RODAGE, GALETAGE, POLISSAGE.

Le rodage (superfinition).

1. Principe du procédé.

Le rodage est une ancienne technique d'enlèvement de matière pour atteindre des tolérances
de planéité. La pièce à roder est placée sur un plateau en rotation, sur lequel se trouve un film
abrasif. Les abrasifs libres permettent le rodage par enlèvement de matière. Par conséquent, il
y a moins de tension sur la matière et le risque de déformation est moindre. Les systèmes de
rodage sont prévus pour les pièces usinées qui doivent présenter des surfaces extrêmement
planes et parallèles ou des tolérances d'épaisseur rigoureuses ou des rugosités très basses.

a. Actigramme de l’installation.

Réglages Outils

Pièce roder
Pièce Machine
usiner de
RODAGE Chaleur,
Bruit,
copeaux

b. Schéma de principe

Les outils de SUPERFINITION dont le grain, le liant et la dureté sont adaptés au but
recherché, oscillent axialement par rapport à la pièce mise en rotation, la pression d'appui est
réglable en continu. En fonction de la longueur de la surface à usiner, l'outil travaille en
plongée ou par déplacement. Du fait de la surface de contact importante entre l'outil de
SUPERFINITION et la pièce, les défauts de forme tels qu'ondulation, stries dues à spirale
d'avance, faux rond et traces de broutage sont éliminés. Les mouvements rapides et de faible
amplitude des grains abrasifs provoquent la formation de copeaux microscopiques. Cela
permet d'obtenir en très peu de temps une très haute qualité de surface.

2. Les différentes techniques et outillages associés.

a. Rodage plan

Le rodage plan est une opération mécanique qui a pour but l'amélioration de la planéité et de
l'état de surface d’une pièce par un enlèvement de matière, après toute opération d’usinage :
fraisage, tournage, rectification, électroérosion.

Le rodage plan se caractérise par l’utilisation d’un abrasif sur un support.

On distingue 3 degrés de qualité d’état de surface, en fonction des rugosités souhaitées :

RODAGE POLIRODAGE

b. Domaines d’application.

Automobile pharmaceutique aéronautique

c. Les Avantages.

• Temps d'usinage courts • Faibles coûts d'outils • Niveau sonore réduit

• Peu de frottement • Faibles coûts d'investissement • Sûreté d'utilisation
• Peu d'usure • Faibles dépenses d'énergie • Grande flexibilité

Les impératifs de qualité accrus concernant la sécurité d'exploitation, la durée de vie, le

rendement, le silence et l'aspect, exigent une amélioration constante des méthodes de
fabrication. L'opération de superfinition qui intervient en dernier lieu et qui détermine de ce
fait la qualité, a donc en la matière un rôle très important.

Surface extérieure non influencée thermiquement par la SUPERFINITION

Il se crée lors de la rectification ou du tournage fin une modification de structure de la couche

extérieure. Cet "adoucissement" est provoqué par la haute température apparaissant dans la
zone de contact entre la pièce et l'outil. Cette couche présente sous charge une forte abrasion
et une usure rapide. L'opération de SUPERFINITION n'introduit pas d'échauffement notable
dans le processus. La couche extérieure est complètement enlevée et c'est alors le matériau de
base qui constitue la surface extérieure portante. Etant donné que le matériau de base n'est pas
influencé par la chaleur, le risque de formation de fissures et de pitting par suite de variations
de structure sous charge roulante est fortement limité.

Caractéristiques superficielles constantes

Il est possible d'obtenir actuellement à l'aide de la SUPERFINITION, des caractéristiques

superficielles exactement adaptées à la charge de la surface fonctionnelle. Contrairement aux
surfaces rectifiées les caractéristiques des surfaces superfinies sont tout à fait constantes, aussi
bien sur la pièce elle-même que sur toutes les pièces d'une série. Par suite du taux de portance
élevé, aucun effet de rodage n'est pratiquement décelable. Le "taux de matière" élevé conduit,
sur toute la durée de vie, à une très faible augmentation du jeu de palier.

Amélioration de la forme géométrique

La zone de contact mise en jeu dans l'opération de SUPERFINITION recouvre toujours une
grande surface. Cette mesure améliore considérablement les défauts de forme tels que: Faux-
rond, ondulation, défaut de section.

Amélioration de la lubrification

Le mode d'usinage à traits croisés obtenu en SUPERFINITION conduit à une bonne

répartition du film d'huile. Un usinage en deux passes permet en outre d'obtenir une structure
superficielle présentant une fine surface portante et des stries croisées formant réserves
d'huile.

