Séminaire 6 : Un examen complet de la fabrication additive dans la

construction de machines électriques

1. Vue d’ensemble
La fabrication additive, ou impression 3D, est un processus de production qui crée un objet 3D en
déposant de la matière. Par rapport aux méthodes conventionnelles, il présente les avantages
suivants:

 Zéro ou presque zéro déchet : contrairement aux méthodes soustractives

 Forme complexe possible
 Prototypage rapide

L'AM (additive manufacturing) permet de réaliser les différentes parties d'une machine électrique :

 Assemblage mécanique
 Noyau de fer
 Aimants permanents
 Matériaux d'enroulement et d'isolation

Différents matériaux peuvent être utilisés :

 Les alliages de métaux

 Plastiques
 Céramiques (les céramiques sont des solides non métalliques et inorganiques)
 Matériaux organiques

Grâce à la gamme de matériaux disponibles et à la possibilité de réaliser des formes complexes, l’AM
propose des solutions aux problèmes rencontrés dans les machines électriques :

 Gestion de la chaleur : échangeur de chaleur, enveloppe de refroidissement, etc.

 Pertes par courants de Foucault : forme des enroulements

Techniques existantes :

 Photopolymérisation en cuve
 Jet de matière
 Jet de liant
 Extrusion de matériau : tête d’extrusion qui dépose le matériau
 Fusion sur lit de poudre : faire fondre de la poudre avec un laser ou rayon d’e- pour avoir une
fusion entre 2 matériaux
 Laminage de feuilles : on ajoute feuille par feuille par superposition
 Dépôt d'énergie directe

2. Pourquoi utiliserait-on une méthode d’assemblage additif ?

Pour les raisons suivantes :
  Plus de liberté de conception : concevoir et reconcevoir des pièces avec moins de
contraintes, laissant plus de place à l'optimisation
 Très utile pour le prototypage
 Réduction de masse : en introduisant une structure en treillis, la masse globale des pièces
peut être réduite-> inertie réduite
 Permet d’associer des matériaux ensemble facilement (combiner leurs propriétés)
o Résultat intéressant dans le revêtement en cuivre du rotor de la machine à grande
vitesse. Puissance de sortie plus élevée et résistance aux forces centrifuges
 Pas de déchets (à l’inverse d’une méthode soustractive)

Désavantages :

 Prend beaucoup de temps d’imprimer

o Inadapté à une production en grand nombre : temps de préparation courts (fixes),
mais temps d'impression longs (variables). L’AM est compétitif pour les prototypes et
les pièces qui ne peuvent pas être fabriqués avec des approches classiques
 Nécessite des matériaux spécifiques
 Cher : temps, nouvelles technologies, matériaux, R&D, …
 Rareté des matériaux adaptés : Ti-6Al-4V, TiAl, Inox SS316L, Inconel 625/718, AlSi-10Mg
 Propriétés magnétiques moins bonnes
 Fortement dépendant des paramètres d'impression : puissance, vitesse, orientation
d'impression, flux d'air pendant l'impression, post-traitement

3. Propriétés
Les propriétés mécaniques des pièces sont semblables à ce qui peut être obtenu avec une méthode
de fabrication conventionnelle, à l'exception de :

 La résilience : capacité à absorber les chocs

 Résistance à la fatigue et à la ductilité
 Finition de surface

Pour améliorer ces propriétés, des post-traitements sont nécessaires :

 La résistance à la fatigue et la ductilité peuvent être améliorées par un traitement thermique

(par exemple, recuit et mise sous pression isostatique à chaud). Les traitements thermiques
modifient la taille et la nature des domaines dans le matériau, réduisent la porosité, etc.
 La finition de surface est importante pour éviter les fissures et la propagation des fissures.
AM n'a pas une résolution suffisante pour obtenir une bonne finition. Les pièces doivent être
polies après AM.

4. Post machining
 Usinage et polissage avec outils : procédé de fabrication soustractif, utilisé pour créer des
caractéristiques difficiles à obtenir avec la résolution de l’AM (c'est-à-dire de petits trous),
ainsi que pour réduire la rugosité de surface.
  Électropolissage: procédé électrochimique qui enlève de la matière, capable d'augmenter la
finition de surface.

