CoursMeddour F Mat GM

Université de ABBAS Laghrour KHENCHELA
Fatigue des matériaux
2ème année
Master
LMD
Génie de
Matériaux
B. Meddour
2017
Cours de Fatigue des matériaux
Chapitre 1 Concepts généraux sur la fatigue

1. Introduction
C’est quoi la fatigue ?
Pour comprendre ce phénomène prenons un fil d’acier entre deux mains en le coudant dans un
sens et puis dans l’autre sens, en faisant cela plusieurs fois jusqu’à la rupture (Fig. 1).
Figure 1. Rupture d’un fil d’acier sous l’effet d’une flexion cyclique aux mains
Le fil est rompu après 10 à 15 cycles, analysons le problème (Fig. 2) :
On assimile le fil d’acier à une poutre sur laquelle sont appliqués les efforts des deux mains, dans
le premier sens la fibre AB est tirée (sens 1) contrainte positive, lorsqu’on inverse le chargement
(sens 2) la fibre AB est comprimée et la contrainte est négative. En répétant plusieurs fois jusqu’à
la rupture. C’est le phénomène de fatigue. (Voir Fig. 3 ; Fig. 4 ; Fig. 5 ; Fig. 6 ; Fig. 7 et Fig. 8)
En résumé la fatigue est la rupture sous des sollicitations répétées.
Figure 2. Modélisation du chargement appliqué par les mains sur le fil d’acier
Figure 3. Détachement d’une partie Figure 4. Rupture au niveau d’une charpente
1
d’une roue dentée métallique
Figure 5. Fissuration d’un pont Figure 6. Rupture d’un tirant
Figure 7. Rupture d’un arbre cannelé Figure 8. Fissuration au niveau du mécanisme

d’atterrissage d’un avion
Comment agit la fatigue ?
Considérons une structure soumise à un effort cyclique agissant jusqu’à la rupture (après un
nombre de cycles donné). (Fig. 10)
L’endommagement est imprévisible, il peut naitre (à l’échelle microscopique) souvent à la
surface de la pièce comme il peut naitre à l’intérieur. En évoluant il passe par 3 stades :
1) Amorçage :
A cause de la grande finesse du défaut initié, sa détection n’est possible que si on utilise de
puissants équipements de laboratoire. Son initiation peut avoir lieu dans des endroits où
l’accès est impossible.
Dans la figure (Fig. 10) la zone d’amorçage est repérée par zone 1.
2) Propagation :
Sous l’effet du changement cyclique du chargement la fissure initiée commence à prendre
des dimensions importantes menant finalement
à la ruine.
A ce stade la fissure qui a grandit résultait de la
propagation des microfissures causées par le
défaut initié dans la première étape, c’est elle
qui deviendra la fissure de la fatigue.
Sur la figure (Fig. 10) ce stade correspond à la
zone 2.
3) Rupture brutale : (Fig. 9)
Lorsque la fissure atteint une distance de telle
façon que la section résiduelle est trop faible
pour supporter de fortes contraintes résultant
d’une concentration au fond de la fissure, sur la
figure (Fig. 10) cette section correspond à la zone 3. Figure 9. La section résiduelle
2
Figure 10. Faciès de rupture d’un arbre de transmission de voiture de course.

Types de sollicitations en fatigue
1. Sollicitations axiales (Traction/Compression)
Dans le système triangulaire ci-contre (Fig. 11) les
barres AD, DE sont en compression, tandis que les
barres AE et EB sont en traction
Figure 11. Système en treillis

2. Flexion
On distingue deux types de flexion :
2.1. Flexion ondulée :
Les contraintes de flexion sont de même signe durant les cycles de fatigue. Les figures (Fig. 12) et
(Fig.13) illustrent deux exemples de structures en flexion ondulée.
Figure 12. Arbre à came Figure 13. Pont

2.2. Flexion alternée
Dans ce cas de sollicitation les contraintes sont opposées en signes durant les cycles effectués.
Une poutre vibrant sou l’effet d’un chargement dynamique est en flexion alternée, la fibre
supérieure tantôt tirée tantôt comprimée.
3
2.3. Flexion rotative

Si on assimile la structure, soumise à une flexion rotative, à une poutre tournante par rapport à la
direction de la charge (Fig. 14) la fibre A se trouve tantôt comprimée tantôt tendue.
Ce cas de flexion correspond au type purement alternée c.à.d. les contraintes de flexion sont égales
mais opposées durant les cycles effectués (Fig. 15)
Figure 14. Flexion rotative Figure 15. Arbre en flexion rotative

3. Torsion
Cette sollicitation est analogue à la flexion en effet on distingue :
3.1. Torsion ondulée
Les contraintes tangentielles sont de même signes. Comme exemple on peut citer la barre de
torsion de suspension arrière d’un véhicule (illustrée par la figure (Fig.16)
Figure 16. Barre de torsion d’un véhicule

3.2. Torsion alternative
Les contraintes tangentielles sont de signes opposées. Dans la figure (Fig. 17) l’arbre tournant est
en rotation continu et l’arbre oscillant est en rotation alternative, ce dernier est soumis à une
torsion alternative .
Figure 17. Mécanisme oscillant
4
4. Sollicitation combinée
La sollicitation peut être la combinaison de traction, torsion ou de flexion. L’arbre 1 du réducteur
de la figure (Fig. 15) est soumis à une flexion rotative et une torsion.
5. Fatigue en contact
Au moment du contact le corps 1 exerce une pression de contact sur le corps 2 cela engendrera des
contraintes maximales de cisaillement sous la surface de contact (Fig. 18). Une pression répétée
pourrait entrainer une fissuration et une détérioration de la zone de contact c’est la fatigue de
contact. Ce phénomène est très rencontré surtout dans les roulements, les engrenages et les
chemins de fer. (Fig. 19)
Figure 18. Contact de deux corps Figure 19. Détérioration d’une bague de roulement
Définitions et terminologie
1. Types de variation des contraintes
Les sollicitations en fatigue peuvent être simples (traction, compression, torsion..) ou complexes
(combinées). Les efforts répétés, varient en fonction du temps d’une façon périodique, dans ce cas
on admet que leurs variations sont sinusoïdales, ou
quelconque celle-ci posera des difficultés en calcul.
On peut distinguer :
1.1. Contrainte sinusoïdale à amplitude constante
C’est la variation la plus simple elle est continue et à
amplitude de contrainte constante. (Fig. 20)
Figure 20. Contrainte sinusoïdale à amplitude constante
1.2. Contrainte sinusoïdale à amplitude variable

