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Sommaire
1. Présentation de l’entreprise
1-1. Historique
1-2. Implantation au Maroc
1-3. Structure interne de Sews Cabind Maroc Ain Harrouda
1-4. Division câble

2. Cycle de production des câbles

électriques
2-1. Tréfilage
a. Uni fil (Ebauche)
b. Multi fil.
c. Casse fil
d. Le lubrifiant
2-2. Toronnage
2-3. Extrusion
2-4. Gainage
2-5. Soudage
2-6. Dévidage

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 1- Présentation de l’entreprise :
1-1. Historique :

SUMIMOTO, le groupe japonais derrière l'entreprise a été fondé

en 1615 (environ quatre siècles), il s'est spécialisé dans
l'exploitation et la transformation de la matière première
(notamment le cuivre). Naturellement, le groupe a connu de
nombreux changements et de diversification au cours de son
cycle de vie, envers les secteurs d'industrie, de commerce, de
finance, des télécommunications et des services.
En 1985, la filiale concernée par le câblage industriel, a pris le
nom SUMIMOTO ELECTRIC WIRING SYSTEMS (SEWS), en
s'étendant sur cinq continents avec une part de 25% du marché
mondial (Rang 3).
1-2. Implantation au Maroc :
Avant l'entrée du groupe SUMITOMO, CABIND MAROC était
initialement une filiale de CABIND Italie, fondée en 1998. En
2001, elle a été rebaptisée SEWS CABIND MAROC.
Depuis cette transition, l'entreprise s'est spécialisée dans le
montage de faisceaux électriques destinés aux voitures.
Initialement située dans la zone industrielle Moulay RACHID,
CABIND MAROC débuta avec une équipe de 226 personnes.

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Au fil des trois années suivantes, la société a connu une
croissance significative, principalement grâce à la qualité de ses
produits et à son approche de gestion. La superficie de
l'entreprise est passée de 8 300 m² à plus de 20 000 m², et son
effectif a atteint les 1 400 personnes.

SEWS CABIND Maroc a été fondée avec un capital de départ de 8

000 000 DHS, dont 20% appartenant au groupe TAGMAT
HOLDING (Maroc), une entreprise de premier plan dans
l'industrie nationale, et les 80% restants répartis entre le groupe
SUMITOMO (Japon) et CABIND (Italie).
En 2003, l'entreprise SEWS CABIND Maroc a enregistré un chiffre
d'affaires d'environ 542 212 000,00 DHS, représentant une
augmentation significative de 95% par rapport à l'année 2001.
Des investissements importants d'une valeur de 21 500 000,00
DHS ont également été réalisés au cours de cette même année.
Maintenant avec un chiffre d'affaire estimer de 26.22 milliards,
l'entreprise est classée #21 au niveau national selon Infobel.
Il est important de noter que SUMITOMO ELECTRIC INDUSTRIES,
avec un réseau de 332 entreprises homologuées et plus de 170
000 employés répartis dans
36 pays, est un acteur majeur à l'échelle mondiale. Le secteur
automobile, géré par SUMITOMO WIRING SYSTEMS (SWS), est
particulièrement essentiel au sein du groupe, comptant 95

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sociétés opérant dans 33 pays avec un effectif global de
140 000 salariés.
Le site de Ain Harrouda est le seul qui englobe une division
produisant les câbles électriques au Maroc pour SEWS. Le circuit
de production commence tout d'abord par le tréfilage, puis le
toronnage, l'extrusion, le gainage et le contrôle qualité.
1-3. Structure interne de SEWS CABIND Maroc Ain
Harrouda :

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 1-4. Division câble :
La division câble fonction comme une entité détachée des autres
organismes de l’entreprise (sauf l’RH). Cette division et
responsable de fabriquer les câbles gainés en PVC.
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2- Cycle de production des câbles électriques :
2-1. Tréfilage :
Le processus de tréfilage est une technique de mise en forme à
froid des métaux pour réduire la section d'un fil. On réduit le
diamètre progressivement grâce au passage successive dans des
filières lubrifiées de sections décroissantes.

