TABLE DES MATIERES

INTRODUCTION ............................................................................................................................. 1

I. LES TECHNIQUES DE CONTROLE DES DEFAUTS DE SOUDURE ............................... 2

I.1 les techniques de surface .......................................................................................................... 2

I.1.1 Examen visuel ................................................................................................................... 2

I.1.2 Le contrôle par ressuage.................................................................................................... 4

I.1.3 Le contrôle par fluorescence ............................................................................................. 5

I.1.4 La magnétoscopie.............................................................................................................. 6

I.1.5 Les courants de Foucault ................................................................................................... 9

I.2 Les techniques de volume ...................................................................................................... 10

I.2.1 La radiographie industrielle ............................................................................................ 10

I.2.2 Contrôle par ultrasons ..................................................................................................... 12

II. LES ENJEUX DU CONTRÔLE DES DÉFAUTS DE SOUDURE ....................................... 17

II.1 les normes de qualité ............................................................................................................. 17

II.2 les risques financiers ............................................................................................................. 17

II.3 les risques environnementaux ............................................................................................... 17

CONCLUSION ............................................................................................................................... 18
 LISTE DES FIGURES
Figure 1-Principe de contrôle de l'examen visuel.............................................................................. 2
Figure 2-Défauts décelés par l'examen visuel ................................................................................... 3
Figure 3-Exemple de jauges de contrôle ........................................................................................... 3
Figure 4-Les étapes ressuage ............................................................................................................. 4
Figure 5-Pénetrant, émulsifiant et révélateur .................................................................................... 5
Figure 6-Indication obtenue en fluorescence..................................................................................... 6
Figure 7-Principe du contrôle par magnétoscopie ............................................................................. 7
Figure 8-Principales étapes de la magnétoscopie .............................................................................. 8
Figure 9-Schéma illustrant la technique des courants de Foucault ................................................... 9
Figure 10-Impression sur le film radiographique de l’image du défaut .......................................... 10
Figure 11-Tube à rayons X .............................................................................................................. 11
Figure 12-Principe du contrôle par ultrason .................................................................................... 12
Figure 13-Contrôle par transmission ............................................................................................... 13
Figure 14-Contrôle par écho-d ‘impulsion ...................................................................................... 13
Figure 15- Types d’ondes et modes de propagation des ultrasons dans un solide .......................... 14
Figure 16-Structure d'un palpeur droit ............................................................................................ 14
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INTRODUCTION

La soudure est un procédé d’assemblage de deux pièces de métal en faisant fondre un materiau de
liaison (le métal d’apport) pour créer une jonction solide. Cependant, la qualité des soudures peut
être compromise si des défauts se produisent tels que les fissures, les pores ou les manques de
pénétration, etc. la présence de ces défauts peut conduire à des défaillances structurales et, dans
certains cas, des conséquences désastreuses.

C’est pourquoi le contrôle de la qualité des soudures est critique dans l’industrie et la construction
pour garantir un niveau de sécurité approprié et une durabilité maximale des structures. Les
techniques de contrôle de défauts dans une soudure sont une étape cruciale pour s’assurer que les
soudures répondent aux normes de qualité minimales requises et pour s’assurer que toutes les
exigences de sécurité sont remplies.

Dans ce travail, nous discuterons des différentes techniques de contrôles de défauts dans une
soudure, les avantages et les limites de chaque technique. Nous expliquerons également pourquoi
le contrôle des défauts de soudure est crucial pour garantir la qualité, la sécurité et la fiabilité des
structures soudées
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I. LES TECHNIQUES DE CONTROLE DES DEFAUTS DE SOUDURE

Les techniques de contrôle des défauts de soudure les plus couramment employées actuellement
peuvent être classées en deux familles principales, étroitement liées à la localisation de l’anomalie
sur la pièce en cours d’examen :

 La première famille concerne les méthodes dites de surface pour lesquelles l’anomalie
est localisée en surface. Elle regroupe les procédés suivants :

 examen visuel,
 ressuage,
 fluorescence,
 magnétoscopie,
 courants de Foucault.

 La deuxième famille concerne les méthodes dites de volume pour lesquelles l’anomalie
est localisée dans le volume de la pièce. Elle regroupe les procédés suivants :

 radiographie industrielle,
 ultrason.

