Formation Pratique en Construction Durable

Projet de Déploiement des Technologies et Innovations Environnementales pour le développement durable et la
réduction de la pauvreté au Cameroun et en RDC (PDTIE)
Formation en construction durable :
Fabrication des tables vibrantes
Production des briques cuites
Production des matériaux en micro-béton
Production des ciments chaux-pouzzolane
Production des béton biosourcés
Par:
Dr. NDIGUI BILLONG
Dr. MBACKOP Theophile
Ing. PONDI Joseph
Ing. Carlos MOZER
Module1 : Fabrication des tables vibrantes pour la production des matériaux de
construction
Introduction
Bonjour et bienvenue dans ce module de formation, portant sur la fabrication des tables
vibrantes et leur rentabilisation. Ce module apporte, les éléments nécessaires à la conception
et la fabrication des tables vibrantes pour la production des matériaux de construction
notamment les tuiles pour le revêtement des toits, et les pavés de dallage.
Pour comprendre cette technologie, le module est structuré en trois séquences. La première
décrit le principe de fonctionnement d’une table vibrante, la deuxième présente la démarche à
suivre pour la fabrication de deux tables vibrantes ; l’une pour les tuiles et l’autre pour la
production des pavés. La dernière séquence les comment pouvoir rentabiliser la production
et/ou l’utilisation des tables vibrantes.
Séquence 1 : Table vibrante : définition et principe de fonctionnement.
Définition :
Une table vibrante est un équipement industriel, utilisable dans plusieurs domaines tels que : la
construction (production des matériaux construction, analyse au laboratoire, …),
l’agroalimentaire…. Son rôle principal est entre autres :
- Le tassage des produits ;

- Le débullage de béton ;
- La réalisation d’essais de vibration ;
- Le compactage des matières.
Dans le cadre de ce module de formation, nous allons nous limiter sur les tables vibrantes dans
la construction durable, notamment la production des matériaux de construction en l’occurrence
les pavés de dallage, ainsi que les tuiles pour le revêtement des toits.
Constitution et principe de fonctionnement des tables vibrantes dans la production des

matériaux.
Une table vibrante est constituée généralement :
- D’un bâti fixé au sol constitué de tube métallique ;

- D’un plateau suspendu par les ressorts ou les silentblocs pour l’amortissement et
l’équilibrage des vibrations ;
- D’un ou de plusieurs moteurs vibrants pour la transmission des vibrations ;
- D’une armoire électrique ou pour faire simple d’un interrupteur ou bouton poussoir pour
l’alimentation du moteur.
On charge généralement la matière première (en moitié) dans des moules ou support réservé
sur le plateau supérieur, ensuite on actionne le moteur à l’aide d’un bouton poussoir ou
interrupteur, pendant une à deux minutes de vibrations, on recharge les moules ou le support
2
pour faire le plein ; puis on effectue une deuxième série de vibration. Le produit final peut être
entreposé pendant un temps sous un hangar, pour l’opération du curage avant utilisation dans la
construction.
La vibration des matériaux produits à l’aide d’une table vibrante permet d’éliminer les bulles d’air
présentent, et de tasser les granulats. Cela garantit, d’une grande qualité esthétique et une
résistance mécanique optimale.
Cette séquence étant terminée, et ayant compris le principe de fonctionnement d’une table
vibrante, je vous propose dans la séquence suivante la démarche de fabrication de deux types
de tables vibrantes.
Séquence 2 : Fabrication d’une table vibrante
En général comme indiqué plus haut, une table vibrante est constituée : (1) d’un bâti fixé au sol
(quatre pieds en tube carré ou cornière en acier, et deux supports en tube carré ou en
cornières). (2) des ressorts ou silentblocs permettant d’amortir et d’équilibrer les vibrations. (3)
d’un support suspendu sur les ressorts sur lequel est posé la matière première à vibrer. (4) un
moteur vibrant permettant de produire les vibrations nécessaires au compactage et au tassage.
(5) un interrupteur ou une armoire de commande pour la mise en marche et l’arrêt du moteur.
(4)Moteur vibrant (3) Support suspendu
(5) Armoire de commande

(5)Interrupteu
r
(5)Bouton poussoir
(2)Silentblocs
(1)Bâti
Figure : Exemples de table vibrante et des composantes

Parmi les composantes des tables vibrantes, seul le bâti, et le support sont à fabriquer. Les
autres sont directement acquis au marché local et installés. Dans le cadre de cette formation,
nous avons prévu présenter les étapes de fabrication de deux tables légèrement différentes ;
2
une pour la production des pavés de dallage et l’autre pour la production des tuiles Romanes II
pour le revêtement des toits.
- Gamme de fabrication d’une table vibrante pour la production des pavés.
Figure 1 : Schéma synoptique table vibrante pour les pavés
Tableau 1 : gamme de fabrication table vibrante pour les pavés
Phase Opérations Croquis/schéma Machine/outillage Observations/sécurité

N°
00 Analyse du - - -
dessin de
fabrication
2
10 Traçage et Disque à couper ; Attention à la meule ;
cisaillage des attacher les cheveux,
cornières à une Meule ; portez les lunettes de
longueur de sécurité.
Lame ;
1000 mm (6
pièces) Décamètre ;

longueur de 350 sécurité.
Lame ;
mm (6 pièces)
Décamètre ;

longueur de 500 sécurité.
Lame ;
mm (4 pièces)
Décamètre ;

découpage de attacher les cheveux,
la tôle 1000*350 Meule ; portez les lunettes de
mm2 sécurité.
Lame ;
Décamètre ;
50 Assemblage Baguettes de Attention à la flamme,

par soudure de soudure ; attacher les cheveux,
(1) : 4 portez les lunettes de
cornières de Poste à souder. adéquates.
500 mm, 4
cornières de
1000 mm, et 4
cornières de
350 mm
60 Assemblage Baguettes de Attention à la flamme,

par soudure de soudure ; attacher les cheveux,
(2) et (4) : 2 portez les lunettes de
cornières de Poste à souder. adéquates.
1000 mm, 2
cornières de
350 mm, et une
tôle de
1000*350 mm2
2
70 Traçage et Disque à couper ; Installation du moteur.
cisaillage des
cornières à une Meule ; Attention à la meule ;
longueur de 350 attacher les cheveux,
Lame ; portez les lunettes de
mm (2 pièces)
sécurité.
Décamètre.
80 Assemblage Boulons. Porter les gants de

par soudure de sécurité.
(5) et (1) :2
cornières de
350 mm, et (1)
90 Assemblage de Boulon ; Porter les gants de

(6), P60, et (1) sécurité.
par Silentblocs ;
boulonnage.
100 Câbles Porter les gants de
Installation électriques ; sécurité.
électrique :
ajout de Boites de
l’élément (3) sur commande ou
l’ensemble : interrupteur.
110 Test du Pot de peinture ; Porter les gants de

fonctionnement sécurité.
Pinceau.
du système et
pose de la
peinture.
- Gamme de fabrication d’une table vibrante pour la production des tuiles Romanes
II.
2
Figure 2 : schéma synoptique table vibrante pour les tuiles
Tableau 2 : gamme de fabrication table vibrante pour les tuiles
Phase Opérations Croquis/schéma Machine/outillage Observations/sécurité

N°
00 Analyse du - - -
dessin de
fabrication

éléments du Meule ; portez les lunettes de
bâti :(1) et (9). 4 sécurité.
Lame ;
tubes de 900
mm, 6 tubes de Décamètre ;
400 mm, 2
cornières de
400 mm, 2
cornières de
100 mm.
2
éléments de Meule ; portez les lunettes de
(2), (3) et (4) en sécurité.
Lame ;
tôle lisse de 5
mm Décamètre ;
d’épaisseur
(confère
schéma).
30 Assemblage Disque à couper ; Attention à la flamme,

par soudure attacher les cheveux,
des éléments Meule ; portez les lunettes de
de (1) et (10). adéquates.
Lame ;
Décamètre ;
40 Assemblage Disque à couper ; Attention à la flamme,

par soudure de attacher les cheveux,
(2), (3) et (4). Meule ; portez les lunettes de
(Soudage des adéquates.
Lame ;
pommelles sur
l’élément (3). Décamètre ;
50 Assemblage de Baguettes de Porter les gants de

P30, (5) et P40 soudure ; sécurité.
par
boulonnage. Poste à souder.
2
60 Traçage et Disque à couper ; Installation du
cisaillage des moteur.
cornières à une Meule ;
longueur de Attention à la meule ;
Lame ; attacher les cheveux,
350 mm (2
pièces) portez les lunettes de
Décamètre.
sécurité.
70 Installation Câbles Porter les gants de

