Chapitre II Fonctionnalisation des matériaux

Chapitre II : Fonctionnalisation des matériaux

II.1 Fonctionnalisation des surfaces

Les traitements de surfaces confèrent aux surfaces des propriétés différentes d celle de la masse pour
remplir leur fonction. On parle de fonctionnalisation des surfaces. Il existe également différentes
fonctions :

• Décoration : coloration et esthétique.

• Protection contre la corrosion, l’usure, l’oxydation et l’abrasion.
• Amélioration du coefficient de frottement

Ces traitements peuvent être localisés, et ne concerner qu’une partie de la surface de la pièce. Deux
types de traitements superficiels existent :

II.1.1 Traitement d’une couche superficielle de la pièce par modification de la microstructure

et/ou de la composition initiale

1. Traitements de transformation structurale: Trempe superficielle par induction suivi par un

refroidissement rapide par projection d’eau, fusion superficielle par faisceau laser…
Matériau support : aciers non ou faiblement alliés.
Résultat observé : durcissement superficiel, faible déformations.
Applications : pièces de frottement et dents d’engrenage.

Figure1 : Schéma d’un chauffage par induction

2. Traitements thermochimiques.
• Cémentation : diffusion superficielle de carbone dans un acier.
Matériau support : aciers à faible pourcentage de carbone (C < 0,2%).
Résultat observé : durcissement superficiel.
Applications : pièces d’usure (cames, arbres et galets...).
• Nitruration : diffusion superficielle d’azote.
Matériau support : aciers alliés et fentes.
Résultat observé : grande résistance à la corrosion et à l’usure.
Applications : pignions, broche machines outils...
• Carbonitruration : diffusion superficielle de carbone et d’azote,
Matériau support : aciers non alliés.
Résultat observé : durcissement superficiel.
Applications : roues dentés, axes…
• Boruration : diffusion superficielle de bore.
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Matériau support : tous les aciers.

Résultat observé : bonne tenue à l’usure et à la corrosion.
Applications : pièces frottantes (pignon).
• Chromisation : diffusion superficielle de chrome.
Matériau support : aciers à faible pourcentage de carbone (C < 0,25%).
Résultat observé : inoxydable, bonne résistance au frottement.
Applications : outils, fraise à dents, moule.

Arbre à cames Pignon

Fraises à dents Moule d’injection

Figure2 : Exemples d’applications des traitements thermochimiques.

3. Traitements de conversion chimique: Réaction entre le substrat et un produit extérieur

conduisant à la formation d’une couche superficielle de composé protecteur :
• Oxydation anodique : croissance électrolytique d’une couche d’oxyde ou d’hydroxyde
protectrice).
Matériau support : aluminium et ses alliages
Résultat observé : couches minces, souples et très protectrice contre la corrosion
atmosphérique.
Applications : décoration (coloration).
• Sulfuration : croissance électrolytique anodique d’une couche de sulfure métallique.
Matériau support : alliages ferreux.
Résultat observé : protection contre la corrosion, durcissement superficiel.
Applications : pièces métalliques.
• Phosphatation (croissance en bain d’acide phosphorique d’une couche de phosphates
métalliques complexes).
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Matériau support : aciers et fentes.

Résultat observé : bonne résistance au frottement.
Applications : pièces frottantes.

Anodisation sulfurique des aciers Anodisation colorée sur aluminium

Figure 3 : Exemples d’application des traitements de conversion chimique.

4. Implantation ionique: Dans une enceinte sous vide, un faisceau d’ions accélérés (tension de
10 à 500 KeV) balaye la pièce. Leur énergie incidente permet aux ions de pénétrer dans la
couche superficielle de la pièce, formant un alliage de surface sur une épaisseur de l’ordre du
micron.
Matériau support : métaux et alliages.
Résultat observé : durcissement superficiel, réduction du frottement, protection contre la
corrosion.
Applications : prothèses.

Figure 4 : Exemples d’application de l’implantation ionique (prothèses).

5. Traitements mécaniques:
• Grenaillage : projection de billes d’acier, de céramique ou de verre sur la surface,
Matériau support : tous métaux et alliages.
Résultat observé : réduit la taille des aspérités et des rayures et améliore la tenue à la fatigue et
à l’usure.
Applications : pièces métalliques.
• Galetage : parcours de la surface par une roulette en acier à outils avec forte pression de
contact.
Matériau support : tous métaux et alliages.
Résultat observé : durcissement superficiel par écrouissage.
Applications : pièces métalliques.

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Grenaillage Galetage

Figure 5 : Exemples d’application des traitements mécaniques.

