de flexion
constant entre les deux points d’application de la charge est égal :
pa
M= ; avec a=côté de la section et p la force appliquée.
2
6M
f tj =
a3
On affecte un coefficient de
Figure I- 10. Essai de traction par flexion


 Etanchéité
Un béton doit toujours être étanche, aussi bien quand il est en contact avec l’eau que
lorsqu’il est en contact avec l’atmosphère, toujours plus ou moins humide. Pour qu’un béton
soit étanche, il faut que les cheminements possibles dans la masse pour les infiltrations des
eaux extérieures soient aussi réduits que possible. Par conséquent, il faut réaliser un béton très
compact pour éviter ces cheminements.
Des essais très nombreux ont été fait sur la perméabilité des bétons pendant plusieurs
années. Leurs conclusions sont les suivantes :
Le facteur essentiel est la surface spécifique des grains de ciment
Au-dessous d’une surface spécifique de 1500 cm²/g tous les ciments donnent des
Bétons perméables. Avec des ciments ayant une surface spécifique comprise entre 1100 et 1300
cm²/g (liants commerciaux de qualité courants) les filtrations atteignent des valeurs
considérables.
Au-dessus de 1800 à 1900 cm² /g (valeurs imposées par les normes américaines pour la
construction des grands barrages) les filtrations sont pratiquement nulles.
 La durabilité
Il est essentiel que chaque structure en béton puisse conserver sa résistance et continuer de
remplir sa fonction tout au long de sa durée de vie utile. Il en résulte que le béton doit être en
mesure de résister aux mécanismes de détérioration auxquels il peut être exposé. On dit d’un tel
béton a une bonne durabilité. Il est essentiel que chaque structure en béton puisse conserver sa
résistance et continuer de remplir sa fonction tout au long de sa durée de vie utile. Il en résulte
que le béton doit être en mesure de résister aux mécanismes de détérioration auxquels il peut
être exposé. On dit d’un tel béton a une bonne durabilité.
Il est utile d’ajouter que le concept de durabilité ne signifie pas une durée de vie infinie,
pas plus qu’il ne signifie que le béton doit résister à n’importe quelle agression. De plus, on
constate maintenant, ce qui n’était pas toujours le cas auparavant, que, dans bien des cas, un
entretien du béton est nécessaire.

Il est nécessaire pour la fabrication des éléments en béton de connaitre l’influence des
caractéristiques des constituants du béton sur sa qualité, afin d’avoir l’opportunité de faire le
choix des éléments compatibles au béton souhaité.
I.1.1.4 Typologie des bétons et domaine d’application des bétons
Avec les nouveaux moyens technologiques, la famille des bétons est en

constante évolution. Le béton est un matériau dont la composition peut évoluer. On peut
adapter son dosage et ses constituants en fonction des performances recherchées. En
répondant aux normes de sécurité et s’adaptant aux envies des hommes, le béton, sous ses
différentes formes, répond à nos besoins.
Les différents types des bétons et leurs domaines d’applications sont résumés dans le tableau
suivant :
Tableau I-14. Typologie des bétons et domaine d'application
Types de béton Caractéristiques Applications

Le béton léger Composé de granulats de Hourdis, cloisons,
faible densité, utilisation réhabilitation de bâtiment
éventuelle d’adjuvants anciens, remplissages.
entraineurs d’air.
Les bétons lourds Composé de granulats de Protection contre les
densité élevée (plomb, radiations, réalisation des
magnétite, hématite) contrepoids.
Les béton autoplaçants Ajout d’adjuvants tels que Radiers, fondations, sols
des superplastifiants et des industriels.
agents de viscosité dans la
composition. Béton très
fluide se mettant en place
sans avoir à un système de
vibration.
Les bétons fibrés Ajout de fibres de nature,
dimension et forme
différente. Réparties de
manière homogène dans le
mélange, ces fibres
améliorent certaines

caractéristiques du béton
( résistance à la traction et la
tenue au feu)
Les bétons décoratifs Leur composition évolue en Murs, terrasses, dalles, allée,
fonction des caractéristiques troittoirs.
recherchées.
Les bétons à haute Béton aux résistances Ponts, centrales nucléaires,
performances accrues, très peu poreux et ouvrages de grande ampleur.
plus durables.
I.1.1.5 Pathologies du béton et traitement
Le béton est un composé vivant subissant des changements constants : dilatations,

fissures, maladies, ruptures et d’autres encore. Le béton ne peut donc être simplement
abandonné après avoir été coulé, il va falloir en prendre soin et faire attention à ce qu’il ne
tombe pas <<malade>>, auquel cas il faudra envisager des cures pour le soigner.
Les principales pathologies du béton et leur traitement sont résumés dans le tableau suivant :
Tableau I- 15. Pathologies du béton et traitements
Type de pathologies Phénomène Risques Traitements

caractéristique
Lessivage Le ruissellement de Pertes importantes de Préventif : éviter le
l’eau douce sur le résistance du béton. ruissellement sur les
béton dissout le Corrosion des aciers murs de vos
ciment, mettant petit et éclatement du constructions, pensez
à petit les aciers et béton. aux bandeaux à
granulats à nu. chaque étage.
Curatif : effectuer
une reprise de
bétonnage sur la
surface lessivée.
Alcali-réaction La silice de certains Apparitions de Les granulats
granulats réagit avec réseaux de fissures potentiellement
le ciment (composé profondes qui réactifs sont signalés
alcalin) formant un entrainent des par les abréviations
gel qui gonfle le désordres structurels PR et PRP. Prenez
béton et le fait dans les années qui des granulats NR
éclater. suivent. (non réactifs) pour
éviter les problèmes.
Retrait Pour différentes Cette réduction de Boucher les fissures
raisons volume va alors qui apparaissent est
(principalement craqueler la surface le seul traitement
chimiques), le béton du béton surtout si réellement efficace.

va réduire de volume elle est empêchée par
lors de son séchage. frottement.
Carbonatation La portlantdite du De gros désordres Il faudra penser à
ciment réagit petit à structurels se utiliser des bétons
petit avec le CO2 de présentent. Les peu poreux et
l’air. Cette réaction aciers perdent composé de ciment
réduit donc le pH du beaucoup en avec un minimum de
béton de 13 à 9. résistance et le béton portlandite pour
Lorsque le front de risque de rompre. réduire la réaction
carbonatation atteint avec le CO2.
les armatures, elles Attention ce sont les
corrodent les zones couvertes et
armatures qui cachées de la pluie
gonflent et éclatent le qui seront les plus
béton. touchées, car la
carbonatation est
maximale à 60 %
d’humidité. En cas de
forte probabilité
d’apparition de la
maladie, il est
possible de brumiser
régulièrement votre
béton.
Attaque des ions Les ions chlorures Fissuration du béton. Il est possible
chlorures (présents dans l’eau Réduction de la d’utiliser de l’acier
de mer, l’eau des section des aciers inoxydable pour le
piscines, certains sols résistants. ferraillage, mais c’est
et certains granulats) Éclatement local du beaucoup plus cher
peuvent pénétrer par béton. Apparition de que de l’acier
les fissures ou le rouille à la surface classique. Un
réseau poreux du du béton sous forme traitement au zinc
béton pour aller de taches non endiguera la
corroder les aciers. esthétiques. corrosion, mais il
restera à boucher les
trous dus aux
éclatements. On peut
également utiliser des
bétons peu poreux.
Réaction Sulfatique En cas de fortes Semblables aux Prendre garde à la
Interne (RSI) températures (65 °C risques de l’alcali- classe d’exposition
et plus) au cœur du réaction aux sulfates et s’ils
béton au jeune âge, le sont très importants
béton refroidit se tourner alors vers
lentement et la un béton moins
formation d’ettringite alcalin. Ne coulez
(minéral composé de pas votre béton par
soufre, calcium et des températures trop

d’aluminium qui élevées, en plein été.
permet de réguler la Utiliser des bétons
prise du ciment) est ayant une faible
alors retardée. En réaction
contact avec des exothermique. Pour
sulfates (venant de des ouvrages
l’eau de mer, du sol conséquents, il est
ou d’engrais), de possible de prévoir
l’ettringite expansive des coffrages avec
se forme alors liquide de
entrainant un refroidissement.
faïençage profond du
béton.
Gel/Dégel Les cycles gel/dégel Fissuration interne Utiliser des granulats
fragilisent le béton. par gonflement du non gélifs, des
L’eau pénètre dans le béton à cœur. entraîneurs d’air pour
réseau de fissures et Écaillage du béton à obtenir des bulles
de pores du béton. sa surface sous faisant effet de vases
Lors du gel, cette eau l’effet des sels de d’expansion. Ne pas
gonfle et va alors déverglaçage. mettre trop d’eau
éclater localement le dans le béton.
béton. Les sels de
déverglaçage ont
alors un chemin pour
corroder les aciers.
I.1.2 Mortier hydraulique
I.1.2.1 Les constituants du mortier
Un mortier est un mélange de sable, de liant hydraulique, chaux ou ciment et d’eau dans des
proportion bien déterminer pour former une pâte plastique. Les mortiers ont donc pour
constituants : les sables, l’eau, le ciment et éventuellement d’adjuvants. Ces différents
constituant étant déjà présentés plus haut.
I.1.2.2 Typologie des mortiers
On classe les mortiers d’après :