Forte rentabilité

La mise en œuvre de la SUPERFINITION permet en règle générale d'économiser la

rectification et les coûts de machine largement plus importants. De nouvelles technologies
permettent en outre d'effectuer sans aucune rectification un usinage de superfinition sur des
surfaces venant de tournage fin ou spécial.

Le polissage.

1. Principe du procédé.

Le polissage d’une pièce consiste à effectuer un traitement manuel de surface qui consiste à
faire disparaître les irrégularités dues à l’usinage précédent, au meulage ou à l’aspect initial de
fonderie et permet alors de donner un aspect “fini lisse” et “brillant miroir”.
a. Actigramme de l’installation.

Réglages Outils
Huile (Textile)

Pièce polis
Pièce roder Machine à
POLIR
Chaleur,
Bruit,
copeaux

b. Schéma de principe.

2. Les différentes techniques et outillages associés.

a. Le polissage mécanique.
POLISSAGE
Le polissage mécanique par abrasion s’effectue en deux
étapes principales, dans des conditions métallographiques
standard.

-La première étape consiste à polir grossièrement la surface

sur des papiers sablés (en Sic) en rotation, à pouvoirs
abrasifs décroissants et en présence d’eau.

-La seconde étape consiste à finir le polissage en appliquant

la pièce sur des tapis de feutre en rotation, sur lesquels des
pâtes diamantées de granulométrie décroissante (jusqu'à
0.1 µm) ont été déposées

Le résultat de ce traitement complet est une diminution de la rugosité de la surface et

son enrichissement en oxydes de fer et de chrome [93-95]. Cependant, l’action
mécanique de frottement par des abrasifs provoque non seulement des phénomènes
d’oxydation superficielle, mais aussi des perturbations de la structure cristalline.
b. Domaines d’application.

Médical (prothèses) Artistique (gravure) automobile aéronautique

c. Informations complémentaires.

Recommandations pour la conception

On peut polir tous les métaux et les céramiques en utilisant des outils et des techniques
adéquates. On polit généralement des surfaces coniques, cylindriques, plates ou sphériques,
mais on peut également la surface parabolique de grands miroirs.

Notes techniques

Le polissage utilise des roues tournantes ou des courroies et des abrasifs avec ou sans
lubrifiants. Le polissage peut être divisé en 4 étapes : le dégrossissage, le graissage, le
polissage et le polissage avec couleur. On utilise des abrasifs de plus en plus fins et de moins
en moins durs et on réduit aussi la pression depuis l’étape du dégrossissage jusqu’à celle du
polissage avec couleur. On trouve le produit de polissage sous la forme de barre solide ou
d’un liquide.

Utilisations typiques

Pistons, pointes, engrenages, arbres, rivets, raccords de valves et de tuyaux, lentilles et miroirs
pour des équipements optiques de précision (polis jusqu’à une précision meilleure que 0.1
micron)

Données économiques

Le coût de l’équipement et celui de l’outillage pour le polissage manuel sont bas (coût en
capital : 100€ à 1000€ ; coût de l’équipement 10€ à 200€) mais la vitesse de production est
lente.
Les coûts pour le polissage automatique sont plus importants (coût en capital 20 000€ à
1 000 000€, outillage : 1 00€ à 1000€) mais avec une vitesse de production plus élevée.
Le polissage mécanique est coûteux ; il faut essayer d’éviter une sur - spécification.

c. L’électropolissage.
L’électropolissage (dit aussi polissage électrochimique ou polissage électrolytique) est utilisé
pour réduire la rugosité d’une surface métallique et la passiver, tout en la rendant plus
homogène [83, 97]. C’est un processus de dissolution anodique normalement utilisé pour
enlever une fine couche en surface d’un matériau métallique, grâce à un ensemble de
réactions électrochimiques dans un milieu concentré en acide. Le principe consiste à
immerger dans une solution (l’électrolyte) deux électrodes métalliques entre lesquelles un
courant électrique est appliqué (Fig.10). L’échantillon dont la surface est à électropolir est
placé comme anode (électrode positive). Une électrode de référence peut être ajoutée aux
deux autres afin de mesurer les tensions à leurs bornes.

d. Schéma de principe

e. Historique.

