République algérienne démocratique et populaire

Ministère de l'Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Institut de Maintenance et de Sécurité Industrielle

DEPARTEMENT ELECTROMECANIQUE

MASTER 2 ELM

AVANT PROEJT

Techniques de suppression du broutage dans la coupe des métaux

REALISER PAR :

 CHIKH MILOUD MOHAMED

 HOUCINI ELHADJ

L’année universitaire

2023/2024

1
 1. Introduction ……………………………………………………………………..2

2. Concepts pour la sélection des techniques de suppression

du broutage ……………………………………………………………………………………..4

2.1. Usinabilité………………………………………………………………………4

2.2. Localisation relative dans le diagramme de stabilité ………………………….4

2.3. Élément critique ……………………………………………………………….6

3- Planification de processus stable à l'aide du diagramme des

lobes de stabilité (SLD) ………………………………………………………………….6

3.1. Sélection des paramètres de processus basée sur SLD……………………….6

3.2. Sélection des titulaires d'outil / outil basé sur la SLD………………………...10

3.3. Applications……………………………………………………………………13

3.4. Défis de recherche ………………………………………………………………14

4. Géométries d'outils spéciales pour la suppression

du broutage ………………………………………………………………………………..18

4.1. Géométries spéciales des outils de fraisage contre la régénération ……………..19

4.2. Positionnement d'outils spéciaux lors d'usinages parallèles…………………….23

4.3. Géométries de bord pour augmenter l'amortissement du processus …………….23

4.4. Applications ……………………………………………………………………24

4.5. Les défis de la recherche ………………………………………………………..24

5. Augmentation de la rigidité ………………………………………………………….25

5.1. Méthodes de refonte ……………………………………………………………..25

5.2. Fixations et raidisseurs pour l'usinage de parois minces ………………………27

5.3. Matériaux haute performance pour augmenter la rigidité ………………………28

5.4. Applications ……………………………………………………………………..29

5.5. Les défis de la recherche ………………………………………………………30

6. Techniques d'amortissement passif………………………………………………….30

2
 6.1. Amortisseurs de masse réglés (TMD) ……………………………………………30

6.2. Amortisseurs de friction/impact ………………………………………………….33

6.3. Introduction de matériaux à amortissement interne élevé ………………………34

6.4. Applications………………………………………………………………………35

6.5. Les défis de la recherche ………………………………………………………35

7. Techniques de variation de vitesse de broche ……………………………………….36

7.1. Réglage discret de la vitesse de broche (DSST) …………………………………36

7.2. Variation continue de la vitesse de broche (CSSV) ………………………………38

7.3. Stratégies à plusieurs axes ………………………………………………………39

7.4. Applications ……………………………………………………………………..40

7.5. Les défis de la recherche …………………………………………………………41

8. Techniques d'amortissement actif ……………………………………………………42

8.1. Suppression active du broutage structurel ……………………………………….42

8.2. Outils actifs ………………………………………………………………………44

8.3. Systèmes de broches actives ……………………………………………………..44

8.4. PORTE-PIÈCES ACTIFS ………………………………………………………45

8.5. Algorithmes de contrôle actif ……………………………………………………46

8.6. Applications ……………………………………………………………………..47

8.7. Les défis de la recherche …………………………………………………………48

9. Conclusion………………………………………………………………………………48

Reference……………………………………………………………………………………
50

3
 1. Introduction
Le broutage dans l’usinage est un problème classique qui limite la productivité. Dès 1907,
Frederick Taylor déclarait que « le bavardage est le plus obscur et le plus délicat de tous les
problèmes auxquels la machiniste, et dans le cas de pièces moulées et forgées de pièces
diverses Il n’est probablement pas possible d’élaborer des règles ou des formules qui guider
avec précision le machiniste » [300].

L’apparition du broutage sur les machines-outils est désastreuse puisque ils empêchent
d’obtenir les finitions de surface requises et Réduire la durée de vie des outils et des
composants mécaniques. Ceux-ci vibrations se produisent dans un large éventail d’opérations
d’usinage (Fig. 1), Et c’est toujours l’une des principales limites de la productivité.

Les progrès récents dans l'industrie, notamment aérospatiale, moulent et l'automobile, ont
favorisé une évolution considérable dans les machines-outils, devenues plus puissantes,
précises, rigides et automatique. Cependant, de nouvelles limites et défis ont également
montré tels que les vibrations de la machine. Après les premières observations de Taylor
[300], l'effet régénérateur a été rapporté comme la principale raison du bavardage par Tlusty
et Polacek [310] et Tobias et Fishwick [313]. Depuis lors, la suppression de ces vibrations
auto-excitées est devenue l'une des préoccupations majeures et la situation actuelle indique
que la prédiction et la suppression du broutage resteront également un problème essentiel à
l'avenir. Les principales raisons sont résumées ci-dessous :

 Augmentation du taux d'enlèvement de matière (MRR) :

L'évolution de la technologie des matériaux permet d'augmenter les conditions de coupe et
taux d'enlèvement de matière (MRR). Développé vers 1900, les outils HSS coupent quatre
fois plus vite que les carbones aciers qu'ils ont remplacés. De nos jours, les outils en carbure,
qui ont les outils HSS remplacés dans la plupart des applications peuvent couper environ 3 à 5
fois plus rapide que les outils HSS [257]. Cette capacité plus élevée en L’augmentation de la
puissance nominale des machines de nouvelle génération augmente le risque d’apparition de
vibrations d’usinage.

High Speed Milling Heavy duty milling Drilling

chatter chatter

chatter

stable

Turning slender shaft Rough turning of railwheels Threading of thin wall pipes
chatter

chatter

chatter
chatter

Thin wall milling Double head milling

chatter

chatter

fig. 1. Problème de broutage dans de nombreuses applications d’usinage

Turning with slender tool 2

  Limites de la procédure de conception :
La méthode des éléments finis (MEF) peut fournir des propriétés dynamiques comme les
fréquences naturelles et les formes modales dans la phase de conception avec une précision
raisonnable. Il est cependant difficile d'estimer l'amortissement qui est l'un des paramètres
dynamiques les plus importants paramètres pour prédire la stabilité. Cette difficulté vient du
le fait que les articulations sont les principaux agents dissipant l’énergie vibratoire, et leur
comportement d'amortissement ne peut pas être prédit avec précision, donc loin [52,163,251].
Par conséquent, les concepteurs de machines se concentrent principalement en augmentant la
rigidité statique ; et le résultat peut conduire à une rigidité mais machine-outil mal amortie.

 Systèmes de guidage à faible friction :

Les besoins croissants en termes de précision ont entraîné une évolution des systèmes de
guidage. Les premières machines-outils furent guidé par des systèmes de guidage par friction
qui fournissent amortissement relativement élevé par friction. Afin d'augmenter précision et
vitesses, systèmes de guidage sur roulements à rouleaux ou aérostatiques sont présenté. Ces
systèmes de guidage sont faiblement amortis, et par conséquent, ils compromettent également
la stabilité de l’usinage.

 Conception légère L'éco-efficacité : est une préoccupation croissante parmi les

machines-outils constructeurs. Les fabricants de machines-outils sont confrontés au
défi de concevoir des machines capables de maintenir le productivité, tout en
consommant le moins quantité possible de matière et d'énergie [357]. La compétition
en réalisant des accélérations plus importantes, on obtient également des machines
plus légères qui sont plus sujettes à l’apparition de vibrations.

 Fabrication de pieces flexible :

Les pièces fabriquées sont également devenues plus légères et moins rigides, afin de
minimiser les coûts ou la consommation de carburant dans les transports. L'industrie
aérospatiale en est le meilleur exemple, où les pièces doivent être aussi léger que possible.
L'exigence de MRR, ainsi que la minceur murs, fait de ces pièces une source importante de
bavardage (Fig. 2).

Fig. 2. Exemples d'usinage de roues en titane.

En raison des facteurs énumérés, le bavardage est et sera un élément crucial problème pour
l’industrie de la découpe des métaux. Le bavardage, en tant que sorte de vibration auto-
excitée, dépend de de nombreux facteurs, tels que la rigidité dynamique de la structure et/ou
l'outil, les paramètres de coupe, les caractéristiques de la pièce et de l'outil.
Mathématiquement, le cas le plus général est décrit par un équation différentielle de retard
(DDE) avec fonction du temps coefficients :
Mr¨(t) + Cr˙ (t) + Kr(t) = Fs(t) + Kt aA(t)(r(t)-r(t-t)) + Fpd (t, r˙ (t)). (1)

3
 Ici, r(t) désigne le vecteur déplacement en cartésien coordonnées, tandis que M, C et K
représentent la masse du système, matrices d'amortissement et de rigidité. Ainsi, le côté
gauche présente un oscillateur amorti à plusieurs degrés de liberté qui modélise le système
formé par l'outil, le porte-outil, la broche, structure de la machine-outil, montage et pièce à
usiner. La force de coupe du côté droit est généralement formé de trois termes : le partie fixe
Fs périodique dans le temps provoquant des vibrations forcées, la le deuxième terme est la
partie dynamique liée au régénératif effet, et le troisième terme est la force d’amortissement
du processus Fpd. Dans de plus, le terme de force dynamique implique d'autres paramètres
comme le coefficient d'effort de coupe Kt, la profondeur de coupe a, le délai régénératif t et
la matrice directionnelle cartésienne A(t), qui inclut la projection de la vibration sur la puce
direction et la projection de l’effort de coupe sur les directions cartésiennes.
Tous ces facteurs soulèvent un problème complexe, mais au
en même temps, cela permet d'aborder le problème sous différents angles
perspectives selon les différents termes de l’équation. (1):

● Sélection des paramètres de processus (a, t)

Les problèmes de broutage peuvent être évités en sélectionnant les paramètres du processus
au moyen des diagrammes de lobes de stabilité (SLD) (Section 3).
● Perturbation de la régénération (t)
La régénération peut être réduite en faisant varier le retard à l'aide de géométries d'outils
spéciales (Section 4) ou de techniques de variation de vitesse de broche (Section 7).
● Maximisation de l'amortissement du processus (Fpd)
L'amortissement du processus peut être augmenté à l'aide de géométries de bords spéciales
(Section 4).
● Amélioration de la rigidité du système (K)
La rigidité peut être augmentée par différentes procédures (Section 5).
● Amélioration de l'amortissement du système (C)
L'amortissement du système peut être augmenté à l'aide de techniques passives (Section 6) ou
actives (Section 8).

2. Concepts pour la sélection des techniques de suppression du broutage :

L’un des principaux objectifs est de définir la meilleure technique de suppression du broutage
pour chaque cas de broutage. La technique la plus appropriée doit être sélectionnée en
considérant différents aspects des problèmes de broutage qui sont classés selon les critères
suivants :

2.1. Usinabilité :

Plusieurs méthodes de suppression du broutage reposent sur la variation des conditions de

coupe, notamment la vitesse de coupe. Par conséquent, l’usinabilité est un facteur important
lors de la sélection de la meilleure technique de suppression du broutage. Les matériaux ayant
une bonne usinabilité permettent de modifier la vitesse de broche pour éviter les vibrations.
Cependant, avec une faible usinabilité, la plage de vitesse de broche est limitée et l'objectif est
de déplacer la zone la plus stable du SLD vers les meilleures conditions d'usinage [16].

2.2. Localisation relative dans le diagramme de stabilité :

L'emplacement qualitatif du processus de broutage sur le diagramme de stabilité est un

facteur clé pour sélectionner la technique optimale de suppression du broutage. La position
relative du processus instable est définie par le rapport k entre la fréquence de broutage fc et

4
la fréquence de passage des dents fz qui dépend de la vitesse de broche N et du nombre de
dents Z sur l'outil (équation (2)). Physiquement, il définit le nombre d'ondes complètes par
période produites par le broutage. Il est possible d'identifier quatre zones relatives selon ce
rapport
[282] (Fig. 3).
f 60 f c
k= c = (N en rpm). (2)
fz ZN

● Zone A : zone d'amortissement du procédé (k > 10)

L'amortissement du processus est important dans cette zone et, par conséquent, une forte
augmentation de la stabilité est obtenue grâce au frottement entre la face du flanc et la surface
ondulée. Dans cette zone, plus la vitesse de broche est faible, plus la limite de stabilité est
élevée.

● Zone B : zone intermédiaire (10 > k > 3)

La limite de stabilité est proche de la limite de stabilité absolue dans toute la plage de vitesse
de broche. Cela est particulièrement vrai pour les valeurs d'amortissement élevées.

● Zone C : zone grande vitesse (3 > k > 0,5)

Dans cette zone, la stabilité peut être considérablement augmentée grâce à la sélection de la
vitesse de broche qui coïncide avec l'une des poches de stabilité.

chip form

unstable
lobe 1
lobe 0
stable
D
A B C

Fig. 3. Localisation relative sur le SLD.

● Zone D : zone ultra-rapide (0,5 > k)

La stabilité peut être améliorée en augmentant la vitesse de broche. Les limites d'usinabilité et
de puissance de la broche, associées à la présence de modes à des fréquences plus élevées,
limitent généralement cette option par ailleurs prometteuse.

Il convient de noter que chaque mode possède une plage de vitesse de broche dans laquelle il
peut créer du broutage. Si la fréquence de passage des dents est faible par rapport à la
fréquence naturelle du mode, l'amortissement du processus peut stabiliser le processus de
coupe. En revanche, si la fréquence de passage des dents est plusieurs fois supérieure à la
fréquence naturelle, le mode ne peut guère créer de problèmes de broutage.

5
2.3. Élément critique :

Le broutage augmente lorsqu'un ou plusieurs modes de vibration du système d'usinage sont

auto-excités. La définition de la forme de ces modes critiques est l'un des facteurs clés pour
une résolution efficace du broutage. La flexibilité dynamique de n'importe quelle partie du
système, y compris la structure de la machine-outil, la broche, l'outil/porte-outil, le système de
fixation ou la pièce à usiner, peut produire du broutage (Fig. 4).

Les problèmes de broutage peuvent être causés par des modes de masse importante et basse
fréquence (20-200 Hz) liés à la structure de la machine-outil [216], ou par des modes locaux
haute fréquence (0,5-10 kHz) associés à la flexibilité de la broche et de l'outil. 20]. Les
propriétés dynamiques peuvent changer en raison des variations de la position de la machine
et de l'orientation de l'outil [213] (Fig. 4) ou du processus d'enlèvement de matière [70].

Les principales techniques de suppression du broutage sont passées en revue dans les sections
suivantes.

Fig. 4. Modes critiques possibles dans une fraiseuse à vérin.

3- Planification de processus stable à l'aide du diagramme des lobes de

stabilité (SLD) :
3.1. Sélection des paramètres de processus basée sur SLD :

Suivant l'idée originale de Tobias et Fishwick [313], les problèmes de broutage peuvent être
résolus en construisant un SLD et en modifiant les paramètres de processus, la profondeur de
coupe (a) et la vitesse de broche (N) en conséquence. Le SLD est construit à l'aide d'un
modèle de stabilité alimenté par quatre entrées différentes : les coefficients de coupe ou forces
spécifiques décrivant la force de coupe, les paramètres dynamiques du système, les
paramètres du processus et la géométrie de l'outil (Fig. 5).

Fig. 5. Procédure pour obtenir le diagramme des lobes de stabilité (SLD).

6
 L'effort de coupe est caractérisé au moyen de modèles mathématiques alimentés par des
coefficients de coupe ou des efforts de coupe spécifiques. Les coefficients de coupe
représentent la limite d'élasticité du matériau, la friction entre l'outil et le matériau à travailler
et la géométrie de l'outil. La force de coupe est exprimée comme le produit du coefficient de
force de coupe et de la surface des copeaux, elle agit donc comme un gain dans la dynamique
en boucle fermée du système régénératif. Les coefficients de coupe sont soit obtenus
mécaniquement en corrélant les forces mesurées contre la zone des copeaux en effectuant des
tests de coupe avec l'outil, soit en transformant la contrainte de cisaillement, l'angle de
cisaillement et le coefficient de frottement obtenus lors des tests de coupe orthogonaux en
géométrie oblique de l'outil [12,30 ,31,65,103,106].

Les paramètres dynamiques du système sont mesurés expérimentalement au moyen de tests

modaux d'impact ou de l'une des techniques expérimentales disponibles [59, 109]. L'objectif
de cette mesure est de capter les vibrations relatives au niveau de la zone de contact outil-
pièce qui sont provoquées par les modes critiques de la structure qui limitent la productivité.
En fonction des caractéristiques du processus de coupe, les paramètres dynamiques peuvent
varier et, par conséquent, l'identification de plusieurs fonctions de réponse en fréquence (FRF)
peut être nécessaire au niveau de la zone de contact outil-pièce. Dans les grandes machines, la
réceptacle de la structure doit être mesurée dans différentes positions de la machine [135].
Dans le cas d'usinage de parois minces, les propriétés dynamiques peuvent également changer
à mesure que la matière est enlevée. Cet effet augmente la complexité de la caractérisation
dynamique [70].

