Introduction générale

Chapitre1 : Entreprise d’accueil :

1 Présentation générale

La société tunisienne de sidérurgie EL FOULADH a été créée le 23 juillet 1962 et elle a

démarré pendant Le quatrième trimestre de l’année 1965. « ELFOULADH » est une société à

Caractère industriel et commercial soumis à la tutelle du Ministère de l’industrie.

Son chiffre d’affaire s’élève à environ 170 millions de dinars.

La société « EL FOULADH » implantée à Menzel Bourguiba au nord de la Tunisie ou se

trouve également son siège social à 65klm au nord de TUNIS est à 25klm de la ville de BIZERTE .

I. Historique
Anné
e
1962 Création de la société tunisienne en sidérurgie EL FOULADH

1965 Démarrage de la production

1971 Démarrage de l’unité de tréfilage

1971 Démarrage de l’unité de structures métallique

1974 Démarrage de train à fil

1977 Démarrage du four électrique N°1

1994 Démarrage de four poche

2003 Arrêt de la filière haut fourneau

2007 Modération de four N°1

2009 Démarrage de four N2

Tableau 1: historique

I.1. But de son implantation :

 La création de l’emploi.
 L’exploitation des ressources des minerais de fer.
 La contribution à l’industrialisation du pays.

 Satisfaire le marché local en rond à béton.

I.2. Activités :
       Les principales activités d’EL FOULADH sont :
  Activités sidérurgique (acier en billettes et produits laminés).
 Activités tréfilerie (divers produits tréfiles)
 Activités structure métalliques galvanisées à chaud (pylônes, charpentes et
galvanisation a façon).

 Personnel :
        La société tunisienne de sidérurgie  EL FOULEDH emploie environ 1078 personnes dans
son usine.

1. Principaux départements de l’usine

 Direction d’exploitation Aciérie (DEA)

 Direction d’exploitation Laminoir (DEL)

 Direction d’exploitation structures métalliques (DESM)

 Direction d’exploitation tréfilerie (DETF)

 Organigramme :
  Présentation des directions :
 Direction d’exploitation Aciérie (DEA) :
L’aciérie produit les billettes à partir de la ferraille à l’aide des deux fours électrique. Les
billettes sont des barres d’acier de section carrées (110mm*110mm) et de longueur 3m et
leur poids varie entre 300kg et 350kg.

La billette sert par la suite pour la production des barres ou des fils métalliques.

 Composition :
 Un mélangeur de capacité 400 tonnes.
 2 convertisseurs de capacité 20 tonnes pour chacun.
 3 machines à coulée continue à 2 lignes.
 Four électrique de 20 tonnes.
 Four à poche de 20 tonnes.
 Les appareils d’élaboration :
 Un four à chaux.
 Une centrale à oxygène.
 Une fumisterie (atelier de maçonnage des poches acier et des tondisse ou
Répartiteurs de jet).
 Un service de maintenance  électromécanique.
 Un atelier de préparation des poches (système à tiroir, système
d’insufflation…).
 Des ponts roulants, des engins et d’autres équipements de transport,
manutention et levage.
 La capacité de production :
L’acière électrique produit 100 000 tonnes de billettes /ans, l’approvisionnement de l’acière
en ferrailles est assuré par un service ferraille doté de moyens appropriés.

Les billettes fabriqués par l’acière sont vendues au Direction Exploitation Laminoirs.
 Direction d’exploitation Laminoir (DEL) :
Ce département fabrique des produit laminées longs a partitr des billetés ou emportées , par
laminage à chaud. Le train à barres produit 140 000 tonnes/ an et le train à fils produit
58 000 tonnes/ans

 Composition :
 Un train a barres (démarrage en 1965).
 Un train a fils (démarrage en 1974).
 Des machines à dresser.
 Un atelier de cylindre (usinage).
 Un service maintenance.
 Un parc de stockage des billettes.
 Deux fours poussant.
Gamme de fabrication :
 Laminoir à barres :
Un laminoir à barres pour la production de rond à béton et de fer marchand de capacité
150.000 T/ans.

Produit :

 Rond à béton en barres à Haute Adhérence : De Ø 8, 10, 12, 14, 16, 20 et 25mm
 Fer marchand de différentes sections :
o Fer carré de 10 mm à 20 mm.
o Rond lisse de Ø 10 mm à Ø 25 mm.
o Fer plat 20x8 et 20x10
 Laminoir à fils :
Un laminoir à fil pour la production de rond lisse et crénelé en couronnes 6mm à 10mm de
capacité 100 000 T/ans.

