Seminaire, Corrosion & Protection

ALGERIAN PETROLEUM INSTITUTE
IAP spa
FORMATION INDUSTRIE
Centre des Techniques Appliquées SKIKDA
SEMINAIRE
CORROSION et PROTECTION
Date :Avril 2008

Animateur : Mr: M.C Boukabache
& M.Touiker
Site : Skikda
Corrosion et Protection -1-
I- Introduction et généralités
1- Définition:
La corrosion peut être définie de plusieurs manières:
a) Destruction ou détérioration des matériaux au contact d'un environnement agressif.
b) Destruction des matériaux par des moyens non mécaniques.
c) Retour des métaux et alliages à leur état naturel de minerais (processus inverse de la
métallurgie)
d) La norme ISO 8044 (1999) définit la corrosion d’un métal comme « une interaction
physico- chimique entre un métal et son environnement entraînant des modifications dans les
propriétés du métal et souvent une dégradation fonctionnelle du métal lui-même, de son
environnement ou du système technique constitué par les deux facteurs. Note : cette
interaction est généralement de nature électrochimique ».
Quelle que soit la définition adoptée, le résultat est le même : il conduit soit à la réparation,
soit au remplacement de la structure endommagée.
La plupart des matériaux sont susceptibles de se détériorer dans certaines conditions: par
exemple les plastiques gonflent sous l'effet de certains solvants, le bois pourrit, le granit
s'érode, les métaux et alliages métalliques s'oxydent, passent en solution par dissolution
d'atomes de leur surface ou se fissurent par sous l'effet d'une attaque combinée d'une tension
mécanique et d'une dissolution localisée…
On voit donc que le terme corrosion est beaucoup plus général que celui de rouille qui est
réservé exclusivement à la corrosion du fer et des aciers peu alliés, corrosion qui se traduit
surtout par la formation d'oxyde ferrique.
2- Processus de la corrosion:
La plupart des réactions de corrosion font appel à des mécanismes de nature électrochimique,
en particulier les réactions de dissolution en milieu électrolytique ou d'oxydation à haute
température
Suivant la nature du milieu environnant et de la température, la corrosion est dite humide ou
sèche quoique toujours de nature électrochimique.
Dans le premier cas, le milieu est constitué par un liquide généralement électrolytique; la
température est modérée. Dans le second cas, il est constitué par des vapeurs et gaz au dessus
de leur point de rosée; la température est souvent élevée (> 200°C).
Signalons finalement l'existence d'une corrosion particulière appelée corrosion bactérienne

au cours de laquelle interviennent des organismes vivants de différentes espèces. Ce
processus concerne essentiellement l'attaque bactérienne des canalisations ou réservoirs
enterrés ainsi que les structures métalliques immergés dans l'eau de mer.
a) Corrosion humide:
La corrosion humide est la plus rencontrée dans l'industrie du gaz et du pétrole ainsi que dans
l'industrie pétrochimique. Elle est responsable de la dégradation des structures métalliques en
contact avec tout milieu susceptible de contenir de l'eau, milieu complexe contenant quantité
d'espèces chimiques dissoutes ou en suspension, mais aussi avec les sols qui contiennent tous
plus ou moins d'humidité, et encore avec les gaz amenant des condensations d'eau. Cet
environnement c'est aussi la plupart des milieux industriels liquides.
La corrosion humide fonctionne comme une pile électrochimique et doit donc réunir
simultanément quatre facteurs pour pouvoir se déclencher:
Formation Industrie/IAP-Spa ; Ecole de Skikda -1-

• Une anode : c'est la partie du métal où se développe la réaction d'oxydation entraînant

une dissolution de cette partie sous forme de cations positifs dans le milieu aqueux.
• Une cathode : c'est la partie du métal où se développe la réaction de réduction d'une
espèce contenue dans l'électrolyte (dégagement d'hydrogène par réduction d'ions H+ ,
formation d'eau par réduction de l'oxygène en milieu acide, formation d'ions OH- par
réduction de l'oxygène en milieu basique, dépôt d'un métal par réduction d'un de ses
cations…)
• Un conducteur électrique qui puisse véhiculer les électrons libérés à l'anode vers la
cathode. Ce rôle est assuré par le métal lui même.
• Un conducteur ionique qui puisse permettre la migration des cations libérés à
l'anode vers les anions libérés à la cathode pour assurer la neutralité électrique et
fermer le circuit électrique Ce rôle est joué par le milieu électrolytique lui même.
Figure I-1: Pile de corrosion électrochimique humide

b) Corrosion sèche:
La corrosion sèche se rencontre surtout dans les fours, chaudières et turbines à gaz. Comme
c'est déjà mentionné elle est aussi de caractère électrochimique et doit donc réunir les mêmes
facteurs. La seule différence réside dans le fait que le conducteur électronique et le
conducteur ionique sont remplacés par la couche d'oxyde formé à la surface du métal comme
le montre la figure ci-dessous:
Figure I-2: Pile de corrosion électrochimique sèche
Le métal s'oxyde à l'interface métal-oxyde et les cations diffusent vers l'extérieur du film. A la
surface extérieure l'oxygène se réduit en anions O2- qui diffusent vers l'interface métal-oxyde.
Les électrons libérés à cet interface doivent traverser la couche d'oxyde avant de réagir avec
l'oxygène externe. La surface extérieure du film joue donc le rôle de cathode et l'interface
métal-oxyde celui d'anode. L'oxyde est ici simultanément électrolyte et conducteur
électronique.
Il s'agit donc d'un phénomène d'oxydoréduction au cours duquel il y a transfert d'électrons. Le
métal, réducteur, fournit les électrons qu'accepte l'oxydant (ici l'oxygène).
Exemples :
Ces deux réactions se décomposent de la manière suivante:
c) Corrosion bactérienne:
La biocorrosion, appelée encore corrosion bactérienne, rassemble tous les phénomènes de
corrosion dans lesquels les bactéries agissent directement ou par l'intermédiaire de leur
métabolisme en jouant un rôle primordial, soit en accélérant un processus déjà établi, soit en
créant les conditions favorables à son établissement. Lorsque les colonies de microorganismes
se fixent à la surface du matériau, elles créent ce que l'on appelle alors un biofilm.
La présence de microorganismes est susceptible de modifier l'une de ces réactions
cathodiques ou anodiques, et par là même d'accélérer la corrosion du matériau. L'action des
bactéries est donc ici purement électrochimique, et ne correspond pas à une nouvelle forme de
corrosion mais à la modification de la cinétique d'une corrosion existante où à l'apparition
d'une corrosion par la modification des conditions de fonctionnement du système.
Parmi les actions possibles des microorganismes, on distingue :
· La production de composés corrosifs (métabolites) : de nombreuses bactéries peuvent
produire des métabolites qui s'avèrent corrosifs pour les matériaux métalliques. Par exemple,
certaines bactéries génèrent de l'acide sulfurique à partir des sulfures;

- La formation de dépôts à la surface des matériaux : les microorganismes peuvent parfois

former des dépôts denses, en eau de mer en particulier, susceptibles de conduire à l'apparition
d'une corrosion par crevasse, notamment sur les aciers inoxydables;
-La modification de revêtements protecteurs : certaines bactéries peuvent utiliser ces produits
dans leur métabolisme, et ainsi les détruire.
-La stimulation directe des réactions anodiques ou cathodiques : il s'agit dans ce cas de
l'utilisation par les bactéries des produits de la réaction anodique (ions Mz+) ou de la réaction
cathodique (H2 par exemple)
Figure I-3: Colonie de bactéries sur un acier inoxydable
3-Aspect économique de la corrosion:

Pratiquement tous les milieux sont corrosifs. On parle de corrosion par l’air, l’eau de mer ou
l’oxygène, par l’atmosphère ou les sols, par les acides, les bases ou les sels, par les bactéries
ou les moisissures.
Les dégâts causés par la corrosion semblent donc inévitables et sont extrêmement élevés:
-Perte mondiale de matériaux de cinq tonnes par seconde due seulement à la corrosion
humide
-138 milliards de dollars aux Etats Unis d'Amérique en 1998! Ce chiffre (publié par la
N.A.C.E) inclue seulement les secteurs réellement concernés par l'étude; soit:
• Production industrielle et agriculture : 12.8%
• Transport : 21.5%
• Infrastructures : 16.4%
• Distributions : 34.7%
• Gouvernement : 14.6%
Par extrapolation à l'ensemble de l'industrie américaine, la N.A.C.E estime que le coût total de
la corrosion atteint le chiffre de 276 milliards de dollars, soit 3.14 % du P.N.B (8.79 trillion
de dollars).
Ces deux chiffres suffisent à eux seuls à démontrer l'ampleur des pertes occasionnées par la
corrosion.
Ces pertes sont de différents types :
• Pertes directes :
- Coût des équipements à remplacer
- Coût de l’entretien et du contrôle
- Surcoût dû à l’emploi de matériaux plus nobles

• Pertes indirectes :
- Arrêt de production
- Perte d’énergie
- Surépaisseur importante
4- Les facteurs de la corrosion:

Quatre groupes de facteurs sont susceptibles d'agir sur le processus de corrosion. Ce sont:
• Les facteurs définissant le mode d'attaque (facteurs liés au milieu):
- Concentration du réactif oxydant
- Teneur en oxygène et autres gaz dissous
- Résistivité du milieu
- Acidité du milieu
- Température, Pression
- Présence de bactéries
- Vitesse d’écoulement
• Facteurs liés au métal:

- Homogénéité du métal
- Impuretés dans le métal
- Nombre de coordination
- Noblesse du métal
- Tendance à la passivation
- Contraintes résiduelles internes résultant de traitements thermiques ou de procédés
d’élaboration
- Nature du produit de corrosion
• Facteurs définissant le mode d’emploi:

- Etat de surface
- Procédés d'assemblage (assemblage sous tension, couplage galvanique…)
- Formes des pièces
• Facteurs dépendants du temps:

- Fatigue
- Modification des dépôts protecteurs
- Dégradation des revêtements protecteurs
Tous ces facteurs ont une influence directe sur la tenue d'un matériau donné, dans un milieu
donné. La compréhension du phénomène de corrosion fait appel donc à plusieurs disciplines:
Métallurgie, Electrochimie, Thermodynamique, Cinétique …

II : Notions de métallurgie :
La métallurgie a une importance particulière vis-à-vis du comportement d’un métal ou d’un
alliage métallique dans un environnement agressif donné. Les traitements thermiques par
exemple, et par suite la structure du matériau métallique, conditionnent souvent la tenue de ce
matériau dans un milieu particulier, donc son mode d’attaque et son taux de corrosion. Pour
cette raison, les notions les plus importantes de la métallurgie sont abordées dans ce chapitre.
II-1 L’état solide :
À l’état solide, chaque molécule ou atome ou ion s’associe à ses voisins pour créer un
empilement géométrique de telle façon que tout autre structure ou empilement demanderait un
surcroît d’énergie pour obtenir l’édifice solide (à l’équilibre). En d’autres termes, l’édifice
solide atteint est celui de moindre énergie.
Pour combiner des structures moléculaires dans un empilement, il n’y a pas de nombreuses
manières. En se basant seulement sur des considérations de géométrie et surtout de symétrie,
la majorité écrasante des composés solides est constituée d’un empilement particulier
d’atomes, d’ions, de molécules arrangé pour donner une configuration géométrique
particulière. Ce sont les réseaux de BRAVAIS :
Figure II-1 : Les réseaux de BRAVAIS

II-2 Types de liaisons entre atomes :

Les liaisons entre atomes assurent la cohésion du matériau et en particulier sa déformabilité,
sa conductivité (thermique, électrique...), ses propriétés magnétiques, sa fragilité, sa densité...
• Liaison covalente : Mise en commun d’un doublet d’électrons entre deux atomes
d’électronégativités comparables pour acquérir la structure électronique des gaz rares.
Elle résulte de la formation d’orbitales communes, la densité électronique ne
s’annulant pas entre les deux atomes. La liaison covalente est donc dirigée.
Parmi les composés covalents on peut citer le silicium, le diamant et le graphite.
Figure II-2 : Liaisons covalentes dirigées du graphite et du diamant
• Liaison ionique : Attraction électrostatique entre deux ions d’électronégativités très

différentes (par exemple, entre un halogène et un alcalin : cas classique de NaCl) après
transfert d’un électron de valence. La densité électronique s’annule entre les deux ions
qui sont donc nettement séparés. La liaison ionique est forte et non dirigée.
L’empilement des atomes est régi par une compacité maximale et l’obtention de la
neutralité électrique dans un volume le plus faible possible. Parmi les solides ioniques
on trouve les halogénures d’alcalins mais aussi, entre autres, des oxydes comme
l’alumine Al2O3, la magnésie MgO et la zircone ZrO2.
Figure II-3 : Liaisons ioniques de NaCl
• Liaison métallique : Les éléments métalliques s’ionisant facilement (1 à 3 électrons

sur la couche externe, faiblement liés au noyau), la mise en commun d’un ou de
plusieurs électrons dans un nuage « délocalisé », forme la liaison métallique.

Les métaux sont donc un assemblage d’ions positifs dans un « gaz d’électrons » qui assure
leurs conductivités électrique et thermique élevées, ainsi que l’éclat métallique
(interactions entre électrons et photons) et les propriétés mécaniques (plasticité).
La liaison métallique n’est pas dirigée et conduit à des assemblages compacts.
II-3 Structures cristallines des métaux et alliages :
a) Métaux purs :
Le caractère essentiel de la structure cristalline des métaux est le mode d'empilement des
atomes qui offre une compacité optimale. Cette dernière est définie par la coordinence Nc du
réseau cristallin qui s'exprime par le nombre d'atomes tangents à un atome donné. Parmi
l'ensemble des structures cristallines, seuls trois types de réseaux répondent à ce critère de
compacité. Ce sont les réseaux cubique centré (cc), cubique à faces centrées (cfc), et
hexagonal compact (hc).
• Structure cubique centrée

Les atomes sont situés aux 8 sommets d'un cube d'arête "a" (appelée paramètre du réseau),
ainsi qu'au centre du cube, le diamètre des atomes étant tel que l'atome central soit tangent
aux 8 atomes des sommets (Figure II - 4) :
Figure II-4: Maille d’un réseau cubique centré
• Structure cubique faces centrées :
Les atomes sont situés aux 8 sommets d'un cube d'arête "a" ainsi qu'au centre des 6 faces du
cube (Figure II-5) :
Figure II-5: Maille d’un réseau cubique faces centrées

• Structure hexagonale compacte :

Les atomes sont situés aux 12 sommets d'un prisme droit à base hexagonale, aux centres des
deux plans de base, et sur un plan intermédiaire entre les deux plans de base sur lequel se
trouvent trois atomes décalés de telle sorte qu'ils soient au contact des atomes des plans de
base (Figure II - 6) :
Figure II-6: Maille d’un réseau hexagonal compact
La coordinence Nc (ou nombre de coordinence) de ces trois réseaux cristallins est donné par
la figure II-7 :
Figure II-7 : Nombre de coordinence du réseau cfc, cc et hc.

On voit que :
Nc=12 pour le réseau cfc et hc et Nc=8 pour le réseau cc.
En règle générale, plus le nombre de coordinence est élevé, plus il est difficile d’arracher un
atome de l’ensemble (la force de cohésion est plus prononcée) et donc plus la résistance à la
corrosion est importante.
Le tableau suivant montre la structure cristalline des métaux :
Tableau II-1 : Structure cristalline des métaux

b) Alliages métalliques :
Du point de vue de leur structure cristalline, on peut répartir les alliages métalliques selon
quatre types :

Corrosion et Protection - 10 -
• Solutions solides de substitution primaire :

Lorsque les rayons atomiques du "solvant" et du "soluté" sont peu différents l'un de l'autre, en
pratique Δr/rsolvant < 15%, les atomes du soluté "B" remplacent un par un les atomes du
solvant "A" sur son réseau propre. Si de plus les deux réseaux cristallins sont les mêmes, la
substitution peut être totale. Il y a alors solubilité mutuelle.
• Solutions solides de substitution secondaire ou intermédiaires :
Le réseau cristallin de ces alliages est en général différent de celui des éléments purs "A" et
"B", et leur domaine d'existence en composition se situe autour d'une valeur correspondant à
un alliage de composition stoechiométrique tel que AB, AB2, A2B, A2B3, ou A3B2.
Par exemple, dans le cas des alliages légers tels Al-Cu ou Al-Mg, les phases responsables du
"durcissement structural" sont respectivement Al2Cu et Al3Mg2..
• Solutions solides d'insertion :
Malgré la grande compacité des réseaux cristallins, il existe des vides entre les sphères
représentant les atomes. A condition que leur rayon atomique soit plus faible que celui des
atomes constituant le réseau initial, des atomes supplémentaires peuvent venir occuper ces
vides. Il existe deux types d'insertion possibles (Figure II - 8 et Figure II - 9), l'insertion en
site tétraédrique où l'atome inséré occupe le centre d'un tétraèdre dont les sommets sont
formés par des atomes du solvant métallique, et l'insertion en site octaédrique où les atomes
insérés occupent le centre d'un octaèdre.
Figure II-8: Insertions tétraédrique et octaédrique dans le réseau cubique centré
Figure II-9 : Insertions tétraédrique et octaédrique dans le réseau cubique faces centrées
Seuls 4 éléments ont des rayons atomiques inférieurs à celui des atomes métalliques et sont
donc susceptibles de s'insérer dans ces sites. Ce sont respectivement l'hydrogène, l'oxygène, le
carbone et l'azote. Ces quatre éléments jouent en particulier un rôle prépondérant, même à des
teneurs très faibles, dans les aciers inoxydables comme dans les aciers ordinaires.
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• Composés définis
De structure cristalline très différente de celle des métaux purs, ils se distinguent des autres
types d'alliages par des liaisons interatomiques soit ioniques soit covalentes qui rappellent
celles des composés définis de la chimie.
Ainsi pour les aciers on trouvera la cémentite Fe3C, les nitrures Fe4N, et pour les aciers
inoxydables les carbures Cr23C6.
II-4 : Défauts des réseaux cristallins :
L'état cristallin a jusqu'ici été considéré comme un empilement parfait d'atomes régulièrement
répartis selon un système propre au matériau considéré. Les cristaux métalliques sont en
réalité imparfaits et présentent des défauts locaux.
Ces défauts peuvent être classés d'un point de vue géométrique en défauts ponctuels,
défauts linéaires et défauts répartis sur une surface interne.
• Défauts ponctuels :
Ils peuvent se répartir en quatre catégories selon leur géométrie :
1) Les lacunes ponctuelles
2) Les atomes interstitiels
3) Les atomes de substitution
4) Les défauts ponctuels complexes
Dans un cristal à l'équilibre thermodynamique il y a toujours des noeuds du réseau inoccupés
qui constituent des lacunes.
Leur nombre dépend de la température mais, lorsque l'on fait varier cette dernière, il peut
s'écouler un certain temps avant que le nombre de lacunes atteigne son nouvel état d'équilibre.
Toutefois, si le nombre de lacunes est susceptible de varier, il faut en conclure que ces "vides
atomiques" sont capables de migrer à l'intérieur du réseau et d'en franchir les limites.
Ce mécanisme résulte de permutations successives entre une lacune et un atome voisin qui
se déplace pour la combler, comme illustré à la figure ci dessous :
Figure II-10: Migration d'une lacune vers la surface par déplacements successifs d'atomes
Le second type de défaut ponctuel (atomes interstitiels) peut être représenté par le schéma de
la Figure II -11 où l'on constate la présence d'un atome interstitiel dans la rangée L1 qui
comporte un atome de plus que la rangée L2 :
Figure II-11 : Atome interstitiel dans un réseau

Les schémas de la Figure II -10 et de la Figure II- 11 ne donnent en fait qu'une représentation
incomplète des défauts ponctuels considérés car les imperfections correspondantes ne se
limitent pas à une rangée atomique ou à un plan mais se font ressentir dans les plans voisins et
affectent ainsi un certain volume.
Chaque atome interstitiel en particulier provoque une déformation du réseau dans son
voisinage.
Une déformation analogue, mais de moindre importance, est causée par le troisième type de
défaut ponctuel, à savoir la présence d'un atome étranger substitué à un atome du métal
considéré (atome de substitution).
Figure II-12: Exemple de déformations induites par des défauts ponctuels
• Défauts linéaires ou dislocations :

a) Dislocation coin
La Figure II - 13.a représente un empilement atomique dans lequel on observe distinctement
une imperfection. On remarque que cet empilement défectueux peut être déformé jusqu'à
former un empilement correct (Figure II - 13.b) par un glissement représenté par le vecteur
ρ
b des rangées d'atomes situées à droite de A. Cette imperfection linéaire est appelée
dislocation coin et représente la frontière séparant la zone ayant glissé de celle n'ayant pas
encore glissé. La ligne passant par A et perpendiculaire au plan de la figure est appelée ligne
ρ
ou axe de dislocation. Le vecteur b représentant la grandeur et la direction du glissement
perpendiculaire à la ligne de dislocation dans le cas d'une dislocation coin) est le vecteur de
Burgers de la dislocation.
Figure II-13 : Dislocation coin

Les dislocations coin peuvent être représentées par un plan cristallographique qui se termine à
l’intérieur du réseau cristallin, figure II- 14 :
Figure II-14 : Dislocation coin : une autre représentation

La propagation de la déformation s’explique par le glissement progressif de la dislocation
coin comme le montre la figure ci-dessous :
Figure II-15 : Glissement progressif d’une dislocation coin
Le glissement des plans atomiques ne s’effectue pas d’un bloc mais progressivement par
propagation de la dislocation coin dans l’arrangement des atomes. Son déplacement
n’intéressant qu’un petit nombre d’atomes se fait sous contrainte plus faible et conduit à la
même déformation de glissement lorsqu’il a balayé tout le plan atomique.
Lorsqu’on déforme plastiquement un polycristal, on constate la formation de bandes à

la surface des grains qui témoignent de la nature irréversible des déformations
encourues.
Figure II-16 : Bandes de glissement

Le glissement cristallographique se fait suivant une direction de glissement et un plan de
glissement (système de glissement) :

Figure II-17 : Système de glissement

Les matériaux cristallins étant anisotropes, les glissements se produisent selon certains
plans et directions cristallographiques : ce sont ceux ayant la plus forte densité
atomique.
Figure II-18 : Exemple de plan de glissement (cfc)

Pour les cfc (Al, Cu, Ag, …) : 12 systèmes de glissement
Pour les cc (Fe, Cr, W, …) : 12 à 48 systèmes de glissement
Pour les hc (Co, Ti, Zn, …) : 3 à 12 systèmes de glissement
Les bandes de glissement lorsqu’elles émergent en surface occasionnent la rupture locale
du film passif des alliages ductiles et passivables ce qui peut provoquer l’apparition de
fissures dans certains milieux corrosifs en présence de tensions mécaniques monotones.
b) Dislocation vis :
La déformation présentée Figure II-19 est la dislocation dite vis: elle se propage
perpendiculairement à la déformation, à la manière d’une fermeture glissière (Eclair). Elle
porte son nom car, si on fait le tour de la dislocation en suivant un plan atomique, on monte
d’un niveau par tour, à la manière du filet d’une vis.
Figure II-19 : Dislocation vis

Les dislocations vis peuvent être comprises comme la ligne de séparation entre le réseau
cristallin non perturbé et une zone de décalage partiel du réseau cristallin par rapport à la
région avoisinante du réseau
Ces dislocations ont des conséquences mécaniques importantes. Si on calcule pour un
cristal parfait la force nécessaire pour faire glisser un plan par rapport à un autre il faut
compter sur des forces de l’ordre de 109 newtons. La force réellement requise est plutôt
de l’ordre de 106 newtons. Cette facilité relative est principalement due à la présence de
dislocations coin.
Du fait que la liaison métallique n’est pas dirigée et du fait de l’aisance relative des
glissements des dislocations, les métaux peuvent se déformer sans rupture du moins
jusqu’à une certaine limite. C’est donc la facilité de mouvement des dislocations qui
explique la plasticité et la ductilité des métaux.
La résistance à la déformation des métaux ne varie pas linéairement avec la densité des
dislocations : elle est maximale pour une structure cristalline sans dislocations, minimale
pour une densité critique de dislocations ( 106 à 108 cm-2) et intermédiaire pour des
densités supérieures à cette valeur critique.
Réseau de dislocations dans un échantillon de Nickel
• Défauts de surfaces
Ce sont par exemple les surfaces libres (perturbation du voisinage des atomes de surface qui
ont perdu certains de leurs voisins) et les interfaces entre grains ou entre phases différentes.
a) Les joints de grains :
Rappelons que dans la plupart des cas, la matière cristalline est composée de plusieurs
cristaux accolés, qui ont une orientation différente ; on dit qu’elle est «polycristalline».Ceci
s’explique par le fait qu’au tout début de la cristallisation, on assiste avant tout à la nucléation
sur certains sites privilégiés (impuretés généralement), puis à la croissance des germes dans
toutes les directions de l’espace et finalement à la coalescence des grains pour former un
solide polycristallin(Figure II-20) :
Figure II-20 : Nucléation, croissance des germes et coalescence des grains

L’interface entre deux cristaux s’appelle un «joint de grain» comme on voit sur la figure
suivante :
Figure II-21 : Joint de grain

Lorsque la différence d’orientation entre deux cristaux voisins est faible, le joint de grain peut
se décrire comme une succession de dislocations coin ; on parle alors de «paroi de
dislocations» ou encore de «joint de faible désorientation».
Si la désorientation est importante, alors seuls restent à l’interface les atomes dont la position
est commune aux réseaux des deux cristaux.
Figure II-22 : Joint de grain de grande désorientation

On constate que:
→ Le joint de grains est une zone de transition servant à l’accommodation géométrique et
cristallographique des grains ;
→ Il y a des espaces vides dans le joint de grain par rapport au sein du cristal ;
→ Les atomes du joint de grain ont moins de voisins qu’au sein du cristal.
Il en résulte que
→ La diffusion est plus rapide dans les joints de grain, puisqu’il y a plus de place pour
circuler ;
→ De même que pour les surfaces libres, l’énergie des atomes des joints de grain est plus
importante que celle des atomes au sein du cristal, et donc des impuretés vont pouvoir se lier
aux joints de grains.
b) Les sous-joints de grains :
Une série de dislocations coin empilées avec des champs de contrainte de signe opposé
conduit à une rotation du réseau à gauche de l’empilement par rapport à la partie de
droite(Figure II -23). C’est comme si la partie droite était séparée de la partie gauche. Un tel
plan de séparation est appelé un sous-joint de grain et est aussi un défaut cristallin plan.

Figure II- 23 : Schéma représentatif d’un sous-joint de grains
Les sous-joints de grains sont visibles comme traits plus fins à l’intérieure des grains :
Figure II- 24: Joints (traits forts) et sous-joints de grain (traits fins)
c) Les macles :
Les macles sont des joints de grain dans lesquels chaque atome fait en même temps partie des
deux grains avoisinants. Ceci est uniquement possible si le joint de grain est un plan de
symétrie miroir des deux grains en question comme le montre la figure suivante :
Figure II- 25 : Schéma représentatif d’un macle

• Défauts de volume :
Les défauts dits « volumiques » sont essentiellement des cavités, des phases non désirées, des
inclusions (morceaux de matière étrangère, provenant de l’élaboration, par exemple particules
venant d’un moule).
Chacun de ces défauts (lacunes, dislocations, défauts de surface et de volume) a une
probabilité d’apparition qui est gouvernée par des considérations thermodynamiques
(énergie de formation) et cinétiques ; à titre d’exemple, la fraction volumique de lacunes,
qui augmente fortement avec la température à cause du terme d’entropie dans l’enthalpie
libre de Gibbs, ne dépasse cependant pas 0.1% même lorsque l’on s’approche de la
température de fusion.
Ces défauts sont souvent utilisés pour des raisons diverses. Citons par exemple :
→ Le durcissement par affinage des grains pour s’opposer à la propagation des
dislocations et réduire donc la ductilité ;
→ Le durcissement des alliages métalliques de substitution : la présence d’atomes de taille
différente provoque la distorsion du réseau bloquant ainsi le mouvement des dislocations ;
par exemple : le laiton (alliage Cu-Zn) est plus dur que le cuivre.
→ Le durcissement d’un matériau peut se faire par concentration des dislocations à un
point tel qu’elles deviennent un obstacle à leur propre propagation comme dans les essais
de traction :ce phénomène de consolidation est appelé écrouissage.
Figure II-26: Augmentation de la densité de dislocation au cours d’un essai de traction

L’aspect négatif de l’augmentation de la densité des dislocations et leur accumulation
devant un obstacle ou leur interaction avec les autres imperfections de la structure
cristalline est la production de microfissures :
Figure II-27 : Microfissures au niveau des barrières au mouvement des dislocations

Les énergies relatives associées aux différents défauts cristallins plans sont données pour le
cas du cuivre dans le tableau II-2 :

Tableau II-2 : Energies des défauts cristallins plans
Du point de vue résistance à la corrosion, plus l’énergie du défaut cristallin est élevée, plus
ce défaut sera réactif et plus sa résistance à la corrosion sera faible. L’attaque corrosive
commence toujours au niveau de la surface libre et plus particulièrement au niveau des
joints de grains et sous-joints de grains qui affleurent à la surface du matériau.
II-5 : Diagrammes d’équilibre :

Quel que soit le type d'alliage, la solubilité de l'élément "B" dans le métal "A" va dépendre de
la température. Les diagrammes d'équilibre ont pour objet de définir, en fonction de cette
dernière, l'état physique de l'alliage dans des conditions où la cinétique de transformation est
suffisamment lente pour qu'à chaque instant soit réalisé l'équilibre thermodynamique.
a) Diagramme binaire à solubilité mutuelle totale (Figure II-28a) :
Ce diagramme est caractérisé par un "fuseau de solidification" délimité par deux courbes
correspondant l'une au début de solidification (liquidus) et l'autre à la fin de solidification
(solidus). Ces deux courbes aboutissent aux températures TA et TB qui correspondent aux
températures de solidification (ou de fusion) des deux métaux purs. Le fuseau compris entre
le liquidus et le solidus correspond à la coexistence de deux phases constituées l'une par un
liquide et l'autre par des cristaux formés par une solution solide de substitution de structure
cristalline identique à celle des métaux A et B.
b) Diagramme binaire à solubilité limitée avec transformation eutectique (Figure II -28b) :
Aux extrémités de ce diagramme existent deux domaines limités en composition et en
température par les courbes (1) et (2) correspondant à des solutions solides de substitution
primaires, l'une de B dans A (solution solide α) ayant la structure de A, et l'autre de A dans B
(solution solide β) ayant la structure de B.
Si l'on s'intéresse par exemple à un alliage de composition AxBy à l'état solide, à la
température To il se présente sous la forme d'une seule phase formée par la solution solide α.
Lorsque la température diminue pour atteindre la valeur T1, le maximum de solubilité du
métal B dans A est franchi lors du passage par la température Tα et l'alliage présente alors
deux phases.
L'une, majoritaire, est formée par la solution solide α de composition définie par le point Ao et
l'autre, riche en B, est formée par la solution solide β et de composition définie par le point
Bo. Cette seconde phase précipite en général aux joints de grains de la solution solide α. Les
points M et N correspondent aux extrémités d'un palier horizontal dit de transformation
eutectique passant par le point d'eutexie E où se rejoignent les deux liquidus partant des points
de fusion des métaux purs A et B. L'alliage de composition CE dénommé "eutectique" est
caractérisé par une température de solidification constante comme les métaux purs, et présente
une microstructure caractéristique constitué par des lamelles alternées des phases α et β de
compositions respectives correspondant aux points M et N du palier eutectique.

