L.T.

Mohammedia SCIENCES DE L’INGENIEUR

Classe: 2STM3 Les procédés de fabrication Doc : 1/11

1- Mise: en situation :
Vérin électromécanique

La figure ci-dessus représente un actionneur dit vérin électromécanique linéaire à système vis-écrou. Un tel
actionneur convertit d’abord l’énergie électrique en énergie mécanique sous forme d’un couple à l’aide
d’un moteur électrique et d’un réducteur poulie-courroie crantée. Il transforme ensuite cette énergie
mécanique en effort axial à l’aide d’un système de transformation de mouvement à vis-écrou.

Vous faites partie d’une équipe chargée de choisir un vérin électromécanique parmi la gamme des vérins
proposés auparavant et d’étudier son circuit de commande. Ce vérin sera intégré dans la table
élévatrice, de la figure ci-dessous, produite par une entreprise en une série de 1000 unités.

Le vérin électromécanique linéaire à système vis écrou sera lié à la

charge à manœuvrer par l’intermédiaire d’une chape comme le
montre la figure, ci -contre, de mise en situation.
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Le bureau d’étude de l’entreprise a établi le dessin de définition de la chape suivant.

Vous êtes appelés à faire l’étude partielle de la production de cette pièce en une série de 1000 pièces. A ce
propos, on vous demande de réaliser les tâches suivantes :

Expliquer la désignation de matériaux de la chape de vérin ?

………………………………………………………………………………………………………………………
Identifier la forme initiale (Brute) de la chape de vérin ?
…………………………………………………………………………………………………………
Quel mode d’obtention de brut proposez-vous pour cette chape de vérin?
………………………………………………………………………………………………………….
Quelle sont les étapes nécessaires pour parvenir à leurs formes finales ?
………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………….
2- Introduction :
Un procédé de fabrication est un ensemble de techniques visant l’obtention d’une pièce ou d’un objet par
transformation de matière brute. Obtenir la pièce désirée nécessite parfois l’utilisation successive de
différents procédés de fabrication. Parmi ces procédés :
Obtention par enlèvement de la matière.
Obtention par déformation.
Obtention par fusion.
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3- Obtention par enlèvement de matière :

3-1 Usinage standard (A voir dans le cours machines outils )
Consiste à obtenir la forme finale par arrachements de petits morceaux de matière (Copeaux). On y compte :
sciage, tournage, fraisage, perçage, rabotage, rectification...
3-2 Usinage particulier
L'électroérosion est un procédé d'usinage qui consiste à enlever de la matière dans une pièce en utilisant des
décharges électriques comme moyen d'usinage. Cette technique se caractérise par son aptitude à usiner tous
les matériaux conducteurs de l'électricité (métaux, alliages, carbures, graphites, etc.) quelle que soit leur
dureté. Pour usiner par électroérosion, 4 éléments sont nécessaires :

 Une électrode ;
 Une pièce ;
 De l'électricité ;
 Du diélectrique.

Approche de l'électrode (Outil) vers la cathode (pièce). Les deux éléments sont sous tension ;

Concentration du champ électrique vers le point où l'espace outil-pièce est le plus faible ;

Création d'un canal ionisé entre l'outil et la pièce ;

Claquage de l'étincelle. La matière de la pièce fusionne localement, se consume. L'outil subit une
faible usure ;

Coupure du courant. Implosion de l'étincelle ;

Evacuation des particules métalliques érodées par un arrosage de diélectrique.

Le diélectrique (eau ou huile minérale) a comme tâche de réduire la température dans la zone d'usinage,
d'enlever les particules métalliques résiduelles et de permettre la création de l'étincelle.
4- Obtention par découpage
4-1 Le cisaillage

Le cisaillage permet la séparation, la

coupure totale ou partielle d’un élément
métallique à l’aide d’une lame fixe et d’une
lame mobile. Ainsi, dans cette perspective,
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4-2 Oxycoupage

 Principe : L’oxycoupage consiste à couper un métal à l’aide d’un mélange gazeux : oxygène et
acétylène. Les métaux et alliages se prêtent particulièrement bien à l’oxycoupage.

4-3 Découpage par faisceau Laser.

 Principe

Une machine est équipée d'un faisceau laser

focalisé par une lentille avec une puissance
spécifique de 105 Watt/cm².

Le schéma ci-contre reprend les principaux

paramètres intervenant dans la découpe laser.

Le laser permet de découper de fines épaisseurs

de matériaux avec une meilleure précision et
une meilleure qualité (découpe de 0.3 à 25 mm
pour les machines les plus puissantes, de l'ordre
de 4000watts).