 La masse volumique à l’état sec
 Le Mortier lourd ( ρ>1500 Kg/m3) ;
 Le Mortier léger ( ρ<1500 Kg/m 3) ;
 La nature du liant

 Mortier de chaux ;
 Mortier de ciment ;
 Mortier de plâtre
 La destination
 Mortier de revêtement ;
 Mortier pour enduit ;
 Mortier pour chappe ;
 Mortier pour parpaing ;
 Mortier spéciaux (propriété acoustiques, hydrofuge et thermique) ;
 Les propriétés physiques et mécaniques.
I.1.2.3 1.2.2.3. Caractéristiques des mortiers
Les mortiers ont pour principales caractéristiques : la fluidité, la maniabilité, la

résistance mécanique et le pouvoir hydrophile.
La fluidité est liée à la consistance de la pâte qui peut varier de sèche à fluide. Elle
s’exprime par la profondeur de pénétration (enfoncement) dans la pâte d’un cône métallique
pesant 330g et ayant un angle de 300 au sommet. La fluidité détermine la maniabilité c’est-à-
dire le pouvoir de se poser sur une surface avec une dépense minimale d’énergie sous forme
d’une couche de densité uniforme fortement adhérente à la surface de base.
Le pouvoir hydrophile est caractérisé par la propriété de la pâte de pas se fissurer, de ne

pas se stratifier pendant le transport et de conserver assez d’eau dans la couche fine sur une
base poreuse. La dessiccation du mortier peut être si importante qu’il n’y aura plus
suffisamment d’eau pour l’hydratation du ciment. Ce pouvoir peut être augmenter par
l’introduction des adjuvants.
Un bon mortier doit :

 Résister à l’écrasement (répartition régulière des pressions) ;
 Être compact pour éviter l’infiltration des eaux et augmenter la résistance à la
compression ;
 Adhérer aux matériaux ;
 Conserver un volume constant lors de la prise et du durcissement (tassement très
faible) ;

 Résister aux agents agressifs du sol ou de l’atmosphère ;
 Être maniable.
I.1.2.4 Domaine d’utilisation
Les emplois des mortiers sont résumés dans le tableau suivant :
Tableau I- 16. Domaine d'utilisation des mortiers
Mortiers de chaux hydraulique

3
Dosage (kg/m ) Qualité
250/300 Maigre Maçonnerie en fondation et
élévation ne supportant aucune
fatigue appréciable
300/400 Moyen Fondations exposées à l’humidité
ou immergées. Maçonnerie en
fondation et élévation pour les
constructions ordinaires. Crépis et
enduits
400/500 Gras Maçonnerie soumise à des
pressions élevées. Crépis et enduits
très soignés. ; jointement.
Mortier de ciment de laitier et de haut fourneaux
300/400 Maigre Fondations exposées à l’humidité
500 Moyen ou immergées.
Déconseillés pour les maçonneries
en élévation, crépis et enduit
(dessication rapide et risque
d’efflorescence)
550/850 Gras et très gras Fondations fortement chargées.
Enduit étanche et maçonnerie en
contact avec les eaux agressives.
Mortier de ciment Portland
300/350 Maigre Maçonneries diverses, liaison des
agglos ou briques, murs porteurs et
de remplissage, crépis
400/450 Moyen Maçonneries chargées, fondations
ou élévation. Enduits,
dégrossissages, jointoiements,

chapes sous linos et parquets collés
550/600 Gras Maçonneries soumises à des
pressions élevées. Crépis et enduit
très soigné, jointoiements.
900 Très gras Enduits étanches soumis à des
surpressions, coulis divers. Pierres
de taille dures. Chapes avec
carborundum
I.2 Valorisation des sables de carrières
I.2.1 Utilisation des fines particules de sable dans les

mortiers et les bétons courants
La demande croissante en granulats a provoqué un épuisement rapide des sablières, suivi

d’une exploitation anarchique des sables de mer. Par ailleurs, une grande partie de sables
fabriqués en carrières ne sont pas utilisés pour la construction à cause de leur teneur en fines
supérieure à 12 % (limite normative actuelle [Sadhouari et al, 2009]), et les fillers résultants du
processus de concassage sont considérés comme des résidus inexploitables. Pour limiter
l’utilisation des sables de mer, une étude [Sadhouari et al, 2009] a été réalisée avec deux sables
de concassage provenant de deux gisements différents (sable de Kristel noté SCK et sable de
Sidi Ali Benyoub noté SCS). Des sables mélanges ont été fabriqués en combinant 60% des
sables de concassage avec 40% du sable de mer (provenant de Terga).
Les résultats observés sur mortiers ont montré que les résistances obtenues avec les sables
de concassage seuls n’atteignent que 75 à 90 % des résistances obtenues avec les sables
combinés. De plus, la montée en résistance des mortiers combinés est plus rapide que celle des
mortiers à base de sable de concassage seul [Sadhouari et al, 2009]. La résistance à la
compression est très influencée par la variation de teneur en fines.
D’autres recherches réalisées sur des mortiers confectionnés avec des sables remplacés
partiellement par un pourcentage croissant de poussières de concassages, allant de 0 jusqu’à
20%, ont été effectuées [Celik, Marar, 1996]. Au jeune âge, une amélioration de la résistance à
la compression des mortiers contenant les poussières de concassage a été remarquée, bien que
la demande en eau et la porosité de ces mélanges soient supérieures. Le gain de résistance au

jeune âge est attribué à l’accélération de l’hydratation dû aux effets de l’introduction des
poussières de concassage. A long terme, aucun effet nuisible n'a été observé
Pour contribuer à la valorisation des sables de concassage dans les bétons, trois bétons ont
été formulés avec les sables de concassage (SCK et SCs) et le sable de mer (SmT). Ces bétons
sont référenciés respectivement BGK BGS et BT. Les bétons réalisés avec les sables de
concassage ont été formulés avec différentes teneurs en fines, de l’ordre de 0, 5, 10, 15 et 20 %.
Les résultats obtenus à l’état frais (Figure 1.12.) ont montré que le pourcentage d’air occlus en
fonction du pourcentage de fine passe par un minimum situé entre 10% et 15% pour les deux
séries des bétons. Corrélativement, la densité réelle du béton augmente rapidement lorsque le
taux de fine passe de 0 à 15%. Au-delà, elle diminue pour les deux séries de bétons. Les fines
calcaires ont donc une influence positive, puis négative sur la densité, selon la quantité présente
dans les mélanges.
D’autre part, les fines confèrent au béton frais une certaine cohésion et un pouvoir de rétention
d’eau qui permet le maintien de l’homogénéité, en s’opposant au ressuage et à la ségrégation.
Figure I-11. Teneur en air et densité des bétons frais à différents taux de fillers (Sadhouari et al, 2009)
A l’état durci, les courbes d’évolution de la résistance en compression en fonction du

pourcentage de fines présentent la même allure, quel que soit l’âge des différents types de
bétons, comme le montre la figure ci-après. A toutes les échéances, la résistance augmente avec
le taux de fillers pour atteindre un maximum vers 15% de fines [Sadhouari et al, 2009], puis
chute modérément ensuite.