Cette constance du point de solidification est explicable par la règle des phases ou règle de la
variance V qui, à pression atmosphérique constante, s'exprime par V = C + 1 -φ, ou
C est le nombre de constituants de l'alliage (2) et φ le nombre de phases distinctes par leur état
physique ou leur composition. Pour l'alliage CE à TE trois phases de compositions CE (liquide),
CM et CN (solides) coexistent, la variance est donc nulle et le système n'ayant plus de degré de
liberté la température est parfaitement déterminée.
c) Diagramme binaire avec solution solide secondaire (Figure II-28c)
La courbe du liquidus présente un ou plusieurs maxima correspondant en général à des
compositions définies telles que AB, A2B, AB2, etc. Autour de ces compositions existent des
intervalles correspondant à des alliages monophasés de structure cristalline en général
différente de celle de A et B, d'où le nom de solutions solides secondaires ou intermédiaires.
Suivant les alliages, le domaine d'existence de la solution secondaire peut atteindre de un à
plusieurs %. De part et d'autre d'un maximum se trouvent de plus deux domaines de
transformation eutectique E1 et E2.
d) Diagramme binaire à composé défini (Figure II-28d) :

La courbe de liquidus présente aussi un ou plusieurs maxima correspondant à des
compositions définies, mais contrairement au cas précédent l'écart à la composition
stoechiométrique est très réduit. Ces composés sont appelés intermétalliques si A et B sont
des métaux et ont une liaison de type ionique ou covalente qui définit leur structure cristalline.
Par exemple, beaucoup de composés répondant à la formule AB ont une structure de type
NaCl avec alternance des atomes A et B sur un réseau cubique à faces centrées. C'est le cas
des carbures TiC et NbC qui jouent un rôle important dans les aciers inoxydables.

Figure II-28: Diagrammes d’alliages binaires A-B

e) Diagramme binaire à transformation péritectique :
Dans certains alliages la solidification s'effectuant par une transformation invariante entre
trois phases comme dans le cas de la transformation eutectique peut conduire à une
microstructure de l'alliage solidifié complètement différente. Cette transformation, dite
péritectique, peut se définir par : cristaux α+ liquide →cristaux β.
La solidification débute par la formation des cristaux α. Lorsque la température décroît, le
nombre de ces cristaux augmente et le liquide résiduel s'enrichit en composé B.
Lorsqu'une teneur critique est atteinte, le liquide transforme les cristaux α en cristaux β
(Figure II -29) :
Figure II-29 : Diagramme de phases d’un binaire A-B avec un point péritectique
C'est le cas par exemple des aciers dont la teneur en carbone est inférieure à 0,5% pour
lesquels la solidification se termine par une réaction péritectique à 1495° C conduisant à la
formation de ferrite δ.
• Cas particulier du diagramme Fe-C :
Le diagramme fer-carbone permet de visualiser la forme d’acier que l’on a selon la
température et la teneur en carbone. Toutefois, ce diagramme n’est valable que pour des
aciers non-alliés, c’est-à-dire ne contenant que du fer et du carbone. Le diagramme d’équilibre
est obtenu par refroidissement lent après chauffage à température élevée.

Il est donc utilisable uniquement pour déterminer les constituants d’une fonte ou d’un acier
refroidi lentement, après un traitement de recuit par exemple (mais jamais après traitement de
trempe) :
Figure II-30 : Diagramme Fe-C

La détermination des phases et des constituants d’un acier à une température donnée est
fournie par la lecture du diagramme. En effet, l’étude systématique des étapes de
refroidissement lent des différents aciers indique la structure et les propriétés des produits
obtenus.
* Pour un acier hypoeutectoïde (% C < 0.8 %) l’austénite (γ) se transforme en ferrite (α) et
en perlite (α + Fe3C).
* Pour un acier eutectoïde (% C = 0.8 %), on obtient de la perlite (α + Fe3C).
* Pour un acier hypereutectoïde (% C > 0.8 %), on obtient de la perlite (α + Fe3C) et de la
cémentite (Fe3C).
Le carbone provient du procédé de réduction du minerai, qui se fait avec du charbon dans un
haut-fourneau suivant les réactions :
C (coke) + O2 (air à 800 ºC) → CO2 + chaleur, réaction suivie de CO2 + C (coke) → 2 CO
Fe3O4 + 4 CO → 3 Fe (s) + 4 CO2
Fe(s) → Fe ( ) et 4Fe( ) + C → [Fe, Fe3C]( )
Quelques définitions
- La ferrite (fer α) est une phase de l'acier, sous la forme d'une structure cubique centrée.
Cette phase est observable lorsque la température est inférieure à 912 °C ou supérieure à
1394 °C si la teneur en carbone est très faible (0.022%). Le passage de la structure cubique à
faces centrées (austénite) du fer à la structure cubique centrée (ferrite), lorsque la température
descend en dessous de 912°C, résulte de l'apparition progressive du ferromagnétisme dans la
structure cubique centrée.
En effet, pour des raisons liées à l'arrangement cristallin, l'alignement des spins responsable
du ferromagnétisme tend à stabiliser la structure cubique centrée.
- L'austénite (fer γ) est une phase du fer. Pour le fer pur elle est stable entre 910°C et 1394°C.
Cette phase à une structure cristallographique cubique à faces centrées. Cette structure permet
une grande solubilité du carbone (jusque 2,1 % massique à 1147°C). L'austénite est
amagnétique.
L'ajout d'éléments d'alliage modifie la plage de stabilité du fer γ (austénite).
Certains éléments (manganèse, nickel, azote par ex) augmentent la plage de stabilité de
l'austénite. Ils sont appelés gammagènes. Avec un dosage suffisant, ils permettent, grâce à une
trempe d'obtenir de l'austénite à température ambiante à l'état métastable. C'est le cas des
aciers dits austénitiques. La grande majorité des aciers inoxydables est austénitique, car ils
combinent de bonnes résistances à la corrosion avec des propriétés mécaniques plus élevées
que l'acier ferritique.
D'autres éléments (silicium, molybdène ou chrome par ex) tendent à déstabiliser l'austénite.
On appel ces éléments alphagènes.
- La cémentite (ou carbure de fer) est un composé chimique dont la formule est Fe3C dont la
structure est orthorhombique. Elle contient 6,67% de C. C'est un composé très dur mais très
fragile. Elle forme avec la ferrite un constituant appelé perlite.
- La perlite : constituant micrographique issu de la transformation eutectoïde des aciers et

constitué d'un agrégat de ferrite et de cémentite de morphologie souvent lamellaire, parfois
nodulaire
A titre indicatif, voici quelques caractéristiques remarquables d’alliages particuliers du
diagramme fer-carbone:
* La résistance à la traction de la perlite est supérieure à celle de la ferrite, alors que pour la
cémentite, corps très fragile, ce paramètre n’est pas mesurable ;

* La ferrite supporte un allongement 5 fois plus important que la perlite. La cémentite ne

s’allonge pas ;
* La cémentite est dix fois plus dure que la ferrite et 3,5 fois plus dure que la perlite (dureté
Brinell).
- La lédéburite : constituant métallographique des fontes, issu de la transformation eutectique
du diagramme Fe-C, et constitué d'un agrégat de cémentite et d'austénite nodulaire, laquelle
au refroidissement se transformera en perlite
Lors du refroidissement rapide d’un acier, l’austénite ne se transforme plus en perlite.
De nouveaux constituants (hors équilibre) apparaissent. Leur existence dépend de la
vitesse de refroidissement. Ce sont en particulier :
- La bainite : constituant métastable intermédiaire des aciers, constitué de ferrite sursaturée
en carbone (de forme aciculaire ou en latte) et de fines particules de cémentite en forme de
bâtonnets généralement. La bainite est obtenu par refroidissement assez rapide.
- La martensite : solution solide métastable de carbone dans le fer, de structure quadratique
centrée, obtenue par transformation sans diffusion de l'austénite lors d'un refroidissement
suffisamment rapide.
Selon les propriétés désirées, on ajoute ou on enlève des éléments d’alliage:
* le bore renforce la cohésion des joints de grains, on en ajoute parfois en faible teneur
(quelques centaines de ppm en masse) ;
* le soufre fragilise l’acier, par précipitation de sulfures aux joints de grains, on l’enlève donc
lors de l’élaboration ;
* Le phosphore diminue la ductilité et la ténacité. Sa ségrégation aux joints de grains, est la
principale cause de la fragilité de revenu de certains aciers ; Il est donc à enlever.
Résistance Résistance
Résistance Dureté Dureté
à la Re à la Résilience A%
à l'usure à froid à chaud
traction fatigue
Aluminium
Carbone
Cobalt
Chrome
Manganèse
Molybdène
Nickel
Silicium
Titane
Tungstène
Vanadium
Tableau II-3 : Effets des éléments d’addition sur l’acier

Si la somme des éléments d’addition est inférieure à 7%, l’acier est dit faiblement allié.
La raison principale d’ajouter de faibles quantités d’éléments d’alliage aux aciers au carbone
est de rendre plus difficile la formation d’une structure ferritique-perlitique et ainsi de
permettre de former de la martensite ou de microstructures intermédiaires, telle que la bainite.
Ces éléments d’alliages sont principalement le nickel, le chrome, le molybdène, et le
manganèse.
Si la somme des éléments dépasse 7%, l’acier est dit fortement allié. Alors que dans les aciers
faiblement alliés, les éléments d’alliages servaient au premier abord à changer la cinétique de
la transformation de l’austénite, et dans un deuxième temps à apporter certaines propriétés
spécifiques, p.ex. la dureté secondaire, la finesse des grains et d’autres, les éléments d’alliages
dans les aciers fortement alliés changent la métallurgie de l’acier d’une manière plus
profonde.
Les possibilités de changement en diagramme de phase sont montrées schématiquement en
figure II-31: A un premier niveau, on peut distinguer si un élément d’alliage augmente la
stabilité de l’austénite ou de la ferrite.
Ceux qui stabilisent l’austénite sont appelés gamma (γ)-gène (Ni, Mn, Co, N, C, Cu, Zn) et
ceux qui stabilisent le ferrite sont nommés alpha (α)-gène (Al, Ti, Si, Cr, Mo, W, V, Be, Nb,
Ta, Zr).
À un deuxième niveau, on constate que la teneur en carbone est largement réduite dans les
aciers fortement alliés, sauf si le but est de former des carbures dures et résistants contre
l’abrasion comme dans les aciers outils et dans quelques alliages à résistance élevée à chaud.
Dans ces cas, la teneur en carbone est typiquement accompagnée d’une teneur élevée en un
élément d’alliage formant des carbures, notamment V, W, Cr, Ti, Mo, Nb, Ta, et Zr.
Figure II-31 : Effets des éléments d’alliage sur la stabilité de l’austénite et de la ferrite

II-6 : Les traitements thermiques des aciers :

Les traitements thermiques des aciers consistent à mettre en application les nombreux
changements structuraux qui peuvent découler des transformations de phase ainsi que des
phénomènes de recristallisation et de diffusion. On peut les subdiviser en trois groupes :
1) Les recuits ;
2) Les traitements d'amélioration (revenus) ;
3) Les trempes ;
1) Les traitements de recuit : Suivant le but recherché, on distingue le recuit de diffusion, le

recuit d'adoucissement, le recuit de normalisation et le recuit de détente.
→Le recuit de diffusion (ou d’homogénéisation) a pour but de diminuer l'hétérogénéité
chimique résultant de ségrégations produites au cours de la solidification de l'acier. Comme la
vitesse de diffusion est une fonction croissante de la température, ce type de recuit se fera à la
température la plus élevée possible. Le résultat obtenu dépendra de la vitesse de diffusion des
éléments, des différences de concentration et des distances de diffusion. Les hétérogénéités
dues à la précipitation au cours du refroidissement de phases solides insolubles ne seront pas
éliminées par un tel traitement.
→Le recuit d'adoucissement a pour objet de conférer à l'acier la structure correspondant à la

dureté minimale, par exemple des carbures globulaires dans une matrice de ferrite. On
obtiendra ainsi les meilleures conditions pour le formage par pliage, laminage à froid et, dans
le cas des aciers à plus de 0,5% de carbone, la meilleure usinabilité.
→Le recuit de normalisation (ou perlitisation) a pour but de produire une structure à grains
fins régulièrement répartis dans un acier perlitique. On élimine ainsi les hétérogénéités
mécaniques et cristallographiques qui proviennent du laminage ou de l'hétérogénéité du grain
caractérisant l'état brut de coulée.
→Le recuit de détente est destiné à supprimer les contraintes produites par la solidification, le
refroidissement, la déformation à froid ou des traitements thermiques spécifiques. Ce
traitement s'effectue donc toujours à une température inférieure à 720°C Le résultat est
fonction de la température choisie qui peut être très variable et de la durée de maintien.
2) Les traitements d'amélioration (ou revenu) :
Ce sont des traitements spécifiques visant à conférer à l'acier les meilleures propriétés
mécaniques pour une application déterminée. Comme en général la meilleure résistance
correspond à la structure la plus fine et la plus homogène, ces traitements auront d'abord pour
but d'affiner la structure de l'acier, c'est à dire non seulement d'affiner le grain mais aussi
d'obtenir la plus fine dispersion des carbures dans la ferrite.

Figure II-32 : Domaines de températures des différents traitements thermiques.
3) Le traitement de trempe :
La trempe d'un acier consiste en un refroidissement rapide à partir du domaine austénitique
afin d'éviter la formation de constituants intermédiaires et de faire apparaître la martensite. On
cherche généralement dans ce cas à obtenir la dureté maximale pour la nuance d'acier
considérée. Lorsque l'on désire une dureté moindre, il est possible de jouer sur la vitesse de
refroidissement en modifiant la nature du bain de trempe (l'huile par exemple a un pouvoir
refroidisseur inférieur à celui de l'eau).
La dureté finale peut être estimée à partir des diagrammes TTT (Température,
Transformation, Temps) ou TRC (Transformation en Refroidissement Continue).
→Les diagrammes TTT indiquent les résultats d’une transformation isotherme après
refroidissement ultrarapide à la température d’intérêt, suivi d’un maintien à cette
température. Physiquement, un tel traitement est réalisé en trempant un bout de métal dans un
bain liquide à la température souhaitée. Ensuite, on sort l’éprouvette après des différents
temps et fait une analyse métallographique de la structure pour déterminer la fraction
transformer après les différents temps.

Pour des températures allant jusqu’à 250°C on peut trouver des huiles, pour les températures
plus élevées on se sert de bain de sel.
Puisqu’il s’agit des diagrammes pour des transformations isothermes, on ne peut les lire qu’à
température constante c’est-à-dire: qu’en ligne horizontale. Les courbes limitant les domaines
des différentes phases sous forme de nez indiquent, en fonction de la température, après
combien de temps de maintien les différentes phases commencent à se former et quand leur
formation est terminée.
Figure II-33 : Exemple de diagramme TTT (Acier à 0,8% C, Austénitisation : 30 min à 850°C)
→ Les diagrammes TRC (Transformation en Refroidissement Continue) résument les

résultats d’un refroidissement en continue tel qu’il a lieu lors d’une trempe dans les différents
média tel que l’eau, l’huile, l’air comprimé, l’air tout court et d’autres. Ces diagrammes, tel
que l’exemple donné en figure II-37, permettent de trouver i) la microstructure qui s’établit à
une vitesse de refroidissement donnée, ii) le temps après lequel la transformation commence
et se termine et iii) quelle dureté en résulte pour le matériau.
Pour lire un diagramme TRC, il faut suivre une ligne de refroidissement continue.
Il est à souligner que ces diagrammes sont spécifiques à la nuance de l’acier sous
considération et peuvent changer passablement d’un alliage à l’autre.
Si la vitesse de refroidissement était assez élevée, les transformations nécessitant de la
diffusion sont évitées et dans les cas des aciers, la martensite peut se former. La température à
laquelle la martensite commence à se former est dépendante de la teneur en élément d’alliage.
La température « martensite start », Ms, à partir de laquelle la martensite commence à se
former est empiriquement donnée par :
où les teneurs d’éléments d’alliage sont à introduire en pour cent poids.

Une fois la formation de la martensite a commencée, il devient de plus en plus difficile d’en
former d’avantage. La formation de la martensite est complète à la température Mf qui se
trouve environ 150°C en dessous de la température Ms. Si la température de Ms est en
dessous de 300°C il reste typiquement une certaine quantité d’austénite résiduelle dans la
microstructure.
Ci-dessous un diagramme TRC typique d’un acier:

Figure II-34 : Allure générale d’un diagramme TRC d’un acier
II-7:Les essais mécaniques :
Le comportement d’un métal est fonction des forces extérieures appliquées et traduit les
évolutions de la cohésion de l’édifice cristallin.
Les propriétés mécaniques dépendent de la température d’utilisation, de l’état de surface,

des conditions d’application des efforts, de la vitesse de déformation…
Elles sont déterminées, avec un certain intervalle de précision, au moyen d’essais normalisés.
Les propriétés mécaniques peuvent être séparées en deux catégories:

- celles qui font l’objet d’une garantie: Rm, Re, A, à 20°C, ou la limite élastique à chaud
R tp et, la résilience à température donnée Kc.
- celles données à titre indicatif: résistance au fluage (allongement donné, de 0,5 ou 1% à

température donnée, en un temps donné : 10000 ou 100000 heures), à la fatigue (limite
d’endurance dépendant de nombreux facteurs pour 107 cycles pour les aciers).
Les mesures sont effectuées sur des éprouvettes normalisées prélevées dans les matériaux à
tester. Les conditions de prélèvement et d’essais sont définies par les normes.

a) L'essai de traction :
L’éprouvette a une forme de H. Elle est solidement attachée dans les mâchoires de deux
pièces, l’une est fixe, l’autre est mobile. Cette dernière sert à tirer sur l’échantillon à l’aide
d’une force F. On mesure simultanément cette force et l’allongement de l’échantillon à
l’aide d’un extensomètre comme le montre la figure suivante :
Figure II-35 : L'essais de traction
Cet essai consiste à soumettre une éprouvette normalisée, en général de forme cylindrique ou
prismatique, à un effort de traction F exercé selon un axe longitudinal et à relever la
déformation Δl qui en résulte.
Éprouvette cylindrique normalisée
L’effort de traction F s’exerce sur la section So et développe dans cette section une contrainte
σ (sigma) appelée charge unitaire.
Si l’on représente la variation de la contrainte σ exercée en fonction de la déformation unitaire

e = Δl/lo, on obtient le diagramme ci-dessous :

Figure II-36 : Courbe théorique type σ= f (ε)

La droite OA correspond à la déformation élastique réversible.
La courbe AC est le domaine de déformation plastique homogène: si on supprime la force de
traction, il y a un retour élastique suivant une parallèle à OA et il reste une déformation
permanente.
Pour CD, la force nécessaire pour déformer le matériau diminue alors que l’allongement
continue d’augmenter : cette instabilité est appelée instabilité plastique. La striction apparaît.
En D il y a rupture de l’éprouvette.
Quelques définitions importantes :
→ Re est la limite de proportionnalité ou limite élastique. Elle est bien marquée pour les
matériaux ductiles. Re correspond au seuil d’écoulement plastique. Elle se mesure en MPa.
→ Rm est la résistance limite à la traction. Cette valeur est utilisée pour estimer la limite
d’endurance à la fatigue.
Re est atteinte quand on observe la première chute de l’effort lors de l’essai. En l’absence de
ce phénomène, quand OA n’est pas rectiligne, on doit utiliser la limite conventionnelle
d’élasticité Re 0,2 qui correspond à un allongement plastique de 0,2%.
Les aciers austénitiques ont une limite élastique plus faible qui conduit en pratique à utiliser
Re 0,2.

Dans la réalité, la section varie à chaque instant et s’éloigne de sa valeur initiale. Il en va de

même pour l’allongement relatif réel. On peut tracer la courbe de traction vraie, ou
rationnelle, qui utilise les sections et déformations réelles à chaque instant et met en évidence
le durcissement du matériau (écrouissage) au cours de la déformation plastique.
De plus, les définitions de Re ou Rm sont conventionnelles car elles dépendent de la section
initiale de l’éprouvette (surtout Rm), de la qualité de l’extensomètre (Re), de la vitesse de
mise en charge et de la température d’essai : ce ne sont pas des contraintes vraies.
Généralement, Re et Rm diminuent avec la température.
En effet, si l’on effectue des essais de traction sur le même acier à des températures
différentes, on obtient les diagrammes σ = f (Δl/l) suivants :
T1°C < T2°C < T3°C

Aux hautes températures, on assiste à un effondrement des caractéristiques de résistance ainsi
qu’à un phénomène de fluage vers 450°C pour de nombreux aciers.
Aux basses températures, on remarque une augmentation de la résistance à la rupture et de la
limite élastique, avec baisse de la ténacité (tendance à la rupture fragile).
→ Le module deYoung E:
Parmi les propriétés mécaniques fréquemment mesurées, mentionnons l’étirement sous
contrainte avec la détermination du module deYoung.
Lorsqu'une contrainte est appliquée à un matériau de longueur l, par exemple une force F,
visant l'étirement, la résultante, ici l'étirement Δl, est proportionnel à cette contrainte. La
contrainte éliminée, le matériau reprend sa longueur initiale. Le module d'Young est la
contrainte qui produit un allongement de 100 % de la longueur initiale.
En effet, on a :
Δl F
=ε=
l E
Si ε = 1 (allongement de 100 %), alors, E=F.
Bien évidemment, les matériaux se déforment de manière permanente, ou même se rompent
pour des allongements beaucoup plus faibles.
Si l’allongement Δl est rapporté à la longueur initiale l0 et la force F à la section initiale S0, on
obtient la loi de Hooke : σ = E ε
Sur la figure II-36, la pente de la partie linéaire OA représente le module de Young E (en
Mpa ou en GPa) ou module d’élasticité.

Le Tableau II-4 donne quelques valeurs du module de Young E :
Module d’Young
Matériaux
(GPa)
Nanotubes
1 100
(C)
Diamant 1 000
Mo 329
Acier (18-10) 203
Verre 69
Granite 60
Plexiglass 2 ,380
Tableau II-4 : Module de Young de quelques solides.
b) Les essais de dureté :
L’essai de dureté moderne mesure la résistance d’une surface solide à la pénétration,

l’intrusion, d’un objet particulier. La dureté se mesure à travers l’importance d’une
déformation introduite par un objet pointu lui-même soumis à une force dirigée
perpendiculairement sur la surface du solide. Il existe plusieurs méthodes de mesures.
Notons trois techniques qui se différencient par la géométrie du corps qu’on essaie
d’introduire dans le matériau. Les méthodes Brinell et Vickers produisent essentiellement les
mêmes résultats.
Méthode de
mesure Géométrie de l’objet à faire pénétrer
de dureté
une sphère en acier trempé, en carbure de tungstène et de 10 mm de
BRINELL
diamètre.
une pyramide en diamant de base carrée et de 136° d’angle
VICKERS
d’ouverture
ROCKWELL (type
un cône en diamant (120° d’angle d’ouverture)
C)
Tableau II-5 : Géométrie des objets utilisés pour la mesure de dureté.

Figure II-37-A Figure II-37-B
A : essai de dureté B : essai de dureté

BRINELL VICKERS
.
La norme BRINELL (1849-1925) a été éditée dès 1924. La charge appliquée est comprise
entre 5 000 et 30 000 N (500 et 3 000 kg). La pression est maintenue pendant 15 à 30 s selon
le solide. Si la force F est exprimée en kgf, le diamètre de l'empreinte d en mm, la dureté
Brinell HB (N/mm2) est calculée à l'aide de la formule suivante :
HB =
Comme la mesure de dureté BRINELL peut être réalisée dans diverses conditions, une
manière convenable de présenter les résultats est devenue courante.
Elle est de la forme : 150 HB 10/500/15 ;
Cela signifie que la dureté BRINELL d’un matériau est de 150 obtenue avec une bille de 10
mm de diamètre, avec un poids de 500 kg maintenue pendant 15 s.
Puisqu’il y a une relation entre la grandeur de l’empreinte, le diamètre de la bille et la force
appliquée, on considère que pour être valable, la mesure de l’empreinte sur la surface du
solide, d, doit être comprise entre 2,5 et 4,75 mm. L’échelle dureté BRINELL convenable se
situe entre 80 et 445 pour cette force.
La norme Vickers, du nom de la compagnie anglaise où cette méthode a été mise au point, a
été adoptée en 1952. La charge appliquée, de 10 à 1200 N (1 à 120 kg), est appliquée pendant
15 s. L’empreinte est de l’ordre de la fraction de mm : elle est mesurée à l’aide d’un
microscope. La dureté Vickers, HV, est obtenue par la formule suivante :
HV =
Note : d est la diagonale en mm de l’empreinte carrée et F est exprimé en kg (figureII-37-B).

La présentation correcte de la dureté Vickers est de la forme 600 HV /20 /15.
Ce qui signifie une dureté de 600 obtenue avec une force de 20 kg pendant 15 s. À nouveau,
attention à l’expression des unités pas toujours très rationnelle dans ce secteur d’activités, les
techniciens utilisent le plus souvent le kg et le mm2, les universitaires de leur côté utilisent le
système international, donc le N et le m2.

La dureté caractérise la résistance qu’un matériau oppose à la pénétration d’un corps dur.
C’est un moyen de contrôle non destructif, utilisé en contrôle final car il est possible
d’obtenir, à partir d’un indice de dureté, une bonne approximation de la résistance à la
traction.
Correspondances approximatives de quelques indices de dureté entre eux et avec Rm :

Tableau II-7 : Correspondances entre les indices de dureté et Rm

Pour les aciers on a très approximativement: Rm ≈ 3,5 HB

De tels tableaux ne sont pas valables pour les aciers écrouis, les aciers inoxydables, les
alliages non ferreux.
Des formules empiriques ont également été proposées comme, par exemple, pour les aciers :
HV ≈ 1,4 Re + 1,6 Rm
Voici quelques valeurs de dureté Vickers de quelques métaux :
Métal Dureté Vickers Métal Dureté Vickers

Al 35-48 Os 670-1000
Be 200 Ta 200
Cr 220 W 500
Co 320 U 250
Cu 87 V 150
Tableau II-6 : Dureté Vickers de quelques métaux.
c) L’essai de résilience :
On appelle résilience l’aptitude à résister au choc, caractérisée par la mesure de l'énergie de
rupture lors d'un essai de flexion par choc sur une éprouvette entaillée.
L’essai de résilience est effectué à l’aide d’un appareil de type pendule appelé «mouton
pendule» ou «mouton de CHARPY» (1865-1945).
Le pendule, laissé à lui-même, tombe d’une hauteur H sur un échantillon (éprouvette). Il le
(la) casse et poursuit son mouvement pendulaire pour remonter jusqu’à une hauteur h. La
perte d’énergie du pendule utilisée pour briser l’échantillon, mesurée à travers la différence
H – h, est directement proportionnelle à la «résilience».
En effet l’énergie absorbée par le choc (mesure directe de la résilience) vaut :
W (énergie absorbée) = W(H) – W(h) = P (H – h) en Joules où P est le poids en N
Figure II-38: Essais de résilience.
La connaissance des caractéristiques déduites de l’essai de traction peut ne pas être suffisante
puisque des ruptures peuvent être obtenues en-dessous de la limite élastique dans des
conditions particulières qui rendent le métal fragile.

Les facteurs fragilisants sont :

- la triaxialité des contraintes (l’entaille pratiquée sur une éprouvette de flexion par choc
simule ce système triaxial)
- l’abaissement de la température
- l’augmentation de la vitesse de déformation
- l’augmentation de la dimension des pièces
L’effet de l’abaissement de la température sur la ductilité est très marqué. À une certaine
température, la limite d’élasticité et la contrainte de rupture sont identiques. Il n’y a plus
de déformation en phase élastique. La rupture est dite fragile. La température à laquelle se
produit ce phénomène, est appelée température de transition.
Très souvent, la température de transition est choisie arbitrairement comme étant la
température pour laquelle l’énergie nécessaire à la rupture est égale à 28J.
L’acier “vieillit” avec le temps, ce qui se traduit pour certaines nuances par une élévation de
la température de transition.
Un acier peut avoir aujourd’hui une température de transition de – 15°C et de + 5°C dans
vingt ans.
Ce phénomène concerne entre autres les tubes de four. Citons l’exemple d’un acier à 4-6 %
de chrome sans molybdène dont la température de transition est de – 10°C lors de la mise en
service. Après 2,5 ans d’exploitation à 565°C, la température de transition devient + 15°C.
Cela se traduit bien entendu par une baisse de l’allongement.
d) L’essai de fluage :
Lorsqu’un matériau est soumis à une contrainte constante, il se déforme et la déformation
s’accroît avec le temps. Le fluage est observé avec les métaux et leurs alliages lorsque la
température est supérieure à 0,3 – 0,5 fois la température de fusion (exprimée en K) de ces
solides. Le fluage peut être considéré comme un glissement des grains cristallins les uns sur
les autres. Les joints de grains se comportant alors comme des matériaux visqueux.
L’essai de fluage classique s’effectue sous charge constante sur éprouvette cylindrique ou
éprouvette plate.
Après application de la charge, la déformation augmente avec le temps jusqu’à rupture de
l’éprouvette comme le montre la figure II- 42. Cette réponse du matériau représentée dans un
diagramme Log (temps)-déformation, comporte, après une déformation initiale instantanée,
trois étapes, plus ou moins bien définies selon le matériau et la température d’essai :

- le fluage primaire, où la vitesse de déformation, initialement élevée, diminue jusqu’à une

valeur minimale,
- le fluage secondaire, pendant lequel cette vitesse minimale persiste pendant une partie
substantielle de la durée de vie du matériau,
- le fluage tertiaire, caractérisé par une augmentation de la vitesse de déformation jusqu’à
rupture de l’échantillon qui intervient après un temps tR, durée de vie en fluage.
Figure II-39 : Essai de fluage
A basse température, le fluage primaire et le fluage secondaire sont prépondérants en général.

Lorsque la température augmente, le fluage secondaire s’établit plus rapidement, et le fluage
tertiaire prend plus d’importance.
Deux caractéristiques principales sont utilisées pour le calcul des équipements :

- charge produisant la rupture à une température donnée en un temps donné. Cette valeur
intervient dans le calcul après avoir été affectée d’un coefficient de sécurité convenable
- contrainte provoquant, à une température donnée, un allongement donné pendant un temps
fixé (contrainte amenant un allongement de 1 % en 100 000 heures à la température θ).
Cette valeur permet de définir un taux de travail respectant les impératifs dimensionnels de
certains matériels.
Le fluage est particulièrement sensible pour les tubes de four et chaudières portés à haute
température. Une élévation excessive des températures de peau conduit à une augmentation de
ce phénomène et diminue fortement la durée de vie des tubes.
C’est l’explication des hernies qui apparaissent sur les tubes de chaudières et de fours dans le
cas où un dépôt interne (tartre, coke, …) a modifié de façon notable les transferts thermiques
et par conséquence, la température du métal.