Avantages Inconvénients

- Large gamme de matériaux découpés - Certains matériaux réfléchissent le

(acier, inox, aluminium, titane, bois, verre, faisceau laser, ce qui rend son utilisation
matières plastiques…) délicate voire impossible
- Faible déformation après découpe
- Vitesse de découpe élevée.
- Perte minimale des matériaux :
Rendement important
- Zone affectée thermiquement très faible
- Elimination d’outils chers et de coûts de
maintenance
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4-4 Découpage par jet de fluide "eau à très haute pression"

Principe : La découpe par jet d'eau utilise l'énergie cinétique de particules

d'eau (le plus souvent chargée de particules abrasives) projetées à grande
vitesse de l'ordre de 800 à 100 m/s sur le matériau à découper. Dans ce but,
on applique une pression d'environ 3800 bars avec un débit d'eau allant de
0,5 à 10 litres/minute.

Avantages Inconvénients
La découpe par jet d'eau pose des
- Découpe de presque tous les types de problèmes de nuisances sonores
matériaux avec un seul outil ;
- Aucun contact outil/pièce, d'où un
bridage souvent inutile ;
- Quasiment aucun contrainte mécanique
ni micro fissures induites ;
- Découpe à froid, pas de zone affectée
thermiquement ;
- Respect de l'environnement, pas de
fumée ni de vapeur toxiques ;
- Découpe efficace d'épaisseur jusqu'à
150 mm et plus ;
Précision des pièces découpées pouvant
aller jusqu'à + ou - 0,04 mm

5- Obtention par déformation

Consiste à déformer plastiquement le matériau jusqu'à obtention de la forme désirée.

5-1 FORGEAGE

Principe : La matière est déformée, manuellement, suivant une direction et se

déplace librement selon les deux autres, les formes obtenues seront donc
simples. La qualité de la pièce repose sur la qualification de la main d’œuvre.

Avantages Inconvénients

Économie de matière Travail unitaire,

caractéristiques mécaniques sont améliorés Prix de revient élevé,
(en particulier l’allongement). Surépaisseur d’usinage élevée : 4 à 5 mm
Obtention d’une direction privilégiée des fibres
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5-2 ESTAMPAGE
L'estampage est une opération de forgeage en plusieurs coups (ébauche, finition et ébavurage) sur une
machine nommée « marteau-pilon ». Cette opération consiste à former, après chauffage, des pièces brutes
par pression entre deux outillages nommés matrices.
5-3 MATRICAGE
Principe : Le matriçage, réservé aux métaux non ferreux. Dans ce cas la presse hydraulique lente se
substitue au marteau-pilon et la pièce est insérée par force dans un outillage (matrice) démontable

Un lopin est chauffé, à une température convenable, puis écrasé entre deux blocs matrice en portant les
empreintes de la pièce à obtenir.

Avantages Inconvénients
Amélioration des caractéristiques mécaniques de la pièce.
(Orientation des fibres) Procédé Lent, couteux

Peu de défauts et bonne compacité

5-4 Technologie des Machines de Forgeage :

Il existe deux types de machines : les engins de frappe (Moutons et pilons) et les engins de pression
(presse).

5-4.1 Les Moutons :

L’énergie est entièrement apportée par la chute libre d’une masse qui est guidée par des glissières on
distingue les moutons à planches et les moutons à courroie (chaînes).

Les moutons a planches Les moutons à courroie

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5-4.2 Les Marteaux pilons :

La montée de la masse frappante est obtenue par
l’action d’une force pressante transmise par un fluide qui s’exerce
sur un piston. La valeur de la masse frappante est de 100 à
30 000 kg et la hauteur de chute de 1 à 3 m.

5-4.3 Les Presses :

Le marteau est entraîné vers le bas par un
vilebrequin. Celui ci est animé par un moteur hydraulique. Pour
donner une énergie importante, on fixe sur l’arbre moteur un
volant d’inertie.
Force développée : 6000 à 120 000 KN.

5-5 HYDROFORMAGE

Un fluide sous haute pression contraint la pièce (plaques, Vérin

tubes) à prendre la forme de l’empreinte de la matrice.
L’utilisation d’un fluide sous pression permet d’appliquer un Matrices
effort dans des zones inaccessibles par d’autres moyens.

Fluide sous pression

Vérins axiaux
Tube

5-6 LAMINAGE
Il concerne différents matériaux comme du métal ou tout autre matériau sous
forme pâteuse. Cette déformation est obtenue par compression continue entre
deux cylindres tournant dans des sens opposés appelé laminoir.
Il permet également la production de barres profilées (produits longs).
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5-7 Filage
Il consiste à pousser un matériau à travers un trou, ou filière.
Cette méthode permet d'obtenir des produits longs qui peuvent être
de formes simples (barre, tube) ou plus compliquées (profilé pour
l'aéronautique ou le bâtiment). La poussée est généralement fournie
par des presses hydrauliques.