électrique : électriques ; sécurité.
ajout de
l’élément (6) Boites de
sur l’ensemble commande ou
interrupteur.
Test du
80 fonctionnement Pot de peinture ; Porter les gants de
du système et sécurité.
Pinceau.
pose de la
peinture.
Nous espérons qu’avec ces explications, vous comprenez qu’il est très facile de fabriquer
une table vibrante. La question qui se pose maintenant est de savoir comment créer une
activité génératrice de revenue avec une table vibrante ? La réponse à cette question se
trouve dans la séquence 3 que nous abordons.
Séquence 3 : guide de conception des tables vibrantes et opération de création d’emploi
avec une table vibrante.
- Quelques recommandations pour la conception des tables vibrantes :
2
Dans la séquence précédente, nous avons présenté la fabrication de deux presses ; une pour la
production des tuiles et une autre pour la production des pavés. Mais il convient de noter que ce
ne sont pas en construction, les seuls matériaux qui peuvent être produits à l’aide des tables
vibrantes. Il y a également d’autres formes ou types de produits qui sont le plus souvent obtenus
à l’aide des tables vibrantes. On peut noter également :
o Les faitières : c’est un type de tuiles qui assure la finition d’un revêtement de toit
en pente ou d'un toit incliné.
o Les chapeaux d’angles pour la finition des toitures.
o Les carreaux en micro-béton (TERRAZZO).
o Etc…
Quelque soit la finalité d’une table vibrante, elle sera toujours constituée des composantes
présentées à la séquence précédente. Néanmoins les caractéristiques peuvent être changées
en fonction du matériau final.
Il convient également de noter qu’une table vibrante peut produire deux ou plusieurs types de
produit à la fois. Par exemple : avec une même table vibrante, on peut produire les pavés et les
TERRAZZO.
Les composantes sur lesquels il faut insister lorsqu’on veut mettre sur pied une table vibrante
sont le moteur, les silentblocs et surtout le support supérieur.
Pour une table vibrante utilisée pour la production des matériaux de dallage (pavés,
TERRAZZO,) nous conseillons de choisir un moteur vibrant dont la puissance est au moins
égale 550W. par contre pour les matériaux de revêtement tels que les tuiles, un moteur de 100
w pourrait suffire.
Il faut également toujours vérifier le support supérieur ; et se rassurer qu’il puisse bien contenir
les matériaux ou alors le fabriquer en prévoyant d’utiliser les moules lors de la vibration.
La figure suivante présente quelques images de tables vibrantes en fonction du produit.
Figure 3 : Table vibrante Figure 4 : Table vibrante pavés Figure 5 : Table vibrante tuiles
faitières Romanes II
2
- Rentabilisation des tables vibrantes :
Il y a deux manières de rentabiliser la production des tables vibrantes :
o Premièrement : par la production et la vente des tables vibrantes.
Cette opération signifie que vous produisez vous-même vos tables vibrantes et les vendez aux
producteurs de matériaux. Pour cela vous devez disposer régulièrement des équipements et
consommables suivants :
- Un poste à souder ;
- Des baguettes de soudure ;
- Des disques à couper et à meuler ;
- Une meule.
Vous pourrez également chercher d’autres accessoires moins importants tels que les limes,
marteaux...
Cela vous fera donc avoir une unité de production des tables vibrantes.
- Le coût d’investissement modeste peut être estimé à 1 000 000 XAF ; puisqu’en réalité
pour un début, vous pouvez uniquement acheter un poste à souder et une meule, et
ensuite acquérir les autres matériels lors d’une commande.
- Le coût de fabrication d’une table vibrante peut être estimés à 150 000 XAF.
- Le prix de vente oscille autour de 400 000 XAF à 500 000 XAF.
Si vous avez une demande de 2 tables vibrantes par mois, au bout de 3 à 4 mois vous aurez
atteint le temps de retour sur investissement et commencerez à avoir du bénéficie.
L’inconvénient justement dans cette démarche de rentabilisation, est la demande. Mais si vous
vendez bien vos produits vous aurez forcement des clients.
o Deuxièmement : par la production et vente des matériaux (par exemple :

tuiles, pavés, faitières…).
Cette opération signifie que vous faites fabriquer une table vibrante de votre choix auprès d’une
unité de fabrication mécanique (au Cameroun il y a la MIPROMALO qui fabrique les tables
vibrantes). Avec votre table vibrante vous ouvrez une petite unité de production des matériaux
(pavés, tuiles…). Il y néanmoins quelques conditions préalables.
- Disposer d’un local (hangar) de quelques mètres carrés 100 m2 pour un début pourrait
faire l’affaire.
- Acquérir les moules en fonction du type de matériaux ;
- Acquérir les accessoires de production : malaxeur ou bétonnière, cuves, seaux,
truelles…
Si nous prenons le cas des tuiles Romanes II pour le revêtement des toits, les coûts peuvent
être répartis de la manière suivante :
2
- Le coût d’installation peut revenir à : 1 000 000 XAF ;
- Le coût de production s’élève à : 2500 XAF/m2 ;
- Le coût de vente s’élève à 4500 XAF/m2.
En un mois, avec une table vibrante et deux ouvriers, on peut produire plus de 150 m 2 de pavés.
Ce qui implique en un mois, on peut générer un bénéfice d’environ 150*2000= 300 000 XAF.
L’avantage avec cette technique est que le responsable de la table vibrante peut augmenter sa
capacité de production en augmentant le nombre d’ouvriers, ainsi que le nombre de moules.
Conclusion du module sur les tables vibrantes.
Parvenu au terme de ce module sur les tables vibrantes, nous vous avons présenté le principe
de fonctionnement d’une table vibrante, nous montré étape par étape la fabrication de deux
types de table vibrante ; une pour la production des pavés, et l’autre pour la production des
tuiles Romanes II. Il convient de noter que vous pouvez également fabriquer des tables
vibrantes pour la production d’autres matériaux tels que les TERRAZZO (carreaux en micro-
béton, les faitières, les chapeaux d’angle, les blocs de décoration en micro-béton…), vous
pouvez également produire des tables vibrantes pour certaines analyses de matériaux de
construction au laboratoire.
Retenez que la table vibrante fait parti des équipements les plus simples à fabriquer dans la
production des matériaux de construction. Et investir sur la production des tables vibrantes ou
sur la production des matériaux à l’aide des tables vibrantes, ne nécessite pas un très grand
investissement, et le temps de retour sur investissement peut être atteint facilement. Il convient
également de noter que vous pouvez produire les tables vibrantes les vendre et produire en
même temps les matériaux à l’aide de vos tables vibrantes.
Dès maintenant, je vous encourage vivement à vous investir dans la fabrication des tables
vibrantes et/ou à la production des matériaux de construction à l’aide des tables vibrantes et à
les rentabiliser.
2
Module 2 : Production du ciment chaux-pouzzolane et
application dans la stabilisation des blocs de terre comprimée
Introduction
L’augmentation de la population dans les pays en développement comme le Cameroun,
entraine une forte urbanisation et une demande en infrastructures socio-économique
(routes, barrages, bâtiments, ponts, etc) sans cesse croissante. Cette volonté du
renforcement de la mise en place des infrastructures socio-économique est partagés
également dans les pays de la sous-région de la Communauté Economique des Etats de
l’Afrique Centrale (CEEAC) dont les pays ont en commun des plans d’action de déploiement
des infrastructures. Cette mise en place de ces infrastructures nécessiterait une importante
consommation de ciment Portland qui pourraient être à l’origine de sa rareté et son cout
élevé. En industrie, le ciment Portland ordinaire est fabriqué à partir d’un mélange de
calcaire (80%) et d’argile (20%) chauffé à 1450°C pour obtenir le Clinker Portland qui est
ensuite broyé avec du gypse pour obtenir le ciment Portland dans sa forme commerciale.
Cette technologie fortement consommatrice d’énergie est responsable de 7% d’émissions
mondiales de gaz carbonique (CO2), principal gaz à effet de serre responsable des
changements climatiques observés. Ainsi, dans le souci de réduire l’empreinte carbone liée
à la production du ciment Portland, il s’avère urgent de renforcer la mise au point des
ciments qui permettant de réduire les émissions de CO 2 liées à la production du ciment. La
fabrication et la vulgarisation des ciments « bas carbone » constitue une opportunité d’affaire
pour les jeunes et une des solutions pour la participation du secteur de la construction aux
efforts mondiaux de lutte contre le changement climatique et de satisfaction à l’objectif
mondial de limitation de l'augmentation de la température planétaire moyenne à 1,5 degré.
L’empreinte carbone du ciment Portland est directement proportionnelle à sa teneur en
Clinker Portland, le principe actif hydraulique nécessaire au développement des résistances
mécaniques de ce ciment. Les actions sont donc orientées vers la réduction ou l’élimination
de l’utilisation du clinker Portland dans le ciment sans compromettre les performances
physico-mécaniques du ciment. Plusieurs résultats sont disponibles à l’échelle de laboratoire
au Cameroun. C’est le cas des liants à base de géopolymères, des ciments Portland avec
ajouts de pouzzolane, des ciments ternaires clinker-calcaire-pouzzolane (LC3) et de chaux
et de pouzzolanes naturelles (cendre volcanique) ou artificielle (argiles et déchets agricoles
calcinés). Parmi ces alternatifs au Ciment Portland, les liants chaux-pouzzolane ont
l’avantage d’avoir fait leur preuve par le passé en Egypte et Europe ancien. Ils ont été
2
utilisés dans la construction avant la découverte du ciment Portland. Ce qui a un avantage
pour la réappropriation de la technologie et son transfert aux investisseurs et populations.
Le coût d’investissement pour la production du ciment chaux-pouzzolane relativement faible
comparé à celui du ciment Portland. La production peut être artisanale, semi-industrielle ou
industrielle. Il y’a une possibilité d’exploitation des petites réserves de matières premières,
d’utilisation des sous-produits industriels et agricoles. Les équipements de production
peuvent être déplacée d’un site de production à l’autre.
Dans la suite du cours, les définitions liées au ciment chaux-pouzzolane, son historique
et son processus de production sont décrits ainsi que son application comme stabilisant
dans la production des blocs de terre comprimée. Des éléments de caractéristiques par
rapport au ciment Portland et de rentabilité sont également présentés.
Séquence 1 : définition et historique