III- : La corrosion aqueuse:

1- Thermodynamique électrochimique:
Pour qu’il y ait corrosion électrochimique, il faut un électrolyte porteur d’ions. C’est la forme
générale de la corrosion qui met en jeu des électrons et des ions, elle est beaucoup plus
agressive que la corrosion " sèche ", simplement par le fait que les produits de réaction restent
rarement sous forme de couche à la surface, mais se dispersent dans l’électrolyte. Elle est le
siège de deux types des réactions électrochimiques qui caractérisent cette corrosion:
-Les réactions anodiques ou d'oxydation. Elles sont liées au métal:
M → Mn+ + ne-
-Les réactions cathodiques ou de réduction. Elles sont liées au milieu et dépendent de son pH
et de sa teneur en oxygène. On distingue quatre réactions principales:
2H+ + 2e- → H2 (milieu acide désaéré)
Mn+ + ne- → M (réduction d'ions métalliques oxydants tels que Ag+, Cu2+…)
O2 + 4H+ + 4e- → 2H2O (milieu acide aéré)
O2 + 2H2O + 4e- → 4OH- (milieu basique ou neutre aéré)
-Exemple1: la formation de la rouille en milieu neutre et aéré :
Fe → Fe2+ + 2 e-
O2 + 2 H20 + 4 e- → 4 OH-
2 Fe2+ + 4 OH- → 2 Fe(OH)2
2 Fe(OH)2 + H2O + 1/2 O2 → 2 Fe(OH)3 ou encore:
4 Fe2+ (aq) + O2 (g) + (4 + 2x) H2O (l) → 2 Fe2O3 x H2O (s) + 8 H+ (aq)
- Exemple 2: la dissolution du fer dans une solution d’acide chlorhydrique:
Considérons une plaque de fer plongée dans de l’acide chlorhydrique dilué. La réaction
anodique mettra des Fe++ en solution, et libèrera des électrons :
Fe → Fe2+ + 2 e-
Les électrons libérés vont s’associer avec les ions H+ et provoquer un dégagement
d’hydrogène. D’où la réaction cathodique :
2H+ + 2e- → H2
a) : Potentiels d'équilibre et potentiels standards:

Dans l’exemple ci-dessus, la surface du métal va avoir un excès d’électrons, elle se charge
négativement. L’électrolyte, tout prés de l'interface, au contraire se charge positivement par
excès d’ions Fe++. Les ions métalliques auront donc de plus en plus de mal à entrer en
dissolution. La réaction tend vers un équilibre qui se traduit par une différence de potentiel
entre l’électrolyte et le métal. A l’équilibre on a donc « face à face »un métal chargé
négativement et une couche d’ions positifs dont les limites sont mal définies du côté solution.
Il se produit à l’interface une structure rappelant très approximativement celle d’un
condensateur. On appelle cette structure d’interface la double couche électrochimique. C'est à
travers cette double couche que prend naissance un potentiel qui s’appelle potentiel
d’équilibre et qui caractérise le couple métal-électrolyte.
La mesure de ce potentiel se fait à partir d’une électrode d’hydrogène normale (dont le
potentiel a été choisi arbitrairement égale à zéro) de la manière schématisée ci-dessous:

Figure III-1:Principe de mesure de potentiel avec une électrode à hydrogène normale

Les potentiels standard d'équilibre sont donnés pour une température de 25°C, pression des
gaz de 1atmosphère et concentration (en réalité activité) de toute espèce active égale à 1mole/l
dans le tableau ci-dessous:
Tableau III-1:Potentiels standards de quelques métaux
On peut déduire de cette échelle que les métaux comme l'or, l'argent ou le cuivre qui
présentent des potentiels standards positifs ne seront pas attaqués par l'eau puisqu'ils
s'oxydent moins facilement que l'hydrogène. Ce sont des métaux dits "nobles".

Ce tableau constitue toutefois un guide imparfait car dans certains cas de corrosion, le métal
n'est pas en équilibre avec ses seuls ions, ce qui a pour effet de modifier son potentiel, ou
encore voit à sa surface l'établissement d'un film passif, ce qui a également pour effet de
modifier son potentiel en le rendant plus noble.
Dans la pratique, on utilise jamais l'électrode de référence normale à hydrogène mais plutôt
les électrodes de référence plus simples : l'électrode Cu/CuSO4, Ag/AgCl, au calomel (Hg -
Hg2C12 - KCl), dont on connaît les potentiels respectifs.
Figure III-2: Electrodes de référence Cu/CuSO4 et Ag/AgCl
• ECu/CuSO4 sat =+0.320V

• E Ag/AgCl sat =+0.197V
• E Hg/Hg2C12 sat =+0.244V
Dans des conditions différentes des conditions standards, l’expression de ce potentiel est
définie par la relation ci-dessous (Equation de Nernst simplifiée):
Où:
E0: est le potentiel standard,
R : la constante des gaz parfaits = 8.314 J/mole.K
T : la température (K)
n : le nombre d’électrons de valence,
F : la constante de Faraday égale à 96500C/mole,
a Mn+ :la concentration ou la concentration du cation Mn+
A 25°C et une atmosphère cette relation devient:
0.0592
E= E° + log (a Mn+)
n

b) : Diagrammes de Pourbaix:
L'équation de Nernst généralisée donne le potentiel réversible d'une électrode siége d'une
réaction d'oxydo-réduction quelconque de la manière suivante:
Où (ai) et (bi) représentent les coefficients stoechiométriques des espèces et z(on l'a appelé n
dans l'équation simplifiée) le nombre d'électrons mis en jeux par la réaction.
De nombreuses réactions d'électrode, et notamment celles conduisant à la formation
d'oxydes en milieux aqueux, font intervenir les ions H+. Le potentiel E d'une telle réaction va
donc dépendre du pH de la solution. Ainsi, pour l'oxydation du chrome en milieux aqueux :
+ -
2 Cr + 3 H2O Cr2O3 + 6 H + 6 e
L'équation de Nernst appliquée à la réaction ci-dessus devient :
Avec [H2O] = [Cr2O3] = [Cr] = 1
D'une manière plus générale:

- L'activité de tout solide est égale à 1.
- L'activité de l'eau est toujours égale à 1.
- L'activité d'un gaz parfait est égale au rapport de sa pression partielle à une pression de
référence (généralement la pression atmosphérique).
- L'activité devient identique à la concentration pour les solutions diluées.
- L'activité est égale à la concentration multipliée par un facteur de correction appelé
coefficient d'activité pour les solutions concentrées.
Soit à 25°C :
Et plus simplement pour l'hydrogène : H2 2 H+ + 2 e-

EH2/H+ = - 0,059 pH
(E°H2/H+ = 0 par convention)
Et pour l'oxygène : O2 + 2 H2O + 4 e- 4 OH-

E°O2/OH- = 1,23 - 0,059 pH
Il est donc possible de représenter les différents équilibres en fonction du pH.

Un tel diagramme est appelé diagramme Potentiel-pH ou diagramme de Pourbaix. La
figure ci-dessous représente un diagramme de Pourbaix simplifié du fer. Par convention, ce
diagramme de Pourbaix a été établi pour une température de 25°C et une concentration des
espèces dissoutes de 10-6 mol/l

Figure III-3: Diagramme de Pourbaix simplifié du Fer

Deux oxydes solides ont été pris en compte pour la construction de ce diagramme très
simplifié, l'hématite Fe2O3 et la magnétite Fe3O4. Les différentes frontières représentées
correspondent aux différents équilibres existants entre le Fer, ses cations, ses anions et ses
oxydes et l'eau ainsi qu'entre eux quand ils ont des frontières communes.
Exemple: l'équilibre représenté par la droite 4 s'écrit:
On constate qu'en milieu acide et neutre le fer peut réagir avec les protons avec un
dégagement d'hydrogène, alors qu'en milieu alcalin il résiste mieux à la corrosion car les
oxydes formés ne se dissolvent pas facilement par réaction avec les ions OH-.
Cette constatation est en bon accord avec l'expérience. En effet, en milieu neutre ou acide le
fer se corrode facilement alors qu'il résiste mieux dans un milieu alcalin comme par exemple
le béton.
Sur le diagramme de la figure précédente sont aussi représentées les deux droites
(droite a) et (droite b). Le domaine compris entre ces deux droites correspond au domaine de
stabilité de l'eau.
D'une manière générale, ces deux droites délimitent trois régions importantes :
• Tous les métaux dont le potentiel d'équilibre pour une concentration en ions de
10-6 mol./l est situé en dessous de la droite (a) sont attaqués par l'eau avec dégagement
d'hydrogène
10-6 mol./l est situé entre les droites (a) et (b) ne sont attaqués qu'en présence d'oxygène.
10-6 mol./l est situé au dessus de la droite (b) sont thermodynamiquement stables.
Ainsi que nous l'avons déjà mentionné, les oxydes superficiels formés lors de l'attaque d'un
métal peuvent avoir un pouvoir protecteur sur le métal sous jacent.

On dit alors dans ce cas que le métal est passivable, le film superficiel prenant le nom de film
passif. Dans le cas de l'attaque d'un métal par l'eau à 25° C, les diagrammes de Pourbaix
permettent donc de définir les domaines théoriques d'immunité, de passivation et de corrosion
du métal considéré.
Ainsi pour le fer on trouve :
- un domaine de corrosion où le fer se dissout dans la solution et forme des sels et des
hydroxydes solubles,
- un domaine de passivation où le fer est protégé par un film superficiel qui l'isole du
milieu ambiant. C'est un domaine où le métal est protégé contre la solution, si le film
a pu se former d'une manière uniforme, s'il reste adhérent et si, mécaniquement, rien
ne vient le détruire.
- un domaine d'immunité où le fer reste à l'état métallique et ne peut donc se corroder,
les réactions d'oxydation n'étant plus possibles. C'est le domaine de la protection cathodique.
Ci-dessous, les diagrammes de Pourbaix du Chrome, du Cuivre, de l'Aluminium et du Nickel.
Figure III-4: Diagrammes de Pourbaix du Chrome, Cuivre, Aluminium et du Nickel

Toutefois, les diagrammes de Pourbaix, fondés uniquement sur des considérations
thermodynamiques, ne prédisent que des états d'équilibre et des possibilités théoriques de
réaction, sans fournir aucune indication sur les vitesses. C'est l'objet de la cinétique
électrochimique que nous allons aborder.
2- Cinétique électrochimique:
D’une manière générale, la vitesse de la réaction électrochimique est proportionnelle à
l’intensité de courant traversant l’électrode selon V = I/ nFS
I : intensité de courant (A) ; F : faraday (C/mol) ; S : surface de l’électrode (m2) ;
V : vitesse( mol/m2.s)
Pour un métal se corrodant, l'intensité de courant circulant dans la pile de corrosion est
appelée intensité de corrosion et est dénotée Icorr . Lorsqu'elle est rapportée à la surface S du
métal qui se corrode, on l'appelle densité de corrosion et on la désigne par icorr .
Icorr
Donc: icorr =
S
L’estimation de icorr nécessite la connaissance du mécanisme de la réaction électrochimique de
corrosion et en particulier de l’étape déterminante.

a) : Mécanisme des réactions électrochimiques :

Une réaction électrochimique globale résulte, en général, d’une combinaison d’étapes
élémentaires telles que :
- Transport des réactifs vers la surface métallique.
- Transfert d'électrons à l’interface après entrée dans la double couche et adsorption.
- Transport des produits de corrosion vers l’électrolyte après désorption.
Figure III-5: Etapes élémentaires d’une réaction électrochimique de corrosion

Le phénomène limitant la vitesse peut être n’importe lequel de ces processus élémentaires. En
pratique, trois situations présentent une importance particulière :
- le transfert de charge est lent donc cinétiquement limitant: on a alors une polarisation
d'activation
- le transfert de matière par diffusion est lent devant le transfert de charge, il est donc
cinétiquement limitant: on a alors une polarisation de diffusion;
-le transfert d'électrons à travers une couche d'oxyde formé à la surface ou le transfert de
matière à travers une solution peu conductrice est lent donc cinétiquement limitant: on a alors
une polarisation de résistance.
b) : Phénomènes de polarisation:
Lorsqu'on met un métal actif tel que le fer dans un milieu électrolytique contenant un oxydant
tel que l'oxygène dissous dans l'eau ou les protons H+ d'un acide, le métal en s'oxydant voit
son potentiel augmenter du fait de l'augmentation de la concentration de son cation dans la
solution.
Par contre l'oxydant en se réduisant voit son potentiel diminuer du fait de l'augmentation du
pH( par consommation des H+ dans le cas des acides et de l'oxygène dissous en milieu acide
ou par production d'ions hydroxyles OH- dans le cas de l'oxygène dissous en milieu neutre ou
basique).

La différence entre le potentiel acquis et le potentiel d'équilibre de départ est appelé

surtension et est dénotée η.
η= E- Eeq (Volt)
ηa>0 pour la réaction d'oxydation du métal
η c<0 pour la réaction de réduction de l'oxydant.
Après un certain temps les deux potentiels finssent par se rencontrer et prennent alors une
valeur commune. Ce potentiel mixte commun à l'anode et à la cathode est appelé potentiel
d'abandon ou potentiel de corrosion et est dénoté Ecorr
• Polarisation d'activation:
La surtension anodique ηa et la surtension cathodique η c peuvent être calculées par
l'approximation de Tafel:
• ηa = Ecorr - Ea = βa. log (icorr / ioa ) où :
Ecorr : potentiel de corrosion (V);
Ea : potentiel d'équilibre de départ de l'anode (V);
βa : le coefficient de Tafel pour la réaction anodique(V/décade);
icorr : la densité de corrosion (A/m2);
ioa : la densité du courant d'échange anodique(caractéristique spécifique à la réaction
d'oxydation du métal dans le milieu considéré sans oxydant) (A/ m2);
• ηc = Ec - Ecorr =| βc |. log (icorr / ioc )
Si on trace Ea et Ec en fonction de log(i), on obtient des droites qui se coupent au potentiel de
corrosion Ecorr :
Figure III-6: Polarisation d’activation

Ce diagramme est connu comme le diagramme d'Evans. On voit d'après ce diagramme que:
ηa + | ηc | = Ec - Ea = f.e.m
Connaissant βa, βc, ioa, ioc, Ea et Ec (c'est généralement le cas), on peut calculer icorr et Ecorr.
En effet:
icorr = 10( fem+βc.logioc +βa.logioa)/(βa+βc)
fem = Ec – Ea
Exemple:Corrosion du fer dans l'eau aérée neutre:

Ec = 1, 22 - 0,059.Ph ≈ 0, 80 V
0.059
Ea = - 0,44 + .Log aFe+2 ≈ - 0,62 V
2

Soit:
fem = 1,42 V
βc = 0,12 V/d ; ioc = 10-10 A/m2 ;
βa = 0,05 V/d ; ioa = 10-5 A/m2 ;
D'où
icorr = 0,67 A/m2
• Polarisation de résistance:
Lorsque l'électrode baignant l'anode et la cathode est peu conducteur, une chute ohmique R.I
corr= r.i corr va se produire en son sein; ce qui fait que le potentiel de corrosion de l'anode sera
différent du potentiel de la cathode de r.i corr comme le montre le digramme d'Evans suivant:
Figure III-7: Polarisation de résistance
D'après ce diagramme, on voit que: ηa + r.i corr + | ηc | = Ec - Ea = f.e.m

Connaissant r (elle est liée à la résistivité du milieu ou de l’oxyde formé en surface) et les
autres paramètres βa, βc, ioa, ioc, Ea et Ec, on peut résoudre cette équation par tâtonnements.
D'après le diagramme, on voit que plus la résistance r est élevée et plus la densité de corrosion
i corr est faible.
• Polarisation de diffusion:
Au voisinage de l’électrode, il se produit un appauvrissement ou une accumulation en
certaines espèces. Ceci est du aux réactions électrochimiques qui forment ou
consomment des espèces et à la migration qui emporte ou apporte des ions. Il y a
donc un gradient de concentration entre le coeur de la solution et le voisinage de
l’électrode .
Lorsque l’apport (ou l’élimination) de ces espèces n’est pas infiniment rapide ,
leurs concentrations interfaciales sont différentes de leurs concentrations à une
distance x de l’électrode.
Dans ce qui suit , on suppose que les espèces électroactives parviennent à l’électrode par
diffusion uniquement
- En absence d’agitation, le profil de concentration s’étend vers l’infinie (courbe a) de la
figure ci-dessous:

Figure III-7: Profil de concentration au voisinage d’une électrode
- En revanche, si l’électrolyte est agité, la convection permet de rendre la solution homogène

jusqu’à une distance δ de l’électrode (concentration constante dans tout l’électrolyte) sauf
dans la zone immobile au voisinage de l’électrode(courbe b).
- Nernst a supposé que le profil de la concentration varie linéairement avec la distance x
jusqu’à une distance δ au- delà de laquelle la concentration est constante (courbe b).
Cette couche d’épaisseur, δ, est appelée couche de diffusion entourant l’électrode.
Dans le cas d'un oxydant qui se réduit dés qu'il arrive à la surface du métal, sa concentration
en cette surface va tendre vers zéro et la densité de courant va tendre vers une valeur limite iL
qui a pour expression:
iL = n . F. DOx-sol.COx / δ où :
-n : nombre d'électrons mis en jeu;
-F : charge d'une d'électrons= 96500C/mole;
- DOx-sol : coefficient de diffusion de l'oxydant dan la solution électrolytique (m2/s);
- COx : concentration de l'oxydant dans la solution électrolytique (mole/m3);
-δ : épaisseur de diffusion (m).
La densité de corrosion .i corr est exactement égale à la densité du courant limite iL.
Le diagramme d'Evans a l'allure schématisée ci-dessous:
Figure III-8: Polarisation de diffusion
Cette forme de polarisation se rencontre fréquemment avec la réduction de l'oxygène dissous

dans l'eau.

Exemple: corrosion du fer par l’oxygène dissout dans l’eau à 25°C et à 10 ppm :
DO2-H2O = 10-9 m2/s
CO2 = 0,3 mole/m3
δ= 100 microns
Ce qui donne :
icorr = iL = 0,6 A/m2
IV- Les formes de corrosion :

Le plus souvent, la première manifestation tangible de la corrosion est d'ordre visuel : On
constate le phénomène par sa localisation ou par la modification de l'aspect extérieur de l'objet
qu'il affecte. Aussi, les diverses formes de corrosion que l'on rencontre ont souvent un nom
évocateur de la manière dont elles se manifestent. C'est le cas de la corrosion générale, de la
corrosion par piqûres, ou encore de la corrosion intergranulaire. D'autres formes de
corrosion portent un nom associé au mécanisme mis en oeuvre. C'est le cas de la corrosion
sous contrainte, de la corrosion par effet de crevasse ou de la corrosion-érosion.
1- La corrosion généralisée ou uniforme:

C'est le phénomène de corrosion le plus simple et le mieux connu. Il survient dans le
cas d'un environnement homogène (absence de gradient de température, de pression ou de
concentration le long de l'interface) et lorsque le métal lui-même présente vis à vis de cet
environnement un comportement suffisamment homogène. Cette homogénéité de
comportement peut être le fait soit d'une homogénéité intrinsèque du matériau due à l'absence
d'inclusions ou de défauts structuraux, soit à la non sélectivité de l'environnement vis à
vis de ces défauts. La vitesse de corrosion est en général exprimée en termes de perte de
masse par unité de surface et par unité de temps (après desquamation dans le cas d'un oxyde
adhérent) ou par l'épaisseur de métal corrodé en fonction du temps.
Ces deux grandeurs sont bien évidemment reliées par la masse volumique du matériau ρ
considéré.
D'une manière générale, on a :
Pour un métal se corrodant avec une densité de corrosion icorr (A / m2), la loi de Faraday
s’écrit :
v = icorr / n. F
[mole/m2.s]
Pour obtenir des millimètres par an :
M
v. 10-3. 3600. 24. 365
ρ
Par exemple : pour le fer 1 A/m2 correspond à une perte d’épaisseur de 1,16 mm/an.
Voici quelques conversions utiles:
Tableau IV-1:Facteurs de conversion entre les différentes expressions de la perte de masse

Exemples de corrosion uniforme :

- acier ordinaire en eau de mer.
- acier ordinaire en présence d'air humide.
Ce dernier cas (connu sous le nom de corrosion atmosphérique), vu son importance, mérite
d’être développé avec plus de détails :
Comme son nom l'indique, la corrosion atmosphérique désigne la réaction de l'oxygène de
l'air à température ambiante avec un métal lorsqu'à la surface de ce dernier l'humidité et les
polluants forment un film d'électrolyte.
La vitesse de corrosion atmosphérique dépend de la vitesse des réactions partielles
anodiques et cathodiques aux interfaces métal-électrolyte et oxyde-électrolyte. Elle est donc
en ce sens comparable à la corrosion en milieu liquide à ceci près qu'il n'y a pas évacuation
des produits de corrosion par l'électrolyte et que ce dernier peut éventuellement s'évaporer
complètement lors de phases de séchage pour se reformer lors de phases d'humidité élevée.
Le phénomène de corrosion atmosphérique va donc dépendre étroitement des polluants
présents dans l'air ambiant et de son degré d'humidité.
→ Polluants atmosphériques :
Les principaux polluants contenus dans l'air ambiant sont le dioxyde de soufre SO2, les
différents oxydes d'azote NOx, les chlorures Cl- et les poussières. Du point de vue de la
corrosion, les chlorures (surtout présents dans les régions maritimes) et le SO2 (provenant de
la combustion du charbon et du pétrole) sont les espèces les plus importantes. Le SO2 est
responsable des pluies acides car il forme, en réagissant avec l'eau, l'acide sulfureux H2SO3
ou, avec l'eau et l'oxygène et en présence de catalyseurs comme les ions ferreux ou ferriques,
l'acide sulfurique H2SO4 selon les réactions suivantes :
Par réaction de l'acide sulfurique avec le fer on obtient le sulfate ferreux :
Les oxydes d'azote NOx, qui se forment lors d'une combustion à haute température (dans
les moteurs d'automobiles par exemple), ont une influence moins marquée.
→ Degré d’humidité :
On distingue l'humidité absolue (g.m-3) qui indique la masse d'eau contenue dans un
mètre cube d'air et l'humidité relative qui représente, exprimé en pour cent, le rapport de la
pression partielle de vapeur d'eau à la pression de saturation.
La pression de saturation, qui correspond à la pression de vapeur d'eau en équilibre avec
de l'eau liquide, ou autrement dit à la pression de vapeur d'eau à partir de laquelle survient la
condensation, dépend de la température.
La valeur de l'humidité relative (et en particulier la valeur de 100% correspondant à la
condensation) pourra donc être différente pour une même humidité absolue suivant la valeur
de la température ambiante, comme illustré à la Figure IV-1 :

Figure IV-1: Humidité absolue et humidité relative à différentes températures

Du point de vue de la corrosion, le paramètre significatif est donc l'humidité relative
puisqu'elle détermine le degré d'humidité à partir duquel on assistera au phénomène de
condensation nécessaire à la formation du film d'électrolyte à la surface du métal.
Cette condensation se produit en théorie pour une humidité relative de 100%, mais peut,
sous certaines condition, se manifester à la surface d'un métal pour des valeurs apparemment
inférieures.
Cela survient notamment lorsque la température du métal est inférieure à celle de l'air
ambiant, lorsque sa surface est poreuse (les phénomènes de tension superficielle abaissant la
pression saturante à l'intérieur d'un pore), ou lorsqu'elle contient des sels déposés.
La présence de sels déposés a une action double car d'une part elle réduit la valeur de la
pression saturante et d'autre part crée une situation d'autant plus défavorable sur le plan de la
corrosion que ces sels, par dissolution dans l'eau de condensation, peuvent conduire à la
formation d'un électrolyte particulièrement agressif.
La Figure IV - 2 montre l'évolution de la corrosion d'un acier en fonction de l'humidité
relative pour une atmosphère polluée par 0,01% de SO2. On constate ici que la corrosion
devient importante dès que l'humidité relative atteint 60% :
Figure IV-2: Masse d'acier corrodée en fonction de l'humidité relative

→ Mécanisme de la corrosion atmosphérique de l'acier :

La corrosion atmosphérique de l'acier peut être schématiquement décrite par la réaction
suivante :
4 Fe + 3 O2 + 2 H2O →4 FeOOH
Le composé FeOOH, qui peut être considéré comme de l'hématite Fe2O3 hydratée
(2 FeOOH Fe2O3 + H2O) désigne globalement la rouille, qui est en fait un mélange
complexe de différentes phases cristallines et amorphes d'oxydes et d'hydroxydes de fer et
dont la stoechiométrie ne correspond qu'approximativement à la formule globale FeOOH. Les
trois composants principaux de la rouille sont respectivement :
- La lépidocrocite γ-FeOOH de structure rhomboédrique;
- La goethite α-FeOOH de structure rhomboédrique;
- La magnétite Fe3O4 de structure cubique.
La composition de la rouille varie en fonction des conditions climatiques et de la durée
d'exposition. Elle varie de plus entre l'intérieur et l'extérieur de la couche :
- La partie extérieure est le plus souvent poreuse et principalement constituée de goethite
et de lépidocrocite.
- La partie intérieure, adjacente au métal, est en général relativement dense et formée de
magnétite et de phases amorphes de FeOOH;
Lorsque l'on expose une surface d'acier humide à l'atmosphère, elle se recouvre
rapidement d'un film mince de produits de corrosion. Cette réaction de formation de la rouille
est d'autant plus rapide que la surface est contaminée par des polluants comme les ions
sulfates ou les ions chlorures.
2- La corrosion par piqûres :

Cette forme de corrosion est particulièrement insidieuse. L’attaque se limite à des trous, très
localisés et pouvant progresser rapidement en profondeur alors que le reste de la surface reste
indemne. Elle est spécifique aux métaux et alliages passivables tels que les aciers
inoxydables. Elle correspond à des attaques très locales, liées à l’existence d’hétérogénéités
qui aboutissent à la détérioration de la couche passive et à la création de zones anodiques en
certains points. La progression est d’autant plus rapide que le rapport entre la surface
anodique et la surface cathodique, qui l’environne, est faible. Dès que la piqûre est amorcée,
les caractéristiques de la solution environnante évoluent. L’acidification et l’appauvrissement
local de la teneur en oxygène de la solution contribuent à aggraver la situation.
Une installation peut être perforée en quelques jours sans qu’une perte de poids appréciable
de la structure apparaisse.
Les solutions les plus agressives contiennent des chlorures, des bromures, des hypochlorites
ou des thiosulfates.
La présence d’un cation oxydant (Fe+3, Cu+2, Hg +22 ,..) permet la formation des piqûres en
l’absence d’oxygène.
On distingue deux étapes dans le processus de corrosion par piqûre, l'amorçage qui se produit
lors de la rupture locale de la passivité et la croissance ou propagation. Plusieurs mécanismes
ont été proposés concernant l'amorçage :
· Le mécanisme de rupture du film : il correspond à des fissures dans le film d'origine
mécanique (rayure, poinçonnage...) qui permettent l'accès à la surface du métal des anions
agressifs (en particulier les halogénures), dont le rôle s'explique par leur tendance à former
des complexes avec les ions métalliques.

