Chapitre 6:

Soudage
oxyacétylénique
Préface

Le brasage (Soudage hétérogène): Le brasage est une opération d'assemblage

par recouvrement entre des alliages métalliques identiques ou différents à l'aide
d'un métal d'apport dont le point de fusion est inférieur aux métaux de base
rencontrés.

Le brasage tendre: La température de fusion du métal d'apport est ici très

basse, inférieure a 450°C. Un tel type de joint n'est pas fait pour résister à des
températures ou à des efforts mécaniques élevés. Les alliages d'apport de
brasage sont à base d'étain, de plomb, de cadmium (200 à 270°C). Le brasage
tendre on le pratique aussi au fer à souder.

Le brasage fort: Le mode opératoire et la préparation des pièces sont proches

du soudage autogène. Le brasage est caractérisé par l'introduction entre deux
surfaces présentant en général un faible écartement, un métal fondu à fort
pouvoir mouillant.
En brasage fort la température de fusion du métal d'apport est supérieure à
450°C. les métaux ou alliages d'apport utilisés le plus souvent sont :
-Le laiton (Cu+Zn)
-L'argent
-Le cuivre
Le brasage est réalisé avec un apport très faible de métal, alors que le soudo-
brasage nécessite un dépôt de métal d'apport relativement important variant
avec la forme et les dimensions du joint à réaliser. Dans le brasage fort, le métal
d'apport a une résistance mécanique supérieure à celle des métaux
d'apport employés dans le brasage tendre.
Soudobrasage: Le soudobrasage est un procédé de brasage fort. C’une
opération d'assemblage par recouvrement dans laquelle le métal d'apport utilisé
fond à une température inférieure à celle des métaux de base. Il assure une
fixation de « de proche en proche » très solide mais nécessitant des zones
d’accrochage plus importante. En effet, elle nécessite une préparation des bords
comme une soudure classique. La soudo-brasure assure une très bonne tenue
mécanique mais ne doit pas être utilisée pour assurer un assemblage étanche
contrairement à la brasure forte ou tendre dont la fluidité assure une
étanchéité parfaite. Les domaines d’application de la soudo-brasure sont en tous
points identiques aux applications visées par la brasure forte. Cependant, la
température de fusion plus importante et la solidité supplémentaire lui
permettent de braser une plus large gamme de matériaux généralement
demandeurs d’assemblages très résistants tels que les Fontes et les Aciers
spéciaux. La température à obtenir varie avec les métaux à souder:
Acier : 750 -950°C (rouge cerise); Fonte : 650-800°C (rouge sombre); Cuivre :
850-900°C; Aluminium : 600°C
Métaux d’apport de brasure
Les alliages du genre laiton contenant du silicium sont destinés pour le soudo-
brasage de l'acier et de la fonte (le silicium abaisse la température de fusion de
l'alliage 850- 950°C). Pour le brasage tendre on utilise on utilise les alliages à
base d'étain et de plomb dont la température de fusion est de 270°C.
Les alliages d'argent conviennent pour tous les métaux ferreux et cuivreux grâce
à leur fluidité, mouillabilité et leurs bonnes caractéristiques mécaniques. Les
alliages d'aluminium-silicium (Al-Sil0) sont utilisés pour l'aluminium et ses
alliages.
I- Définition
Dans le soudage à la flamme (procédé No. 311), la fusion des bords à souder est obtenue
par le dégagement de chaleur provoqué par la combustion dans l’oxygène d’un gaz
combustible.
Dans le cas présent les gaz sont:
-Le comburant L’oxygène O2
-Le combustible L’acétylène C2H2
2 C2H2 + 5 O2 4 CO2 + 2 H2O

II- Principe
La flamme oxyacétylénique atteint une température supérieure à 3000° ce qui permet le
soudage de pratiquement tous les métaux et alliages courants. Elle possède une zone
réductrice (neutre) protégeant le métal en fusion de l’oxydation.
De par sa facilité de mise en œuvre, le procédé trouve son champ d’application sur
chantier en particulier pour le soudage de tuyauterie en installation sanitaire et thermique
avec possibilité de travail dans toutes les positions.