A. Définitions
Le terme pouzzolane désigne d’après la norme ASTM C 618, des matériaux siliceux ou
alumino-siliceux qui possèdent peu ou pas de propriétés liantes, mais lorsqu’ils sont
finement broyés, ils réagissent chimiquement en présence de l’eau avec l’hydroxyde de
calcium (Ca(OH)2) à température ambiante pour former des composés ayant des propriétés
liantes.
Il existe deux types de pouzzolanes : les pouzzolanes artificielles et les pouzzolanes
naturelles.
 Les pouzzolanes naturelles sont également divisées en deux groupes. Celles
provenant des projections volcaniques (cendres et scories volcaniques, pumice,
obsidienne, etc.) et celles qui proviennent des roches et sols dont les constituants
siliceux contiennent de l’opale (silice amorphe) ou des matériaux issus de la
précipitation de la silice en solution ou des restes d’organismes. D’autres matériaux
tels que les zéolites et les feldspaths peuvent manifester des propriétés similaires
aux pouzzolanes en présence de la chaux et d’eau.
 Les pouzzolanes artificielles sont divisées en deux groupes. Celles d’origine
inorganique (argiles, bauxites et latérites thermiquement activées, cendres volantes
des centrales thermiques, laitier de haut fourneau (sous-produit de l’industrie de
production du fer), fumée de silice (sous-produit de l’industrie de production du
silicium et de ses alliages qui provient de la réduction du quartz de grande pureté par
du charbon dans un four à arc électrique pour la production de silicium et d'alliages
2
de ferrosillicon)) et celles d’origine organique (cendres des balles de riz et de la
bagasse des cannes à sucre, etc.).
La mesure de l’activité pouzzolanique permet de caractériser la réactivité des
pouzzolanes au laboratoire. Cette réactivité peut être améliorée par l’addition des petites
quantités d’hydroxyde de sodium ou de silicate de sodium qui joueront le rôle d’accélérateur de
prise de ce ciment.
Les termes et définitions relatives à la chaux d’après la norme EN 459-1 :2001 sont
donnés ci-dessous :
- Chaux : terme générique désignant les formes chimiques et physiques dans lesquelles
peuvent apparaître l’oxyde de calcium et de magnésium (CaO et MgO) et / ou l’hydroxyde de
calcium et / ou de magnésium [Ca(OH)2 et Mg(OH)2].
- Chaux de construction : chaux utilisées dans la construction de bâtiments et en génie civil.
Elles comprennent tous les types cités dans le tableau II.
- Chaux aériennes : chaux constituées principalement d’oxyde de calcium qui durcissent
lentement à l’air sous l’effet du dioxyde de carbone présent dans l’air. En général, elles ne
durcissent pas sous l’eau, car elles n’ont pas des propriétés hydrauliques. Elles peuvent être
soit des chaux vives soit des chaux hydratées ou éteintes. Les chaux aériennes sont classées
suivant la norme EN 459-1 : 2001 en fonction de leur teneur en (CaO+MgO) comme indiqué
dans le tableau I.
- Chaux vives (Q) : chaux aériennes constituées principalement d’oxyde de calcium et de
magnésium produits par la calcination de calcaire et / ou de dolomie. Les chaux vives ont une
réaction exothermique au contact de l’eau. Les chaux vives se présentent sous différents états
granulaires, allant de la roche à des matériaux finement pulvérisés. Elles incluent les chaux
calciques et dolomitiques.
- Chaux hydratées (S): chaux aériennes, calciques ou dolomitiques résultant de l’extinction
contrôlée des chaux vives. Elles sont produites sous forme de poudre sèche, de pâte ou de
coulis (lait de chaux).
- Chaux calciques (CL): chaux constituées principalement de calcium ou d’hydroxyde de
calcium, sans matériaux pouzzolaniques ou hydrauliques ajoutées. Les chaux des coquillages
sont des chaux calciques hydratées produites par la calcination de coquilles suivie d’une
extinction. Les chaux de carbure sont des chaux calciques hydratées qui sont un produit dérivé
de la fabrication d’acétylène à partir de carbure de calcium.
-Chaux dolomitiques (DL): chaux constituées principalement d’oxydes ou d’hydroxyde de
calcium et de magnésium, sans matériaux pouzzolaniques ou hydrauliques ajoutés.
2
- Chaux dolomitiques semi-hydratées : chaux dolomitiques hydratées constituées
principalement d’hydroxyde de calcium et d’oxyde de magnésium.
-Chaux dolomitiques totalement hydratées : chaux dolomitiques hydratées constituées
principalement d’hydroxyde de calcium et d’hydroxyde de magnésium.
- Chaux hydrauliques naturelles (NHL) : chaux produites par la calcination du calcaire plus ou
moins argileux ou siliceux avec réduction en poudre par extinction, avec ou sans broyage.
Toutes les NHL ont la propriété de faire prise et de durcir en présence d’eau. Le dioxyde de
carbone présent dans l’air contribue également au processus de durcissement.
- Chaux hydrauliques naturelles avec matériaux ajoutés : NHL contenant certains produits
spéciaux, qui peuvent contenir des matériaux hydrauliques ou pouzzolaniques adaptés rajoutés
à 20 % en masse, ces produits sont désignés par la lettre « Z ».
- Chaux hydrauliques (HL) : chaux constituées principalement d’hydroxyde de calcium, de
silicates de calcium et d’aluminates de calcium produites par mélange des constituants
appropriés. Elles ont la propriété de faire prise et de durcir en présence d’eau. Le dioxyde de
carbone présent dans l’air contribue également au processus de durcissement.
Tableau 3 : Exigences chimiques pour la chaux de construction
Type de chaux Notation CaO+MgO MgO CO2 SO3 Chaux

libre
Chaux calciques 90 CL 90 ≥90 5 4 2 _
Chaux calciques 80 CL 80 ≥ 80 5 7 2 _
Chaux calciques 70 CL 70 ≥ 70 5  12 2 _
Chaux dolomitiques 85 DL 85 ≥85 ≥ 30 7 2 _
Chaux dolomitiques 80 DL 80 ≥ 80 ≥5 7 2 _
Chaux hydraulique 2 HL 2 _ _ _ 3 ≥8
Chaux hydraulique 3,5 HL 3,5 _ _ _ 3 ≥8
Chaux hydraulique 5 HL 5 _ _ _ 3 ≥8
Chaux hydraulique naturelle 2 NHL 2 _ _ _ 3 ≥5
Chaux hydraulique naturelle 3,5 NHL 3,5 _ _ _ 3 ≥9
Chaux hydraulique naturelle 5 NHL 5 _ _ _ 3 ≥3
Les chaux aériennes sont identifiées selon la forme distribuée (chaux vive (Q) ou chaux
hydratée (S)).
Exemple 1 : La chaux calcique 90 sous forme de chaux vive est identifiée par :
EN 459-1 CL 90-Q.
Exemple 2 : La chaux calcique 80 sous forme de chaux hydratée (éteinte) est identifiée par : EN
459-1 CL 80-S.
2
Exemple 3 : La chaux dolomitique 85 sous forme de chaux semi-hydratée est identifiée par : EN
459-1 DL 85-S1.
B. Historique
Le premier ciment de l’homme était fabriqué à base de poudre de briques et de chaux.
En Egypte ancien, un des mortiers utilisé dans construction était un mélange de chaux, d'argile,
de sable et d’eau. Ce mortier a été utilisé lors de la construction de la pyramide d'Abu Roasch,
qui fut probablement érigée sous la IVème dynastie. Il a été relaté que dans l’antiquité, des
matériaux pulvérulents en mélange avec la chaux pour obtenir des mortiers durcissant au
contact de l’eau ont été utilisés par les Grecs et les Romains pour la réalisation des ponts et
d’ouvrages de mer. La matière première était une cendre volcanique extraite de la région de
Pouzzoles près du Vésuve (Italie). D’où le nom « Pouzzolane » donné plus tard à ce type de
cendre volcanique. Ce liant a servi à la construction des voûtes de ponts, des monuments, des
aqueducs, des barrages de rétention d’eau, etc. Certains des monuments construits par les
Romains restent encore utilisés de nos jours. Actuellement, des pays comme l’inde, le cuba et le
Brésil continuent à utiliser ce ciment surtout dans les ouvrages qui nécessitent de maintenir une
forte résistance dans la durée comme c’est le cas des barrages.
Séquence 2 : Processus de fabrication et caractéristiques

A. Processus de fabrication du ciment chaux-pouzzolane
 Matière premières : une pouzzolane naturelle (scorie ou cendre volcanique) ou
artificielle mais les pouzzolanes artificielles sont les plus appropriées car elles sont
faciles à broyer. Exemple, une argile ou de la cendre des balles de riz calcinées à 750°C.
La calcination se fait dans un four à flammes renversée, un four nomade ou un four
rotatif. Il est important d’avoir un enregistreur de température pour suivre le processus
d’activation thermique de la matière premières jusqu’à 750°C avec un pallier de 2
heures. La chaux éteinte de préférence EN 459-1 CL 80 ou 90-S est nécessaire.
 Broyage : La pouzzolane et la chaux éteinte sont mélangée dans des proportions (70-
80%) et (30-20%) respectivement dans un broyeur à boulets ou tambour broyeur ou
encore dans un broyeur rotatif jusqu’à obtention des grains inférieurs à 100 microns
(Figure 1a et b) en fonction de l’échelle de production.
2
(a) (b)
Figure 6 : Différents types de broyeurs pour ciments chaux-pouzzolanes (a : tambour
broyeur, b : four rotatif)
Des fabricants d’équipements basés en Europe sont capables de livrer des usines
complètes de production du ciment chaux-pouzzolane et les installer. Le cout avoisine
400 000 Euros ou environ 263 000 000 XAF sans inclure les travaux de génie civil.
Contrôle de qualité : Les tests de contrôle de qualité le plus couramment appliqués
sont le temps de début et de fin de prise, la résistance à 28 jours dans un mortier
normalisé EN 196-1, l’analyse granulométrique, la mesure de la surface spécifique
Blaine ou B.E.T. et la teneur en eau pour obtenir ne pate de consistance normale.
Exemple des caractéristiques d’un ciment chaux- (75% cendre de balles de

riz et 25 % metakaolin)
Couleur: grise
Surface spécifique BET : 12,97 m2/g
Résistance à la compression : 19 MPa
Temps de début de prise : 3h 10 minutes
2
B. Caractéristiques comparée d’un liant chaux-pouzzolane avec le ciment Portland
Une étude sur les caractéristiques d’un liant chaux-cendre de balles de riz effectuée à
Madagascar présente les informations du tableau II ci-après :
Tableau 4 : Comparaison entre le ciment chaux-cendre de balles de riz et le ciment

Portland CEM 32.5
Caractéristiques Ciment chaux-cendre de Ciment Portland 32.5R

balles de riz
Matière première Calcaire pour faire la chaux Calcaire

Balle de riz Argile
gypse
Température de cuisson (°C) Calcaire : 950 Calcaire et argile : 1450

Balle de riz : 600
Densité apparente 0,90 1,2
Poids spécifique (t/m3) 2,40 2,97
Surface spécifique Blaine 4640 4095

(cm2/g)
Eau de gâchage en % 65 28
Temps de prise
Début 4h 30 min. 1h 10 min.
Fin 6h 32 min 1h55 min.
Résistance à la compression 14 ,89 20,66

à 7 jours (MPa)
Résistance à la compression 18,03 34 ;70

à 28jours (MPa)
Résistance au feu 800 °C pendant 3h Explose à 400 °C
Prix du sac de 50kg er Ar 1600 25000
2
Séquence 3 : Application et rentabilité
Le ciment chaux-pouzzolane est recommandée pour des maçonneries non porteuses.

