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Institut Supérieur des Sciences Appliquées et Technologie de Sousse
1. Généralités sur l’usinage
Parmi les procédés de mise en forme des matériaux métalliques, l’usinage par enlèvement de
copeaux est un des plus performants et précis.
q Définition?
L’usinage est une opération d’enlèvement de matière pour obtenir des pièces finies à partir
des brutes (de pièces moulées, extrudées ou forgées . ..).
q Quel est le principe d’une opération d’usinage?
Lors d’un usinage par enlèvement de matière, on se retrouve, dans la majorité des cas, dans la
configuration présentée dans la figure 1:
Vitesse de coupe: Vc
Vitesse d’avance: f Outil de coupe
f Vc
Arrête de coupe Surface usinée
Matière usinée
Figure 1 : Configuration de la coupe
I. Une arrête de coupe d’outil pénètre dans la matière et enlève de la matière sous
formes des copeaux ;
II. L’outil suit une trajectoire par rapport à la pièce à usiner, où les mouvements sont
assurés par les éléments constitutifs de la machine. Un exemple d’une trajectoire de
l’outil est présenté dans la figure 2.
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Figure 2 : Un exemple d’une trajectoire de l’outil.
2. Les machines Outil
Une machine-outil est un appareil destiné à faire fonctionner des outils mécaniquement, le
mouvement étant, d'ailleurs transmis à la machine soit à la main, soit par l'intermédiaire d'un
moteur. Les machines-outils employées pour le travail des métaux sont très diverses et très
répandues, et de nos jours les exigences de la construction ont amené à produire des types
d'une grandeur vraiment colossale. Les machines employées dans les ateliers de construction
de machines comprennent :
2.1.Les fraiseuses
Les fraiseuses ont supplanté certaines machines (raboteuses, étaux limeurs) pour l'usinage de
surfaces planes. Ces machines (Figure 3) peuvent également servir pour des opérations de
contournage. L'outil, une fraise, est fixé dans la broche et est animé d'un mouvement de
rotation (mouvement de coupe). Il peut se déplacer en translation par rapport à la pièce
suivant trois directions.
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Figure 3 : Une fraiseuse conventionnelle
2.1.1. Les axes d’une fraiseuse
Le système normal de coordonnées est un système cartésien rectangulaire de sens direct avec
les trois principaux axes appelés X, Y et Z (figure 4).
· L’axe Z correspond à l‘axe de la broche. C’est l’axe de rotation de la fraise pour

l’usinage.
· L’axe X correspond à l’axe perpendiculaire à Z qui permet le plus grand déplacement
de la table de la fraiseuse.
· L’axe Y correspond à l’axe perpendiculaire à Z et X.
· Le sens positif est donné suivant cette règle : la pièce étant la référence, l’outil
s’éloignant de la pièce, c’est en mouvement suivant le sens positif des axes.
· Les axes Z, X et Y définissent une base en 3 dimensions.
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Figure 4: Représentation des axes d’une fraiseuse
2.1.2. Types de fraisage
Ø Usinage en roulant :
· C’est le fraisage de profil

· La périphérie de la fraise qui usine, Une génératrice latérale à la fraise roule sur la
surface engendrée et réalise un travail de forme (Figure 5)
· La génératrice de la fraise est parallèle à la surface usinée.
Ø Le mouvement communiqué à l'outil prend le nom de mouvement de coupe et on le
désigne par Mc.
Ø Le mouvement communiqué à la pièce prend le nom de mouvement d’avance et on le
désigne par Mf.
Figure 5 : Usinage en roulant
Ø Usinage en bout :
· C’est le fraisage de face

· Le bout de fraise qui usine, Il s’agit d’un travail d’enveloppe dans lequel un point
génère la surface usinée (Figure 6).
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· L’axe de la fraise est perpendiculaire au plan fraisé.
Figure 6 : Usinage en bout
Pendant l’usinage en bout ou en roulant, l’outil se déplace suivant l’axe X ou Y. Cette

opération permet d’obtenir un seul plan.
Ø Usinage mixte
• C’est le fraisage combiné (Par exemple usinage d’une rainure (figure 7)).
• L’outil se déplace suivant l’axe X ou Y.
• Cette opération permet d’obtenir deux plans simultanément.
Figure 7 : Usinage mixte, usinage d’une rainure
2.1.3. Modes de travail d'une fraise
Ø Fraisage en concordance (avalant)
Le mouvement d’avance Mf de la pièce et le mouvement de coupe Mc sont de même sens. Vc

et Vf même sens (Figure 8).
L’attaque de la dent se fait avec une épaisseur de copeau épaisse. Les efforts de la fraise sur la
pièce sont globalement dirigés dans le même sens que le mouvement d'avance. De plus, les
efforts de coupe tendent à «plaquer » la pièce du porte-pièce, ce qui est un avantage
Page 8
Ø Bon état de surface.

Les dents attaquent directement sur une grande largeur de copeau
Ø Chocs répétés (usure des outils)
Figure 8 : Fraisage en concordance
Ø Fraisage en opposition
Le mouvement d’avance Mf de la pièce et le mouvement de coupe Mc sont de sens contraire.

Vc et Vf opposées (Figure 9).
L’attaque de la dent se fait avec une épaisseur de copeau nulle
Ø Pas de chocs.
En début de coupe, il peut y avoir un refus de coupe (copeau minimum), Les efforts de la
fraise sur la pièce sont globalement dirigés dans le sens opposé au mouvement d'avance. De
plus, les efforts de coupe tendent à «faire sortir » la pièce du porte-pièce (attention donc au
maintien en position de la pièce).
Ø Mauvais état de surface
Figure 9 : Fraisage en opposition
Page 9
偪Travail en concordance et opposition simultanément
En fraisage de face, la zone fraisée est simultanément en opposition et en concordance (Figure

10). Dans la pratique, sur machines conventionnelles, il convient de désaxer la pièce, dans le
but d’obtenir une zone fraisée en opposition plus large que la zone en concordance.
Figure 10 : Travail en concordance et opposition simultanément
2.1.4. Modes d’obtention des surfaces
Ø Travail de forme
Le profil de la surface est donné par le tracé de l’arête tranchante. Donc, le travail de forme
est obtenu par le mouvement de coupe, le mouvement d’avance et l’arête de l’outil.
Remarque: En travail de forme, la forme de la surface usinée dépend directement de la

forme de l’arête de l’outil (Figure 11).
Figure 11 : un exemple de travail de forme
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Ø Travail d’enveloppe
Le profil de la surface est donné par l’enveloppe des positions successives de l’outil.
Le travail d’enveloppe est obtenu par le mouvement de coupe, le mouvement d’avance et la

pointe de l’outil.
Rq : En travail d’enveloppe, la forme de la surface usinée est indépendante de la forme de

l’arête de l’outil (Figure 12).
Figure 12 : Un exemple de travail d’enveloppe
Remarque : Nous pouvons obtenir le travail de forme et le travail d’enveloppe simultanément

(Figure 13)
Figure 13 : le travail de forme et le travail d’enveloppe simultanément