Le métal d’apport est introduit par une baguette séparée. Pour ce type de soudage, la
protection contre l’oxygène et l’azote se fait en introduisant un produit désoxydant dans le
bain de fusion.
III- Installation de soudage « OA »
1. Les composants d’installation
L’installation de soudage « OA » est composée de:
-Un chalumeau haute et basse pression.
-Un dispositif de sécurité anti-retour de l’oxygène vers l’acétylène.
-Un manodétendeur d’oxygène avec boyau d’alimentation couleur bleu.
-Une bouteille d’oxygène.
-Un manodétendeur d’acétylène avec boyau d’alimentation rouge.
-Une bouteille d’acétylène.
-Un jeu de buses calibrés.
-Une paire de lunettes teintées.
-Un allume-gaz.

2. Les bouteilles de stockage

Un manodétendeur en soudage oxyacétylénique est un détendeur muni de deux
manomètres.
Un manomètre à haute pression et un manomètre à basse pression. Le premier indique la
pression du gaz à l’intérieur de la bouteille et le deuxième la pression de travail, c’est-à-
dire la pression qui règne entre la sortie du manodétendeur et le chalumeau.
Oxygène: l’oxygène (densité par rapport à l’air: 1.11)
est obtenu par distillation de l’air liquéfié.
Bouteille avec ogive couleur blanche. Contenance de
3
la bouteille 9m sous une pression de 20 bar. La
pression de service est comprise entre 1 et 2.5 bar
maxi.
-Ne jamais huiler ou graisser les filetage de robinet
(inflammation ou explosion).
-Ne jamais démonter le robinet de la bouteille.
-Toujours fixer les bouteilles dans le chariot porte-
bouteilles.
Acétylène: l’acétylène (densité par rapport à l’air 0.895) .
Bouteille avec un ogive couleur marron.
Emmagasinage de l’acétylène dans une matière poreuse
imbibée d’acétone.
Contenance de la bouteille: 4m3 sous une pression de 15
bar. La pression de service est comprise entre 0.2 et 0.8
bar maxi.
L’acétylène est un gaz très inflammable et instable sous
pression. Il peut exploser sous l’effet de la pression d’un
choc.
3. Chalumeau de soudage

Le chalumeau de soudage assure le mélange entre le carburant et le comburant, essentiel

pour la combustion.

IV- Réglage de la flamme « OA »

1. Types de flammes

Flamme réductrice (dite normale):

Alimentation de la buse en volumes égaux
d’oxygène et d’acétylène. La zone
réductrice protège la bain de fusion des
oxydes métalliques pouvant se former au
cours du soudage.

Flamme oxydante: avec excédent

d’oxygène, plus chaude que la flamme
normale; convient au soudage du laiton, de
la fonte et au soudo-brasage des aciers
galvanisés en créant des oxydes de zinc
moins volatiles que le zinc lui-même.

Flamme carburante: Avec excédent

d’acétylène, moins chaude que la flamme
normal; convient au soudage de
l’aluminium et de ses alliages.
2. Puissance de la flamme
Le débit d’acétylène, indiqué sur la buse ou la lance, est donné en litre par heure. Il est
défini en fonction des critères suivants:
-Epaisseur des pièces à souder.
-Nature du matériau,
-Type de joint
-Position de soudage.
La valeur du débit étant directement liée à l’épaisseur de la pièce, on obtient donc:
Puissance : l/h/mm

Valeur indicative de puissance par mm d’épaisseur sur acier d’usage courant

Débit (l/h) pour 1 mm Type de joint et position
100 Soudage bout à bout, à plat
75 Soudage en angle extérieur, à plat
125 Soudage en angle intérieur, à plat
60 Soudage bout à bout, en montant