Quelques exemples de produits filés en alliage d'aluminium.

Filage direct Filage inverse

Filage sur aiguille permettant d'obtenir un tube

Filage inverse en conteneur ou filage contenu sans soudure

5-8 CINTRAGE
Il permet de déformer un tube ou une barre suivant un rayon et un angle donné. Il est utilisé dans de
nombreux domaines : plomberie, automobile, chimie… Il existe différents types de cintrage :

à chaud par galets par enroulement par poussée

Il faut distinguer le cintrage à chaud du cintrage à froid qui sont deux techniques différentes.
Le cintrage à chaud est la méthode artisanale. Cette technique est généralement utilisée en emplissant le tube
de sable afin de limiter les déformations.
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Dans l'industrie, on préfère utiliser le cintrage à froid. Lorsque l'on cintre un tube, la paroi extérieur s'amincit
(on l'appelle l'extrados). La matière s'allonge et perd de l'épaisseur. Tous les tubes ne sont pas cintrables ; la
matière doit présenter un pourcentage d'allongement suffisant. Au contraire de l'extrados, la paroi intérieure
(appelée intrados) s'épaissit par compression de la matière. Ce phénomène peut conduire à l'apparition de plis
dans le cintre. C'est un des défauts les plus courants. Pour limiter la diminution d'épaisseur, on peut utiliser
une poussée sur l'arrière du tube (on parle de booster).

5-9 PLIAGE
Il consiste à déformer la matière selon un pli (rectiligne).
La machine utilisée (presse plieuse) est dotée d'une matrice en vé et
d'un poinçon.

5-10 Profilage
C’est un processus de pliage par étapes successives au moyen d’une profileuse.
A chaque étape de pliage correspond une station de profilage équipée d’un jeu de galets dans lesquels la tôle
pénètre pour être mise en forme.

5-11 EMBOUTISSAGE
L’emboutissage permet d’obtenir, à partir d’une feuille de tôle plane et
mince, un objet dont la forme n’est pas développable. L'ébauche en
tôle est appelée « flan », c'est la matière brute qui n’a pas encore été
emboutie. La température de déformation se situe en 1/3 et 1/2 de la
température de fusion du matériau.
Il est très utilisé dans l’industrie automobile, dans l’électroménager, etc.
L’emboutissage se pratique à l’aide de presses à emboutir de forte
puissance munies d’outillages spéciaux qui comportent, dans le
principe, trois pièces :
 une matrice, en creux, épouse la forme extérieure de la pièce ;
 un poinçon, en relief, épouse sa forme intérieure en réservant
l’épaisseur de la tôle ;
 un serre-flan entoure le poinçon, s’applique contre le pourtour de la matrice et sert à coincer la tôle pendant
l’application du poinçon.
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Phase 1 : poinçon et serre- Phase 2 : le serre-flan Phase 3 : le poinçon Phase 4 : le poinçon et

flan sont relevés. La tôle,
préalablement graissée, est
posée sur la matrice.
applique une pression descend et déforme la tôle le serre-flan se
bien déterminée afin de façon plastique en relèvent : la pièce
de maintenir la tôle l’appliquant contre le fond conserve la forme
tout en lui permettant de la matrice. acquise (limite
de fluer.

d’élasticité dépassée).
Phase 5 : on procède au « détourage » de la pièce, c’est-à-dire à l’élimination des parties devenues inutiles
(essentiellement les parties saisies par le serre-flan).
Les opérations d'emboutissage posent de gros problèmes de frottement, d'usure et de lubrification.

6- Obtention par fusion

Consiste à rendre liquide un matériau afin qu'il prenne la forme d'un moule.

6-1 Fonderie ( A voir dans le cours de Moulage)

La fonderie est l'un des procédés de formage des métaux qui consiste à couler un
métal ou un alliage liquide dans un moule pour reproduire, après refroidissement,
une pièce donnée (forme intérieure et extérieure) en limitant autant que possible les
travaux ultérieurs de finition.
On distingue principalement la fonderie effectuée avec des moules dits non-
permanents, ou "moules perdus", généralement en sable et la fonderie avec des
moules permanents en métal, qu'on appelle aussi "coquilles".

6-2 Soudage

Le soudage est une opération d’assemblage où la continuité métallique entre les parties à souder est
réalisée en portant les métaux à la température de fusion, par l’intermédiaire d’une source d’énergie.

Il existe deux cas de soudure :

La soudure autogène : Le métal qui compose le joint est de même nature que les pièces a souder
La soudure hétérogène : Le métal qui compose le joint est de nature différentes des pièces a souder

6-2-1 Les types de soudage :

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