Produit :
 Figure : laminoir à fil

Direction d’exploitation structures métalliques(DESM) 

Ce département a été créé en 1971 pour répondu aux besoins des industriels, agricultures
et commerçants en bâtiment.
Ses principales activités sont : 
 Pylônes pour le transport de l'énergie électrique (haute, moyenne et basse tension) et
éclairage urbain fabriqués en rond lisse et galvanisés à chaud.
 Charpentes métalliques pour hangar à usage industriel et agricole fabriquées en rond
lisse et galvanisées à chaud.
 Cadres et étriers et armatures pour semelles standards.
 Galvanisation à façon de toutes les structures métalliques et fer forgé.

    Figure 4: les pylônes

Direction d’exploitation tréfilerie (DETF) :

La tréfilerie contient le patentage, décapage, recuit ; galvanisation, normalisation et

bobinage avec tous les conditionnements des fils exigés par les normes internationales.

 Présentation :

La tréfilerie produit plusieurs qualités de fils :

 Fil clair normal et spécial.
 Fil recuit d'attache.
 Fil recuit Pick-up.
 Fil galvanisé et galvanisé tréfilé.
 Fil ressort.
 Fil cuivré.
Notamment pour l’agriculture et différents usines de fabrication des pièces métalliques
diverses et de capacité de production 25.000T/ans)
Pour obtenir le produit fini prêt à être vendu il faut passer de plusieurs opérations dont on peut
citer les suivants :

1) patentage :

 Définition

Le patentage est une installation de traitement thermique isotherme qui consiste à changer la
structure de l’acier au carbone (acier dure) en fil très filable.

 Composition

 Une section d’évitage.

 Un four de traitement thermique qui est divisé en trois zone de
chauffage.
 Un bain de plombe pour refroidissements du fils à la sortir du four.
 Un enrouleur de fils après patentage.
2) décapage :

C’est une opération qui consiste à enlever de la calamine qui se trouve sur les fils
Composition 

 Trois bains d’acide chlorhydrique de (différentes concentrations (entre 50 et 200 g/l)

 Un bain de rinçage sous pression
 Un bain d’eau chaude permet de neutraliser les traces d’acides
 Un bain de froid
 Un bain de phosphatation consiste à faire une couche de phosphate au fil
 Un bain d’eau de borax pour recouvre le fil d’une mince couche de lubrifiant  

 Une étuve permet de sécher les fils à une température de 300°C

Cycle de décapage :

3) Cuivrage :

 Définition

 Le cuivrage est un  revêtement de surface par le cuivre à fin d’empêche le

corrosion des fils.

 Les étapes de  cuivrage :

 Décapage le fil d’acier avec de l’acide sulfurique.

 Plonger le fil d’acide dans le bain de cuivrage contenant une
solution de sulfate de cuivre.
 Rincer le fil dans le bain de d’eau pour éliminer les effets de
l’acide.
 Passer le fil dans   un bain de tréfilage pour le lubrifier.
 Bobiner le fil.

 Cycle de cuivrage :
 Tréfilage :

 Définition

Le tréfilage est une opération qui consiste à diminuer le diamètre du fil d’acier par

L’étirage à froid. La réduction du diamètre est effectuée lorsque le fil d’acier passe par des
filières qui diminuent son dimension pour obtenir à la fin le diamètre désiré (exemple : un fil
de diamètre 6 mm il doit passer par dix filière pour avoir à la fin un diamètre de 2mm)

 Composition

L’atelier ce compose de 17 machines à tréfiler allant de 10mm jusqu’à 0.7mm

 6 machines  à simple accumulation

 9  machines à double accumulation
 2 machines à simple accumulation commandée par ordinateur

La machine à tréfiler se compose de :

 Un dévidoir
 Des blocs à tréfiler et des bâtis
 Des appointements
 Une soudeuse
 Elingue de déchargement et table de bottelage
 Boite à savon
 Des filières

Galvanisation :

La galvanisation est un revêtement de surface par le zinc dont le but est d’éviter la
corrosion. Dans cette opération seule les fils d’acier doux sont galvanisés.

 Composition :
 Un train dévidoir de 22 lignes
 Un four de recuit : température 750°C
 Un bain d’eau pour  refroidissement après le recuit
 Un bain d’acide chlorhydrique pour le décapage
 Un bain d’eau de rinçage (enlever l’acide)
  Un bain de flux
 Un séchoir (pour sécher les fils)
 un bain de zinc (pour faire une couche de zinc au fils)
 Un bain d’eau pour le refroidissement
 Bobinage (le fil passe par les différents enroulements pour se bobiner)
 Cycle de galvanisation :

Fil d’acier doux

Four de Bain
Eau froid
recuit d’acide

Bain de
flux

Fil galvanisé

Eau de Bain de zinc Séchoir

refroidissement températur température
e 450 °c 150°c