En conclusion, les auteurs considèrent que le sable de concassage est une solution
intéressante, à condition que sa teneur en fines soit optimale ou bien qu’il soit combiné avec un
sable de mer.
Figure I-12. Résistance à la compression des mélanges à différents taux de fillers (Sadhouari et al,
2009)
I.2.2 Utilisation des fines particules de sable dans les bétons

autoplaçants
L’incorporation partielle ou totale du sable de concassage dans la composition des

Bétons Autoplaçants ou BAP donne des caractéristiques rhéologiques acceptables lorsque la
composition est adaptée. Une teneur élevée en fines est nécessaire pour éliminer les frottements
inter granulaires et des dosages en eau et en superplastifiant modérés sont conseillés pour éviter
les ségrégations et les blocages de l’écoulement [Ouchi, 1999 ; Bosiljkov, 2003].
Une étude réalisée en Turquie a été dédiée à l’utilisation des volumes importants de
déchets de carrières dans l’industrie du béton, notamment les fillers [Felekoglu, 2007]. Ceux-ci
sont nuisibles à l’environnement et doivent être traités par des systèmes de filtration adaptés.
En béton ordinaire, l’utilisation de ces fillers est limitée car ils augmentent la demande en eau
et réduisent concomitamment la résistance. Par contre, dans les BAP, ces fillers peuvent être
introduits en masse puisque la fluidité est maintenue en utilisant un superplastifiant. Il existe
alors deux voies pour conserver la stabilité et la fluidité des BAP. La première consiste à
augmenter la viscosité du béton frais en augmentant le volume de pâte, c’est-à-dire le dosage en
ciment et/ou en additions minérales comme les cendres volantes par exemple. Mais ceci peut
provoquer une plus grande chaleur d’hydratation et un retrait accru lors du séchage. Toutefois,
les fillers calcaires n’ont pas ces inconvénients. La deuxième voie repose sur l’emploi d’un

agent de viscosité. Mais les produits disponibles coûtent assez cher, et ils génèrent souvent un
volume important d’air entraîné.
Les travaux déjà réalisés ont montré que l’utilisation des fines particules de sables :
 Augmente significativement la maniabilité des mortiers et des BAP [Sahmaran et al,

2006] ;
 Réduit le dosage en superplastifiant tout en maintenant une fluidité constante [Sonebi et
al, 2004] ;
 Présente plusieurs avantages, dont ceux de réduire le coût des BAP et d’utiliser des
matériaux qui posent des problèmes de stockage et d’environnement [Bosiljkov, 2003].
Il a été observé que les fines calcaires du sable concassé augmentent la déformabilité de la pâte
fraîche et la viscosité plastique des BAP. Comparé aux BAP formulés avec des sables lavés
pauvres en fines, la stabilité et la déformabilité sont améliorées avec l’utilisation des sables
concassés riches en fines. Ces BAP présentent alors des meilleures performances à l’état frais
sans diminution de la résistance à la compression à l’état durci. Ces travaux ont permis de
conclure que :
 Pour remplacer les fines contenues dans les BAP, des sables concassés riches en fines
(15 à 20 % en masse) peuvent être utilisés. Le choix du type de sable apparaît donc
important pour obtenir une bonne résistance à la compression avec un minimum
d’addition ;
 L’utilisation d’un sable calcaire de concassage a été bien appréciée par les praticiens ;
 L’essai au bleu de méthylène est une méthode efficace pour choisir un sable approprié
ayant un pourcentage élevé en fines, à défaut de méthodes plus sophistiquées comme la
microscopie SEM.
La possibilité d’utiliser les calcaires de carrières en vue de développer des BAP économiques a
été aussi étudiée au Canada [Tarun et al, 2005].
Dans une première étape, le remplacement partiel du ciment par un taux croissant de cendres
volantes de 0, 20, 35, 45 et 55% a été étudié. Le mélange à 35% de cendres volantes a été
choisi comme mélange de référence puisqu’il améliore la résistance, diminue le coût des
matériaux et diminue aussi le dosage en agent de viscosité. La deuxième partie est consacrée à
la confection de bétons composés par le mélange de référence avec 0, 10, 20, 30, 40, 50% de

fillers calcaires provenant des carrières (en remplacement du sable naturel). Les résultats
obtenus ont montré que :
 Le remplacement partiel du sable par 50% en masse des fines de carrière diminue le
coût des BAP sans affecter la résistance à la compression ;
 Une diminution du dosage du réducteur d’eau a été observée
 La résistance à la compression diminue à jeune âge mais elle augmente à long termes
Le remplacement partiel du sable par des fines calcaires et du ciment par des cendres
volantes réduit donc largement le coût des BAP et donne des résistances à 28j et à long
termes comparables à celles des BHP.
Figure I-13. Résistance à la compression des BAP, le sable est remplacé partiellement par les fillers de
carrières (Tarun et al, 2005)
Les fillers non pouzzolaniques sont fréquemment utilisés pour optimiser la compacité
des particules et le comportement des pâtes de ciment dans les bétons autoplaçants. Il a été
démontré [Bosilijkov, 2003] que les fillers calcaires provenant du concassage des granulats ont
une influence positive sur les propriétés des BAP à l'état frais et durci. Pour les BAP ayant un
dosage en ciment de l’ordre de 380 et 390 kg/m3, une substitution jusqu’à 50% du volume de
ciment par des fillers calcaires provenant du concassage des granulats peut être utilisées. Les
résultats montrent que si les fillers calcaires sont bien gradués, ils augmentent significativement
la déformabilité de la pâte. Quand un grand volume de fillers est ajouté aux BAP, leur
résistance à la compression à 28 jours est améliorée. Ces fillers permettent de diminuer le coût
des BAP. Il a été démontré aussi que l’ajout de fillers calcaires de surface spécifique Blaine
élevée améliore la fluidité des BAP, particulièrement en milieu confiné, augmente leur
compacité, améliore leur résistance à la ségrégation et la robustesse de leur formulation [El
Hilali, 2009]. De même, il apparaît que la finesse des fillers influe significativement sur la

demande en superplastifiant (SP). Une augmentation de la surface Blaine des fillers conduirait
(étonnamment) à une diminution du dosage en SP et à une diminution de l’ouvrabilité au cours
du temps [El Hilali, 2009].
Comme précédemment, ces différentes recherches contribuent à valoriser l’utilisation des fines
particules de sable de carrières dans les BAP.
I.2.3 Utilisation des fines particules de sable dans les bétons

à hautes performances
Dans les travaux de Donza, Cabrera et Irassar [Donza et al, 2002], les performances de
bétons formulés avec un sable de concassage ont été comparées à celles obtenues avec un sable
naturel. Les deux types de bétons ont été formulés avec le même dosage en ciment, le même
rapport e/c et la même maniabilité a été visée en modulant le dosage en superplastifiant. Les
résultats obtenus ont montré que les bétons avec sables de concassage nécessitent un dosage
plus élevé en superplastifiant que les bétons aux sables naturels. Ils présentent en revanche des
résistances mécaniques supérieures à celles obtenues avec le sable naturel, à tout âge d’essais.
Les sables concassés peuvent donc être utilisés pour obtenir des bétons à hautes
performances (BHP) ayant des propriétés mécaniques similaires ou meilleures à celles obtenues
avec un sable naturel de bonnes caractéristiques.
Il est montré ainsi que les sables et les fillers issus de concassage sont capables
également d’améliorer les performances des BHP.

Conclusion
On constate que l’utilisation des sables de concassage et de leurs fines particules dans la
formulation des mortiers et des bétons a déjà fait l’objet de plusieurs études et recherches, aussi
bien dans les pays africains que dans les pays européens et ailleurs dans le monde. Elles ont été
menées le plus souvent dans le but d’encourager l’utilisation de ces matériaux en tant
qu’alternative aux granulats alluvionnaires en voie d’épuisement. Mais, jusqu’à présents, ces
études n’ont pas abouti partout puisque l’utilisation du sable de concassage dans le secteur du
bâtiment et des centrales à bétons ne s’est pas encore concrétisée. En effet, bien que l’avantage
économique et environnemental de l’emploi de ces matériaux dans les bétons hydrauliques
paraisse démontré, ils ne sont pas encore utilisés dans la formulation des bétons hydrauliques
au Cameroun, du moins à l’échelle industrielle. Les maîtres d’ouvrages et les entreprises
refusent jusqu’à présent de recourir à ces bétons, faute probablement d’exemples de réalisation
servant de références, sous forme d’ouvrages pilote ou de chantiers expérimentaux.
Dans la plupart des approches adoptées par les auteurs, les études ont été réalisées sur les
mortiers et bétons et substituant une partie des sables alluvionnaires pour les sables de
concasses. Dans cette étude, nous proposons des bétons et mortiers formulés uniquement avec
les sables de concassage.
Chapitre II : Méthodologie
Chapitre II: METHODOLOGIE
Introduction
L’objectif de ce chapitre est la caractérisation des matériaux utilisés dans la mise en