(Fig. 21)
Figure 21. Contrainte sinusoïdale à amplitude variable
5
1.3. Contrainte aléatoire
La courbe de variation est d’allure quelconque (Fig. 22)
Figure 22. Contrainte aléatoire

Pour simplifier les calculs en fatigue nous considérons ici que les contraintes sont sinusoïdales à
amplitude constante ou à amplitude variable.
1.4. Cycle de contrainte
: Amplitude de contrainte
Figure 23. Cycle de contrainte sinusoïdale
: Contrainte moyenne
: Contrainte maximale
: Contrainte minimale
∆ : Etendue de contrainte
−
=
2
+
=
2
∆ = − = 2
= +
= −
Par considération des signes des termes et et les termes et les sollicitations
peuvent être classées comme suit :
C’est le cas où les termes et sont ou bien positifs ou bien négatifs (Fig. 24 et Fig. 25)
A) Sollicitation répétée
6
Figure 24. Sollicitation répétée ( > 0) Figure 25. Sollicitation répétée ( < 0)
Dans ce cas : < 0

B) Sollicitation alternée

Figure 26. Sollicitation alternée ( < 0) Figure 27. Sollicitation alternée ( > 0)
= −1

Cas particulier :

Figure 28. Sollicitation complètement renversée ( = 0)
C’est le cas où = 0 et ≠ 0
C) Sollicitation statique
Figure 29. Sollicitation statique ( > 0) Figure 30. Sollicitation statique ( < 0)
= avec −1 ≤ ≤ +1

1.5. Coefficient de Steefhelner

= −1 : Contrainte complètement renversée

Ce coefficient est utilisé pour déterminer le type de sollicitation.
= 1 : Sollicitation statique
−1 < < 0 ou 0 < < +1 : Sollicitation répétée
7
Exemple d’application :
La figure ci-dessus représente une biellette qui est soumise à une sollicitation cyclique (traction).
= 157000!"
L’effort variable à pour valeurs extrêmes :
:
= 10000!
2) Calculer , , ,

1) De quelle sollicitation s’agit-il ?
1) Comme > 0 et > 0 la sollicitation est répétée

Solution :
2) = %& ' = 500()*

#$

4
= = 31.84()*
,- .
−
= = 234.07()*
2
+
= = 265.92()*
2
2. Mécanismes de fatigue
2.1. A l’échelle macroscopique
Considérons une structure soumise à un effort cyclique agissant jusqu’à la rupture (après un
nombre de cycles donné). (Fig. 10)
L’endommagement est imprévisible, il peut naitre (à l’échelle microscopique) souvent à la
surface de la pièce comme il peut naitre à l’intérieur. En
évoluant il passe par 3 stades :
1) Amorçage :
A cause de la grande finesse du défaut initié, sa
détection n’est possible que si on utilise de puissants
équipements de laboratoire. Son initiation peut avoir
lieu dans des endroits où l’accès est impossible.
Dans la figure (Fig. 10) la zone d’amorçage est
repérée par zone 1.
2) Propagation :
Sous l’effet du changement cyclique du chargement la
fissure initiée commence à prendre des dimensions
Figure 29. La section
importantes menant finalement à la ruine.
8
A ce stade la fissure qui a grandit résultait de la propagation des microfissures causées par
le défaut initié dans la première étape, c’est elle qui deviendra la fissure de la fatigue.
Sur la figure (Fig. 10) ce stade correspond à la zone 2.
3) Rupture brutale : (Fig. 9)
Lorsque la fissure atteint une distance de telle façon que la section résiduelle est trop faible
pour supporter de fortes contraintes résultant d’une concentration au fond de la fissure, sur
la figure (Fig. 10) cette section correspond à la zone 3.
Figure 30. Faciès de rupture d’un arbre de transmission de voiture de course.

Exercices
Exercice1 :
4 = 85()* ; Φ = −0.85
Un axe est soumis à un cisaillement, les données sont :
2) Calculer 4 , 4 et 4

1) Déterminer le type de sollicitation
Exercice2 :
Une grue soulève du béton à une hauteur donnée en le faisant quinze fois par jour, le cable utilisé
1) Déterminer , , et

est de diamètre 20mm et la charge à soulever est 2.5 tonnes
2) Si le cable est conçu pour un service de 106cycles et la fréquence 5jour par semaine et 11
mois par années calculer la durée de vie du cable
Exercice3 :
tel que = 6 789: avec 6 = 51KN

Une poutre soumise à un chargement dynamique
1) Déterminer , , et à la

section encastrée au point A
2) De quelle type de sollicitation s’agit-il ?
Calculer le coefficient de Steefhelner
Exercice4 :
La barre BC de la structure ci-dessus en traction
cyclique est soumise à un chargement axial tel que :
1) Calculer , , et et Φ

Fmax=2x105N et Fmin=8.5x103N de section 425mm2
2) Ce chargement s’applique 300 fois/heure
9
quotidiennement de 8h00 à 17h00 tous les jours sauf Vendredi pendant 11mois par année
durant 3 ans calculer le nombre de cycles.
2.2. Définitions sur le diagramme de Wöhler
Figure 31. Régions de la courbe de Wöhler