Les hautes performances mécaniques du ciment Portland ne sont pas toujours nécessaires
dans certaines applications en construction. C’est le cas de la maçonnerie non porteuse qui
représente une part non négligeable dans le budget en construction. Une maçonnerie est dite de
remplissage ou non porteuse quand elle ne participe en aucun cas à la résistance de la
structure. Elle se retrouve au niveau des murs et des cloisons, les enduits et les revêtements.
Cependant, dans certaines études d’optimisation en laboratoire, des propriétés des bétons à
base de ciment chaux-pouzzolane, des performances supérieures au ciment Portland ont été
obtenues. La briques est l’un des éléments de remplissage les plus connus. Dans la suite,
l’application du ciment chaux-pouzzolane comme stabilisant pour blocs de terre comprimée est
développée.
A. Application du ciment chaux-pouzzolane dans la stabilisation des blocs de terre
comprimée
La disponibilité et le faible coût du sol ont fait de lui dans la plupart des régions du globe, un
des matériaux de construction le plus répandus et le plus ancien. Le sol comme matériau de
construction présente un intérêt écologique évident. Elle a la capacité d’emmagasiner de la
chaleur à cause de son inertie thermique et la renvoyer à l’extérieur dès la température baisse.
Ce qui permet d’autoréguler la température de la maison, créer un bon confort thermique et
éviter la climatisation qui engendre des couts supplémentaire d’énergie. Elle permet également
de dépolluer l’air interne de la maison des contaminants et de renforcer la santé des occupants
en maintenant une humidité recommandée de 40 à 60% dans la maison. Mais, le sol a
l’inconvénient d’être très sensible à l’eau et a une faible durabilité. D’où le recours à la technique
de stabilisation qui est pratiquée depuis de nombreuses années avec le but principal de rendre
les sols capables de satisfaire les exigences des projets techniques spécifiques. Il existe quatre
méthodes de stabilisation du sol. Les stabilisations mécaniques (pressage), physiques
(correction granulométrique), chimiques (avec un liant) et mixtes (combinaison des méthodes de
stabilisation). L’ajout de liant chaux-pouzzolane et le pressage est la méthode développée dans
la suite de ce cours.
i. Matières premières
2
La matière première pour la production des blocs de terre stabilisée au ciment chaux-
pouzzolane est constituée d’une terre latéritique ou sablo-argileuse, le ciment chaux-pouzzolane
et de l’eau.
ii. Equipements et petit matériel
Les équipements de production sont constitués de :
 Une presse manuelle ou automatique
 Un broyeur (optionel)
 Un tamis de 8 mm
 Film plastique ou bâche pour recouvrir les blocs pendant la cure humide ;
 Brouette, seaux, pelles, huile ou eau pour la lubrification du moule.
iii. Cycle de production
Le cycle de production se résume ainsi qu’il suit :
 Extraction du sol ;
Préparation du sol : séchage, broyage éventuellement, tamisage ;
Mélange du sol sec avec le ciment chaux-pouzzolane (8 - 12%) ;
 Mélange de l’eau avec l’accélérateur de prise éventuellement, puis mélange de
l’ensemble avec le sol ;
 Pressage et démoulage ;
 Cure humide (couvertes avec un plastique ou bâche) pendant 7 jours et séchage à
l’ombre pendant 21 jours ;
 Stockage.
Pratique : Fabrication d’un ciment chaux- cendre de balle de riz ou chaux-argile calcinée.
Fabrication des blocs de terre comprimée avec ce ciment et avec le ciment Portland.
B. Rentabilité d’une unité de production du ciment chaux-pouzzolane

La demande en ciment est une évidence pour se lancer dans la production du ciment chaux-
pouzzolane. Car que ce soit au Cameroun ou dans la sous-région Afrique Centrale, l’offre en
ciment conventionnel est inférieure à la demande. La sous-région fait face à divers chantiers
immobiliers (logements et édifices publics) et d'infrastructures de base (routes, ponts, ports,
aéroports, barrages et centrales électriques, usines de traitement d'eau, etc.). La majorité des
cimenteries sont des stations de broyage de clinker Portland importé avec des conséquences
néfastes sur le coût et la disponibilité du Ciment Portland. Cette mauvaise situation est en
2
augmentation depuis les crises sécuritaires en Europe de l’Est et la crise Post COVID. Dans
certaines régions, le ciment portland est inaccessible aux populations.
Cependant, pour une meilleure rentabilité, la production du ciment chaux pouzzolane doit
s’accompagner de la production des matériaux et d’application de ce ciment comme des blocs
de terre, le bétonnage des planchers, les enduits, les agglomérés de ciment. Le promoteur
devra être accompagné par des experts techniques de ce domaine au démarrage et au suivi
des activités.
Conclusion :
Le présent module a été articulé sur les définitions des termes utilisés dans la fabrication
des ciments chaux pouzzolane, le processus de fabrication et la caractérisation des ciments
chaux-pouzzolane. Une application comme stabilisant des blocs de terre comprimée et des
informations sur la rentabilité de la production de ce type de ciment. Le ciment chaux-
pouzzolane qui est l’ancêtre du ciment Portland trouve encore sa place dans la construction de
nos jours à cause de ses avantages techniques, environnementales et économiques non
négligeables. Des édifices en Europe, comme le dôme du Panthéon à Rome, construites dans
l’antiquité existent toujours de nos jours. Ce qui est une preuve de la grande durabilité des
ciments chaux-pouzzolane. La diversité des matériaux pouzzolaniques et la disponibilité de la
chaux éteinte sur le marché sont des opportunités d’investissement pour le développement des
ciments chaux-pouzzolanes, alternatifs au ciment Portland ainsi ses produits d’application
comme les blocs de terre comprimée et stabilisé.
2
Module 3 : Production du béton biosourcé et application
Introduction
La biomasse et ses déchets constituent une source de matière première renouvelable dans
la construction. Elle est variée en fonction des régions et des pays. Elle provient de l’activité
agricole, de l’alimentation humaine ou du bétail, de l’industrie, de la nature, des déchets
municipaux etc. Elle a l’avantage d’être biodégradable. Avec la préoccupation sans cesse
croissante de réduction de l’empreinte carbone des matériaux de construction dans l’optique de
lutter efficacement contre le réchauffement climatique, le remplacement partiel ou total des
matériaux non renouvelables comme ceux issues des carrières ou sources fossiles par des
matériaux renouvelables est encouragée. La biomasse revêt donc un intérêt croissant pour
le secteur de la construction. Autrefois développées pour les produits bois, d’isolation, les
fibres végétales, elles offrent désormais une application dans les produits cimentaire substituant
totalement ou partiellement dans le béton des granulats minéraux. Avec la nécessité d’économie
d’énergie liée au chauffage ou au refroidissement des bâtiments (confort thermique), l’isolation
acoustique (pavés, chapes ou des écrans acoustiques (panneaux et murs anti-bruit)), le
contrôle de l’humidité interne du bâtiment et l’allégement du poids des ouvrages, la production
du béton de biomasse ou biosourcé est une opportunité d’investissement qui est capable de
concurrencer celle de la production de béton. Le béton biosourcé permet la fabrication des
éléments préfabriqués pleins ou en sand-which. Il s’utilise également sur chantier.
2
Séquence 1 : définitions et matières premières
A. Définitions
 La biomasse: Ensemble des matières organiques qui peuvent devenir des sources
d'énergie. C'est la fraction biodégradable : des produits, déchets et résidus de
l'agriculture, de la sylviculture et de leurs industries connexes, des déchets et résidus
végétaux de l'industrie ;
 Matériaux bio-sourcé : matériaux totalement ou partiellement issus de la biomasse
(céréales, oléagineux, cultures dédiées telles que les plantes à fibres, pro-
duits agricoles ou agroalimentaires, herbacées, déchets textiles et de papier, etc.) ;
 Béton biosourcé : Qui dit « biosourcé » dit « biomasse », d’origine végétale ou
animale. Cette biomasse va substituer partiellement ou totalement les granulats
minéraux dans la formulation du béton. Le ciment continue à jouer le rôle de liant.
B. Quelques matières premières des bétons biosourcés
Les matières premières sont diverses et dépendent des régions et des pays. Au
Cameroun nous pouvons citer : Les fibres de bois issus des chutes de scieries et menuiseries
(sciure, copeaux), le miscanthus ou herbe à éléphants, les balles de riz, autres déchets de
produits agricoles (mais, noix de palme, café, arachide, etc). La biomasse végétale peut
également provenir d’une transformation : la ouate de cellulose est issue de la récupération de
papiers recyclés désancrés, les déchets de papier et de tissu (chutes de l’industrie textile ou
vêtements recyclés), bambou, raphia, paille, coques des variés des noyaux de fruits
(biogranulats), plumes de volaille. Certains matériaux peuvent être utilisé en état mais d’autres
nécessitent le broyage, tamisage ou traitement spéciaux pour augmenter leur durabilité.
Figure : La sciure du bois es disponible et à prix

abordable
2
Séquence 2 : Processus de fabrication des blocs de béton biosourcé, caractéristiques et
rentabilité
C. Processus de fabrication des blocs de béton bisourcé
La fabrication des blocs de béton biosourcé s’apparente à la fabrication des agglomérés de
bétons et utilise les mêmes équipements à l’exception du broyeur qui est optionnel. La
production peut être manuelle (moules) ou mécanisée (pondeuses). Le processus peut subir
des variations spécifiques à la biomasse utilisée mais de façon générale les étapes de la
production sont les suivantes :
 Préparation de la biomasse : Broyage éventuelle, tamisage pour retirer les particules de
tailles indésirables et les particules étrangères, lavage éventuelle dans les produits
spéciaux pour augmenter la durabilité dans le béton, séchage ;
 Mélange sec des constituants (sable (inférieur à 30%), biomasse, ciment) ;
 Ajout progressive de l'eau dans le mélange en remuant très soigneusement. Il est
préférable d’utiliser une bétonnière, cela permettra de ramener correctement la masse à
l’homogénéité ;
 Une fois le mélange préparé, il est nécessaire de vérifier la consistance du béton qui doit
être plastique. Un test in situ consiste à presser une petite quantité de béton dans la
main. Si l’eau sort entre les doigts alors le béton a beaucoup d’eau. Lé béton doit être
facile à se froisser ;
 Mouler le béton dans des moules propres et de préférence 1 heure 30 minutes au plus
après le contact du mélange avec l’eau ;
 Laisser le produit moulé au moins 3 à 4 jours avant de le manipuler. La cure des blocs
de béton bio source est semblable aux agglomérés de béton (7 jours en cure humide et
21 jours à l’ombre) ;
 Stokage.
2
Photo 2 : Une vue de blocs de béton de copeaux de bois
Figure 7 : Briques à base de balles de riz

