Électro-érosion https://fr.wikipedia.

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L'électroérosion, appelée aussi EDM (electrical discharge machining), est un procédé d’usinage qui consiste à
enlever de la matière dans une pièce en utilisant des décharges électriques.

Principe de l'étincelage: 1=pièce, 2=électrode, 3=bain, 4=résistance,

5=condensateur, 6=étincelle
On parle aussi d'usinage par étincelage. Cette technique se
caractérise par son aptitude à usiner tous les matériaux conducteurs
de l'électricité Métal Alliage Carbure Graphite etc. quelle que soit leur
dureté.
Pour usiner par électro-érosion, quatre éléments sont nécessaires :

 une Électrode
 une pièce
 un Diélectrique (liquide isolant électrique)
 de l'électricité
Le procédé d'usinage consiste à faire passer un courant dans un
diélectrique, afin de générer une « bulle » de vapeur ou de vide qui s'ionise et se résorbe en implosant,
entraînant la destruction de la matière. Cette destruction (micro-implosion) provoque l'étincelle. Le courant de
forte intensité ionise un canal à travers le diélectrique. Une décharge disruptive se produit alors, de l'électrode
vers la pièce à usiner, détériorant celle-ci très localement (quelque µm²). Le diélectrique refroidit alors les
particules détériorées, qui tombent dans le bac de la machine sous forme d'une boue (micro particules de
matière et diélectrique).
Les vitesses d'usinage ne sont pas très élevées (entre 0,2 et 10 mm/min), mais la précision en est tout à fait
l'opposé. Sur une machine bien entretenue, on peut aisément atteindre plus ou moins 5 µm sur la cote désirée.
De l'eau ou une huile diélectrique spéciale est utilisée dans le bac où la pièce usinée est immergée. Elle est
continuellement filtrée. Dans le cas de l'eau, elle est aussi dé-ionisée par une résine.
Le procédé est recommandé dans les usinages de matériaux très durs (mais impérativement conducteurs), des
aciers trempés, ou encore dans les cas où la complexité de la pièce l'exige.

Types d'usinage
Il existe trois types d'usinage par électro-érosion :

1. l'électroérosion par enfonçage, dans laquelle une électrode de forme complémentaire à la forme à usiner
s'enfonce dans la pièce ;
2. l'électroérosion par fil, où un fil conducteur animé d'un mouvement plan et angulaire découpe une pièce
suivant une surface réglée ;
3. le perçage rapide, qui utilise une électrode tubulaire pour percer les matériaux très durs.

Possibilités et avantages
L'électroérosion est particulièrement adaptée à la réalisation des Empreintes des moules par l’injection. Des
états de surface proches du poli-miroir sont possibles, en abaissant l'intensité du courant à quelques dixièmes
d'ampères.
Applications
Usinage de pièces délicates préalablement traitées, évite les déformations, suppression des efforts de bridage
(la pièce n'étant jamais en contact avec l'outil)

 Obtention de formes quelconques

 Extraction d'outils cassés (forets, tarauds)
 Usinage de formes spéciales (trous de section carrée, triangulaire, en hélice, gravures complexes).
Avantages
Très bonne précision et bon état de surface (identique à la Rectification mécanique Possibilité de percer des
trous très fins.
Présence d'une couche dite couche blanche en général dure dans laquelle les caractéristiques du matériau de
base sont modifiées (risque de micro-fissures, départs d'amorces de rupture pour les pièces soumises à des
sollicitations de fatigue).

 Pas d'actions mécaniques entre la pièce et l'outil donc pas de bridage nécessaire.
Inconvénients

 Enlèvement de matière lent.

 Consommation électrique élevée.
 Érosion rapide de l'électrode (même en Cuivre)

 Superfinition : un procédé pour l'amélioration de la surface et de la

forme (1/2) (2013-06-03)

1. Introduction

Aux petites causes, les grands effets - même les plus petits écarts de la surface
idéale font que, dans une pièce finie, des vibrations, une répartition irrégulière
des graisses et lubrifiants et d'autres effets indésirables se produisent. Dans les
cas extrêmes, une consistance sous-optimale de la surface peut entraîner la
défaillance d'un système complet. Ce qui suit est donc valable : la bonne
surface compte. Les process de rectification et d'usinage de précision classiques
connaissent toutefois des limites imposées par les procédés. Le process de
superfinition représente en revanche un procédé autonome sur le plan
technologique qui, grâce à des étapes d'usinage optimisées, permet d'atteindre
un résultat encore une fois amélioré par rapport à la rectification.