3. Réglage de la flamme
 Ouvrir les vannes des bouteilles d’oxygène et acétylène (1/4 tour)
Ouvrir la vanne d’oxygène du chalumeau et régler la pression de service à 1.5 bar en
manipulant la vis de détente
Fermer la vanne d’oxygène du chalumeau
Ouvrir la vanne d’acétylène du chalumeau et régler la pression de service à 0.5 bar en
manipulant la vis de détente.
Fermer la vanne d’acétylène du chalumeau
Ré-ouvrir la vanne d’acétylène du chalumeau
Allumer le chalumeau
Ré-ouvrir légèrement la vanne d’oxygène du chalumeau et régler la flamme désirée
4.Taille de chalumeau

Le débit d’un chalumeau soudeur s’exprime en litres d’acétylène par heure. Le

débit est réglé par un orifice calibré de sortie du mélange gazeux. Ce débit peut
varier de 10 à 5000 litres par heure.
Les chalumeaux sont classés en 4 tailles suivant leurs débits:

Définition des tailles des chalumeaux

Taille de chalumeau Débit de chalumeau

Numéro 00 10 à 40 litres/heure

Numéro 0 40 à 400 litres/heure

Numéro 1 250 à 1000 litres/heure

Numéro 2 1000 à 5000 litres/heure

Quelques paramètres de soudage par flamme

Epaisseur d’acier (mm) Type de chalumeau Débit de la buse de soudage (l/h)

0.5 0 63

1 0 100

1.5 0 160

2 0 200

2.5 0 250

3 1 315

4 1 400

5 1 400

6 1 400

8 2 600

10 2 800
 Pression de réglage de détendeur

70 l/h 100 l/h 150 l/h 200 l/h 250 l/h

Acétylène 0.1 bar 0.2 bar 0.3 bar 0.4 bar 0.5 bar

Oxygène 1.5 bar 15 bar 1.5 bar 1.5 bar 1.5 bar

V- Mode opératoire
Principe de travail et de positionnement du
chalumeau:
-Le chalumeau et le métal d’apport se
déplacent dans le plan bissecteur formé par les
deux pièces à assembler
-L’angle d’inclinaison du chalumeau est de 45°
par rapport au joint d’assemblage.
Généralités

-Le métal d’apport qui précède le chalumeau

est incliné de 45° par rapport au cordon.
-Le mouvement d’avance du chalumeau, de la
droite vers la gauche, est le plus régulier
possible en maintenant le dard de la flamme à 2
mm seulement de la surface de la pièce.
-Pendant les opérations de pointage et de
soudage on veillera à ne pas sortir le métal
d’apport de la flamme de manière à éviter son
oxydation par l’air ambiant.

-Le pointage consiste à réaliser des cordons de

soudures de quelques mm le long pour
maintenir les pièces en position lors du
Accrochage

soudage (éviter les surépaisseurs).

-Maintenir entre les bords un écartement
constant sensiblement égal à e/2.
 -Les points sont exécutés de façon
alternative en partant du centre du joint
d’assemblage.
-La distance entre chaque point est
d’environ 20 à 30 fois d’épaisseur de la
pièce à souder.

-Pour éviter la fissuration du cordon de

soudure, il est nécessaire de réaliser un talon
avant d’effectuer la soudure proprement
dite.
Précautions

-Pour exécuter le talon, démarrer un cordon

en pleine tôle à environ 50 mm du bord en
se dirigeant vers ce bord.
-Retourner ensuite la tôle pour réaliser la
soudure proprement dite, en chevauchant le
talon sur 8 à 10 mm.

VI- Avantages et inconvénients

1. Avantages
-Procédé permettant de réaliser des soudures étanches sur tôles fines ou sur des tubulures
de petits diamètres.
-Le poste de soudage est autonome (avantage sur les chantiers).
-Par sa dispersion thermique, ce procédé évite un durcissement de la zone proche de la
soudure.
2. Inconvénients

- Procédé très onéreux et lent, provoquant des déformations importants.

- Il est très avantageusement remplacé par les procédés de soudage électrique (Electrode
enrobée, MIG-MAG; TIG)