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Les filières sont fabriquées en :

-Carbure tungstène (Al 2mm < D < 4mm)

-Pollycristalin ou Compax (Cu D > 0,4mm)
-Diamant Synthétique (Cu 0,21mm < D < 0,5mm)
-Diamant naturel (finition)
On définit l’expression de l’allongement, un paramètre toujours
pris en considération au cours des tests et de la production :

𝐷2
𝐴% = 2 − 1
𝑑

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 𝜙𝑓𝑖𝑙𝑖é𝑟𝑒 = 𝐷 = 𝑑√1 + 𝐴

Le glissement entre les cabestans et le fil doit être compris entre

1 à 1,5%.

Les filières sur la tréfileuse ne sont pas parfaitement alignées, si

la fin de la portée comporte une petite arrête tranchante le fil
peut être « rasé », alors on effectue un arrondi pour assurer une
liaison douce entre la filière et le brin.

Nous distinguons 2 types de tréfilage : multi fil et uni fil.

a. Uni fil (Ebauche) :
Le tréfilage uni fil, aussi nommé l'ébauche ou l'RDB (TU01), nous
commençons le procédé par un bot de cuivre (tige de cuivre
8mm), ensuite il passe par la tréfileuse pour la réduction de sa
section jusqu'un diamètre de 1,6mm, enfin on dépose le brin
sortant dans des baskets, chaque basket peut contenir jusqu'à
50Km de fil. L’usine dispose d'une seule tréfileuse uni fil. Chaque
bot de brut coûte environ 300 000Dh.

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Basket avec fil 1,6mm matière première (8mm)

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 b. Multi fil :
Dans le tréfilage multi fil, nous commençons par les fûts du fil
1,6mm, on passe par les machines TM capable de tréfiler jusqu'à
16 brins 1,6mm (Nous pouvons diminuer le diamètre jusqu’à
0,163mm) il existe 4 machines TM dans l'usine, TM02 jusqu'à
TM05, chaque TM contient un recuiseur pour le traitement
thermique du cuivre à but d'augmenter la ductilité et diminuer la
dureté, pour ceci les brins passent par un poste d'échauffement
(azote et O2, environ 600 C°), puis par le bain de l'huile et l'eau,
et enfin par un poste de séchage. Ensuite les brins passent par le
pantin et enfin le bobinoir. Voici le poste de recuit à l’intérieur de
la TM04, en plus du poste de tréfilage.

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Le pantin sert à :

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 -Assurer la synchronisation machine/bobinoir tachymètre.
-Assurer une tension constante sur le fil suivant la position de
la poulie.
Le bobinoir sert au conditionnement des brins finis. En fin nous
obtenons une ou deux bobines de 6 à 8 brins avec un métrage de
160 à 200Km.

Les bobines tréfilées sont stockées (après d’être pesées et

contrôlées) pour être transmit vers des machines appeler
« toronneuses » effectuant l’étape suivante de la production : Le
Toronnage.
c. Casse fil :
Le problème le plus récurent dans l’usine et le casse fil, observer
sur tous les postes et les opérations, ses causes sont très
nombreuses, parmi eux on peut citer :

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 d. Le lubrifiant :
La lubrification est nécessaire pour éviter les défauts crée par le
frottement et la chaleur, pour ceci on doit contrôler plusieurs
paramètres dans notre lubrifiant (La température, la
concentration de l’eau/l’huile et le « pH ») pour être appartenant
à l’intervalle de tolérance exigé par les cahiers de charges et les
fiches techniques.
Pour le bain de refroidissement dans le recuiseur, nous utilisons
le même mélange avec des concentrations différentes pour
éviter l’oxydation et la trempe du fil.

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 Bain de lubrifiant

Réfractomètre pH mètre

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 2-2. Toronnage :
Le toronnage est un procédé qui consiste à assembler plusieurs
brins de cuivre par torsion, selon un pas et un diamètre bien
précis, bien sûr chaque variation change la résistance et le
voltage du fil toronné.

Les machines responsables de cette opération sont appelées

« Toronneuses » ou bien les CB, il existe 35 CB dans l’usine, avec
des bobinoirs différents (de 1 jusqu’à 5).