Les deux opérations garantissent une bonne finition de surface, ce qui réduit le risque de fissures
d'initiation superficielles et augmente les propriétés de fatigue.

5. Traitements thermiques
HIP (Pression isostatique à chaud) : traitement thermique réalisé à des températures élevées et à
pression isostatique dans un environnement de gaz inerte (typiquement Argon).

 Permet de réduire la micro et macro porosité (engin thermique) et les défauts internes grâce
à la déformation du plastique à haute température (fluage) et diffusion. En gros on chauffe le
plastique, il gonfle, ça bouche les porosités et on a un bloc plus homogène.
Augmente la résilience et la limite de fatigue.

Recuit/Décharge : traitement thermique réalisé en maintenant longuement une certaine

température puis en refroidissant lentement.

 Restaure d'isotropie dans les pièces. En effet, le fait de poser couche par couche fait déjà
qu’on aura une direction préférentielle pour la résistivité et autre. Détend la structure du
grain martensitique dans l’austénite et la perlite, tout en diminuant légèrement la dureté
mais en augmentant fortement les propriétés de résilience et de fatigue.

Pour la résistivité électrique : le traitement thermique peut diminuer cette résistivité jusqu’à 33%. Et
rendre le matériau plus isotrope de manière électrique.

Traitements thermiques après SLM (selective laser melted) avec AISi10Mg

Parmi les traitements thermiques qui peuvent être utilisés pour améliorer la conductivité (propriétés
électriques) des pièces réalisées avec l’AM, nous avons le recuit et les traitements thermiques de
type T6.

Ce tableau représente les aspects que nous obtenons après l'AM d'un échantillon d'aluminium-
silicium-magnésium et aussi après qu'il ait été traité avec le recuit et les traitements thermiques de
type T6.
Comme nous pouvons le voir dans le tableau, après le processus AM, l'échantillon aura des limites
riches en silicium qui augmentent la résistivité de la pièce jusqu'à 8,88 μΩ-cm. Ensuite, après le
traitement thermique de recuit, les frontières riches en silicium ont été brisées laissant une résistivité
de 5,943 μΩ-cm. Vous pouvez voir que le processus de recuit est très simple et consiste uniquement
en un chauffage de l'échantillon dans un four et un refroidissement par air postérieur. D'autre part,
après le traitement thermique de type T6 appliqué à l'échantillon AM, il en résultera un
grossissement des limites riches en silicium et une résistivité de 5,940 μΩ-cm. Comme vous pouvez le
voir, le traitement de type T6 est très similaire au traitement de recuit mais avec une étape
supplémentaire de chauffage et de refroidissement.

Ci-dessous, photo d'une pièce en alliage d'aluminium.

Rangée du haut : domaine de l'aluminium

entouré de limites de silicium. Par conséquent, la
conductivité est faible. Les traitements
thermiques suppriment les frontières, rétablissant
la conductivité des pièces.

Rangée du bas : les domaines de silicium sont

orientés verticalement. La conductivité dans le
sens horizontal est mauvaise. Les traitements
thermiques réorganisent les domaines et la
conductivité dans le sens horizontal est restaurée.

Recuit et traitement thermique de type T6 compte tenu de l'orientation

de la construction
La résistivité des échantillons dépend de l'orientation de construction. Comme vous pouvez le voir
sur le tracé de droite, si la pièce est imprimée verticalement, elle aura une résistivité plus faible dans
la direction Z. Alors que si l'angle d'orientation de construction augmente jusqu'à 45° et jusqu'à la
position horizontale, la résistivité augmentera. Cela peut s'expliquer avec l'image des microstructures
dans l'image de l'As-construit dans le plan YZ, où l'on peut voir des colonnes de silicium qui vont
gêner la conduction dans la direction Y et la permettre dans la direction Z.
Dans ce graphique, nous pouvons également voir que le recuit et les traitements thermiques de type
T6 portent la résistance à un nombre similaire (c'est-à-dire que la différence de résistance entre ces
HT est minime). Par conséquent, vous pouvez utiliser n'importe lequel de ces traitements thermiques
pour éliminer la variation de résistivité due à l'orientation de la construction.

Approximativement, après avoir appliqué l'un de ces traitement thermique, l'amélioration est une
diminution de la résistivité de 33%.