Région I : Rupture de l’éprouvette
Région II : Propagation de la fissure
Région III : Initiation de la fissure
Région IV : Région de non rupture de l’éprouvette
2.3. A l’échelle microscopique
De nombreux indicateurs d’endommagement de fatigue ont été utilisés comme la résistivité
électrique et la thermographie infrarouge donnant des résultats encourageants.
Des travaux montrent que le dommage est lié principalement à la surface (Fig.12)
Figure 32. a) Initiation des micro-fissures (extrusion et intrusion), b) Formation de la fissure

principale c) Extrusion et intrusion à la surface d’une éprouvette en Cu
2.3.1. Amorçage
L’application d’une contrainte mécanique lors du chargement de fatigue entraine le mouvement
des dislocations sur les plans de glissement cristallographiques au sein des différents grains du
matériau sous l’effet de la contrainte de cisaillement cyclique locale.
Tant que le glissement reste réversible le comportement local du matériau reste élastique. Dans le
cas particulier d’un grain débouchant à la surface, si le vecteur de Burger du système actif pointe
10
vers la surface, le glissement des dislocations va provoquer l’apparition de marches à la surface
par le mécanisme de création d’une paire intrusion/extrusion (Fig. 13)
Ces marches sont connues sous le nom de bandes de glissement persistantes et constituent des
micro-fissures potentielles, dans ce cas le glissement est irréversible.
Figure 33. L’irréversibilité du glissement entraine la formation des paires intrusion/extrusion