I.1 les techniques de surface

I.1.1 Examen visuel
I.1.1.1 Principe du contrôle
Le contrôle visuel permet de vérifier la dimension, la forme et la position des soudures. Ce type
d’examen est destiné à déceler les défauts tels que les fissures, les inclusions, les caniveaux et le
manque de pénétration fig (1) et fig (2).

Figure 1-Principe de contrôle de l'examen visuel

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Figure 2-Défauts décelés par l'examen visuel

I.1.1.2 Matériels du contrôle

La mise en œuvre de l’examen visuel requiert les matériels suivant :

 Jauges ou calibres pour mesurer les gorges, les surépaisseurs ;

 Loupes pour la recherche de défauts débouchants (fissures, manque de fusion) ;

 Miroirs ou endoscopes pour observer des zones non accessibles à l'œil.

Figure 3-Exemple de jauges de contrôle

I.1.1.3 Avantages de l’examen visuel

La méthode est très simple de mise en œuvre, elle permet la localisation précise des défauts de
surface et une appréciation de leurs longueurs. C’est la seule méthode globale en contrôle autorisant
un examen de la totalité de la surface de la pièce sans influence notable de l’orientation du défaut
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par rapport à la direction du faisceau de la source utilisée pour l’excitation. Les différentes
séquences de la mise en œuvre se prêtent bien à l’automatisation.

I.1.1.4 Limites de l’examen visuel

La méthode autorise uniquement la mise en évidence des défauts débouchant à la surface de la pièce
sur des matériaux non absorbants. L’appréciation de la profondeur des défauts n’est pas possible et
l’interprétation dans la phase de révélation reste délicate, en particulier pour l’automatisation.

I.1.2 Le contrôle par ressuage

I.1.2.1 Principe du contrôle
L’examen par ressuage a pour but de rechercher les fissures débouchant en surface, par application
sur la surface à contrôler d’un liquide d’une composition spéciale en spray, capable de s’infiltrer
dans les fissures, laissé pendant un temps de 1 à 30min. Pour localiser les petites fissures
généralement les temps sont longs et la prolongation du temps de pénétration n’affecte pas le
résultat.

Après enlèvement du liquide en excès par nettoyage, on dépose une poudre absorbante détectrice
qui agit comme un buvard ; le révélateur fait apparaitre le liquide pénétrant précédemment absorbé
par les défauts et permet ainsi de déceler par mouillage, la présence et la forme des défauts par une
indication rouge et profonde.

Il faut remarquer qu’avant d’appliquer le produit penetrant, on doit s’assurer que les surfaces a
controler sont exempts des produits etranges ; graisses, peintures, huiles…etc.

Figure 4-Les étapes ressuage

I.1.2.2 Matériels du contrôle

Le contrôle par ressuage utilise les matériels suivant :
 Pénétrants : solvants + tensioactifs + colorants + Additifs optiques
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 Émulsifiants : mélange de tensioactifs

 Révélateur : poudre très fine + Additifs d’étalement et de nettoyage

Figure 5-Pénetrant, émulsifiant et révélateur

I.1.2.3 Domaines d’application

Le ressuage est destiné aux métaux tels que l’aluminium, le magnesium, le cuivre, le laiton, la fonte,
les aciers et les ceramiques.

I.1.2.4 Avantages du contrôle par ressuage

La technique de contrôle par ressuage présente les avantages suivant :
 Possibilité de ressuage à chaud (240°) ;
 Insensible à l’orientation des indications par rapport à la surface ;
 Simplicité.

I.1.2.5 Limites du contrôle par ressuage

La technique de contrôle par ressuage présente les limites suivant :
 Influence de l’état de surface ;
 Nécessité d’un nettoyage de surface avant examen ;
 Pas de dimensionnement précis des défauts en volume ;
 Nocivité des produits ;
 Automatisation de l’interprétation difficile ;
 Influence de l’opérateur ;
 Temps d’opération.