Lien avec le Séminaire 5 : les noyaux sont généralement en fer doux. Le fer doux est un matériau
ferromagnétique. Un matériau magnétique est dit doux s'il a une faible coercivité. La surface
délimitée par la courbe d'hystérésis est plus faible que pour un matériau dur. Par conséquent, les
pertes par hystérésis sont également plus faibles

Je ne sais pas si c'est pertinent ici, mais on peut

aussi faire un lien avec LELEC1310 Convertisseurs
1 : la perméabilité μ doit être la plus élevée possible
pour réduire le courant de magnétisation (dans un
transformateur idéal, μ=∞ et aucun courant de
magnétisation n'est nécessaire ). Une valeur élevée
de permet de réduire le volume du noyau et le nombre de spires de la bobine :

n¿
l nΦ R n 2 n2 μ S
R= ∧L= = = = where Φ is the flux through one turnof the coil
μS i i R l

6. Gestion de la chaleur

Logement pour la compétition de Formule SAE (lien

avec le premier séminaire à développer).

Le matériau est creusé : les dents qui tiennent les câbles

sont creusées afin de permettre un refroidissement avec
un passage d’air.

Optimisation des échangeurs de chaleur : surfaces

d'évacuation de la chaleur placées entre deux bobines
d'une machine à dents. La clé est de trouver un
équilibre entre :

 Haute conductivité thermique

 Faibles propriétés électriques pour réduire les
pertes
 Faible poids supplémentaire
Désavantages :

 Diminution du facteur de remplissage des slot

 Contact imparfait entre l'échangeur de chaleur et les enroulements
 Un bon conducteur thermique est souvent un bon conducteur électrique donc pour réduire
cet impact il faut jouer sur la géométrie de certaines pièces

Optimisation de la conception de l'échangeur de chaleur AlSi10Mg en fonction de paramètres

géométriques (structure du réseau, ratio solide/laminé) :

• +20-40 % de tenue en puissance d'entrée

• +3 à 4 % de poids (47 % de moins que sans AM)

Optimisation de la conception des échangeurs de chaleur à base de polymère/céramique sur les

propriétés des matériaux :

• -44% d'augmentation de la température du bobinage

• matériau diélectrique réduit les pertes électriques
• la conductivité thermique peut être modifiée de manière sélective avec différentes
microstructures

Créer des structures élaborées : permet d'améliorer la conductivité

thermique en réalisant :

• des porosité variable

• une perméabilité sélectionnable
• des différentes tailles de pores

Grâce à la fabrication additive, le « heat pipe » peut être rempli du

liquide de travail et par conséquent scellé.

Avantages de la fabrication additive dans ce domaine :

• Simplifier la façon de fabriquer les cooling jackets

• Faible coût d'outillage
• Moins de fuites de liquide
• Variété des cooling jackets produites

Éprouvé dans les voitures électriques de Formula avec des cooling jackets.
Augmentation des performances de 37 % et réduction de la masse de 16 %.

7. Assemblage mécanique
L’AM peut être utilisé pour produire des pièces avec une géométrie complexe. A gauche : boîtier avec
échangeur de chaleur intégré (bleu). A droite : rotor d'une machine PM avec une structure en treillis
(blanc) pour réduire le poids et l'inertie.
8. Noyau de fer
Les propriétés importantes du fer sont ses propriétés :

 Magnétiques : pertes magnétiques, perméabilité .

 Mécaniques : initiation et propagation des fissures, notamment à grande vitesse.

Les matériaux les plus utilisés sont des feuilles d'acier au silicium (largement utilisé) sans grain
perforées et empilées ensemble ainsi que le cobalt pour les plus petits volumes.