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2.1.5. Des opérations en fraisage
Schéma d’usinage Type d’opérations réalisées

Surfaçage
Outil utilisé : Fraise à surfacer
Création d’une surface plane
Travail d’enveloppe
Surfaçage +dressage: Épaulement

Outil utilisé : Fraise 2 tailles
Création de 2 surfaces planes
Travail d’enveloppe et travail de forme
Rainuage
Outil utilisé : Fraise 3 tailles ou fraise à
rainurer
Création de 3 surfaces planes, le fond
perpendiculaire aux 2 autres.
Travail d’enveloppe et travail de forme
Usinage d’une poche

Outils utilisé : Fraise 2 tailles ou Fraise 2
tailles à coupe au centre
Travail de forme et travail d’enveloppe
Perçage
Ce sont des trous. Ils sont débouchant
(surface bleu) ou borgnes (surface jaune).
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Congé
Outils utilisé : Fraise ¼ de rond
Travail de forme
Surface réalisée : ¼ de cylindre
Chanfrein
Outils utilisé : Fraise à chanfreiner
Travail de forme
Surface réalisée : surface plane
2.1.6. Les fraises
Généralement, on utilise les outils dont les matériaux en ARS (Acier Rapide Supérieur) ou en
carbure. En effet, les outils en ARS sont des outils monobloc en acier rapide supérieur et les
outils en carbure procèdent des arrêts de coupe en plaquette amovible en carbure.
Ø Les outils en Acier Rapide Supérieur (ARS)
Type d’opérations
Visualisation Identification de réalisées Schéma d’usinage
l’outil
Page 13
Page 14
Ø Les outils à plaquettes carbures
Identification de Types d’opérations

Visualisation
l’outil réalisées Schéma d’usinage
Page 15
2.2.Les tours
Les tours permettent de réaliser des surfaces hélicoïdales (filetage) et des surfaces de
révolution: cylindres, cônes et plans (génératrice perpendiculaire à l'axe de révolution) (Figure
14). L'utilisation principale des ces machines est l'usinage des arbres. La pièce, généralement
tenue par le mandrin, a un mouvement de rotation (mouvement de coupe) transmis par la
broche. L'outil peut se déplacer en translation suivant deux directions. Ces deux directions,
perpendiculaires entre elles, appartiennent à un plan auquel l'axe de la broche est parallèle. Le
premier mouvement de translation est parallèle à l'axe de la broche. Le deuxième mouvement
de translation est perpendiculaire à l'axe de la broche.
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Figure 14 : Un tour conventionnel
2.2.1. Les axes
Le repère, lié à la pièce, est défini par les axes suivants (figure 15) :
· L’axe Z correspond à l‘axe de broche. C’est aussi l’axe de rotation du mandrin.

· L’axe X correspond à l’axe perpendiculaire à Z.
· Le sens positif est donné suivant cette règle : la pièce étant la référence, l’outil
s’éloignant de la pièce, c’est en mouvement suivant le sens positif des axes.
· Les axes Z et X définissent un plan. Cela est suffisant pour décrire une trajectoire
plane, et donc générer un volume de révolution autour de l’axe de révolution (qui est
l’axe de broche).
Figure 15 : Représentation des axes d’un tour
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2.2.2. Modes d’obtention des surfaces
Le travail de forme est obtenu par le mouvement de coupe, le mouvement d’avance et l’arête
de l’outil (Figure 16.a).
Le travail d’enveloppe est obtenu par le mouvement de coupe, le mouvement d’avance et la

pointe de l’outil (Figure 16.b).
Figure 16 : Travail de forme et travail d’enveloppe
Remarque : Nous pouvons obtenir le travail en forme et en enveloppe simultanément (Figure

17)
Figure 17 : Travail de forme et travail d’enveloppe simultanément
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2.2.3. Opérations en tournage
Schéma d’usinage Type d’opérations réalisées
Cylindrage
L’outil se déplace suivant l’axe Z afin
d’obtenir un cylindre.
Dressage
L’outil se déplace suivant l’axe X afin
d’obtenir un plan.
Usinage d’un cône

L’outil se déplace suivant un angle (avec
l’axe Z) pour obtenir un cône.
Usinage d’un profil

L’outil se déplace selon une trajectoire
afin d’obtenir des formes complexes.
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Rainurage / Gorge
L’outil se déplace suivant l’axe X afin
d’obtenir des rainures ou des gorges.
Filetage / Taraudage
L’outil se déplace parallèlement à la
partie à fileter afin d’obtenir des filetages
(extérieur) ou des taraudages (intérieur).
2.2.4. Les outils de tournage
Ø Les outils en acier rapide
Le tableau suivant présente des exemples des outils de coupe en ARS
Identification de Type d’opérations

Visualisation l’outil réalisées Schéma d’usinage
Page 20
Page 21
Ø Les outils de tournage à plaquette carbure
Identification de Types d’opérations

Visualisation Schéma d’usinage
l’outil réalisées
Page 22
Page 23
2.3.Les perceuses
Le perçage est une forme de fraisage avec une caractéristique particulière. C'est l'action de
percer un trou à l'aide d'un outil de coupe en bout, que l'on nomme « foret » (Figure 18). Il
faut donc qu’il soit capable de couper au centre (zone ou la vitesse de coupe est nulle).
Figure 18 : Une opération de perçage
L'opération s'effectue par rotation et le mouvement est engendré par une machine-outil
appelée « perceuse » (Figure 19).
Figure 19 : Exemples des perceuses.
2.4.Les machines à commande numérique MOCN
L'usinage de surfaces complexes s'est développé. Ces surfaces gauches sont par exemple
présentes sur les matrices d'emboutissage et sur les moules pour l'industrie de l'injection
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plastique. Les surfaces gauches peuvent être réalisées avec un centre d'usinage 3 axes en
utilisant comme outil une fraise boule. Dans ce cas, les conditions de coupe de la fraise ne
sont pas optimales. En effet, lorsque le point générateur de l'outil se trouve sur l'axe de
rotation de la fraise, la vitesse de coupe en ce point est nulle.
Pour résoudre ce problème il est nécessaire de pouvoir incliner l'axe de rotation de la fraise
par rapport à la pièce. Cette inclinaison peut être obtenue en ajoutant sur le centre d'usinage 3
axes un plateau tournant suivant deux axes (Figure 20). La réalisation de ce type de solution
est plus simple que la réalisation d'une tête rotative deux axes. En contrepartie, les dimensions
des pièces réalisées sont limitées par la dimension du plateau tournant.
Figure 20 : Machines Outils à Commande Numérique : Fraiseuse, Tour
Les avantages de MOCN
· Paramètres de coupe mieux contrôlés: économie au niveau de l’outillage

· Pièces en série: moins coûteuses par MOCN
· Permet de mieux gérer le temps-machines
· Machines plus rigides en général, amortissement supérieur
· Permet de réaliser des pièces impossibles sur une M-O conventionnelle: surface
gauche, opérations nombreuses
Les inconvénients de MOCN:
· Investissement initial supérieur