 2. Superfinition - L'aspect technique

 2.1 Généralités
 Le procédé de superfinition fait partie, selon DIN 8589 P.14, de la famille de la
coupe par enlèvement de copeaux avec des tranchants indéfinis sur le plan
géométrique et est également appelé rodage à course courte (illustration 1). La
formation de copeaux et les mécanismes d'enlèvement peuvent être considérés
de manière analogue à ceux qui se produisent lors de la rectification.
L'enlèvement de copeaux, le 'labourage', la formation de striure et le frottement
ont lieu et tout en supposant que les deux derniers process de formation de
copeaux indiqués sont ceux qui dominent.

Le process de superfinition se place à la fin de la chaîne de production. Il est

précédé de process qui mettent l'outil en contact avec la pièce par des zones
d'action ponctuelles (tournage, fraisage, brochage) ou linéaires (rectification) :
Le process de superfinition met en revanche l'outil et la pièce en contact de
manière plus étendue.

Un autre aspect est que l'outil est mis sous pression contrôlée sur la surface de
la pièce, ce qui donne naissance à une compensation de l'enlèvement et de
l'usure.

Le réfrigérant-lubrifiant est engagé dans le process sous la forme d'un rinçage à

débordement ou par un système de graissage à quantité minimale. Des
applications également sans réfrigérant-lubrifiant ont déjà été réalisées avec
succès.

Comme il est facile de se l'imaginer, les oscillations se propagent de manière

plus directe par des petites zones de contact que par des contacts en surface à
plus grande expansion, d'autant plus que le réfrigérant-lubrifiant se trouve
entre l'outil de finition et la pièce, lequel, en raison de ses propriétés
hydrodynamiques peut contribuer à un amortissement des oscillations.

Les oscillations engagées dans le système outil/pièce ont des répercussions

négatives sur la qualité de la pièce, et en particulier sur la concentricité et la
surface. Les structures influencées de cette manière aboutissent à des pertes
considérables dues au frottement ainsi qu'à des émissions de bruits, ce qui est
en nette contradiction avec les exigences actuelles, décrites au départ, à savoir
une augmentation de l'efficacité et une réduction des émissions (substances
polluantes et bruits).

Les ondulations provoquées par les oscillations sur les composants dans des
paliers à glissement entravent la formation d’un film hydrodynamique et
porteuse car elles perturbent la formation d'un flux linéaire précisément dans
celle-ci. Ceci provoque un frottement mixte ou de corps solides en raison d'une
déchirure du film lubrifiant et donc une usure accrue ou même le
dysfonctionnement du palier.

S'agissant des composants dans des roulements, ces ondulations sont

responsables de vibrations, d'usure et de pertes par frottement : ceci entraîne
également un développement considérable de bruits et de plus courtes durées
de vie des composants.

Le process de superfinition modifie maintenant la surface et la forme

des pièces en ce sens que les ondulations sont réduites ou
complètement éliminées et qu'une surface de style plateau est produite
avec une texture à stries croisées. La réduction des ondulations dans le
sens circonférentiel et longitudinal de la pièce ainsi que la modification
de la structure de la surface améliorent les propriétés tribologiques de
la pièce.

Compte tenu de la puissance de coupe relativement faible (faible

volume d'enlèvement de copeaux) de ce procédé, pratiquement aucune
chaleur ne se forme dans la zone de contact pendant l'usinage. C'est la
raison pour laquelle on parle également d'un 'process froid'.

Par ailleurs, il peut être parti du principe que le process de superfinition induit
des propres contraintes de tension en raison de ses conditions de coupe et de
sa formation de copeaux.

En résumé, il peut être dit que le process de superfinition réduit le frottement et

l'usure dans les systèmes, ce qui aboutit à une réduction des émissions de
substances polluantes et de bruit, du TCO (Total Cost Of Ownership) et à une
augmentation de l'efficacité énergétique.
 2.2 Paramètres d'usinage du process de superfinition
 Les mouvements de coupe ou les vitesses de coupe ainsi que les paramètres
suivants déterminent le process de superfinition (Illustration 1 ci-dessous :
représentation du procédé de superfinition)

Vitesse circonférentielle vu
La vitesse circonférentielle vu est générée par la rotation de la pièce.