I.1.3 Le contrôle par fluorescence

Principe du contrôle
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Même principe que pour la methode de ressuage ; toutefois on accroit la sensibilité de la methode
en utilisant un liquide penetrant fluorescent, on examine alors la fluorescence avec une lampe de
WOOD, de 75 á 100 watts, fournissant une lumiere ultra-violette ou violette fig(6)

Figure 6-Indication obtenue en fluorescence

I.1.4 La magnétoscopie
I.1.4.1 Principe du contrôle
La technique consiste à soumettre le matériau à l’action du champ magnetique d’une intensite
suffisante (enroulements de câbles ou presentation entre les pôles d’un electro-aimant), pour
depasser legerement le coude de saturation de la courbe induction champ. Les fissures, soufflures,
defauts de pénétration aboutissants ou non en surface créent des discontinuités de champ
magnétique qu’il est possible de mettre en évidence par une poudre ferromagnétique très fine qui
peut être de la limaille de fer ou des oxydes de l’ordre de 20 a 30 microns de couleur rouge ou noir
oxyde.
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Figure 7-Principe du contrôle par magnétoscopie

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Figure 8-Principales étapes de la magnétoscopie

I.1.4.2 Domaines d’application

La magnétoscopie s’applique essentiellement aux matériaux ferromagnétiques.

On peut considérer comme étant ferromagnétique : le fer, la fonte, le nickel, le cobalt, les aciers à
3,5 - 6 et 9% de nickel, les aciers feritiques à 13% de chrome, …

I.1.4.3 Choix du révélateur

Le choix du révélateur se fait selon :

 Poudre (noire, rouge, grise, bleu),

 Révélateurs liquides (noire sur fond blanc, jaune,)

I.1.4.4 Caractéristiques des produits

Il est nécessaire que les particules aient les caractéristiques suivantes :
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 Non toxique,
 Ferromagnétique,
 Haute perméabilité,
 Faible rémanence,
 Couleur contraste par rapport à la surface.

I.1.4.5 Avantages de la magnétoscopie

La magnétoscopie présente les avantages suivant :
 La méthode est relativement simple de mise en œuvre. Elle permet une localisation précise
des défauts de surface ou légèrement sous-jacentes et une appréciation de leur longueur.
 Les différentes séquences de la mise en œuvre se prêtent bien à l’automatisation.

I.1.4.5 Limites de la magnétoscopie

La méthode ne s’applique que sur les matériaux ferromagnétiques et la sensibilité est dépendante de
l’orientation du défaut par rapport à la direction générale des lignes d’induction.

I.1.5 Les courants de Foucault

Principe du contrôle
Les courants de Foucault ou courants induits sont produits dans n’importe quel matériau conducteur
de courant à l’aide d’un champ magnétique alternatif (fréquence de 2Khz à 10Mhz), produit dans
la pièce grâce à un enroulement alimenté à voltage alternatif. Le courant induit possède la propriété
de générer un courant dans le deuxième enroulement qui entoure l’objet. Les fissures dans la pièce
soudée crée une différence dans la valeur du courant car l’effet de la discontinuité gène la circulation
des courants induits fig(9).

Figure 9-Schéma illustrant la technique des courants de Foucault

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I.2 Les techniques de volume

I.2.1 La radiographie industrielle
I.2.1.1 Principe de la radiographie industrielle
Ce contrôle est realise a l’aide d’un tube generateur des rayons X ou d’une source radioactive
gamma γ qui émet des rayonnements ionisants traversant la piece et receuillis par de films
radiographiques pour l’acquisition numerique de l’image transmise placés sur la face inverse au
rayonnement. Les rayons électromagnétiques de faible longueur d’onde sont partiellement absorbés
par les hétérogénéités du milieu en traversant la paroi du matériau irradié. La présence d’un défaut
se traduit par une variation de l’absorption du rayonnement émis et donc a une variation de la densité
optique du film au droit de l’image du défaut.

Figure 10-Impression sur le film radiographique de l’image du défaut

I.2.1.2 les sources de rayonnements

Les sources de rayonnements ionisants sont choisies en fonction de la nature des matériaux à
contrôler, de l’épaisseur traversée, de la qualité d’image demandée et des conditions techniques de
réalisation.

1) Le tube a rayon X

C’est un tube en verre composé d’un filament et de deux électrodes (cathode et l’anode) confinées
dans une enceinte sous vide. Lorsqu’il est chauffé, le filament libère des électrons.

Sous l’effet d’une difference de potentiel (appliquée entre les deux électrodes) les électrons sont
accélérés vers l’anode. Il en résulte des collisions à grande vitesse avec des transferts d’énergies à
l’anode qui restitue une partie de cette énergie sous forme de rayons X.
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Figure 11-Tube à rayons X

.
2) Source radioactive a royennement gamma γ
Les rayons gamma γ sont emis lors de la desintegration spontanee d’une particule qui compose le
noyau atomique du radioélément (radioactivité).