· Amortissement oblige souvent le travail sur 2 ou 3 équipes
· Rentabilité à moyen ou long terme seulement
· Changement dans les méthodes de travail de préparation et de fabrication
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· Nécessité de former du personnel en programmation

· Équipement informatique annexe
· Résistance du personnel au changement MO/MOCN
3. Les paramètres de coupe
3.1. Principe
Une lame d’outil pénètre dans la matière et enlève un copeau.
L’outil suit une trajectoire par rapport à la pièce à

usiner. Ces mouvements sont assurés par les éléments
constitutifs de la machine outil.
Pour obtenir un travail satisfaisant (bon état de la surface
usinée, rapidité de l’usinage, usure modérée de l’outil, ...) on
doit régler les paramètres de la coupe.
3.2. Analyse tournage, Fraisage
Il y a plusieurs critères qui permettent de définir les paramètres de la coupe, notamment :
3.2.1. Vitesse de coupe
C'est l'espace parcouru en mètres par l'extrémité d'une dent de la fraise en une minute.
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La vitesse de coupe a une influence capitale sur la durée de vie des outils. Elle varie
notamment avec la matière à usiner, le matériau de l'outil, la nature de l'opération (ébauche ou
finition), les conditions de lubrification (travail à sec ou lubrifié).
Tableau des vitesses de coupe et de l'avance par dent pour les outils en ARS
Tournage
Matières Vitesse de coupe en mètre/minute Avance par dent en
millimètre
Ebauche Finition
Acier E24 30 45 0,1
PVC 90 150 0.3

Nylon PA6 90 120 0.2
Plexi PMMA 75 90 0.2
Laiton UZ30 70 110 0.3
BronzeUE12P 32 43 0.2
Dural AU4G 200 250 0.3
Fraisage en bout
Acier E24 29 40 0.11
PVC 200 300 0.2

Nylon PA6 100 200 0.15
Plexi PMMA 60 80 0.15
Laiton UZ30 72 95 0.09
BronzeUE12P 23 31 0.07
Dural AU4G 150 190 0.07
Perçage
Acier E24 25 0.025
PVC 60 0.02
Nylon PA6 30 0.02
Plexi PMMA 40 0.02
Laiton UZ30 45 0.03
BronzeUE12P 20 0.037
Dural AU4G 65 0.032
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3.2.2. Détermination de la fréquence de rotation
La vitesse de coupe Vc étant donnée par des tableaux, il convient de déterminer la fréquence
de rotation N.
ͳͲͲͲܸܿ
ܰൌ
ߨ‫ܦ‬
Vc vitesse de coupe en mètres par minute - d : diamètre de la fraise en millimètres.
3.2.3. AVANCE
L'avance s'exprime par le déplacement de la pièce en millimètres pour :
q Une dent, c'est l'avance par dent fz.

q Un tour, c'est l'avance par tour f
q Une minute, c'est l'avance par, minute Vf.
ܸ݂ ൌ ‫ܰ ݖ݂ݖ‬
Z = nombre de dents de la fraise
Lorsque l'on a calculé l'avance qui est exprimé en mm/mn, il est facile de déterminer le temps
d'usinage.
4. Description des matériaux de coupe
4.1.Principales caractéristiques mécaniques demandées
La partie active des outils de coupe et donc les matériaux servant à leur constitution doivent posséder
certaines propriétés mécaniques :
· Une bonne résistance mécanique au frottement – résistance à l’usure,

· Une bonne résistance aux chocs – ténacité,
· Une bonne résistance à la pénétration – dureté,
· Une bonne résistance à la chaleur – garder ces propriétés à haute température,
· Une bonne résistance aux pressions,
· Une grande stabilité chimique,
· Le prix et l’abondance des éléments de composition.
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v Dureté contre ténacité

Certaines propriétés mécaniques sont contradictoires. Un matériau dur ne peut être tenace.
Une bonne résistance à l’usure n’est pas toujours compatible avec une bonne résistance aux
chocs. Le choix d’un matériau pour outil de coupe sera donc toujours un compromis entre :
une grande ténacité, une grande dureté, une grande stabilité chimique.
v Dureté, mais surtout dureté à chaud

Un outil de coupe ou plus exactement sa partie active doit toujours être plus dure que la pièce
à usiner. Or, pendant l’usinage, la partie active s’échauffe localement plus que la pièce à
usiner. La dureté d’un matériau n’est pas constante, mais est fonction de la température à
laquelle il est soumis. Il est ainsi fondamental de choisir un outil dont la dureté à chaud du
matériau le constituant soit très supérieure à celle du matériau de la pièce usinée.
v Composition
Afin de posséder les caractéristiques mécaniques souhaitées, un matériau pour outil de coupe
sera composé de constituants ou de grains durs (donnant la résistance à l’usure) et de
constituants ou de substances liantes (donnant la résistance aux chocs). Afin de bien choisir le
matériau constituant la partie active de l’outil de coupe, il est nécessaire de connaître
parfaitement les particularités de chaque produit proposé
v Un matériau et une géométrie

La mise en oeuvre d’un matériau d’outils, quelqu’il soit, ne peut s’envisager sans parler de la
géométrie de cet outil. Ainsi, à chaque propriété de matériau d’outils et à chaque type
d’opération, correspond une géométrie qui permet de tirer le maximum de bénéfice de ces
matériaux d’outils.
4.2.Type des matériaux des outils
4.2.1. Les aciers rapides supérieurs, A.R.S
v Composition
Les aciers rapides sont des aciers fortement alliés contenant plus de 0,7% de carbone, 4% de
chrome et en quantité variable W, V, Mo.
La désignation des aciers rapides est composée en 4 chiffres qui détaillent la composition
(dans l’ordre) en tungstène, molybdène, vanadium et chrome.
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Des additions éventuelles de molybdène peuvent être indiquées entre parenthèses. Les teneurs
en Mn et Si sont généralement peu différentes de 0.3%. Les teneurs en phosphore et soufre
sont normalement toutes deux inférieures à 0.03%.
v Dureté
Une dureté minimale de 62 HRc, mais celle-ci peut monter jusqu’à 70 HRc (Hv10 de 700 à
1000).
v Utilisation
On les utilise cependant lorsque l’on effectue des usinages donnant lieu à de graves problèmes
de ténacité,
Le domaine dans lequel leur utilisation reste important est la fabrication d’outils à parties
actives multiples (forets, alésoirs, tarauds, fraises, fraises-mère, etc.).
Ils ne permettent pas une vitesse de coupe élevée car un échauffement trop important élimine
la trempe de l’outil, et crée donc un effondrement rapide de l’arête de coupe.
4.2.2. Les outils carbures
Les outils carbures sont les plus utilisés actuellement. Il en existe de toutes formes pour
chaque type de matériau et pour chaque type d’usinage (Figure 21)
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Figure 21 : Exemples des outils carbures
Ils se présentent sous la forme d’une plaquette que l’on vient fixer sur un porte outil.
Ils sont souvent revêtus d’un carbure plus dur (Figure 22). On obtient ainsi une plaquette dont
le noyau est tenace et dont la surface extérieure est très dure.
Figure 22 : Exemples des plaquettes en carbure revêtus
v Composition
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Elles composent 70 à 90% du carbure et 10 à 30% d’une matière liante, elles donnent la
dureté et par suite la résistance à l’usure:
· WC : carbure de tungstène (température de fusion = 2600°C).
· TiC : carbure de titane (température de fusion = 3160°C),
· TaC : carbure de tantale (température de fusion = 3780°C),
· NbC : carbure de niobium (température de fusion = 3500°C)
v Dureté
Pour les substances dures (1500 à 2000 HV10),
4.2.3. Céramiques
Ce sont (Figure 23), pour les outils de coupe, les oxydes et les nitrures: oxyde d’aluminium et
nitrure de silicium.
Les céramiques ont une grande dureté et une faible ténacité avec une grande stabilité à haute
température et aucune réaction avec la matière usinée.
Les céramiques permettent un grand débit de matière, mais nécessitent une grande stabilité de
la machine, un strict respect des conditions de coupe et une méthode d’usinage adaptée
(approche de l’outil).
Figure 23 : Exemple des plaquettes en céramique
4.2.4. Cermets (CERamiques METalliques)
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Ce nom vient de céramique-métal car il représente les carbures ayant des particules de Titane,
de carbonitrure de Titane ou de nitrure de Titane.
Les cermets à base de carbure de titane sont constitués de :
· Grains durs : le carbure de titane (TiC) et le nitrure de titane (TiN), molybdène (Mo) et
carbure de molybdène (MoC2) ;
· Liants : le nickel (Ni) et le cobalt (Co)
L’utilisation de titane au lieu de tungstène permet de garantir:
· Une grande stabilité chimique,