Pour les métaux où l'accommodation de la plasticité cyclique s'effectue par glissement des
dislocations, ce qui est le cas pour la plupart des matériaux ductiles, le mode de glissement des
dislocations affecte la résistance à la fatigue. On observe :
- Soit un glissement dévié des dislocations ; les dislocations peuvent dévier très facilement
et momentanément de leur plan de glissement pour franchir un obstacle.
- Soit un glissement planaire des dislocations ; les dislocations se recombinent difficilement
empêchant l'emprunt de plan de glissement dévié
Remarque : Une caractéristique du glissement planaire est une meilleure réversibilité du
glissement des dislocations et une meilleure répartition de la déformation dans le grain, ce qui a
pour conséquence d'accroître les durées de vie.
Les figures 34a à 34d illustrent les principales structures de dislocations observées dans les
métaux à glissement dévié facile (cuivre, acier inoxydable type316L, nickel). On peut y noter :
- La structure en matrice constitué de veines (zones riches en dislocations) séparées par des
canaux (zones pauvres en dislocations)
- La structure en matrice + bande persistante de glissement dite structure en échelle, cette
dernière étant constituée de murs dipolaires (zones riches et compactes en dislocations) et
de canaux, et étant le siège d'une forte localisation de la plasticité)
- La structure en murs dipolaires ou en labyrinthe lorsque le glissement double prévaut
- La structure cellulaire constituée de parois de dislocations agissant comme puits et source
lorsque le glissement multiple apparaît
11
Figure 34. Principales structures de dislocations observées dans les métaux à glissement dévié
facile.
Si le métal est à glissement planaire (laiton, acier inoxydable 316LN..), les effets de localisation
sont beaucoup moins prononcées et on peut identifier (Fig. 35a et 35b) :
- Des arrangements planaires où il est possible de voir les dislocations confinées dans leurs
plans de glissement
- La structure en murs vermiformes (forme de ver) ou des cellules mal formées.
Figure 35. Principales structures de dislocations observées dans les métaux à glissement planaire.
2.3.2. Propagation
Très rapidement dans la durée de vie d'une éprouvette, les microfissures associées aux extrusions-
intrusions constituent des fissures courtes. Leur comportement diffère des fissures longues par leur
vitesse et mécanisme d'avancée en plus de leur taille, qui est proche d'un paramètre structural en
l'occurrence la taille de grain pour les fissures courtes.
La formation des fissures courtes dont la taille n'excède pas celle du grain se produit au cours des
10 premiers pour-cents de la durée de vie. L'extension d'une telle microfissure est limitée par les
12
joints de grains qui agissent ainsi comme une barrière structurale (Fig. 13a). Alors que certaines
de ces microfissures se trouvent bloquées entre deux joints de grain peuvent, de nouveaux
amorçages peuvent apparaître dans d'autres grains. La seconde évolution de la microfissuration
occupe la majeure partie de la duré de vie du matériau (entre 10 et 90% ). En effet, une extension
par croissance cristallographique vers les grains voisins permet d'obtenir des fissures dont la taille
est de l'ordre de 3 diamètres de grain mais de nouveau la croissance en surface et en volume est
freinée par les nouvelles barrières structurales (Fig. 36b). La troisième étape dans le processus de
microfissuration est une augmentation de la longueur de la microfissure en surface par effet de
coalescence des microfissures décrites précédemment (Fig. 37a et 37b).
L'extension s'effectue plus facilement en surface qu'en volume où une énergie supplémentaire est
nécessaire pour franchir cet obstacle en volume (Fig. 38a).
Les microfissures peuvent avoir des tailles de l'ordre de 10 diamètres de grains. Enfin, la dernière phase
concerne les 10 derniers pour-cents de la durée de vie où la propagation en volume n'est possible que pour
un nombre limité de ces microfissures (Fig. 38b). Une accélération rapide de la croissance jusqu'à rupture
est alors observée.
a) b)
Figure 36. Évolution d'une microfissure de dimension la taille de grain par croissance cristallographique
et blocage aux joints de grain
a) b)
Figure 37. Formation d'une microfissure par phénomène de coalescence
a) b)
Figure 38. Passage d'une microfissure de surface à une fissure de volume
3. Différentes approches en fatigue
3.1. Durée de vie
Le modèle de résistance en fatigue est défini par une courbe de fatigue qui fournit la durée de vie
admissible pour une sollicitation cyclique d’amplitude constante donnée. La mesure de l’amplitude de
contrainte de la courbe de référence doit être compatible avec les contraintes calculées par le concepteur
dans l’analyse de la structure. La courbe de fatigue est donnée par une courbe moyenne à laquelle on
applique ensuite une marge de sûreté suffisante pour obtenir une mesure sûre de la durée de vie admissible
dans les conditions de service de la structure étudiée. La courbe moyenne est la courbe qui ajuste au mieux
les données d’essais de fatigue. Elle est, en général, obtenue par des méthodes de régression.
Fondamentalement, il existe deux approches pour modéliser la résistance en fatigue du matériau :
13
- Approche basée sur la contrainte
- Approche basée sur la déformation locale
a) Approche basée sur la contrainte
Cette approche utilise le fait qu’il existe une corrélation entre l’amplitude des cycles de contrainte et le
nombre de cycles à la rupture. Elle s’appuie sur l’hypothèse d’un comportement élastique du matériau et
ignore donc l’occurrence éventuelle de déformations plastiques. Le niveau de contrainte appliqué est par
conséquent faible et produit un nombre de cycles important. Pour cette raison cette approche est plus
adaptée au domaine des grands nombres de cycles.
b) Approche basée sur la déformation locale
Dans cette approche, les essais de fatigue sont contrôlés en déformation et le nombre de cycles à rupture est
représenté en fonction de l’amplitude des cycles de déformation locale, estimée au point où la rupture a le
plus de chance de se produire. Cette approche est adaptée au domaine des faibles nombres de cycles
(fatigue oligocyclique) où des déformations plastiques apparaissent. En effet, dans ce cas, l’approche basée
sur la contrainte n’est plus adaptée. Deux raisons sont invoquées pour justifier l’approche en déformation :
- La première est l’écart entre la contrainte calculée par l’opérateur de l’essai et sa valeur réelle dans
le domaine plastique . En effet, les essais de fatigue à contrainte imposée sont pilotés en effort. La
contrainte n’est donc pas directement accessible à l’opérateur et est obtenue par convention comme
le rapport entre l’effort et l’aire de la section de l’éprouvette en supposant cette aire constante, ce
qui n’est en général pas vérifié surtout dans le domaine plastique où les déformations sont grandes.
- La deuxième raison découle de la modification des propriétés mécaniques du matériau lors de
l’application de cycles de chargement qui induisent de la plasticité. Ceci complique
considérablement l’évaluation de la contrainte. En effet, la réponse des métaux à un chargement
cyclique s’accompagne d’une modification de leurs propriétés mécaniques du fait du durcissement
ou de l’adoucissement du matériau. C’est le cas notamment si on considère un écrouissage
cinématique du matériau. Aussi est-il plus commode de contrôler les essais de fatigue
oligocyclique en déformation plutôt qu’en effort.
3.2. Tolérance aux dommages
Bien que la tolérance aux dommages telle que nous la connaissons aujourd'hui est une technologie
relativement nouvelle, son importance a été reconnue jusqu'à quatre siècles auparavant.
À la fin du quinzième siècle, des notes techniques ont été écrites sur ce qui devait constituer l'une
des premières exigences en matière de conception tolérante aux dommages. Ils étaient dans le
cahier de Leonardo da Vinci dans lequel il a discuté de la physique du vol et de la conception des
"machines volantes"
Au début des années 70, une nouvelle philosophie de conception - tolérance aux dommages - a
commencé à évoluer. C'est semblable à la philosophie fail-safe (qui, en présence de défaut,
prévient que celui-ci atteigne la limite de résistance correspondante à la sécurité après inspection) ,
mais plus loin elle considère la croissance des dommages résultant de la fabrication ou du service
usage. Par conséquent, l'approche fondamentale à la tolérance aux dommages est une
compréhension des performances structurelles en présence de défauts ou dommage.
La philosophie de base de la conception tolérance aux dommages est basé sur:
l. Accepter que les dommages se produisent
2. Un système adéquat d’inspection de telles façon que les défauts peuvent être détectés
3. Une résistance adéquate maintenue dans la structure endommagée
L'exigence tolérante aux dommages, qui est illustrée schématiquement sur la figure 9, traite à la
fois de la résistance résiduelle et de la propagation des dommages pour la structure considérée.
La résistance résiduelle est la quantité de résistance statique disponible à tout moment pendant
l'exposition du service avec des dommages présents. La sécurité est assurée en concevant aux
exigences dans lesquelles les dommages ne sont jamais autorisés à se développer et à réduire la
13
résistance statique résiduelle de la structure en dessous d'une valeur spécifiée, telle que celle
correspondant à la charge maximale à expérimenter en service.
La courbe de croissance des dommages présente la taille des dégâts en fonction du temps. La
période de temps requise pour que les dégâts augmentent d'une taille minimale détectable, par
exemple par inspection en cours d'emploi, à une taille critique est la période de détection. La taille
critique correspond généralement à la résistance résiduelle maximale de la charge de service, bien
que. Pour les composites, cette valeur pourrait être dictée par une perte de rigidité à une valeur
critique.
Figure 39. Courbes exigées en tolérance de dommages
14
Chapitre 2 Durée de vie en Fatigue
1- Comportement en fatigue des matériaux
1.1. Essais de fatigue
Les essais de caractérisation ont pour but de déterminer les caractéristiques des matériaux utilisés
en engineering, la résistance en fatigue ou la limite d’endurance est l’une des caractéristiques
requises pour le dimensionnement des structures.
La diversité des essais de fatigue impose une classification en deux catégories : essais simples
(basés sur des sollicitations simples et des éprouvettes normalisées) et essais spéciaux (Les
échantillons peuvent être de différentes formes soumises à des sollicitations complexes). Dans ce
chapitre on considère uniquement les essais simples suivants :
1) Essai de traction
2) Essai de Wöhler (Flexion en encastrement)
3) Essai de Moore (flexion 4 points)
4) Essai de torsion alternée
Le matériel exigé pour réaliser un essai de fatigue doit comporter:
a) Une machine convenable (Fig. 1)
b) Une série d’éprouvettes conformes aux normes (Fig.2)
c) Un compteur de cycles
Figure 1. Machine d’essai de fatigue en traction Figure 2. Série d’éprouvettes

Conduite de l’essai de fatigue
contrainte est complètement renversée c.à.d. ( = 0).