Des paramètres de processus tels que l'engagement de l'outil de coupe/pièce sont nécessaires
pour le modèle de stabilité [111]. L'engagement peut constamment changer dans des
opérations complexes [112, 170], par conséquent, les calculs de stabilité nécessitent une
connexion étroite avec le système CAM pour créer un environnement d'usinage virtuel dans
lequel les différents engagements pour différents outils, opérations et trajectoires d'outils
peuvent être transférées à un modèle de stabilité. [13,18,315] (Fig.6). Dans certains cas,
d'autres paramètres de processus tels que la direction de coupe et l'avance doivent également
être définis pour les prévisions de stabilité. Ceci est particulièrement important pour les arêtes
dentelées [98] ou lorsque des modèles de force non linéaires sont pris en compte [106, 157,
171].

Le modèle de stabilité nécessite la géométrie de l'outil qui affecte le coefficient de force de

coupe, la cinématique de l'opération d'usinage et les coefficients directionnels de la force
dynamique. Les processus de coupe des métaux comme le tournage, le fraisage et le perçage
sont réalisés avec une large gamme de géométries d'outils. Plusieurs tentatives ont été faites
pour proposer une méthodologie unifiée [19,107,154] basée sur la discrétisation de l'outil en
disques infinitésimaux [30,93] et l'application de la transformation orthogonale à oblique à
chaque disque [31,64]. Ces méthodes permettent de construire des SLD dans le cas d'outils
complexes comme les outils dentelés [98,200].

Mathématiquement, la dynamique de coupe, y compris l'effet régénérateur, est régie par une
équation différentielle retardée (EDD) à paramètres constants (tournage) ou à paramètres
périodiques (fraisage). L'analyse de la stabilité dans les processus de broyage devient plus

7
compliquée en raison de la nature discontinue du processus. Les forces de coupe proviennent
de la coupe simultanée de plusieurs cannelures d'ampleur et de direction variables.

Par conséquent, différents modèles ont été développés dans la littérature pour prédire le
broutage au moyen du SLD (Fig. 7). Altintas et Weck [25] ont examiné ces modèles de
stabilité incluant le tournage [83,110,275], le fraisage [14,141], le perçage [40,253] et le
meulage.

Fig. 6. Calcul d'engagement de l'outil à partir du modèle de came

Opérations [138,219]. Au cours des dernières années, différentes nouvelles méthodes ont été
proposées pour la prédiction de stabilité. Selon leur importance historique, les modèles de
stabilité peuvent être classés en quatre groupes: méthodes basées sur le domaine de fréquence
semi-analytique [14,312], méthodes numériques multi-fréquences [64,205], méthodes de
domaine temporel de valeur initiale [281,307] et condition limite basée sur le domaine
tempore Méthodes [141 145,319].

Les premières tentatives de modélisation dynamique des processus d'usinage se sont

concentrées sur l'obtention de solutions analytiques dans le domaine fréquentiel. Ces premiers
modèles de liberté unique ont lié la profondeur limite de la coupe à la partie réelle du FRF
définissant certains coefficients de projection nommés facteurs directionnels [163 225,312].
Ces méthodes étaient inexactes, en particulier pour les opérations de fraisage avec plusieurs
modes de fréquences similaires. Altintas et Budak [14] ont proposé une nouvelle méthode
analytique, la méthode de fréquence unique ou l'approximation d'ordre zéro (ZOA), qui est
capable de résoudre cette inexactitude dans les processus de fraisage [107 149]. Cette
méthode offre une estimation rapide de la stabilité et peut être alimentée directement avec des
FRF. Le ZOA est suffisamment précis pour la plupart des processus, mais lorsque des
processus de coupe hautement interrompus sont pris en compte, des inexactitudes en raison de
la présence d'une famille de lobe de stabilité supplémentaire liée au bavardage à double
période [87,88,190] et des interactions en mode [23,218] ont été trouvées. De nos jours, il est
possible d'avoir une solution semi-analytique en tenant compte de l'effet d'alimentation non
linéaire [171] ou incluant une prédiction exacte du bavardage à double période [217]. Kondo
et Tlusty et Ismail [307] ont proposé d'effectuer des simulations de domaine de temps de
valeur initiale pour étudier les processus de coupe des métaux, y compris le fraisage. These
simulations are capable of accounting for nonlinear effects of the process, such as the loss of
contact between the cutting edge and workpiece due to high vibration level [22,307], the real
kinematics of the process, the change of the cutting force coefficients as the L'épaisseur de la
puce varies et l'amortissement du processus. Simulation du domaine de temps de valeur
initiale

8
Fig. 7. Classification des modèles de stabilité

offre des informations détaillées sur le processus de fraisage, mais le calcul du graphique de
stabilité n'est pas simple [281] et nécessite une extraction de paramètres modaux à partir de
FRF. Ces simulations n'analysent pas directement la stabilité et prennent donc du temps.
Cependant, les simulations initiales du domaine du temps de valeur sont la clé pour introduire
des simulations basées sur la physique dans la planification des processus, et les dernières
avancées des technologies de l'information et de la communication contribuent à accélérer le
processus pour les applications industrielles [18,44].

En 1993, Minis et Yanushevsky [205] ont présenté une méthode numérique générale pour
l'analyse des bavardages dans le domaine de fréquence qui a pu gérer le FRF expérimental.
C'était après ces travaux que les solutions de domaine fréquentiel sont revenues aux
projecteurs. Ces chercheurs ont amélioré la méthode proposée par Sridhar et al. [284]
Application de la théorie de Floquet et de l'analyse de Fourier au processus de fraisage. Bien
que ce modèle multifréquence repose sur l'évaluation numérique long des limites de stabilité,
elle fournit un aperçu plus profond de la stabilité du fraisage. Les lobes à double période
peuvent également être décrits dans le domaine fréquentiel si davantage d'harmoniques sont
considérées [201,350]. Ce modèle de stabilité fournit la solution exacte mais présente des
limitations pour gérer les géométries complexes de l'outil [350,351]. Récemment, Bachrathy
et Stepan [34] ont proposé une extension pour gérer la dépendance de la stabilité à
l'immersion axiale.

La reconnaissance du bavardage à double période [87] a été le déclencheur de l'application

des méthodes basées sur le domaine temporel. Le SLD est terminé en balayant différentes
profondeurs de vitesses de coupe et de broche. Différentes méthodes basées sur le domaine
temporel ont été appliquées pour résoudre le DDE associé aux opérations de fraisage,
notamment l'expansion basée sur la distribution gamma [141], la semi-discrétisation
[116,142,144], la discrétisation complète [96,139], la méthode de collocation [73,319], les
éléments finis du domaine tempore [39,156] et méthode Galerkin [255,328]. En termes
généraux, cet ensemble de méthodes en combinaison avec la discrétisation de l'outil et la
transformation orthogonale à oblique offrent des prévisions de stabilité directes pour les
géométries complexes de l'outil [19,98]. Les diagrammes de stabilité complexes peuvent

9
également être correctement capturés, notamment des bavardages à double période et des
interactions en mode [214 266]. Ces méthodes nécessitent la discrétisation des paramètres de
coupe et numériques, et donc le temps de calcul dépend de la sélection initiale des paramètres.

La stabilité peut être prédite au moyen de l'un des modèles de stabilité mentionnés
précédemment. Par exemple, si un exemple complexe est considéré (tableau 1), les méthodes
basées sur le domaine multi-fréquence et le domaine temporel (semi-discrétisation) prédisent
le même résultat (Fig. 8). Le ZOA a des problèmes pour prédire les bavardages en double
période et le couplage de mode.

Cet exemple complexe est utilisé pour décrire l'effet des différentes techniques de suppression
du bavardage dans ce document d'honneur (Fig. 8). La méthode de semi-discrétisation du
premier ordre est appliquée pour simuler l'effet des différentes méthodes de suppression du
bavardage. Cette méthode a prouvé son efficacité pour prédire la stabilité des processus de
virage [143], de fraisage [145] et de broyage [27] avec amortissement de processus [33],
géométries d'outils complexes [98,99,140] et variation continue de la vitesse du broche
(CSSV) [ 27 143 347].

3.2. Sélection des titulaires d'outil / outil basé sur la SLD :

Les conditions de coupe optimales sont limitées par différents facteurs, notamment la
machinabilité du matériau et les limites de puissance / vitesse de la broche. L'idée principale
de cette approche est de supprimer les bavardages en sélectionnant un nouvel outil basé sur la
SLD qui assure la meilleure vitesse de broche tout en considérant la machinabilité du
matériau de travail et / ou de la limite de puissance de la broche dans la zone la plus stable.
Selon les caractéristiques dynamiques du bavardage, cette technique peut être appliquée de
deux manières différentes:

● Sélection du titulaire de l'outil / des outils dans l'usinage à grande vitesse (HSM) basé sur
l'analyse de la sous-structure de couplage de réceptation (RCSA)La sélection appropriée du
surplomb et du diamètre de l'outil peut supprimer les bavardages [311]. Cette méthode a été
principalement étudiée pour le broyage rugueux en aluminium en raison de l'importance de
l'outil et Modes de titulaire d'outils dans ce processus d'usinage. Au moyen de la variation des
caractéristiques géométriques de l'outil, une augmentation de la stabilité du processus peut
être obtenue. Dans le cas des alliages légers avec une bonne machinabilité, l'outil est
sélectionné pour avoir le point de stabilité le plus élevé à la vitesse nominale maximale [311].

Table 1

Simulation parameters. Tool

Diameter
angle (k) (D) Number of flutes (Z) Helix angle (h) Lead

50 mm 4 08 908

Cutting conditions and coefficients

10
 Kt [N/mm2] Kr [N/mm2] Radial engagement Feed direction

(f ) 2000 600 25% Down milling (1,0,0)

Dynamic parameters

Mod f0 z [%] k Orienta

e [Hz] [N/mm tion (v)
]
1 45 4 30 (1,0,0)
2 60 4 30 (0,1,0)

0 Zero Order Approximation Multi-frequency roots Semi-discretization

C D
0A B
Fig. 8. Comparaison entre différents modèles de stabilité

L'application efficace de cette méthode nécessite la combinaison de la SLD avec l'analyse de

la sous-structure de couplage de réceptation (RCSA) [188,262,263]. La méthode RCSA
permet de coupler le FRF théorique et expérimental des composants individuels pour simuler
la réponse générale de l'assemblage (Fig. 9)

Spindle FRF
Tool Assembly
FRF FRF
Timoshenko,
Euler / FEM

Experimental
Model

Fig. 9. Spindle / outils et structures d'outils.

Dans le cas le plus simple [263], deux composants ont été rejoints en considérant juste des
degrés de liberté translationnels, tandis que l'interface entre eux était considérée comme
flexible. La méthode a été améliorée en introduisant le degré de rotation de liberté lié à la
flexion et à la torsion avec ses valeurs de flexibilité articulaire [261,262,339]. Ces dernières
années, plusieurs auteurs ont proposé des améliorations à cette méthode et ont étudié
l'influence des paramètres de contact [108 236 264].

Le principal avantage de la RCSA est qu'il peut gagner du temps considérable simulant le
FRF à la pointe de l'outil pour différents outils, combinant la réponse théorique de différents
outils avec les résultats expérimentaux de l'assemblage du titulaire d'outils / de la machine.

Il existe de nombreuses façons d'obtenir les FRF théoriques des outils. Schmitz [262,263] a
utilisé la théorie analytique du faisceau d'Euler - Bernoulli qui est simple et fournit des

11
approximations d'ingénierie raisonnables pour de nombreux problèmes. Cependant, ce modèle
a tendance à surestimer légèrement les fréquences naturelles, en particulier pour les faisceaux
non servants [126]. Le modèle de faisceau de Timoshenko surmonte ces inexactitudes en
ajoutant les effets de la déviation de cisaillement à la théorie d'Euler - Bernoulli. Cette théorie
du faisceau a été introduite dans un modèle analytique pour la prédiction du point d'outil FRF
[108,233]. Les réponses théoriques peuvent également être obtenues par FEM [220,236].

La combinaison du SLD avec RCSA permet la sélection de l'outil approprié pour résoudre un
problème de bavardage. Si le point expérimental FRFS au niveau de la broche ou de l'outil est
collecté, l'effet de différents outils peut être prédit pour optimiser le processus tout en évitant
les vibrations auto-excitées.

● Sélection des outils pour les cas de bavardage structurel :

Le broyage à face lourde d'acier et de fonte est principalement limité par la machinabilité, la
puissance de la broche et les bavardages. En comparaison avec l'usinage à grande vitesse
(HSM) des alliages d'aluminium, la fenêtre des vitesses de broche appropriées pour chaque
outil est plus étroite pour des raisons de machinabilité. L'objectif est de sélectionner un outil
pour lequel la vitesse de coupe optimale (du point de vue de la machinabilité) coïncide avec la
zone la plus stable présentée par SLD.

Tout d'abord, la dynamique de la machine doit être caractérisée. Lorsque la stabilité de la

coupe ne dépend que de la dynamique de la structure de la machine, la masse et la rigidité des
différents outils possibles affectent à peine les paramètres dynamiques des modes critiques.
Par conséquent, il est justifié de considérer que les FRF ne changent pas avec différents outils
et que le RCSA n'est pas nécessaire. Les FRF sont essentiellement dépendants de la position
de la machine [216], et par conséquent, l'effet de la direction d'alimentation doit être pris en
compte [163 334].

Lorsque l'utilisateur de la machine-outil prévoit un processus de fraisage à visage, un grand

nombre d'outils avec différents diamètres et nombre de flûtes sont disponibles pour la même
géométrie d'insertion d'outils. Tous ces outils partagent les mêmes paramètres dynamiques,
les coefficients de coupe et la plage de vitesse de coupe. Par conséquent, un diagramme de
stabilité commun peut être défini en considérant les mêmes angles d'immersion radiale et
d'immersion relatifs [135]. Ce graphique montre le diamètre optimal par rapport de flûte, et
l'outil fournissant le MRR le plus élevé pour le processus prévu peut être sélectionné [135].

Enfin, il est important de noter que les opérations de brouillage lourdes peuvent également
être effectuées à l'aide d'outils et d'inserts conçus pour de faibles profondeurs de débit et de
taux d'alimentation élevés. Avec cette alternative, le MRR peut être amélioré, réduisant le
risque d'avoir des bavardages (Fig. 10). La direction axiale de l'outil doit être rigide car les
inserts introduisent de grandes forces axialement et l'épaisseur de la puce a un composant fort
dans cette direction.

12
Fig. 10. Inserts d'aliments élevés pour la suppression des bavardages.

3.3. Applications :

La planification des processus basée sur la SLD est utile dans les cas où des bavardages
surviennent dans des lobes à faible ordre ou une plage à grande vitesse (zones C&D). Dans
ces zones, la modification de la vitesse de la broche peut augmenter considérablement la
profondeur limite de la coupe. Dans les applications industrielles, le broyage est le
fonctionnement le plus adéquat pour l'application de la SLD, car la fréquence de passage de la
dent est relativement élevée et le bavardage se produit très souvent dans les lobes à faible
ordre.

L'application principale de SLD dans la suppression des bavardages est le HSM des alliages
légers avec une machinabilité élevée. Plusieurs applications de fraisage réussies ont été
signalées dans la littérature liée au HSM des pièces monolithiques pour les avions [25, 176].
En cas d'opérations de broyage en acier ou de forage avec un bavardage structurel, les
vibrations auto-excitées se développent dans les lobes à faible ordre et le SLD peut également
être appliqué pour résoudre le problème. La présence d'une dynamique complexe avec
plusieurs modes dominants peut limiter les améliorations [345].

Dans la plupart des cas de rotation, de forage et de broyage, le rapport entre la fréquence des
bavardages et la fréquence de passage des dents est élevé. En cas de lobes d'ordre élevé (zone
A&B) à faible vitesses, l'efficacité de cette technique est réduite et d'autres techniques sont
plus appropriées pour la suppression des bavardages. Dans la zone réglée par l'amortissement
des processus (zone A), la modélisation de la stabilité est extrêmement difficile, le bénéfice
du SLD est limité et les informations obtenues ne sont pas robustes en raison de la
dépendance à l'usure des outils. Par conséquent, l'application industrielle de la SLD pour ces
zones est encore limitée.