· Une bonne résistance à l’usure en dépouille et en cratère,
· Une excellente résistance à l’usure en dépouille et en cratère,
· une excellente résistance à l’usure en entaille et à la déformation plastique.
· Les cermets offre l'avantage de pouvoir usiner à de grandes vitesses, avec une faible
avance et profondeur de passe. Ces diverses particularités font de ce constituant de
plaquettes un excellent matériau pour les opérations de finition ou demi-finition.
· Mais ; Une ténacité médiocre.
4.2.5. Nitrure de Bore Cubique (c-BN)
Le CBN (Figure 24) offre une très grande dureté, c’est le matériau le plus dur après le
diamant. Il comporte l’avantage par rapport au diamant de ne pas s’oxyder à haute
température. Il est aussi utilisé pour faire des meules de rectification, pour usiner les pièces
dures…
Son utilisation nécessite: * Une machine stable
* Une grande rigidité de la pièce et de la porte pièce

* Un arrosage
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Figure 24 : Exemple des plaquettes en Nitrure de Bore Cubique
4.2.6. Diamant
L’utilisation du diamant (Figure 25) est fortement répandue comme constituant des meules,
ou des grains de ré-affûtage des meules.
Il a un faible coefficient de frottement ce qui limite l’apparition d’arête rapportée (donc peut
d’encrassage).
Par contre, son énorme inconvénient réside dans sa non-stabilité à haute température. Un
diamant soumis à une température de plus de 650 ° se transforme en un vulgaire morceau de
graphite… On ne peut donc pas l’utiliser pour les matériaux ferreux.
Par contre, il convient aux matériaux non ferreux s’usinant à base température : alliage
d’aluminium, de cuivre, de magnésium, résines thermodurcissables…
Figure 25 : Exemple des plaquettes en Diamant
Remarque : nous pouvons classer les différents types des matériaux des outils dans repère qui
présente la ténacité en fonction de la dureté (Figure 26).
Page 34
Figure 26 : Ténacité des matériaux des outils en fonction de la dureté
5. Formation des copeaux
5.1.Généralité dans de cas de tournage
Dans l’usinage des métaux, l’outil exerce des forces mécaniques sur la pièce, ce qui entraîne
la formation de copeau qui est caractérisé par l’apparition des quatre zones (Figure 27):
Zone 1 : C’est la zone de la séparation de la pièce à usiner en deux sous l’action de l’outil de
coupe (arête de coupe). Elle est caractérisée par une déformation intense de la matière. Ces
déformations sont parmi les causes de la genèse des contraintes résiduelles en surface. Une
arête rapportée se forme par soudure de la matière de la pièce sur l’outil dans cette zone. En
effet le copeau atteint une température permettant de le rendre “collant” mais, à ce stade, il
refroidit suffisamment vite pour s’adhérer à la plaquette.
Zone 2 : Cette zone est dénommée zone de cisaillement primaire (ZCP). Cette zone est le
siège de sollicitations importantes.
Zone 3 : Le copeau s’écoule avec une vitesse qui vaut entre 1/3 et 1/2 de la vitesse de coupe.
Cette diminution de la vitesse est expliquée par le fait que l’épaisseur du copeau déformé est
différente de celle non déformé, en plus les phénomènes d’adhésion ralentissent d’avantage
l’écoulement de la matière ce qui donne lieu à un cisaillement plastique de la matière. Cette
zone de cisaillement présente les déformations supplémentaires de la matière usinée au delà
de la zone de cisaillement primaire. Dans ce contexte, cette zone est dénommée zone de
cisaillement secondaire (ZCS). Elle est caractérisée par des frottements de glissement
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intenses, qui entraîne une augmentation de la température. Cette température élevée active le
phénomène d’usure par diffusion des atomes du copeau vers l’outil. L’existence des particules
dures à l’interface outil copeau dans cette zone déclenche aussi l’usure par abrasion ce qui se
traduit par une usure en cratère.
Epaisseur de copeau: h
Vitesse de copeau: Vs h
Outil de coupe
Vs
Epaisseur non déformée: f
=
Avance
f Vc
Vitesse de coupe: Vc
Matière usinée
1-Zone de séparation
2-Zone de cisaillement primaire
3-Zone de cisaillement secondaire
4-Zone de cisaillement tertiaire
Figure 27 : Les zones des cisaillements
Zone 4 : Il est également nécessaire de présenter la zone limitée par le rayon de l’arête de
l’outil et la face de dépouille de l’outil, où les frottements de glissement se produisent. Les
phénomènes produits dans cette zone ‘zone de cisaillement tertiaire’ sont responsables de
l’obtention de l’état de la surface usinée et ont pour conséquence l’usure en dépouille.
5.2.Les différents types de copeaux
Une norme existe pour classifier les copeaux obtenus en usinage (NFE 66 505) (Figure 28).
Les copeaux fragmentés sont les copeaux acceptables
Page 36
Figure 28 : Classification des copeaux obtenus en usinage
5.3.Evolution du copeau en fonction de la vitesse de coupe Vc
La vitesse de coupe influe fortement sur la formation du copeau (Figure 29).
Une vitesse de coupe trop faible entraine un copeau collant (ou arête rapportée). Une vitesse
trop grande déclenche une usure accélérée de l’outil.
Figure 29 : Evolution des copeaux en fonction de la vitesse de coupe
Page 37
5.4.Evolution du copeau en fonction de sa section
La forme du copeau influe sur l’usinage. En effet un copeau filant risque d’abîmer la surface
usinée, et sera difficile à évacuer vers les bacs à copeaux. Pour chaque forme d’outil, on peut
établir un diagramme qui donne la forme du copeau en fonction de la vitesse d’avance et de la
profondeur de passe. La zone intéressante se situe au centre (forme de chaussette) (Figure 30).
Figure 30 : Evolution des copeaux en fonction de la vitesse d’avance et la profondeur de