Les avantages de l’AM :

• Mélange de types de poudres métalliques

• Le noyau de fer peut être composé de plastique et de matériaux ferromagnétiques
• Structure/conception de base complexe
• La microstructure du matériau comme la direction finale de la texture peut être contrôlée

Inconvénients avec la haute vitesse :

• Initiation et propagation de fissures

Il y a 2 techniques de fabrication :

1. Impression 3D de laminage de feuilles (adoptée pour construire un noyau de fer laminé)

Procédures de traitement :
o La tôle est positionnée sur le banc de coupe
o On fixe la feuille à la feuille précédente en la pressant et en chauffant les limites
o Découpage de la forme nécessaire dans la feuille à l’aide d’un laser
o Répétition du process feuille après feuille

Problèmes concernant le laminage des feuilles :

• Limitation sur le nombre de métaux disponibles (cuivre et des types limités d'acier
inoxydable)
• On ne connait pas la plus petite épaisseur d’adhésion possible
• Équivalent au traitement régulier de la tôle d'acier au silicium laminée à froid

Composites magnétiques doux (Soft Magnetic Composites) :

(construction de noyaux de fer de machines électriques)
Procédure :

 Poudre pré-mixée avec une teinture qui est compressée pour faire un morceau

Caractéristiques attrayantes par rapport aux procédés conventionnels :

• Réduction des pertes de Foucault dans les directions de magnétisation 3D (grâce à l’isotropie
du milieu)
• Faibles pertes fer dans ce noyau
• Avec des techniques de traitement des poudres métalliques bien établies :
o Faible coût
o Structure complexe
• Avec le compactage et le durcissement, il n'y a pas de détériorations des propriétés
magnétiques/mécaniques

Comparaison

1. Noyau de fer laminé à base de LOM -> propriétés similaires à celles des tôles d'acier au
silicium conventionnelles

2. Approche basée sur le SMC -> préféré pour le chemin de flux 3D et la structure 3D
complexe

Avantages et inconvénients de la AM pour le noyau de fer :

+ -

 Forme complexe possible.  Amorçage et propagation de fissures,

notamment à grande vitesse.
 La microstructure du matériau (texture,
direction) peut être contrôlée.

 Mélange de poudres.

Two processes with the highest maturity :

Lamination Soft Magnetic Composites

 La stratification reproduit la structure laminée
classique obtenue avec des tôles métalliques.
La matière est « sous forme de rouleau ». La
feuille est pressée et collée aux couches
précédentes. Un laser découpe la tôle pour
obtenir la forme souhaitée.
Les SMC sont des particules de poudre
ferromagnétique recouvertes d'une couche
uniforme de film isolant électrique. Les poudres
sont mélangées, chauffées et pressées à la
forme souhaitée. Grâce au film isolant, les
pièces ont de faibles pertes par courants de
Foucault.

9. Permanent Magnets magnetic materials

Il existe 5 méthodes de fabrication d’aimant permanant avec des méthodes additives.

1. Modélisation du dépôt de fusion d'aimants permanents RE (FDM)

 Qu'est-ce que FDM : modélisation par dépôt de fusion -> processus de fabrication additive,
en gros on modélise la pièce sur un ordinateur, fait un sclicing puis on lance l’imprimante 3D

3 étapes :

• modélisation 3D
• Sclicing (tranche par tranche)
• Formation du produit qui doit encore être magnétisé

Avantages du FDM :

 Moins de temps
 Demande médicale
 Application à domicile

Informations supplémentaires sur FDM :

 Fabrication additive basée sur l'extrusion.

 Bien adapté pour PM.
 Le filament est fondu et la forme est créée couche par couche.
 Possibilité de faire des PM avec des zones de magnétisme fort et faible
 Forme plus complexe.
 Dans le processus, les granulés ne sont pas magnétisés lors de la fabrication. L'aimant
imprimé est placé dans un champ magnétique puissant qui le convertit en un aimant
permanent.

2. Fabrication additive sur grande surface (BAAM)

Aussi une méthode d’extrusion mais qui n’utilise pas de four, permet d’imprimer de gros volume en
changeant de polymère et en augmentant la surface de la tête d’extrusion mais alors on a pas une
surface lisse donc il faut retravailler la surface par après.
 • Système de fabrication de filaments fondus (FFF) pour les petites échelles et les
pastilles de polymère pour les grandes échelles
(BAAM plus utilisé à grande échelle)
• Méthode d'extrusion de matériau
• Avec BAAM nous n'utilisons pas de four -> Imprécision dans la température

Introduction à la fabrication additive à grande surface (BAAM) pour PM

+ formes complexes ou flexibilité

+ aucune limitation de taille
+ propriétés magnétiques et mécaniques (pas de four)
+ enregistre l'utilisation des éléments RE
+ plus rapide et coût réduit
- doit être magnétisé avec un fort champ magnétique

3. StéréoLithographie des matériaux magnétiques (SLA - StereoLithography of Magnetic

materials)

Technique de photo solidification, on a un bac rempli de polymère liquide, une plaque mobile juste
en dessous de la surface et un laser juste au-dessus qui se balade sur la plaque pour solidifier les
parties qu’elle touche. La plaque descend progressivement pour obtenir les différentes couches.