Figure IV-3: Piqûre due à un défaut de surface

· Le mécanisme de pénétration : il suppose le transfert des anions agressifs à travers le film
d'oxyde protecteur jusqu'à l'interface métal oxyde. Ce processus peut se concevoir en présence
d'un film passif fortement désordonné et en présence d'un champ électrique élevé.
Figure IV-4: Piqûre due à un percement de la couche passive par un ion agressif
La croissance intervient dès qu'une piqûre a germé et la densité locale de courant peut
atteindre plusieurs dizaines d'Ampères par cm2. Ces densités de courant conduisent à une
accumulation de produits de corrosion et d'halogénures qui produisent catalytiquement une
augmentation de la dissolution de l'oxyde. La repassivation ne peut donc avoir lieu et on
observe la précipitation d'un film salin. Dans la piqûre, l'hydrolyse des ions métalliques
conduit à une acidification
Figure IV-5: Mécanisme de la piqûre

Les piqûres peuvent avoir plusieurs aspects géométriques :

Figure IV-6: Les différents aspects de la piqûre

Prévention des piqûres :
a- Les assemblages soudés sont préférables aux assemblages boulonnés. .
b - Refermer les piqûres lorsque c'est possible par soudage (en prenant toutes les précautions
nécessaires pour éviter la sensibilisation du matériau)
c - Concevoir des récipients facilement nettoyables et lavables de façon à empêcher tout dépôt
de se former.
d - Inspecter et enlever les dépôts régulièrement.
e - Prévoir l'enlèvement des solides en suspension dès le début du procédé.
f - Augmenter la vitesse de circulation des fluides.
g - Affiner l'état de surface.
h - L'acier ordinaire résiste mieux au pitting que l'acier inoxydable dans certains milieux.
i - L'addition de 2 % de Mo améliore considérablement la résistance au pitting.de certains
matériaux.
Le chrome, le molybdène, l’azote et le titane améliorent la résistance à l’amorçage des
piqûres. Le nickel, le molybdène, l’azote et le titane permettent de limiter la propagation des
piqûres . Les aciers inoxydables martensitiques présentent une résistance limitée voire
mauvaise à ce type de corrosion selon les nuances.
Les nuances contenant du nickel et une faible teneur en carbone ont une résistance acceptable.
Les aciers inoxydables ferritiques ont une bonne résistance à l’amorçage des piqûres. Leur
résistance s’améliore lorsque la teneur en chrome et surtout en molybdène augmente.
3- Corrosion caverneuse :
Le processus de la corrosion caverneuse est proche de celui par piqûre. Il est généralement
associé à la présence de petits volumes de solution stagnante dans des trous, sous des dépôts
et dans des joints ou des crevasses. Cette solution s’appauvrit en oxygène et s’acidifie.
Lorsque le pH atteint une valeur limite le film passif est détruit, la croissance de la crevasse
par dissolution du métal à l’état actif devient alors très rapide.
Le mécanisme de l'attaque est avant tout lié à une modification locale de la composition du
milieu :

· Dans une première étape, l'incubation, il y a disparition de l'oxydant par réduction, son
renouvellement ne pouvant se faire que par la diffusion qui, du fait du milieu confiné, est très
limitée. La réaction anodique qui se poursuit dans la crevasse (équilibrée par la réaction
cathodique extérieure) conduit à une accumulation de produits de corrosion sous la forme de
cations métalliques. Cette étape se produit sans dommage notable apparent.
· On observe alors dans un second temps une migration d'anions (par exemple Cl-) vers la
crevasse pour des raisons de neutralité électrique.
On assiste alors à un phénomène comparable à celui décrit dans le cas de la corrosion par
piqûres.
Figure IV- 6: Aspect de la corrosion caverneuse

4- La corrosion galvanique:
C'est une des formes les plus courantes de corrosion en milieu aqueux. Comme son nom
l'indique, elle résulte de la formation d'une pile qui conduit à une hétérogénéité de l'attaque.
Les zones où se produisent les réactions anodique (corrosion du matériau) et cathodique
(réduction de l'oxydant) sont distinctes. Cette sélectivité des réactions est due à une
hétérogénéité provenant soit du matériau, soit du milieu.
Dans un milieu donné, chaque métal peut être caractérisé par son potentiel de corrosion. Il est
alors possible d'établir ce que l'on nomme des "séries galvaniques" qui donnent, pour un
milieu considéré, le classement des différents métaux selon leur potentiel de corrosion mesuré
expérimentalement. A partir de ces indications, il devient possible de prévoir le sens de la pile
qui sera créée suite au couplage électrique de deux métaux différents. On observe alors un
accroissement de la vitesse de corrosion du métal le moins noble (potentiel de corrosion le
moins élevé) et une diminution de la vitesse de corrosion du métal le plus noble (potentiel de
corrosion le plus élevé).
Métal ou alliage V (Cu/CuSO4)

Mg pur (commercial) -1.75
Zinc -1.6
Alliage d’Al (5% Zn) -1.1
Al pur (commercial) -0.8
Acier (neuf) -0.5 à -0.7
Acier (recouvert de rouille) -0.2 à -0.3
Fonte -0.5
Plomb -0.5
Acier dans le béton -0.2
Cu, laiton, bronze -0.2
Fonte haute teneur Si -0.2
Calamine sur acier -0.2
Figure IV-7: Exemple de série galvanique (milieu électrolytique : sol neutre ou eau)

Cet effet peut être mis à profit pour lutter contre la corrosion en réalisant volontairement un
couplage galvanique (protection cathodique) : le matériau sur lequel la réaction anodique est
prépondérante (l'anode sacrificielle) protège le reste de la structure qui est le siège de la
réaction cathodique.
Ce phénomène est à l'origine du procédé bien connu de "galvanisation" visant à protéger
l'acier par du zinc.
La corrosion d'origine galvanique se situe toujours au voisinage de la jonction des deux
métaux.
Prévention:
a - Sélectionner des métaux très près les uns des autres dans l'échelle galvanique.
b - Eviter de présenter une petite surface anodique en regard d'une grande surface cathodique.
c - Isoler deux métaux dissemblables (par exemple par utilisation d'entretoises et de rondelles
en Bakélite).
d - Mettre en place des parties anodiques facilement remplaçables ou les concevoir plus
épaisses pour assurer une plus grande durée de vie.
e - Installer une électrode qui sera anodique par rapport aux deux autres métaux.
f - Utiliser des inhibiteurs.
5- La corrosion intergranulaire :
Comme son nom l'indique, cette forme de corrosion se manifeste par une attaque localisée
aux joints de grains du matériau. Ces derniers en effet constituent des zones désordonnées par
rapport au réseau cristallographique plus régulier des grains. Ils contiennent de ce fait de
nombreux défauts de structure (lacunes, dislocations) favorables à la précipitation de phases
intermétalliques ou de composés métalliques tels que les carbures, ainsi qu'à la ségrégation
d'impuretés en solution solide.
Les joints de grain sont chimiquement plus actifs et par conséquent sont attaqués plus
rapidement que les faces des grains lorsqu'ils sont exposés dans un milieu corrosif.
Dans ces conditions les joints de grains sont le siège d’une corrosion localisée très importante
alors que le reste du matériau n’est pas attaqué. Cette manifestation est pratiquement invisible
à l’œil nu mais affecte considérablement la cohésion et les propriétés mécaniques du
matériau. Ce type de corrosion est associé à la précipitation de carbures de chrome aux joints
de grains qui conduit à un appauvrissement en chrome des zones alentours et les rende plus
sensibles à la corrosion. La précipitation du carbure de chrome est favorisée par un
refroidissement lent entre 900 et 500 °C au cours de la fabrication des pièces ou lors de
traitements thermiques. Ce phénomène se rencontre particulièrement dans les zones proches
des soudures.
Figure IV-8: Corrosion intergranulaire d’un inox

• Aciers inoxydables austénitiques

Le cas le plus fréquent de corrosion intergranulaire pour ces aciers est consécutif à un
traitement thermique à température moyenne (600 à 700° C) pouvant être dû à une opération
de soudage et qui provoque une précipitation de carbures de chrome Cr23C6 aux joints de
grains. Cette précipitation entraîne dans son voisinage une diminution importante de la teneur
en chrome susceptible de former un oxyde passivant. Les aciers inoxydables présentant cette
caractéristique sont dits sensibilisés.
La corrosion intergranulaire qui peut en résulter se rencontrera dans les milieux où le
potentiel de corrosion de l'acier se situe à une valeur pour laquelle il existe une différence
marquée de comportement entre les zones déchromées et la matrice. La précipitation des
carbures de chrome étant régie par la diffusion du chrome et du carbone, l'état de
sensibilisation d'un acier inoxydable austénitique dépendra non seulement de la température
de traitement mais aussi du temps de maintien.
• Aciers inoxydables ferritiques :

Les aciers inoxydables ferritiques peuvent également être sensibles à la corrosion
intergranulaire. Toutefois, le coefficient de diffusion du carbone étant plus élevé dans la
matrice ferritique que dans la matrice austénitique, les diagrammes TTS de ces aciers seront
décalés vers des temps plus courts et des températures plus basses.
En général, un court maintien à une température de 800° C suffit à réhomogénéiser la teneur
en chrome de ces aciers.
- Abaissement de la teneur en C (on a moins de carbures de Cr).
Prévention de la corrosion intergranulaire :
Dans la pratique industrielle, on utilise trois méthodes de prévention du risque de corrosion
intergranulaire :
a- Traitement thermique des pièces sensibilisées (par exemple les zones soudées) pour
solubiliser les carbures et réhomogénéiser le chrome dans l'alliage;
b- Utilisation d'aciers inoxydables à très faible teneur en carbone (moins de 0,03%) de type
AISI 304 L ou 316 L (L pour Low carbon);
c- Utilisation d'aciers inoxydables dits stabilisés (type AISI 316 Ti), c'est à dire contenant
un élément d'addition tel que le titane ou le niobium qui, par leur grande affinité pour le
carbone, préviennent la formation de carbures de chrome.
∗Pour les aciers austénitiques :
-Traitement thermique à 1100°C suivi d'une trempe rapide. A cette température le carbure de
chrome est dissous et un alliage plus homogène est obtenu.
- Stabilisation de l'acier par des éléments ayant une plus grande affinité pour le C que le Cr
(Niobium, Ta, Titane)
- Abaissement de la teneur en C (on a moins de carbures de Cr).
∗Pour les aciers ferritiques :
La zone de susceptibilité se situe au-dessus de 925°C. L'immunité est restaurée par
réchauffage à 650-815°C pendant un temps relativement court (10 à 60 minutes).
6- La corrosion sous contrainte :

Ce type de corrosion se définit comme un processus de développement de fissures, pouvant
aller jusqu’à rupture complète de la pièce sous l’action combinée d’une tension mécanique et
d’un milieu corrosif. En général, la contrainte mécanique est incapable à elle seule de rompre
le matériau et le milieu est souvent peu ou pas agressif.

Les actions simultanées de contraintes et d'un milieu corrosif produisent des fissurations dans
un métal. Les fissures sont intergranulaires ou transgranulaires et se présentent souvent sous
forme ramifiée.
Figure IV-9: Fissures transgranulaires ramifiées d’un inox

1 - Effets de contraintes :
Les contraintes ont diverses origines : thermique, tension résiduelle, soudage, charge
appliquée, pression de service élevée... Le minimum de contrainte nécessaire dépend de la
température, de la composition de l'alliage et de l'environnement.
Dans certains cas il ne faut pas dépasser 10 % de la limite élastique.Ce sont les contraintes de
tension qui sont les plus dangereuses.
2-Effet du temps :
La vitesse de fissuration est constante au démarrage du phénomène, mais elle s'accélère très
rapidement par suite de la diminution de la section.
3 - Environnements agressifs :
Le tableau ci-après indique pour quelques métaux les environnements susceptibles de créer
une corrosion sous contrainte
Acier au carbone : H2S humide, soude, solutions de cyanures (HCN), nitrates en
solution.
Aciers Inox : Chlorures, bromures, soude, potasse, eau de mer.
Laiton : Ions ammonium (NH4+), Hg
Alliages d'aluminium : Hg
Titane : Méthanol
Acier au carbone : CO3 2-/ HCO 3− à pH compris entre 8.5 et 11
4- Effet du soudage :
Le soudage des aciers inoxydables peut avoir une incidence importante sur la résistance à la
corrosion, si celui-ci n’est pas réalisé dans les règles de l’art. Il n’existe pas de mode de
corrosion spécifique aux cordons de soudure.
Cependant, suivant le type de milieu corrosif en contact avec la soudure, c’est une ou
plusieurs transformations induites par le soudage qui auront une influence sur la tenue à la
corrosion de l’assemblage.
Le soudage provoque trois effets principaux :
- Un effet chimique : le métal fondu subit, en effet, l’ensemble des réactions qui peuvent se
produire lors de l’élaboration d’un alliage d’aciérie.
- Un effet thermique local et rapide concernant aussi bien le métal de base que le métal fondu
et qui peut conduire à des transformations microstructurales.

- Un effet mécanique dû au caractère local de la zone chauffée et qui peut provoquer des
déformations et un champ de contraintes résiduelles lors du refroidissement.
Tout assemblage soudé comporte des contraintes résiduelles. Elles sont d’autant plus
importantes que l’énergie de soudage est élevée et, dans la plupart des cas, bien supérieures
aux contraintes de procédé dues par exemple à la pression de service.
Cet effet mécanique du soudage engendre de la corrosion sous contrainte qui se manifeste par
l’apparition de très fines fissures, dont la détection est souvent délicate, et qui peuvent
conduire à des ruines d’appareils. Ces fissures se rencontrent principalement au voisinage des
cordons de soudure dans le métal de base.
Figure IV-10:Fissures au voisinage d’un cordon de soudure d’un inox
Le mécanisme de la corrosion sous contrainte n'est pas très bien connu mais on peut dire
toutefois que :
1).la corrosion joue un rôle important dans le démarrage des fissures (piqûres ou autres
discontinuités qui concentrent les contraintes).
La figure ci-dessous illustre la manière dont sont concentrées les contraintes :

Figure IV-11 : Concentration des contraintes à la pointe d’une piqûre

k est appelé facteur de concentration des contraintes :
a
k=2 où a est la profondeur de la piqûre et r son rayon à sa pointe.
r
Ce facteur peut être très important. Voici un exemple :
Figure IV-12: Exemple de calcul du facteur de concentration des contraintes
2).La propagation d'une fissure exige l'action conjointe de la corrosion et des contraintes.
3) Les contraintes de tension, brisent les films protecteurs à la surface du métal et permettent
ainsi le démarrage de la corrosion en divers points.
4) La propagation de la fissure se fait par entrée en solution d'ions métallique, soit par entrée
à l'intérieur du métal d'atomes d'hydrogène.

Une représentation schématique des principaux processus élémentaires susceptibles

d'intervenir est donnée à la figure ci-dessous:
Figure IV-13: Schématisation très simplifié du mécanisme de la CSC

Prévention de la corrosion sous contrainte:
a- Abaissement des contraintes par : recuit ou relaxation des contraintes résiduelles.
Augmentation de la section ou réduction des charges.
b- Elimination de l'élément corrosif dans l'environnement.
c- Changer l'alliage. Par exemple utiliser l'Inconel (davantage de Ni) quand le 304 n'est plus
satisfaisant. L'acier ordinaire, bien que moins résistant à la corrosion généralisée que l'acier
inoxydable, est plus résistant que celui-ci à la corrosion sous contrainte.
d- La protection cathodique est efficace quand la fissure se propage par dissolution d'ions
métalliques, mais il faut s'assurer qu'il n'y a pas dégagement d'hydrogène, car l'effet de la
protection cathodique s'inverserait et deviendrait néfaste.
e- Utiliser des inhibiteurs avec précautions :c'est-à-dire utiliser une quantité suffisante
d'inhibiteur pour s'assurer qu'il n'y a pas possibilité de corrosion localisée ou piqûres.
f- Eviter les couples connus matériau-milieu qui conduisent forcément à la C.S.C
7- La corrosion sous fatigue:

Très comparable à la corrosion sous contrainte, ce phénomène apparaît sous l'action
conjuguée de l'environnement et d'une sollicitation cyclique. Elle se manifeste par un
abaissement de la résistance du matériau à la fatigue.
La fatigue ou endommagement par fatigue est une des principales causes de rupture des
matériaux utilisés dans les constructions humaines. On entend par ce terme la modification
des propriétés des matériaux consécutives à l’application des cycles d’efforts, cycles dont
la répétition peut entraîner la rupture des pièces constituées avec ces matériaux.
L’endurance définit à contrario la capacité de résistance d’un matériau à la fatigue.
Ce qui caractérise la fatigue et qui la rend néfaste est que la rupture peut se produire sous des
contraintes apparemment faible en tout cas bien en de ça des limites de résistance en traction
du matériau.
De plus cet endommagement ne s’accompagne le plus souvent d’aucune modification
apparente de forme ou d’aspect de la pièce. Bien que la fissuration par fatigue soit
progressive, la rupture apparaît brutalement lorsque la fissure dépasse la taille critique.
La notion de fatigue est essentiellement définit à l’aide de diagrammes qui permettent de
mettre en évidence les propriétés des matériaux. Pour ce faire, on utilise des éprouvettes, qui
sont soumises à des cycles d’efforts périodiques (généralement sinusoïdaux) d’amplitude et
de fréquence maximale constante.

Diagramme d’endurance : Courbe contrainte - nombre de cycle à rupture (diagramme

de Wohler) :
On note ici le nombre de cycle au bout duquel la rupture se produit. On reporte ce nombre Nr,
le plus souvent sur une échelle logarithmique, en fonction de la contrainte maximale sigma.
Pour un nombre défini d’éprouvette on obtient la courbe d’endurance suivante :
Figure IV-14: Diagramme de Wohler typique

On distingue alors aisément 3 domaines :
- Une zone de fatigue plastique oligocyclique sous forte contrainte à gauche. La rupture
apparaît alors après un nombre limité d’alternance et est précédée d’une déformation
plastique importante.
- Une zone de fatigue ou d’endurance limitée où la rupture est atteinte après un nombre
limité de cycle, lequel nombre croit quand la contrainte décroît.
- Une zone d’endurance illimitée ou zone de sécurité, zone sous faible contrainte ou la
rupture apparaît après un nombre élevé de cycles en tout cas supérieurs a la durée de
vie de la pièce (>107 cycles).
Dans un milieu corrosif, la limite d’endurance disparaît complètement :
Figure IV-15: Diagramme de Wohler typique d’un acier dans l’air et dans un milieu corrosif

On voit d'après cette courbe que quel que soit le niveau de contrainte, la rupture va se
produire après un nombre déterminé de cycles dans un milieu corrosif, alors que dans l'air, il y
a une limite de contrainte en dessous de laquelle il n'y a pas de rupture quel que soit le
nombre de cycles.
Le danger de la corrosion sous fatigue augmente lorsque la fréquence des cycles diminue.
La "corrosion sous fatigue" est donc une réduction de la résistance à la fatigue due à la
présence d'un milieu corrosif. En eau de mer, les inox austénitiques ne conservent que 75 %
de leur résistance à la fatigue.
Les fissures sont généralement transgranulaires et non ramifiées :
Figure IV-16: Fissure de fatigue d’un acier

Elles prennent naissance grâce aux piqûres ou autres défauts qui concentrent les contraintes :
Figure IV-17: Concentrateurs de contraintes.

Prévention :
On retrouve les mêmes remèdes que pour la corrosion sous contrainte. On peut aussi utiliser
un revêtement en Zn, Cr, Ni ou Cu par électrodéposition qui apporte des contraintes de
compression bénéfiques.
8- Corrosion érosion :
Phénomène produit par le mouvement relatif d'un fluide corrosif et d'une surface métallique.
L'aspect mécanique du mouvement est important ; le frottement et l'usure peuvent intervenir.
On a apparition de sillons, surfaces ondulées, trous, ... ayant un aspect directionnel
caractéristique.

Les phénomènes de turbulence, collision, couplage galvanique, peuvent contribuer à détruire

les films protecteurs et entraîner des vitesses de corrosion très élevées sur des matériaux par
ailleurs très résistants à l'état statique.
La corrosion-érosion affecte de nombreux matériaux (aluminium, acier...) et est
particulièrement connue pour le cuivre en milieu marin.
Ce phénomène correspond à une dégradation de la surface sous l'effet de l'impact de
particules, de gouttelettes, d'un jet, ou sous l'action d'un écoulement turbulent au voisinage
d'un défaut de surface, et conduit à un amincissement local qui revêt souvent l'aspect d'une
piqûre allongée. La turbulence ainsi créée contribue à éroder le film protecteur jusqu'à le faire
disparaître.
Figure IV-18: Mécanisme de la corrosion érosion

La corrosion-cavitation désigne quant à elle la dégradation progressive du matériau sous
l'action conjuguée de la corrosion et de l'implosion de bulles de cavitation. Le phénomène de
cavitation, bien connu en mécanique des fluides, consiste en la formation de bulles dans un
écoulement turbulent suite à une diminution locale de la pression en dessous de la tension de
vapeur du fluide. Lorsque ces bulles atteignent une zone où la pression est plus forte, elles
implosent en produisant une onde de choc. Cette dernière induit une fatigue locale du
matériau conduisant à des ruptures répétées du film passif et à une attaque localisée.
Figure IV-19: Effet de la corrosion cavitation sur une roue de pompe

D’après FONTANA, les étapes conduisant à ce genre de dégradation peuvent être
schématisées de la manière suivante :

Figure IV-20: Représentation schématique de quelques étapes dans le processus de cavitation

Prévention :
a - Choisir des matériaux résistants (grande dureté)
b - Meilleure conception (forme, géométrie, renforcement de l'épaisseur des zones
susceptibles…)
c - Revêtements
9- La fragilisation par l'hydrogène:

Ce phénomène provient de la capacité de l'hydrogène à diffuser dans les métaux en en
modifiant les propriétés. On peut distinguer trois sources possibles d'hydrogène :
· Présence dans l'installation sous forme gazeuse (industrie pétrolière par exemple);
· Formation par polarisation cathodique;
· Formation par réaction de corrosion.
D'une façon générale, la fragilisation par l'hydrogène affecte les alliages à caractéristiques
mécaniques élevées (aciers martensitiques, alliages de titane...) et se traduit, comme la
corrosion sous contrainte, par la propagation rapide de fissures. Bien que plusieurs
mécanismes puissent être évoqués, la fragilisation est liée à la pénétration d'hydrogène dans
la matrice métallique par diffusion à l'état atomique. L'hydrogène ainsi inséré dans le réseau
pourrait fragiliser le matériau en diminuant l'énergie de cohésion entre les atomes. Lorsque
cette interaction se produit dans des zones sous contrainte (en pointe de défaut par exemple),
la perte de ductilité qui en résulte conduit à la propagation de fissures.
De part sa manifestation (propagation de fissures), la fragilisation par l'hydrogène peut être

confondue avec le phénomène de corrosion sous contrainte.
Toutefois, ils se distinguent en général par le fait qu'une polarisation cathodique aggrave la
fragilisation par l'hydrogène (augmentation de la production d'hydrogène) alors qu'elle
diminue en général la corrosion sous contrainte (diminution de la dissolution anodique), une
polarisation anodique produisant l'effet inverse.
La diffusion de l'hydrogène dans les métaux est aussi à l'origine d'un autre mécanisme
d'endommagement connu sous le nom de cloquage, et qui peut se produire en l'absence de
contrainte. Ce phénomène qui affecte en général les aciers ordinaires apparaît lorsque le
matériau est en présence d'un milieu légèrement agressif (cuves de stockage par exemple),
ou en cas de surprotection cathodique. Il résulte de la recombinaison de l'hydrogène atomique
au niveau de défauts du matériau (porosités, inclusions). L'hydrogène moléculaire ainsi formé
ne pouvant diffuser, la pression augmente et conduit à une déformation locale du métal qui se
traduit par la formation de cloques d'un diamètre pouvant aller du millimètre à plusieurs
centimètres.

Figure IV-21: Cloque

Enfin, dans le cas des aciers utilisés à haute température (plus de 200 à 300° C), l'hydrogène
peut réagir avec les carbures de fer et former du méthane suivant la réaction:Fe3C + 2 H2 →
3Fe + CH4.
Ce phénomène, connu sous le nom de décarburation, abaisse la résistance à la rupture de
l'acier.
Prévention :
Dans la pratique industrielle, on peut se prémunir contre les phénomènes de dégradation dus à
l'hydrogène de plusieurs manières :
a- En évitant tout processus de corrosion générateur d'hydrogène;
b- En prenant des précautions lors de dépôts électrolytiques (éviter la réduction de H+);
c- En surveillant les conditions de soudage (soudage sous atmosphère inerte).
Le soudage sera réalisé avec des électrodes à bas d'hydrogène. Il est aussi très important de
maintenir une atmosphère sèche durant le soudage (électrodes étuvées), puisque l'eau et la
vapeur sont des sources d'hydrogène (dissociation à haute température).
d- En utilisant des aciers calmés (absence de porosités)
e- En utilisant des revêtements métalliques, organiques, ou inorganiques:
• Plaquage avec des aciers du type 304-316 ou Monel: l'hydrogène ne diffuse pas à
froid dans l'austénite, et le monel (66 Ni - 30 Cu).
• Caoutchouc et plastiques qui empêchent eux aussi la diffusion de l'hydrogène
atomique.
f- En évitant les aciers à haute résistance mécanique: une règle empirique préconise de ne pas
dépasser 22 pour la dureté Rockwel C (HRC < 22). Le nickel et le molybdène réduisent la
susceptiblité à la fragilisation.
g- Remplacement de la cémentite par un carbure stable. On élabore des aciers à carbures
stables par addition d'éléments stabilisants - qui sont par ordre croissant d'efficacité : Mn, Mo,
Cr, W, Va, Ti, Nb.
Le Ni - le Si et le Cu qui ne donnent pas de carbures n'ont aucun effet.
Les aciers au Ti sont difficiles à forger ; on leur préfère les aciers au Cr-Mo.
Pour des conditions de température et pression très sévères on aura recours aux Inox 18/8,
18/8/3 à très bas carbone ou stabilisés. Mais il faudra avoir à l'esprit le danger de corrosion
intergranulaire.
10- La biocorrosion :
Ce n'est pas à proprement parler un type de corrosion, mais un procédé de détérioration
résultant de l'activité d'organismes vivants. Ces organismes comprennent des
microorganismes du type bactéries et des macroorganismes du type moule, algues, etc ...
Ces organismes vivants peuvent vivre et se reproduire dans des milieux où le pH varierait de
0 à 11, des températures de - 10°C à + 50°C et sous des pressions de plusieurs centaines de
bars.
Ces organismes vivants participent à la destruction des matériaux par :
• Dépolarisation des réactions anodiques et cathodiques
• Production de dépôts (biofilm) conduisant à la corrosion par aération différentielle.
• Production d'agents corrosifs (H2 S04 par exemple).

A – Cas des Macroorganismes:

Ces espèces animales et végétales s'accrochent sur les parois. L'accumulation de ces
organismes créent des conditions requises pour la corrosion caverneuse et le salissement. (Ce
dernier effet limite particulièrement le transfert de chaleur dans les échangeurs).
Moyens de lutte:
a- Circulation rapide du fluide de façon à limiter l'accrochage
b-. Des surfaces rugueuses ou présentant des écailles gênent l'accrochage des espèces.
c- Utilisation de peintures "anti-fouling" (ces peintures contiennent des substances toxiques
comme les composés du cuivre)
d- Nettoyage périodique.
e- Dans les systèmes fermés (eaux recirculées) on peut injecter des produits tels que le chlore
qui détruisent les espèces vivantes.
f- Détachement des coquillages.
B- Cas des microorganismes:

Ce sont surtout les bactéries qui se manifestent dans la corrosion des métaux. Elles ont une
taille de l'ordre du μ et se reproduisent par simple division cellulaire à une allure qui peut être
extrêmement rapide. L'énergie nécessaire à la vie des bactéries est procurée par des
réactions métaboliques catalysées par des enzymes.
La corrosion biologique se manifeste souvent sous forme de tubercules très rapprochées qui
provoquent éventuellement des corrosions caverneuses. L'amas tuberculiforme, feuilleté, est
très souvent creux à l'intérieur et contient parfois une masse fluide noirâtre.
L'addition de quelques gouttes d'acide chlorhydrique à la rouille suffit pour déceler la
présence de sulfure de fer (dégagement de H2S).
Voici les principaux types de bactéries qu'on peut rencontrer dans l'industrie:
→ Bactéries sulfato-réductrices (désulfovibrio-desulfuricans):
Ce sont des bactéries anaérobies réductrices des sulfates, qui donnent des sulfures suivant la
réaction: S04-2 + 8 H++ 8e-→ S-2 + 4 H20.
L'hydrogène est fourni par les plages cathodiques ou les composés organiques de
l'environnement.
→ Bactéries oxydant le soufre (thiobacillus thio-oxydans):
Ces bactéries aérobies sont capables d'oxyder le soufre des composés soufrés suivant la
réaction : 2 S + 3 02 + 2 H20→2 H2 SO4.
On les retrouve dans les gisements de pétrole et dans les égouts où elles attaquent rapidement
le ciment. Il y a d'ailleurs là, des effets concomitants des bactéries sulfato-réductrices à la
partie inférieure (fermentation anaérobie des boues déposées) et des bactéries aérobies à la
partie supérieure.
Figure IV-22: Bactéries anaérobies et aérobies vivant ensemble

→ Bactéries du fer (gallionella) :

Ce sont filaments bactériens gainés d'oxyde de fer. Elles vivent en milieu aérobie et puisent
leur énergie de synthèse dans la consommation des ions ferreux et leur oxydation en ions
ferriques (oxydes ferriques qui forment une gaine autour de la cellule) suivant la réaction:
2 Fe2+ + 2 OH- + H20 + 02→Fe2 03. 2 H20 + Q kcal
Cette réaction consomme les ions ferreux et les ions hydroxyles OH- ce qui dépolarise à la
1
fois les anodes Fe→ Fe2+ + 2 e- et les cathodes 2 e- + 02 + H20 → 2OH- d'où une
2
augmentation du courant de corrosion.
Moyens de lutte:
a- Revêtement des structures enterrées avec brai de houille, ruban plastique, béton ...
Cependant certaines moisissures attaquent les revêtements plastiques.
b- Protection cathodique, le métal est aussi protégé par un revêtement
c- Augmenter la vitesse de circulation afin d'enlever les dépôts..
d- Injection de bactéricides d'une manière aléatoire et avec des doses de choc de temps à autre
et en changeant de bactéricide à chaque fois que l'analyse de laboratoire montre un début
d'accoutumance tout en évitant d'alterner toujours les mêmes bactéricides.
11- Cas particulier de la corrosion par CO2 :
• Causes :
Le CO2 se dissous dans l’eau pour donner un acide faible H 2CO3 :
CO2 + H2O = H 2CO3
Conséquence directe : baisse du PH (jusqu’à 3.5 parfois)
Dans certaines conditions de température et de pression et si l’eau est chargée de Fe2+
on peut avoir formation d’une couche uniforme, continue et adhérente de FeCO3 qui protégera
l’acier en l’isolant du milieu agressif :
Fe + H 2CO3 = FeCO3 + H2
• Lieux d’attaque :
→ Génératrices inférieures des conduits horizontales ;
→ Aux points de condensation de l’eau dans les lignes de gaz ;
→ Lieux où la turbulence est élevée.
• Vitesse de corrosion :
Plusieurs paramètres influencent la vitesse de corrosion par l’acide carbonique dont :
a) Teneur en CO2 du gaz :
Il faut raisonner en termes de pression partielle de CO2 :
PCO2= Fraction molaire CO2 x Pression totale
*Selon la règle de l’A.P.I :
● Si PCO2 ≤ 0.5 bar : pas de corrosion
● Si 0.5 bar ≤ PCO2 ≤ 2 bars : corrosion possible
● Si PCO2 > 2 bars : corrosion rapide
Cette règle est en réalité très optimiste.
*Selon Dewaard et Williams :
En plus de PCO2 il faut tenir compte aussi de la température, de la vitesse d’écoulement et du
pH. Les résultats de leurs travaux ont étés résumés par une série d’abaques tels les deux
abaques ci-dessous :

Figure IV-23: Vitesse de corrosion de l’acier nu en fonction de la température et de la pression partielle

du CO2
Figure IV-24 : Vitesse de corrosion de l’acier en fonction de la vitesse d’écoulement et du pH

* Selon Videm et Dugstad :
VCOR = k (PCO2) n où n varie de 0.5 à 0.8

Par expérience, on peut trouver la constante k et l’exposant n.
b) Température de l’effluent :
En règle générale, la vitesse de corrosion augmente avec la température , avec un maximum
compris entre 60°C et 100°C.

c) Composition de l’eau de l’effluent :

Comme c’est déjà mentionné, une forte teneur en Fe+2 de l’eau contenue dans l’effluent
favorisera la formation d’une couche protectrice de carbonate de fer FeCO3 qui conduit à
une diminution considérable de la vitesse de corrosion.
e) Vitesse d’écoulement :
L’influence des turbulences sur la stabilité des couches protectrices de FeCO3 est très forte et
il y a une vitesse critique au delà de laquelle ces couches sont détruites.
L’A.P.I affirme qu’au delà de 11m/s l’inhibition de la corrosion par les gaz acides devient
très difficile et il est recommandé de ne pas dépasser 6m/s dans la mesure du possible.
En régime turbulent, la vitesse de corrosion VCOR est liée à la vitesse du gaz Vg par la
relation :
VCOR = k x (Vg) n où n=0.8 et k une constante qu’on peut trouver par expérience.
f) Nuance de l’acier :
L’hydrogène se réduit de manière différente sur les diverses phases présentes dans l’acier
ainsi que sur les diverses impuretés présentes dans les joints de grains.
Plus un acier est homogène et exempt d’impuretés et plus il résistera à la corrosion acide.
Les aciers contenant une basse teneur en chrome ( 0.5 à 1.5%) résistent beaucoup mieux que
les aciers ordinaires alors que les aciers Inox à 13% résistent relativement bien même dans
les tubings de puits ou têtes de puits.