passe
5.5.Géométrie de l’outil
Un outil coupant est constitué d'un corps d'outil et peut comporter une ou plusieurs parties
actives (Figure 31), intersection de deux surfaces (Aα1, Aγ1 par exemple). La partie active
peut être constituée du même matériau que le corps, on parle alors d'outils monoblocs
(Carbures et aciers rapides) ou d'un matériau différent (inserts rapportés ou plaquettes pour les
carbures, les cermets, les céramiques, les polycristallins de bore ou de diamant). La figure ci-
dessous précise le vocabulaire relatif aux différentes parties actives d’un outil de tournage.
Page 38
Figure 31 : Arêtes et parties actives d’un outil de tournage
Les principaux angles des outils :
Les plans d’un outil de coupe sont (Figure 32) :
· Pr : Plan de référence passant par un point de l’arête et parallèle au plan de base.

· Ps : Plan d’arête d’outil tangent au point considéré et perpendiculaire au plan de
référence Pr.
· Pf : Plan de travail conventionnel. Plan perpendiculaire au plan de référence Pr de
l’outil, au point considéré de l’arête, et parallèle à la direction supposée d’avance de
l’outil.
Les faces d’outil de coupe sont :
· La face de coupe est formée par l’angle de coupe.

· La face de dépouille est formée par l’angle de dépouille.
Les angles d’un outil de coupe sont :
· Angle de dépouille (α) : Angle aigu entre la face de dépouille et Ps.

· Angle de taillant (β) : Angle aigu entre la face de dépouille et la face de coupe.
· Angle de coupe (γ) : Angle aigu entre la face de coupe et Pr.
α +β +γ= 90°
Page 39
Figure 32 : Description d’un outil de coupe
6. L’usure de l’outil en usinage
Dans l’usinage des métaux, on constate que la forme géométrique et l’état physique de l’outil
sont modifiés. Ces modifications qui augmentent progressivement avec la durée de vie de
l’outil, sont regroupées sous le terme usure de l’outil.
L’usure est un mode de défaillance de l’outil, elle se manifeste sous plusieurs formes, sous
l’effet de différents mécanismes.
6.1.Les différents mécanismes d’usure
Tous les outils tendent à être mis hors d’usage selon un certain nombre de mécanismes
fondamentalement différents comme l’abrasion, la diffusion, l’oxydation, la fatigue et
l’adhésion.
Usure par abrasion : L’usure abrasive des outils de coupe résulte de l’arrachement sur leurs
surfaces de micro copeaux produits par des particules souvent anguleuses et de grandes
duretés qui peuvent êtres contenues dans le matériau usiné. L’existence des impuretés et des
inclusions dans le matériau à usiner lors de son élaboration, introduit une augmentation locale
des contraintes mécaniques sur l’outil, ce qui entraîne une usure par abrasion.
Page 40
Usure par adhésion : L’usure adhésive est liée à l'arrachement mécanique de particules après
le développement de micro-soudures. Ces micro-soudures sont assistées par des forces locales
entre les surfaces rugueuses du copeau et de l'outil.
Usure par diffusion : Pour des grandes vitesses, la température à l’interface copeau/outil est
très importante. Elle peut atteindre des valeurs suffisamment importantes pour déclencher les
phénomènes de diffusion. Toutefois, la présence de revêtement réduit ce type d’usure
Usure par fluage et oxydation : Pour des vitesses qui dépassent les limites d’emploi de
l’outil, sa géométrie peut s’endommager par fluage et oxydation. Concernant le fluage, la face
d’attaque de l’outil est soumise à des contraintes normales de compression qui sont maximale
sur l’arête de coupe. Alors que, l’outil peut s’oxyder à l’air ambiant au voisinage de la zone de
coupe.
Usure par fatigue : Deux types d’usure par fatigue peuvent être rencontrés pendant une
opération d’usinage à coupe interrompue (fraisage). L’usure par fatigue mécanique est liée à
l’apparition de phénomènes vibratoires de natures diverses : élimination partielle d’arête
rapportée sur l’outil, apparition d’instabilités dans la formation du copeau en passant du
copeau continu au copeau segmenté. L’usure par fatigue thermique dans le cas d’outils de très
faibles conductivités thermiques (notamment les céramiques) avec de très grandes vitesses de
coupe (UGV par exemple) aura lieu.
Au cours d’une opération d’usinage, l’ensemble de tous ces mécanismes se produit (Figure
33). Les mécanismes d'usure des outils sont contrôlés par les propriétés mécaniques et
physico-chimiques des matériaux coupé et coupant et des conditions de coupe (la vitesse de
coupe, vitesse d’avance, etc.). En fonction des conditions d’usinage, plusieurs causes
fondamentales de l'usure des outils ont été étudiées, l'abrasion, l'adhésion, la diffusion. Ainsi,
l’usure par abrasion est la plus forte à basse vitesse, alors que, l’usure adhésive devient de
plus en plus dominante à haute vitesse. Pour des paramètres de coupe très élevés, qui
provoquent une élévation de température entre l’outil et copeau, l’usure par diffusion
s’accélère.
6.2.Les différentes formes d’usure
L’ensemble des mécanismes indiqués dans le paragraphe précédent conduit à une

détérioration des plaquettes de coupe par usure. Dans ce paragraphe, nous décrivons les
Page 41
Figure 33 : Diagramme de combinaison des différents processus d'usure en fonction de la

température
conséquences de ces divers mécanismes d’usure qui se manifestent sous plusieurs formes
présentées dans la figure 34.
Ces formes d’usure, Figure 35, dépendent essentiellement de la nature de l’outil, de la nature
du matériau usiné, des conditions de coupe et des stratégies d’usinage.
Usure en dépouille : Appelé aussi usure frontale, elle se manifeste par l’apparition d’une
bande striée et brillante parallèle à l’arête, et elle est caractérisée par la largeur moyenne de
cette bande VB. De point de vie pratique, l’usure en dépouille est la plus importante à
considérer, puisqu’elle détermine la précision dimensionnelle et l’état de surface usinée. C'est
un critère général pour la durée de vie de l’outil, caractérisée par une valeur d’usure
admissible VB. VB critique = 0.6 mm en ébauche et 0.3 mm en finition.
La cratérisation : La cratérisation implique une réaction chimique entre la pièce et l’outil de

coupe. Donc, elle est caractérisée par une cuvette formée sur la face d’attaque de l’outil. Elle
se manifeste en particulier avec des outils carbures et céramiques. La forme de cratère peut
être définie par la profondeur maximale KT et par la distance du centre du cratère par rapport à
la pointe initiale de l’outil KM.
Déformation plastique : La pointe de l’outil peut subir une déformation plastique. On

rencontre ce type d’usure, en particulier, avec des outils carbures lors de l’usinage des
Page 42
matériaux à hautes résistances mécaniques. Cette déformation se traduit par un abaissement

plastique de la pointe de l’outil. Cette forme de l’usure est caractérisée par la valeur de la
flèche SV.
Figure 34 : Schéma de la caractérisation de l'usure d'un outil d'après la norme NFE 66