Les débuts de l’électropolissage se font en 1912, lorsque le gouvernement allemand dépose un

brevet sur l’électropolissage de l’argent dans une solution de cyanure. Cependant, l’avancée la
plus significative est effectuée en 1935 par le Français Pierre Jacquet [205]. Il électropolit
pour la première fois avec succès une surface de cuivre dans une solution d’acide
phosphorique. Par la suite, le développement de la technique a permis d’électropolir de
nombreux métaux et alliages, comme l’aluminium et le magnésium.

f. Les avantages.

Les avantages de l’électropolissage sont les suivants : des surfaces de géométrie complexe
peuvent être traitées, ainsi que des matériaux durs. L’électropolissage enlève les inclusions
métalliques et permet de former une nouvelle couche mince d’oxyde, homogène et uniforme,
riche en oxyde de chrome. Si le matériau a auparavant subi un polissage mécanique,
l’électropolissage permet le retrait de la couche de Beilby. La conséquence de ces
modifications de surface est une nette amélioration de la résistance à la corrosion, locale et
généralisée, ce qui a été démontré en particulier dans le cas de l’acier inoxydable. Enfin,
l’électropolissage réduit la présence de défauts en surface et diminue la rugosité. La
topographie typique d’une surface électropolie consiste en un ensemble de "monts et de
vallées", répartis uniformément.

g. Les inconvénients

Les inconvénients de l’électropolissage sont les suivants : il est parfois nécessaire de

surdimensionner les échantillons à polir, car la quantité de matériel enlevé pendant le
processus peut être importante. Cependant, le principal inconvénient provient du fait que
de nombreux paramètres influencent la qualité de l’électropolissage, comme la densité de
courant, la température de l’électrolyte, la durée du traitement, etc. ... Étant donné que
les mécanismes de l’électropolissage ne sont pas encore totalement élucidés à l’heure
actuelle, l’optimisation du procédé relève donc de l’expérience, ce qui est souvent long et
coûteux. Il n’existe donc pas à proprement parler de théorie sur l’électropolissage, mais
plutôt un ensemble de principes établis empiriquement.

Galetage.

Galetage par roulage à froid.

a. Principe du procédé

Le roulage consiste à usiner une pièce sans copeaux, par

déformation. Un outillage spécifique appelé "molettes",
constitué de deux cylindres comportant le même profil
que la pièce à usiner, est placé sur une machine
semblable à une presse.
Les molettes se rapprochent de la pièce en tournant et
pénètrent la matière jusqu'à la déformer et reproduire
leur profil sur celle-ci.
Les fibres de matière sont déformées et la matière vient
épouser la forme des molettes. Le diamètre de la pièce gonfle:

b. Actigramme de l’installation.

Réglages Outils (molettes)

Pièce fileter
Pièce
ROULEUSE
cylindriq
Chaleur,
Bruit.
c. Schéma de principe.

Le roulage en plongée Le roulage en enfilade

la pièce est usinée sans se déplacer, la La barre se déplace entre les molettes, ce qui
longueur du filetage dépend de celle de la permet de fileter de très grandes longueurs.
molette.

d. Avantages du galetage.

Amélioration de l'état de surface de la pièce usinée.

Opération économique du fait qu'elle se fait sur pièce non traitée, et donc qu'elle économise
une opération de rectification plus coûteuse.

Opération très précise, surtout dans le cas de l'utilisation de la commande numérique.

Galetage de renforcement

Il permet d'augmenter la résistance à la fatigue des pièces de construction

soumises à des contraintes élevées.
Par dépassement local de la limite d'élasticité, il se produit des
précontraintes de compression qui ont une influences favorable sur
l'endurance du matériau dans les zones soumises à fatigue, notamment
alternée (exemple : galetage de congés de raccordement entre une partie
cylindrique et un épaulement sur un arbre soumis à des flexions alternées).

Galetage dimensionnel ou de forme

Le but est de modifier la forme initiale de la pièce, soit pour introduire des
corrections volontaires destinées à un usage particulier (cas du galetage de
pignons taillée en vue de réduire le bruit en fonctionnement) soit pour
ramener la forme initiale dans la tolérance (cas du galetage d'ébauches de
rotules obtenues par frappe).

Galetage de SURFACE OU SUPERFINITION

Dans tous les cas le galetage améliore l'état de surface. Il est possible
d'atteindre un niveau de superfinition (sans modification de forme) à l'aide
d'outils dont la surface est polie ou glacée.
Contrairement au filetage taillé, les fibres de matière sont non pas coupées, mais déformées.
Les vues en coupe ci dessous montrent la différence entre un filetage taillé et un filetage roulé
au niveau des fibres de matière :

filetage roulé: les fibres sont déformées Filetage taillé: les fibres sont coupées