2.1.2 Application d’un revêtement de nature différente du substrat

1. Revêtements électrochimiques: Dépôts cathodiques par électrolyse.

Matériau support : tous les substrats métalliques, ou les substrats dont la surface a été
préalablement rendue conductrice par un dépôt métallique; pratiquement tous les métaux
peuvent être déposés, purs ou en alliages.
Résultat observé : résistance à la corrosion et à l’usure.
2. Dépôts physiques en phase vapeur (PVD) : Les espèces chimiques à déposer sont
obtenues par évaporation thermique ou par pulvérisation cathodique et se condensent sur le
substrat, sous vide ou avec l’assistance d’un plasma de gaz rare. Les couches peuvent être
très minces et sous fortes contraintes résiduelles; leur adhérence est améliorée par un
décapage ionique du substrat.
Matériau support : pratiquement tous les types de matériaux, aussi bien comme substrats que
comme dépôts.
Résultat observé : résistance à la corrosion et à l’usure, esthétique.
3. Dépôts chimiques en phase vapeur (CVD) : Les espèces à déposer sont obtenues
directement sur la surface du substrat par réaction chimique entre des gaz, souvent à
température élevée.
Matériau support : tous les types de substrats tolérant l’élévation de température; les dépôts les
plus courants sont des composés minéraux ou intermétalliques pour lesquels des précurseurs
gazeux réactifs existent.
Résultat observé: résistance à la corrosion et à l’usure, esthétique.
4. Peintures: Dépôt, par des moyens très divers, d’un revêtement polymère en solution ou
dispersion liquide sur le substrat, puis densification par évaporation de la phase liquide
(éventuellement réticulation par recuit).
Matériau support : tous types de substrats.
Résultat observé : protection contre la corrosion, esthétique.

2.2 Fonctionnalisation en volume

Certaines propriétés des matériaux intimement associés à leur structure sont difficilement
modifiables ; ce sont leurs propriétés intrinsèques, qui dépondent du type de leur liaison
atomique. Ainsi, pour un matériau donné, le module d’Young, le coefficient de dilatation et la
masse volumique, qui sont fonction des interactions entre les atomes, sont quasiment insensible
à la présence de défauts cristallins. Par contre, on peut modifier considérablement de
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nombreuses autres propriétés des matériaux soit par l’addition d’éléments étrangères à la
matrice (élaboration d’alliages), soit par l’application de traitements thermiques ou
mécaniques.

2.2.1 Elaboration d’alliages

En générale, on n’utilise pas les métaux à l’état pur quand on cherche des propriétés
mécaniques intéressantes. Par l’addition d’éléments d’alliage, on peut améliorer les propriétés
mécaniques de base des métaux. Les différents alliages utilisés sont :
a. Alliages ferreux (aciers-fontes)
b. Alliages d’aluminium
c. Alliages cuivreux
d. Alliages de zinc
e. Alliages de magnésium
f. Alliages de titane
g. Alliages de nickel...

2.2.3 Traitements thermiques

2.2.3.1 Introduction

Les traitements thermiques permettent de modifier une ou plusieurs caractéristiques mécaniques des
matériaux pour leur emploi. Un traitement thermique se déroule en trois étapes (cycle thermique) :

1. Montée en température
2. Palier isotherme
3. Refroidissement

T (°C)

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Temps

Etat initial Etat final

Figure 6 : Cycle thermique.

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2.2.3.2 Principaux traitements thermiques

On distingue trois types de traitements thermiques :

a. Recuits
Il a pour but de faire disparaître les états hors équilibre provenant des traitements antérieurs,
thermiques ou mécaniques. Il diminue la dureté et la résistance et augmente la résilience et
l’allongement en %.
Un recuit se réalise par chauffage à une vitesse choisie, avec éventuellement des paliers de
température progressifs jusqu’à une température déterminée en fonction du but recherché. La
température de recuit étant atteinte, on effectue un maintien isotherme autour de cette température,
pendant un temps déterminé également en fonction du but recherché. La vitesse de refroidissement
est relativement lente pour rester en permanence le plus proche possible des conditionnements
d’équilibre.

b. Trempes
Le rôle d’une trempe est généralement, à l’inverse des recuits, de permettre d’obtenir des
structures hors d’équilibre, ce qui permet d’avoir une augmentation de la dureté , de la résistance à
la traction et une diminution de la résilience et de la malléabilité.
Le traitement de trempe comporte d’abord un chauffage, dans des conditions semblables à celles
des recuits, à une température généralement déterminée grâce aux diagrammes d’équilibre, pour
atteindre une structure d’équilibre.
Le refroidissement depuis la température de trempe s’effectue alors avec une vitesse supérieure à
une vitesse critique caractéristique de l’alliage trempé, par immersion dans un milieu
convenablement choisi pour assurer le refroidissement désiré (air, gaz neutre, eau, huile, bains de
sels). La température de ce milieu, soigneusement contrôlée et souvent homogénéisée par agitation
mécanique.

c. Revenues
Un revenu a pour rôle essentiel de faire évoluer une structure hors d’équilibre, obtenue par trempe,
vers un état proche de l’équilibre. Il diminue la dureté et la résistance à la rupture mais augmente
la résilience et l’allongement en %.
Le revenu s’effectue à température modérée inférieure à la température de trempe et à celle de
recuit, pendant des durées limitées. Le plus souvent, il ne permet donc pas d’atteindre l’état
d’équilibre obtenu par recuit.