505
Avec :
· KM = Distance du centre du cratère/pointe initiale de l’outil,
· KT = Profondeur d’un cratère,
· KB = Largeur du cratère,
· γc = Angle de cratérisation
· VB = Hauteur de l’usure en dépouille
· VN = Profondeur d’entaille par rapport à l’arête de coupe initiale
· VBC = Profondeur entre l’arête initiale et la zone usée
· SV = Profondeur entre l’arête initiale et la pointe de l’outil usée
Entaille : Une usure en entaille est un phénomène faisant que la ligne d’arête se brise au lieu
de s’user. L’usure en entaille survient par le fait que quelque chose concernant la surface de la
pièce provoque une condition de coupe plus exigeante que ce que le reste de l’outil subit à
profondeur de passe totale.
Fissuration thermique : Lorsque le liquide recouvre l’arête de coupe de manière non

homogène, la température de cette arête peut fluctuer, ce qui provoque des dilatations et des
contractions alternées aboutissant à sa rupture. La fissuration thermique peut aussi avoir lieu
Page 43
sans arrosage. Par exemple, le fraisage à sec peut générer des fluctuations de température
suffisantes pour provoquer des fissurations par fatigue sous l’effet d’un mouvement de va-et-
vient de la matière.
Ecaillage et fracturation : Cette forme d’usure se traduit par la rupture de morceaux de

l’arête de coupe, qui est trop fragile pour supporter le choc auquel elle est soumise
Formation d’arête rapportée : Une arête rapportée se forme par soudure de la matière de la
pièce sur l’outil. Le copeau atteint une température permettant de le rendre “collant” mais, à
ce stade, il se refroidit suffisamment vite pour s’adhérer à la plaquette.
Usure en dépouille Fissuration thermique
La cratérisation Déformation plastique
Entaille Ecaillage et fracturation
Formation d’arête rapportée
Figure 35 : Les différentes formes d’usure.
Page 44
6.3.Les paramètres ayant une influence sur l'usure
Le choix de conditions d’usinage vis-à-vis de l’usure, que ce soit avec des vitesses
conventionnelles ou à grande vitesse, consiste à trouver les conditions et les paramètres de
coupe en fraisage, en établissant un compromis entre les efforts de coupe et la durée de vie de
l’outil.
Les paramètres qui peuvent influer sur l’usure de l’outil sont :
· La vitesse de coupe : la température étant croissante avec la vitesse de coupe, l'outil

devient fragile et l'usure sera rapide.
· La vitesse d'avance : l’intensité de l’effort de coupe augment lorsque l’avance
augment, d’où la durée de vie de l’outil va diminuer.
· La profondeur de passe : modifie l’écoulement de la chaleur le long de l’arrête.
· Le matériau usiné : caractérisé par ses propriétés physiques telles que la conductivité
thermique, ses propriétés mécaniques (la pression spécifique de coupe), et ses
propriétés chimiques (% de composantes d’addition qui influent sur l’usure).
· Le matériau de l'outil : son influence dépend de ses propriétés.
· La lubrification : leur influence intervient sur les coefficients de frottement outil/pièce
et outil/copeau.
Il faudra donc maitriser l’usure de l’outil ainsi que son évolution en fonction de paramètres
d’usinage.
6.3.1. Critères d’usure
La qualité du travail d’un outil dans le processus d’usinage dépend de son degré d’usure.
L’importance de cette usure a une influence directe sur :
· La qualité et la précision dimensionnelle de la surface obtenue,

· La tenue de l’outil dans le temps,
· La puissance nécessaire de coupe.
On distingue deux familles de critères d’usure :
6.3.2. Critères directs
Page 45
Les critères directs sont basés sur l’évolution de l’usure, on distingue :
· Critère d’usure frontale,

· Critère de cratérisation,
· La perte en poids de l’outil,
· Les variations des cotes de surface usinée.
6.3.2.1.Critères indirects
Les critères directs sont basés sur des variations des certaines grandeurs physiques :
· La rugosité des surfaces usinées,

· Les efforts de coupe,
· La température de la pointe de l’outil.
6.4.Corrélation entre l’usure et l’effort de coupe
L’effort de coupe présente un critère indirect pour déterminer l’usure de l’outil, mais il
présent un parmi les meilleurs méthodes de suivi l’outil lors de son travail, et notamment pour
que l’opérateur connait à quel instant il faut remplacer les plaquettes de l’outil.
Dans le paragraphe suivant, on va présenter quelques modèles courants, de corrélation entre

l’effort de coupe et l’usure. Ces modèles sont soit des modèles pour des opérations de
tournage, soit pour des opérations de fraisage.
Modèle de Taylor
Taylor est l’un des premiers chercheurs qui ont modélisé l’usure de l’outil, il a proposé, en
premier lieu, un modèle sous le nom « Loi de base de Taylor ». Ce modèle a relié la durée de
vie de l’outil et la vitesse de coupe pour des opérations de tournage (figure). Ce modèle est
exprimé par la forme suivante :
VT n = C
Avec :
· T: durée de vie,
· V: vitesse de coupe,
Page 46
· n: constante fonction du matériau de l’outil,

· C: constante fonction du matériau usiné.
Faibles vitesses de coupe

VB [mm] T [mmin] Usure constante:
indépendante de V
VB=0.3mm Usure accélérée
VT n = C
T [min] V [m/min]
Figure 36 : Modèle de Taylor d’usure de l’outil
En second lieu, il a développé un modèle sous le nom « Loi de Taylor généralisé ». Dans ce
modèle, Taylor a exprimé la durée de vie de l’outil en fonction des paramètres de coupe. Ce
nouveau modèle est sous la forme suivante :
C
T=
V f q a rp
p
Avec :
· f: vitesse d’avance,
· V: vitesse de coupe,
· ap: profondeur de passe,
· p,q,r: constantes déterminées expérimentalement.
7. Les paramètres de coupe
Vc : vitesse de coupe en m/min
f : avance par tour en mm/tr (tournage)
fz : avance par tour en mm/dent (fraisage)
Page 47
Vf : vitesse d’avance en mm/min
N : fréquence de rotation en tr/min (notée N dans certain livre)
D : diamètre de l’outil (fraisage)
D : diamètre de la pièce à usiner (tournage)
Z : nombre de dent de la fraise
a : profondeur de passe
Les formules de coupe :
Fréquence rotation de la broche :
N = (1000 * Vc) / (π * D)
Vitesse d’avance en Tournage :
Vf = N * f
Vitesse d’avance en Fraisage :
Vf = N * fz * Z
7.1.Le tournage
7.1.1. Choix de l’avance : (en mm/tr)
L’avance en tournage est fonction du rayon de bec de l’outil Rε et de la puissance de