D. Caractéristiques du béton biosourcé
Une étude effectuée par CERIB expertise en France en 2019 a montré que le principal atout
technique des matériaux biosourcés utilisés dans le béton tient à leur légèreté, qui confère en
général aux produits, au-delà de la réduction de poids, d’excellentes propriétés d’isolation
thermique et acoustique. Ainsi, les bétons biosourcé peuvent contribuer à améliorer le confort
acoustique des habitations. Ces matériaux ont pour cela des atouts spécifiques par rapport aux
autres matériaux cimentaires. Ils sont peu fragiles avec une grande résistance à la flexion. Il est
possible de scier ces matériaux ou y implanter un clou sans qu’il y’ait propagation des fissures
dans le matériau. Ce qui les confère une variété d’applications en construction. Ils sont par
nature très poreux, caractérisés par une interconnexion de pores ouverts couvrant des échelles
allant du micromètre au millimètre, entre particules, dans les particules et dans le liant. Suivant
la formulation, leur porosité atteint ainsi des valeurs allant typiquement de 60 à 80%, ce qui qui
permet d’obtenir un nombre important de blocs au sac de ciment par rapport aux granulats
minéraux. Leur aptitude additionnelle à réguler l’humidité apporte un avantage en termes de
confort de l’habitat, en particulier si le béton biosourcé n’est pas revêtu d’un enduit. Ces
caractéristiques orientent ces matériaux vers des applications non structurelles de nos jours
mais des travaux de recherches sont menées pour fabriquer des bétons biosourcés porteurs.
Sur le plan environnemental, le béton biosourcés est une réponse possible à la diminution de
l'empreinte environnementale du bâtiment, du fait de leur caractère renouvelable, de leur
capacité à stocker le carbone atmosphérique et pour certains procédés surtout lorsque le
2
matériau n’est pas brulé en fin de vie ainsi que leur faible consommation d’énergie pendant leur
mise au point.
Séquence 3 : Rentabilité

Au-delà de ces atouts techniques, le béton biosourcé constitue un véritable levier de
création de valeur ajoutée. Ce béton est idéal pour les cloisons, les mur anti-bruits dont la
nécessité est pressante dans les pays en développement d’où les conséquences du bruit sur la
santé sont de plus en perceptibles. En plus des blocs utilisés dans le bâtiment, plusieurs autres
applications peuvent être développé par les porteurs des projets notamment la fabrication
d’objet décoratifs, des pavés, des enduits etc.
Figure 8 : Un mur anti bruits en béton de sciure de bois
Conclusion
Dans le présent module de formation consacré au béton bio sourcé et ses applications,
quelques termes du domaine comme biomasse, matériau biosourcé, béton biosourcé ont été
définis. Ensuite, les matières premières du béton biosourcé, le procédé de fabrication des blocs
2
de béton biosourcé, les caractéristiques et les éléments de rentabilité ont été présenté. Il
pourrait retenu au terme du module que la matière première pour béton biosourcé est disponible
et non loin de nous. Elle est renouvelable et constitue parfois un déchet. Il constitue un véritable
levier de création de valeur ajoutée avec des avantages techniques, environnemental et
économique à saisir.
Module4 : Production des briques cuites
Introduction
Bonjour et bienvenue dans module consacré aux techniques et technologies de productions de

briques cuites. Nous allons aborder dans ce module, trois principaux aspects divisés en
séquence. Nous allons d’abord présenter de manière sommaire les briques cuites, ensuite le
cycle de production des briques cuites ainsi que la rentabilisation des unités semi-industrielles
et artisanales de production des briques cuites.
Séquence I : Présentation des briques cuites
II-1) Quelques rappels historiques
D’après les résultats de recherche archéologiques, la technologie de la brique cuite (par

opposition à la brique de boue séchée au soleil) est considérablement plus ancienne et aurait
surgi vers le troisième millénaire avant JC au Moyen-Orient. Étant beaucoup plus résistante aux
conditions météorologiques froides et humides, la brique a permis la construction de bâtiments
permanents dans des régions où le climat plus rigoureux empêchait l’utilisation de briques de
boue. Les briques ont l’avantage supplémentaire de stocker l’énergie thermique du soleil
pendant la journée et de libérer l’excédent de chaleur après le coucher du soleil.
La production industrielle de briques a commencé en 1830 lorsqu’ Auguste VIREBENT a
inventé un système de pressage de briques.
L’utilisation de briques cuites pour la construction au Cameroun, remonte à la période de
l’occupation allemande. De nombreux bâtiments (bureaux administratifs et résidences, églises,
2
etc.) se trouvent encore dans nos villes et villages. Malheureusement, l’utilisation de briques
avait diminué, entraînant la perte de cette technologie. L’intérêt pour ce matériau vient d’être
ravivé par quelques producteurs, mais la confusion règne car la plupart des producteurs ne
maîtrisent pas la technologie.
II-2) Définition
La brique cuite est un matériau de construction à base d’argile ou d’un mélange d’argile
avec d’autres intrants, préalablement mis en forme et cuit à une température appropriée (950 -
1050°C). Au cours de la cuisson, les particules initiales s’agglomèrent pour donner une masse à
caractère pierreux, ce qui confère un son métallique à la brique cuite : c’est un produit
céramique
I- Types de briques
Les briques cuites peuvent être perforées (creuse) ou pleines ; leurs formes est diversifiées
elles peuvent être des briquettes (en général pleines) et servent de parement ou des blocs pour
la construction des murs
Tableau 5 : Types de briques cuites
N° Dimensions
1 20x9x2
2 20x9x4
3 22x6x4
4 29x14x10
5 29x14x12
6 20x9x9
7 37.5x20x15
8 37.5x23.5x11,5
2
Figure 9 : Quelques photos de briques cuites
II- Cycle de production des

III- Briques cuites
Séquence2 : Cycle de production des briques cuites
II-1) Etapes classiques de fabrication
Les étapes suivantes sont requises dans le processus de fabrication des briques cuites :
extraction, préparation (dosage, mélange, broyage et malaxage) ; façonnage, séchage,
cuisson et stockage.
2
Figure 10 : étapes de production des briques cuites
La qualité des équipements utilisés pour chacune des étapes détermine la qualité et
l’’échelle de l’unité de production : on peut ainsi avoir l’échelle artisanale, semi-industrielle ou
industrielle.
II-2) Matières premières pour briques cuites
Les matières premières pour briques cuites peuvent être classées comme matières plastique,
fondante, dégraissantes/structurantes et les autres additifs. La matière première essentielle
reste l’argile.
L’argile est une roche sédimentaire, terreuse imperméable, formé surtout de silicate
d’aluminium, de coloration variée, dure à l’état sec et malléable lorsqu’elle est humide.
2
Figure 11 : les argiles
Les argiles sont les silicates d’alumines hydratés, formées par détérioration sous l’action
de l’eau et de l’acide carbonique d’un certain nombre de roches (granites, feldspaths, basalte,
…) au cours d’une période assez longue.
a) K2 Al2Si6O16 + 2H2O hydrolysis H2Al2Si6O16 +2KOH
(Removed by water flow)
b) H2Al2Si6O16 decomposition H2Al2Si2O8 +4SiO2
c) H2Al2Si2O8 +H2O hydration Al2 (Si2O5) (OH) 4
Kaolinite
Les argiles le plus communément utilisées pour les briques cuites sont les argiles
kaolino-illitiques (dont les minéraux prépondérants sont la kaolinite et l’illite) qui ont une plasticité
leur permettant d’obtenir des pièces crue de bonne tenue mécanique.
II-3) équipements de production par étape du cycle
a) Extraction de la matière première : pioches, houes, pelles, brouettes, tractopelle, pelle

excavatrice
b) Préparation de la matière première : broyeurs, malaxeur
2
Figure 12 : préparation de la matière première (broyage, malaxage)
c) Mise en forme : moules en bois, moules métalliques, presses, extrudeuse
II-
5)
Figure 13 : mise en forme (moulage manuel, extrusion)

Séchage : à l’air libre, sur les sillons de séchage, sur des charriots, dans un séchoir tunnel
Figure 14 : séchage à l’air libre des briques
2
Figure : Types de séchage
II-6) Ouvrages et combustibles de cuisson
Four nomade, four à flamme renversée, four Hoffmann, four Tunnel
Figure 15 : : four à flamme renversée
II- Démarche qualité

III-1) Définition : La démarche qualité est l’ensemble des conditions à intégrer dans l’activité de
production. Elle traduit le souci permanent d’obtenir un produit de bonne qualité.
III-2 : Protocole
Le contrôle peut être scindé en trois catégories essentielles :
- Le contrôle qualité des matières premières (argile) : plasticité, fusibilité