Vitesse d'oscillation vosz /Amplitude d'oscillation

La vitesse d'oscillation vosz est générée par une oscillation à haute fréquence
de l'outil ou de la pièce, en sens axial de la pièce et perpendiculairement à la
vitesse circonférentielle. La transposition de la vitesse circonférentielle et de la
vitesse des oscillations aboutit à la formation de lignes de mouvement «
sinusoïdales » sur la pièce.

Vitesse d'avance vs
La vitesse d'avance est nécessaire lorsque les dimensions de la pièce et de
l'outil n'autorisent plus un usinage en plongée. Dans ce cas, l'outil ou la pièce
(finition continue) est déplacé avec une avance définie.

Force de compression/Pression de compression p

La force de compression dépend de la surface de contact et des exigences
posées au process.

Recouvrement d'outil/Surface de contact n

La surface de contact est choisie selon les exigences posées au process et aux
conditions géométriques sur la pièce.

Suite de l'article demain.

Auteur de l'article :
Dipl.-Ing. Oliver Hildebrandt
Direction Recherche et Développement
Supfina Grieshaber GmbH & Co. KG


RODAGE

Le rodage est une technique ancienne qui permet d'ajuster parfaitement deux surfaces pour qu'elles deviennent
étanches, par exemple pour fermer les Fioles des pharmaciens et tous les clapets des chaudières à vapeur.
La technique consistait en un frottement rotatif des deux pièces avec une pâte d' Émeri jusqu'à ce que le contact
soit parfait.
Le rodage est une opération de finition qui permet d'obtenir une surface de rugosité Ra=0,1 μm . C'est un
procédé par par abrasion
Le rodage intérieur cylindrique est le plus connu car utilisé dans le secteur automobile pour les chemises de
cylindre, les injecteurs Diesel, etc.
En réparation de pompe hydraulique, le rodage est utilisé avec les machines spéciales pour re-planifier une
surface usée.
Kopp Anton Diamant (KADIA) a été le précurseur en 1959 en mettant au point les premières machines
industrielles avec rodoir au Diamant en lieu et place de la pierre vitrifiée.
Le rodage (à savoir limiter le régime moteur à environ 80 % du régime maximal pendant les premiers milliers de
kilomètres) sur les voitures modernes est toujours nécessaire, malgré les progrès réalisés sur l'usinage des
pièces et sur les huiles qui réduisent la formation de Limaille

]
Rodage en chimie[]
En Chimie il est souvent nécessaire de réaliser des montages Distillation reflux etc.) sans fuites, . Aussi est-il
nécessaire d'utiliser des pièces de Verrerie de laboratoire qui s'adaptent parfaitement les unes aux autres. C'est
pourquoi la plupart de la verrerie de laboratoire contient un ou plusieurs rodages. Il existe deux types de
rodages (outre leurs dimensions) à savoir les rodages mâles et les rodages femelles, s'emboitant parfaitement
l'un dans l'autre.
Les dimensions des rodages sont standardisées (normes ISO européenne ou US pour les États-Unis) et sont
exprimées avec deux chiffres. Le premier correspond au diamètre du rodage (extérieur) tandis que le second
représente la longueur en verre dépoli du rodage. Les rodages européens sont les 10/19, 14/23, 19/26, 24/29 et
29/32 tandis que les rodages américains les plus courants sont les 14/20 et 24/40.
Il est possible dans certains cas d'adapter un rodage US sur un rodage européen. Par exemple, un rodage
14/20 mâle pourra s'emboiter dans un rodage 14/23 femelle.
Il existe des adaptateurs permettant de lier deux pièces de verrerie présentant deux rodages différents. Ces
adaptateurs se présentent sous la forme d'une pièce de verre possédant un rodage mâle (d'une certaine
dimension) et un rodage femelle (d'une autre dimension).
Il est possible que deux rodages « secs » restent coincés l'un dans l'autre. Pour éviter ce désagrément, il est
utile de graisserles rodages (graisse de silicone ou autre) ou de mettre entre les deux rodages un manchon
en Téflon. L’inconvénient de la graisse est sa présence éventuelle dans les produits contenus dans la verrerie.

Rodages coniques mâle (à gauche) et femelle (à droite). La partie grisée représente le verre dépoli du rodage.
Afin de s'assurer que les deux pièces de verrerie ne se désolidarisent pas, on peut utiliser un clip de Keck
(communément appelé « clip »).