3) Les films radiographiques

Les films radiographiques sont constitués d’émulsions photosensibles, contenant des halogénures
d’argent (sels d’argent), coulées sur deux faces d’un support plastique et protégés par une pellicule
de gélatine de protection durcissant. Lors de l’exposition aux rayonnements ionisants, les sels
d’argent sont ionisés (Ag+). Le développement des films dans le révélateur transforme les ions
d’argent Ag+ en argent métallique noir. L’opération de fixage consiste à libérer tous les cristaux
AgBr non ionisés. Les films sont représentés sous forme de cassettes à film simple ou double. La
granulation du film définit sa sensibilité et sa rapidité d’exposition. Plus le grain est fin, plus le film
est sensible à la détection des défauts et plus le temps de pose est long.

I.2.1.3 Avantages de la radiographie industrielle

La radiographie industrielle présente les avantages suivants :
 Détection des défauts dans le volume de la pièce ;
 Bonne définition des défauts avec détection de leur nature ;
 Archivage aisé des résultats.

I.2.1.4 Les limites de la radiographie industrielle

La radiographie industrielle présente les limites suivantes :
 Méthode coûteuse en investissement et développement des films ;
 Nécessite le respect de règles de sécurité importantes ;
 Pénétration des rayons limitée par l'épaisseur et la puissance de la source ;
 Localisation du défaut dans la section non garantie ;
 Sensibilité fonction de l'orientation du défaut vis à vis de la direction principe du
rayonnement.
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I.2.2 Contrôle par ultrasons

I.2.2.1 Principe du contrôle
Le contrôle par ultrasons utilise la propagation d'une onde acoustique dans les matériaux. Une
vibration mécanique engendrée par un palpeur émetteur se propage dans la pièce en se
réfléchissant sur les faces. Une partie du faisceau est interceptée par le défaut et renvoyée vers un
palpeur récepteur qui convertit la vibration en signal électrique. On observe sur l'écran de
visualisation un écho caractéristique apparaissant à une distance donnée en fonction du temps.

Figure 12-Principe du contrôle par ultrason

I.2.2.2 Contrôle par transmission

On utilise deux palpeurs, le deuxième placé á l’opposé du premier sert de récepteur, les impulsions
ultrasonores reçus par ce palpeur convenablement synchronisées et amplifiées, permettent de
caractériser la transmission des ultrasons á travers le métal.

Quand un défaut intercepte le signal, une partie de l’énergie ultrasonore est arretée et par
conséquent, l’énergie provenant du premier transducteur(émetteur) au deuxième est diminuée. Ce
mode de détection a été abondonné aux années 70 au profit du contrôle par écho-d ’impulsion, car
il compte plusieurs inconvenients : diminution du signal par un mauvait couplage dans le cas du
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contrôle par contact ; desalignement des palpeurs ; changement d’etat de surface ; changement de
structure ; quand un defaut est détecter, aucune information sur sa position ne peut être obtenue
immédiatement.

Figure 13-Contrôle par transmission

I.2.2.3 Contrôle par écho d'impulsion

Cette méthode utilise un palpeur, jouant successivement le rôle d'émetteur et de récepteur. Elle
fournit des informations beaucoup plus complètes que la précédente, en particulier sur la position
exacte du défaut. La détection du défaut et de sa position se fait par l'apparition d'un écho
intermédiaire entre celui d’émission et celui de fond (à condition que le défaut soit correctement
orienté).

Figure 14-Contrôle par écho-d ‘impulsion

I.2.2.4 Différents types d’ondes :

Les ondes ultrasonores sont essentiellement des vibrations longitudinales, les particules matérielles
se déplaçant, par rapport à leur position d’équilibre, parallèlement à la direction de propagation de
l’onde, engendrant des fronts de compression-décompression, eux-mêmes perpendiculaires à cette
direction. Ce type d’onde se retrouve dans les solides et est d’ailleurs le plus utilisé en pratique.
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 Onde de surfaces
 Onde longitudinale
 Onde transversale

Figure 15- Types d’ondes et modes de propagation des ultrasons dans un solide

I.2.2.5 Matériels du contrôle

Le contrôle par ultrasons nécessite les matériels suivant :
1) Les palpeurs
Le phénomène physique utilisé pour produire les vibrations dans les matériaux est la
piézoélectricité. Il existe plusieurs familles de palpeurs piézoélectriques adaptées aux différents
modes d’utilisation :

 Palpeur droit,
 Palpeur d’angle,
 Palpeur SE

Figure 16-Structure d'un palpeur droit

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I.2.2.6 Procédure de contrôle

La mise au point d'un contrôle par ultrasons réclame :
 Le choix du type d'onde et la direction d'examen,
 Le choix du palpeur,
 L’étalonnage,
 Le choix du balayage,
 La caractérisation des défauts.