V- Moyens de protection contre la corrosion:

La protection contre la corrosion est un souci majeur pour les entreprises. Les protocoles et
les moyens mis en œuvre sont très divers et souvent spécifiques à une application donnée.
Les principaux moyens de lutte contre la corrosion sont :
►La protection passive : revêtement métallique (zincage, chromage..), revêtement
organique (brai de houille, polyéthylène..), peintures.
►La protection active : protection cathodique, protection anodique.
V-1 La protection passive :
La protection passive ne constitue pas un remède totalement idéal et définitif. Aucun
revêtement ne confère à un ouvrage un isolement infini. Malgré les contrôles effectués lors de
la pose de l'ouvrage, il reste toujours des micropores qui mettent le métal en contact avec le
sol. Quels que soient les soins apportés au remblaiement de l'ouvrage, des blessures sont
provoquées par les éléments constitutifs du terrain qui endommagent cette protection. Et enfin
le temps, en vieillissant les matériaux, contribue lui aussi à détériorer petit à petit les qualités
initiales de barrière à la corrosion que constitue le revêtement.
Les contraintes que subissent les ouvrages lors de la pose et une fois en terre sont multiples :
• Contraintes mécaniques :
Lors des manipulations et du transport des tubes le revêtement subit des efforts de
tension et de fluage. Au remblai, il est poinçonné par des pierres et matériaux rejetés dans les
fouilles.
• Contraintes thermiques :
Ces contraintes apparaissent au moment du stockage des tubes, et au cours de l'exploitation.
Le revêtement doit supporter parfois des températures élevées de l'ordre de 80°C’ (au sortir
des stations de compression pour les gazoducs)
• Contraintes physico-chimiques :
Dans le sol, les matériaux constituant le revêtement absorbent l'eau et les gaz dissous
tels l'oxygène et le gaz carbonique. L'absorption d'eau se fait d'abord rapidement dans les
premiers mois de la pose à travers fissures, capillaires et pores du revêtement, et en deuxième
stade, beaucoup plus lentement -après dix ans pour les films plastique - à travers le matériau
isolant lui-même.
Figure V-1: Contraintes et caractéristiques exigées d’un revêtement.

A) Différents types de revêtements :
Un système de revêtement est constitué d'une couche anticorrosive qui peut :

- soit adhérer directement sur le métal soit lui être liée par un adhésif,
- soit présenter des caractéristiques mécaniques intrinsèquement bonnes soit être
renforcée par une couche supplémentaire assurant sa protection mécanique.
Par ailleurs les revêtements contiennent en général une série d'adjuvants destinés à
prolonger la durée de vie du produit ou à le rendre mécaniquement plus résistant ou
même moins cher.
Les paragraphes suivants indiquent les principaux composants de chaque type de
revêtement en lien avec leurs qualités et leurs défauts de base.
A1 Les revêtements industriels appliqués en usine :

Jusqu'au début des années 80 les seuls revêtements utilisés étaient les Hydrocarbonés.
Ils étaient constitués d'émail de brai de houille ou de bitume de pétrole imprégnant de la
toile de jute (Type A ou B) puis du tissu de verre (Type C).
Ces systèmes de revêtements avaient d'indéniables qualités anticorrosion, en particulier
une bonne adhérence, une bonne imperméabilité à l'eau (à l'état neuf) et une isolation
électrique moyenne permettant de ne pas faire obstacle à la protection cathodique,
même en cas de décollement.
Ces produits possèdent toutefois des caractéristiques mécaniques très moyennes et
vieillissent mal au contact de l'humidité du sol. De plus, bien que tolérants vis à vis des
conditions de pose, ils étaient délicats à mettre en oeuvre en raison des températures
élevées des émaux (140°C pour le brai, 220°C pour les bitumes) et des vapeurs toxiques
qui s'en dégageaient.
Les revêtements modernes qui sont décrits ci-dessous sont mécaniquement beaucoup
plus résistants et inertes chimiquement et biologiquement. En revanche leurs
caractéristiques électriques élevées les rendent peu compatibles avec la protection
cathodique. En effet, ils sont susceptibles de se décoller au voisinage d'un défaut sous
l'action de la protection cathodique et, étant très isolants, ils peuvent faire obstacle au
courant de protection. Cette situation à des conséquences sur les chantiers de pose car
tout défaut mal réparé présente un risque de corrosion, il est donc nécessaire de mettre
en fouille un revêtement aussi intègre que possible.
Figure V-2: Décollement cathodique au voisinage d’un pore

A1.1 Les thermodurcissables :

Ce sont essentiellement les revêtements obtenus à partir de résines époxydique ou
polyuréthanne. Les produits appliqués sont soit liquide de type :
- monocomposant solvanté
- bicomposant durcissable à l'air soit, pour les époxy, en poudre pulvérisable à chaud.
Les produits liquides sont susceptibles d'être chargés d'autres composants, dans ce cas on les
appelle "modifiés". Il s'agit le plus souvent de brai de houille car son prix de revient très bas
permet de faire baisser le coût du produit final.
On constate toutefois que des considérations récentes (début des années 90) liées à la
protection de l'environnement tendent à faire disparaître le brai et à privilégier les produits
purs. De même les produits à solvant évaporable à l'air sont peu à peu remplacés par les
bicomposants qui durcissent à l'air après mélange.
Ces revêtements ont les caractéristiques suivantes :
Ces revêtements, et en particulier l'époxy pur, ont connu un très fort développement aux
USA et au Royaume Uni au cours des années 80. En effet le prix abordable de l'époxy
permettait de l'utiliser sur des canalisations complètes. Par ailleurs ses excellentes
performances anticorrosion en faisait un concurrent sérieux des polyéthylènes bicouches.
Lorsque ce produit a commencé à reculer en raison de sa fragilité et des difficultés à le réparer
sur chantier, les polyuréthannes n'ont pu s'imposer que sur le marché des accessoires de
canalisation. En effet les quantités importantes rendues nécessaires par les fortes épaisseurs
rendent son coût élevé et ne sont pas compensées totalement par ses excellentes qualités.
A1.2 Les systèmes à base de polyoléfines

Il s'agit des revêtements à base de polyéthylène d'abord puis de polypropylène. Les
revêtements polyéthylène basse densité (PEBD) sont apparus au début des années 80.
Diverses techniques ont été mise en oeuvre pour leur application : pulvérisation à chaud, et
extrusion. Ce sont les revêtements extrudés qui se sont révélés les meilleurs, techniquement et
industriellement.
La première génération de revêtements polyéthylène est appelée Polyéthylène bi-couche
(PE2c) car elle est constituée :
- d'une couche d'adhésif pulvérisé ou, plus souvent, extrudé à base de copolymère d'éthylène
et de caoutchouc - butyle
- d'une couche plus ou moins épaisse de polyéthylène extrudé.
Les polyoléfines sont intrinsèquement d'excellents isolants électriques et sont très
imperméables à l'eau comme aux gaz.

Du point de vue anticorrosion, une couche de 0,8 mm de PEBD est suffisante, toutefois les
épaisseurs appliquées ne descendent pas en dessous de 1,5 mm afin d'atteindre des
caractéristiques mécaniques suffisantes (le PEBD est assez tendre et sensible au
poinçonnement statique).
Le principal inconvénient de ces revêtements est leur adhérence assez moyenne et leur
grande sensibilité au décollement sous l'action de la protection cathodique. Ils sont les plus
sensibles du point du vue du risque de corrosion à proximité d'un défaut.
De ces remarques est née l'idée d'un système de revêtement alliant les qualités des
thermodurcissables et des polyoléfines. Il s'agit du Polyéthylène tri-couche (PE3c).
Dans ce système :
- La protection anticorrosion est assurée par une couche primaire à base de résine époxy de
faible épaisseur ( 60µm),
- on retrouve un adhésif à base de copolymère d'éthylène, comportant des liaisons chimiques
avec l'époxy,
- la protection mécanique est assurée par une couche de PEBD.
L'intérêt de cette formule est de profiter des qualités d'adhésion exceptionnelles de l'époxy
sans les inconvénients de rigidité excessive (en raison de la faible épaisseur) ni de fragilité
(puisqu'il est protégé par le polyéthylène).
Les revêtements à base de polypropylène (PP.) sont réalisés sur le même modèle et possèdent
les mêmes qualités avec, de surcroît, une résistance aux agressions mécaniques très supérieure
et des températures de service beaucoup plus élevées.
Enfin de nouvelles générations de revêtement polyéthylène apparaissent sur le marché depuis

les années 93-95, il s'agit des polyéthylènes moyenne densité linéaire ou haute densité (PEMD
ou PEHD).
Ces produits atteignent des valeurs de résistance mécanique équivalentes à celles du (PP.)
mais posent d'autres problèmes, en particulier leur résistance à la fissuration en milieu
tensioactif qui reste très faible.

Exemple d’un revêtement tricouche en PEHD sur une conduite de 6mm d’épaisseur :
FigureV-3: Epaisseurs des trios couches pour un acier de 6mm d’épaisseur
Tout d’abord, une fine couche d’époxy, d’épaisseur moyenne 150 µm, recouvre la
canalisation en acier.
Puis, avant réticulation totale de cette couche, les deux autres polymères sont successivement
extrudés :
• Un adhésif : l’Ethylène Butyl Acrylate (EBA) d’épaisseur moyenne 300 µm.
• Un revêtement épais : le PolyEthylène Haute Densité (PEHD), d’épaisseur moyenne 3 mm.
Ces deux couches externes (PEHD et EBA) appartiennent à la classe des thermoplastiques :
Le PEHD forme le revêtement épais protecteur, tandis que l’EBA permet un collage
intermédiaire entre matériaux.
Ce matériau, de même nature que le revêtement épais, doit permettre d'obtenir un lien optimal
entre le PEHD, de nature très apolaire, et le primaire époxy très polaire.
Le dépôt des trois couches successives de polymères se fait à la chaîne, en cinq étapes,
suivant le processus schématisé ci-dessous :
Figure V-4: Dépôt d’un tri couche en usine

A2 Les revêtements appliqués sur les chantiers :

Les produits utilisés sur chantier afin de réparer le revêtement usine ou de le reconstituer au
droit des joints soudés peuvent être déclinés en relation avec les produits usines. On constate
toutefois que la compatibilité des différents produits est plus large que cette seule
interprétation et qu'un joint en polyuréthanne, par exemple, peut parfaitement convenir à une
canalisation revêtue en PE2c ou PE3c. Ces compatibilités sont décrites dans le tableau ci-
dessous :
A2.1 Les revêtements hydrocarbonés :

Il peut s'agir aussi bien de revêtement type "usine" avec fondoir et émail appliqué à chaud que
de bandes applicables à froid, pré-enduites de bitume ou de brai.
Ces systèmes ne sont plus utilisés que pour réparer les revêtements d'anciennes canalisations
elles-mêmes revêtues en matériaux hydrocarbonés. En effet les caractéristiques mécaniques
de ces produits sont trop faibles pour être cohérentes avec celles des revêtements modernes.
Les utiliser reviendrait à provoquer artificiellement des points faibles sur le revêtement de la
canalisation.
Remarque : Il faut noter que les bitumes et les brais sont incompatibles chimiquement
entre eux et se détériorent mutuellement dans les zones de contact. Il faut donc utiliser
les brais avec les brais et les bitumes avec les bitumes. On les distingue par dilution dans
l'essence de térébenthine : brais = couleur jaune / bitumes = couleur noire.
A2.2 Les thermodurcissables :

Les thermodurcissables utilisables sur chantier sont différents de ceux mis en oeuvre en
usine. Ils sont d'une manière générale plus tolérants vis à vis de la préparation de surface
(même si un sablage est exigé) ainsi que des conditions de température et d'hygrométrie.
Il s'agit le plus souvent de bicomposants durcissant après mélange, leurs performances, en
particulier l'adhérence, sont un peu inférieures à celles observées sur les revêtements usine.
Le rôle premier de ces produits est de permettre la réparation des revêtements usines
correspondants, toutefois ils peuvent également être utilisés pour réaliser des reconstitutions
de joints sur tubes revêtus polyéthylène.

Dans ce dernier cas ce sont surtout les polyuréthannes qui sont employés, mais cela reste peu
courant en raison du prix élevé du matériau et de la prestation. En effet le personnel requis
pour l'application doit être formé de professionnels qualifiés spécifiquement pour ce type
d'application. Les joints obtenus alors sont de qualité nettement supérieure à ceux, plus
classiques, réalisés en bandes à froid.
A2.3 Les bandes à froid et thermorétractables :

Les bandes sont classées en six groupes suivant leur constitution :
- Bandes adhésives par pression : support en matière plastique recouvert sur une de ses faces
d'une fine couche d'adhésif. Elles sont appliquées par pression sur une couche de primaire.
- Bandes laminées : support en matière plastique recouvert sur une ou deux faces d'une
épaisse couche d'adhésif à base d'élastomères autocollants ou non. Elles sont appliquées sur
une couche de primaire.
- Bandes grasses : support en matière plastique ou textile, recouvert sur une ou deux faces
d'une masse isolante en forte épaisseur composée de produits paraffiniques conformables à
la température ambiante. Elles sont généralement appliquées en contact direct avec le métal à
protéger.
- Bandes bitumineuses : support en matière plastique ou textile, recouvert sur une ou deux
faces d'une masse isolante en forte épaisseur composée de produits hydrocarbonés (brai ou
bitume). Elles sont généralement appliquées sur une couche de primaire.
- Rubans moulants et matériaux associés constitués d'une masse adhésive avec ou sans
support.
- Les rubans moulants se présentent sous forme de bandes.
- Les matériaux associés sont constitués par des mastics destinés à faciliter la mise en oeuvre
des bandes anticorrosion sur des pièces de configuration tourmentée.
- Bandes thermorétractables : Ce sont des Polyéthylènes irradiés dans des accélérateurs
électroniques, étirés à chaud puis refroidis. L'irradiation leur confère des propriétés de
mémoire de forme, et, lorsqu'ils sont chauffés de nouveau, ils reprennent leur taille initiale et
se rétractent sous l'action de la chaleur pour adhérer étroitement à la canalisation. Elles
peuvent comporter un primaire. Ce primaire pouvant être de type époxy, ces produits
permettent la reconstitution d'un PE tricouche au droit du joint.
A l'exception des thermorétractables qui constituent, comme les produits thermodurcissables,
le nec plus ultra de la reconstitution de joints, les types de bandes présentés ici sont
couramment employés sur les chantiers de pose de canalisation.
Sur les chantiers de canalisation de transport on voit principalement des bandes adhésives par
pression et des bandes laminées. Celles-ci sont classées par caractéristiques mécaniques
croissantes en 2 catégories, en fonction de la canalisation à revêtir.
Les critères de classementsont :
- L'énergie de choc correspond à celle ne provoquant aucun percement du revêtement après 10
impacts distincts,
- Le test de poinçonnement doit, sous la contrainte indiquée, révéler une épaisseur résiduelle
supérieure à 0,8 mm à 23°C et 0,6 mm à la température maximale de service,
- La courbe des efforts d'arrachement est réalisée à vitesse constante et les forces
d'arrachement minimale et moyenne calculées à partir de la courbe.

A2.4 Les joints PE ou (PP.) :

Les joints ou les réparations peuvent être réalisés directement en polyéthylène ou en
polypropylène par pulvérisation de poudre à chaud au pistolet ("spray gun").
Les joints obtenus sont de très bonne qualité et très chers en raison des moyens importants à
mettre en oeuvre, en particulier le chauffage à induction du joint avant application.
A3 Les techniques d’application en usine et en chantier :

A3.1 Généralités :
A3.1.1 Application en usine :
A3.1.1.1 Organisation schématique des usines :
La figure V-5 illustre le schéma d'organisation d'une usine de revêtement au travers de
l'application d'un PE3c. Toutefois cette figure peut aisément être extrapolée à un autre type
de revêtement. L'évolution la plus remarquable de la conception de ces usines consiste en
une plus grande automatisation, garante d'une meilleure application, qui s'est révélée
nécessaire pour la mise en oeuvre des nouveaux matériaux, elle réduit par ailleurs les coûts
de la main-d'oeuvre.
Figure V-5: Schéma d'organisation d'une usine de revêtement PE3c

A3.1.1.2 Préparation des surfaces :
Le poste de préparation de surface revêt une importance primordiale car toute trace de
contamination ou de résidu à la surface du métal est une amorce potentielle de perte
d'adhérence.
La préparation de surface vise par ailleurs à ajuster la rugosité de surface à une valeur
optimale (en général comprise entre 50 et 90 µm) de façon à faciliter l'ancrage du matériau de
revêtement à la surface du métal en augmentant l'aire totale de l'interface métal/revêtement
(ou le cas échéant métal/adhésif).

Suivant la nature et l'épaisseur du revêtement, cette préparation de surface doit être plus ou
moins élaborée. Elle comprend les étapes suivantes (figure V-6) :
Figure V-6: Préparation de surface.
• Séchage :
Il est indispensable d'éliminer toute trace d'humidité superficielle avant application du
revêtement. En usine, cette opération s'effectue généralement par préchauffage du métal.
• Dégraissage :
Son but est d'éliminer toutes traces d'huile et contaminations diverses provenant des
opérations de formage, contrôle ou parachèvement des tubes. On l'effectue soit à l'aide de
détersifs à chaud, soit à l'aide de solvants appropriés.
• Décapage :
Son but est d'éliminer les traces de rouille (formée à température ambiante) et de calamine
(formée à chaud lors de l'élaboration du tube d'acier). Cette opération peut s'effectuer de
façon chimique ou mécanique. On utilise généralement le procédé mécanique en raison
notamment de la complexité des opérations par voie chimique : nombre de bains de
décapage, élimination des produits de traitement. De plus, le décapage chimique ne peut pas
assurer à lui seul une rugosité suffisante. Il faut donc le compléter par un décapage
mécanique.
Par voie mécanique, les différents procédés employés sont :
• La projection d'abrasifs : en usine, on fait appel au grenaillage à l'aide de grenaille d'acier
(ou de fonte) ronde ou angulaire. Le sablage à l'aide de sable à haute teneur en silice ou de
corindon peut être utilisé sur chantier.
• Le brossage : manuel ou de préférence à l'aide de brosses mécaniques rotatives. Il est
utilisé quand la projection d'abrasifs est impossible ou trop complexe à réaliser. C'est
essentiellement une méthode de chantier.

Le choix du procédé dépend de la qualité de surface exigée. Pour les revêtements minces
(épaisseur inférieure à 500 microns), la microgéométrie de surface est très importante et les
fourchettes de rugosité optimale admissible sont assez étroites. Pour les revêtements épais,
la microgéométrie de surface est moins importante, cependant l'élimination de toute trace
d'oxydes de fer est toujours à rechercher.
Deux paramètres caractérisent la qualité de préparation de surface obtenue :
- Le degré de soin par référence à des normes de propreté de surface. La norme la plus
couramment utilisée est la norme ISO 8501-01 (On peut aussi signaler la norme britannique :
BS.4-232/67, la norme allemande : DIN. 18364, les normes américaines SSPC et
NACE TM 01/70). La norme ISO définit les qualités croissantes de propreté de surface à
l'aide d'échantillons photographiques référencés, pour le décapage abrasif, sous la forme
SA 1, SA 2, SA 2,5 et SA 3. Si le degré de soin SA 2 peut être acceptable pour certains
revêtements comme les émaux à liants hydrocarbonés, les revêtements modernes exigent au
moins SA 2,5 et de préférence SA 3.
En ce qui concerne le brossage, le degré de soin St 3 de la norme ISO 8501-01 est
généralement exigé.
- La rugosité est soit simplement appréciée par comparaison visio-tactile avec des modèles
étalons (Rugotest), soit mesurée par profilographie ou à l'aide de répliques. Elle doit être
adaptée au revêtement appliqué (fluidité et épaisseur de ce dernier par exemple).
• Dépoussiérage :
Son but est d'éliminer tout reste d'abrasifs ou poussières à la surface du métal. On procède
par aspiration, soufflage ou même par gravité en basculant les tubes à la verticale.
A3.1.2 Application sur chantier :

Dans le cadre d'une application sur chantier, les principes de la préparation de surface exposés
ci-dessus restent valables. Toutefois, la mise en oeuvre est plus difficile et coûteuse, de sorte
que l'on s'accommode souvent de moindres exigences.
• Décapage :
Pour les revêtements à liants hydrocarbonés ou par bandes adhésives, il est effectué par
brossage à l'aide de grattoirs et de brosses métalliques rotatives.
Pour les autres revêtements, plus exigeants en préparation de surface, des machines
spécifiques sont employées pour effectuer un décapage par projection de sable.
• Elimination des traces d'humidité :
L'humidité est particulièrement gênante sur le chantier. Dans la pratique, on cherche à
l'éliminer par essuyage et chauffage.
A3.2 Les différents procédés d'application en usine :

A3.2.1 Procédé par enrobage à froid :
Il concerne les bandes adhésives : actuellement, ce procédé est peu développé.
Pour l'essentiel, l'application procède par les étapes suivantes :
- Application d'un primaire d'accrochage par pulvérisation ou trempage,
- Application par enroulement à froid de la bande adhésive au moyen de dérouleuses assurant
une tension optimale. L'application en hélice se fait avec un taux de recouvrement au moins
égal à 20 mm ou à 10 % de la largeur de la bande. Le taux exact choisi permet d'obtenir
l'épaisseur désirée,
- Application suivant le même procédé d'une protection mécanique complémentaire.

A3.2.2 Procédés par extrusion :

Ils concernent essentiellement les revêtements à base de polyéthylène ou polypropylène
ainsi que la plupart des adhésifs qui leur sont associés. Deux procédés sont utilisés en fonction
du diamètre des tubes à protéger.
On distingue :
- L'extrusion longitudinale : Elle est limitée aux tubes d'un diamètre inférieur à 300 mm.
L'extrudeuse monovis est équipée d'une tête munie d'une filière à section circulaire donnant à
la sortie de l'extrudeuse une gaine destinée à enrober le tube d'acier, préalablement revêtu
d'adhésif en amont de l'extrudeuse.
Les avantages de ce procédé sont l'obtention d'un revêtement homogène dans la masse et des
cadences élevées.
- L'extrusion transversale : Cette technique est utilisable pour des diamètres de tubes
généralement compris entre 200 et 1500, voire 2000 mm. L'extrudeuse monovis est équipée
d'une tête munie d'une filière plate donnant à sa sortie une bande enroulée sur le tube d'acier
préalablement revêtu d'adhésif en amont de la chaîne par le même procédé.
Un avantage de ce procédé est l'obtention d'une épaisseur aisément variable en jouant sur le
taux de chevauchement des bandes extrudées, au moyen des cadences de rotation et
d'avancement du tube sur la chaîne. On peut atteindre des épaisseurs supérieures à 10 mm,
contre 4 mm maximum pour une extrusion longitudinale.
A3.2.3 Procédés par poudrage :
On distingue deux procédés de poudrage :
- Le poudrage au pistolet, généralement électrostatique : Il consiste à fluidiser, grâce à un
courant d'air comprimé une fine poudre du produit à appliquer puis à la projeter par
l'intermédiaire d'un pistolet électrostatique sur le tube préalablement chauffé.
Le revêtement fini et son adhérence sur le tube sont obtenus soit par simple fusion de la
poudre et refroidissement (polyamides par exemple), soit par fusion puis réaction chimique
complémentaire de durcissement et refroidissement (époxy par exemple).
- La synthérisation consiste à épandre par simple gravité une poudre à granulométrie élevée
du produit à appliquer sur le tube préalablement chauffé. Le revêtement se constitue alors par
une agrégation par fusion des grains. Cette technique concerne en pratique exclusivement le
polyéthylène.
A3.2.4 Procédé par pulvérisation :

Ce procédé s'applique aux revêtements dont les matériaux de base se présentent soit sous la
forme d'un monocomposant liquide solvanté ou non, soit sous la forme d'un bicomposant
liquide non solvanté. C'est en particulier cette méthode qui est utilisée pour le revêtement
intérieur des tubes.
Le procédé consiste à pulvériser le ou les constituants du produit en l'absence d'air
(technique dite " airless ") sur un tube froid ou légèrement préchauffé afin d'accélérer les
vitesses de durcissement du revêtement.

A3.3 Procédés d'application sur chantier :

A3.3.1 Le revêtement en ligne :
Parmi les procédés précédemment décrits et dans le seul contexte des ouvrages enterrés,
certains sont susceptibles d'être mis en oeuvre sur le site. Les tubes sont préalablement soudés
et forment une canalisation pouvant atteindre plusieurs kilomètres de longueur.
La mise en fouille est effectuée consécutivement à l'opération d'application du revêtement.
Ce type d'application en ligne nécessite un matériel spécifique se déplaçant le long de la
canalisation à revêtir.
Les phases principales sont les suivantes :
- La préparation de surface réalisée par sablage (éventuellement par brossage) et soufflage des
poussières,
- L'application d'un primaire d'accrochage,
- L'application du revêtement anticorrosion par enroulement (en général des bandes ou
thermorétractables) ou, depuis quelques années, par pulvérisation de thermodurcissables.
Pour être rentable, cette technique doit être utilisée sur des canalisations de grande longueur,
comportant un minimum de coupures (traversées de voies, rivières...).
Cette technique fournit des revêtements de qualité sensiblement inférieure à ceux appliqués en
usine.
A3.3.2 La protection des joints de soudure et la réparation des défauts :

A3.3.2.1 Protection des joints soudés :
En général, la préparation de surface est effectuée par brossage, plus rarement par projection
d'abrasifs. Le sablage systématique des joints se généralise sur les grands projets
internationaux (Maghreb-Europe, liaison Cordoba-Badajoz ...).
- Bandes adhésives :
Etant donné leur facilité d'emploi, les bandes adhésives sont employées avec la plupart
des revêtements. Leur mise en oeuvre ne demande pas de qualification particulière,
quelques heures suffisent à former un opérateur. Leur mise en oeuvre est réalisée soit
manuellement (avec un taux de recouvrement de 50 %), soit mécaniquement à l'aide d'un
appareil portatif (avec un recouvrement qui peut être moindre que précédemment, sans
toutefois être inférieur à 25 mm).
Ces précisions ne doivent pas faire perdre de vue que le recouvrement bande sur bande est en
général spécifié pour des raisons d'épaisseur et de résistance mécanique du revêtement,
l'aspect " à la main " ou " à la machine " n'intervient pas ici.
On se contentera de préciser que les bandes ne doivent pas être posées à la main sur des
diamètres importants en raison de la tension à appliquer sur la bande au cours de la pose : plus
le diamètre est important, plus les bandes utilisées sont larges et la tension à appliquer forte et
plus il est difficile de maintenir cette tension tout autour du joint.
Les machines utilisées couramment sont d'utilisation manuelle mais il apparaît depuis peu sur
les chantiers des machines de pose semi-automatiques, celles-ci sont à exiger pour les
diamètres très importants.
- Matériaux thermorétractables :
Ces matériaux. sont plus sophistiqués et donc plus chers. Le rétreint permet d'obtenir une forte
tension du produit sur la canalisation et donc une forte adhérence. Ils fournissent des joints
d'excellente qualité.
De même que les bandes adhésives, leur emploi peut être envisagé avec les différentes
catégories de revêtement. Ils se présentent sous forme de bandes à enrouler, de manchons
conditionnés au diamètre de la canalisation et de feuilles à découper à la longueur de la
circonférence du tube. La mise en place étant effectuée sur la canalisation préchauffée, on
chauffe au moyen d'une torche pour rétreindre le matériau.

Les températures de préchauffage dépendent du type d'adhésif utilisé. Les anciens modèles à
adhésif type caoutchouc - butyle demandaient 120°C, les produits plus récents utilisent des
primaires époxydiques, qui " mouillent " mieux l'acier et, pour cette raison, ne demandent pas
plus de 60°C.
- Matériaux du revêtement de base :
Il est possible d'assurer la continuité du revêtement en utilisant un matériau de même nature
que celui qui a été appliqué en usine.
La mise en oeuvre de résines époxydiques en poudre est réalisable mais nécessite des
matériels spécialisés pour les opérations suivantes :
- Décapage par projection d'abrasifs,
- Préchauffage à 250°C par fours à induction,
- Pulvérisation automatique ou manuelle de la poudre.
Pour les autres revêtements, il existe aussi des techniques homogènes. Bien que moins
fréquemment employées, nous pouvons citer :
- La pulvérisation au pistolet à chaud dans le cas du polyéthylène ou du polypropylène. Il ne
s'agit pas, comme pour les thermodurcissables de simple pulvérisation airless mais de
pulvérisation à la flamme pour assurer l'agrégation du produit d'apport dans le revêtement
déjà constitué. Cette opération nécessite un préchauffage homogène du joint à des
températures de l'ordre de 220°C,
- La reconstitution par enroulement de tissu de verre imprégné de résine ou l'utilisation de
deux demi-coquilles préfabriquées et assemblées par collage à l'aide d'une résine époxydique
liquide pour les composites en époxy - fibre de verre,
- L'application de feuilles minces de polychloroprène cru en plusieurs couches suivie d'un
chauffage pour vulcanisation à l'aide de résistances électriques chauffantes.
A3.3.2.2 Réparation des défauts :
La réparation des défauts nécessite l'élimination de toute partie du revêtement détérioré
présentant une perte d'adhérence et la préparation des surfaces à revêtir tant sur le revêtement
que sur le métal à protéger.
Les techniques précédemment décrites, bandes adhésives et matériaux thermorétractables,
s'appliquent couramment pour effectuer les réparations de tous les revêtements. Il existe
néanmoins quelques solutions particulières adaptées à certains types de revêtement. Nous
pouvons citer par exemple :
- Avec les thermodurcissables
• Utilisation de baguettes thermofusibles en polyamide que l'on fond avec une torche à
l'endroit de la réparation (limité pour une température de service inférieure à 70°C),
• Utilisation, de préférence, d'un époxy ou d'un polyuréthanne liquide sans solvant à deux
composants.
- Avec le polyéthylène
• Utilisation de pièces adhésives en polyéthylène, de faibles dimensions, appliquées à chaud.
A3.4 Protection des accessoires de canalisation :

La protection des accessoires peut être réalisée en usine et sur chantier.
En usine, les accessoires sont revêtus :
- Par pulvérisation en couches relativement minces de produits à base de résine époxydique
(300 µm à 500 µm).
- Par pulvérisation en couches épaisses de produits à base de résine polyuréthanne, plus ou
moins chargées de brai de houille (1 500 µm environ),
- Par trempage dans un bain fluidisé de résines époxydiques ou polyamides en poudre.
Sur chantier, cette protection nécessite des matériaux aisément conformes à la géométrie des
accessoires. On utilise à cet effet :

- Des résines polyuréthannes appliquées par moulage ou au rouleau,

- Les bandes adhésives employées conjointement avec un mastic de remplissage.
A3.5 Contrôle de la qualité :

Chaque catégorie de revêtement doit répondre aux caractéristiques définies dans le dossier
technique et être conforme aux exigences requises par le cahier des charges du maître
d'ouvrage.
Des contrôles continus sont effectués à la sortie de la chaîne d'application. Ce sont :
- La vérification de l’aspect du revêtement et des réparations éventuelles,
- Le contrôle de l'arrêt du revêtement aux extrémités de tubes,
- La mesure de l'épaisseur,
- Le contrôle de non-porosité.
Des essais par sondages sont également faits afin de vérifier :
- Le comportement aux chocs,
- L'adhérence,
- Le degré de polymérisation dans le cas des époxy (dureté…).
La fréquence de ces essais est définie par accord entre l'acheteur et le revêteur.
De plus, des contrôles doivent également être effectués sur les produits utilisés afin de vérifier
leur conformité par rapport aux produits de base agréés. Par exemple, temps de gel pour les
époxy, densité et indice de fluidité pour les polyéthylènes, etc.
B Les protections anti-roches complémentaires :

Les protections complémentaires n'ont pas de rôle direct dans la protection contre la corrosion
des canalisations en acier de sorte qu'elles doivent, dans tous les cas, être utilisées
conjointement avec un revêtement anticorrosion.
B1 Interet des protections complémentaires :

Le principal but de ces protections est de protéger le revêtement anticorrosion contre les
agressions mécaniques susceptibles de le détériorer, particulièrement lors de la pose dans les
terrains rocheux ou contenant des blocs de silex.
B2 Résistance aux agressions mécaniques :

Les canalisations et donc leurs revêtements anticorrosion externes sont soumis au cours
de leur mise en oeuvre et ensuite pendant leur exploitation à des sollicitations mécaniques
diverses. La résistance propre de chaque type de revêtement anticorrosion vis-à-vis de ces
agressions (principalement choc et poinçonnement) est très variable d'un type à l'autre et peut
dans certaines conditions de pose se révéler insuffisante pour éviter que le métal soit, par
endroits, mis à nu. Une protection mécanique devient alors nécessaire.
B2.1 Résistance aux chocs :

Les chocs susceptibles d'endommager les revêtements anticorrosion peuvent intervenir à deux
stades : pendant les manutentions des tubes et lors du remblai de la fouille.
- Le premier stade, mentionné pour mémoire, n'est pas pris en considération en ce qui
concerne les protections anti-roches complémentaires puisque les éventuelles blessures du
revêtement anticorrosion peuvent et doivent être réparées avant la mise en fouille.
- Pendant le remblai en revanche, des chutes de pierres peuvent provoquer dans le revêtement
anticorrosion des blessures qui ne sont alors plus réparables.