Pour des raisons de simplification, dans les essais de fatigue on ne considère que le cas où la
Pour chaque configuration de chargement (Amplitude ou étendue ∆) on enregistre le nombre

de cycles à la rupture.
La contrainte appliquée est complètement renversée ( = 0), l’éprouvette est maintenue fixe à
Essai de fatigue en traction
un côté et tirée/comprimée à l’autre côté (Fig. 3)
Figure 3. Schéma de principe de la machine d’essai de fatigue en traction

Essai de Wöhler
L’éprouvette est encastrée à un bout et soumise à un effort à l’autre bout donc on à une flexion
rotative.
15
Figure 4.Principe de l’essai de Wöhler

Essai de torsion
L’éprouvette est fixée à un côté et l’autre côté est soumis à une rotation alternative imposée.
Figure 5. Principe de l’essai de torsion alternée

Essai de Moore
Dans cet essai l’éprouvette est soumise à une flexion rotative (4 points) mais l’avantage essentiel
c’est la simplicité de la machine. L’éprouvette est en rotation continue mais soumise à des poids
qu’on peut faire varier.
1. Schéma de principe de la machine
Figure 6. Schéma de principe de la machine d’essai de Moore
16
Figure 7. Machine à essai de Moore

1.2.Chargement ( Essai de Moore)
L’amplitude de contrainte normale de flexion a pour expression 6; =

<.=>?
Figure 8. Diagramme du moment fléchissant Mf
%&@
c.à.d. quand le point
A est au dessus et ; = − et quand il descend en bas ; = +
<.=>? <.=>?
%&@ %&@
(Fig. 8)
Au point A on a une compression et ; < 0

A l’instant t=0
Aux points B et D (fibre neutre) A = B = 0

Au point C on a une traction et ; > 0
Au points B on a une compression et A < 0

A l’instant t=T/4 (T période du cycle)
Aux points A et C (fibre neutre) on a une compression et ; = C = 0

Au point D on a une traction et B > 0
Au point C on a une compression et C < 0

A l’instant t=T/2
Aux points D et B (fibre neutre) on a une compression et B = A = 0

Au point A on a une traction et ; > 0
Au point D on a une compression et C < 0

A l’instant t=3T/4
Aux points A et C (fibre neutre) on a une compression et ; = C = 0

Au point B on a une traction et A > 0
17
Figure 9. L’allure complètement renversée de la contrainte de flexion de l’essai de Moore
L’ensemble de résultats est représentée par une courbe -N (Contrainte-Nombre de cycles)
1.3. Diagramme d’endurance (Courbe de Wöhler)
appelée courbe de Wöhler (Fig. 10)

Les valeurs de contraintes et du nombre de cycles sont représentées en échelle semi-
logarithmique.
Figure 10. Courbe de Wöhler de l’acier S235JR

Correspond à une éprouvette non rompue
Correspond à une éprouvette rompue
Etude de la courbe de Wöhler
La dispersion des résultats peut provenir de plusieurs sources, on en peut citer :
- La géométrie de l’éprouvette
- L’état de surface
- Les dimensions
- L’homogénéité du matériau des éprouvettes
18
Figure 11. Partitionnement de la courbe de Wöhler

La courbe de Wöhler peut être divisée en 3 zones : (Fig. 11)
La contrainte est à la valeur de Rm, on observe la rupture des éprouvettes après quelques cycles
a) Fatigue oligocyclique (Zone 1)
(de 1 jusqu’à 10 cycles).

b) Fatigue à vie finie (endurance limitée) (Zone 11)
contraintes D < < B toutes les éprouvettes rompent après un nombre de cycles pour
Cette zone s’étale sur une étendue de 10 à 5.106 cycles correspondant à une fourchette de
chacune c’est la vie finie de l’éprouvette.
Au dessous d’un seuil ≤ BE les éprouvettes ne rompent plus c’est la vie infinie, le seuil de
c) Vie infinie (endurance illimitée) (Zone 111)
contrainte BE est appelée limite d’endurance.

La figure (Fig. 12) représente une courbe de Wöhler de la fonte GC 70-2
Figure 12. Courbe de fatigue de la fonte GC 70-2
19
Valeurs de FG et HEI de quelques matériaux connus
Ces valeurs sont données selon les normes américaines
D (MPa) BE (MPa)

Résistance mécanique Limite d’endurance
Matériau
Alliages ferreux
ASTM 1010, normalisé 364 186
ASTM 1060, trempé (huile) et 1295 574
revenu
revenu
revenu
revenu
revenu
ASTM 302, recuit 560 238
ASTM 316, recuit 560 245
ASTM 431,trempé et revenu 798 336
ASTM 20 fonte grise 140 70
Alliages d’aluminium
AA 2011-T8 413 245
AA 2024, recuit 189 91
AA 6061-T6 315 98
AA 6063-T6 245 70
AA 7075-T6 581 161
AA 214 coulé 175 49
AA 380 coulé sous pression 336 140
Bronzes
Bronze au phosphore, recuit 315 189
Bronze au phosphore, écroui 602 217
J
#
Bronze à aluminium dur 581 206
Valeurs approximatives de la limite d’endurance
BE ≈ 0.5D si D ≤ 1400()*

a) Aciers :
BE ≈ 700 ()* si D > 1400()*
BE ≈ 0.4D
b) Fontes et aciers coulés
BE ≈ 0.4D Alliages forgés ou laminés

c) Alliages Aluminium-Magnésium
BE ≈ 0.3D Alliages coulés
BE ≈ 0.8D
d) Traction/compression
20
4BE ≈ 0.6D pour les aciers