la machine (dans notre cas de machine peu puissante f sera inférieure à 0.3 mm/tr)
En ébauche le Rε doit être important pour avoir l’outil le plus robuste possible.
Arêtes tranchantes
Bec
Plaquette carbure
Corps ou Porte plaquette
Page 48
o f Ebauche = 0.4 x Rε
o f Finition = 0.2 x Rε
· Dans le cas du tronçonnage et de l’usinage des gorges
o f = 0.05 à 0.15 (mm/tr)
o en pratique 0.1 mm/tr
· Dans le cas d’outil ARS
o f Ebauche = 0.1 mm/tr pour les matériaux dur comme l’acier
o f Ebauche = 0.2 mm/tr pour les matériaux non-ferreux (aluminium, pvc …)
o f Finition = 0.05 mm/tr
7.1.2. Profondeur de passe : (en mm)
La profondeur de passe (ap) en tournage est fonction de la longueur de l’arête de

coupe et de la puissance de la machine (dans le cas de machine puissante la profondeur de
passe ap en ébauche sera de 2/3 de la longueur de l’arête de coupe)
Arêtes tranchantes
Bec
Plaquette carbure
Corps ou Porte plaquette
Dans notre cas :
· ap Ebauche = 4 x Rε (mm)
· ap Finition =0.7 x Rε (mm)
ap mini = Rε. Attention en dessous de cette valeur le phénomène de coupe n’est plus
garanti. C'est-à-dire que l’on ne sait pas si ça coupe, écrase … enfin on ne sait pas trop
ce qu’il se passe. (ap mini équivaux a une surépaisseur d’usinage qui va bien pour
faire une finition ….)
Dans le cas d’outil ARS (sans Rε)
ap Ebauche = 2 mm
ap Finition =0.3 mm
Dresser la face avant toutes autres opérations afin de garantir un surface de départ d’usinage
correcte ap = 2 mm maxi
Page 49
7.1.3. Vitesse de coupe :
Tableau de valeurs indicatives moyennes (en m/min)
Nuance Matériaux à usiner Tournage d'Extérieur Tournage Filetage

ISO Acier Rapide Carbure Acier Rapide Carbure
Avance f en mm/tr 0.05 à 0.1 0.1 à 0.2 0.05 à 0.2 0.2 à 03 f = pas du filet
P Acier Non Allié 50 40 250 200 35 120
Acier Faiblement Allié 30 20 150 130 20 80
Acier Fortement Allié 20 15 120 100 15 60
Acier Moulé Faiblement Allié 30 20 150 120 20 75
M Acier inoxydable 25 20 150 130 20 90
K Fonte lamellaire (EN-GJL…) 40 30 80 60 20 30
Fonte Modulaire (EN-GJM…) 30 25 100 80 15 40
Fonte Sphéroïdale (EN-GJS…) 55 45 90 70 25 40
K-N Alliages d'aluminium de faible dureté sans 250 200 550 400 150 230
silicium (AW 2030 …)
Alliages d'aluminium durs sans silicium ou 120 80 250 200 90 110
%Si moyen (AW2017, AW 6060 …)
Alliages d'aluminium à haute teneur en 80 40 120 100 45 60
silicium > 12%
Vitesse de coupe Vc en m/min
NB : Pour des opérations de tournage intérieur ET de tronçonnage il faut diviser les valeurs du tableau par 2
Page 50
7.2.Le perçage
L’avance en perçage est fonction du diamètre du foret
· Foret hélicoïdal :
f perçage = 0.01 x Ф foret
· Foret à plaquette carbures :
f perçage = 0.02 x Ф foret
7.2.2. Profondeur de perçage : (en mm)
Profondeur de perçage entre débourrage ou brise copeaux :
· Diamètre foret <14 mm :

P = Ф foret
· Diamètre foret >14 mm :
P = 0.5 x Ф foret
Tableau de valeurs indicatives moyennes
Nuance Matériaux à usiner Perçage

ISO Acier Rapide Acier Rapide Carbure
Revêtu
P Acier Non Allié 30 45 70
Acier Faiblement Allié 20 40 60
Acier Fortement Allié 15 35 40
Acier Moulé Faiblement Allié 10 30 70
M Acier inoxydable 12 20 40
K Fonte lamellaire (EN-GJL…) 25 50 80
Fonte Modulaire (EN-GJM…) 15 30 80
Fonte Sphéroïdales (EN-GJS…) 25 50 80
K-N Alliages d'aluminium de faible dureté 60 90 100
sans silicium (AW 2030 …)
Alliages d'aluminium durs sans silicium 60 90 100
ou %Si moyen (AW2017, AW 6060 …)
Alliages d'aluminium à haute teneur en 40 60 100
silicium > 12%
Page 51
7.3.Le taraudage
f taraudage = pas du filet

Rappel :
Ci-dessous sont indiqués les pas pour les Æ des vis les plus courantes.
Ф vis M3 M4 M5 M6 M8 M10 M12 M16 M20
Pas 0.5 0.7 0.8 1 1.25 1.5 1.75 2 2.5
Diamètre perçage avant taraudage : (en mm)

· Diamètre vis <10 mm :
Ф perçage = Ф vis - Pas
· Diamètre vis >10 mm :
Ф perçage = Ф vis - (1.2 x Pas)
Dans le cas de matériaux très durs prendre 1.3 à la place de 1.2
Nuance Matériaux à usiner Taraudage

ISO Acier Rapide
P Acier Non Allié 13

Acier Faiblement Allié 10
Acier Fortement Allié 5
Acier Moulé Faiblement Allié 7
M Acier inoxydable 5
K Fonte lamellaire (EN-GJL…) 10
Fonte Modulaire (EN-GJM…) 8
Fonte Sphéroïdales (EN-GJS…) 12
K-N Alliages d'aluminium de faible dureté 18
Alliages d'aluminium durs sans silicium 13
Alliages d'aluminium à haute teneur en 10
silicium > 12%
Page 52
7.4.L’alésage
7.4.1. Diamètre ébauche avant alésage :
Ф ébauche = Ф alésage - (0.02 x Ф alésage)

Remarque :
Les vitesses de coupe en alésage sont relativement basses pour ne pas détruire les arêtes de
coupes secondaires
Les vitesses d’avance sont relativement grandes pour éviter la coupe en dessous du
copeau minimum et ainsi garantir la qualité de l’alésage
L’avance en alésage est fonction du diamètre de l’alésage
f alésage = 0.02 x Ф Alésage

Nuance Matériaux à usiner Alésage

ISO Acier Rapide Acier Rapide Carbure
Revétu
P Acier Non Allié 12 14 21
Acier Faiblement Allié 9 12 18
Acier Fortement Allié 6 11 12
Acier Moulé Faiblement Allié 5 9 21
M Acier inoxydable 4 6 12
K Fonte lamellaire (EN-GJL…) 8 15 24
Fonte Modulaire (EN-GJM…) 5 9 24
Fonte Sphéroïdale (EN-GJS…) 8 15 24
K-N Alliages d'aluminium de faible dureté 18 27 30
Alliages d'aluminium durs sans silicium 18 27 30
Alliages d'aluminium à haute teneur en 12 18 30
silicium > 12%
7.5.Le fraisage
7.5.1. Choix de l’avance : (en mm/dent)
· fz ébauche ARS = 0.15 x K

· fz ébauche CARBURE = 0.25 x K
Page 53
Ø K=0.8 pour des opérations de surfaçage.