Les protections anti-roches complémentaires ont pour objet de réduire le nombre de ces
blessures et leur efficacité peut s'apprécier sur un revêtement type par la diminution relative
du nombre de blessures qui résulte de la présence de la protection anti-roche avec des énergies
de choc inchangées.
B2.2 Résistance au poinçonnement statique :

Après le remblai, des blessures du revêtement anticorrosion peuvent également se produire
sous l'effet de la pression des terres sur un corps dur en contact avec ce revêtement.
Dans ce cas, la protection anti-roche complémentaire doit atténuer l'effet de poinçonnement et
protéger le revêtement proprement dit.
Là encore, l'efficacité d'une protection anti-roche vis-à-vis du poinçonnement peut s'apprécier,
en laboratoire, par un essai de poinçonnement effectué sur un revêtement anticorrosion
témoin, avec et sans interposition de la protection anti-roche.
B3 Les différents types de protection anti-roches complémentaires :

B3.1 Le sable :
Il doit s'agir exclusivement de sable de rivière. Il peut être utilisé :
- Soit uniquement en fond de fouille (avec une épaisseur d'environ 10 cm) afin de
protéger le revêtement anticorrosion contre le poinçonnement dans le cas où le fond de fouille
présente des affleurements rocheux ou caillouteux,
- Soit autour de la canalisation (avec des épaisseurs d'environ 10 cm sous le tube et 20 cm
au-dessus) pour assurer une protection complète contre le poinçonnement et les chocs dus au
remblai.
L'efficacité du sable est totale sous réserve qu'il reste en place, ce qui n'est pas toujours le cas
dans les zones où la pente dépasse 15 à 20 %, dans les terrains glaiseux et les zones
spécialement humides (marais, nappes phréatiques affleurantes...).
D'autre part, le sable devient souvent un matériau onéreux à utiliser sur chantier, sauf
conditions particulières, en raison de la raréfaction des points de fournitures et des sujétions
de mise en oeuvre qu'il implique (rotations de camions lourds sur la piste, nécessité
d'effectuer des stockages intermédiaires et des manutentions supplémentaires...).
Toutes ces raisons conduisent à rechercher des systèmes de protection anti-roche
complémentaires capables de se substituer au sable.
B3.2 Autres types :

Il s'agit essentiellement des feutres non tissés à base de polypropylène ou d'autres polymères.
L'efficacité de ces produits est fondée sur leur densité et leur grammage. Ils subissent pour
être autorisés deux séries de tests :
- Tout d'abord des tests sur la nature du produit :
• Résistance à l'action des micro-organismes ;
• Conductibilité en milieu acqueux (pour vérifier leur compatibilité avec la Protection
Cathodique).
- Puis des tests visant à évaluer leurs performances mécaniques. Ceux-ci sont des tests
de protection d'un revêtement au poinçonnement et d'amélioration de leur résistance
au choc. L'amélioration de la résistance au choc permet de classer les protections anti-roches
dans 4 catégories suivant l'énergie de choc supplémentaire absorbée par la protection :
- Classe 2 : > 2 Joules
La protection est ensuite choisie en fonction du revêtement sous-jacent et de la nature du
terrain (caillouteux, rocheux...).

Le dimensionnement d'un système de protection cathodique d'une structure revêtue est

généralement effectué par l'une des façons suivantes :
- Utilisation de la notion de résistance d'isolement du revêtement,

- Utilisation d'une hypothèse sur le pourcentage d'acier mis à nu et de la densité de
courant de protection.
Il est très important d'avoir une bonne appréhension de la signification réelle de la résistance
d'isolement. Une valeur élevée de cette résistance ne signifie pas du tout que le revêtement
est parfait et qu'il n'y a aucun risque de corrosion, même si le potentiel mesuré est correct
partout. En effet, cette notion ne prend pas en compte la qualité de l'adhérence du revêtement
sur le métal et il est possible que la corrosion se développe sous un revêtement décollé
constituant un écran au passage du courant de protection cathodique, surtout si le milieu
électrolytique est renouvelé.
On peut dire qu'actuellement la plupart des cas de corrosion rencontrés sur des conduites
enterrées ou immergées protégées cathodiquement sont dus à ce phénomène.
Malheureusement il n'existe pas actuellement de méthode pratique permettant de localiser les

points de décollement du revêtement.
Parallèlement à cet aspect parfois défavorable d'un revêtement sur l'efficacité de la protection
cathodique, cette dernière peut aussi agir défavorablement sur la tenue du revêtement. Quel
que soit le système employé, la polarisation cathodique s'effectue en favorisant les réactions
électrochimiques de réduction de l'oxygène dissous, d'autre part au dégagement d'hydrogène
par réduction des molécules d’eau.
Ces réactions cathodiques, conjuguées avec d'autres processus liés au transfert des ions par le
passage de courant électrique, peuvent conduire à des phénomènes secondaires néfastes pour
le revêtement.
Certaines recommandations limitent le potentiel des conduites sous protection cathodique afin
d'éviter ce risque.
Une politique réaliste en matière de protection contre la corrosion des ouvrages, consiste donc
à mettre en œuvre complémentairement les deux types de protection : la protection passive et
la protection active.
La protection passive a deux rôles principaux :
→Réalisation de l'isolement du métal par rapport au milieu :

C'est le but du revêtement pour les conduites enterrées, ou des peintures pour certains
ouvrages enterrés ou immergés. Toute imperfection, tout défaut de cet isolement, qu'il
soit d'origine,du à la pose de l'ouvrage, ou qu'il apparaît au cours de la vie de l'ouvrage, met le
métal en contact avec le sol d’où la nécessité de l'application de la protection active.
Les exigences demandées pour les revêtements qui sont associés à une protection active sont
surtout d'avoir une adhérence parfaite avec le métal pour éviter la migration et le
renouvellement d'électrolyte sous l'isolation, ainsi qu'une résistance électrique suffisante dont
la qualité ne s'affaiblisse pas trop au cours des temps afin de minimiser la puissance des
installations de protection cathodique.
→ Isolation du réseau des autres structures étrangères enterrées :
La protection passive c'est aussi d'éviter le contact électrique de l'ouvrage à protéger avec des
conduites ou ouvrages appartenant à des tiers et qui par l'importance des mises à la terre qu'il
créerait, mettrait en péril la protection cathodique de l’ouvrage en question.
C'est pour ces raisons que l'isolement de l'ouvrage doit être étudié au passage de ponts, dans
les gaines métalliques, aux traversées de structures en béton armé.

V-2- La protection active :
V.2-1Protection par anodes sacrificielles

La protection cathodique d'une canalisation en acier peut être obtenue par liaison électrique à
une masse métallique, appelée anode sacrificielle ou anode soluble, faite d'un métal moins
noble que l'acier, de façon à baisser le potentiel de la conduite en dessous du seuil de
protection (- 850 mV avec l'électrode Cu/Cu SO4).
En examinant la série des potentiels de corrosion des métaux ,on constate que trois métaux (le
zinc, l'aluminium et le magnésium) ont des potentiels plus négatifs que celui de l'acier et
peuvent, de ce fait, servir d'anodes.
En ce qui concerne les conduites enterrées, les anodes utilisées sont à base de zinc ou de
magnésium. En milieu marin, on utilise aussi des anodes à base d'aluminium.
a- Anodes à base de zinc :

Le zinc utilisé dans la fabrication des anodes est un zinc de haute pureté (Zn = 99,99 %)
additionné en faible quantité d'éléments comme l'aluminium et le cadmium, et dont le
pourcentage de fer ne dépasse pas 0,0014 % afin d'éviter la passivation du matériau de
base.
- consommation massique pratique : environ 11,9 kg/A. an
- potentiel dans le sol : - 1 100 mV (électrode Cu/Cu SO4)
- écart de potentiel par rapport au critère de protection : 250 mV.
Les anodes en zinc présentent une très grande fiabilité de fonctionnement, et ont de ce
fait une très grande durée de vie, avec consommation presque totale du matériau.
Leur domaine d'utilisation est très varié car elles peuvent être employées aussi bien en
terrains acides qu'alcalins, en eau douce ou en eau de mer.
Cependant, avec la faible tension de travail qu'elles proposent, on ne les emploie que
dans les électrolytes très peu résistants et pour de faibles débits de courant.
b- Anodes en magnésium :
Le type d'anodes le plus utilisé, correspond à un alliage à 90 % de magnésium contenant 6 %
d'aluminium, et environ 3 % de zinc.
- consommation massique pratique : environ 7 kg/ A.an
- potentiel dans le sol : - 1600 mV (électrode Cu/Cu SO4)
- écart de potentiel par rapport au critère de protection : 750 mV.
Les produits de corrosion qui se forment autour de l'anode modèrent leur efficacité après
quelques années de service : pour diminuer cet inconvénient, l'anode est toujours posée dans
une boue, mélange de gypse et d'argile colloïdale (bentonite), dont le but est de constituer un
milieu assurant une corrosion uniforme de l'anode, tout en améliorant son rendement. L'anode
en magnésium présente, sur celle en zinc, l'avantage d'offrir une tension plus importante, et
donc de permettre son utilisation sur des ouvrages plus importants, dans des terrains de forte
résistivité ou en eau douce. Cet avantage général peut, dans certains cas, être un inconvénient,
car il se traduit par une durée de vie plus faible, des débits de courant plus importants qui, en
milieu marin, peuvent être incompatibles avec la tenue de certaines peintures.
c- Anodes en aluminium :
Les anodes en aluminium ne sont pas adaptées à la protection cathodique dans les sols, mais
plutôt au milieu marin très conducteur et renouvelé.
Les alliages utilisés nécessitent d'être activés par des éléments tel l'indium (0,02 %) ou
le mercure (0,04 %) et contiennent de 1 à 5 % de zinc.
Le rôle de ces éléments est de supprimer la couche de passivation par l'alumine, de rendre
plus électronégatif le potentiel de l'anode et d'en améliorer le rendement.

La consommation massique pratique est d'environ 3,2 à 3,5 kg/A.an. pour un rendement
électrochimique de 95 %.
Le potentiel en eau de mer (Ag/AgCl) est de - 1050 mV (sans activateur, ce potentiel serait de
- 775 mV et donc insuffisant pour assurer une protection cathodique).
Précautions à prendre lors de l’installation des anodes sacrificielles :
Ces anodes sont généralement de forme parallélépipédique Elles sont livrées dans un sac de
jute contenant des produits pour réguler la corrosion du métal et diminuer la résistivité du sol
autour de l'anode.
L'anode est implantée à une distance d'environ 3 m de la conduite à protéger au niveau
de la génératrice inférieure de la conduite (voir figure ci-dessous.) :
Figure V-5: Position et distance de l’anode par rapport à la conduite
L'anode est posée horizontalement dans la tranchée. Avant de la remblayer, on remplit celle-ci
d'eau, de façon à ce que le milieu entourant l'anode devienne une boue épaisse. On termine le
remblaiement.
Figure V-6: Remblaiement de l’anode
Les anodes doivent être posées dans des terrains de faible résistivité électrique, inférieure à
30 Ω.m en ce qui concerne le zinc, et inférieure à 50Ω.m pour le magnésium. Le terrain doit
être le plus humide possible : aussi, en ville, faudra-t-il veiller à ne pas poser des anodes sous
les chaussées, trottoirs recouverts de matériaux étanches en béton ou en bitume.

Performances :
Les précautions prises, les débits attendus pour la protection d'ouvrages sont de l'ordre de :
1 à 10 mA avec une anode en zinc,
5 à 20 mA avec une anode en magnésium.
En réalité, le débit délivré par les anodes est fonction de la résistance électrique du circuit,
principalement due aux résistances de terre de l'anode et de la conduite.
- La résistance de terre de l'anode, fonction de ses dimensions, dépend de la résistivité
du sol (ρ en Ωm).
- La résistance de terre d'une conduite, fonction de ses caractéristiques en longueur, diamètre,
dépend en grande partie de la valeur d'isolement du revêtement. Elle peut varier de quelques
ohms pour des réseaux mal isolés à 1 000 Ω pour des conduites, de faible longueur, bien
isolées.
Domaine d'utilisation de la protection par anodes sacrificielles :
Les anodes galvaniques ne sont utilisées que pour assurer la protection de réseaux dont
l'isolement est correct, de petite envergure (1 à 2 km de conduites) et pour lesquels on peut
être sûr que des extensions importantes ne seront pas réalisées dans les années à venir.
Elles peuvent aussi être installées pour jouer un rôle de mise à la terre électrique d'un ouvrage,
tout en assurant la protection cathodique de l'ouvrage, et en évitant, de ce fait, les couples
galvaniques acier/cuivre qui peuvent se développer lors de l'utilisation de terres en cuivre
dans des terrains très conducteurs.
Dans les autres domaines, les anodes galvaniques sont utilisées avec succès sur des structures
complexes, compactes ou longilignes, baignant en eau de mer. L'eau de mer, électrolyte peu
résistant (0,3Ω.m), permet alors des débits de l'ordre de l'ampère.
V.2-2 Protection cathodique par courant imposé :

Ce mode de protection est appelé, plus communément, protection par soutirage.
Le principe de cette protection consiste à relier au pôle négatif d'une source à courant continu,
l'ouvrage à protéger, tandis que le pôle positif est relié à une pièce conductrice (en métal ou en
graphite) enterrée à une certaine distance.
Le courant partant de cette pièce appelée déversoir, traverse le sol, est capté par la
canalisation et retourne au générateur par circulation dans le métal de la conduite.
La canalisation est alors rendue négative par rapport au sol. Si le critère de potentiel est atteint
en tous points, la conduite est protégée cathodiquement.

A) Equipements de la protection cathodique :
• Générateur de courant continu :

Le poste de soutirage est un générateur de courant continu. Il fournit une intensité de 1A
jusqu'à 30A sous une tension de 24 à 48V.
Habituellement il est constitué par un transformateur-redresseur alimenté à partir du
réseau électrique basse tension 220 V..
Les réglages de la tension et du courant de sortie se font à partir d'un rototransformateur.
Tous les appareils sont munis d'indicateurs pour le contrôle de leur fonctionnement, et de
systèmes de protection par fusibles.
Dans certaines situations où l'énergie électrique basse tension n'est pas disponible, il est
nécessaire d'avoir recours à d'autres sources d'énergie autonomes.
• Le déversoir:
Le déversoir sert à injecter le courant de protection cathodique dans le sol. Il doit donc
être constitué de matériaux conducteurs de courant. Se comportant comme une anode, il
est soumis aux phénomènes d'oxydation. La masse du matériau constituant le déversoir devra
être déterminée pour que l'installation ait une durée de vie de l'ordre de 15 à 20 ans.
→Matériaux de déversoir:
1) L'acier sous la forme de rails, type lourd (50 kg au mètre) ou sous la forme de tubes épais
utilisés pour les forages.
La consommation du déversoir est ici de 10 kg par A.an. Compte tenu des risques de coupure
prématurée du déversoir par corrosion, il est préférable de prendre un coefficient de sécurité
de 2 dans le calcul de la masse ou de la longueur du déversoir.
Utilisation : dans tous les types de sols, eau douce et eau de mer.
2) Le graphite:
Il se présente sous forme de rondins de 7 cm de diamètre et de 1,5 mètres de longueur, en
poudre de graphite agglomérée par un liant.
La consommation de l'anode est de l'ordre de 1 kg par A.an, à condition de ne pas dépasser
des intensités supérieures à 2 A par rondin.
Le rondin proposé actuellement est conditionné dans un cylindre de tôle mince, agrafé,
contenant une poudre de graphite. Après corrosion du container dans le sol, le rondin est en
contact avec le sol par l'intermédiaire de ce poussier. Ce mélange conducteur, poreux, favorise
l'évacuation des gaz formés au niveau de l'anode, responsables en milieux trop étanches de
désagrégations du matériau de base. Les rondins en graphite sont utilisables dans tous les sols,
mais sont à éviter en milieu liquide.
3) Le ferrosilicium:
Il se présente sous la forme de rondins de diamètre 7 cm, de longueur 1,5 mètre, en
fonte à 16 % environ de silicium et 4,5 % de molybdène ou de chrome.
La consommation du matériau est d'environ 0,5 kg par A.an avec pour densité limite
10 A/m2. Les rondins de ferrosilicium à 4 % de chrome sont utilisables dans tous les types de
sols et de milieux liquides chlorurés.
4) La magnétite :
Elle se présente sous forme d'un cylindre creux, en oxyde de fer Fe3O4 fondu, de 0,8 mètre de
longueur. La connexion du câble d'alimentation à l'intérieur du cylindre est assurée par
l'intermédiaire d'une couche de cuivre qui améliore la conductibilité du matériau.
La consommation du matériau de base varie de 1,5 g par A.an, en eau de mer à 10 g par A.an
dans les sols. Les intensités maximales supportées par une telle anode sont de 4 A en
utilisation dans les sols, à 10 A en utilisation dans l'eau de mer.

5) Le titane platiné :
Il se présente sous forme d'un, support en titane, d'une forme appropriée recouvert d'une fine
couche de platine.
La consommation du platine est d'environ 10 mg par A.an avec des densités de courant de
l'ordre de 500 à 1000 A au m2.
Ce matériau n'est utilisé que dans les électrolytes de très faible résistivité, en particulier l'eau
de mer, à la condition toutefois d'éviter des montées en tension supérieures à 9 volts aux
bornes du support pour ne pas corroder le titane par claquage du film d'oxyde TiO2 protecteur.
→Réalisation de déversoirs:
La réalisation d'un déversoir à partir de rails se fait comme indiqué sur la figure ci-dessous:
Figure V-7: Réalisation d’un déversoir avec des rails

Les points importants à contrôler, lors de l'installation, concernent les soudures, bout à bout et
à coeur, des éléments de rails et la liaison du câble électrique.
Ces soudures peuvent être réalisées par des procédés aluminothermiques. On veillera en
particulier à créer un isolement parfait de ces points avec le sol, pour éviter des coupures
prématurées du rail et la corrosion de la connexion du câble.

→Résistance de terre des déversoirs:

La résistance de terre d'un déversoir doit être estimée lors des études, pour être compatible
avec les possibilités du générateur de courant continu, et fournir le courant nécessaire ou à
prévoir, pour la protection du réseau, compte tenu des extensions prévisibles.
Cette résistance dépend de la forme du déversoir, de ses dimensions, de la résistivité du
sol et peut être calculée à partir de formules empiriques.(Voir exemple de calcul).
→Implantation du déversoir :
Le déversoir devra être installé à environ 50 mètres de la canalisation, de façon à favoriser son
rayonnement et augmenter ainsi la portée du poste de protection. En règle générale, il faudra
veiller impérativement à s'écarter d'au moins 50 mètres de tout ouvrage métallique enterré
susceptible de capter les courants déversés.
• L'anolyte
L'anolyte est le milieu encaissant, de remplissage, qui entoure le déversoir. Le terme
"backfill" est parfois employé. Lorsque le sol entourant le déversoir est par trop résistant, pour
des résistivités du sol supérieures à 90 Ω.m en ce qui concerne les rails, et 50 Ω.m pour les
rondins, il peut être nécessaire, pour favoriser l'émission du courant, de créer un milieu
conducteur autour de l'anode. Ce milieu homogène permettra, de plus, une corrosion plus
uniforme du déversoir et prolongera ainsi sa durée de vie. Dans certains milieux très
compacts, vases ou argiles, le rôle du backfill de granulométrie appropriée est aussi de
favoriser l'émission du gaz, ainsi que d'éviter la formation d'une gangue qui bloque le
déversoir.
Le phénomène d'électro-osmose (migration de l'eau sous l'effet d'un champ électrique
de l'anode vers la cathode) est responsable de l'assèchement de l'anolyte qui conduit au
blocage des déversoirs. La diminution de la résistivité du milieu, ainsi que l'utilisation de
matériaux rétenteurs d'eau permettent d'éviter ce phénomène.
Principaux "backfill" utilisés:
-A base d'argile:
Avec 150 litres d'eau on constitue une boue épaisse d'une argile colloïdale (30 kg de
bentonite), additionnée de 10 kg de gypse en poudre (ou plâtre gaché) et de 2 kg de sel
dénaturé pour améliorer la conductibilité du mélange.
Ce backfill peut être employé avec les déversoirs du type "rail" et avec les rondins en
ferrosilicium mais en aucun cas avec les rondins de graphite.
-A base de graphite:
Il s'agit de poudre de graphite ou de poussier de coke ou de charbon de bois pillé, mélangé
avec de la chaux. Ce "backfill" est utilisable avec tout type de déversoir, à la dose d'environ
40 kg par mètre de longueur (30 kg de poussier, 10 kg de chaux).
Cette dose peut être augmentée si la résistivité du milieu est très importante, ou si les terrains
sont très compacts.

B) Dimensionnement des systèmes de protection cathodiques:
Le dimensionnement des systèmes de protection cathodique est une affaire de spécialiste,

mais il est néanmoins nécessaire de donner quelques principes de base.
Il s'agit tout d'abord de mesurer , quand cela est possible , mais le plus souvent d'estimer par
le calcul , le besoin en courant de protection cathodique de la structure , c'est-à-dire le courant
qu'elle doit recevoir pour que le seuil de protection soit atteint . Il s'agit d'utiliser des
hypothèses déduites de l'expérience. Le tableau suivant donne les valeurs de densité de
courant cathodique couramment utilisées dans les sols ou dans certaines eaux de mer, pour
l'acier au carbone non revêtu.
Milieu ou sites mA/m2 Milieu ou sites mA/m2

Sols et eau douce 5 à 50 golfe persique 65 à 130
Mer méditerranée 60 à 80 golfe du Mexique 50 à 80
Mer du nord (Alaska) 200 à 500
(Méridionale) 100 à 120 Fonds marins 20 à 30
(Septentrionale) 130 à 180 Golfe de guinée 60 à 100
Tableau V-2 : Valeurs de densité de courant cathodique couramment utilisées
Des expériences établies par UHLIG donnent pour l'acier nu les critères suivants :
0,7 mA/m2 pour acier dans ciment
5 mA/m2 pour acier dans sol anaérobie sans bactérie
5 mA/m2 pour acier dans sol aéré
60 mA/m2 pour acier dans eau douce agitée
100mA/m2 pour acier dans eau de mer calme
500mA/m2 à plus pour acier dans eau de mer mise en mouvement.
Ces valeurs sont des moyennes et doivent toujours, au moment de projets, être ajustées en
fonction des caractéristiques réelles du métal mais surtout de la nature de l'électrolyte.
Quand la structure est revêtue, un coefficient de mise à nu de l'acier par dégradation doit être
pris en compte. Pour les revêtements de pipelines, il est généralement compris entre 2 et 10
%, en fonction de la qualité présumée du revêtement.
Le besoin en courant de protection sert à la détermination de la masse et du nombre d'anode,

ainsi qu'au dimensionnement électrique de la source de courant éventuelle.
Le courant délivré doit être estimé au mieux, non seulement pour des risques économiques,
mais aussi à cause de certains effets néfastes des intensités trop élevées: décollement
cathodique des revêtements, fragilisation par l'hydrogène de certains alliages, problèmes de
sécurité liés aux risques d'étincelles électrique, ou aux interventions humaines sur la structure,
problèmes d'interférence avec les structures voisines…
Enfin, le dimensionnement des systèmes de protection cathodique doit tenir compte de la
résistance électrique des éléments du circuit.
Pour cela, la résistance opposée au courant par l'électrolyte doit être évaluée. Les lignes de
courant étant généralement très concentrées autour des anodes, on parle souvent de "résistivité
d'anode". Celle-ci est calculée à partir de la résistivité de l'électrolyte l'environnant, et de la
géométrie de l'anode. Le tableau suivant donne les formules le plus souvent utilisées:

Géométrie Formule Auteur

Anode cylindrique (ou
assimilée) Dwight
- verticale (prés de la surface) ρ 1 4L

ou off-shore R= (ln - 1) Dwight
2π L r
ρ 1 2L
-horizontale ou verticale R= (ln -1)
2π L r
profondément enfouie Dwight
- horizontale enfouie à une ρ 1 L × L + L 4h × h + L × L 2h

R= (ln + -
hauteur h 2π L 4h L Dwight
4h × h + L × L
)
L
ρ 1 4L
-enfouie à faible profondeur R= ln Peter
2π L D
Tableau V-3: Résistance des anodes ou déversoirs
Dans le cas où la structure est longiligne, et que les points de connexion avec les anodes ou
les soutirages de courant sont espacés, il faut tenir compte de la résistance électrique de la
structure elle-même, qui provoque un effet d'atténuation du courant. Les calculs se font alors
en utilisant les notions de résistance longitudinale de la structure(r) et de résistance
transversale ou d'isolement de la structure(R).
Le raisonnement mathématique se fait de la manière suivante:
L'intensité du courant de protection Is émis dans le sol par le déversoir, se répartit dans le sol
et retourne à la conduite. Le passage du courant détermine dans la conduite un abaissement de
potentiel.
Supposons une conduite de longueur l et de caractéristiques suivantes :
r = résistance longitudinale ohmique d'un mètre de conduite (r en Ohm par mètre de
longueur)
R = résistance transversale d'isolement donnée par le revêtement de la conduite pour 1
mètre de conduite. (R en Ohm par mètre de longueur).
Chaque élément AB de longueur dx de conduite, situé à la distance x du point de soutirage est
représenté par le schéma ci-contre :

Pour une conduite de longueur finie l dont l'abaissement de potentiel en extrémité est Eo :
Figure V-8: Equations de la protection cathodique

Remarque : Le potentiel E(x) ainsi calculé est

le gain (en protection cathodique il s'agit d'un
gain négatif ou abaissement) de potentiel amené
par le soutirage.
Le potentiel du métal dans le sol est la somme du
potentiel de corrosion du métal sans soutirage et
du gain apporté par la mise en service du
soutirage.
Ainsi, sans protection cathodique le potentiel
spontané de la conduite est de - 650 mV
Avec protection cathodique et un gain E(x) de
- 1000 mV, le potentiel de la conduite dans le sol
sera de -1650 mV au point d'abscisse x.
Quelques données
- Résistivité de l'acier : ρ = 21.10-6 Ω.cm
Elle varie de 20 à 24.10-6 selon les nuances des aciers.
- Résistance longitudinale d'1 mètre de conduite
Elle varie de quelques dizaines de micro ohms à quelques micro ohms suivant le diamètre du
pipe et de son épaisseur.
- Facteur d'atténuation :
Varie de 1 à 20.10-5 m-1 suivant la valeur de la résistance d'isolement R mesurée en Ω.m

lorsqu'on prend r en Ωm-1.
- Résistance caractéristique
γ représente la résistance de terre d'une conduite de longueur infinie.

γ s'exprime en Ω, et varie d'une fraction à quelques centaines d'Ohm.
La figure de la page suivante représente les courbes théoriques de potentiel calculées par une
conduite de 40 Km de longueur, de diamètre 219 mm, selon la valeur de la résistance
d'isolement.
Ces courbes montrent l'influence du facteur d'atténuation :
En effet plus la valeur d'isolement est importante, plus le facteur d'atténuation est faible, et
plus la portée du soutirage est grande.
Inversement avec un facteur d'atténuation important, la portée du soutirage est réduite.
Ainsi la protection d'un ouvrage de faible valeur d'isolement pourra nécessiter l'installation de
plusieurs soutirages répartis sur la longueur de l'ouvrage.