L’opération s’effectue à une vitesse de 100𝑚/𝑚𝑖𝑛, pour

distinguer les brins avant la torsion, on utilise une plaque de
commettage (plaque avec plusieurs trous espacés), puis ces brins
entre dans une filières montée sur la porte filière en plastique.

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 Plaques de commettages et filière

Ensuite la bobine est enroulée à l’intérieur de la machine (un

mouvement de va et vient nous libère des problèmes de
trancannage)

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 Emplacement de la bobine dans la machine

Nous avons deux raisons derriere l’utilisation d’un fil à multi

brins :
- Le freinage électromagnétique causé par le courant de
Foucault dans le cas d’un fil uni brin (Pertes entrainnées par
le grossissement de la section du brin).
- La rupture fragile dû à la fatigue du câble, si le fil est
constitué de plusieurs brins, un ou deux filaments rupturer
ne vont pas entrainner la rupture total du câble.
2-3. Extrusion :
Nommer aussi le procédé d’isolation, il consiste à isoler les câbles
de cuivre avec du Poly Chlorure de Vinyle (PVC). Les lignes
d’extrusion (LE) sont composées par :
- Un dévidoir (déroule le câble âme).
- Une ou plusieurs extrudeuses qui appliquent le plastique sur
le conducteur.

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 - Postes de refroidissement et de séchage.
- Cabestan qui joue le rôle du pantin.
- Appareils de contrôle qualité.
- Un bobinoir (enroule le câble isolé sur la bobine).
Le processus commence par le déroulement des bobines par le
dispositif suivant (aussi équipé par un poste de soudage pour
assurer la continuité de l’alimentation) :

Déroulement des bobines (Devidoir)

Ensuite l’âme entre dans la ligne pour être extruder, les joueurs
majeurs dans cette opération sont : le poiçoon, la filière et la vis
d’archimede.
La vis d’archimede sert à malaxer, compresser, et transporte une
le PVC fondu vers la filiére.

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Ensuite le montage filière poinçon s’occupe de l’isolation.

Principe de base de l’isolation

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 Filière et poinçon réelles

Collier sans breaker pour alimenter la vis

d’Archimède

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 Entrée et sortie pour le câble isolé

Le diamètre est maintenant mesurer à chaud, le câble ensuite se

refroidisse dans l’eau, puis on mesure le diamètre une autre fois
après le refroidissement, aussi nous vérifions l’existence des
olives, des soudures, la qualité de l’isolation et la Co-axialité de
l’âme avec l’enrobage. Nous faisons aussi le marquage des câbles
selon leurs fonctions.

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 Zone de marquage

Bain de refroidissement

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 Tête d’extrusion

Enfin on enroule le câble final isolé dans les bobines à travers le

bobinoir automatique.

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Chaque câble possède une couleur distinguer, le colorant est
émergé avec le PVC lors de l’échauffement.

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 2-4. Gainage :
C'est un procédé ajouté à l'usine très récemment, contenant
deux lignes, une pour le twist et l'autre pour
l'isolation/marquage.
L'opération de Twistage (Twisting) est similaire au toronnage, la
différence réside dans le fait qu'on twist une multitude de fil déjà
isoler par le PVC (généralement 3 ou 4 bobines différentes)
finalement nous obtenons un fil twister dans notre bobine.
Ensuite, dans la ligne de l'isolation, notre fil twister est enroulé
dans un enrobage métallique pour effectuer l'extrusion. Le fil
sortant est finalement enroulé dans la bobine après son passage
par les appareils de contrôle quotidiennes et le bain de
refroidissement.

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Tête d’isolation

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Enrobage métallique avant l’isolation

Machines de contrôle qualité

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 Ligne de Twistage

2-5. Soudage :
C’est un assemblage permanent avec pénétration de matière,
effectuer ici par un toron de soudage (fil à brin multiple avec un
noyau métallique). Le soudage est tout simplement effectuer
pour assurer la continuité de la matière dans la cas d’épuisement
d’une bobine par exemple. On évite le soudage dans le gainage,
pour cela on utilise que des fils pour un assemblage par
adhérence.

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 Toron et machine de soudage

2-6. Dévidage :
Le dévidage permet de retraiter les bobines défectueuses et de
détecter et éliminer les défauts déjà repérer.

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Zone de dévidage

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