œuvre d’un béton et mortier ordinaire en présentant le mode opératoire pour chacun des
essais sur ces matériaux, suivi des illustrations ; la composition des bétons et mortiers sera
faite avec le sable carrière en variant le pourcentage de fine (0,6,12,18,24) %. Pour ce faire
nous avons utilisé la méthode de Dreux-Gorisse qui nous a permis d’avoir les proportions de
dosage et passer à la procédure de confection des bétons obtenus et quelques essais sur ces
bétons. Ainsi tous les essais sont normalisés et réalisés dans le cadre des normes Anor et
Afnor au laboratoire mécanique de génie civil de l’Ecole Nationale Supérieure de
Polytechnique Université de Yaoundé 1.
II.1 Nature et origines des constituants
Ici il est question de présenter l’origine et le mode d’obtention des différents constituants
utilisés dans le cadre de ce travail.
II.1.1 Les granulats
Les granulats utilisés dans le cadre de cette étude sont le sable carrière, le gravier 5/15 et
le gravier 15/25.Tous les granulats (sable carrière, gravier 5/15 et gravier 15/25) utilisés
proviennent de la carrière de Leboudi 2 située dans le Département de la Lekié, Région du
Centre. L’information recueillie au niveau du personnel de la carrière permet de dire que ces
granulats sont issus du granite qui est une roche plutonique magmatique.
II.1.2 Le ciment
Le ciment utilisé dans le cadre de cette étude est un CEM II B-P 42,5 provenant de
CIMENCAM (cimenteries du Cameroun). Cette usine est présente à Bonabéri (Douala) dans

le Littoral, à Figuil dans le Nord, puis à Olembé et Nomayos dans le Centre. L’achat de ce
ciment a été effectué à la quincaillerie FOKOU située à Mini-Ferme Melen.
II.2 Caractérisation des constituants
Les granulats interviennent directement sur les propriétés du béton à l’état frais
comme à l’état durci. C’est pourquoi, il est essentiel de pouvoir déterminer leurs
caractéristiques physiques telles que leurs courbes granulométriques, leurs masses
volumiques (apparente et absolue), leurs propretés et leurs coefficients d’absorption ; quant
aux matériaux actifs comme le ciment les propriétés suivantes doivent être vérifier : la
finesse de mouture, l’indice d’hydratation et le durcissement et de plus l’eau de gâchage
aussi.
II.2.1 Analyse granulométrique
Elle permet de mesurer la distribution dimensionnelle en poids des différents

éléments constituants les granulats ; Puisque la courbe granulométrique intervient dans la
composition du béton, nous avons effectué ces analyses sur tous les sables et graviers
utilisés pour les différentes formulations.
II.2.1.1 But
Régie par la norme NF EN 933-1 (déc. 1997), l’analyse granulométrique peut être effectuée
par deux procédés différents : le tamisage et la sédimentométrie. Le procédé utilisé dans le
cadre de ce mémoire est celui par tamisage car les dimensions des granulats à étudier sont
supérieurs à 80 micromètres.
Le but de l’essai est de tracer une courbe granulométrique qui illustre l’évolution des
pourcentages en poids des tamisats cumulés en fonction des ouvertures des tamis. A partir
de la courbe granulométrique, on pourra calculer le module de finesse du granulat étudié et
formuler ainsi les différents bétons et mortier à étudier.
On appelle :
 Refus sur un tamis : la fraction de granulats qui y est retenue ;


 Tamisat : la fraction de granulats qui passe à travers le tamis.
II.2.1.2 Principe
La somme des masses de refus cumulés Rn et des passants Tn au dernier tamis ne doit pas
différer de plus de 2% de la masse totale sèche Ms des échantillons. Cela permet d’observer
et vérifier si les pertes et les imprécisions liées à la manipulation sont dans les proportions
suffisamment faibles pour ne pas fausser l’analyse.
II.2.1.3 Mode Opératoire
 Procéder au nettoyage des tamis à l’aide d’une brosse métallique ;

 Constituer la colonne de tamis en respectant l’ordre des ouvertures des mailles. La
norme actuelle (EN 933-1) préconise la série de tamis suivante : (125mm, 80mm,
63mm, 50mm, 40mm, 31.5mm, 25mm, 20mm, 16mm, 12.5mm, 10mm, 8mm, 6.3mm,
5mm, 4mm, 3.15mm, 2.5mm, 1.6mm, 0.8mm, 630µm, 400µm, 315µm, 250µm,
200µm, 160µm, 125µm et 80µm) ;
 Verser l’échantillon de masse Ms sur le tamis supérieur de la colonne, après l’avoir
lavé et passé à l’étuve pendant 24 h. Mettre en place le couvercle ;
 Fixer la colonne des tamis sur le vibro-tamis ;
 Enlever le couvercle, peser les refus cumulés des tamis, en commençant par celui du
tamis supérieur ;
 Exprimer les refus cumulés en pourcentages par rapport à la masse initial du sol Ms.
En déduire les pourcentages des tamisats cumulés.
II.2.1.4 Expression des résultats
L’analyse granulométrique nous permet de trouver le module de finesse qui obtenu par la
formule suivante :
Mf =∑ R(0,16 – 0,315 – 0,63 – 1,25 – 2,5 – 5 et 6.3 mm); avec :
Mf : module de finesse ;

R(0,16 – 0,315 – 0,63 – 1,25 – 2,5 – 5 et 6.3 mm): Refus au tamis 0,16 – 0,315 – 0,63 – 1,25 – 2,5 – 5 et 6.3 mm

II.2.2 Masse volumique apparente des granulats
(NFP18-301)
Le mode opératoire est conforme au processus suivant :

 Les granulats sont préalablement lavés et placés dans une étude pendant 24h ;
 Prendre le matériau dans les deux mains formant un entonnoir ;
 Placer les 2 mains à 10 cm environ au-dessus de la mesure et laisser tomber le
matériau ni trop vite, ni trop lentement (Cf. figure 2-1) ;
 Verser ainsi le matériau au centre de la mesure jusqu’à ce qu’il déborde autour en
formant un cône ;
 Araser à la règle ;
 Peser le contenu et noter Ms la masse correspondante ;
 Le volume correspondant du récipient (moule Proctor modifié) sera noté Vapp.
Figure II- 14 : Moule Proctor modifié
M 2 −M 1
La masse volumique apparente est donnée par la formule : Mvapp= ;
V app
M2 : masse du moule plein.

M1 : masse du moule plein.
Vapp : volume du moule.
II.2.3 Masse volumique absolue des granulats
Le mode opératoire suit le processus suivant :

 Comme précédemment, nous allons travailler sur la base des granulats à l’état sec.
La masse correspondante sera notée Ms ;
 Introduire une quantité V d’eau dans une éprouvette graduée ;
 Introduire les granulats secs dans l’éprouvette graduée contenant de l’eau ;
 Laisser les granulats dans l’éprouvette jusqu’à saturation (au moins 24 heures) ;
 Noter le volume V1 correspondant.
ρ
La masse volumique absolue est donc évaluée comme suit : |¿|=
MS
¿ ; où Vabs=V1-V.
V |¿| ¿
II.2.4 Taux d’absorption d’eau
Le coefficient d’absorption est défini comme le rapport d’augmentation de la masse d’un

échantillon imbibé par l’eau, à la masse sèche de cet échantillon.
Ma−Ms
Le coefficient d’absorption est obtenu par : Ab= ;
Ms
Ms : masse de l’échantillon sec après passage à l’étuve à 105 C°.
II.3 Formulation des mortiers et bétons
II.3.1 Formulation du béton
II.3.1.1 Choix de la méthode de formulation
En général il n’existe pas de méthode de composition du béton qui soit universellement

reconnue comme étant la meilleure.Pour cette étude, nous allons utiliser la méthode de
Dreux – Gorisse pour la formulation des différentes éprouvettes.
II.3.1.2 Composition du béton

Matériels utilisés
 Un malaxeur à béton de capacité 120 L ;

 Une balance électronique ;
 Des burettes graduées ;
 Une truelle ;
Mode opératoire
Ce mode opératoire est déduit de la norme NF P 18-404 (déc. 1981).
 Préparer les différents granulats à utiliser en les lavant et en les séchant ;

 Peser les quantités des matériaux évalués à l’aide de la balance électronique (Cf.
figure2-2) ;
 Introduire les constituants dans le malaxeur dans l’ordre suivant : gravillon, ciment et
sable ;
 L’eau de gâchage est rajoutée après un mélange à sec d’au moins 20 secondes ;
 Le malaxage doit être fait ensuite pendant au moins 1 min.
Figure II-15. Composition du béton
II.3.1.2.1 Essai d’affaissement au cône d’Abrams
L’essai d’affaissement au cône d’Abrams a été réalisé suivant la norme NF P 18-451

publiée en décembre 1981.
 Un moule en acier, forme tronconique et sans fond ;

 Une tige de piquetage en acier, extrémités arrondies ;
 Un portique de mesure : deux montants verticaux reliés par une traverse
 la partie supérieure, sur laquelle coulisse un réglet ;
 Une rehausse en acier, servant d’entonnoir ;
 Une surface d’appui de l’ensemble : rigide et en acier.
Mode opératoire
 Huiler légèrement l’intérieur du moule et le fixer sur la plaque d’appui qui aura été
humidifiée ;
 Introduire le béton frais dans le moule, en trois couches de même épaisseur. Piqueter
chaque couche 25 fois à l’aide de la tige ;
 Araser la dernière couche en roulant la tige sur le bord du moule ;
 Positionner le portique et lire A0 ;
 Démouler en soulevant le moule avec précaution, lentement, verticalement et sans
secousses ;
 Mesurer A1 sur le point le plus haut du béton affaissé ;
 L’affaissement est exprimé par un nombre entier A égal à A1 – A0 ;
 Effectuer 3 mesures au ½ centimètre près et l’affaissement A est la moyenne des
lectures arrondie au centimètre près.
Figure II-16. Mesure de l’affaissement du béton