La suppression des bavardages par la variation basée sur la SLD des conditions de coupe
prend du temps pour les ingénieurs de processus. Il existe des systèmes de logiciels
commerciaux (CutPro1, MetalMax1, Shop-Pro1) qui sont utilisés pour calculer la SLD et
simuler le processus pour aider les programmeurs NC dans l'industrie. Les modèles de
stabilité développés ont encore peu d'impact sur les usines de production. Cela est dû au fait
que les modèles n'ont pas été intégrés dans les plates-formes les plus couramment utilisées par
des ingénieurs de processus, tels que les outils de CAM, de vérification et d'optimisation dans
des environnements 3D.

Actuellement, plusieurs groupes de recherche internationaux essaient de résoudre ce

problème [18]. Le calcul instantané de l'épaisseur de la puce le long de l'outil est le point clé

13
de cette enquête. Les logiciels actuels de came et de vérification ne sont pas capables de
calculer la charge de puce en fonction de l'outil et de la géométrie de la pièce. Ces
informations peuvent être utilisées pour étudier la stabilité du processus à chaque instant.
Plusieurs produits ont été lancés sur le marché tels que le système d'usinage virtuel MachPro1
et N-Pro1 qui est une boîte à outils dans le système CAM Siemens NX1. En Allemagne,
l'Institut pour les machines-outils de l'Université de Stuttgart (IFW-Stuttgart) travaille sur la
simulation couplée de la structure et du processus de coupe. L'Université de Dortmund, ISF a
développé un système de simulation pour calculer les vibrations de l'outil de régénération
pour différentes conditions d'engagement [292,293]. L'Université technique de Darmstadt a
également présenté une œuvre dans la simulation dynamique couplée de la structure et du
processus de coupe, spécifiquement pour une application de fraisage robotique [2].

3.4. Défis de recherche :

Au cours des dix dernières années, l'enquête sur la stabilité du processus s'est concentrée sur
les sujets suivants:

● Modèles d'amortissement de processus

Lorsque la fréquence de passage de la dent est bien inférieure à la fréquence des bavardages
(zone A), les lobes de stabilité augmentent considérablement la profondeur limite de la coupe
due à l'amortissement du processus [25].

Il n'y a pas de consensus lié à la description analytique de l'effet d'amortissement de processus

et il existe différentes théories pour expliquer les mécanismes impliqués [17,110,285]. Le plus
étendu explique l'amortissement du processus à la suite du frottement du flanc de l'outil sur la
surface usinée. Quand

Il existe de nombreuses oscillations dans une seule révolution de l'outil, l'angle de dégagement
effectif G (Fig. 11) devient négatif dans le mouvement de pente de l'outil [239,306]. Cela
signifie que la face du flanc de l'outil se frotte et les retrait sur la pièce

Surface lorsque le matériau est coupé, et les forces de contact qui sont contre la direction des
vibrations ajoutent un amortissement supplémentaire au processus de coupe à faible vitesse de
broche (Fig. 11). Étant donné que la modélisation de cet effet est une tâche complexe, elle est
devenue l'un des principaux sujets de recherche. La modélisation appropriée de cet
amortissement de processus est intéressant pour le tournage et le broyage de matériaux
difficiles à machine qui sont généralement usinés dans cette zone.

Montgomery et Altintas [211] ont utilisé les lois de contact afin de modéliser le mécanisme de
pénétration d'un matériau plus dur dans un plus doux ondulé. Ce modèle, ainsi que d'autres
modèles connexes, ont des problèmes pour une prédiction de stabilité appropriée à basse
vitesse. Altintas et al. [17] ont défini un nouveau modèle de force dynamique pour la coupe
orthogonale avec trois coefficients de coupe différents: le coefficient statique proportionnel à
l'épaisseur de la puce, et deux coefficients dynamiques proportionnels à la vitesse et aux
termes d'accélération. Ces coefficients ont été obtenus au moyen de tests d'oscillation
contrôlés à l'aide d'un servo d'outil rapide.

14
Fig. 11. Indentation entre la face du flanc et la forme d'onde [316].

De nos jours, les méthodes basées sur le domaine temporel, comme la semi-discrétisation,
sont considérées comme la première méthode pour la modélisation de la zone d'amortissement
de processus [33]. Plus récemment, Ahmadi et Ismail [7] ont obtenu des lobes de stabilité
basés sur un modèle analytique itératif linéarisé de l'amortissement du processus, en fonction
de l'amplitude des vibrations. Budak et Tunc [69] ont proposé une nouvelle approche
analytique pour calculer la quantité de l'amortissement de processus agissant en fonction de la
solution inverse de l'équation de stabilité. Ils introduisent un coefficient d'indentation, qui est
identifié par analyse énergétique pour relier la quantité d'amortissement au volume
d'indentation pénétré sous la face du flanc de l'outil. La solution proposée est basée sur la
différence entre les limites de stabilité théoriques et expérimentales. Plus tard, ils ex
s'occupait de cette approche du fraisage [317]. Ils ont conclu que l'augmentation de la
profondeur radiale peut ne pas entraîner une diminution significative des limites de stabilité
en raison de l'augmentation de l'amortissement du processus [316]. Ahmadi et Altintas [8] ont
récemment présenté une méthode d'identification du coefficient d'amortissement de processus
à partir des vibrations mesurées en utilisant l'analyse modale opérationnelle (OMA).

L'amortissement du processus est donc un phénomène très important qui n'a pas encore été
modélisé avec précision.

● Usinage mural mince

Dans l'usinage de la paroi mince, le comportement dynamique de la pièce peut devenir un

facteur clé pour l'efficacité du processus d'usinage. C'est le cas de nombreuses parties du
secteur aérospatial, y compris des pièces structurelles et du moteur, ou du filetage de tuyaux
dans le secteur pétrolier et gazier. Dans ces opérations, les propriétés dynamiques changent à
mesure que la position d'usinage varie et que le matériau est supprimé. L'analyse et la
modélisation du comportement dynamique des composants à parois minces sont un sujet de
recherche brûlant.

L'une des premières études du broyage périphérique des structures flexibles a été réalisée par
Kline et al. [159]. Ils ont utilisé FEM pour modéliser la théorie de la plaque et du faisceau
pour le moulin final. Cependant, les conditions aux limites de la plaque de Kline ont surestimé
la rigidité de la pièce et négligé l'effet de la pièce déviée et l'outil dans l'engagement radial
[63]. Budak et Altintas [63] ont amélioré ce modèle en tenant compte de la surface finale de la
plaque. Ces modèles ne représentaient que la rigidité statique du mur.

Altintas et al. [21] ont simulé le comportement dynamique de la plaque et l'outil effectuant
une simulation de domaine de temps de valeur initiale, y compris la vraie cinématique.
Alternativement, les diagrammes de stabilité 3D dépendants du chemin peuvent être utilisés
pour concevoir l'usinage de paroi mince sans bavardage [48 303]. Denkena et al. [91] ont
proposé une méthodologie itérative pour simuler des erreurs en tenant compte de la relation
entre la force de coupe et les déformations de la pièce.

15
 La plupart de ces tentatives ont été effectuées dans des opérations à 3 axes. Cependant,
l'achat de 5 axes est largement utilisé dans les pièces de fabrication du moteur comme le blisk
ou les empellés [68]. Biermann et al. [44] ont présenté une approche générale pour simuler les
vibrations de la pièce pendant le broyage à 5 axes des lames de turbine (Fig. 12). Ils ont
combiné des simulations de domaine de temps de valeur initiale avec des paramètres
dynamiques de la paroi mince obtenue par un modèle FEM et la topologie de surface de la
lame finale a été prédite au moyen de techniques de visualisation avancées. Dans l'une des
études récentes, Budak et al.

[70] ont inclus l'effet de la dynamique de la pièce sur la stabilité des bavardages dans le
broyage à 5 axes de lames de turbine. Ils ont pris en compte la dynamique structurelle variable
en continu des géométries de la paroi mince de type lame en mettant en œuvre un algorithme
de modification structurel basé sur le maillage Fe de la forme finale et le stock à retirer. Ils ont
démontré que la sélection de la vitesse de la broche et la profondeur de coupe étant donné que
la dynamique de la pièce améliore le temps de cycle et la stabilité du processus.

Fig. 12. Surfaces mesurées et simulées avec bavardage [44].

Des problèmes similaires peuvent survenir dans les opérations de virage. Par exemple, les
opérations de filetage des tuyaux pour les applications pétrolières et gazières sont effectuées à
l'aide d'outils spéciaux de type peigne avec plusieurs bords. Dans ces cas, des effets
régénératifs liés à la flexibilité de la paroi fine du tuyau peuvent avoir lieu et un bavardage
peut survenir [286].

D'une manière générale, la principale tendance de l'évitement des bavardages lors de l'usinage
de la paroi mince est les modèles d'utilisation FEM pour prédire les paramètres modaux et les
modes de vibration, compte tenu des variations dues à l'élimination des matériaux. Dans
l'intervalle, l'estimation de l'amortissement est plus difficile en raison des effets du serrage sur
les différents modes des pièces à paroi mince [159 294].

● Opérations multiples / parallèles / multitâches

Une pratique croissante dans l'industrie est l'utilisation de deux ou plusieurs têtes de fuseau
usinant simultanément les mêmes pièces ou différentes sur la même configuration afin de
maximiser la productivité (Fig. 13). Cependant, dans certains cas, le taux de coupe ne peut pas
être doublé en utilisant deux processus parallèles dus aux bavardages [57]. Par conséquent,
pour un processus efficace avec des taux de coupe élevés, il est important de déterminer les
conditions stables. Afin de prédire la stabilité en cas de processus parallèles et multitâches, il
est nécessaire de comprendre le couplage dynamique d'outils engageants simultanément via la
structure de la machine ou la pièce usinée. Les processus de virage parallèle qui partagent la
même surface de coupe sont également couplés via l'ondulation de surface [50,66].

16
Fig. 13. Concepts de machines-outils pour le fraisage parallèle.

Cette configuration O¨ zturk et al. [234] ont proposé une méthode analytique pour la
suppression des bavardages dans des processus parallèles et l'ont utilisé pour la prédiction des
cartes de stabilité qui présentent des zones stables et instables en termes de profondeur de
coupures de paires des deux outils. Ils ont pris en compte la flexibilité de la pièce dans la
prédiction des limites de stabilité qui ont été vérifiées par des solutions de domaine temporel
et des résultats expérimentaux. Ils ont également étudié les effets de la dynamique des outils
de coupe relative et ont démontré que le stabilisation Les limites peuvent être
considérablement augmentées en réglant correctement leurs fréquences naturelles. Les
processus de fraisage parallèles ont également été largement analysés au cours de la dernière
décennie. Olgac et Sipahi [223] ont développé une procédure générale pour calculer la
stabilité de l'usinage simultané, y compris plusieurs retards. Shamoto et al. [269] ont travaillé
sur la suppression du bavardage d'un processus de fraisage double face pour les plaques
minces. Plus tard, Brecher et al. [57] ont discuté de la simulation du domaine temporel des
processus de fraisage parallèles avec deux broches sur différentes pièces. Ils se sont
concentrés sur la mesure du soi-disant comportement de transfert dynamique des outils, qui
est défini comme la déviation du deuxième outil en raison d'une force sur le premier outil.
Brecher et al. [56] ont présenté un modèle de fraisage parallèle compte tenu des propriétés
dynamiques de la structure de la machine à l'aide d'une approche holistique, et ont mentionné
la difficulté de ce type de simulation, car la relation angulaire entre les deux processus de
coupe doit être prise en compte.

● Amélioration de la précision SLD

Une prédiction précise de la stabilité est cruciale pour supprimer les bavardages en fonction
de la SLD. Au cours du processus de coupe, plusieurs facteurs introduisent des effets qui
pourraient donner lieu à des erreurs de prédiction de stabilité. La cinématique exacte du
processus de fraisage, les mouvements d'outils en dehors de la coupe, l'amortissement du
processus, les coefficients de coupe variables, la zone dangereuse [100,270,287] et les
variations d'engagement des outils dues à des vibrations ont été mentionnées comme une
source d'agréments dans la prévision de la stabilité des processus de coupe métallique
( Tableau 2).

● Nouvelles méthodes pour mesurer les paramètres dynamiques

Rasper et coll. [249] affirment que la dynamique des machines est la principale source
d’erreurs pour prédire la stabilité. Pour cette raison, les procédures actuelles de caractérisation

17
dynamique ont été remises en question et de nouvelles procédures expérimentales ont été
proposées (Tableau 3).

De nos jours, les essais avec un marteau à percussion sont la méthode la plus courante pour
l'identification des paramètres dynamiques. Différents auteurs ont proposé l'utilisation de
méthodes d'excitation alternatives plus proches des conditions opérationnelles. Tout d’abord,
un shaker [206,249] peut être utilisé pour étudier l’effet du niveau de force. La dynamique en
conditions de rotation peut être mesurée au moyen de dispositifs spéciaux [59,196] ou de
paliers magnétiques actifs. Certains auteurs ont également tenté d'identifier les paramètres
dynamiques dans les conditions de coupe en utilisant des méthodes inverses, OMA ou des
variations contrôlées de la force de coupe. Ils ont identifié des écarts par rapport aux FRF
obtenus traditionnellement.

Tableau 3

Méthodes non conventionnelles pour mesurer les paramètres dynamiques. Références

d’intérêt d’excitation

Contrôle du niveau de force du shaker. [206 249]

axe qui adoucit la force. Si une forme hélicoïdale est introduite dans une flûte droite, la
moyenne de la force dynamique reste constante et les harmoniques de la force dynamique
sont réduites. La valeur moyenne de la force dynamique est liée au bavardage traditionnel
entre la profondeur critique de passe et la distance axiale entre deux cannelures de l'outil. En
effet, si la profondeur de passe est égale au multiple du pas axial, la force dynamique de
fraisage est constante et un broutage à double période ne peut pas se produire [350] (Fig. 15).

Bien que le perçage et le tournage soient des opérations intrinsèquement continues, des
vibrations à double période peuvent encore apparaître lors de opérations spéciales.

Méthodologie inverse Basée sur des tests de broutage.

Grande simplification requise. Difficultés d'extrapolation.

les géométries des pièces créent une coupe interrompue [296]. Dans ces cas, les bords
hélicoïdaux peuvent également contribuer à réduire le broutage.

● Outils à pas variable

4. Géométries d'outils spéciales pour la suppression du broutage :

Le processus de coupe peut être stabilisé en utilisant des géométries d'outils spéciales qui
perturbent l'effet régénérateur [291] ou des géométries d'arêtes spéciales qui augmentent
l'amortissement du processus (Fig. 14).

18
Fig. 14. Stratégies de perturbation retardée contre la régénération.

4.1. Géométries spéciales des outils de fraisage contre la régénération :

Cette section s'est concentrée sur les procédés de fraisage mais les géométries proposées
peuvent être extrapolées à d'autres procédés avec des outils à cannelures multiples comme le
perçage, le brochage, le filetage et le tournage à arêtes multiples [291].

Le délai entre les arêtes de coupe suivantes de tout processus de fraisage peut être
directement affecté en introduisant des irrégularités géométriques sur l'outil de fraisage en
rotation. Par conséquent, l'introduction d'une conception hélicoïdale rend la force de coupe
plus douce, tandis que les phases entre les modulations peuvent être désordonnées par un
espacement irrégulier des parties de bord. Une variation discrète des délais de régénération
peut être introduite par de simples angles de pas inégaux ou par des profils dentelés dans
l'arête de coupe. Enfin, différentes variations d'angle d'hélice peuvent également produire des
variations continues des poids des retards (Fig. 15).

0
η = 0°
0η = 55°
η = 80°

0 C D

Fig. 15. Effet de l'hélice.

0 A B

La force de coupe créée par ces géométries complexes peut toujours être modélisée en
combinant la discrétisation axiale de l'outil et l'application d'une transformation orthogonale à
oblique.

● Effet d'hélice

Les outils de fraisage hélicoïdaux conventionnels ont un seul retard constant directement lié à
la fréquence de passage des dents. L'hélice introduit un retard angulaire aux points de coupe le
long de l'axe

répartis irrégulièrement le long du périmètre de l'outil. Les outils à pas variable, proposés pour
la première fois par Hahn [125], perturbent la phase entre les vibrations passées et présentes.
Avec un pas variable, le retard constant d'un outil conventionnel est modifié pour créer
plusieurs retards discrets en fonction de la position réelle du bord et du nombre de cannelures.
Dans les cas généraux, les outils à pas variable ont une périodicité théorique liée à la
fréquence de rotation de la broche au lieu de la fréquence de passage des dents d'un outil
régulier idéal.