- Respect des règles et étapes de production
- Contrôle des produits finis : sonorité, absorption d’eau, aspect, couleur
III-3) Fiche de contrôle qualité (Matières premières et produits finis)
Tableau 6 : Fiche de contrôle des matières premières
Paramètres Valeurs recommandées
Limites de plasticité 12 – 22%
Limite de liquidité 30 – 35%
Indice de plasticité 7 – 18%
2
Granulométrie de l’argile
Fraction argileuse et limons (Φ ˂ 0.06 mm
Sables (2 mm ˂ Φ ˂ 0.06 50 – 75%
Après séchage
aspect Sans fissuration
Après cuisson
Sonorité métallique
aspect Sans fissuration
Tolérance dimensionnelle 1.5 – 3%
Absorption d’eau ˂ 3%
Résistance à la compression ˃ 10MPa
Séquence 3 : Rentabilité d’une briqueterie
IV-1) 1er cas : Echelle rudimentaire : l’argile est extraite à la main, préparée par
pétrissage ; le façonnage se fait dans des moules métallique ou en bois et étalée à
même le sol ; la cuisson se fait au four nomade
a) Coût d’investissement
Le coût de l’investissement est estimé à 3 700 000 ; le tableau suivant donne les

détails des investissements
Tableau 7 : Coût d’investissement à l’échelle rudimentaire
N° Désignation activité Coût Unit Coût total
Développement du Projet
1 Prospection et caractérisation des matières ff 100 000
2
premières
2 Acquisition d’un site dans le bas fond sur le ff 1 000 000

gisement d’argile
Aménagements et constructions
3 Construction d’un petit hangar avec un bureau 700 000

et 01 magasin/ vestiaire (en bois et avec les
tôles de récupération) et aménagement de la
plateforme
4 Aménagement d’un bloc toilette à fosse 200 000

perdue
Equipements techniques
5 Achat du petit matériel : 05 brouettes, 10 575 000

seaux, 06 pelles, 05 pioches, 10 tables de
façonnage, 20 pinceaux, 05 rouleaux de
polyane, 01 hache
6 Fabrication des moules métalliques (5 moules 5000 125 000

x 5 types)
Fond de roulement
7 Stockage matière première, combustible, 1 000 000

salaires des trois premiers mois des employés
8 Total : 3 700 000
b) Evaluation du chiffre d’affaires annuel
Tableau 8 : Evaluation du chiffre d’affaire annuel
N° désignation Quantités PU PT
1 20x9x2 30 000 80 2 400 000
2
2 20x9x4 30 000 125 3 750 000
3 22x6x4 20 000 125 2 500 000
4 22x11x6 30 000 150 4 500 000
5 22x11x6 Réf 10 000 325 3 250 000
5 Total Seize million quatre cent mille 16 400 000
c) Evaluation des charges annuelles
Tableau 9 : Evaluation des charges annuelles
N° Désignation Quantités PU PT
1 Extraction de l’argile 50 camions 10 000 500 000
2 Bois et charbon 3 000 000
3 Huile vidange 90 l/mois 125 135 000
4 Salaires 06 employés 80 000 briq x 20 2 800 000

frs + 40000 x 30
frs)
10 Total charges Six million quatre cent trente-cinq 6 435 000

mille
IV-2) 2ième cas : échelle artisanale
a) Coût d’investissement
Le coût de l’investissement est estimé à 30 000 000 ; le tableau suivant donne les

détails des investissements
2
Tableau 10 : Coût d’investissement à l’échelle artisanale

premières
2 Procédures administratives ff 150 000
3 Construction d’un hangar avec 02 bureaux, 01 4 175 000

magasin et 01 vestiaire (en bois et avec les
tôles de récupération)
4 Installation de l’énergie électrique 1 350 000
5 Construction d’un puits aménagé avec 1 000 000

réservoir
6 Construction d’un four continu à flamme 4 500 000

renversée
7 Aménagement d’un bloc toilette à fosse 450 000

perdue
8 Achat des équipements (broyeur à cylindre et 5 500 000

malaxeur) de fabrication locale
9 Installation des équipements 3 000 000

polyane, 01 hache
2
x 5 types)
13 Fabrication des palettes superposables (400 x 1 400 000

3500)
14 Achat d’un transpalette (2.5 tonnes) 300 000
15 Fabrication des étagères (06 étagères) 90000 540 000
17 Equipements et fournitures de bureaux (01 800 000 800 000

chaise directeur, 02 tables avec retour, 01
chaise secrétaire, 04 chaises visiteurs, 02
ordinateurs desktop cor-duo, 01 imprimante,
Fond de roulement
18 Stockage matière première, combustible, 6 000 000

salaires des trois premiers mois des employés,
factures des trois premiers mois d’électricité
19 Total : Trente million 30 00 000
b) Evaluation du chiffre d’affaire annuel
Tableau 11 : Chiffre d’affaire à l’échelle artisanale de la production des briques cuites
1 20x9x2 300000 80 24 000 000
2 20x9x4 45000 100 4 500 000
3 22x6x4 45 000 100 4 500 000
4 22x11x6 60 000 150 9 000 000
5 22x11x6 Réf 20 000 325 6 500 000
2
5 Total Quarante-huit million cinq -cent mille 48 500 000
Tableau 12 : Charges annuelles production artisanale de briques cuites
1 Argile 50 camions 70 000 3 500 000
2 Bois 33 cycles de [(35000x5) x3] 6 300 000

cuissons x10
4 Salaires 10 employés + 9 000 000 (75000 14 760 000

01 Manager + 01 x 10 pers x 12) +
commercial 3600000 +
2160000
(180000 x 12)
5 Electricité 12 100000 1 200 000
6 Charges administratives 12 100000 1 200 000
7 Cotisations sociales + 12 49 500 594 000

impôts
8 Amortissement équipements 12 166 600 1 999 600
9 Maintenance + pièces de 12 75000 900 000

rechange
2
10 Total charges Trente million cinq cent quatre- 30 588 600
vingt-huit mille six cent
IV-3) 3ième cas : Echelle industriel

a) Coût d’investissement : Le coût de l’investissement est estimé à 260 000 000
Tableau 13 : Coût d’investissement production industriel de briques cuites

premières
2 Procédures administratives ff 350 000
3 Construction d’un hangar avec 02 bureaux, 01 20 000 000

magasin, 01 vestiaire et 01 salle de réunion
4 Construction d’un hangar de 09 m /110 m sur 20 486 000

le four tunnel
4 Installation de l’énergie électrique 15 000 000
5 Construction d’un puits aménagé avec 2 000 000

réservoir de grande capacité et réseau interne
6 Construction d’un four tunnel fonctionnant à 100 000 000

la biomasse et/ou bois
7 Aménagement d’un bloc toilette et de deux 2 000 000

salle d’eaux
2
8 Achat des équipements : chaine de production 30 000 000
des briques cuites (01 doseur, 01 broyeur, 01
malaxeur, 01 extrudeuse muni du dispositif du
vide, 01 coupeur, 01 plateforme de découpe,
03 filières, 04 charriots, des pièces de
rechange)
9 Installation des équipements 10 000 000

polyane, 01 hache

x 5 types)
12 Fabrication d’une filière pour extrudeuse 275 000 275 000
13 Fabrication des palettes superposables (400 x 1 400 000

3500)
14 Achat d’un transpalette (2.5 tonnes) 300 000
15 Fabrication des étagères (06 étagères) 90000 540 000
16 Achat d’une tractopelle robuste (neuf ou 35 000 000

seconde main)
17 Equipements et fournitures de bureaux (02 2 000 000 2 000 000

chaise directeur, 03 tables avec retour, 01
chaise secrétaire, 08 chaises visiteurs, 02
ordinateurs desktop cor-duo, 01 imprimante,
Fond de roulement
2
18 Stockage matière première, combustible, 20 000 20 000 000
salaires des trois premiers mois des employés, 000
factures des trois premiers mois d’électricité
19 Total : deux cent soixante million 260 000 000
b) Evaluation du chiffre d’affaire annuel
Tableau 14 : Chiffre d’affaire production annuelle de briques cuites
1 29x14x10 900 000 200 180 000 000
2 37.5x20x15 50 000 350 17 500 000
3 20x9x9 100 000 150 15 000 000
3 20x9x2 135000 75 10 125 000
3 20x9x4/22x6x4 35000 100 3 500 000
4 22x11x6 25 000 150 3 750 000
5 Total Deux cent vingt-neuf million huit cent 229 87

soixante-quinze mille 5 000
Tableau 15 : Charges annuelles production industrielle de briques cuites
1 Argile 350 camions 65 000 22 750 000
2 Sciure de bois
2 Bois et sciure cycles de [(30000x5) x3] x3 15 000 000
2
cuissons x11
4 Salaires 30 employés + 13500000 (75000 39 200 000