e) Torsion
0.8D < 4BE < D pour les fontes

2. Aspects statistiques de la courbe d’endurance
La diffusion des résultats des tests de fatigue est maintenant considérée comme un fait physique.
Dans le passé, suivant une manière de penser déterministe, une telle dispersion était considérée
comme dues à des imperfections dans les conditions d'essai et, en conséquence, on a supposé que
la dispersion pouvait être réduite au désir. La dispersion doit être considérée comme un aspect
physique du phénomène de fatigue. En outre, d'un point de vue pratique, il est généralement
beaucoup trop difficile et / ou coûteux d'éliminer complètement certaines des causes d'erreur
expérimentale, même si cela est possible en théorie. L'action simultanée de ces deux types de
causes, à la fois expérimentales et physiques, conduit à une dispersion des résultats d'essais qui
sont rarement négligeables en ce qui concerne les quantités mesurées. Au contraire, dans la plupart
des cas, une telle dispersion est souvent importante et parfois très importante. (Fig.13)
C’est pourquoi des méthodes statistiques sont employées pour déterminer expérimentalement les
caractéristiques de fatigue.
Figure 13. Résultats d’essai de fatigue réalisé sur une éprouvette en acier
Divers facteurs influencent la résistance à la fatigue; en particulier, les conditions d’application de
contraintes cycliques.
De plus, de nombreuses études montrent que l'endurance d'un matériau est liée à la résistance
ultime à la traction et à la ductilité.
Logiquement on peut diviser les facteurs influençant la dispersion des résultats en 3 types :
- interne au matériau;
- dû ou lié à la préparation des éprouvettes ou des pièces;
- externe à l’éprouvette.
Si un nombre donné de cycles de contrainte N est défini (voir Figure 14a) et que l’événement étant
la rupture ou non-rupture de l'éprouvette avant ce numéro de cycle, nous définissons la réponse à
la courbe SN, la courbe représentant la probabilité de cette événement - en fonction de l'amplitude.
Diverses méthodes ont montré que ces courbes ont des formes sigmoïdes normales peuvent être
représentés par la fonction de distribution d'une variable avec une distribution normale.
21
La probabilité de rupture peut alors être exprimée en fonction de l’amplitude de la contrainte en

utilisant l'équation suivante
1 S − T.
) = N exp R− U -S
L√2, 2L .
VW
où, µ représente l'amplitude de contrainte où la probabilité de rupture est égale à 0,5 et L le

paramètre caractéristique de la dispersion.
Figure 14. a) Trois réponses aux courbes de contrainte; b) les courbes d'isoprobabilité
(p = 0,16; p = 0,50; p = 0,84) en utilisant le diagramme de Wöhler
Estimation de la limite d’endurance
Comme nous venons de le souligner, une courbe de réponse sigmoïde normale est définie par deux
paramètres: sa moyenne et son écart-type. Les figures 14a et 14b montrent que ces paramètres sont
évidemment fonction de la durée de vie N, fixée pour les tests.
Dans le cas des aciers, toute courbe d'équiprobabilité de rupture est supposée présenter une
asymptote; en particulier, la courbe d'équiprobabilité 0.5, qui tend vers une limite appelée limite
d'endurance.
En pratique, cette limite ne peut pas être atteinte et nous utilisons à la place une limite d'endurance
σD, par rapport à un nombre important de cycles N. Cette valeur σD est liée à un écart type appelé
écart type de la région d'endurance.
De nombreuses méthodes existent, que l’on peut classer en deux types :
1- Méthodes d’estimation approchée nécessitant peu d’éprouvettes :
• méthode de Locati et Prot
• méthode de reclassement des données
• méthode des K éprouvettes
2- Méthodes qui conduisent à une bonne approximation, mais qui nécessitent aussi un plus grand
nombre d’éprouvettes
• méthode d’itération
• méthode des probits,
• méthode de l’escalier
22
Méthode de l’escalier
Avoir une estimation de la valeur plus proche de σD soit σ0 et disposer d’un nombre important
d’éprouvettes
• essais de fatigue effectués à différents niveaux de contraintes pendant un nombre de cycles
choisi a priori, chaque contrainte différant d’une valeur d choisie elle aussi a priori, de la
contrainte précédente.
• Soit σi la valeur de la contrainte au ième essai, la valeur σi+1 sera telle que :
* σi+1= σi - d ; si une rupture est observée pour l’essai i
** σi+1= σi + d ; si une non rupture est observée pour l’essai i
• On détermine le type d'évènement, rupture ou non rupture, qui s'est produit le moins
fréquemment.
• On compte le nombre Ni de réalisations de cet évènement à chaque niveau d'essai puis on
numérote ces niveaux en attribuant la valeur i = 0 au plus faible de ceux auxquels il a été observé
au moins une fois.
• On calcule : ! = ∑ ! Y = ∑ 8. ! Z = ∑ 8 . . !
• On déduit la valeur moyenne de la limite d’endurance : ∗ = 6 + - \] ± ._
; J
J
.
J
+ si le calcul effectué sur des éprouvettes non rompues
.
- si le calcul effectué sur des éprouvettes rompues
7 = 1.62- \ + 0.029_ si la condition suivante est satisfaite :

]A' V;'
Cette méthode permet aussi de calculer l’écart type s :
]'
!Z − Y.
> 0.3
!.
Exemple :
On considère le test de fatigue en torsion
• L’événement le moins fréquemment observé est la rupture

• Le niveau zéro sera attribué au niveau de contrainte 220MPa (Nombre d’éprouvettes
rompues=1) le niveau 1 à 240 et le niveau 2 à la contrainte 260MPa
10 1
∗ = 220 + 20 ` − a = 228.1818()*
11 2
23
3.Facteurs influençant la limite d’endurance expérimentale
3.1. Température
b
c
d
De nombreuses études montrent que le rapport en général ne varie pas c.à.d. que la limite
d’endurance est s’affecte aussi que la limite de la résistance à la rupture D .
Considérant la variation de la température la limite D augmente quand la température est basse
d’où une augmentation de la limite BE . De l’autre côté un accroissement considérable de
température entrainerait une chute de la valeur de la limite D .
limite BE .
Pour le cas aciers usuels on admet qu’au dessous de 150°C il n’y aucun effet de température sur la
On adopte qui le facteur tient en compte de la température et qu’on note e& :

78 j > 71°l "
<##
e& = f .g<hi
1 78 j ≤ 71°l
T en (°C)
3.2. Corrosion
La corrosion est un facteur important, même en absence des chargements dynamiques,
accompagnée par l’effet des sollicitations statiques peut causer une fissuration dans la structure.
C’est ce qu’on appelle corrosion sous contrainte.
Dans le cas de chargements dynamiques la corrosion entraine une apparition de piqûres qui
constituent un milieu favorable à l’effet d’entaille, progressivement s’amorçant et provoquant
Donc la résistance à la fatigue BE mnoon&éq d’une pièce corrodée est inférieure à celle d’une pièce
ainsi une rupture brutale.
non corrodée BE nmnoon&éq .