Slavicek [273] a d'abord modélisé l'effet de ces outils et a appliqué la théorie du broutage de
coupe orthogonale au fraisage avec seulement deux angles de pas alternés. Il a supposé un

19
rayon de coupe infini pour éviter la complexité de la dynamique de fraisage et a affirmé que la
profondeur de coupe maximale peut être doublée par rapport aux fraises uniformes. Des
améliorations similaires ont été prédites à l'aide de facteurs directionnels moyennés et
observées expérimentalement par Opitz et al. [226] pour le cas le plus simple avec deux dents.

Des études plus récentes ont montré que les outils de coupe à pas variable ne sont utiles que
dans la zone de vitesse élevée (zone C) pour déplacer les zones de haute stabilité, mais ils
n'augmentent pas de manière significative la limite absolue de stabilité [16,266] (Fig. 16). Ces
outils sont plus intéressants dans la zone intermédiaire (zone B) où cette géométrie non
régulière peut augmenter la stabilité [291]. Bien que les simulations de stabilité effectuées
avec l'amortissement du processus dépendant de la vitesse de coupe ne montrent aucun effet
positif dans la zone d'amortissement du processus (zone A, Fig. 16), des améliorations
expérimentales dans ce domaine avec des outils à pas variable ont été rapportées [60].

Fig. 16. Effet du pas variable sur le SLD

La sélection de la hauteur optimale entre les flûtes est la clé pour maximiser la stabilité dans
une certaine plage de vitesses de broche [16,60,291]. Certains auteurs ont essayé de trouver
des règles simples pour accélérer le processus de conception d'une fraise à pas variable.
Slavicek [273],par exemple ; analysé des outils avec seulement deux délais alternés, et
proposé une formule analytique pour supprimer le bavardage à certains vitesse de broche et
fréquence de broutage. Ces modèles étaient basés sur un modèle simplifié similaire au
brochage [273,291]. Vanherck [325,326] ont amélioré la technique de Slavicek en considérant
davantage que deux angles de pas sur la fraise, et Varterasian [322] ont rapporté des résultats
expérimentaux avec des angles de pas espacés de manière aléatoire.

D'autres auteurs ont tenté d'obtenir les meilleurs paramètres de conception en utilisant des
simulations dans le domaine temporel à valeur initiale basées sur différents modèles de
stabilité pour les outils à pas variable [101, 308, 309].

La formulation de l’approximation ZOA en fraisage a permis la formulation de procédures

plus rapides dans le domaine fréquentiel pour l’optimisation de la géométrie de l’outil [16].
Sur la base de cette approximation, Budak [60-62] a introduit une méthodologie de
conception analytique basée sur les différences de phase entre des retards constants
consécutifs. Son efficacité a été confirmée par une application industrielle [60].

Dans les travaux d'Olgac et Sipahi [224], un schéma unique, à savoir le paradigme du
traitement groupé des racines caractéristiques, a été utilisé pour étudier l'effet de deux retards

20
constants sur la dynamique moyenne dans le temps de l'opération de fraisage avec des fraises
à pas variable. Cependant, lors d'opérations de fraisage interrompues, les harmoniques plus
élevées peuvent avoir une force significative dans la force de régénération, provoquant des
divergences dans les méthodes de moyenne temporelle [60]. L'application de modèles de
stabilité basés sur le domaine temporel peut résoudre ces limitations et devenir un outil
important pour l'optimisation de la géométrie [266, 279, 348].

● Outils dentelés

Ces outils spéciaux, proposés pour la première fois par Strasman [291], comportent des
cannelures ondulées qui produisent des variations périodiques des rayons locaux et de l'angle
d'attaque. En raison de ce profil particulier, les outils dentés ne peuvent pas être utilisés pour
des opérations de finition. La forme de la denture est modélisée par une fonction sans
dimension avec deux paramètres : l'amplitude crête à crête et la longueur d'onde.

À l'origine, cet outil n'a pas été développé pour augmenter la stabilité du processus de
fraisage. Ce n’est qu’en effectuant des comparaisons expérimentales des performances de
broutage des fraises multi-dents qu’il a été observé que les outils dentelés donnaient des
améliorations significatives en matière de broutage [290, 291].

Les arêtes dentelées peuvent créer une géométrie de copeaux non uniforme le long de chaque
flûte et entre les différentes flûtes. Le délai en tout point le long de l'arête de coupe peut
différer en raison de l'amplitude de l'onde de dentelure et de la vitesse d'avance. Le processus
est périodique à intervalles de rotation de la broche. La dynamique du processus est modélisée
par DDE avec de multiples retards et paramètres périodiques. Des travaux détaillés sur la
géométrie ont été présentés par Wang et Yang [331] où l'effet des déphasages de dentelure
entre les arêtes de coupe successives et la force de coupe stationnaire a été obtenu.

Lorsque l'épaisseur des copeaux est inférieure à l'amplitude des ondes de dentelures, certaines
sections des cannelures n'ont pas de contact avec le matériau. Il en résulte que le nombre de
retards augmente et que les dentelures atténuent la régénération, ce qui entraîne une
augmentation des limites de stabilité. Si la vitesse d'avance augmente, le contact avec le
matériau le long des cannelures dentelées augmente également. Ainsi, la limite de stabilité est
réduite et le processus d'usinage se rapproche des performances de fraises régulières et lisses.
Une description complète des bords et une modélisation détaillée de la force de coupe sont
introduites par Merdol et Altintas [200] pour les fraises dentelées coniques. Avec une bonne
configuration de l'avance, les opérations d'ébauche effectuées avec des fraises dentelées
nécessitent moins de couple en raison de valeurs locales plus élevées d'épaisseur de copeau,
entraînant une moindre augmentation de la force de coupe spécifique locale. Ces outils ont
généralement de meilleures propriétés de stabilité [98,200].

Les fraises dentelées se comportent comme un outil de coupe avec un nombre de dents moins
équivalent en fonction de l'avance. En règle générale, les fraises dentelées peuvent produire
approximativement le nombre de cannelures (Z) fois des profondeurs de coupe axiales plus
élevées que les fraises en bout ordinaires lorsque la vitesse d'avance est inférieure à
l'amplitude crête à crête des ondes de dentelures sur la fraise.

21
 La méthode d'optimisation du profil de bord dentelé a été présentée dans [164] où les
propriétés de stabilité et la charge de force ont également été prises en compte. Des
contraintes supplémentaires, telles que la défaillance des bords dentelés et l'usure des flancs
provoquée par des charges de copeaux importantes, doivent être prises en compte lors de la
sélection des avances efficaces des extrémités dentelées. broyeurs utilisés pour l'ébauche des
alliages difficiles à usiner. La denture modifie les zones de haute stabilité en fonction de
l'avance. Les résultats expérimentaux ont été présentés dans [289] où des poches de stabilité
de résonance supplémentaires ont été confirmées (Fig. 17).
0non serrated, Z=4 non serrated, Z=1
0
serrated, Z=4, f =0.8 mm/Z serrated, Z=4, f =0.4 mm/Z serrated, Z=4, f =0.01 mm/Z

0 A BCD
Fig. 17. Effet des bords dentelés sur le SLD

L'inconvénient majeur des fraises dentelées est la qualité de l'état de surface qui est loin d'être
plat en raison de l'ondulation des arêtes de coupe. Par conséquent, dans le but d’améliorer la
finition de surface, certains fabricants ont introduit des fraises à profil trapézoïdal [243]. Les
propriétés de ces fraises sont similaires à celles des outils à dents dentelées, mais la réduction
de la force de régénération est bien moindre que pour un profil dentelé [291].

● Outils à hélice variable

Les outils hélicoïdaux avec des angles d'hélice non constants ou alternés introduisent des
changements continus dans les angles de pas locaux le long de l'axe de l'outil [290,326]. Cette
géométrie particulière provoque une variation continue du délai entre les flûtes, ce qui
perturbe alors l'effet régénérateur (Fig. 18).
0
η = 0°
ηl = (55, 60, 55, 60)°
0

C D
0A B

Fig. 18. Effet de l'hélice variable

La prédiction de la stabilité de ces outils est difficile en raison des délais variables. Les
premières prédictions ont été obtenues en simplifiant la dynamique [318] et en utilisant une
représentation équivalente à pas variable d'outils à hélice variable [309].

La discrétisation axiale de l'outil est nécessaire pour des prédictions de stabilité plus
précises. Des méthodes basées sur le domaine temporel telles que les éléments finis dans le
domaine temporel et la semi-discrétisation ont été utilisées pour construire des modèles
généraux d'outils à pas variable et à hélice [99,279]. Les processus d'optimisation basés sur
ces modèles ont été établis par un algorithme génétique [342,343].

Pour les outils à hélice variable, les méthodes basées sur le domaine temporel prédisent
d'importantes variations de stabilité dans les lobes d'ordre inférieur (zones A et B) avec la

22
fragmentation des zones instables en plusieurs îlots [140]. Ces résultats nécessitent une
confirmation expérimentale supplémentaire.

Enfin, la variation harmonique de l'hélice a été étudiée théoriquement en utilisant une

solution multifréquence [229] et la semi-discrétisation [99]. Cependant, l'application de cette
géométrie est résiduelle et la continuité de la puce n'est pas totalement assurée.

4.2. Positionnement d'outils spéciaux lors d'usinages parallèles :

En tournage parallèle, un effet similaire peut être créé par une disposition optimale des arêtes
de coupe lorsque plusieurs outils travaillent sur la même surface [66] (Fig. 19).

Si la position relative des bords est optimisée, la régénération entre bords consécutifs peut être
perturbée. Brecher et coll. [50] ont montré que le broutage peut être supprimé en réglant le
positionnement angulaire des outils qui coupent la même surface. Les résultats simulés et
expérimentaux ont confirmé qu'une dépendance de la limite de stabilité du processus sur
l'angle radial n'est évidente que si le couplage dynamique des deux outils via la structure de la
machine est pris en compte. Les tours parallèles présentent ce couplage lorsque les deux
tourelles sont fixées sur la même colonne.

Fig. 19. Suppression du broutage pour le tournage parallèle [50].

4.3. Géométries de bord pour augmenter l'amortissement du processus :

Lorsque le broutage se produit dans la zone A, trois alternatives différentes peuvent être
utilisées pour tirer parti de l'effet d'amortissement du processus.

Premièrement, la vitesse de broche peut être réduite pour augmenter le nombre d'ondes de
vibration par tour et augmenter l'amortissement du processus. Cependant, cette technique
entraîne une diminution de la productivité et elle peut être limitée par des contraintes
d'usinabilité.

Deuxièmement, des outils usés peuvent être utilisés pour éviter le broutage, car
l'amortissement du processus augmente avec l'usure des flancs. Les bavardages apparaissent
souvent lorsque l'outil est neuf, puis disparaissent plus tard lorsque l'usure progresse. Cet effet
est plus fort lorsque le rapport entre la fréquence de broutage et la fréquence de passage des
dents est plus élevé. Cependant, les outils usés augmentent les charges de coupe statiques et
une usure excessive peut entraîner la rupture de l'outil et un mauvais état de surface.

Enfin, des géométries d'arêtes spéciales peuvent être utilisées pour éviter les arêtes vives et
reproduire les performances d'un outil usé. Plusieurs auteurs [316,344] ont étudié l'effet de la
géométrie de pointe sur l'amortissement du processus. Ils ont constaté que l’augmentation du
rayon de coupe tend à augmenter l’amortissement du processus. La géométrie des faces de

23
flanc, l'angle de dépouille et la distance de chute ont également des effets importants sur
l'amortissement du processus et la stabilité du broutage à faibles vitesses de coupe. Il a été
observé que la géométrie des flancs cylindriques entraîne un amortissement accru du
processus par rapport à la géométrie des flancs plans [316].

4.4. Applications :

Des outils spéciaux ont été utilisés pour supprimer les bavardages et maximiser la
productivité, et ils sont bien établis dans l’industrie.

Les outils dentés utilisés dans la bonne plage d'avance réduisent le risque de broutage lors
des opérations d'ébauche.

De manière générale, les outils à hélice variable peuvent augmenter considérablement la

stabilité dans les lobes de stabilité d'ordre élevé (zones A et B). Les outils hélicoïdaux peuvent
éliminer les vibrations à double période lors des opérations de coupe interrompues si le pas
axial est dans la plage de la profondeur de coupe.

Les outils de coupe à pas variable ne sont capables de déplacer la zone de haute stabilité que
dans les lobes d'ordre inférieur (zone C), mais ils n'augmentent pas la limite de stabilité
absolue [16]. Par conséquent, ils peuvent être utilisés dans la zone de vitesse élevée (zone C)
lorsque l'usinabilité d'un matériau limite la plage de vitesse de coupe et que la vitesse de
broche optimale coïncide avec une zone de faible stabilité. Dans les lobes d'ordre inférieur, les
différents pas de l'outil peuvent être réglés pour avoir une stabilité et une usinabilité optimales
dans la même plage de vitesses de broche (Fig. 16) [16]

La suppression du broutage n'est assurée avec aucune distribution de hauteur, et un réglage

approprié de l'angle de hauteur pour le mode dominant est requis.

La prédiction de la stabilité de ces outils est difficile en raison des délais variables. Les
premières prédictions ont été obtenues en simplifiant la dynamique [318] et en utilisant une
représentation équivalente à pas variable d'outils à hélice variable [309].

La discrétisation axiale de l'outil est nécessaire pour des prédictions de stabilité plus précises.
Des méthodes basées sur le domaine temporel telles que les éléments finis dans le domaine
temporel et la semi-discrétisation ont été utilisées pour construire des modèles généraux
d'outils à pas variable et à hélice [99,279].

4.5. Les défis de la recherche :

Quatre défis de recherche principaux sont identifiés dans ce chapitre pour améliorer
davantage les fraises multi-dents résistantes au broutage [291] :

L'optimisation de la géométrie de l'outil, y compris les goujures dentelées, le pas variable et

l'hélice, est prise en charge dans des simulations lourdes et fastidieuses. Il existe des
procédures basées sur des critères énergétiques et la minimisation de l'effet régénérateur,
mais il est nécessaire d'avoir un ensemble de règles de conception claires pour maximiser la
stabilité.

24
Récemment, des propriétés intéressantes ont été découvertes pour les outils à hélice variable
[279]. Une vérification expérimentale de la stabilisation des lobes d'ordre élevé est nécessaire
pour des développements ultérieurs.

L’effet des géométries spéciales des outils et des bords sur l’amortissement du processus
nécessite des études plus approfondies. Certains travaux [316,344] ont tenté de clarifier cet
aspect mais il serait utile de trouver des règles analytiques claires pour améliorer
l'amortissement du processus.

Enfin, les dispositions spéciales des outils pour les processus de coupe parallèle constituent
une technique prometteuse de suppression du broutage qui nécessite des recherches plus
approfondies pour trouver des règles de conception pratiques.

5. Augmentation de la rigidité :
La rigidité de la structure de la machine-outil, de l'outil et/ou de la pièce peut être augmentée
pour supprimer efficacement le broutage. Si le broutage produit par un mode dominant est
pris en compte, la rigidité statique et la rigidité modale sont similaires et son augmentation
améliore la stabilité du processus. Cependant, les machines disposent de plusieurs modes avec
des directions variables. La flexibilité statique est la somme des flexibilités de tous les modes.
Par conséquent, l’amélioration de la rigidité statique ne garantit pas la solution au problème
dynamique. Dans certains cas, comme dans le cas des assemblages boulonnés ou soudés, une
augmentation de la rigidité statique peut entraîner une réduction de l'amortissement [163].

5.1. Méthodes de refonte :

Dans cette section, les méthodes permettant de reconcevoir le système de fabrication afin
d'augmenter la rigidité pour la suppression du broutage sont mises en évidence. Les méthodes
sont classées par ordre de complexité puisqu'une méthode inclut le test proposé par les
précédentes (Fig. 20).

Fig. 20. Corrélation des modèles théoriques et expérimentaux.

● Analyse modale expérimentale (EMA)

Afin d'éviter les bavardages, Merrit [202] a proposé d'effectuer des tests de découpe une fois
la machine construite, puis d'effectuer des modifications pour résoudre les modes
problématiques de la machine. Le point le plus important est d’identifier le mode critique
impliqué dans l’auto-excitation. Cette identification est réalisée en mesurant la fréquence de
broutage et en la comparant aux différentes mesures expérimentales de réceptivité de l'outil et
de la pièce.

25
 La fréquence de broutage peut être déterminée au moyen d'accéléromètres ou d'un
microphone et en effectuant une transformation de Fourier rapide (FFT) pour obtenir le
contenu fréquentiel des signaux de vibration. Le broutage apparaît généralement comme un
pic pertinent dans le domaine fréquentiel, qui ne coïncide pas avec les harmoniques de la
fréquence de passage des dents [244]. Des tests dans différentes conditions de coupe sont
utiles pour clarifier la présence de broutage.