II.3.1.3 Confection des éprouvettes
Il s’agit de confectionner les éprouvettes qui vont permettre d’étudier l’influence des
fines particules de sables sur les caractéristiques mécaniques et physiques des bétons à
7jours, 14jours et à 28jour. C’est ainsi que pour chaque type de béton (0%, 6%, 18%, 24%
de fines), 12 éprouvettes ont été confectionnées :
 6 pour la résistance à la compression et 6 pour la résistance à la traction ;
 2 pour mesurer les propriétés physiques.
Soit un total de 70 éprouvettes. Le démoulage est effectué 24 heures après le moulage et les
éprouvettes sont ensuite placées dans un bac à immersion contenant de l’eau afin d’être
conservées à la même température.
 Des moules cylindriques, en métal de dimensions a = 159.6 mm et I = 320 mm ;

 Une tige de piquetage en acier, extrémités arrondies ;
 Une truelle ;
 Une brouette ;
 Une règle d’arasement.
Figure II-17. Conservation des éprouvettes par immersion
Mode opératoire

Ce mode opératoire est déduit de la norme NF P 18-404 (déc. 1981).
 Introduire le béton dans le moule en 2 couches tout en piquetant 25 fois à chaque couche ;
 Bien répartir les enfoncements sur toute la surface du béton ;
 Procéder à l’arasement à l’aide d’une règle ;
 Etiqueter l’éprouvette en inscrivant à l’aide d’un morceau de craie, la date de moulage,
l’âge de l’éprouvette et le nom du candidat.
II.3.2 Formulation du mortier
II.3.2.1 Choix de la méthode de formulation
Le choix de la formulation du mortier de ciment est guidé par deux raisons notamment la
bonne résistance que ce mortier présente et son utilisation courante dans les constructions.
II.3.2.2 Composition du mortier
La formulation des mortiers de ciment s’est réalisée sur base :

- D’un rapport ciment – sable de 1/3
- D’un dosage en ciment calculé constant pour tous les mélanges, C=500gr pour
256cm3 (soit trois moules de dimension 4x4x16)
- Du dosage en eau est variable, fonction de la maniabilité (le temps compris entre 20
et 30 secondes).
II.3.2.3 Composition des éprouvettes
Les constituants du mortier ont été inséré dans le malaxeur en ordre, notamment
l’introduction du ciment suivie de celle l’eau et enfin du sable. Le malaxage s’est fait au
malaxeur de table pendant 5 minutes avec un dosage en eau fonction de la maniabilité
recherchée. Cinq (05) de mortier ont donc été confectionnés M i avec i le pourcentage de fine
particule de sable introduit dans le mélangé. Ainsi, pour chaque mélange, six (06)
éprouvettes ont été confectionnées pour un total de 30 éprouvettes.
II.4 Caractérisation des mortiers et bétons


II.4.1.1 Caractérisation des bétons
II.4.1.1.1 La consistance
La consistance du béton est déterminée par un essai [ CITATION NFP902 \l 1036 ]. Nous
présentons dans cette section le but, le principe, le mode opératoire, l’appareillage et
l’expression des résultats.
 But
Le but de l’essai de consistance du béton est d’exprimer l’ouvrabilité du béton afin de
faciliter sa mise en œuvre et sa mise en place.
 Principe
Le principe de l’essai de consistance est d’évaluer l’affaissement du béton frais par son
propre poids au cône d’Abrahms comme l’illustre la figure 2-5.
Figure II- 18. Illustration de l’essai d’affaissement au cône d’Abrahms (R. DUPAIN, 2000)
 Mode opératoire
Le mode opératoire employé est conforme à la norme [ CITATION NFP902 \l 1036 ]. Elle
consiste en :
- La mise en place du cône d’Abrams
- Le remplissage du cône avec du béton frais en trois couches piquetées à 25 coups par
couche ;
- L’arasage du cône avec une tige ;
- Le démoulage du cône ;
- La mesure de l’affaissement du béton frais au point le plus haut affaissé ;
-
 Expression des résultats


Les résultats de l’essai de consistance s’expriment en hauteur de béton affaissée au cône
d’Abrams qui permet de classifier le béton comme le montre le tableau 2-1.
Tableau 2-17. Classe de consistance des bétons (Guillome Francqueville , 2014)
Affaissement en cm Plasticité Mise en œuvre

0à4 Ferme Puissante
5à9 Plastique Normale
10 à 15 Très plastique Faible
Supérieure à 15 Fluide Léger piquage
II.4.1.2 Densité du béton frais
La densité du béton frais ou la densité réelle du béton est déterminée par un essai
normalisé [ CITATION NFP10 \l 1036 ]. Nous présentons dans cette section le but, le
principe, le mode opératoire, l’appareillage et l’expression des résultats.
a) But
Le but de la détermination de la densité frais du béton est celui d’évaluer sa réelle
densité par rapport à la densité théorique obtenue par calcul dans la formulation.
b) Principe
Le principe de de cet essai consiste à remplir un volume V d’une masse de béton frais
légèrement piqueté afin d’évaluer sa densité passant par la masse volumique.
c) Mode opératoire
Le mode opératoire utilisé était conforme à la norme [ CITATION NFP10 \l 1036 ]. Il se
présente comme suit :
- Mesurer la masse M0 à vide du moule
- Peser la masse M1 du moule rempli avec le béton ;
d) Expression des résultats

Les résultats de l’essai de densité réelle du béton s’obtiennent à partir de la formule
suivante et permettent de classifier le béton suivant sa densité comme l’illustre le tableau 2-
2.

M 1−M 0
V
d=
1000
Où :
- M0 est la masse du moule à vide ;
- M1 la masse du moule rempli avec le béton ;
- V le volume du moule
Tableau 2-18. Classification des bétons selon les densités
Affaissement en cm Densité
Béton très lourd ≥2,5
Béton lourd 1,8≤d≥2,5
Béton léger 0,5 ≤d ≥1,8
Béton très léger ≤ 0,5
II.4.1.3 Résistance à la traction
La résistance à la compression du béton est déterminée par un essai normalisé

[ CITATION NFP812 \l 1036 ]. Nous présentons dans cette section le but, le principe, le
mode opératoire, l’appareillage et l’expression des résultats.
a) But
L’essai de traction par fendage du béton a pour but de déterminer la résistance en traction de
celui-ci.
b) Principe
L’essai consiste à l’écrasement d’un cylindre de béton suivant deux génératrices opposées
entre les plateaux d’une presse.
c) Mode opératoire
Le mode opératoire s’est déduit de la norme [ CITATION NFP812 \l 1036 ] se présente
comme suit :
- Nettoyage de l’éprouvette à l’aide de la lame
- Pesage de l’éprouvette en utilisant la balance de précision
- Centrage de l’éprouvette avec précision sur la partie inférieure de la presse avec une
erreur maximale de 1% de son diamètre
- Mise en charge à une vitesse de montée comprise entre 4 kN/s et 20kN/s

Les résultats de l’essai de compression sont des contraintes, s’expriment en Mpa et
s’obtiennent à partir de la relation suivante :
p
f tj =2× ;
πDL
avec : j = âge du béton en jour au moment de l’essai, D et L = diamètre et longueur du

cylindre.
II.4.1.4 Résistance à la compression
La résistance à la compression du béton est déterminée par un essai normalisé

[ CITATION NFP812 \l 1036 ]. Nous présentons dans cette section le but, le principe, le
a) But
L’essai de compression du béton a pour but de déterminer la résistance en compression de
celui-ci.
b) Principe
Le principe de l’essai de compression consiste soumettre une éprouvette normalisée de
béton à un effort normal de compression.
c) Mode opératoire
Le mode opératoire s’est déduit de la norme [ CITATION NFP812 \l 1036 ] se présente
comme suit :
- Nettoyage de l’éprouvette à l’aide de la lame
- Pesage de l’éprouvette en utilisant la balance de précision
- Centrage de l’éprouvette avec précision sur la partie inférieure de la presse avec une
erreur maximale de 1% de son diamètre
- Mise en charge à une vitesse de montée comprise entre 4 kN/s et 20kN/s

Les résultats de l’essai de compression sont des contraintes, s’expriment en Mpa et
s’obtiennent à partir de la relation suivante :

P
fc 28= ; Avec,
S
fc28 : la résistance à la compression
P : la charge de rupture
S : la section orthogonale de l’éprouvette
II.4.2 Caractérisation des mortiers
II.4.2.1 L’ouvrabilité
L’ouvrabilité du mortier est déterminée par un essai normalisé [CITATION 18417 \l