L’effet de la corrosion sur la structure peut être pris en compte par un facteur de divers er
3.3. Fréquence du chargement dynamique
aucun effet sur la limite d’endurance BE . L’effet est inverse dans le cas où la fréquence atteigne
Selon des études réalisées au dessous de 200 Hertz la fréquence du chargement dynamique n’a
des valeurs importantes, on observe un amélioration de BE .
BE
Donc l’effet de fréquence ne sera pas pris en considération tant qu’elle n’a pas d’effet négatif sur
3.4. Rugosité (état de surface) (Fig. 15)

Généralement le défaut s’initie depuis la surface extérieure de la pièce, plus la surface est
considérer l’état de surface de la pièce en adoptant le facteur fini de surface e :

rugueuse plus les crêtes sont importantes et plus l’effet d’entaille est intense. Pour cela il faut
E ∶ vw8x -E x9-yz*9{x-x |* 7zy{yzx "

Figure 15. Etat de surface réel
e = Bt
bs
c
bc
BE : vw8x -E x9-yz*9{x-x | E é}z~yxx à zy~78é zéézx9{x
24
Il est pratique d’utiliser des abaques pour déterminer Ka , pour l’exploiter il faut se disposer des
valeurs de la rugosité et la résistance Rm
obtient :e ≈ 0.88

L’exemple utilisé : Une pièce en acier (Rm=900MPa) avec une rugosité Ra=11µm on
Figure 16. Abaque pour déterminer le facteur Ka pour les aciers
3.5. Concentration de contraintes (effet d’entaille)

Lorsque la section d’une pièce soumise à une
sollicitation ne présente pas d’entaille la
distribution de contraintes est régulière alors que
dans la présence d’entaille provoque un
déséquilibre dans la distribution des contraintes
engendrant une concentration de celles-ci dans le
fond de l’entaille. La figure (Fig. 17) présente
une pièce soumise à une traction simple, la
n =
$
distribution des contraintes est uniforme
t
à chaque section mais au fond de
atteignant la valeur

l’entaille on observe une hausse de contrainte
Le rapport e = est appelé coefficient

Figure 17. Effet
Pour déterminer e on utilise des abaques (Fig. 18 ; Fig. 19 et Fig. 20)

théorique de concentration de contraintes.
25
Figure 18. Abaque de e (Traction/Compression) Figure 19. Abaque de e (Flexion)
Figure 20. Abaque Kt torsion
26
erE = e − 1
Et en même temps ce facteur s’écrit :
q : indice de sensibilité aux effets d’entaille
Comme exemple soit à déterminer erE d’un arbre ayant un épaule pour lequel on a déterminé
On peut également utiliser l’abaque suivant (Fig. 21):
e = 3, l’arbre est fabriqué d’un acier D = 700()* en joignant les droites avec l’abaque
>c
e = 3 on obtiendra = 0.67 , d’où erE = 3 ∗ 0.67 = 2.01

Figure 21. Abaques pour déterminer le facteur de concentration de contraintes en fatigue erE
Finalement le facteur de concentration de contraintes eq s’écrira :
1
eq = E
er
3.6. Effet de grosseur
Statistiquement plus les dimensions de la structure sont importantes plus sont probables les
Pour ce fait on adopte le facteur de grosseur e qui peut être déterminé par :
défauts et moins est sa résistance à la fatigue.
1 78 - ≤ 7.6ww
e = 0.85 78 7.6 ≤ - ≤ 50ww "
0.75 78 - ≥ 50ww
d : signifie la dimension caractéristique de la structure.
3.7. Fiabilité
On entend par la fiabilité, la probabilité que la structure soit en service pour une durée de vie
la fiabilité. On introduit donc le facteur em .

déterminée. Rappelons que la fatigue admet un aspect statistique ce qui justifie la considération de
• Fiabilité = 50% correspond à em = 1

• Fiabilité est au voisinage de 100% pour des valeurs de em basses (voisinage de 0.5)
• Si Fiabilité augmente em diminue (Voir tableau ci-dessous)
normalisée d
Variable Facteur de
Fiabilité
fiabilité
0,50 0,000 1,000
0,90 1,288 0,897
0,95 1,645 0,868
0,99 2,326 0,814
27
0,999 3,091 0,753 BE 6 : BE lorsque la fiabilité =50%
0,9999 3,719 0,702
0,99999 4,265 0,659
0,999999 4,753 0,620
0,9999999 5,199 0,584
0,99999999 5,612 0,551
0,999999999 5,997 0,520
.Correction de la valeur de HI
B = e . e . em . e& . eq . er . BE
B : Valeur de la limite d’endurance utilisée dans les calculs de structures
BE : Valeur de la limite d’endurance déterminée expérimentalement en utilisant une éprouvette
e : Facteur de fini de surface

normalisée.
e : Facteur de grosseur
em : Facteur de fiabilité
e& : Facteur d’effet de température
eq : Facteur de concentration de contraintes
er : Facteur de divers effets
4. Diagramme de Haigh
alternée ( ≠ 0, ≠ 0)
Ce type de diagramme a été conçu pour le cas sollicitation où la contrainte n’est pas purement
L’ensemble des valeurs de limite d’endurance en fonction de la contrainte moyenne déterminées
Le point A correspond à la valeur de la limite d’endurance déterminée à = 0

par les essais constituent une courbe AB (Fig.22).
Le domaine limité par la courbe AB et les deux axes et constitue la zone de sécurité. La
droite de limite d’élasticité constitue une limite pour le chargement + = < Dq
La droite de résistance à la traction est la limite au chargement + = < D
Figure 22. Diagramme de Haigh