• C'est une technologie de photo-solidification

• SLA fonctionne en focalisant un laser ultraviolet (UV) sur une cuve de résine
photopolymère.
• Une plate-forme élévatrice descend à une distance égale à l'épaisseur d'une seule
couche. Les UV solidifient le photopolymère et une nouvelle couche est ajoutée.

Par contre cette technique nécessite un Post-traitement

1. Immersion dans un bain chimique pour éliminer l'excès de résine (traiter la surface)
2. Durci dans un four ultraviolet

StéréoLithographie des matériaux magnétiques (SLA) pour aimant permanent

• Les mêmes techniques que celles décrites précédemment. La principale différence

est que nous ajoutons 50% de poudre NdfeB (néodime)
• La difficulté est de bien répartir la poudre dans chaque couche
 4. Fusion laser sélective d'aimants permanents NdFeB (SLM - Selective Laser Melting)

Aussi de l’impression mais se fait dans une chambre de gaz inerte ou l’atmosphère est contrôlé et ça
se fait avec du Néodyme (terre-rare dans les PM) qui a des propriétés magnétiques qui se conservent
même à haute température.

Grande quantité de poudre

• Avec aimant permanent (terres rares) : NdFeB

-> performances magnétiques stables jusqu'à des températures élevées
• Sans aimant permanent (sans terres rares) : Al-Ni-Co
-> Combinez les avantages de la technologie AM sans PM de terres rares. Diminuer le
coût des PM en raison de l'absence d'élément de terre rare

5. Fusion par faisceau d'électrons d'aimants MnAl(C) (EBM - Electron Beam Melting)

• Réalisé à haute température

• Environnement sous vide et préchauffage de la couche de poudre pour éviter que les
particules ne s’envolent dans la machine
• Petite quantité de poudre disponible
• Pour PM (MnAl)
• La taille des particules est inférieure à 100 µm

Danger : si une particule libre de poudre est touchée par le faisceau électronique à haute puissance,
la particule est chargée. Il y a un risque d'endommager la machine si elle la touche. Pour éviter ce
risque, la poudre est préchauffée et est donc semi-frittée sur la couche précédente.

Résumé Pomponio :

Nous avons vu quatre techniques de AM. Ils peuvent être triés en deux groupes en fonction de la
matière pouvant être traitée :

 Premier groupe : matériaux non magnétiques. Les pièces doivent être aimantées après
fabrication.

Modélisation des dépôts Fabrication additive de grande Stéréolithographie de

fondus surface matériau magnétique (SLM)
 Les granulés sont fondus et
extrudés. La pièce est créée
couche par couche.
Identique au FDS, mais la
machine et les pièces pouvant
être produites sont plus
grandes.
Cuve avec photopolymère. Le
laser ou le faisceau UV solidifie
le polymère couche par
couche. Les formes complexes
nécessitent un post-traitement
pour retirer les supports.

Fusion laser sélective Fusion par faisceau d'électrons

[Wikipedia]

Une poudre métallique est fusionnée via un La matière première (poudre métallique ou fil)
laser à haute densité de puissance. est placée sous vide et fusionnée par chauffage
Matériaux : terres rares (NdFeB, néodyme, fer par un faisceau d'électrons [Wikipédia]. Matière :
et bore) et non-terres rares (Al, Ni, Co). MnAl.