01 chauffeur x 30) +
engin + 01 (150000x12)
maintenancier (500000 x 12) +
(150000x12) + (200000 x 12)
01 Manager + 01
commercial
(200000 x 12)
5 Electricité 12 500000 6 000 000
6 Carburant engin 12 150 000 1 800 000
7 Charges administratives 12 200000 2 400 000
8 Cotisations sociales + 12 120 000 1 440 000

impôts
9 Amortissement équipements 12 1 000 000 12 000 000
10 Maintenance + pièces de 12 200000 2 600 000

rechange
11 impôts 12 500 000 6 000 000
12 Conseil de Direction 02 3 000 000 6 000 000
13 Total charges Cent quinze million quatre cent 115 415 000
quinze mille
2
NB : les camions d’argile doivent impérativement être chargés au moins avec 15 Tonnes de
matériaux
Conclusion
Parvenu à la fin de ce module, il convient de noter que la production des briques cuites à
l’échelle industrielle et semi-industrielle requiert beaucoup de moyens matériels et financiers.
Néanmoins les briques cuites peuvent être produites par de très petites unités artisanales ne
nécessitant pas de gros investissements. Il convient également de noter qu’à l’échelle de
production des matériaux de construction non métalliques les unités de production sont
comptées parmi celles qui permettent aux investisseurs de tirer plus de profit. Dès maintenant,
nous vous encourageons à vous lancer dans la production de ce matériau qui est très prisé
dans la construction.
Module 5 : production des matériaux en micro-béton.
INTRODUCTION GÉNÉRALE
Les matériaux en micro - béton sont utilisés depuis plusieurs siècles dans le bâtiment.
Ils se sont adaptés à l’évolution de la construction et à ses impératifs, tant dans le domaine
traditionnel que dans celui dit industrialisé. Les caractéristiques des produits de micro - béton
permettent à ceux-ci d’être employés dans toutes les parties de la construction avec efficacité.
Ce sont essentiellement les parpaings, les tuiles, les pavés, etc.
La technologie micro-béton existe depuis longtemps. On l’utilise souvent pour

l’ensemble de ses qualités techniques et parfois économiques. Toutefois, les critiques ont été
nombreuses. Bien que le processus de fabrication soit simple, il est fondamental de respecter
toutes les règles de production qui permettront d’obtenir un produit de qualité car c’est grâce à la
qualité que la diffusion de cet élément de construction sera acceptée.
Le produit fini (parpaings, tuiles, pavés...) doit cumuler des caractéristiques de

résistance et de durabilité compétitives avec des produits mieux connus malgré l’absence dans
sa composition du ferraillage à l’exemple du béton armé. En fait, le savoir-faire qui garantit le
succès de ce nouveau produit sur le marché doit prendre le pas sur les déficiences du savoir–
faire qui limitent la dissémination de cette technologie [BRYS, 1990]. Comparativement à
2
d’autres technologies (terre cuite, géopolymeres, etc...), les micro-bétons présentent de
nombreux avantages :
 Les matières premières sont disponibles, pour une grande majorité, et à proximité du lieu
de production. Leur exploitation est génératrice d’emplois par la création de micro-
entreprises locales.
 Les investissements nécessaires à la mise en place d’unités de production sont de faible
importance. L’équipement ne représente qu’une petite partie de l’investissement avec
une possibilité de fabrication locale ;
 L’utilisation des tuiles en micro-béton favorise les économies en devises par la
diminution des importations ; La consommation énergétique nécessaire à la production
des micros - bétons est très faible ;
 L’espérance de vie du produit fini est d’au moins 15 ans. Le confort thermique et
acoustique est amélioré par rapport à d'autres produits comme les tôles ondulées par
exemple ;
 L’esthétique peut être améliorée par l’utilisation des adjuvants colorés.
Malgré tout le bien qu’on dit de ces produits, on constate que le taux de casse est élevé
autant pendant sa mise en œuvre, son entretien et son transport. Toutefois cela peut être
recyclable et limité en respectant minutieusement le processus de production.
Ce manuel présente de nombreux avantages car il permet non seulement de maîtriser

le processus de production des produits de micro - bétons qui respectent avec une certaine
rigueur les directives des documents normatifs mais, peut également à être un outil d'aide pour
se lancer dans une telle activité. En d’autres termes, l’objectif principal de ce travail est d'une
part d'améliorer les compétences techniques des fabricants des produits en micro - béton afin
de mettre à disposition du public des produits de qualité et d'autre part inciter les jeunes à
entreprendre dans un secteur aussi porteur et donc la demande ne cesse de s'accroître tout en
disposant des éléments d'aide à la décision.
Pour mener à bien cette mission, nous avons divisée ce document en quatre parties essentielles
qui reflètent toute notre démarche.
 Tuile en micro - béton ;

 Les agglos;
 Les pavés ;
 Analyse de la rentabilité d'investissement.
2
2
Séquence 1 : Les tuiles en micro - béton
Les tuiles en micro-béton, sont des éléments de construction destinés à couvrir les
ouvrages réalisés aussi bien à faible coût que selon des techniques modernes. Les tuiles en
micro-béton sont produites à base de mortier composé de liant (ciment), de sable, de gravillons,
d’eau et éventuellement de colorant.
Ce mortier est vibré sur un cadre de moulage, puis la tuile est mise en forme sur un
moule ou alors la tuile est vibré - pressé (directement mis en forme) sur un moule contenu par
un cadre de moulage. Elle subit ensuite plusieurs phases de maturation : une journée sur moule,
une semaine de cure humide, et enfin trois semaines de cure sèche. [LOCOMAT, 1997].
L’épaisseur du produit fini, la tuile dans notre cas, est fonction de la dimension
maximale et la proportion des granulats. De ce fait, la dimension maximale des granulats ne
peut dépasser l’épaisseur du produit fini moins 1 mm [SKAT-BIT, outil 22, 1992].
Nous donnons ci-dessous la granulométrie des agrégats des tuiles en micro -béton
suivant l’épaisseur des tuiles.
Tableau 16 : Granulométrie des agrégats du micro-béton [SKAT-BIT, outil 22, 1992].
Épaisseur des tuiles 6 mm 8 mm 10 mm
Dimensions maximales des grains 4 mm 5,5 mm 7 mm
Grains de diamètre supérieur à 2 mm 25 - 45 % 30 - 50 % 35 - 55 %
Grains de diamètre compris entre 0,5 et 2 mm 20 - 50 % 15 - 40 % 15 - 40 %
Grains de diamètre inférieur à 0,5 mm 15 - 45 % 15 - 40 % 15 - 40 %
Dans tous les cas, une tuile en micron-béton doit être fabriquée en respectant les
directives et spécifications d’une norme reconnue. C’est pourquoi nous allons citer quelques
normes souvent utilisées dans les pays en développement à la partie Contrôle de qualité et
travaux réalisés sous l’aspect caractérisation des tuiles en micro - béton.
Comparativement à d’autres types de couvertures, les tuiles en micro-béton cumulent

de nombreux avantages:
 Production simple car étant manuelle, de nombreux emplois peuvent être crées en milieu
rural ou en zone urbaine. La technologie appropriée permet une production décentralisée
à petite échelle ;
 Peu d’investissement : la technologie requiert de faibles investissements et une faible
consommation d’énergie et les matières premières sont généralement disponibles
localement : cela permet d’économiser les devises;
2
 Résistance aux tempêtes de vent (possibilité de fixer chaque tuile à la charpente. La
fixation résiste à 20 Kg de charge) ;
 Résistance aux chocs et aux charges ponctuelles ;
 Peu d’échauffement sous le soleil (une bonne isolation thermique);
 Peu de bruit sous la pluie (un bon confort acoustique) ;
 Les tuiles peuvent être peintes ou colorées dans leur masse.
Bien que la technologie soit suffisamment développée, il importe de porter une attention toute
particulière à la qualité du produit (la tuile). Ainsi donc, les inconvénients de cette technologie
sont :
 Il faut une formation technique avant de se lancer dans la production. Le manque de

savoir-faire relatif aux procédés de production et de pose est une des principales limites
du développement des tuiles en micro-béton ;
 Il faut des tests de qualité au niveau des matières premières, de la production et des
produits finis.
Process de production des tuiles double romane
L’organigramme ci – dessous résume le process de production des tuiles double

romane :
2
Transport des matières premières: sable grossier, sable sanaga et ciment
Tamisage des matières premières
Formulation des mélanges : 1 sac de ciment + 75 l de sable grossier + 25 l de sable sanaga
Homogénéisation manuelle de la formulation
Malaxage des intrants à l’aide d’une bétonnière et ajout de l’oxyde de fer et de 25 l – 32,5 l d’eau
Malaxage du mélange obtenu à l’aide du malaxeur à doseur
Façonnage du mélange par vibration + pressage pendant 8 secondes
Rangement du produit obtenu sur les étagères et sous les bâches pendant 24h
Curage humide pendant 1 semaine
Démoulage des tuiles
Curage à l’air libre pendant 2 semaines
Transport vers la zone de stockage
Figure 16 : Organigramme de production des tuiles double Romanes

Process de production des tuiles romane II
L’organigramme ci – dessous résume le process de production des tuiles double

romane :
2
Transport des matières premières: sable grossier, sable sanaga et ciment
Formulation des mélanges : 1 sac de ciment + 75 l de sable grossier + 25 l de sable sanaga
Malaxage des intrants à l’aide d’une bétonnière et ajout de l’oxyde de fer et de 25 l – 32,5 l d’eau
Malaxage du mélange obtenu à l’aide du malaxeur à doseur
Façonnage du mélange par vibration pendant 20 secondes
Rangement du produit pendant 24h
Cure humide pendant 1 semaine
Cure à l’air libre pendant 2 semaines
Figure 17 : Organigramme de production des tuiles Romanes II
Séquence 2 : production des agglos et pavés
2
Le mot parpaing vient du latin perpetaneus, c’est un élément de maçonnerie taillé
(pierre de taille, moellon) ou moulé (bloc de béton, brique) qui présente un parement sur
chacune des deux faces opposées d'un mur. Par abus de langage, ce terme désigne
souvent, un bloc de béton.
Suivant les régions, le bloc béton peut aussi s'appeler parpaing, moellon ou encore
agglo. C’est un produit utilisé dans la fabrication de structures légères de génie civil et qui est
basé sur une formulation élémentaire : granulats, sable, ciment et eau. La nature de constituants
ainsi que les caractéristiques du mélange peuvent être variables. Pour obtenir une maçonnerie
de parpaings, on moule dans une presse développant 50 kg/cm 2, puis on fait sécher au soleil
des blocs parallélépipédiques.
Process de production des parpaings vibrés
L’organigramme ci – dessous résume le process de production des parpaings :