1036 ]. Nous présentons dans cette section le but, le principe, le mode opératoire,
l’appareillage et l’expression des résultats.
a) But
Le but de l’essai de maniabilité est de déterminer la consistance du mortier à partir de
son écoulement.
b) Principe
Le principe de l’essai de maniabilité consiste à évaluer le temps d’écoulement du béton
dans le maniabilité afin de caractériser sa consistance.
c) Mode opératoire
La procédure suivie est conforme à la norme[CITATION 18417 \l 1036 ] qui a consisté en :
- La préparation du mortier,
- L’introduction du mortier dans le boitier limité par une cloison.
- Le retrait de la cloison déclenchant le vibreur provoquant un écoulement du mortier,
- Chronométrer le temps d’accouplement jusqu’au trait repère sur la paroi opposée du
boîtier (Figure 2-6).
Figure II-19. Fonctionnement du maniabilimètre (DUPAIN. R, 1995)

Les résultats de l’essai de maniabilité s’expriment en secondes (temps d’écoulement). A
l’issu de l’essai le mortier est catégorisé à parti du tableau 2-3.
Tableau 2-19. Classe de consistance des mortiers (DUPAIN. R, 1995)
Classe de consistance Durée (en secondes)

Ferme t ≥ 40
Plastique 20 < t ≤ 30
Très plastique 10 < t ≤ 20
Fluide t ≤ 10
II.4.2.2 Résistance à la traction par flexion du mortier
La résistance à la traction par flexion du mortier est déterminée par un essai

[CITATION NFE06 \l 1036 ] Nous présentons dans cette section le but, le principe, le
a) But
Le but de l’essai de traction par flexion du mortier est de déterminer la résistance de
celui-ci en flexion.
b) Principe
Le principe de cet essai consiste à briser en flexion une éprouvette prismatique de côté
(a) et de longueur (4a) avec une charge P appliquée à l’éprouvette de dimension 4x4x16
comme l’illustre la figure 2-7.
Figure II-20. Dispositif pour l’essai de résistance à la traction par flexion (Mohamed, 2017)
c) Mode opératoire
Le mode opératoire employé est conforme à la norme [CITATION NFE06 \l 1036 ]. Il a
consisté en :
- La mise en place de l’éprouvette centrée ;
- La mise en marche de la machine de traction par flexion ;
- L’application de l’effort P à une vitesse de chargement de 0.1MPa par seconde.

Les résultats de l’essai de traction par flexion s’expriment en contrainte (Mpa). Celle-ci se
calcul par la relation II.23.
1,5 PL
Rf=
a3
Où :
R f : est la résistance en flexion, en MPa ;
a : est le côté de la section carrée du prisme, en millimètres.
P : est la charge appliquée au milieu du prisme à la rupture, en newtons.
L : est la distance entre les appuis, en millimètres.
II.4.2.3 Résistance à la compression
La résistance à la compression du mortier est déterminée par un essai normalisé

[CITATION NFE06 \l 1036 ] Nous présentons dans cette section le but, le principe, le
a) But
L’essai de compression du mortier a pour but de déterminer la résistance en
compression de celui-ci.

b) Principe
Le principe de l’essai de compression consiste à soumettre une éprouvette normalisée de
mortier à un effort normal de compression tel que l’illustre la figure 2-8
Figure II-21. Dispositif pour l’essai de résistance en compression (Ghomari, 2007)
a. Mode opératoire
Le mode opératoire employé est conforme à la [CITATION NFE06 \l 1036 ] et consiste en :
- Le centrage de l’éprouvette
- La mise en charge de la presse
- L’application de la force Pe à une vitesse constante de 2400N/s±200
b. Expression des résultats

Les résultats de l’essai de compression s’expriment en contrainte. Celle-ci est obtenue à
partir de la relation II.24.
Pc
σ c= ;
S
Avec
σ c: Contrainte de rupture
Pc : la charge de rupture à la compression
S : Section transversale de l’éprouvette (a*a)

CONCLUSION
Dans ce chapitre, il était question de présenter une méthodologie d’étude de l’influence

des fines particules de sable sur certaines caractéristiques (densité, ouvrabilité, résistances
mécaniques). Tout d’abord, il a été question de faire une caractérisation de l’ensemble des
constituants utilisés dans cette étude tout en présentant les différents essais de laboratoire
effectués sur ces derniers. Ensuite, la méthode de formulation du béton a été présentée. Le
dernier point consistait à effectuer une caractérisation du béton tout en précisant les
différents essais réalisés sur ce dernier. Cette méthodologie adoptée a pour objectif principal
d’analyser et de comprendre l’influence de la variation du taux de fines dans les différentes
compositions sur les caractéristiques étudiées. L’objet du chapitre suivant sera de présenter
et d’interpréter les différents résultats obtenus au terme des essais effectués.
Chapitre III: PRESENTATION ET INTERPRETATIONS

DES RESULTATS
Introduction
Les essais présentés dans la méthodologie ont conduit aux différents résultats
présentés ici sous forme des tableaux, textes et graphiques. Nous avons donc étudié les
caractéristiques des granulats utilisés notamment l’analyse granulométrique du sable et des
graviers, le module de finesse du sable, la masse volumique absolue des granulats, la masse
volumique apparente des granulats et le taux d’absorption d’eau des granulats; les
caractéristiques des mortiers notamment la composition du mortier, la maniabilité du mortier,
la résistance en traction et la résistance à la compression ; et les caractéristiques des bétons
notamment la composition des bétons, la consistance des bétons, la densité du béton frais des
bétons et la résistance des bétons. Les résultats obtenus feront l’objet d’une interprétation
minutieuse afin de matérialiser de façon précise l’influence des fines particules de sables sur
les caractéristiques étudiées.
III.1Essais de caractérisation des granulats
Les caractéristiques des granulats utilisés notamment l’analyse granulométrique du sable et

des graviers, le module de finesse du sable, la masse volumique absolue des granulats, la
masse volumique apparente des granulats et le taux d’absorption d’eau des granulats ont été
déterminés afin d’identifier les granulats utilisés.
III.1.1.1 L’analyse granulométrique
L’analyse granulométrique a été effectuée sur les échantillons de sable carrière, de

gravier 5/15 et de gravier 15/25. Les résultats obtenus sont présentés dans la figure présentée
en annexe. Ces valeurs nous ont permis de tracer les courbes granulométriques de la figure
3.1.

Figure III-22 : Courbes granulométriques
On observe que la courbe granulométrique du sable carrière diffère de celle des autres. En
effet, le sable carrière contient environ 32% de fines, et étant les résidus dû au concassage des
graviers, elle présente une granulométrie différente de celle des sables de rivière et marin.
Pour confectionner les éprouvettes de mortier, nous avons composé un sable dont la
granulométrie se rapproche de celle du sable normal. Le module de finesse obtenu est de 3.5.
III.1.1.2 Masse volumique
La détermination de la masse volumique apparente, la masse volumique absolue et la masse

volumique réel a été effectuée suivant les prescriptions de la norme [CITATION
Espace_réservé1 \l 1036 ]. Les résultats repris dans le tableau ci-dessous sont les moyennes
des essais réalisés pour chacun des essais.
Tableau 3-20. Masse volumique absolue et la masse volumique apparente des granulats
Matériaux φ|¿|(kg/ l) ¿ φ app ( kg /l )

Sable concassé 2.63 1.72
Gravier 5/15 2.95 1.69
Gravier concassé 2.94 1.65
15/25


III.1.1.3 Taux d’absorption
Les taux d’absorption des différents matériaux utilisés sont regroupés dans le tableau 3-2.
Tableau 3-21. Taux d'absorption
Matériaux Ab (%)
Sable concassé -
Gravier 5/15 1.7
Gravier concassé 1.02
15/25
III.1.1.4 Résultats de la formulation du béton et du mortier
III.1.1.4.1 Résultats de la formulation du béton
La méthode de formulation de Dreux Gorisse nous a permis d’obtenir les différents dosages
des constituants nécessaires d’un mètre cube de béton mis en œuvre. Ensuite, les quantités ont
été calculées pour quatre (04) éprouvettes de chaque pourcentage. Les données qui ont permis
la composition du béton sont regroupées dans le tableau 3-3.
Tableau 3-22. Formulation du béton
Proportion en B0 B6 B12 B18 B24

Kg
Gravier 15/25 19.58 19.58 19.58 19.58 19.58
Gravier 5/15 17.38 17.38 17.38 17.38 17.38
Eau (calculée) 5.61 5.61 5.61 5.61 5.61
Ciment 9.9 9.9 9.9 9.9 9.9
Sable carrière 16.5 15.51 14.52 13.53 12.54
(sans fines)
Sable carrière 0 0.99 1.98 2.97 3.96