Ø K=0.5 pour des opérations de rainurage, contournage, sciage.
Ø K=0.3 pour des opérations en plongées verticale (Ex : perçage avec une fraise).
· fz finition ARS = fz ébauche x 0.5
· fz finition CARBURE = fz ébauche x 0.4
7.5.2. Profondeur de passe : (en mm)
La profondeur de passe (ap) en fraisage est fonction du type d’opération réalisée et du type
de denture (Ravageuse ou Lisse). Les dentures ravageuses limitent les efforts de coupes. Elles
permettent de prendre des profondeurs de passe et des avances plus importantes
En surfaçage :
ap maxi = 0.1 x Ф fraise
En contournage :
· Ebauche (denture ravageuse)

A condition que l’engagement latéral soit < 0.5 x Ф fraise
· Finition (denture lisse)
· ap maxi = 1 x Ф fraise
A condition que l’engagement latéral soit < 0.15 x Ф fraise
En Rainurage :
· Ebauche (denture ravageuse)

· Finition (denture lisse)
· ap maxi = 0.3 x Ф fraise
NB : Les valeurs données sont des valeurs MAXI pour un serrage optimum. Si le serrage
en sur une faible hauteur il faut diviser les valeurs par 2
Page 54
7.5.3. Vitesse de coupe : Tableau de valeurs indicatives moyennes (en m/min)
Nuance Matériaux à usiner Fraisage Fraisage filetage

ISO Acier Rapide Carbure Carbure
Avance f en mm/dent/tour 0.03 à 0.1 0.1 à 0.2 0.05 à 0.2 0.2 à 03 f = pas du filet
P Acier Non Allié 50 40 140 120 150
Acier Faiblement Allié 30 25 100 80 130
Acier Fortement Allié 20 15 80 70 100
Acier Moulé Faiblement Allié 25 20 90 80 120
M Acier inoxydable 20 15 100 90 150
K Fonte lamellaire (EN-GJL…) 35 30 100 90 120
Fonte Modulaire (EN-GJM…) 30 25 80 70 100
Fonte Sphéroïdale (EN-GJS…) 40 35 100 90 120
K-N Alliages d'aluminium de faible dureté sans 250 200 500 400 300
silicium (AW 2030 …)
Alliages d'aluminium durs sans silicium ou 120 80 300 200 250
%Si moyen (AW2017, AW 6060 …)
Alliages d'aluminium à haute teneur en 80 40 120 80 100
silicium > 12%
Page 55
PROBLEMES & SOLUTIONS

SOLUTIONS
Choisir une nuance plus résistance à

Augmenter la profondeur de coupe
Réduire la profondeur de coupe
Choisir une nuance plus tenace
Choisir une géométrie positive

Augmenter la vitesse de coupe
Choisir un petit rayon de bec

Réduire la vitesse de coupe
l’usure
Augmenter l’avance
Réduire l’avance
PROBLEMES
Usure en dépouille rapide X X
Usure en entaille X X
Usure en cratère rapide X X X X
Déformation plastique X X X
Formation d’arête rapportée X X
Petites fissures
perpendiculaires à X
l’arête de coupe
Petites fractures de l’arête

X X X
(écaillage)
Rupture de plaquette X X X
Copeaux longs enchevêtrés X X X
Vibration X X X X X
Page 56

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Institut Supérieur des Sciences Appliquées et Technologie de Sousse

1. Généralités sur l’usinage

q Quel est le principe d’une opération d’usinage?

Arrête de coupe Surface usinée

Figure 1 : Configuration de la coupe

Figure 2 : Un exemple d’une trajectoire de l’outil.

2. Les machines Outil

Figure 3 : Une fraiseuse conventionnelle

2.1.1. Les axes d’une fraiseuse

· L’axe Z correspond à l‘axe de la broche. C’est l’axe de rotation de la fraise pour

Figure 4: Représentation des axes d’une fraiseuse

2.1.2. Types de fraisage

· C’est le fraisage de profil

Figure 5 : Usinage en roulant

· C’est le fraisage de face

· L’axe de la fraise est perpendiculaire au plan fraisé.

Figure 6 : Usinage en bout

Pendant l’usinage en bout ou en roulant, l’outil se déplace suivant l’axe X ou Y. Cette

Figure 7 : Usinage mixte, usinage d’une rainure

2.1.3. Modes de travail d'une fraise

Ø Fraisage en concordance (avalant)

Le mouvement d’avance Mf de la pièce et le mouvement de coupe Mc sont de même sens. Vc

Ø Bon état de surface.

Figure 8 : Fraisage en concordance

Le mouvement d’avance Mf de la pièce et le mouvement de coupe Mc sont de sens contraire.

Figure 9 : Fraisage en opposition

偪Travail en concordance et opposition simultanément

En fraisage de face, la zone fraisée est simultanément en opposition et en concordance (Figure

Figure 10 : Travail en concordance et opposition simultanément

2.1.4. Modes d’obtention des surfaces

Remarque: En travail de forme, la forme de la surface usinée dépend directement de la

Figure 11 : un exemple de travail de forme

Le travail d’enveloppe est obtenu par le mouvement de coupe, le mouvement d’avance et la

Rq : En travail d’enveloppe, la forme de la surface usinée est indépendante de la forme de

Figure 12 : Un exemple de travail d’enveloppe

Remarque : Nous pouvons obtenir le travail de forme et le travail d’enveloppe simultanément

Figure 13 : le travail de forme et le travail d’enveloppe simultanément

2.1.5. Des opérations en fraisage

Schéma d’usinage Type d’opérations réalisées

Surfaçage +dressage: Épaulement

Usinage d’une poche

2.1.6. Les fraises

Ø Les outils en Acier Rapide Supérieur (ARS)

Ø Les outils à plaquettes carbures

Identification de Types d’opérations

Figure 14 : Un tour conventionnel

2.2.1. Les axes

· L’axe Z correspond à l‘axe de broche. C’est aussi l’axe de rotation du mandrin.

Figure 15 : Représentation des axes d’un tour

2.2.2. Modes d’obtention des surfaces

Le travail d’enveloppe est obtenu par le mouvement de coupe, le mouvement d’avance et la

Figure 16 : Travail de forme et travail d’enveloppe

Remarque : Nous pouvons obtenir le travail en forme et en enveloppe simultanément (Figure

Figure 17 : Travail de forme et travail d’enveloppe simultanément

2.2.3. Opérations en tournage

Schéma d’usinage Type d’opérations réalisées

Usinage d’un cône

Usinage d’un profil

2.2.4. Les outils de tournage

Ø Les outils en acier rapide

Le tableau suivant présente des exemples des outils de coupe en ARS

Identification de Type d’opérations

Ø Les outils de tournage à plaquette carbure