6. Enroulement et isolation
On parle ici des matériaux utilisés pour faire les câbles et les isolants électriques. En terme de
matériau, l’idée est de choisir un matériau qui a une faible résistance donc ceux dans le tableau ci-
dessous.
Enroulements et matériaux d'isolation électrique

• Ensemble bobinage moteur :

o Conducteurs électriques
o Système d'isolation électrique
o Rétention mécanique
• Le conducteur des enroulements est recouvert d'un matériau approprié
o Propriétés électriques
o Propriétés thermiques
o Propriétés mécaniques
• Corps de bobinage imprégné et protégé par des matériaux de revêtement appropriés

Matériaux typiques des bobinages des machines électriques

Considérations :

 Résistivité, prix, réflectivité, poids et résistance

Matériaux typiques des bobinages des machines électriques

En nous concentrant maintenant sur les matériaux typiques utilisés pour fabriquer les enroulements
des machines électriques, nous avons l'argent, l'or, le cuivre et l'aluminium, qui sont choisis en raison
de sa faible résistivité.

 Or et argent sont trop chers

 Cuivre pur a une trop grosse réflexivité -> qté d’E électromagnétique réfléchie à la surface
élevée donc peut endommager les équipements
 Aluminium est trop mou que pour être traité mais bien pour les applications légère et pour
des applications haute vitesse
 Alliage de cuivre (CuCrZr) : utilisé car meilleure réflexivité et plus solide (machines lourdes
qui nécessitent des bobinages avec une très bonne conductivité)
 Alliage d’aluminium AlSiMg : beaucoup plus solide que l’aluminium pur

Pour contrer les pertes de puissance dans les matériaux

 Maximiser le fill factor (à basse vitesse) -> ↘ la résistance et donc les pertes Joules
 A haute vitesse : minimiser le fill factor pour contrer l’effet de peau et de proximité
 Trade-off : une méthode additive permet de mettre des câbles parallèle au flux magnétique
pour minimiser les pertes AC.
Comment la réduction du facteur de remplissage réduit-elle les courants de Foucault et les effets de
peau et de proximité ?

La « séquence » est la suivante :

1. Nous travaillons à grande vitesse = haute fréquence.

2. Nous voulons diminuer les pertes dues à la proximité, à l'effet de peau et aux courants de
Foucault. Toutes ces pertes vont dans la catégorie des pertes AC dans ce cas.
3. Diminuez la zone à travers laquelle le flux magnétique variable passe sur le matériau
magnétique (bobines) pour diminuer le courant qui le traverse et ainsi, pour diminuer les
pertes par courants de Foucault. Si vous diminuez la surface, vous devez augmenter le
nombre de bobines, ce qui entraîne une augmentation de l'isolement qui entraîne une
diminution du facteur de remplissage.
4. La proximité et l'effet cutané sont des pertes de joules. En modifiant la géométrie, ces pertes
peuvent être diminuées.
5. Si vous modifiez la géométrie, vous devez ajouter une isolation, ce qui signifie que vous
minimiserez le facteur de remplissage.

Il existe 6 techniques additives pour le câblage :

1. Fiber encapsulation additive manufactering (FEAM) (Fabrication additive d'encapsulation de

fibres)

Dépôt simultané d’une fibre (file de métal très conducteur) et d’une matrice (matériau soft ou hard).

 Processus : un extrudeur dépose la matrice sur le câble qui lui a été posé par un guide
 Avantages :
o Machine unique à faible coût à une vitesse comparable à la modélisation standard
par dépôt de fusion (FDM)
o Appareils imprimés en 3D complexes avec fibres intégrées
 Principaux défis
o Contrôler l'encapsulation de la fibre par le matériau de la matrice
o Possibilité de démarrer, d'arrêter et de couper la fibre à des emplacements
arbitraires
o Contrôler l'épaisseur de l'isolant pour avoir une isolation efficace
o Réaliser un bon centrage du fil dans le polymère

2. Ceramic powder based insulation (Isolation à base de poudre de céramique)

 Point de fusion élevé -> difficile à traiter

 Méthode additive peut produire des formes en céramique poreuses et denses
  Techniques : impression 3D poudre et slurry ou stéréolithographie
 Avantages
o Bon matériau d'isolation
o Stabilité thermique exceptionnelle
 Désavantages
o Ne peut pas être utilisé avec tous les matériaux
o Moins de taille de poudre et moins de qualité de poudre
o Mauvais état de surface et épaisseur de couche
o Micro porosité résiduelle

3. Printed circuit winding (Enroulement de circuit imprimé)

Similaire à une carte de circuit imprimé dans laquelle les fils de bobinage sont imprimés et
encapsulés par un substrat non conducteur.