(fines)
Les quantités d’eau ont été ajustées de façon à avoir un affaissement de 8 cm.
III.1.1.4.2 Résultats de la formulation du mortier

Le sable carrière a été préparé pour que sa granulométrie se rapproche le plus possible de
celle du sable normal. Les proportions pour les différents mortiers sont regroupées dans le
tableau suivant :
Tableau 3-23. Formulation du mortier
Sable sans fines Fines Eau Ciment
M0 1350 0 225 450
M6 1269 81 225 450
M12 1188 162 225 450
M18 1107 243 225 450

M24 1026 324 225 450
III.2 Essais réalisés sur les mortiers et bétons
III.2.1.1 Caractérisation des bétons
III.2.1.1.1 Affaissement au cône d’Abrahms
Ici, pour réaliser un béton avec le même affaissement, nous avons mesuré la quantité d’eau
nécessaire pour avoir un affaissement de 8. Les résultats sont dans le tableau 3-5. et la figure
3.2 suivant :
Tableau 3-24. Résultats des affaissements
béton Quantité d'eau (l)

B0 5,7
B6 5,56


B12 5,4
B18 5,6
B24 5,65
Affaissement au cône d'Abrahms

0tan4a56604
0tan4a56604
0tan4a56604
0tan4a56604
0tan4a56604
0tan4a56604
0tan4a56604
0tan4a56604
0tan4a56604
0tan4a56604
0tan4a56604
B0 B6 B12 B18 B24
Figure III-23. Quantité d'eau nécessaire pour avoir un affaissement de 8
La quantité d’eau minimale est atteinte pour un pourcentage égal 12. On constate que la
demande en eau diminue avec l’augmentation des fines jusqu’à 12% pour commence à
augmenter.
III.2.1.1.2 Densité du béton frais
Les densités des bétons ont été déterminées conformément à la norme [ CITATION NFP10 \l
1036 ]. Les diverses densités obtenues sont reprises en histogramme à la figure 3-3.

Densité du béton frais

0tan1a56601
12tan1a56601
24tan1a56601
36tan1a56601
48tan1a56601
0tan1a56601
12tan1a56601
24tan1a56601
B0 B6 B12 B18 B24
Figure III-24. Densité du béton frais
La densité maximale est atteinte pour un pourcentage égal à 12. Tous les bétons obtenus sont
les des bétons très lourds (densité supérieure à 2.5).
III.2.1.1.3 Résistance à la traction
Les résultats des essais de traction obtenus au terme des manipulations relatives à
l’écrasement des éprouvettes de béton sur des éprouvettes 16/32 sont présentés dans le
tableau 3-6. et la figure 3.4. Celles-ci sont des moyennes obtenues sur deux éprouvettes de
béton.
Tableau 3-25. Résistance à la traction des éprouvettes de béton
beton P(kN) Résistance à la traction résistance moyenne (MPa)

(MPa)
B0 208 2.58675581 2.611628462
212 2.636501114
B6 230 2.860354982 2.698682744
204 2.537010506
B12 246 3.059336199 2.897663961
220 2.735991722
B18 212 2.636501114 2.58675581
204 2.537010506
B24 212 2.636501114 2.686246418
220 2.735991722

Résistance à la traction
0tan2a56602
0tan1a56601
0tan1a56601
0tan1a56601
0tan1a56601
0tan1a56601
0tan1a56601
B0 B6 B12 B18 B24
Figure III-25. Résistance à la traction des éprouvettes de béton
III.2.1.1.4 Résistance à la compression
Les résultats des essais de compression obtenus au terme des manipulations relatives à
l’écrasement des éprouvettes de béton sur des éprouvettes 16/32 sont présentés dans le
tableau 3-7. et la figure 3-5. Celles-ci sont des moyennes obtenues sur deux éprouvettes de
béton.
Tableau 3-26. Résistance à la compression
Béton P(KN) Résistance à la traction (MPa) Résistance moyenne (MPa)

B0 360 17,90830946 18,15703598
370 18,4057625
B6 375 18,65448902 18,28139924
360 17,90830946
B12 390 19,40066858 19,89812162
410 20,39557466
B18 400 19,89812162 20,51993792
425 21,14175422
B24 380 18,90321554 20,02248488
425 21,14175422

Résistance à la compression des éprouvettes de béton

0tan20a566020
0tan19a566019
0tan19a566019
0tan18a566018
0tan18a566018
0tan17a566017
0tan17a566017
0tan16a566016
0tan16a566016
0tan15a566015
B0 B6 B12 B18 B24
Figure III-26. Résistance à la compression
La résistance moyenne maximale est obtenue pour un pourcentage égal à 18.
III.2.2 Caractérisation des mortiers
III.2.2.1 Ouvrabilité
La détermination de l’ouvrabilité a été effectué conforment à la norme NF P 18-452.

Les différentes valeurs obtenues sur les mortiers sont présentées à la figure 3.6. qui reprend le
temps d’écoulement des mortiers étudiés en secondes.
Ouvrabilité
0tan3a56613
0tan12a566012
0tan21a566021
0tan1a56601
0tan10a566010
0tan19a566019
0tan28a566028
M0 M6 M12 M18 M24 M30
Figure III-27. Ouvrabilité du mortier


On constate que tous les différents mortiers constitués sont fermes.
III.2.2.2 Résistance à la traction
Les résistances en tractions obtenues sur les éprouvettes prismatiques conformément à

la norme NF EN 196-1,2006 sont présentées en histogramme à la figure 3-7.
Tableau 3-27. Résistance à la traction des mortiers
mortier P résistance à la traction résistance moyenne

M0 2650 6,2109375 6,26171875
2740 6,421875
2625 6,15234375
M6 2750 6,4453125 6,46875
2750 6,4453125
2780 6,515625
M12 2860 6,703125 6,6171875
2960 6,9375
2650 6,2109375
M18 2940 6,890625 6,734375
2780 6,515625
2900 6,796875
M24 3025 7,08984375 7,12890625
3150 7,3828125
2950 6,9140625
M30 2600 6,09375 6,078125
2680 6,28125
2500 5,859375
Résistance à la compression des éprouvettes de mortiers

0tan6a56606
0tan6a56606
0tan6a56606
0tan5a56605
0tan5a56605
0tan5a56605
0tan5a56605
0tan5a56605
0tan4a56604
0tan4a56604
0tan4a56604
M0 M6 M12 M18 M24 M30
Figure III-28. Variation de la résistance à la traction des mortiers en fonction du taux de fines


Cette figure montre la variation de la résistance à la traction en fonction des fines. Ainsi, la
résistance maximale est atteinte pour un pourcentage égal à 24.
III.2.2.3 Résistance à la compression
Les résistances à la compression obtenues conformément à la norme NF EN 196-1,2006 sont

présentées sous forme de tableau 3-9 et en histogramme à la figure 3-8.
Tableau 3-28. Résistance à la compression des mortiers
Mortier F Résistance à la compression Moyenne

M0 46 28,75 30,2083333
52 32,5
48 30
48 30
46 28,75
50 31,25
M6 50 31,25 31,3541667
48 30
48 30
50 31,25
50 31,25
55 34,375
M12 50 31,25 31,7708333
53 33,125
55 34,375
48 30
51 31,875
48 30
M18 55 34,375 32,0833333
49 30,625
53 33,125
55 34,375
48 30
48 30
M24 51 31,875 34,0625
52 32,5
57 35,625
55 34,375
51 31,875
61 38,125
M30 45 28,125 28,0208333
49 30,625


45 28,125
40 25
45 28,125
45 28,125
Résistance à la compression des éprouvettes de mortiers

0tan9a56609
0tan4a56604
0tan29a566029
0tan24a566024
0tan19a566019
0tan14a566014
0tan9a56609
0tan4a56604
0tan28a566028
M0 M6 M12 M18 M24 M30
Figure III-29. Variation de la résistance à la compression en fonction du taux de fines

CONCLUSION GENERALE
De nombreuses études se sont intéressées à la recherche de voies alternatives à

l’utilisation des ressources alluvionnaires en voie d’épuisement, notamment les sables
alluvionnaires, pour la fabrication des bétons hydrauliques. Parmi les solutions proposées,
l’emploi des sables de concassage est souvent recommandé. Cependant, leur utilisation est
jusqu’à présent est souvent écartée dans le bâtiment malgré les avantages que cette solution
peut présenter.
Cette situation résulte essentiellement de l’absence de références scientifiques fiables