Les réceptances expérimentales côté outil et pièce sont principalement mesurées avec des
essais modaux d'impact, de préférence dans trois directions cartésiennes, pour identifier les
modes faibles.

Le mode critique peut être identifié grâce à la comparaison de la fréquence de broutage et des
différents FRF. Dans la plupart des cas, la fréquence de broutage est proche de l'un des modes
les plus flexibles du système. Cependant, dans certains cas, la stabilité peut être limitée par
plusieurs modes et la fréquence de broutage peut être localisée entre deux modes ou peut
avoir des modulations importantes proches de deux modes différents [218].

Une fois le ou les modes critiques identifiés, une analyse modale expérimentale (EMA) est
effectuée pour obtenir la forme modale du mode critique correspondant [163,332]. Enfin, la
rigidité modale du mode critique peut être augmentée en considérant cette forme de mode.
L'origine du mouvement où l'énergie de déformation est élevée est renforcée pour augmenter
efficacement la rigidité et la stabilité.

● Modèles éléments finis corrélés

La méthode précédente peut être enrichie à l'aide de modèles de machines théoriques

construits à partir de procédures numériques telles que MEF. Si des modèles théoriques et
expérimentaux sont disponibles, leur corrélation peut être vérifiée au moyen d'un critère
d'assurance modale (MAC) et des écarts de fréquence naturels. La matrice MAC est construite
en comparant les formes modales théoriques et expérimentales [109].

Si la corrélation est forte et que le modèle FEM représente correctement le mode critique
expérimental avec un écart inférieur à 15% en fréquence et une valeur MAC supérieure à 0,8
pour le mode corrélé et inférieure à 0,3 pour le reste des modes, l'amortissement expérimental
est attribué au modèle numérique [109,115]. Plus tard, le modèle FEM est utilisé pour
introduire des variations de conception dans le but d'augmenter la rigidité du mode critique.
Dans cette situation, le modèle FEM peut mettre en évidence les zones avec une énergie de
déformation plus élevée et l'optimisation peut être effectuée pour augmenter la rigidité modale
de ce mode.

● Intégration de diagrammes de lobes de stabilité (SLD) dans des modèles éléments finis

(MEF)

L’introduction du SLD dans la boucle d’optimisation de la rigidité modale est la prochaine

étape à franchir. Une procédure de corrélation réussie permet d'attribuer des rapports
d'amortissement expérimentaux aux modes obtenus par des modèles numériques. Par
conséquent, les réceptances théoriques peuvent être obtenues à partir de différentes variantes

26
de conception, et l'effet sur la stabilité peut être prédit directement sur la base des modèles de
stabilité mentionnés dans la section 3.

Avec cette procédure, l’effet d’une variation de conception et l’amélioration de la rigidité et

de la stabilité sont directement liés. Cet outil de conception permet de boucler la boucle de
conception lorsque la productivité sans broutage souhaitée est obtenue grâce à une rigidité
modale accrue.

5.2. Fixations et raidisseurs pour l'usinage de parois minces :

La flexibilité des pièces à usiner peut entraîner des vibrations, comme dans le cas de pièces
aéronautiques à parois minces, de tuyaux pour l'industrie pétrolière et gazière ou de grands
cadres soudés dans l'usinage intensif. Ce problème est essentiellement difficile car la
dynamique de la pièce varie à la fois en fonction de l'enlèvement de matière et de
l'emplacement de la fraise. De plus, pour les pièces flexibles, la déflexion statique et les
vibrations forcées créées par la partie fixe peuvent constituer un problème majeur. Différentes
techniques de suppression du broutage peuvent être appliquées à l'usinage des parois minces,
y compris la planification du processus au moyen de la combinaison de modèles SLD et MEF
pour prédire l'évolution de la dynamique de la paroi mince [44,46,48,70,78,122,152,189],
application - tion de géométries d'outils spéciales [60], de stratégies de fraisage parallèle
[269], de techniques d'amortissement passif [47,167,338] et actif [355]. Dans cette section, les
stratégies visant l'augmentation de la rigidité du mur sont passées en revue.

La souplesse des parois minces peut être réduite en introduisant des raidisseurs pour soutenir
les parties flexibles aux points les plus faibles. Les raidisseurs font généralement partie de
fixations spéciales conçues pour maintenir la pièce. De même, des structures spéciales sont
conçues pour augmenter la rigidité des tuyaux afin de supprimer les vibrations lors des
opérations de filetage. Ces supports sont dynamiquement efficaces, mais ils peuvent créer des
problèmes dimensionnels si une force excessive est appliquée sur la paroi mince. La
conception de ce luminaire spécifique a été étudiée par Zeng et al. [353] en optimisant
l'emplacement, les efforts appliqués et le nombre d'éléments d'appui. Aoyama et Kakinuma
[29] ont proposé d'utiliser un système de support multi-broches. Certains fabricants ont
introduit des diaphragmes en caoutchouc et des ballons air/fluide pour augmenter la rigidité
dynamique des parois minces en évitant des déformations statiques importantes [121].

Plusieurs projets de recherche tentent de pallier ces problèmes en utilisant des raidisseurs
actifs avec contrôle d'effort et de déplacement.

Les parois minces peuvent être rigidifiées en introduisant des structures temporaires ou
sacrificielles reliées aux nœuds faibles de la paroi. Des technologies additives peuvent être
utilisées à cette fin. Le matériau le plus utilisé pour rigidifier temporairement une paroi mince
est la cire d’abeille. Dans certains cas, les différentes chambres autour de la paroi mince sont
remplies de cire ou de différents matériaux thermoplastiques grâce à leur faible température
de fusion. Cependant, cette solution est difficile à automatiser. La technologie soustractive
peut également être utilisée pour créer des structures sacrificielles afin d'augmenter la rigidité
d'une pièce à paroi mince. Smith et coll [283] ont utilisé une structure sacrificielle pour

27
rigidifier la pièce lors de l'ébauche et de la semi-finition (Fig. 21). Les structures créées lors
du processus primaire ou par le processus d'usinage lui-même sont supprimées lors des
opérations de finition.

Fig. 21. Structures sacrificielles pour murs et sols minces.

La rigidité de la paroi mince est également liée à la séquence d'enlèvement de matière définie
dans la planification du processus. Ainsi, la stratégie d'usinage peut également avoir un effet
considérable sur la qualité des pièces flexibles. Plusieurs stratégies ont été proposées pour
maximiser la rigidité des parois minces pendant le processus d'usinage [9]. Les stratégies
HSM avec une faible profondeur de coupe radiale, une grande profondeur de coupe axiale et
une vitesse de coupe élevée aident à réduire les déflexions des parois minces. Pour l'usinage
de nervures fines, typiques des structures aéronautiques, l'expertise permet de définir la
profondeur axiale maximale de passe en fonction de l'épaisseur restante de la paroi mince et
de choisir l'ordre dans lequel la matière doit être enlevée. La règle de quatre pour un (4:1)
pour l'aluminium et la règle de huit pour un (8:1) pour le titane garantissent que la rigidité de
la paroi mince est suffisamment élevée pour résister aux forces de coupe et également pour
éviter les vibrations. [192] (Fig. 22). Cette méthode a été développée par le groupe R&D de
Boeing Manufacturing qui l'a appelée technique d'usinage en cascade [352].

Fig. 22. Stratégie en cascade pour l'usinage de parois minces [192].

Le parcours d'outil intelligent permet de maintenir la rigidité de la pièce. Le processus

d'usinage des composants de cellule à parois minces a été optimisé au moyen de la séquence
d'enlèvement de matière [165] et de l'orientation de l'outil [172] pour minimiser la déflexion
de la pièce.

5.3. Matériaux haute performance pour augmenter la rigidité :

28
 Les problèmes de broutage peuvent être résolus dans certains cas en changeant le matériau
de certains éléments du système mécanique. Une fois le mode critique identifié, l’introduction
de matériaux à module d’Young élevé dans les zones où l’énergie de déformation est
maximale peut augmenter la rigidité du mode critique. Ces changements peuvent être
combinés avec l’introduction de matériaux légers dans les points à déplacement modal
critique élevé pour augmenter les fréquences propres. Cependant, ce type d'augmentation pure
de la fréquence propre conduit à une variation de l'emplacement des poches de stabilité, et ne
conduit pas à une amélioration directe de la stabilité.

L'acier et la fonte sont des matériaux dominants dans les structures, les broches et les
fixations des machines-outils [207]. Seuls des matériaux coûteux comme le carbure et les
alliages métalliques spéciaux et les composites peuvent offrir un module d’Young nettement
plus élevé [191]. Par conséquent, la variation de matériau n’est une alternative que dans les
cas de broutage local et à haute fréquence de petits éléments comme les barres d’outils et
d’alésage. Par exemple, Lee et Suh [175] ont rapporté une amélioration importante de la
stabilité au moyen d'une barre d'alésage composite graphite-époxy [298]. Dans ces cas,
l’utilisation de carbure peut s’avérer économique pour assurer la stabilité. Rivin et Kang [252]
ont proposé l'utilisation de barres d'alésage modulaires multi-matériaux pour améliorer la
stabilité. La base de la barre d'alésage était constituée d'un module en carbure pour supporter
des énergies de déformation élevées et la pointe était en fibre de carbone renforcée.

5.4. Applications :

L’amélioration de la rigidité du mode de vibration critique constitue toujours une solution

fiable pour supprimer les problèmes de broutage. Cependant, deux aspects limitent
l'adéquation de cette solution : le coût de mise en œuvre et les contraintes d'espace.

L’amélioration de la rigidité des modes critiques est une solution appropriée lorsque les
variations du procédé ne sont pas réalisables. Cette situation se produit lorsque le broutage est
produit dans des machines-outils universelles où de nombreuses opérations d'usinage
différentes peuvent être programmées et où certaines de ces opérations sont fortement limitées
par le broutage structurel. Dans cette situation, l’utilisateur peut sélectionner n’importe quelle
condition de coupe problématique et l’augmentation de la rigidité des modes critiques est
l’une des meilleures solutions. La même solution peut être adoptée lorsque les conditions de
coupe et les outils sont gelés et qu’il n’existe aucune possibilité de variations du processus.

De plus, plus la fréquence propre est faible, plus le mode critique est global et plus le coût
d'amélioration de la rigidité est élevé. Par exemple, le problème du broutage structurel induit
généralement des variations de coûts élevées pour la suppression du broutage une fois la
machine-outil construite. En revanche, dans les problèmes de broutage à haute fréquence, le
renforcement du mode critique peut être appliqué dans le cas de broutage lié à l'outil, aux
barres d'alésage et aux parois minces.

De nos jours, il n'existe aucun cadre de conception combinant les calculs FEM et les
prévisions de stabilité pour la suppression du broutage et l'optimisation de la conception.
Seule l'application permet de prédire la stabilité de différentes variantes de conception de la
tête de broche, du porte-outil et de l'outil.

29
 Dans le cas de broutages produits par la flexibilité de la pièce ou des parois minces, un autre
point important, est le nombre de pièces à réaliser. Si de grandes séries sont produites, la
conception de fixations spéciales avec des raidisseurs spéciaux peut être une solution viable
pour éviter les problèmes de broutage. Sinon, la conception et la fabrication d’un luminaire
spécial peuvent s’avérer trop coûteuses.

5.5. Les défis de la recherche :

Un outil d'optimisation holistique pour supprimer le broutage et améliorer la stabilité des

processus des machines-outils dans la phase de conception est nécessaire pour le futur.

La simulation de stabilité nécessite des données précises liées à l'amortissement du système

qui proviennent des articulations du système de fabrication. La modélisation de la rigidité
dynamique de différents joints constitue l’un des défis les plus difficiles à relever lorsqu’il
s’agit de prédire le comportement dynamique lors de la phase de conception.

De nombreux chercheurs se sont concentrés sur le développement de montages passifs et

actifs pour l'usinage de parois minces [355]. Le développement de dispositifs actifs fiables et
rentables, capables de renforcer les parois minces avec une déformation contrôlée, constitue
une direction de recherche alternative intéressante.

6. Techniques d'amortissement passif :

L'objectif de ces solutions est d'augmenter l'amortissement du mode critique par des solutions
passives sans aucune alimentation externe pour la dissipation de l'énergie vibratoire.
L'amortissement est un concept pour décrire un groupe de différents mécanismes physiques
qui dissipent l'énergie mécanique. Diverses stratégies d'amortissement passif peuvent être
utilisées pour supprimer le broutage. Dans cette section, seules deux possibilités sont
abordées : les systèmes auxiliaires passifs (Fig. 23) et l'application de matériaux et de
revêtements spéciaux.

Fig. 23. Systèmes auxiliaires passifs .

6.1. Amortisseurs de masse réglés (TMD) :

L'idée originale a été introduite par Hahn [124] lorsqu'il a proposé l'utilisation d'un
amortisseur passif Lanchester dans le but de supprimer le broutage.

● Concept de base

30
 Un TMD est une masse inertielle ajoutée au système pour amortir via un ressort linéaire de
raideur k2 et d'amortissement c2 (Fig. 23). Les valeurs de ces paramètres sont ajustées pour
amortir le mode critique du système d'origine susceptible de produire du broutage. En faisant
correspondre la fréquence naturelle du TMD hautement amorti avec la fréquence critique du
système, les deux modes peuvent être couplés pour augmenter l'amortissement. Par
conséquent, le mode original est divisé en deux modes à forte rigidité dynamique (Fig. 23).
Les TMD doivent être réglés avec précision sur la fréquence ciblée et leur effet positif est
limité à une certaine plage de fréquences [89,323]. Les grands avantages des TMD sont leur
simplicité et leur fiabilité.

Le TMD doit être situé dans les endroits où le mode critique présente de grands
déplacements modaux. De cette façon, la masse équivalente du mode critique original est
inférieure [109], et la masse requise de l'amortisseur peut être réduit pour un même rapport de
masse m (tableau 4). Dans

D'une manière générale, les modes critiques ont un déplacement important à proximité du
point de coupure où l'espace disponible est petit. L'application de matériaux à haute densité
comme le plomb ou le carbure peut aider dans cette recherche de compromis entre poids et
encombrement.

L'amortissement visqueux peut être assuré au moyen de visqueux amortisseurs à fluide [324],
amortissement par film compressible ou courants de Foucault [6,267]. Alternativement,
l’amortissement structurel ou viscoélastique élevé de certains matériaux peut être utilisé pour
construire un TMD [349]. Dans ce cas, l'amortissement est considéré comme proportionnel au
déplacement plutôt qu'à la vitesse de vibration en définissant un facteur de perte et une raideur
complexe. Enfin, les matériaux piézoélectriques shuntés passivement avec des résistances
peuvent également fournir un amortissement structurel [195]. Ces matériaux produisent une
tension sous contrainte et ce couplage électromécanique peut être utilisé dans le contrôle
passif des vibrations pour dissiper l'énergie.

Deux TMD particuliers peuvent être envisagés : l'amortisseur Lanchester lorsque la masse est
reliée via un dashpot uniquement (k2 = 0) et l'amortisseur de vibrations lié au système
d'origine uniquement au moyen d'un ressort (c2 = 0). Dans ce dernier cas, l'amortisseur de
vibrations divise le mode critique en deux, mais il n'augmente pas directement
l'amortissement du mode critique. Il n’est donc pas utile pour suppression du bavardage.
D'autre part, différentes variantes de l'amortisseur Lanchester ont démontré leur efficacité
contre le broutage [124]. En pratique, l'amortisseur de Lanchester peut être construit en
submergeant une masse à l'intérieur d'une cavité remplie d'un fluide visqueux [163]. Lorsque
la vibration de la masse se produit, le fluide est obligé de s'écouler à travers un petit canal
entre le boîtier et le corps. Ainsi, la valeur d'amortissement dépend de l'écart entre la masse et
la cavité et de la viscosité du fluide. Certains auteurs ont utilisé les courants de Foucault pour
construire un concept similaire [338]. Théoriquement, l'efficacité d'un amortisseur Lanchester
pur est inférieure à celle d'un TMD complet [312], mais cela peut affecter

d'autres modes et disposent d'un haut débit plus large [338].

Ces dernières années, un certain nombre de systèmes d'amortissement passif plus complexes,
tels que des amortisseurs à plusieurs degrés de liberté [358] et plusieurs TMD [337], ont été

31
développés pour amortir un seul mode. Il a été démontré que plusieurs TMD sont plus
efficaces qu’une seule solution TMD ayant le même rapport massique.