1) Etalonnage
La détection et le dimensionnement d'un défaut est généralement basé sur la
présence et la hauteur d'un écho de retour. Il faut donc un réglage précis de la
méthode, en particulier du niveau d'amplification Le réglage de cette sensibilité
se fait à partir de défauts étalons : du signal de retour.

 Trous à fond plat ;

 Trous observés suivant une génératrice ;
 Echos de fond de pièce.

2) Balayage
L'exploration de la pièce doit se faire de façon méthodique, soit en déplaçant le palpeur sur toute
la surface, soit en suivant un plan précis de balayage.

I.2.2.7 Domaine d’application

 Examen de pièces métalliques (moulées, forgées, usinées, soudées…) à tous stades
d’élaboration et d’utilisation (fabrication, maintenance) ;

 Contrôle des cordons de soudure ;

 Caractérisation et contrôle de matériaux composites et de bétons ;
 Contrôle de précontrainte dans les assemblages boulonnés ;
 Mesure de propriétés physiques ou métallurgiques de matériaux ;

 Suivi en service d’installations et de matériels (nucléaire, transports aérien et ferroviaire,

pétrochimie…).

I.2.2.8 Avantages de l’ultrason

 Grand pouvoir de pénétration (plusieurs mètres dans l'acier forge),
 Haute sensibilité de détection de défauts, notamment pour la recherche des défauts plans
(dépend de la fréquence de l'onde ultrasonore),
 Détection, localisation et dimensionnement des défauts,
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 Inspection et détection en temps réel.

I.2.2.9 limites de l’ultrason
 Sensible à la nature et à l'orientation des défauts,
 Technique souvent très coûteuse (investissement, temps de contrôle),
 Inspection limitée par la complexité de la forme de la pièce contrôlée.
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II. LES ENJEUX DU CONTRÔLE DES DÉFAUTS DE SOUDURE

Le contrôle des défauts de soudure est crucial pour de nombreuses industries, notamment celles qui
utilisent des pièces soudées dans des applications critiques, telles que l’aérospatiale, l’automobile,
l’énergie et la construction navale. Les défauts de soudure peuvent réduire la résistance et la durée
de vie des pièces soudées, entrainant des coûts élevés en termes de réparations et de maintenance,
ainsi que des risques environnementaux et pour la sécurité des personnes et des équipements.

II.1 les normes de qualité

Les normes de qualité sont strictes dans de nombreux secteurs afin d’assurer la sécurité et la fiabilité
des structures soumises à des contraintes mécaniques importantes. Les défauts de soudure peuvent
causer des accidents ou des pannes qui peuvent avoir des conséquences désastreuses.

II.2 les risques financiers

Les défauts de soudure peuvent également entrainer des couts importants pour les entreprises et les
organisations. Les structures qui présentent des défauts de soudure doivent souvent être réparées ou
remplacées, ce qui peut entrainer des dépenses importantes.

II.3 les risques environnementaux

Dans certains secteurs, les défauts de soudure peuvent entrainer des risques environnementaux
importants. Par exemple, des fuites dans des pipelines peuvent causer la pollution de l’eau et des
terres.
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CONCLUSION

En conclusion, les techniques de contrôle des défauts dans une soudure sont essentielles pour
s’assurer de la qualité et de la sécurité de la soudure.

Les défauts tels que les fissures, les caniveaux, le manque de pénétration, les inclusions peuvent
compromettre la résistance et la durabilité de la soudure, ce qui peut entrainer des conséquences
graves dans certaines applications industrielles ou dans des domaines critiques tels que
l’aéronautique et la construction navale.

Les techniques de contrôle des défauts telles que l’examen visuel, le ressuage, la fluorescence, la
magnétoscopie, les courants de Foucault, la radiographie industrielle et les ultrasons sont toutes
importantes pour détecter les défauts dans une soudure. Il est donc crucial que les professionnels de
la soudure comprennent et maitrisent ces techniques pour garantir des soudures de haute qualité.
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