à l’échelle du pays, et d’un manque d’exemples de réalisation d’ouvrages de références
pouvant convaincre les maîtres d’ouvrages et les entreprises.
Les cinq (05) sables préparés (S1, S2, S3, S4 et S5) ont permis de quantifier
l’influence des fines particules sur certaines caractéristiques des bétons. Ce qui qui a permis
de montrer qu’à 12% de fines, la demande en eau est minimale. La résistance à la
compression est maximale pour un pourcentage de fine égale à 12. Les résistances à la
traction sont améliorées.
Les six sable préparés pour l’étude sur les mortiers ont permis de quantifier l’influence
des fines particules sur certaines caractéristiques des mortiers. Les mortiers obtenus étaient
tous fermes, mais devenaient de plus en plus fluides avec l’augmentation du taux de fines. La
résistance à la compression maximale a été atteinte pour un pourcentage égal à 24. Le sable
utilisé pour ce mortier est celui dont la granulométrie se rapproche le plus possible de celle du
sable normal.
Cette recherche ouvre de nouvelles perspectives comme l’élaboration des matériaux

concassés. Il s’agirait de proposer, pour une carrière donnée et en fonction des propriétés de la
ressource, une stratégie d’exploitation et de concassage conduisant à la valorisation optimale
du gisement, avec, non pas comme actuellement, la seule production de gravillons au
détriment des sables écartés ou dévalorisés. L’élaboration de coupures adaptées, permettrait,
selon les cas, la fabrication de bétons ordinaires, de bétons superplastifiés et de bétons
autoplaçants de qualité. Cette voie s’inscrit pleinement dans le concept développement


durable et de protection de l’environnent, car elle constitue une réelle solution alternative à la
surexploitation et à l’épuisement de ressources alluvionnaires surexploités.

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
A-Livres dans les revues et périodiques

[1] : Georges Dreux et Jean Festa ; « Nouveau guide du béton et ses constituants »,
Huitième édition Eyrolles 1998
[2] : Pr Michel MBESSA, « Matériaux » ; Edition 2005, volume1
[3] : Dr Ghomari forrad, « Sciences des matériaux de construction », Edition 2004
[4] : J. BARON & R. LESAGE, « La composition du béton hydraulique du laboratoire au

chantier », Edition décembre 1976.
B- Rapports scientifiques :
[5] : CIM béton, fiches techniques tome 2 ; bétons : « formulation, fabrication et

mise en œuvre »
[6] : Rapport de formulation des bétons hydrauliques de type qf350 et q350, Pour les
Travaux d’aménagement de la route GAROUA BOULAÎ – NGAOUNDERE
[7] : Formulation du béton pour le chantier de la pénétrante Est sur plusieurs types de
construction (dalot, bordures et caniveaux, GBA, semelles) : razel Cameroun
[8] : Dossier d’étude de formulation de béton avec sable carrières pour le chantier : route
sandaré – Diéma ; laboratoire géotechnique razel mali


C-THESES ET MEMOIRES :
[9] : BENTATA.A, « Etude expérimentale d'un béton avec le sable de dune » Thèse de
magistère université de Ouargla, Edition 2004
[10] : EN-12620, « Granulats » pour béton, Edition aout 2003, AFNOR 2003
[11] : BENAMRANE Dounia Zed, « L’effet de la méthode de formulation sur la

résistance à la compression du béton », Mémoire de fin d’étude, Edition 2017
[12] : BOUHNIK Brahim, « Contribution à la valorisation du sable de dune dans la

formulation du béton destiné aux ouvrages hydrauliques en milieux sahariens », Mémoire
de fin d’étude, Edition septembre re2007
[13] : BOUFEDAH BADISSI Ahmed, « Influence de la granularité (classe granulaire

4/22.4) sur les caractéristiques des granulats et sur les propriétés des bétons ordinaires »,
Mémoire de fin d’étude, Edition janvier 2011
[14] : SIDI Mohammed El Amine BOUKLI HACENE, « Contribution à l’étude de la

résistance caractéristique des bétons de la région de Tlemcen », Thèse de doctorat,
Edition 2009

Références Bibliographiques
ANNEXES
Annexe 1:Granulométrie du gravier 5/15
Tamis Masse Masse Masse Pourcentage Pourcentage

retenue passant cumulative retenue passant
mm g g g % %
15 0 5000 0 0.00% 100.00%
14 1629 3371 1629 32.58% 67.42%
12.5 1019 2352 2648 20.38% 47.04%
10 1467 885 4115 29.34% 17.70%
8 677 208 4792 13.54% 4.16%
6.3 147 61 4939 2.94% 1.22%
5 61 0 5000 1.22% 0.00%
Total 5000
Annexe 2: Granulométrie du sable carrière

Références Bibliographiques
mm g g g % %
6 0 1940 0 0 100%
5 400 1540 400 20.62% 79.38%
4 200 1340 600 10.31% 69.07%
3.15 140 1200 740 7.22% 61.86%
2 160 1040 900 8.25% 53.61%
1.6 140 930 1010 5.67% 47.94%
0.8 230 700 1240 11.86% 36.08%
0.63 180 520 1420 9.28% 26.80%
0.315 230 290 1650 11.86% 14.95%
0.25 110 180 1760 5.67% 9.28%
0.16 100 80 1860 5.15% 4.12%
0.08 80 0 1940 4.12% 0.00%
Total 1980
Annexe 3: granulométrie du gravier 15/25

mm g g g % %
31.5 0 5000 0 0.00% 100.00%
25 1340 3660 1340 26.80% 73.20%
20 2560 1100 3900 51.20% 22.00%
16 940 160 4840 18.80% 3.20%
12.5 140 20 4980 2.80% 0.40%
4980

Langue

Memoire Santini

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Memoire Santini

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

UNIVERSITÉ DE YAOUNDE I UNIVERSITY OF YAOUNDE I

DÉPARTEMENT DE GENIE DEPARTMENT OF CIVIL

ETUDE DE L’INFLUENCE DES FINES PARTICULES

Présenté et soutenu par :

En vue de l’obtention du :

Sous la direction de :

Devant le jury composé de :

Année académique 2018/2019 Mémoire soutenu le

Mémoire de Fin d’Etudes d’Ingénieur de Conception Génie Civil

AFNOR Association Française de Normalisation

Mots clés : fillers, taux de fines, béton, mortier, compression, traction.

Liste des figures

LISTE DES FIGURES

Liste des tableaux

LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1 : Liste des projets immobiliers de la première phase du Programme

L’intérêt premier de cette recherche est la valorisation des sables de carrière

En premier lieu, cette recherche doit permettre de quantifier l’influence du taux de

Mémoire de Fin d’Etudes d’Ingénieur de Conception Génie Civil

Mémoire de Fin d’Etudes d’Ingénieur de Conception Génie Civil

Chapitre I : Etat de l’art

Chapitre I: ETAT DE L’ART

Ce chapitre présente une synthèse bibliographique des principaux travaux concernant

I.1 LES BETONS ET MORTIERS ORDINAIRES

I.1.1.1 Les constituants du béton

 Les constituants principaux

Chapitre I : Etat de l’art

Constituants ajoutés pour améliorer la fabrication ou les propriétés du ciment

Chapitre I : Etat de l’art

 CEM I Ciment Portland Artificiel : contient au minimum 95 % de clinker et au

Chapitre I : Etat de l’art

Tableau I- 1 : Composition des ciments

Le ciment a plusieurs propriétés que nous allons présenter ci-dessous :

 Classes de résistance et exigences physiques

Chapitre I : Etat de l’art

Tableau I- 2. Classe de résistance

Classe de Résistance à la compression Temps de Stabilité

Elles concernent la détermination du temps de début de prise et de la stabilité.

 Le temps de prise : il est déterminé par la mesure de la pénétration d’une

Chapitre I : Etat de l’art

Elles sont définies par les normes NF P 15 – 317, NF P 15 – 318, NF P 15 – 319

Nous avons donc les exigences suivantes :

 Travaux à la mer : teneur en C3A < 8% ;

L’eau joue un triple rôle dans la confection des bétons :

Chapitre I : Etat de l’art

La composition de l’eau est la suivante :

Tableau I-4. Composition chimique de l'eau

Elément Ca Mg K Cl NO3 SO4 HCO PH CE Na

I.1.1.1.3 Les sables

NOM DIAMETRE DES GRAINS NUMEROS A.S.T.M.DES TAMIS

Chapitre I : Etat de l’art

Le sable provient de l’altération et de la désagrégation naturelle des roches et autres

On distingue plusieurs types de sables :

 Figure I- 1 : Sable de rivière

Chapitre I : Etat de l’art

Figure I- 2. Sable marin

Ce sable peut également se « fabriquer » de façon industrielle par concassage. En

Figure I-3. Sable de carrière

Chapitre I : Etat de l’art

Tableau I-6. Équivalent de sable en fonction du type de sable

Equivalent ES < 60 60 < ES < 70 70 < ES < 80 ES > 80

 Texture et forme des sables