● Réglage optimal

Dans la procédure de réglage, les valeurs de masse m2, de rigidité k2 et d'amortissement C2

sont sélectionnées pour amortir le mode critique. La première étape consiste toujours à obtenir
la masse modale équivalente m1, et la fréquence propre v1 du mode critique d'origine à la
fréquence sélectionnée emplacement pour le registre. Dans la deuxième étape, le rapport de
masse est déterminé en tenant compte de l’espace disponible et d’autres contraintes
physiques. De manière générale, plus le rapport de masse m est élevé, plus robuste, le TMD
est résistant aux variations dynamiques. Le TMD peut être efficace avec des ratios de masse
autour de 4 % [337], mais pour les applications industrielles, des ratios de masse plus élevés
sont recommandés. Par exemple, dans le cas de barres d'alésage amorties, des taux de masse
élevés sont utilisés pour obtenir une solution robuste (jusqu'à 20 %).

Pour les problèmes généraux de vibration, la stratégie de réglage classique a été développée
par Den Hartog [89]. Cependant, cette méthodologie de réglage classique n’est pas une
solution optimale pour le bavardage. Dans le cas le plus simple, la profondeur de passe
critique sans broutage d'une machine est inversement proportionnelle à la partie réelle du FRF
à l'interface outil-pièce [310]. Au lieu de viser une réduction de l'ampleur, Polacek et Outrata
ont proposé la réduction de la partie réelle du FRF en concevant un amortisseur passif
approprié [163, 240]. Suivant cette idée, Sims a obtenu une expression analytique pour le
réglage optimal du bavardage [276] (Tableau 5).

Dans les opérations d'usinage réelles, la stabilité est souvent affectée par plusieurs modes avec
certains niveaux d'amortissement. Par conséquent, les formules de réglage analytique ne
fournissent pas la solution optimale et des formules d’optimisation numérique sont utilisées
pour obtenir la solution optimale. En attendant, l’utilisation des formules de Den Hartog ou de
Sims comme première hypothèse garantit une convergence rapide des algorithmes
numériques. Par exemple, Yang et al.

[337] ont appliqué l'algorithme minimax pour optimiser plusieurs TMD.

● Amortisseurs de masse réglés semi-actifs et algorithmes d'auto-réglage

L'efficacité du TMD est limitée si la dynamique du système d'origine varie en raison de

changements de position de l'outil dans l'espace de travail ou en raison de l'enlèvement de
matière de pièces flexibles. Dans cette situation, Slavicek et Bollinger [274] ont proposé
l'application d'amortisseurs semi-actifs pour lesquels la fréquence propre et l'amortissement
du système peuvent être modifiés.

Les amortisseurs semi-actifs nécessitent une certaine énergie pour être réglés, mais le
système se comporte ensuite comme un amortisseur passif. La consommation d'énergie est
faible par rapport aux dispositifs actifs purs et une petite batterie suffit à cet effet [215].
0 η = 0°, no damper
η = 55°, no damper
η = 55°, passive damper
0

0 A BCD
32
 Fig. 24. Effet du TMD sur la stabilité.

Même si les stratégies proposées ne sont pas très complexes mathématiquement, la

réalisation d'un réglage précis est difficile. Le contrôle du réglage nécessite un mécanisme
cela peut changer au moins la fréquence propre v2 du TMD. Les valeurs de la rigidité du
ressort k2 peuvent être modifiées au moyen de presser un joint torique en élastomère, créant
une relation entre le précharge de l'anneau et la fréquence d'accord [274]. Cependant,
l'amortissement et la rigidité sont entièrement couplés dans l'anneau et ne peuvent pas être
réglé indépendamment. Seto [267] a résolu ce problème en changeant le point de contact de la
masse en mouvement le long de la poutre en porte-à-faux. Le l'amortissement visqueux était
assuré en parallèle au moyen de fluides ou effet de courants de Foucault. Récemment, un
TMD auto-réglé a été présenté [215], où la rigidité est ajustée au moyen d'un ressort rotatif et
l'amortissement est assuré magnétiquement Il y a eu plusieurs tentatives pour contrôler la
quantité de amortissement actif au moyen d'électrorhéologiques (ER) [28,330]et les fluides
magnétorhéologiques (MR) [94,203]. Par exemple, Dı ´azTena et al. [94] ont pu humidifier
des pièces de sol minces à l'aide d'un MR fluide. Les TMD basés sur des systèmes
piézoélectriques shuntés peuvent être également utilisé pour créer des amortisseurs semi-
actifs [195].Un TMD auto-ajustable nécessite également un réglage automatique procédure.
Un algorithme itératif basé sur la fréquence de chatter la détermination a été proposée par
Munoa et al. [6 215].

6.2. Amortisseurs de friction/impact :

Les amortisseurs à friction utilisent la force de friction résultant du mouvement relatif entre
l'élément vibrant et le ajouté masse ou les différentes parties de l'amortisseur. Par exemple,
l'amortissement a été augmenté en insérant une plaque légèrement plus grand qu'un trou
rectangulaire à l'intérieur d'une barre d'alésage [194]. Friction entre le trou et la plaque lors
des vibrations de flexion entraîne une dissipation d’énergie, conduisant à l’amélioration de la
amortissement et stabilité de l'outil. Edhi et Hoshi [102] ont proposé une amortisseur de
friction pour éliminer les vibrations à haute fréquence lors de l'alésage.

L'amortisseur proposé avait une structure simple composée d'un masse supplémentaire fixée
à la structure via une pièce de fixation permanente aimant. Ziegert et coll. [356] ont exploré la
possibilité de déployer un amortisseur mécanique directement à l’intérieur d’un outil de coupe
rotatif. L'amortisseur est constitué d'un insert cylindrique à plusieurs doigts placé à l'intérieur
un trou axial correspondant le long de la ligne centrale de la fraise (Fig. 25(b)). Lorsque l'outil
tourne pendant le processus de fraisage,la force centrifuge crée une pression entre les doigts et
l'outil

corps conduisant à une dissipation d'énergie via un travail de friction pendant vibrations de
flexion. Cet amortisseur améliore l'efficacité du outil jusqu'à 53% dans le meilleur des cas.

D'autre part, l'amortisseur d'impact/choc dissipe l'énergie quand deux corps heurtent, et ce
n'est pas négligeable même dans l'acier corps. Ce principe est à la base des amortisseurs de
chocs. Dans machines-outils, il a été appliqué pour la première fois pour la suppression du

33
broutage dans tournage par Ryzhkov [254], et l'application dans les barres d'alésage est
également bien connu [105,304]. Il est constitué d'une masse cylindrique située directement
dans un trou cylindrique à l'extrémité de la barre. Le design est très simple, mais pour
atteindre une efficacité maximale, il est nécessaire de trouver la valeur optimale de l'écart
entre le cylindre et le trou.La longueur de la masse cylindrique est généralement considérée
comme égale à deux fois le diamètre [163]. L'espace est rempli uniquement d'air. Le même
principe peut être étendu pour créer des amortisseurs granulaires ou à particules où un groupe
d'éléments est situé dans une cavité pour ajouter un amortissement à travers impacts parmi les
particules [277]. Les amortisseurs de friction et d'impact sont souvent combinés pour
maximiser dissipation des vibrations. Par exemple, Osbum [228] a divisé le corps d'un
amortisseur dans un ensemble de disques comprimés par un ressort. Lorsque le système
vibre, des impacts se produisent, mais il y a aussi des le mouvement entre les disques et, par
conséquent, le frottement assur une source d'amortissement supplémentaire (Fig. 25 (a)).

Fig. 25. Amortisseurs de friction/impact : [228,356].

Dans de nombreux cas, ces systèmes sont mis en place sur la base d’une procédure d’essais et
d’erreurs. Les frottements et collisions sont difficiles à simuler, même si certains auteurs ont
déjà travaillé dans ce domaine [43,160].

6.3. Introduction de matériaux à amortissement interne élevé :

L'introduction de matériaux spéciaux, de revêtements et de mousses à amortissement interne

élevé a été proposée par plusieurs auteurs pour supprimer le broutage [167]. Ces matériaux
doivent être placés aux endroits où les modes ont l'énergie de déformation maximale. Par
exemple, l'utilisation de matériaux métalliques à fort amortissement (hidamets) a été proposée
[298,321]. Des cas précédents ont montré l'effet positif de l'amélioration de l'amortissement
du mode critique. Cependant, la principale source d’amortissement se situe au niveau des
interfaces et des joints du système. Cet amortissement est d'un ordre supérieur à
l'amortissement structurel des pièces métalliques [163, 268].

En cas de broutage structurel avec des modes basse fréquence (fC < 200 Hz), cela est
particulièrement vrai et l'amortissement est entièrement défini par les articulations. En effet, le
choix du système de guidage de la machine est plus important pour l'amortissement que les
matériaux utilisés [163, 251]. Rashid et Nicolescu ont tenté d'augmenter l'amortissement en
créant des interfaces hautement amorties pour les systèmes de maintien des pièces [134, 248],
les barres de tournage et d'alésage [86].

Les matériaux à fort amortissement sont particulièrement adaptés aux cas de broutage à
haute fréquence dominés par des modes locaux à faible amortissement, où l'amortissement
provenant des interfaces est faible. Des matériaux viscoélastiques peuvent être pulvérisés ou

34
collés sur la surface de la structure vibrante. L'application appropriée est l'usinage de parois
minces. Kolluru et coll. [167] ont appliqué une couche viscoélastique (néoprène) dans la paroi
mince et ont remarqué que cette feuille flexible n'amortit que le contenu haute fréquence du
signal de vibration en raison de ses propriétés dynamiques, laissant les basses fréquences non
amorties. Lors des essais d'impact dynamique, la réponse maximale du boîtier non amorti a
été réduite après l'application de la couche de néoprène. Les tests de découpe ont corroboré
l'amélioration dynamique. Enfin, certains auteurs ont introduit des revêtements capables
d'amortir les hautes fréquences sur les panneaux, les structures en tôle et les outils en forme
de disque [113,314].

6.4. Applications :

Les techniques passives sont capables d'améliorer l'amortissement du mode critique et, par
conséquent, les limites absolues de stabilité sont augmentées. D'une manière générale, c'est
une solution avec des effets positifs dans toutes les zones du lobe de stabilité, et cela peut
toujours être une solution au problème de broutage (Fig. 24). Il est particulièrement utile
lorsque la faible usinabilité du matériau ne permet aucun changement dans les conditions du
processus, lorsque l'amortissement du système d'origine est faible ou lorsque les variations de
vitesse de broche n'assurent pas une amélioration suffisante de la stabilité (zone B).

L’utilisation d’amortisseurs passifs dans les structures de machines-outils et les systèmes de

maintien de pièces ne doit pas être considérée comme une solution d’urgence. Cela permet
souvent d'obtenir une plus grande augmentation de la stabilité de la machine-outil contre le
broutage qu'en augmentant la rigidité, ce qui conduit dans certains cas à une forte
augmentation de poids [163]. Cependant, l’industrie des machines-outils se montre réticente à
introduire des TMD par rapport à d’autres secteurs.

Les amortisseurs passifs sont principalement utilisés dans les barres d'alésage minces où la
géométrie de la pièce ne permet pas l'augmentation de la rigidité [163,339]. Lorsque
l'élancement ou le rapport porte-à-faux sur diamètre est supérieur à 5, la mise en place de ces
dispositifs est indispensable pour avoir une surface sans broutage. Il existe de nombreux
produits basés sur des techniques d'amortissement passif, notamment des variantes du TMD
pour les applications de tournage et de fraisage (Silent tool1 de SANDVIK, KENNAMETAL,
Steadyline1 de SECO, etc.) et des porte-outils viscoélastiques amortis (ZVT1 de MIRCONA).

6.5. Les défis de la recherche :

La réticence de l'industrie à appliquer le TMD est liée à ses principaux inconvénients : un

grand espace est requis aux endroits critiques, l'effet est limité lorsque les propriétés
dynamiques varient et la procédure de réglage est basée sur des techniques inhabituelles dans
l'industrie. Le développement de TMD auto-ajustables, compacts et robustes, à un coût
raisonnable, peut contribuer à ouvrir les portes des usines à ces dispositifs, et à répéter le
succès des barres d'alésage amorties.

Le contrôle de l'amortissement s'améliorera dans les années à venir grâce à l'application de

nouveaux fluides pouvant modifier leur viscosité en fonction d'un champ magnétique ou
électrique ou grâce à l'application active de courants de Foucault. Les systèmes

35
piézoélectriques shuntés offrent également de nouvelles possibilités d'amortissement passif et
semi-actif.

Les amortisseurs de friction/impact sont des solutions simples qui nécessitent un volume
inférieur à celui des TMD ordinaires. Le manque de critères de conception et d’outils de
simulation pour ces amortisseurs constitue un inconvénient important pour leur application
dans l’industrie.

L’usinage de parois minces constitue également une niche intéressante pour les techniques
d’amortissement passif en raison du faible amortissement des modes critiques. Le
développement d’une solution passive industrielle et automatisée de suppression du broutage
respectant l’intégrité de surface des pièces reste encore un défi.

7. Techniques de variation de vitesse de broche :

Dans cette section, les stratégies basées sur la variation de la vitesse de broche seront passées
en revue. Toutes ces techniques tentent de modifier la période de passage des dents de
manière discrète ou continue afin de faire varier la période entre les modulations de
l'épaisseur du copeau, qui créent l'instabilité régénérative.

7.1. Réglage discret de la vitesse de broche (DSST) :

La technique de sélection ou de régulation automatique de la vitesse de rotation stable est

une stratégie d’évitement du broutage développée au début des années 90. Cependant, il a été
exploité principalement dans la production de pièces monolithiques en aluminium, mais son
champ d’application est bien plus large. Smith et Tlusty [280] ont décrit la théorie de base
derrière le système existant d'élimination du broutage en fraisage, grâce à l'ajustement
automatique de la vitesse de broche. Le système qui y est décrit ne nécessite pas de
connaissance de la dynamique du système et sélectionne de manière itérative une vitesse de
broche stable.

Cette technique de réglage discret de la vitesse de broche (DSST) repose sur deux hypothèses
vraies pour un mode dominant : les poches de haute stabilité sont liées aux conditions de
résonance d'une des harmoniques de la fréquence de passage des dents, et la fréquence de
broutage fC est proche de la fréquence propre du mode critique. DSST propose une nouvelle
vitesse de broche Nss qui peut être réglée au plus près de la vitesse programmée à l'aide du
numéro de lobe k (éq. 2), le nombre de cannelures Z et fréquence de broutage fC.
60f C
NSS = . (3)
Z(k + 1)

La méthode tente de trouver la résonance de manière itérative sur la base de la mesure

expérimentale de la fréquence de broutage fC. À chaque étape, la vitesse de broche Nss est
modifiée pour faire coïncider l'une des harmoniques de la fréquence de passage des dents avec
la fréquence de broutage mesurée. Lorsque la nouvelle vitesse de broche est configurée, le

36
broutage peut disparaître ou sa fréquence change, fournissant ainsi l'entrée pour l'itération
suivante. La procédure se termine théoriquement lorsque le broutage est éliminé ou que la
fréquence du broutage ne change pas après deux itérations consécutives [280]. Une fois la
coupe stable trouvée, la profondeur de coupe peut être augmentée en répétant le processus
itératif. Ce processus peut être retracé itération par itérations dans le diagramme de stabilité
(Fig. 26).
G
D BA f0,2=60Hz

E f0,1=45Hz
Pt Napfc (rpm) (mm) (Hz)

A 1200 8 65.04
B 975.6 8 62.17
GE 932.6 16 stable
FD 932.6 16 61.47
BA 922 16 42.75
641.3 16 stable
C 641.3 18 72.21
N1 N2

Vitesse de broche, N (tr/min)

Fig. 26. Procédure itérative pour le réglage discret de la vitesse de broche.

À première vue, il peut sembler étrange d'essayer de résoudre un problème vibratoire en

trouvant la résonance, mais cela garantit que les modulations qui affectent l'épaisseur des
copeaux sont en phase pour éviter l'effet régénérateur. En fait, le sweet spot est proche, mais
pas exactement, de la résonance pour éviter de fortes vibrations forcées.

Cette procédure peut être appliquée hors ligne en utilisant une procédure d'apprentissage pour
le processus de coupe où la fréquence de broutage est mesurée et la nouvelle vitesse de broche
est spécifiée. Alternativement, il peut être utilisé en ligne en faisant varier automatiquement la
vitesse de broche selon l'algorithme itératif [180]. L'inconvénient de la stratégie en ligne est
que la vitesse de broche varie automatiquement et peut traverser des zones instables au cours
de ce processus [333].

La procédure en ligne nécessite un algorithme pour déterminer le broutage. Plusieurs

méthodes ont été proposées dans la littérature [244]. La fréquence de broutage peut être
mesurée au moyen de microphones [90] ou d'accéléromètres [41]. Dans les vibrations basse
fréquence, les signaux internes de la CNC peuvent également être utilisés.