Transport des matières premières: sable carrière, sable sanaga et ciment
Formulation des mélanges : 1 sac de ciment + 5 brouettes de sable carrière + 1 brouette de sanaga
Mélange des intrants à l’aide du malaxeur pendant 7 à 10 min
Ajout de 25 à 32,5 l d’eau et poursuite du malaxage
Façonnage du mélange par vibration + pressage pendant 40 secondes
Rangement du produit obtenu sur les sillons et sous les bâches pendant 24h
Transport des produits vers la zone de stockage : début du curage
Curage pendant 7 jours sous bâche et arrosage chaque 24h
Fin de curage après 7 jours et commercialisation du produit
Figure 18 : Organigramme de production des parpaings vibrés
2
I.1.1 Pavés
Un pavé est un bloc en pierre ou en béton utilisé pour le revêtement de la chaussée. De nos
jours, il est utilisé essentiellement pour des voies piétonnières ou rarement empruntées, dans
des secteurs historiques ou pour de courts segments de routes.
L’organigramme ci – dessous résume le process de production des pavés :
Transport des matières premières: granulats, sable carrière, sable sanaga et ciment
Formulation des mélanges : 1 sac de ciment + 120 l de sable carrière + 30 l de sanaga 90 l de

granulats
Mélange des intrants à l’aide d’un malaxeur pendant 7 à 10 min
Ajout de 25 à 32,5 l d’eau et poursuite du malaxage
Façonnage du mélange par vibration pendant 40 secondes
Rangement du produit obtenu sur les étagères et sous les bâches pendant 24h
Transport des produits vers le bac de curage : début du curage
Cure humide pendant 1 semaine
Cure à l’air libre pendant 2 semaines
Figure 19 : Organigramme de production des pavés
2
Séquence 3 : rentabilité des unités industrielles et semi-industrielles en Micro-béton.
i. Unité de production des tuiles double romane
2
N° Rubrique Coût (XAF)
Lot 100 : équipements de production
101 Hangar de production avec bureau et bac de curage 14 387 975 Tableau

17 :
102 Chaine de production avec moule 20 000 000 Rentabilité
unité de
103 Petit équipement (truelle, pelle, brouette, maillet, etc) 100 000 production
des tuiles
Total lot 100 34 487 975 double
Romanes
Lot 200 : Coût direct de production
201 Ciment (7,5 tonnes) 855 000
202 Sable Sanaga (9 tonnes) 125 000
203 Sable Carrière (20 tonnes) 170 000
204 Oxyde de fer rouge (150 kg) 320 000
205 Huile de vidange et gasoil 60 000
207 Eau (mois) 10 000
208 Electricité (mois) 25 000
209 Main d'Œuvre Direct (4 x 60 000) 240 000
Total lot 200 1 805 000
Lot 300 : Analyse de la rentabilité
301 Nombre de tuile au m2 9
302 Nombre de jour de travail /mois 25
303 Capacité de production (08 h de travail) au m2 30
304 Perte production journalière au m2 2
305 Nombre de jours de production de la tuile rouge 15
306 Nombre de jours de production de la tuile grise 10
307 Coût de vente de la tuile rouge / m2 4 500
308 Coût de vente de la tuile grise / m2 4 000
309 Chiffre d’affaire journalier tuile rouge 126 000
310 Chiffre d’affaire journalier tuile grise 112 000
311 Chiffre d’affaire mensuel 3 010 000
312 Marge brute mensuelle 1 205 000

2
ii. Unité de production des tuiles romane
2
Lot 100 : équipements de production Tableau

18 :
101 Hangar de production avec bureau et bac de curage 14 387 975 Rentabilité
unité de
102 Table vibrante avec 250 moules 5 000 000 production
des tuiles
103 Petit équipement (truelle, pelle, brouette, maillet, etc) 100 000 Romanes
II
Total lot 100 19 487 975
201 Ciment (3,75 tonnes) 427 500
205 Eau (mois) 5 000
Total lot 200 1 037 500
301 Nombre de tuile au m2 12,5
303 Capacité de production (08 h de travail) au m2 19,2
304 Perte production journalière au m2 1,2
305 Nombre de jours de production de la tuile rouge 15
306 Nombre de jours de production de la tuile grise 10
307 Coût de vente de la tuile rouge / m2 4 500
308 Coût de vente de la tuile grise / m2 4 000
309 Chiffre d’affaire journalier tuile rouge 85 500
310 Chiffre d’affaire journalier tuile grise 76 000

2
iii. Unité de production des parpaings
Tableau 19 : Rentabilité unité de production des parpaings
101 Hangar de production avec bureau et bac de curage 14 387 975
102 Chaîne complète de production 10 000 000
103 Petit équipement (truelle, pelle, brouette, maillet, etc) 100 000
Total lot 100 24 487 975
201 Ciment (12,5 tonnes) 1 425 000
205 Eau (mois) 10 000
Total lot 200 2 600 000
301 Nombre de parpaings par sac 50
303 Capacité de production (08 h de travail) 500
304 Perte production journalière 20
307 Coût de vente du parpaing 400
309 Chiffre d’affaire journalier 192 000
2
iv. Unité de production des pavés
2
101 Hangar de production avec bureau et bac de curage 14 387 975 Tableau

20 :
102 Table vibrante avec 335 moules 5 000 000 Rentabilité
unité de
103 Petit équipement (truelle, pelle, brouette, maillet, etc) 100 000 production
des pavés
Total lot 100 19 487 975
201 Ciment (3,15 tonnes) 359 100
204 Gravier 10/15 (4 tonnes) 80000
206 Eau (mois) 5 000

Conclusion
Parvenu à
Total lot 200 1 079 100 la fin de ce
module, il
Lot 300 : Analyse de la rentabilité convient de
noter que
301 Nombre de pavé au m2 35 les
processus
de
production
303 Capacité de production (08 h de travail) au m2 10
des
304 Perte production journalière au m2 0,1 matériaux
en micro-
305 Nombre de jours de production des pavés rouge 10 béton, à
l’échelle
306 Nombre de jours de production des pavés gris 20 industrielle
et semi-
307 Coût de vente des pavés rouge / m2 5 500 industrielle
sont parmi
308 Coût de vente des pavés gris / m2 5 000 les plus
simples
309 Chiffre d’affaire journalièr pavé rouge 54 450
dans la
production
310 Chiffre d’affaire journalier pavé gris 49 500
312 Marge brute mensuelle 455 400

2
des matériaux de construction et permettent aux investisseurs de dégager beaucoup de
bénéfice. Néanmoins, l’inconvénient reste la quantité de ciment portland qui est utilisée pendant
la production de ces matériaux, des recherches sont menées dans ce sens, dans le but de
trouver d’autres liants hydrauliques moins polluants que le ciment portland, ayant les bonnes
propriétés. Le béton étant l’un des matériaux les plus utilisés en construction dans le monde,
nous vous encourageons dès maintenant, à vous lancer dans la production des matériaux en
micro-béton.

Formation Pratique en Construction Durable

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Projet de Déploiement des Technologies et Innovations Environnementales pour le développement durable et la

réduction de la pauvreté au Cameroun et en RDC (PDTIE)

Formation en construction durable :

Fabrication des tables vibrantes

Production des briques cuites

Production des matériaux en micro-béton

Production des ciments chaux-pouzzolane

Production des béton biosourcés

Séquence 1 : Table vibrante : définition et principe de fonctionnement.

- Le tassage des produits ;

Constitution et principe de fonctionnement des tables vibrantes dans la production des

Une table vibrante est constituée généralement :

- D’un bâti fixé au sol constitué de tube métallique ;

Séquence 2 : Fabrication d’une table vibrante

(4)Moteur vibrant (3) Support suspendu

(5) Armoire de commande

Figure : Exemples de table vibrante et des composantes

- Gamme de fabrication d’une table vibrante pour la production des pavés.

Figure 1 : Schéma synoptique table vibrante pour les pavés

Tableau 1 : gamme de fabrication table vibrante pour les pavés

Phase Opérations Croquis/schéma Machine/outillage Observations/sécurité

20 Traçage et Disque à couper ; Attention à la meule ;

30 Traçage et Disque à couper ; Attention à la meule ;

40 Traçage et Disque à couper ; Attention à la meule ;

50 Assemblage Baguettes de Attention à la flamme,

60 Assemblage Baguettes de Attention à la flamme,

80 Assemblage Boulons. Porter les gants de

90 Assemblage de Boulon ; Porter les gants de

110 Test du Pot de peinture ; Porter les gants de

Tableau 2 : gamme de fabrication table vibrante pour les tuiles

Phase Opérations Croquis/schéma Machine/outillage Observations/sécurité

10 Traçage et Disque à couper ; Attention à la meule ;

30 Assemblage Disque à couper ; Attention à la flamme,

40 Assemblage Disque à couper ; Attention à la flamme,

50 Assemblage de Baguettes de Porter les gants de

70 Installation Câbles Porter les gants de

- Quelques recommandations pour la conception des tables vibrantes :

La figure suivante présente quelques images de tables vibrantes en fonction du produit.

Il y a deux manières de rentabiliser la production des tables vibrantes :

o Premièrement : par la production et la vente des tables vibrantes.

o Deuxièmement : par la production et vente des matériaux (par exemple :

Conclusion du module sur les tables vibrantes.

Séquence 1 : définition et historique

Type de chaux Notation CaO+MgO MgO CO2 SO3 Chaux

Séquence 2 : Processus de fabrication et caractéristiques

Exemple des caractéristiques d’un ciment chaux- (75% cendre de balles de

Tableau 4 : Comparaison entre le ciment chaux-cendre de balles de riz et le ciment

Caractéristiques Ciment chaux-cendre de Ciment Portland 32.5R

Matière première Calcaire pour faire la chaux Calcaire

Température de cuisson (°C) Calcaire : 950 Calcaire et argile : 1450

Densité apparente 0,90 1,2

Poids spécifique (t/m3) 2,40 2,97

Surface spécifique Blaine 4640 4095

Résistance à la compression 14 ,89 20,66

Résistance à la compression 18,03 34 ;70

Résistance au feu 800 °C pendant 3h Explose à 400 °C

Prix du sac de 50kg er Ar 1600 25000

Le ciment chaux-pouzzolane est recommandée pour des maçonneries non porteuses.

B. Rentabilité d’une unité de production du ciment chaux-pouzzolane

Figure : La sciure du bois es disponible et à prix

Figure 7 : Briques à base de balles de riz

Séquence 3 : Rentabilité

Figure 8 : Un mur anti bruits en béton de sciure de bois