Figure V-9 : Répartition du potentiel d’une conduite en fonction de son isolement
On peut constater aussi que le facteur d'atténuation augmente avec la résistance ohmique
longitudinale de l'ouvrage. C'est la raison pour laquelle il faut veiller, particulièrement sur les
réseaux de distribution, à assurer la continuité électrique parfaite de tous les organes situés sur
les conduites (par exemple des vannes, robinets, brides et même des raccords isolants qui
doivent être shuntés en exploitation normale de la protection cathodique).
Remarques très importantes:
-Les formules présentées précédemment ont été établies dans le cas idéal où l'on néglige
la résistance du sol, ou du moins l'on admet qu'elle est constante sur toute la longueur de
la canalisation intéressée par le calcul. On a de même considéré que la résistance
d'isolement apportée par le revêtement était identique en chaque point de la conduite.
En réalité ces deux hypothèses sont loin d'être toujours vérifiées et les courbes réelles du
potentiel relevé présentent des anomalies et s'écartent des courbes théoriques.
-La valeur d'isolement R introduite dans les calculs correspond à la résistance
transversale d'une portion de conduite d'un mètre de long. Cette valeur ne permet pas la
comparaison de deux conduites de diamètres différents.
C'est pourquoi on utilise plus fréquemment la résistance d'isolement ramenée au mètre
carré de revêtement:

Jusqu'à présent la valeur d'isolement n'a été décrite que comme une résistance
électrique pure, considérée comme constante sur toute la longueur de l'ouvrage ; en
réalité elle est d'une toute autre nature, et dépend de nombreux paramètres.
Elle dépend de la nature du revêtement, peu en ce qui concerne la matière utilisée, mais
surtout dans la particularité du matériau à former des défauts, lors de son application,
au cours de la pose ou pendant son vieillissement.
La nature de l'électrolyte qui emplit les défauts et assure le contact électrique entre le sol
et le métal, par sa résistivité, fixe la résistance de mise à la terre. Pour un même nombre
de défauts, la valeur d'isolement apportée par un revêtement sera d'autant plus faible
que la résistivité du terrain sera faible.
La résistance de ces défauts est en réalité de nature électrochimique, puisque c'est là que
se produisent les réactions d'électrolyse ; c'est donc une résistance variable puisque
fonction de la tension appliquée entre métal et solution.
Tous ces points font que la résistance d'isolement n'est pas constante et qu'il est difficile
d'en donner une formulation mathématique. En général on parlera de valeurs moyennes
d'isolement sur un tronçon donné.
* Au niveau des calculs, lors des projets de pose de conduites, il faut pouvoir estimer les
différentes valeurs moyennes d'isolement que pourra prendre le même revêtement sur
différents tronçons constitutifs d'un ouvrage, en fonction des paramètres liés aux
caractéristiques du terrain (résistivité, nappe phréatique, présence de cailloux...) et à
celles du revêtement, ainsi qu'aux difficultés de pose...
* Au niveau de l'exploitation d'un ouvrage existant, à partir des mesures de courants et
des potentiels de la conduite, on peut calculer, plus ou moins empiriquement, une valeur
globale de l'isolement de la conduite, ou des tronçons qui la constituent.
Mais on doit toujours garder à l'esprit que ce n'est qu'une valeur globale, et qu'elle est
en réalité la composition de valeurs qui peuvent être localement très différentes. Or, ce
qu'il importerait de connaître quand on met en oeuvre une protection cathodique, ce
sont les zones à plus faible isolement, où augmentent les risques de corrosion, et non une
valeur globale qui n'est pas toujours significative et peut cacher des dangers latents.
Compte tenu de tous ces points il est parfois hasardeux de vouloir comparer les chiffres
représentatifs de cette valeur pour des ouvrages différents. On peut tout au plus tenter
de définir un classement par grandes "tranches" d'isolement.
• Ainsi, en dessous de 1 000 Ω.m2 la valeur d'isolement est très mauvaise, représentative
d'un ouvrage ancien, dont le revêtement a mal vieilli dans des terrains de faible
résistivité, ou d'un ouvrage en contact avec des structures étrangères.
• Une valeur d'isolement de 10 000 Ω.m2 est très moyenne, surtout s'il s'agit d'un
ouvrage de transport, mais serait plutôt significative de valeurs calculées pour un
ouvrage de distribution de gaz posé en zone urbaine.
• Des valeurs de 50 000 Ω.m2 à 100 000 Ω.m2 sont tout à fait acceptables, significatives
d'un bon revêtement type C. Un revêtement quasi parfait pourrait donner des valeurs
d'isolement supérieures à 500 000 Ω.m2 ou au mégohm. m2.
Mais avant de porter un jugement critique sur l'isolation d'un ouvrage neuf, dont la
protection est obtenue par des intensités extrêmement faibles, grâce à un revêtement
moderne à très hautes performances (quelques µA pour de petites conduites de
distribution, à quelques mA pour les antennes d'un réseau de transport), n'oublions pas
cependant qu'une erreur, ou une imprécision, dans la mesure sur chantier d'une
intensité de cet ordre peut se traduire par des valeurs d'isolement variant du simple au
double.

- Résistance de terre d'une conduite

On peut définir la résistance de terre d'une conduite vue d'un point (x) comme le
rapport du gain E(x) obtenu en ce point, au courant I(x) circulant dans la conduite.
Cette résistance est variable, mais caractéristique de l'ouvrage en chaque point.

Au soutirage la résistance de terre de la conduite est :
Dès que l'ouvrage est suffisamment long et sa valeur d'isolement faible, le facteur
th (al) tend vers l'unité et la résistance de terre est sensiblement égale à rR.
L'application de cette formule donne pour une conduite Ø 219 de 40 km de longueur,
La résistance de terre de la conduite est une des résistances électriques qui fixe le débit
du soutirage. Toute structure étrangère enterrée présente aussi une résistance de terre
qui est d'autant plus faible que la structure n'a pas d'isolation, et l'on conçoit qu'un des
impératifs de la protection passive soit d'isoler l'ouvrage à protéger des autres
structures enterrées.
Par exemple, le contact d'une tuyauterie d'eau avec un ouvrage de gaz rajoute en
parallèle aux bornes du soutirage une résistance de terre (appelée défaut de mise à la
terre de l'ouvrage gaz) qui dérive vers la conduite d'eau le courant utile à la protection.
- Représentation graphique du potentiel d'une conduite

Sur les courbes réelles certaines situations, qui peuvent s'expliquer mathématiquement
peuvent conduire à des profils de potentiels tels que visualisés ci-dessous:

Voici un exemple de courbe réelle:
Figure V-10: Représentation graphique du potentiel d’une conduite

C) Exemple de calcul du courant de protection, résistance de déversoir et potentiel de

soutirage:
Soit un tronçon de pipeline de 48 km de long, d'un diamètre intérieur Ø=1000mm et d'une
épaisseur e=15mm revêtu par un revêtement de qualité moyenne (porosité=2%) et
traversant un sol anaérobie sans bactéries.
On veut savoir l'intensité nécessaire à la protection en utilisant des données expérimentales
ainsi que la masse anodique et sa résistance en partant des hypothèses suivantes:
9 Hypothèses de calcul:
- le déversoir doit avoir une durée de vie de 10 ans.
- la résistivité du sol mesurée à l'emplacement du déversoir est de 20 Ω m.
- on veut limiter la tension à la sortie du redresseur à 24 v.
- il a été décidé d'utiliser des anodes en graphite imprégné : longueur 1550 mm,
diamètre 150 mm. Poids approximatif : 50kg. consommation 1 kg/A. an.
9 Estimation du courant de protection:

D'après les expériences d'UHLIG, la densité de courant de protection serait de
5 mA/m2 pour l'acier nu dans un tel sol jugé peu corrosif.
Pour un acier revêtu avec un revêtement à 2% de porosité, le courant de protection serait de:
Ip = 5x10-3x 2 x 3.14 x (1+2x0.015) x 48 x 103 ≈ 15 A
100
24
La résistance du circuit ne doit donc pas dépasser = 1.6Ω
15
Cette résistance est due principalement due à la masse anodique.
En effet la résistance d'un mètre de pipe est:
21 × 10 −6 × 100
r= = 4.45 x10-6Ω/m
3.14 × 100 × 1.5
Soit pour une longueur de 48km:
r= 4.45 x 10-6 x 48 x10+3≈ 0.2Ω
9 Calcul de la masse anodique minimale :
Masse de graphite minimale pour assurer la durée de vie :
M= 1 kg × 15 ×10 = 150 kg.
Ce qui correspond à un nombre minimal d'anodes égal à :
150
= 3
50

9 Résistance du déversoir :
Résistance d'une anode par rapport au sol (anode verticale).
D'après la formule de Dwight :
ρ 1 4L
R= (ln - 1)
2π L r
Avec :
ρ = 20 Ω m.
L = 1,550 m.
0,150
r= = 0,075 m = rayon d'anode
2
20 4 × 1,55
R= (ln -1) = 2,053 ×3,414 =7 Ω.
2π × 1,55 0,075
Il est donc nécessaire de grouper plusieurs anodes en parallèles pour abaisser leur résistance
en dessous de 1.6Ω
Mais lorsque l'on groupe les anodes en parallèles, il y a interférence et chaque anode présente
une résistance supérieure à la valeur calculée pour une anode seule.
Le facteur de correction dépend du nombre d'anodes et de la distance entre anodes
(coefficient de couplage). Ce facteur de correction est tiré de la courbe suivante:
Figure V-11 : Facteur de correction pour anodes couplées

D'après la courbe, si l'on prend 5 anodes distantes de 5 m, le coefficient de correction à

appliquer est de 1,2.
La résistance apparente de chaque anode est donc :
7 Ω×1,20 = 8,4 Ω.
Et la résistance du déversoir :
8,4
=1,68 Ω
5
valeur qui conduirait à une chute de tension de :
ΔU = 1,68 × 15 = 25,2 v
dans le déversoir, donc supérieure à la valeur limite de 24 v que l'on s'était fixée pour le
redresseur.
Il faut donc, soit augmenter le nombre d'anodes, soit améliorer la résistance individuelle de
chaque anode par l'utilisation de "backfill", ou mélange régulateur.
* Augmentation du nombre d'anodes
Prenons par exemple 8 anodes distantes de 5 m. le coefficient à appliquer est de 1,28 ; d’où
une résistance apparente de chaque anode égale à :
7 Ω × 1,28 = 8,96 Ω
et la résistance du déversoir :
8,96Ω
= 1,12 Ω
8
d’où une chute de tension :
ΔU= 1,12 × 15 =16,8 v

dans le déversoir, ce qui laisse une marge confortable de 7,2 v pour les chutes de tension dans
les câbles, connexions et polarisation de la structure.
*Utilisation du backfill
On enrobe chaque anode dans un cylindre de backfill de :
L =2m et Ø = 0,6 m = 2 r
La résistance du backfill par rapport au sol est :
ρ 1 4L
R1= (ln -1)
2π L r
ρ : Résistivité du sol = 20 Ω m.
R1 = 1,591 × 2,283 =3,63 Ω

La résistance de l'anode par rapport au backfill (avec un backfill de résistivité
ρ =2 Ωm, par exemple) est :
R2= 0,7 Ω
La résistance totale anode + backfill :
R = R1 + R2 = 3,63 Ω + 0,7 Ω =4,33 Ω
Avec un groupement de 5 anodes + backfill (coefficient d'influence = 1,2), la résistance d'une

anode est :
4,33 Ω × 1,2 = 5,19 Ω
et la résistance globale du déversoir est de :
5,19
=1,088 Ω
5
la chute de tension dans le déversoir :
Δ U = 1,088 × 15 A = 15,32 v
est donc inférieure à la chute de tension avec 8 anodes sans backfill.
Il y a donc compromis entre augmenter le nombre d'anodes ou utiliser du backfill.
Avec les formules de PRITULA, on obtient:
9 Intensité de soutirage
Eo
Is= sh (al)
γ
Avec:
Eo: gain minimum en bout de ligne= 0.3V
γ = rR
21 × 10 − 6 Ω Ω
r= = 4.45x10-8 = 4.45x10-6
3.14 × 100 × 1.5 cm m
R est à estimer (dans la pratique) suivant l'état du revêtement, sa qualité, le soin apporté à sa
pose, la résistivité moyenne du sol….
On peut aussi l'estimer en fonction de la résistance initiale du revêtement, son coefficient de
vieillissement et de la durée d'exploitation de la protection cathodique comme suit:
Ro
R= (1- e–β t)
βt
Où:
Ro: résistance d'isolement initiale (Ω.m2)
β : coefficient de vieillissement du revêtement (1/an)
t : durée d'exploitation de la protection cathodique (ans)
En supposant un revêtement en brai de houille de 4 mm d'épaisseur, et 10 années
d'exploitation alors:
Ro ≈10 000 Ω.m2
β ≈ 0.125/an
t =10ans
Et:

10000
R= (1- e-1.25) ≈5708 Ω.m2
0.125 × 10
Soit (en Ω.m):
5708
R= ≈1791Ω.m
3.14 × 1.015
4.45 × 10 − 6
a= =5x10-5 m-1
1791
γ = 4.45 × 10 − 6 × 1791 =0.089Ω
0 .3
Is= sh (5x10-5x48x10+3) =3.37sh (2.4) ≈18.4A
0.089
Pour obtenir une intensité de protection proche de celle trouvée avec la densité de protection
tirée des expériences d'UHLIG, il faut un revêtement de meilleure résistance d'isolement
initiale et/ou de meilleur coefficient de vieillissement.
9 Le gain de potentiel au point de soutirage est:
Es=Eo.ch (al)
Es=0.3.ch(2.4)≈0.3x5.55≈1.6 V
Le potentiel au point de soutirage est donc:
Es= (-1.6) + (-0.6)= -2.2V
D) Exemple de calcul du nombre d'anodes sacrificielles:

La résistance de contact au sol d'une anode peut être donnée par différentes formules.
L'exemple ci-dessous est traité par la formule de Peters:
ρ 1 4L
R= ln
2π L D
R : résistance de contact au sol en ohms ;

ρ : résistivité du sol en Ω .cm ;
L : longueur de l'anode en cm ;
D : diamètre de l'anode en cm.
Prenons l'exemple d'anodes en zinc de section carrée 6 × 6 cm et de 1,20 m de longueur.

Potentiel recherché sur la structure à protéger : - 850 m V (électrode Cu/Cu SO4 saturé)
ρ = 25 Ω m, soit 2500 Ω .cm
S = 6 × 6 = 36 cm2.
Diamètre du barreau cylindrique équivalent :
S 36
D=2 = 2 = 6,77 cm
π π
2500 480
R= ln = 14 Ω
6,28 × 120 6,77
Tout comme pour les déversoirs, on peut abaisser cette résistance en entourant les anodes de
backfill régulateur de corrosion; dans la réalité c'est toujours le cas.

Potentiel des anodes : - 1 100 mV (électrode Cu/Cu SO4 saturé)
Δ U = 1,1 -0,85 = 0,25 v
0.25
I= ≈ 0.018A
14
Si la surface à protéger est de 120 m2, et que l'on impose une densité de courant de 30mA/ m2,
il faudra :
I TOTAL= 3.6 A
On prendra quatre ampères (4A) par mesure de sécurité.

4
Nombre d'anodes: = 222 anodes.
0.018
Le deuxième critère intervenant dans le calcul du nombre d'anodes est la durée de vie de ces
anodes.
Supposons que, dans le cas présent, nous désirons les voir durer 15 ans et qu'à cette échéance
il reste 30% de la masse.
Perte de masse: 11.9 kg/ A. an × 4 A ×15 = 714 kg.

Ce chiffre représente seulement 70% de la masse totale des anodes. D'où:
714 × 100
Masse initiale: =1020 kg
70
kg
Masse d'une anode : 7.14 × 0,6dm ×0,6dm × 12 dm=30.8 kg.
dm3
1020
Nombre d'anodes : ≈33
30.8
4
Ces trente trois anodes doivent fournir 4A; chaque anode doit donc fournir =0.12A
33
0.25
Sa résistance par rapport au sol doit donc être de ≈2.1Ω
0.12
Il ressort nettement de cet exemple que la seule possibilité pour diminuer le nombre d'anodes
est de choisir un backfill de faible résistivité, d'espacement adéquat et de dimensions telles
que la résistance individuelle des anodes puisse tomber de 14 à 2.1Ω.

E) Contrôle de l'efficacité de la protection:

Le contrôle de l'efficacité de la protection contre la corrosion d'un ouvrage enterré consiste à
vérifier, par des mesures appropriées de potentiel et de courant, que les critères de protection
cathodique sont bien atteints en tous points de l'ouvrage. Mais ce contrôle doit s'attacher à
vérifier aussi que la protection passive est toujours intacte. C'est pourquoi il sera nécessaire
d'apprécier la valeur d'isolement apportée par le revêtement, comme il sera nécessaire de
vérifier l'isolement par rapport à d'autres structures enterrées notamment d'autres conduites et
l'efficacité des raccords isolants.
9 Mesure de potentiel:
Il s'agit de faire la mesure du potentiel du métal plongé dans l'électrolyte qui est dans son
voisinage immédiat.
En effet, le véritable milieu baignant la surface du métal est celui qui contient les produits des
réactions d'oxydoréduction - solides, tels les oxydes, ou gazeux, comme l'hydrogène adsorbé
au niveau des cathodes ou l'oxygène au niveau des anodes - et dont le pH est différent de celui
du reste de l'électrolyte (plus alcalin s'il s'agit d'une cathode, plus acide près d'une anode). La
sonde qui contient l'électrode de référence doit donc être placée dans le milieu ambiant, le
plus près possible du métal, car c'est ce milieu ambiant qui lui fixe son potentiel et son état.
D'où les difficultés rencontrées pour faire des mesures correctes du potentiel d'un ouvrage
enterré ou immergé.
Figure V-12: Gradient de potentiel
L'électrode de référence est rarement positionnée à proximité du métal ; placée en général au

niveau du sol au droit de la conduite, elle ne reflétera pas le potentiel exact du métal. En plus
l'éloignement de l'électrode par rapport au métal introduit une erreur supplémentaire en
intégrant, dans la mesure du potentiel, des chutes de tension appelées chutes ohmiques qui
peuvent être importantes si le milieu est très résistant.
La différence de potentiel qui existe entre les points A et B est appelée "gradient de potentiel".
Ce gradient est dû à la circulation de courants à travers le sol et le revêtement qui présentent
une résistance électrique.

• Plus le sol est résistant, plus le gradient est élevé, et inversement.

• Mais aussi, moins le sol est résistant, plus la valeur d'isolement est faible, plus le courant de
protection sera important et le gradient élevé.
• Par contre plus le sol est résistant, moins le courant de protection risque d'être élevé, moins
aussi le gradient sera élevé.
• Toutes choses étant égales, plus on est proche du soutirage, plus les gradients sont élevés.
La mesure du potentiel d'une canalisation se fait aux points accessibles du réseau. Ces points
de mesure sont constitués par tous les accessoires de réseau isolés du sol (vannes, robinets de
branchement d'abonné et parties aériennes) par les postes de détente et de comptage, par les
prises de potentiel réalisées à l'aide d'un câble électrique soudé sur la conduite.
Le nombre et les emplacements de ces points de mesures sont définis lors des études.
On prévoit en général au moins un point de mesure tous les 500 mètres en zone urbaine et
tous les 2, 5 à 10 km , selon les possibilités, en rase campagne.
La canalisation étant soumise à différents régimes électrochimiques, plusieurs potentiels
peuvent être mesurés:
a) Peu après la pose du tube, après tassement des terres, mais avant l'installation de la
protection cathodique, on mesure le potentiel spontané ou initial de la canalisation dans le sol.
Cette mesure permet de mettre en évidence l'existence de piles géologiques ou d'influences
électriques extérieures et de définir les zones anodiques de l'ouvrage, à plus haut risque de
corrosion.
b) La protection cathodique étant en service, on mesure le potentiel dit à courant établi, ou
potentiel "ON", qui est le potentiel du métal sous application du courant de protection
cathodique.
c) À la coupure du courant de protection, on mesure le potentiel à courant coupé, ou potentiel
"OFF". Si cette mesure pouvait se faire instantanément, quelques microsecondes après la
coupure, ce potentiel pourrait représenter le potentiel réel du métal sous protection
cathodique, sans prendre en compte les chutes de tension dues à la circulation des courants de
protection dans le sol.
d) Un certain temps après la coupure du courant de protection, on mesure le potentiel de
polarisation du métal.
Figure V-13: Différents potentiels d’une conduite à courant ON et OFF

Immédiatement à la coupure du courant de protection cathodique, le gradient devient nul.

Sur le terrain, il n'est guère possible de pouvoir mesurer le potentiel moins de 3 secondes
après la coupure du courant. Aussi, en réalité, c'est plutôt le potentiel de polarisation qui est
mesuré, plutôt que le potentiel OFF.
Selon l'état de polarisation de l'ouvrage, cette mesure permet cependant de s'assurer du niveau
de protection cathodique lorsque le courant est établi.
A noter que, pendant la coupure du courant de protection cathodique, il peut circuler à
nouveau dans le sol des courants, dus aux piles géologiques, ou dus à des potentiels de
polarisation différents du tube, qui viennent modifier par excès ou par défaut- selon leur sens
de circulation- les mesures effectuées.
Mesure à l'aide d'électrodes enterrées:
En certains points de l'ouvrage, lors de la pose, on enterre contre le tube des électrodes (d'un
type à enterrer - cuivre/sulfate de cuivre gélifié - avec connexion isolée). Cette méthode évite
d'intégrer dans les mesures, la valeur du gradient dû à la résistance du sol.
9 Mesure de courant:
La mesure du courant circulant dans la conduite peut être faite au niveau du poste de soutirage
ou de l'anode galvanique assurant la protection.
La mesure des intensités ne présente pas de difficultés particulières si ce n'est que, dans
certains cas, l'introduction d'appareils mal adaptés dans des circuits fonctionnant sous faible
tension, modifie les courants mis en jeux, et par là, les conditions électrochimiques au niveau
du métal.
9 Vérification de la protection passive:
•Détermination de la valeur globale d'isolement
La résistance d'isolement d'un tronçon de conduite de longueur l est donnée par la formule:
l U
R (Ω.m) = ∫ dl
0 I
Où:
U : Potentiel dans l'élément infiniment petit de longueur dl (V)
I : Intensité circulant dans cet élément (A)
Etant donné que l'intensité pouvant être prise comme constante sur dl, on a:
1 l
I ∫0
R (Ω.m) = Udl
l
∫ Udl représente la surface S comme le montre la figure suivante:
0
D'une manière approximative:

ΔU
R (Ω.m) ≈ l
I

Où:
Si on veut la valeur moyenne d'isolement R ramené au m2 de revêtement avec D et l exprimés

en mètres, alors on fait les approximations suivantes:
ΔU S
R (Ω.m2) = l x π D≈ x π D
I I
• Recherche de défauts de revêtement :

→ Méthode de PEARSON :
La méthode "PEARSON" utilise un émetteur de signal alternatif qui émet un courant sur la
conduite à l'aide d'un piquet de terre temporaire. Le courant alternatif quitte la conduite par les
défauts de revêtement et crée dans le sol un gradient de potentiel. En maintenant leur distance,
deux opérateurs se déplacent en même temps et plantent simultanément leur canne de contact.
L'indicateur, souvent couplé à des écouteurs, mesure la différence de potentiel entre eux dans
le sol ; lorsque cette différence de potentiel devient importante cela permet de mettre en
évidence un défaut de revêtement.
Cette méthode est difficilement applicable lorsque le potentiel des structures est perturbé
par des courants vagabonds importants.
Figure V-14: Méthode de PEARSON

→ Méthode DCVG (Direct Current Voltage Gradient) :

La méthode DCVG (Direct Current Voltage Gradient) détecte les défauts de revêtement des
conduites enterrées par la détection du gradient de potentiel généré par le passage d'un
courant continu dans le sol au droit d'un défaut de revêtement.
Le courant continu est injecté dans la conduite par l'intermédiaire d'un soutirage de courant
protégeant cathodiquement celle-ci.
Afin de différencier les courants "vagabonds" circulant dans la conduite du courant généré
par le soutirage pour effectuer la détection, celui-ci est pulsé à une fréquence de 1 Hertz.
La méthode consiste à contrôler tout le long de la conduite la présence ou non d'une
oscillation de période connue (1 seconde). Si l'opérateur, en parcourant la conduite, trouve
l'oscillation ; il y a défaut de revêtement, sinon le revêtement est considéré correct.
On utilise pour générer le signal sur la conduite, un poste de soutirage existant auquel on a
rajouté un système électronique de coupure pour créer la fréquence de 1 hertz (1/3"ON ;
2/3" OFF).
La mesure s'effectue grâce à deux électrodes reliées à un voltmètre analogique de précision.
Seule la visualisation, sur le cadran du galvanomètre, de la fréquence de 1 hertz est
recherchée. Pour cela un dispositif électronique est monté sur chaque électrode afin de
compenser la différence de potentiel entre les deux électrodes (courants vagabonds, nature
du sol ....). Ainsi pour toutes les mesures, l'aiguille du galvanomètre se trouve au centre du
cadran permettant ainsi de visualiser ou pas la fréquence de 1 Hz.
Le choix de la fréquence de 1 Hz est du à la rareté d'utilisation de celle ci par les industriels.
Cette méthode n'est pas perturbée par les courants "vagabonds", ni par les tensions
alternatives induites sur les conduites par les lignes de transport électrique haute tension.
9 Vérification de l'isolement de la structure par rapport à d'autres ouvrages:

La vérification de l'isolement d'une conduite par rapport à d'autres ouvrages se fait à partir de
mesures de potentiel.
Si les deux structures sont en contact, elles ont des potentiels identiques.
Si les potentiels des structures sont voisins, on peut lever le doute sur un contact éventuel en
installant un chronorupteur dans le système d'alimentation de la protection cathodique de la
conduite.
Cet appareil crée alternativement des cycles de coupure et de mise en service de la protection
cathodique. On vérifie si l'ouvrage suspecté est soumis, ou non, au même cycle pour déclarer
qu'il est en contact ou non avec la conduite.
Cette vérification d'isolement est à pratiquer sur les conduites étrangères enterrées qui croisent
la conduite de gaz, mais aussi sur tous supports métalliques, structures de pont ou de béton
armé susceptibles d'être mal isolés de la conduite et qui risqueraient de créer des mises à la
terre importantes.
F) Recommandations pour l'étude et la conception de la protection des conduites:

Le coût de la protection cathodique est toujours faible, si l'ensemble des intervenants qui
conçoivent, prescrivent et mettent en œuvre une conduite enterrée ou immergée, acquièrent
une pensée "anticorrosion", et respectent quelques règles, au demeurant fort simples, que nous
rappelons ci-après.
1- Choix du tracé :
Le tracé d'une canalisation est généralement déterminé par la topographie des régions
traversées. Il convient cependant d'éviter, chaque fois que cela est économiquement possible :
- les zones de terrains à forte corrosivité, tels que les sols marécageux, saumâtres,….;

-les parallélismes avec les voies ferrées électrifiées en courant continu ;

-le voisinage de lignes électriques de transport d'énergie à haute tension, et en particulier
la proximité des pieds de pylônes ou des postes de transformation ;
-la promiscuité de la masse anodique d'une autre installation de protection cathodique
par courant imposé.
Il est évident toutefois que si telle ou telle des recommandations ci-dessus ne peut pas
être respectée, des dispositions sont à prendre afin d'en neutraliser les effets contraires
éventuels.
2- Conditions nécessaires au bon fonctionnement de la protection cathodique:

Trois conditions sont nécessaires pour assurer un fonctionnement rationnel de toute
installation de protection cathodique :
- une continuité électrique parfaite de l'ouvrage à protéger ;
- une bonne isolation par rapport au sol, grâce à l'application d'un revêtement
électrique isolant et de bonne qualité ;
- la suppression de toute mise à la terre de l'ouvrage.
3- Dispositions pratiques afin d'assurer un bon fonctionnement de la protection

cathodique:
►Continuité électrique parfaite de l'ouvrage:
Cette continuité est assurée par :
-le shuntage (ou pontage électrique) de tous les joints non soudés:joints à brides, joints
caoutchouc, etc. à l'exception des raccords isolants prévus ;
-le shuntage des vannes de ligne et autres accessoires non soudés, placés directement
sur la canalisation ;
Les shuntages sont réalisés, s'ils sont de faible longueur, soit par un rond à béton d'au
moins 10 mm de diamètre soudé de part et d'autre du joint à shunter, et revêtu avec un produit
de mêmes qualités que celui utilisé pour le tube, soit par un câble en cuivre isolé, mono
conducteur, d'au moins 25mm2 de section. Cette seconde solution est à utiliser chaque fois
que la longueur du shuntage dépasse 2m.
Les shunts peuvent être soudés, brasés, fixés par serrage sur la conduite, ou encore
collés au moyen de colles spéciales chargées de particules conductrices. Les soudures ou
brasures sont à réaliser de préférence sur les brides.
►Isolation électrique des canalisations enterrées par rapport au milieu

environnant:
• Protection passive:
Tous les tubes ou éléments de tubes et pièces de raccord doivent être pourvus d'un evêtement
extérieur protecteur, tel que défini dans le cahier des charges concernant la fourniture et la
pose du pipeline.
Les vannes et autres organes de robinetterie enterrés ou installés dans des chambres de annes
non étanches doivent également être correctement revêtus.
•Suppression des mises à la terre :
De plus, il est nécessaire d'interdire toute mise à la terre fortuite du réseau de canalisations, en
particulier aux extrémités. Pour cela, des raccords isolants ou autres dispositifs sont à
prévoir :
-à l'entrée et à la sortie des stations de pompage, de reprise, des réservoirs, des bâtiments et
autres ouvrages de génie civil ou métalliques mis à la terre par construction ou en application
d'une réglementation ;

- aux points de contact ou de raccordement d'une canalisation protégée cathodiquement

avec d'autres structures conductrices non isolées par rapport au sol : tuyaux de fonte,de
cuivre,d'acier galvanisé…
Le revêtement des tubes ne doit pas être détruit ou endommagé à la traversée des murs ou
autres ouvrages en maçonnerie et en aucun cas être en contact avec l'armature métallique de
ces ouvrages.
Les raccords isolants sont à prévoir, dans la mesure du possible, en aérien ou en regards
étanches, en des points judicieusement choisis, de manière qu'une intervention sur ces
derniers perturbe au minimum l'exploitation de l'ouvrage, leur nombre doit être limité et leur
démontage doit pouvoir se faire facilement.
• Eclateur de ligne :
L’éclateur de ligne bloque les courants (continus et alternatifs) jusqu’à une tension
d’amorçage. Il permet alors d’écouler un courant de décharge de plusieurs KA et une intensité
de courant de foudre encore plus élevée pendant quelques microsecondes.
Il permet typiquement de protéger un joint isolant en évitant de le détruire sur un choc de
foudre mais sa tension d’amorçage est supérieure à la tension de sécurité pour l’homme.
Un éclateur est constitué d’une enveloppe contenant un gaz rare, neutre et isolant ou par un
ensemble de composants électroniques.
4- Prises de potentiel:
Ces dispositifs sont destinés à permettre un contact électrique facile avec la structure dont on
veut mesurer le potentiel. Ils peuvent être de différents types, laissés à l'initiative du maître
d'œuvre, les plus courants étant, soit en superstructure (poteau, coffret ou borne de contrôle),
soit au niveau du sol (sous bouche à clé).
Leur installation est à prévoir, dans la mesure du possible, en des points facilement
accessibles et parfaitement repérés.
Il est difficile d'imposer une distance minimale entre deux prises de potentiel
consécutives. Cette distance est en effet fonction de la longueur de l'ouvrage, de la position
des points particuliers (croisements, parallélismes…) et de l'existence de courants vagabonds.
Un écartement moyen de l'ordre de 3 Km paraît être une distance optimale. Pour les grands
ouvrages situés en zone rurale non perturbée, cette distance peut être portée à 10 Km.
De plus, des prises de potentiel doivent être prévues à tous les points particuliers :
- intersection avec d'autres canalisations métalliques ou autres structures (câbles);
- traversées de voies ferrées ou de rivières ;
- passages en gaines métalliques ;
- raccords isolants enterrés.
5- Etude de la protection cathodique:
L'étude de la protection cathodique doit être faite si possible "in situ" avant la pose. Un
complément d'étude sera réalisé immédiatement après la pose des conduites, notamment pour
déterminer l'existence et l'influence des courants vagabonds.
La mise en service de la protection cathodique doit s'effectuer dans un délai n'excédant pas, si
possible, six mois après la pose de ladite conduite, dans l'hypothèse où il n'y a pas de courants
vagabonds. Dans le cas contraire, il faut agir au plus vite.
Enfin, les appareils définitifs doivent être largement dimensionnés, afin de pallier les
variations de l'isolement de la conduite par rapport au sol, ainsi que les variations saisonnières
de résistance du déversoir.