Il convient de noter que si la fréquence propre du mode principal est obtenue au moyen d'un
test de taraudage ou d'un impact ordinaire, la vitesse de broche peut être directement définie
proche de la résonance du mode principal sans aucun processus itératif. Schmitz [260] ont
proposé la combinaison de techniques de pré-traitement et de post-traitement en ligne pour un
MRR accru dans HSM.

La procédure DSST est facile à mettre en œuvre, mais elle présente des limites importantes.
Il est utile dans la zone de grande vitesse (zone C) dominée par les modes clairs. Si la
dynamique est complexe avec de nombreux modes limitant la stabilité, des problèmes de
convergence avec des solutions oscillatoires peuvent survenir [41].

Enfin, Zaeh et Roesch [345] ont introduit une variante de cette technique pour supprimer le
broutage dans le fraisage robotisé en localisant le processus dans la zone ultra-haute vitesse

37
(zone D). Ils proposent une vitesse de broche minimale pour atteindre cette zone en fonction
du nombre de cannelures et de la fréquence de broutage mesurée.

7.2. Variation continue de la vitesse de broche (CSSV) :

Dans les années 70, certains auteurs [130, 137, 148, 272, 297] ont proposé la distorsion de
l'effet régénérateur par une Variation Continue de Vitesse de Broche (CSSV) autour d'une
vitesse nominale. CSSV crée une dépendance temporelle dans le délai qui peut améliorer la
stabilité. L'un des points forts de CSSV est la flexibilité par rapport aux outils non uniformes
à cannelures irrégulières décrits dans la section 4, car les paramètres de CSSV peuvent varier
facilement. L'efficacité de cette technique a été démontrée dans plusieurs études de la
littérature [15,147] (Fig. 27).

Fig. 27. Effet de la variation sinusoïdale continue de la vitesse de broche (SSSV) [347]

Cette technique est basée sur l'introduction d'une perturbation dans la commande de vitesse
de broche. Il existe différentes méthodes pour faire varier la vitesse de broche, notamment la
perturbation sinusoïdale [42,250,256], triangulaire [265], rectangulaire [272], aléatoire [341]
ou linéaire continue [26]. Le signal sinusoïdal s'est imposé comme la technique la plus
efficace par rapport aux formes aléatoires, rectangulaires ou triangulaires. Ainsi, le signal le
plus étudié est la variation sinusoïdale (SSSV-Sinusoidal Spindle Speed Variation), lorsqu'une
simple variation harmonique est appliquée sur la vitesse de broche autour de la valeur de
vitesse nominale.

L'amplitude et la fréquence de variation de la vitesse de broche doivent être réglées. Ces

paramètres sont contraints par les limites de la tour et de la broche et par la dynamique de la
broche [347]. La variation ne doit pas réduire drastiquement la durée de vie des différentes
parties de la broche.

La détermination de l’amplitude et de la fréquence optimales du CSSV est un problème

complexe. Seul Al Regib [250] a proposé une formule simple pour sélectionner l'amplitude et
la fréquence des variations en fonction de la fréquence de broutage et de la vitesse de broche.
Cependant, la plupart des auteurs ont utilisé des simulations de stabilité complexes dans
lesquelles l'amplitude et la fréquence varient pour trouver les paramètres optimaux.

La simulation de la stabilité d’un processus CSSV présente quelques difficultés

supplémentaires. La vitesse variable transforme la composante fréquentielle de broutage en un

38
nombre infini de composantes fréquentielles avec des bandes latérales à la fréquence de
variation [137].

Inamura et Sata [137] ont fourni une fonction simple pour étudier la stabilité de coupe avec
une vitesse de broche variable. Cependant, ils ont constaté que les améliorations prédites par
le modèle en matière de stabilité ne correspondaient pas exactement aux résultats
expérimentaux. Sexton et Stone [272] ont constaté que les résultats avec le CSSV sont
modestes, montrant leur désaccord avec certaines recherches antérieures qui affirmaient des
améliorations importantes.

Les simulations pour l'optimisation CSSV dans les opérations de tournage et de fraisage
peuvent être effectuées au moyen de simulations dans le domaine temporel de valeur initiale
[15], de méthodes multifréquences [256,347] et de méthodes basées sur le domaine temporel
comme la semi-discrétisation [143,347]. En principe, les modèles basés sur le domaine
temporel sont les meilleures options pour optimiser le CSSV et créer un graphique où la
stabilité est définie pour différents paramètres d'amplitude et de fréquence. Ces graphiques
montrent que l'effet de l'amplitude est plus significatif que la variation de fréquence [347].

L'effet positif du CSSV est limité aux plages de vitesse de broche faibles (zones A et B sur la
figure 28). Dans ces situations, de petites variations de la vitesse de broche peuvent créer de
grandes variations du délai entre les vagues successives. Par conséquent, des variations
d’amplitude de la vitesse de broche inférieures à 20 % peuvent augmenter la stabilité dans ces
zones sans aucun effet secondaire pertinent. En dehors de ces zones, le SSV n'est pas efficace
car les besoins de variation ne sont pas physiquement accessibles.

Fig. 28. Effet du SSV sur la stabilité.

Ces zones basses fréquences sont vraiment complexes pour les simulations de stabilité
ordinaires car il est important de modéliser l'amortissement du processus et parce que le
rapport entre les fréquences propres critiques et la fréquence de passage des dents est élevé.
Cela conduit donc à des matrices de grande taille indépendamment de la méthode numérique
utilisée. Si la méthode multifréquence est sélectionnée, une prédiction précise nécessite une
troncature avec un nombre élevé d'harmoniques. Dans les méthodes basées sur le domaine
temporel comme la semi-discrétisation, une discrétisation dense est nécessaire pour la zone de
découpage. Par conséquent, les avantages de ces deux méthodes par rapport aux simulations
complètes dans le domaine temporel de la valeur initiale sont réduits.

7.3. Stratégies à plusieurs axes :

De graves problèmes de broutage peuvent survenir lors de processus de fraisage parallèles

dans lesquels deux têtes ou plus agissent sur la même pièce ou sur la même machine (Fig. 29).
L'effet régénérateur dépend de la phase entre les passes dentaires suivantes et peut être

39
augmenté ou réduit par la relation entre les différentes vitesses de broche. Ainsi, l'effet
régénérateur peut être perturbé en faisant tourner les deux broches à des vitesses différentes.
Dans ce cas, la régénération est régie par deux ou plusieurs constantes et des délais différents.
Ce mécanisme est similaire à celui des fraises à pas non uniforme, mais la présente méthode
est plus avantageuse car la différence de vitesse peut être facilement ajustée par les
contrôleurs de broche et adaptée à la fréquence de broutage [269].

Fig. 29. Suppression du broutage pour les processus de fraisage parallèle.

Cette technique a été testée avec succès dans un processus de fraisage double face lorsqu'une
pièce flexible était usinée avec des broches contrôlées indépendamment [212,269]. Shamoto
et coll [269] ont proposé une formule de réglage simple pour établir la différence de vitesse de
broche DN des broches double face, basée sur la détermination de la fréquence de broutage
fC :

DN = (2k + 1) . (4) 2f C

Brecher et coll. [56] ont discuté de différentes stratégies pour supprimer le broutage dans les
processus de fraisage parallèles sur différentes pièces, telles que le réglage de différents
décalages angulaires des deux broches et la sélection appropriée de différentes vitesses de
broche.

En utilisant une expression analytique, Budak et al. [67] ont démontré que le taux
d'enlèvement de matière stable dans le fraisage parallèle peut être considérablement augmenté
en sélectionnant correctement les vitesses de broche des deux outils, même pour des pièces
très flexibles.

7.4. Applications :

La variation discrète de la vitesse de broche est une procédure adéquate pour supprimer le
broutage dans la zone de vitesse élevée avec des modes clairement dominants. Dans cette
situation, les changements de vitesse de broche peuvent conduire à des améliorations
importantes de la stabilité (zone C). Le bavardage

L'évitement dans les opérations HSM de pièces monolithiques est l'une des applications
typiques de cette technique. Par exemple, Leigh et al [176] ont présenté des résultats
appliquant cette technique à l'usinage de mâchoires en aluminium de rotors d'hélicoptères en
milieu industriel. Les résultats ont indiqué une réduction de quatre fois du temps d'usinage.

40
 L’application de cette technique est simple et ne nécessite que la mesure de la fréquence de
broutage. Par conséquent, elle peut toujours être utilisée comme première solution pour tenter
d’atteindre un point plus stable. Des équipements portables pour la détection et la régulation
de la vitesse de rotation pour la suppression du broutage existent sur le marché (Harmonizer1
de MLI, système BestSpeed1 de KENNAMETAL). Le système portable enregistre la
vibration au moyen d'un accéléromètre ou d'un microphone. De nos jours, cet algorithme peut
être trouvé en ligne ou intégré à la machine.

En revanche, le CSSV affecte réellement la région des basses fréquences (zone A & B). Dans
ces zones, une petite variation de vitesse de broche, inférieure à 20%, peut créer une variation
importante du retard. Cet effet a été utilisé par Altintas et Chan [15] pour concevoir un
système automatique permettant de détecter le broutage et de le supprimer en fonction de la
modulation de la vitesse de broche. Cette zone à faible vitesse de broche est pertinente dans
l'industrie, car de nombreux problèmes de broutage sont limités à cette zone. En fait, la
majorité des problèmes de broutage dans les opérations de tournage sont de bons cas pour
vérifier l’efficacité du CSSV. Il est également très utile pour améliorer la stabilité lors des
opérations de tournage dur et d'alésage.

En fraisage, le CSSV peut être utilisé dans certaines situations particulières où la fréquence
de passage des dents est faible par rapport à la fréquence du mode critique [42]. C'est le cas de
nombreuses opérations de fraisage avec des matériaux peu usinables ou d'opérations d'alésage
spéciales en usinage lourd [347]. Lin [179] a appliqué le CSSV pour percer des matériaux
difficiles à couper tels que l'acier inoxydable.

Le mécanisme de régénération lent des processus de broyage constitue également une bonne
situation pour le CSSV. De plus, diverses études expérimentales ont démontré l’efficacité de
la vitesse variable de la meule en rectification cylindrique [161] et sans centre [26,37].

La technique CSSV présente également certaines limites. Si l'amortissement du mode

critique est faible et que le procédé est fortement instable, la réduction du niveau vibratoire
n'est pas suffisante pour éviter les traces de broutage. CSSV introduit un motif spécial dans la
rugosité de la surface provoqué par la variation de la vitesse de rotation. Dans certains
processus de finition précis, ces effets néfastes sur la qualité de la surface ne sont pas
acceptables [138].

Le DSST et le CSSV sont efficaces dans différentes zones du diagramme de stabilité.

Bédiaga et coll. [41] ont proposé un système intégré de suppression du broutage basé sur la
détermination de la fréquence du broutage et de l'ordre des lobes k. En fonction de l'ordre des
lobes, CSSV est activé dans les lobes d'ordre élevé et DSST dans les lobes d'ordre inférieur.
Plusieurs constructeurs de machines-outils ont intégré des stratégies intelligentes de vitesse de
broche pour supprimer le broutage. OKUMA a développé le système Navy dans lequel le
DSST et le CSSV sont utilisés pour supprimer le broutage lors des opérations de tournage et
de fraisage. MAKINO a également intégré les techniques DSST et HAAS a également
introduit le CSSV dans sa CNC. MAL Inc. propose une fonction combinée DSST et CSSV
sous forme de module plug-in aux constructeurs de machines-outils. La popularité de ces
derniers

Les techniques se sont développées ces dernières années.

41
7.5. Les défis de la recherche :

Pour DSST, la recherche de la vitesse de broche optimale dans des situations à dynamique
complexe n’est pas anodine. Pour éviter les solutions oscillatoires, il faut un algorithme
amélioré.

Le CSSV est particulièrement intéressant pour supprimer les vibrations autour de la zone
d'amortissement du processus (zone A & B). Cependant, les outils de simulation développés
pour définir les meilleurs paramètres de variation ne font pas intervenir ce phénomène.
L’amortissement du processus affecte considérablement les performances du CSSV et doit
être pris en compte. Le réglage optimal du CSSV et le fraisage parallèle restent un problème
ouvert à la recherche. La découverte de formules analytiques simples peut aider à
l’automatisation des solutions. Ce besoin est particulièrement vrai pour les opérations de
fraisage parallèles et multiples avec vitesses de broche constantes ou variables.

8. Techniques d'amortissement actif :

Les techniques actives reposent sur la mesure d'un paramètre lié à la vibration, son traitement
puis, l'introduction d'un signal de force contrôlée en réponse au signal mesuré au moyen d'un
actionneur. De cette façon, une énergie externe dynamiquement corrélée est appliquée à la
structure vibrante [242].

Les technologies les plus utilisées dans les systèmes actifs sont les actionneurs
piézoélectriques et électromagnétiques qui se sont révélés robustes [221, 278]. D'autres
matériaux intelligents (électrorestrictifs et magnétostrictifs) et fluides (ER & MR) ont
également été utilisés. Les fluides intelligents sont essentiellement utilisés dans les dispositifs
semi-actifs, qui sont essentiellement des dispositifs passifs dont les propriétés peuvent être
ajustées en temps réel, mais ils ne peuvent pas introduire directement une force contrôlée
[242].

Une classification des systèmes actifs peut être faite en fonction de leur positionnement dans
le flux de force :

● Applications en série

L'actionneur est situé à l'intérieur du chemin de force de la machine et doit résister aux forces
de coupe. Une grande rigidité est donc requise pour ces éléments. Toute rupture de
l'actionneur série entraîne un arrêt de la machine.

● Applications parallèles

L'actionneur est situé hors du chemin de force. Ainsi, la rigidité statique de la structure
d'origine est conservée. Afin d'obtenir un actionnement efficace, la force doit être appliquée à
un endroit où le mode ciblé a une grande amplitude de déplacement. L'espace disponible est
un élément critique pour les applications parallèles et la densité de force doit être optimisée.

Le reste de cette section passera en revue les techniques de suppression active du broutage
basées sur quatre applications principales : la suppression active du broutage structurel, les
outils actifs, les systèmes de broches actifs et les porte-pièces actifs.

42
8.1. Suppression active du broutage structurel :

Le broutage structurel est caractérisé par les vibrations à basse fréquence, généralement entre
20 Hz et 200 Hz, des gros composants de la machine. L'utilisation de techniques actives se
justifie car elles permettent de faire face aux variations de la dynamique de la machine en
fonction des différentes positions de coupe.

Les amortisseurs à masse d'épreuve, également appelés actionneurs inertiels, utilisent la force
d'inertie créée par l'accélération d'une masse suspendue couplée parallèlement à la structure
principale. Ce système actif proposé par Cowley et Boyle [85] est capable d'amortir plusieurs
modes simultanément [45,183]. Des amortisseurs de masse d'épreuve réalisés avec des
technologies électromagnétiques [84] ont été utilisés pour augmenter la limite de stabilité au
moyen d'un retour de vitesse direct (DVF) qui augmente l'amortissement des modes
structurels [38]. Munoa et coll [216] ont utilisé un puissant amortisseur électromagnétique
biaxial pour supprimer le broutage structurel d'une fraiseuse robuste. Les amortisseurs à
masse d'épreuve peuvent également être réalisés à l'aide d'un actionneur électrohydraulique
[55], qui peut générer une force importante avec une conception compacte.

Les amortisseurs de masse d'épreuve agissent parallèlement au flux de force, mais les modes
structurels peuvent également être amortis via des applications en série utilisant des
actionneurs piézoélectriques ou les propres entraînements de la machine. Garitaonandia et
coll. [120] a intégré un actionneur piézoélectrique dans un écrou de vis à billes actif pour
supprimer le broutage dans une rectifieuse sans centre. L'une des méthodes les plus simples
pour actionner en série sur une machine-outil consiste à utiliser des entraînements
conventionnels [24]. Alter et Tsao [11] ont étudié l'utilisation d'un moteur linéaire à contrôle
actif pour augmenter la stabilité du processus de tournage. Chen et Tlusty [81] ont simulé
l'utilisation d'une boucle de rétroaction d'accélération supplémentaire pour améliorer la
dynamique de la machine. Kakinuma et coll. [151] ont introduit un système d'amortissement
actif dans un tour de bureau et ont présenté un contrôle de force à bande limitée pour
supprimer le broutage dans un banc d'essai de tournage. Munoa et coll. [213] ont augmenté de
manière significative la limite de stabilité dans le fraisage intensif en utilisant un entraînement
à crémaillère et pignon avec un retour d'accélération supplémentaire (Fig. 30).
a2 tool tip accel. (chatter stability)
f2 tool tip (cutting) force
accelerometera1
f1 a1
f1 ram impact force (model identification) ram tip accel.
a2
f2
-K(s)
vibration damping control law
vr velocity
loop 1
additional velocity command
Kvvelocity loop 2

pinion 1 & 2

Fig. 30. Suppression active du broutage à l'aide d'entraînements de machine [213].