 Avantages
o Fabrication à faible coût
o Permet la préconception du chemin de câbles
o Haute conduction thermique
 Désavantages
o Machines à faible courant nominal
o Plus sujet aux pertes par courants de Foucault

4. Hollow conductors (Conducteurs creux)

 Utile pour les applications avec haute tension ou

haute température
 Température concentrée sur l'anneau
 Peut souffler de l'air au milieu -> convection forcée
 Canal de refroidissement

5. Customized form winding (Enroulement de forme personnalisé)

Par exemple, la section transversale de l'enroulement du stator est personnalisée en fonction de la

distribution du chemin de flux de fuite de fente -> les pertes CA de l'enroulement près de l'ouverture
de la fente peuvent être réduites.
 6. Direct metal sintering (Frittage direct du metal)

Utilisé dans la méthode suivante.

Comment customiser le câblage en réduisant les pertes :

1. Éloigner les conducteurs des sources magnétiques

 Moins bonnes performances en DC mais moins de pertes AC
2. Utiliser des conducteurs fins et // au flux magnétique

Méthode de fabrication : « Direct metal sintering » (frittage laser direct du métal). Ensuite on fait un
post-process de surface eatching (gravure de surface) avec des ultrasons.

Une meilleure explication sur la façon de réduire les pertes d'enroulement en rendant les
conducteurs parallèles aux lignes de flux magnétique est la suivante : (Extrait des informations de
l'article : Fabrication additive d'enroulements profilés pour une perte CA minimale dans les machines
électriques).
Considérons un conducteur rectangulaire idéalisé exposé à une densité de flux magnétique externe
uniforme variant dans le temps, B, perpendiculaire à la surface, comme illustré sur la Fig. 1. La
longueur du conducteur l est supposée grande par rapport à la largeur w et à la hauteur h, et la peau
la profondeur δ est supposée comparable à l'épaisseur du conducteur, de sorte que le champ
magnétique interne est uniforme. Le flux magnétique variant dans le temps, Φ = BAloop, pénétrant
dans la zone de boucle Aloop représentée par P1 → P2 → P3 → P4, induit une force électromotrice
(CEM) donnant lieu à des courants de Foucault circulants indésirables et à des pertes

La perte alternative résultante, Pcond, est donnée par l'équation précédente, où est la conductivité
électrique du matériau conducteur. D'après l'inspection de cette équation, la perte en courant
alternatif du conducteur est liée au carré du taux de variation de la densité de flux, dB/dt, au cube de
la largeur du conducteur exposé w et linéairement à la hauteur du conducteur exposé h. Par
conséquent, le modèle simplifié (voir Fig. 1) suggère qu'une perte de courant alternatif minimale
peut être obtenue par une combinaison des règles de conception (DR) suivantes :

DR1 : Éloigner les conducteurs de la source de flux magnétique (exposition à une amplitude
inférieure, B). DR2 : employant des conducteurs minces (w << h) conformés pour rester parallèles
aux lignes de flux magnétique

10. Conclusion
Principal constat : l'immaturité globale de la technique donc la faisabilité de la mise sur le marché de
machines électriques entièrement AM’s est loin d'être accomplie.

Néanmoins…

La viabilité de la fabrication additive a été prouvée avec succès dans de nombreuses études sur des
composants indépendants de machines électriques, ce qui a donné lieu à de nombreuses machines
électriques partiellement fabriquées de manière additive.

Certaines applications peuvent accepter certains aspects actuels de l'immaturité de la fabrication

additive (c'est-à-dire le prix, les propriétés des matériaux…)

Critères de conception flexibles : avec la liberté de conception accrue, la gamme de FA s'étendra au-
delà du remplacement d'une seule pièce jusqu'à la construction de machines complètes pour faire
face aux nouveaux concepts de conception.

Tendance de la recherche :

 Température concentrée sur l'anneau

 AM multi-matériaux
 Synergie entre les matériaux et les techniques de fabrication
 Objectifs généraux : améliorer les performances, augmenter la densité de puissance, la
robustesse et la compacité, améliorer l'évacuation de la chaleur et réduire les contraintes
mécaniques grâce à des conceptions à faible coût.