6- Automatisation de la protection cathodique des structures enterrées:

Pour que la protection cathodique d'une structure enterrée soit efficace, il est nécessaire
que les différents éléments qui la composent fonctionnent correctement et en permanence.
De plus, lorsque cette structure est soumise à l'action de courants vagabonds importants,
il faut vérifier, par des enregistrements, que le potentiel du métal à protéger est toujours situé
dans la zone d'immunité. Pour effectuer ces contrôles il faut réaliser des interventions
manuelles, longues, fastidieuses et coûteuses.
Le but général de l'automatisation étant de remplacer les interventions manuelles par celles
des machines
Pour s'affranchir de toutes les perturbations du milieu ambiant qui tendent à rendre la
structure plus électropositive, on peut asservir directement le débit d'un soutirage de courant
au potentiel du métal par rapport au sol; c'est ce qui est réalisé dans le soutirage à régulation
électronique de potentiel.
Principe du soutirage à régulation électronique de potentiel structure/sol:
Le schéma de fonctionnement d'un soutirage de courant à régulation électronique de potentiel
équipé d'un système de retransmission est donné par la figure ci-dessous:
Figure V-16: Principe du soutirage à régulation électronique de potentiel structure/sol
Dans ce cas, on asservit le débit du soutirage au potentiel structure/sol. La régulation

compare le potentiel de la structure à une consigne ; lorsqu'il est inférieur, le débit s'annule,
lorsqu'il tend à devenir supérieur , le débit augmente et le potentiel conduite/sol reste égal à la
consigne.
En plus de l'économie d'énergie, l'intérêt d'un tel système réside dans le fait que le soutirage
régulé maintiendra le potentiel de la conduite dans la zone d'immunité, indépendamment des
courants vagabonds, du vieillissement de l'anode, de l'augmentation de résistivité du terrain.
La mesure de potentiel agissant sur la régulation peut être effectuée au pied du soutirage lui-
même, ce qui est le cas général (l'électrode de référence doit être alors installée le plus près
possible de la structure pour éviter une mesure faussée par le gradient de potentiel dû au
courant de soutirage dans le sol), soit au point le plus litigieux (le plus haut en potentiel) de la
structure. Dans ce dernier cas , sur des réseaux de conduites enterrées, le point litigieux est
généralement éloigné de plusieurs dizaines de kilomètres du poste de soutirage , ce qui pose
un problème de transmission souvent difficile à résoudre.

La télégestion des postes de protection cathodique se fait généralement de nos jours comme le
montre la figure suivante:
Figure V-17: Telegestion de la PC
G) Coût d'une protection cathodique:

1 -Généralités
Il est habituellement admis que le coût d'une installation de protection cathodique, et ensuite
son exploitation, sont faibles. Le but du présent chapitre est d'essayer de donner, en valeurs
indépendantes d'une monnaie, des ordres de grandeur de prix. Il est évident que chaque cas
doit être étudié séparément et que le lieu géographique, le produit utilisé, l'existence de
réseaux électriques de distribution, la qualité et la disponibilité de la main-d'œuvre, la nature
de l'eau (pour l'off-shore), la qualité du revêtement, etc., peuvent influer notablement sur les
prix de réalisation et d'exploitation. Les valeurs ci-après ne sont donc données qu'à titre
indicatif.
2- Coût des investissements:
→ ouvrages enterrés :
Par hypothèse, les travaux ou fournitures, tels que :
- le revêtement des tubes,
- les raccords isolants,
qui sont habituellement confiés à l'entreprise de pose de la canalisation,ne sont pas pris en
considération.

Les travaux de protection cathodique représentent 4 ‰ des investissements. En règle

générale, on estime lors des projets, que les frais d'investissement en protection cathodique ne
dépassent pas 5 ‰ des investissements totaux de la structure à protéger.
→ ouvrages immergés :
L'incidence de la protection cathodique appliquée aux ouvrages immergés est nettement
plus importante que pour les ouvrages enterrés.
Le prix de revient se situe entre 4 et 5 ℅ de la partie immergée. Ceci s'explique par la quantité
d'anodes sacrificielles mises en œuvre aux fortes densités de courant et à l'emploi très partiel
de revêtement.
3-Frais d'exploitation:
→ ouvrages enterrés :
Le calcul des frais d'exploitation d'une protection cathodique peut être fait selon des
critères différents. Nous en indiquons quelques uns ci-après, établis sur la base de deux visites
par an. Ces chiffres tiennent compte des frais de :
- main-d'œuvre ;
- déplacement ;
- énergie consommée par la protection cathodique.
►coût d'exploitation annuel par rapport au capital investi
Le rapport est de l'ordre de 0,54 ‰.
►coût d'exploitation par rapport au budget d'exploitation
L'ensemble des frais d'exploitation (personnel, énergie, déplacements, réparations)
représente un peu moins de 1.5 ℅ de l'ensemble des frais d'exploitation, fourniture
d'énergie industrielle exclue.
►distance parcourue pour les contrôles
L'expérience montre que la distance parcourue avec un véhicule, lors des contrôles,
est environ trois fois la longueur de la canalisation contrôlée.
►temps passé
Le temps moyen pour une conduite seule est de l'ordre de 1h15 à 1h30 par kilomètre
et par an.
→ ouvrages immergés :
L'exploitation de la protection cathodique d'ouvrages immergés ne coûte pratiquement rien,
si elle a été bien conçue et bien réalisée.
Les frais seraient très importants si réfection partielle ou totale devait être décidée.
4-Conclusion:
Il était difficile de donner dans ce chapitre des chiffres précis concernant les différents frais
imputables à la protection cathodique.
Il ressort néanmoins, des valeurs données ci-dessus, que la protection cathodique, bien
réalisée et bien exploitée, est un moyen économique de protéger contre la corrosion des
structures de prix de revient la plupart du temps très élevés.
La durée de vie des ouvrages sous PC, sans percement des canalisations, est multipliée par un
facteur minimal de trois.

Annexe 1
1) Influences électriques entres ouvrages enterrés :
Une installation de protection cathodique mettant en circulation des courants continus
dans le sol, toute structure métallique enterrée à proximité d'une conduite protégée pourra être
influencée : influence tantôt bénéfique si la structure voisine est rendue cathodique, tantôt
néfaste si elle devient anodique.
Figure V- 15: Influences électriques
A proximité d'un croisement, ou d'un simple rapprochement, là où les isolements des

ouvrages sont plus faibles, les courants captés ressortent de la structure influencée vers la
conduite protégée. Il y aura corrosion de la conduite influencée.
L'influence sera d'autant plus marquée que le débit de l'installation de protection sera
important, que les isolements des conduites seront faibles, et que les rapprochements
seront serrés. C'est la raison pour laquelle, particulièrement en zone urbaine, on évite les
postes de protection cathodique à fort débit, et que l'on s'assure du bon isolement du
réseau. Une mise à la terre, par manque de revêtement ou contact avec des structures,
même si le potentiel de protection cathodique est atteint sur le métal, ne doit pas être
tolérée car elle crée un appel de courant préjudiciable aux conduites voisines étrangères.
Si la canalisation métallique voisine est constituée de tuyaux en fonte, ces influences

sont en général de moindre importance car la jonction plus ou moins résistante entre
chaque tube gène la circulation des courants. De plus, les sorties de courants s'effectuant
sur des surfaces nues, localement les densités de courant sont faibles et n'entraînent que
des pertes de métal légères.
Le cas le plus sévère d'influence est celui de la proximité d'une conduite et du déversoir
de l'installation, parce que, très localement, il va y avoir concentration du courant de
protection. C'est une des raisons pour lesquelles l'implantation d'un déversoir doit être
étudiée avec la plus grande attention.
L'expérience a montré qu'un écartement du déversoir d'au moins 50 mètres protégeait
des influences significatives les ouvrages métalliques étrangers enterrés, pour des débits
de protection de l'ordre de 5 ampères.

On peut noter que l'installation de déversoirs verticaux permet d'échapper plus

facilement à ces contraintes, que celle de type horizontal (rails, rondins etc.).
Excepté, peut être, le cas de proximité du déversoir, dans la pratique il est très difficile
de détecter les influences. Pour étudier ultérieurement des solutions, pour remédier à
une influence, il faut en effet repérer les zones de l'ouvrage étranger qui sont rendues
anodiques. Cette recherche est rendue difficile en raison des courants d'influence qui
faussent, par génération d'un gradient, les mesures du potentiel.
La solution pour éviter les problèmes d'influence est d'abord d'agir au niveau des
projets, par anticipation, en respectant des écartements suffisants avec les ouvrages
étrangers. Lorsque les ouvrages sont posés et des influences constatées, on peut les
supprimer par des liaisons directes, ou résistantes, voire polarisées, au niveau des zones
anodiques de façon à ramener la structure à son potentiel original et même parfois à un
potentiel de protection.
Nota : Les influences entre conduites protégées sont plus rares. Des potentiels qui sont
rendus plus positifs mais qui restent néanmoins à l'intérieur de la zone d'immunité cathodique
ne correspondent pas, pour un ouvrage, à des sorties de courants d'influence.
Ainsi une conduite dont le potentiel passe, localement par influence, de - 1800 mV à
– 1200 mV reste protégée cathodiquement, (si l'on a l'assurance cependant qu'en aucun point
voisin ou éloigné, entre 2 prises de potentiel successives par exemple, l'ouvrage n'accuse pas
un potentiel supérieur à - 850 mV).
On constate que les mesures d'influence, appelées aussi mesures d'interaction, et leur
interprétation sont complexes. Pour éviter des conséquences fâcheuses aux ouvrages
comme aux hommes, mais surtout des interprétation erronées et le choix de solutions mal
appropriées, il est souhaitable de les confier à des équipes spécialisées.
2) Influences dues aux lignes aériennes de transport d’énergie lors de

défauts d’origine électriques :
Une induction alternative permanente peut être générée au niveau des conduites enterrées du
fait de la position d'une canalisation dans le champ électrique créé par les 3 conducteurs d'une
ligne de transport d'énergie en fonctionnement normal.
En général cette induction est très faible et non susceptible de créer des désordres aux
installations de gaz, ni de dangers pour le personnel qui travaille sur la conduite.
Par contre lors d'un défaut sur une ligne d'énergie, il y a déséquilibre du système triphasé et
établissement d'un système homopolaire. S'il s'agit de court-circuit entre phase et terre, ce
système homopolaire permet la circulation dans les conducteurs et le sol de courants
homopolaires, dits de court-circuit.
Pour les réseaux de tensions inférieures à 63 kV, l'intensité de court-circuit est en général
limitée par des réactances à des valeurs inférieures à 1000 A, et les risques d'influence sont
faibles.
En ce qui concerne les réseaux de 3e catégorie (T.H.T.), les valeurs des courants de court-
circuit sont beaucoup plus importantes et susceptibles, cette fois, de créer des actions
dangereuses.
En France l'intensité de court-circuit peut atteindre selon E.D.F. :
40 000 A pour les installations du réseau 380 kV

a) Risque dû à l'induction de forces électromotrices dans la conduite lorsque celle-ci

est approximativement parallèle à la ligne d'énergie :
Ces tensions induites déterminent le passage de courants le long de la conduite.
Ces courants s'écoulent progressivement dans le sol, à travers l'isolation de la conduite,
sur des longueurs importantes, qui dépassent largement la zone du parallélisme.
- Lorsque la tension appliquée au revêtement devient trop forte (entre métal et sol au potentiel
zéro) et claque l'isolant, le risque pour la conduite est dû à la circulation locale d'un courant
dont les effets thermiques peuvent entraîner une perforation de la paroi de la conduite. En
réalité lors de l'établissement de la tension aux bornes de l'isolation, des effluves apparaissent
au passage du courant à travers les pores et blessures du revêtement, et carbonisent
légèrement sa surface, augmentant par ce fait sa conductance. Aussi dans la pratique, la
tension induite ne dépasse guère 2 à 3 kV quand il s'agit d'un revêtement du type C.
Des essais ont montré qu’un tel phénomène (bénéfique en l'occurrence), ne peut être attendu
avec les revêtements de type polyéthylène à cause de leur résistivité électrique extrêmement
élevée.
- Il y a risque aussi pour les personnes en contact d'une part avec le sol, et d'autre part
avec un équipement de la conduite. Ce risque, qui n'est pas à minimiser, correspond à la
fréquence d'apparition des défauts sur la ligne et a une durée très brève de quelques périodes
(1/25 de seconde).
Des statistiques. indiquent qu'en moyenne il y a annuellement 3 défauts électriques par
100 km de lignes, cependant ces incidents sont plus nombreux dans les zones à atmosphère
polluée et humide, ou à haut niveau de foudroiement.
b) Risque dû à la conduction de courant par le pied de pylône :
Sur le pylône en défaut il y a écoulement du courant de court-circuit vers le sol à travers
la résistance de terre du pylône. Cette circulation de courant fait monter le potentiel du sol et
crée une tension aux bornes du revêtement entre le sol et le métal de la conduite.
Si le revêtement reste intact, il ne se passe rien pour la conduite. Si le revêtement claque
il y a écoulement du courant du sol vers la conduite, et risque comme dans le cas précédent de
percement de la conduite.

Risques de conduction par pied de pylône
c) Principes à mettre en œuvre :

Des dispositions doivent être prises pour éviter que les contraintes électriques,
superposition des effets d'induction et de conduction ne provoquent un percement de la
conduite.
Il y a lieu, dans tous les cas, de se limiter à des tensions inférieures à 5 kV. Ce seuil pratique a
été déterminé après des essais sur des témoins métalliques et en tenant compte d'un coefficient
de sécurité de 2.
Si la tension calculée est supérieure à 5 kV, des dispositions sont à prendre tant au niveau de
la conduite que de la ligne, pour ramener les contraintes électriques en deçà du niveau
acceptable.
Pour les phénomènes de conduction ces moyens consistent en particulier à maintenir un
écartement suffisant entre pylône et conduite.
Ainsi pour une tension de :
→ 90 kV le rapprochement est de 50 m (ou 15 m avec câble de garde),
→ 225 kV le rapprochement est de 150 m (ou 25 m avec câble de garde),
→ 380 kV le rapprochement est de 100 à 200 m (ou 50 m avec câble de garde).
Des solutions consistant en l'amélioration des prises de terre des pylônes peuvent être
envisagées, ainsi que dans le renforcement de l'isolation de la conduite.
Cependant il faut se rendre compte qu'une blessure mécanique de l'isolation même renforcée
ramène aux mêmes effets néfastes qu'avec un revêtement simple.
C'est pourquoi les pétroliers ont admis la possibilité de supprimer l'isolement de la conduite
au droit des pylônes. Le métal en contact avec le sol ne reçoit ainsi qu'une faible densité de
courant et ne peut être endommagé.
Pour les phénomènes d'induction le moyen le plus efficace consiste à augmenter l'écartement
entre les deux ouvrages lorsqu'il y a projet de construction de l'un ou l'autre. Cependant cette
solution n'est actuellement pas toujours applicable depuis qu'il y a obligation de passage des
canalisations dans les couloirs d'énergie.
La solution qui reste possible, concernant l'ouvrage électrique, est l'installation de câbles de
garde qui constituent des écrans électromagnétiques.
Au niveau de la conduite il peut être intéressant d'envisager la pose de tubes comportant
un revêtement du type C de plus grande conductance que le polyéthylène. Sinon, il faut
envisager la mise à la terre de la conduite, localement aux extrémités du parallélisme, ou
d'une manière répartie sur la longueur de la canalisation.

L'installation d'un câble nu enterré parallèlement à un mètre de conduite, relié en plusieurs

endroits à l'ouvrage gaz par des éclateurs, permet la diminution des tensions induites ;
cependant cette solution est onéreuse, compte tenu du gain obtenu (20 % de réduction du
niveau des tensions).
Il ne faut jamais oublier que toute solution envisagée sur le plan électrique et qui conduit à un
équipement particulier de la conduite de gaz, doit rester compatible avec l'existence d'une
protection cathodique.
C'est le cas des mises à la terre, locales ou réparties, des tronçons de canalisations prévus sans
isolement, mais aussi des raccords isolants qu'il faut maintenir court-circuités, ou bien, au
contraire, ouverts pour arrêter une éventuelle circulation de courant.
d) Propagation sur les réseaux voisins :

Les canalisations les plus soumises aux contraintes électriques sont celles du réseau de
transport gaz. Ces canalisations de transport sont reliées aux réseaux des distributions
publiques ou de clients industriels.
Il ne peut être envisagé de propager sur ces conduites, dont l'équipement adéquat n'est
pas prévu, des tensions dont le niveau peut atteindre 5 kV. C'est pourquoi il a fallu développer
un type de raccords isolants dits "haute tension" qui puissent arrêter la propagation de ces
tensions. Ceux-ci sont testés en usine sous 11 kV. Il est rappelé que le raccord isolant de
branchement qui protège un abonné contre une perturbation électrique, ne pourrait bien
souvent pas tenir à plus de 1 kV.
e) Influence de la foudre :
Les lignes électriques de 3e catégorie sont fréquemment pourvues d'un système de câble
de garde pour, entre autres raisons, assurer la protection des lignes (conducteur, pylônes
et installations) contre les effets de la foudre.
Lors d'un coup de foudre sur ce câble de garde, le courant (50 % des coups de foudre
dépassent 30 kA et quelques uns 100 kA) se répartit sur les pylônes adjacents et diffuse
ensuite vers le sol créant de nouveaux dangers de conduction pour les ouvrages enterrés
au voisinage.
3) Protection globale des stations (Protection cathodique de structures

complexes) :
L'application de la protection cathodique aux conduites enterrées des stations de compression
ou de comptage, nécessite parfois l'équipement de ces ouvrages en centaines de raccords
isolants, pour assurer l'isolement des canalisations des massifs supports, bâtiments, réseaux de
mises à la terre en cuivre.
L'exploitation de ce système se heurte immanquablement au fait que, tôt ou tard, un raccord
isolant devient mauvais ou est court-circuité par l'installation de nouveaux appareils ou
canalisations.
Le générateur de protection cathodique ne peut, en général, prendre en compte un défaut
d'isolement aussi important, et la protection n'est alors plus assurée sur la plus grande partie
de la station.
La protection globale consiste à supprimer à la construction de la station, la nécessité d'un
isolement entre canalisations et terres, et à réaliser la protection, de façon à assurer la
polarisation cathodique de l'ensemble des structures métalliques enterrées (canalisation et
terres électriques).

Cette méthode nécessite une puissance électrique très importante, de façon à fournir des
intensités de 10 à 100 A à l'hectare installé en moyenne. Ceci correspond à des densités de
courant de l'ordre de 100 mA/m2 pour les ouvrages en acier, et 200 mA/m2 pour les structures
de mises à la terre en cuivre.
Remarque importante :
Les mises à la terre traditionnellement réalisées en cuivre nu (utilisé pour ses propriétés de
stabilité dans le temps), posent les problèmes suivants au niveau de la protection cathodique :
• Un circuit de terre en cuivre relié à la structure sous protection cathodique peut consommer
plus de 90% des courants de protection. En effet, le cuivre se polarise plus mal que l’acier, il
lui faut 10 à 20 fois plus de courant. Suivant la configuration, il peut être même impossible de
polariser correctement la structure en acier.
• Si la protection cathodique n’est plus efficace, il y a un risque de corrosion des structures par
couplage galvanique entre le cuivre et l’acier, au détriment de l’acier.
• L’effet du courant de protection cathodique peut entraîner un dépôt calcomagnésien à la
surface du cuivre, ce qui peut dans certain cas, selon la nature du sol entraîner une
augmentation de la résistance de terre.
• De nombreux autres inconvénients peuvent être listés (liste non exhaustive) : hétérogénéité
de la protection cathodique (surprotection et sous protection se côtoyant), difficultés à
effectuer des mesures fiables (le potentiel du cuivre masquant les autres), difficulté
d’envisager une protection par anodes galvaniques, etc.
Une autre difficulté dans la conception de l'installation de protection cathodique globale

est la réalisation du déversoir. Il doit permettre des débits importants, et donc avoir une masse
adaptée, mais surtout il doit être placé de façon à avoir un rayonnement optimal sur toute la
station.
En général, le déversoir est fractionné en un nombre plus ou moins important de déversoirs
auxiliaires, rayonnant chacun sur une zone précise, et reliés entre eux au niveau de l'appareil
de soutirage.
Si cette solution peut paraître séduisante quant à son principe et aux économies de raccords
isolants qu'elle autorise, elle n'en reste pas moins délicate dans sa mise en oeuvre, et le
contrôle de sa complète efficacité (en cas de mauvais fonctionnement, non seulement la
canalisation subit l'attaque des terrains agressifs, mais encore celle entraînée par l'existence
des couples acier-cuivre).
Pour éviter ce couplage galvanique, il est recommandé de réaliser la prise de terre en acier
galvanisé au lieu de cuivre. La demande en courant est plus faible qu’avec le cuivre, les pertes
sont donc amoindries et le couplage galvanique reste favorable à l’acier. Il reste bien entendu
qu’il faut éviter de mixer les prises de terre cuivre et acier galvanisé dans une même zone
géographique sur une même structure. Cette solution est donc possible pour une installation
nouvelle ou en déconnectant l’ancienne installation de mise à la terre en cuivre.

Annexe 2
Généralités sur les outils intelligents :

Les gazoducs sont enterrés à au moins un mètre de profondeur. On ne peut pas les découvrir
pour un contrôle. Donc seule une inspection par l'intérieur entre en ligne de compte.
Un homme ne peut y être affecté. Pour les canalisations de diamètre de 90 à 120 cm – un
homme devrait se tourner sans cesse sur soi-même sur des centaines de kilomètres pour juger
chaque centimètre carré de la paroi intérieure de la conduite. Mais il ne verrait finalement que
l'état de la surface intérieure – et non ce qui se passe dans la paroi même ou sur la surface
extérieure. Et c'est précisément ce qui est important pour une inspection.
Le piston ou outil dit intelligent résout le problème: un appareil est poussé par le flux du gaz
dans la conduite et qui enregistre l'état de la conduite quant à la géométrie et les anomalies
(corrosion, vices de fabrication, etc.), dans la paroi de la conduite, à l'aide de la méthode par
perturbation du flux magnétique et des capteurs à effet Hall.
Les pistons intelligents sont chers. On les loue pour des opérations de contrôle par piston en
même temps que les spécialistes. Pour être sûr que le piston intelligent ne soit pas
endommagé lors de son utilisation, on envoie auparavant un piston dit «bête». Celui-ci a des
dimensions analogues à celles du piston intelligent. Ce n'est qu'après l'avoir récupéré indemne
de la gare de piston que l'on utilise le piston intelligent.
• Pistons «bêtes» :
Les pistons «bêtes» n'ont aucun équipement électronique. Ils sont envoyés avant la mise en
service d'une conduite pour vidanger et sécher la conduite (pistons en mousse) ou comme
pistons racleurs pour nettoyer une conduite.
Les conduites de transport de gaz naturel ont généralement à chaque extrémité de tronçon une
gare de piston. La gare de piston comporte pour l'essentiel un couvercle de fermeture, un tube
de diamètre supérieur à celui du pipeline, un cône pour relier la gare et la conduite de
transport et une conduite d'alimentation.
Pour faire un contrôle par piston, il faut d'abord isoler la gare de la conduite au moyen des
vannes, la décomprimer et en éliminer le gaz. Puis le piston est poussé dans la gare jusqu'à ce
que la garniture d'étanchéité du piston se bloque dans le cône de la gare.
On ferme alors la gare de piston et on la met sous pression. On ouvre la vanne entre la gare et
la conduite. Le flux de gaz entraîne alors le piston dans la conduite.
Gare de pistons «bêtes»

• Pistons intelligents :
Les pistons d'inspection sont constitués de plusieurs éléments étanches accouplés par des
articulations leur permettant de passer les passages en courbes.
Les éléments du piston contiennent des batteries assurant l'alimentation électrique du système
de mesure électronique, du stockage des données et jusqu'à 200 capteurs répartis de manière à
balayer la totalité du pourtour de la conduite. La mesure du déplacement par des roues
(odomètres) permet de localiser les données relevées dans la conduite et de mesurer la vitesse.
Une vitesse de 1 à 4 m/s serait optimale pour la qualité des mesures. Mais le gaz peut
s'écouler avec une vitesse de 8 à 12 m/s. C'est pourquoi le piston est équipé d'un «Speed
Control» – en principe un tube de «by-pass» comportant en son centre un système de clapets
ou de vannes qui commande le débit de gaz et réduit la vitesse du piston si besoin est.
Pour localiser les cordons de soudure selon des coordonnées, le piston intelligent peut
comporter un élément à référence spatiale accouplé à un système gyroscopique.
Celui-ci fonctionne de manière analogue à l'horizon artificiel installé dans les avions et
indique au piston sa position sans cesse changeante – dans les courbes il est par exemple
«incliné». Le système gyroscopique s'ajuste sur des points de référence – des marqueurs –
posés tous les 1 à 5 km selon la précision exigée et qui sont saisis par des coordonnées
cartographiques. Les marqueurs enregistrent le passage du piston. Ces données servent à
déterminer les coordonnées des soudures.
Dans la méthode par perturbation du flux magnétique, deux rangées d'aimants (une pour le
pôle positif, une pour le pôle négatif) placées sur le pourtour de la conduite y induisent un
champ magnétique. Lors du déplacement du piston le flux magnétique est enregistré.
Les variations du flux magnétique indiquent des anomalies (corrosion, vice de fabrication,
etc.) dans la paroi de la conduite.
En complément on utilise des capteurs à effet Hall. Cet effet porte le nom du physicien
américain Edwin Herbert Hall (1855 –1938): un champ magnétique perpendiculaire
à une plaque métallique conductrice (la paroi de la conduite) génère une force électromotrice
agissant transversalement au sens du courant et du champ magnétique.
Les capteurs utilisant l'effet Hall détectent surtout les variations de l'épaisseur.
Pistons intelligents

Localisation d’un défaut par perturbation du flux magnétique
• Traitement de gigantesques volumes de données :

Le parcours d'inspection d'un piston peut atteindre une longueur de plusieurs centaines de
kilomètres. Ce faisant il stocke des douzaines de gigabytes de données de mesure.
Celles-ci sont reprises après l'extraction du piston de la gare. Leur dépouillement a lieu à
l'aide de programmes spéciaux (logiciels).
Exemple de dépouillement de données par logiciel
Après leur prétraitement les données sont ajustées à l'aide des données du journal du gazoduc
et notamment sur celles de la situation des cordons de soudure. Puis le détecteur automatique
d'événements détermine tous les signaux qui se démarquent de la base de référence. Ces
signaux sont alors examinés et classifiés quant aux similitudes à des échantillons stockés.
Dans le cas de résultats incertains, les données de mesure peuvent être visualisées; cela de
préférence par des images fausses couleurs. Cela permet de détecter et localiser des
perturbations de quelques centimètres.
L'exploitant décide alors s'il faut assainir le tronçon en question ou si l'on peut attendre
jusqu'à une prochaine inspection – la durée de vie d'une conduite de gaz naturel à haute
pression bien entretenue est estimée à largement plus de 50 ans.
Généralement, et suivant les dimensions des défauts détectés, on procède à la réduction de la
pression maximale de service.

Bibliographie
[01] : WEST, Basic corrosion and oxidation
[02] : UHLIG, Corrosion and corrosion control
[03] : SCULLY, The fundamentals of corrosion
[04] : AUDISIO et MAZILLE, La corrosion des métaux
[05] : FONTANA et GREENE, Corrosion engineering
[06] : DESESTRET, Corrosion, Traitements, Protection, Finition
[07] : MAREC , Corrosion et Protection cathodique

Seminaire, Corrosion & Protection

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ALGERIAN PETROLEUM INSTITUTE

Date :Avril 2008

Signalons finalement l'existence d'une corrosion particulière appelée corrosion bactérienne

Formation Industrie/IAP-Spa ; Ecole de Skikda -1-

• Une anode : c'est la partie du métal où se développe la réaction d'oxydation entraînant

Figure I-1: Pile de corrosion électrochimique humide

Formation Industrie/IAP-Spa ; Ecole de Skikda -2-

Figure I-2: Pile de corrosion électrochimique sèche

Ces deux réactions se décomposent de la manière suivante:

Formation Industrie/IAP-Spa ; Ecole de Skikda -3-

- La formation de dépôts à la surface des matériaux : les microorganismes peuvent parfois

Figure I-3: Colonie de bactéries sur un acier inoxydable

3-Aspect économique de la corrosion:

Formation Industrie/IAP-Spa ; Ecole de Skikda -4-

4- Les facteurs de la corrosion:

• Facteurs liés au métal:

• Facteurs définissant le mode d’emploi:

• Facteurs dépendants du temps:

Formation Industrie/IAP-Spa ; Ecole de Skikda -5-

Figure II-1 : Les réseaux de BRAVAIS

Formation Industrie/IAP-Spa ; Ecole de Skikda -6-

II-2 Types de liaisons entre atomes :

Figure II-2 : Liaisons covalentes dirigées du graphite et du diamant

• Liaison ionique : Attraction électrostatique entre deux ions d’électronégativités très

Figure II-3 : Liaisons ioniques de NaCl

• Liaison métallique : Les éléments métalliques s’ionisant facilement (1 à 3 électrons

Formation Industrie/IAP-Spa ; Ecole de Skikda -7-

II-3 Structures cristallines des métaux et alliages :

• Structure cubique centrée

Figure II-4: Maille d’un réseau cubique centré

• Structure cubique faces centrées :

Figure II-5: Maille d’un réseau cubique faces centrées

Formation Industrie/IAP-Spa ; Ecole de Skikda -8-

• Structure hexagonale compacte :

Figure II-6: Maille d’un réseau hexagonal compact

Figure II-7 : Nombre de coordinence du réseau cfc, cc et hc.

Tableau II-1 : Structure cristalline des métaux

Formation Industrie/IAP-Spa ; Ecole de Skikda -9-

• Solutions solides de substitution primaire :

Figure II-8: Insertions tétraédrique et octaédrique dans le réseau cubique centré

Formation Industrie/IAP-Spa ; Ecole de Skikda - 10 -

Figure II-11 : Atome interstitiel dans un réseau

Formation Industrie/IAP-Spa ; Ecole de Skikda - 11 -

Figure II-12: Exemple de déformations induites par des défauts ponctuels

• Défauts linéaires ou dislocations :

Figure II-13 : Dislocation coin

Formation Industrie/IAP-Spa ; Ecole de Skikda - 12 -

Figure II-14 : Dislocation coin : une autre représentation

Figure II-15 : Glissement progressif d’une dislocation coin

Lorsqu’on déforme plastiquement un polycristal, on constate la formation de bandes à

Figure II-16 : Bandes de glissement

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Figure II-17 : Système de glissement

Figure II-18 : Exemple de plan de glissement (cfc)

Figure II-19 : Dislocation vis

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Réseau de dislocations dans un échantillon de Nickel

Figure II-20 : Nucléation, croissance des germes et coalescence des grains

Formation Industrie/IAP-Spa ; Ecole de Skikda - 15 -

Figure II-21 : Joint de grain

Figure II-22 : Joint de grain de grande désorientation