De nouveaux actionneurs peuvent être introduits dans la machine pour introduire une force
entre deux points de la structure. Par exemple, des actionneurs piézoélectriques ont été utilisés
par Brecher et al. [53] pour compenser les modes de flexion du vérin d'une machine à
portique. Cette solution permet de réduire à la fois la déformation statique et dynamique de la
structure. Ast et al. [32] ont inséré un puissant actionneur piézo-empilé dans l'une des bielles
d'une machine parallèle.

43
 Les amortisseurs fluides ER sont rarement utilisés, mais Aoyama et Inasaki [28] les ont
introduits entre la table et le châssis d'une fraiseuse pour modifier la souplesse dynamique.

8.2. Outils actifs :

Les barres d’alésage ont retenu beaucoup d’attention en raison de leur flexibilité inhérente.
Les actionneurs piézoélectriques ont été largement utilisés pour cette application. Tanaka et
coll. [299] ont introduit des actionneurs piézoélectriques dans le corps de la barre d'alésage et
ont appliqué le DVF pour augmenter l'amortissement de la barre. Tewani et coll. [301,302]
ont également utilisé un actionneur piézoélectrique mais parallèle au flux de force. Les
vibrations sont réduites par un absorbeur à masse épreuve générant une force d'inertie qui
neutralise les perturbations agissant dans le système. Pratt et Nayfeh [241] ont développé un
modèle non linéaire pour analyser le contrôle actif de barres d'alésage en porte-à-faux avec un
actionneur magnétostrictif. Des actionneurs électromagnétiques agissant dans deux directions
radiales et dans le sens de torsion ont été utilisés par Chen et al. [79 184] pour augmenter

l'amortissement et la rigidité dynamique d'une barre d'alésage.

Le fluide MR était situé autour de la base de la barre d'alésage pour ajuster l'amortissement et
la fréquence naturelle par Mei et al. [197]. Plus tard, ils ont optimisé la stratégie d'excitation
pour faire varier la rigidité de la barre en continu (Fig. 31) [198, 340]. Wang et Fei [330] ont
plutôt choisi un fluide ER et ont ajusté la dynamique de la barre en fonction des vibrations
mesurées [329].

Fig. 31. Barre d'alésage avec fluide magnétorhéologique (MR) [198].

Contrairement aux empilements piézoélectriques qui sont encastrés dans le corps de la barre,
les autres technologies occupent un volume important à la base de la barre.

D'autres outils de tournage actifs ont également été conçus pour supprimer le broutage. Lee et
coll. [174] ont équipé un outil de tournage d'un amortisseur de masse d'épreuve actionné par
un élément piézoélectrique pour amortir les modes de fréquence élevée de l'outil à 2000 Hz.
Harms et coll. [127] ont proposé un adaptateur d'outil piézo actif contrôlé par un retour de
force intégré pour augmenter l'amortissement. Weinert et Kersting [335] ont développé un
porte-outil adaptronique pour les applications de forage profond.

Pour les applications de fraisage, les possibilités d'agir activement sur l'outil en rotation sont
limitées. Au lieu d’agir directement sur l’outil, la communauté des chercheurs a développé
des broches actives agissant sur les roulements de la broche.

8.3. Systèmes de broches actives :

44
 Des systèmes de broche active ont été développés pour supprimer le broutage provenant de la
broche elle-même ou de l'outil de fraisage flexible [1]. Deux grands groupes de solutions
peuvent être distingués. Premièrement, des broches équipées de roulements magnétiques
actifs (AMB) peuvent être utilisées pour augmenter la stabilité du processus. Deuxièmement,
des systèmes actifs capables d'introduire une force sur l'axe de la broche ont été développés.

Les AMB sont des roulements sans contact qui soutiennent l'axe de la broche à l'aide de
forces magnétiques. Les AMB sont utilisés dans des prototypes conçus pour HSM afin
d'atteindre des vitesses de broche élevées. Les broches AMB présentent des avantages en
termes d'usure et de vitesse par rapport aux broches traditionnelles à roulement à billes.
Cependant, la perte d'amortissement est un inconvénient pour la stabilité du processus qui doit
être compensé par le contrôle de la machine. Knospe [162] a utilisé un banc d'essai simplifié
pour évaluer la capacité du palier magnétique à augmenter la stabilité du processus. Van Dijk
et coll. [95] ont proposé un contrôleur robuste capable d'augmenter la profondeur de coupe
dans une plage de broche spécifiée. Huang et coll [131] ont également simulé l'augmentation
de stabilité pouvant être obtenue par les AMB, mais cela n'a pas été vérifié dans des tests de
coupe réels. Gourc et coll [123] ont modélisé la stabilité au fraisage avec des roulements
magnétiques actifs et ont fourni des validations expérimentales. Ils ont souligné que de fortes
vibrations forcées peuvent également limiter la profondeur de coupe et ont intégré cette
limitation dans le diagramme de stabilité. Uriarte et coll [320] ont développé une broche à
lévitation magnétique dans laquelle ils ont pu compenser la perte d'amortissement avec un
contrôle DVF qui intègre la compensation de phase.

Des systèmes actifs peuvent également être placés sur la broche pour supprimer le broutage.
Albertelli et coll. [10] ont utilisé des actionneurs piézoélectriques capables de contrôler la
position du roulement avant de la broche. Un système similaire est présenté par Monnin et al.
[209,210] (Fig. 32). Comme dans [95] et [162], deux lois de contrôle sont proposées. D'une
part, une loi de contrôle de rejet des perturbations optimise la pointe de l'outil FRF. D’un
autre côté, connaissant le processus, le contrôleur peut optimiser la profondeur de coupe
stable. Dohner et coll. [97] ont placé l'actionneur électrostrictif sur la pointe de la broche.
Denkena et Gu¨mmer [92] ont localisé trois actionneurs piézoélectriques et ont proposé de
générer une vibration superposée pour perturber l'effet régénérateur.

Fig. 32. Broche active [209].

8.4. PORTE-PIÈCES ACTIFS :

Des porte-pièces actifs peuvent être utilisés pour supprimer le broutage en influençant le
mouvement relatif entre l'outil de coupe et la pièce [35]. En raison de leur dynamique élevée
et de leur précision de positionnement dans la plage de charge dynamique, les actionneurs

45
piézoélectriques sont les mieux adaptés à ce type d'applications. Rashid et Nicolescu [247] ont
validé la faisabilité de tels systèmes. Abélé et coll. [4] ont conçu le porte-pièce avec FEM en
tenant compte des actionneurs piézoélectriques à bande passante élevée et à faibles
contraintes de force. Brecher et coll. [54] ont développé un support de pièce pour supprimer le
broutage provenant des flexibilités structurelles à basse fréquence de la machine (Fig. 33). En
effet, des porte-pièces actifs peuvent être utilisés pour amortir les vibrations générées par
d'autres éléments de la machine. Zhang et Sims [355] ont proposé d'amortir une pièce flexible
à l'aide d'un patch piézoélectrique. Parus et coll. [237] suppression du broutage provenant d'un
système de serrage flexible.

8.5. Algorithmes de contrôle actif :

Tous les articles de cette section cités précédemment utilisent des algorithmes de contrôle
pour faire fonctionner leurs systèmes. La stabilité typique,

Fig. 33. Porte-pièce actif [4,54].

les problèmes de performances et de robustesse doivent être résolus. Preumont [242] a

présenté des stratégies de contrôle relativement simples mais efficaces qui se sont révélées
utiles. Il a privilégié les paires actionneur/capteur colocalisées avec des commandes simples
telles que DVF lorsque l'actionneur produit une force (amortisseurs à masse d'épreuve) et un
retour de force intégré lorsque l'actionneur produit un déplacement (piles piézo). Ehmann et
Nordmann [104] ont comparé ces différentes configurations de contrôle actif sur une structure
donnée et ont conclu que les amortisseurs de masse d'épreuve situés à proximité de la pointe
de l'outil peuvent atteindre de meilleures performances.

Le DVF supprime le broutage dans la zone de stabilité inférieure. Cependant, avec une
dynamique claire, cela ne modifie pas significativement la limite de stabilité sur les sweet
spots de la zone à grande vitesse (zone C). Un retour d'accélération retardé a été proposé pour
améliorer la stabilité loin du minimum de stabilité [186, 216].

Huyanan et Sims [132] ont proposé un absorbeur passif virtuel qui concentre l'effet de
l'actionneur proche du mode problématique. Cependant, un modèle du mode ciblé est
nécessaire alors que la commande DVF n'utilise aucun modèle. Vetiska et Hadas [327] ont
développé un environnement de simulation avec une simulation dynamique multi-corps et une
conception de contrôle.

Pour faire face aux problèmes pratiques de mise en œuvre, les simulateurs Hardware In the
Loop (HIL) permettent d'étudier les stratégies d'amortissement actif pour la suppression du
broutage [4,118,132,185]. L'analyse du locus racinaire du bavardage a été réalisée par

46
Ganguli et al. [119] utilisant l’approximation de Pade pour vérifier la stabilité de la loi de
contrôle.

Outre les stratégies de contrôle simples et efficaces, les auteurs ont recherché des contrôles
optimaux et robustes utilisant la synthèse m [95] ou le retour d'état [271]. Zhang et coll. [354]
ont pris en compte la limitation de puissance des actionneurs avec un modèle de contrôle
prédictif. Le délai du contrôleur est généralement problématique et plusieurs stratégies ont été
proposées pour compenser sur la base d'un compensateur en plomb [185,320].

Enfin, Olgac et Hosek [222] ont proposé d'utiliser un résonateur retardé pour supprimer le
broutage, et Stepan et Insperger [288] ont introduit la méthode de contrôle d'action et d'attente
pour contrôler les systèmes temporisés.

8.6. Applications :

L'utilisation de techniques actives implique généralement une mise en place laborieuse

(actionneur, capteur, alimentation...) dans un environnement hostile. Ces efforts économiques
et techniques ne se justifient que lorsque d'autres solutions plus simples ne peuvent apporter
une réponse optimale. C'est le cas lorsque la dynamique change, lorsque plusieurs modes
doivent être amortis ou lorsque des contraintes d'espace empêchent l'utilisation d'amortisseurs
passifs.

Pour le bavardage structurel, créer des systèmes faibles en introduisant un composant actif
dans le flux de force semble trop risqué. Une solution possible consiste à utiliser des
entraînements de machine-outil qui peuvent supprimer le broutage avec un faible effort de
mise en œuvre car ils utilisent les actionneurs, les capteurs et le contrôleur déjà installés dans
la machine. Les fournisseurs de CNC travaillent dans ce domaine et Heidenhain propose un
contrôle actif du bavardage [128,155]. Cependant, pour la suppression du broutage structurel,
l’utilisation d’un amortisseur de masse d’épreuve proche de la pointe de l’outil avec contrôle
colocalisé offre de meilleurs résultats. La technologie électromagnétique a prouvé sa
robustesse et a été mise en œuvre commercialement (Fig. 34).

Les bars ennuyeux ont attiré de nombreuses publications. Il semble cependant difficile de
surpasser les amortisseurs passifs dans des conditions standards.

Fig. 34. Stabilisateur actif dynamique (DAS1) de SORALUCE.

47
Ainsi ,des situations extrêmes avec un élancement atteignant vingt fois le diamètre et avec des
diamètres importants permettant l'utilisation d'amortisseurs de masse active à la pointe
pourraient être une application potentielle. Des actionneurs piézo intégrés dans le support de
la barre pourraient également être envisagés car l'encombrement est vraiment réduit. La
possibilité de faire varier le porte-à-faux de la barre et donc la fréquence de la barre est
également un élément clé.

8.7. Les défis de la recherche :

Trois principaux défis de recherche sont rencontrés dans ce paragraphe.

Premièrement, il est encore difficile de dimensionner avec précision l’actionneur pour une
application donnée. Seuls quelques travaux couplent les modèles de processus de découpe et
les modèles d’actionneurs pour analyser les contraintes en termes de capacité de force,
d’actionnement et de localisation du point de mesure, etc. [187].

La suppression des vibrations haute fréquence résultant de la flexibilité de la pièce reste un

défi. La variation de la dynamique avec l'enlèvement de matière augmente la complexité de ce
problème.

Troisièmement, presque aucun des prototypes présentés auparavant n’a été industrialisé
[221,235]. En effet, l’industrie a besoin de solutions efficaces et fiables offrant une rupture
nette pour justifier la lourdeur de mise en œuvre liée aux systèmes actifs.

Ces défis nécessitent la détermination et la conception de la stratégie de conception optimale

pour créer un système actif robuste.

9. Conclusion:
La procédure suivante peut être suivie pour évaluer la meilleure solution pour résoudre un
problème de broutage. Tout d’abord, confirmez que le problème de vibration est causé par le
broutage [244]. Deuxièmement, mesurez la fréquence des bavardages. Troisièmement,
évaluez la position dans le diagramme de stabilité (ordre du lobe k). Quatrièmement, mesurez
la rigidité/réceptance dynamique pour identifier le(s) mode(s) critique(s). Cinquièmement,
obtenez la forme du mode critique au moyen d’une analyse modale. Cette évaluation rapide
donne des indications cruciales pour la sélection d’une technique appropriée de suppression
du broutage (Tableau 6).

Dans la zone A d’amortissement du procédé, le CSSV constitue toujours une solution de

dépannage réaliste. Géométries d'outils spéciales avec des

Les bords ou l'hélice variable peuvent également augmenter l'effet d'amortissement du

processus. Enfin, si la mise en œuvre des solutions évoquées précédemment ne suffit pas,
l'augmentation de la rigidité et de l'amortissement sont efficaces si l'on dispose de place
(barres d'alésage, fixation ou structure de la machine). L'effet de la géométrie de coupe et de
l'usure est important dans cette zone.

48
 En zone B, les outils à hélice et pas variables pourraient être une bonne option, mais ils
nécessitent une optimisation de la géométrie. Le CSSV pourrait être envisagé mais
l'amplitude d'oscillation requise pourrait être trop grande. Là encore, les améliorations de
rigidité et d'amortissement sont efficaces pour pouvoir augmenter la limite minimale de
stabilité.

Dans la zone C, les SLD aident le planificateur de processus à trouver les points forts. Cette
situation se produit souvent dans les HSM d'alliages d'aluminium avec des flexibilités
provenant de l'outil ou de la broche. Lorsque les paramètres du processus ne peuvent pas être
modifiés en raison de limitations d'usinabilité, les outils à pas variable constituent une bonne
solution. Si les paramètres du procédé et l'outil sont figés ou si les variations du procédé ne
sont pas réalisables, des techniques d'amélioration de la rigidité ou de l'amortissement doivent
être envisagées. Ces dernières solutions sont également appropriées lorsque le broutage est
produit dans des machines-outils universelles où de nombreuses opérations d'usinage
différentes peuvent être programmées et où certaines de ces opérations sont fortement limitées
par le broutage structurel.

Dans la zone D, plus la vitesse de broche est élevée, plus la stabilité est améliorée.
Cependant, cette zone n'est généralement pas atteinte en raison des limitations de la broche ou
d'autres vibrations provenant de modes à fréquence plus élevée qui commencent à limiter la
productivité.

Le broutage se produit plus souvent lors des opérations d'ébauche en raison d'une charge de
copeaux plus importante et de la profondeur de coupe. L'utilisation de fraises dentelées et de
plaquettes à grande avance peut être une bonne alternative pour des opérations d'ébauche sans
broutage, quelle que soit la zone.

À l’heure actuelle, les solutions actives peuvent être envisagées pour résoudre les problèmes
de broutage structurel dans les opérations lourdes à faible fréquence de broutage. Les
entraînements de machines peuvent également être utilisés pour maximiser l’amortissement
des modes structurels basse fréquence.

En conclusion, même si la communauté des chercheurs doit encore améliorer la robustesse et

la simplicité d’utilisation de nombreuses techniques de suppression du broutage, les
ingénieurs de production disposent déjà d’un large éventail de solutions pour résoudre les
problèmes industriels.

Reconnaissance :

Les auteurs remercient la communauté CIRP, en particulier les collègues STC-M. Nous
apprécions particulièrement la collaboration du Dr Iker Mancisidor et du Dr Alexander
Iglesias d'Ik4-IDEKO qui ont révisé le contenu du discours d'ouverture. Le présent travail a
été partiellement soutenu par le projet EU FP7 HIPPOCAMP (608800/ FP7-2013-NMP-ICT-

49
FOF) et le Conseil européen de la recherche (FP/ 2007-2013/ERC Advanced Grant
Agreement n. 340889).

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