Plusieurs propositions pour approximer la courbe AB ont été proposées :
28
Droite de Goodman B \1

_

d
•
B \1
Droite de Soderberg _

d
•
.
B 1
\
_
d
• Parabole de Gerber
La figure (Fig.23) montre l’influence de sur la valeur de la limite d’endurance
endurance B . Du fait
( 0)) a une influence positive sur B on considère
dans les calculs que = 0
que la contrainte moyenne en compression (
Figure 23. Influence de la contrainte moyenne sur la limite d’endurance AlZn5.5MgCu

(Rm=550MPa)
4.1. Digramme de Goodman
Soient les deux points 1, 0 et

Equation de la droite de Goodman
0, D (Fig. 4)

b

L’équation de la droite est de la
l forme:
*
B
En remplaçant les coordonnées des deux
1 "
points :

*D 0
* d
Cela donne :
VJ

Figure 24. Droite de Goodman
FG Cas de vie infinie

H H
Finalement l’équation aura la forme suivante :
H I G
F
H HG
H G
Cas de vie finie
Remarque :
L’équation de la droite de Goodman peut s’écrire sous une autre forme (Voir figure ci-contre)
ci :
29

B
b
d
(Vie infinie)

r (Vie finie)
b
d
Le système de coordonnées ( , et la droite
de Goodman forment le diagramme de
Goodman
Figure 25. Diagramme de Goodman
Soit le point M de coordonnées ( , situé sur la droite de Goodman et considérons le cas de
Analyse du diagramme de Goodman (Fig. 25)
vie infinie (ou vie finie) par conséquent la condition + d = 1 est vérifiée.

b
Le point M étant sur la droite veut dire qu’on est sur la limite de résistance de fatigue dans le cas
de contrainte non complètement renversée.
1) Le point M est sur l’axe des ordonnées : = 0, = B

Cas particuliers
=1 cela donne H = HI c’est la condition ultime de résistance en fatigue en cas de

L’équation de la droite de Goodman devient :
b
2) Le point M est sur l’axe des ordonnées : = D , = 0

contrainte complètement renversée.
= 1 ou HG = FG c’est la condition ultime de résistance en cas statique

On aura :
d
Coefficient de sécurité
Le point M étant sur la droite est la
+ =1

limite de la sécurité d’équation :
b d
Si on se situe à l’intérieur du triangle
formé par la droite de Goodman et les
axes soit le point N. Au point N la
structure est plus sûre.
sécurité =
=
Pour cela introduisons le coefficient de
]
sécurité au point N c.à.d. à =

Pour déterminer le coefficient de
] et = ] traçons la droite passant par N et parallèle à la droite de Goodman passant par

M
+ = { avec { < 1

Cette nouvelle droite aura pour équation :
b d
= m =
= J J
On a :

] h
b
30
Donc le coefficient de sécurité s’écrira pour une situation quelconque , :

= H H

+ G
HI F G

Dans le cas de vie finie :
= H H

+ G
H F G
Discussion des valeurs de
1) > 1 veut dire OM > ON et la structure est hors zone de sécurité
2) = 1 OM=ON ou + = 1 la structure est sur la limite de résistance

d b
3) < 1 OM < ON la structure se trouve dans la zone de sécurité
Critère de résistance de fatigue de Goodman
+ FG ≤ Cas de vie infinie

H H
De ce qui précède on peut écrire le critère de résistance de Goodman
H I G
+F ≤
H HG
H G
Cas de vie finie
Diagramme de Goodman modifié
Dans le cas où la contrainte moyenne est très importante et l’amplitude est relativement réduite
Cas d’écoulement plastique
il faut vérifier l’écoulement plastique c.à.d. la limite d’écoulement plastique :

+ d = 1

b " (Vie infinie)
+ = 1 ~y =1

+d =1

>
" (Vie finie)
+ = 1 ~y =1

La zone de sécurité est l’intersection des deux
surfaces délimitées par les deux droites
Donc le diagramme de Goodman prend l’allure

(figure ci-contre) :
J =
J
Les coefficients de sécurité s’écrivent :

h
¡
b
" (Vie infinie)
. = =
J

h

J =
J

h
¡
>
"
. = =
J (Vie finie)

h

31
La contrainte moyenne de cisaillement 4 n’a pas d’effet sur la limite d’endurance 4B . Si on tient
Cas de cisaillement
1
¢
compte de l’écoulement plastique on aura :
¢
¢b
" (Vie infinie)
+ = 1 ~y =1
¢ ¢
¢ ¢ ¢
=1
¢
¢
¢>
" (Vie finie)
+ = 1 ~y =1
¢ ¢
¢ ¢ ¢
Dans ce cas le diagramme de Goodman aura la forme
(figure ci-contre) :
J = =
J ¢b
Les coefficients de sécurité s’écrivent :
£
¢
¡
£b
" (Vie infinie)
. = £ =¢
J ¢
£
h
£ £
J = =¢
J ¢>
£
¡ "
£>
. = £ =
J ¢ (Vie finie)
£
h ¢
£ £
32
Chapitre 3 Comportement cyclique (fatigue oligocyclique)
3.1. Introduction
Les deux figures (Fig.1 et fig.2) montrent le comportement élastique et élastoplastique pendant un
cycle de contrainte.
Figure 1. Déformation cyclique élastique Figure 2. Déformation cyclique élastoplastique
3.2. C’est quoi la fatigue oligocyclique

(Oligo veut dire faible), correspond aux contraintes les plus grandes (>Re) où le nombre de cycles
à la rupture s'étend jusqu'à 104 ou 105 (pour les aciers doux). Sous l’effet de chargements
cycliques, le matériau peut avoir l’un des trois états limites :
- L’adaptation élastique (ou adaptation) : Elle correspond à une stabilisation de la
déformation après quelques cycles c.à.d. que le comportement est redevenu purement
élastique.
- L’adaptation plastique (ou accommodation) : Le comportement est stabilisé après quelques
et présente une boucle d’hystérésis c’est l’accommodation.
- Phénomène de rochet : Dans ce cas la déformation plastique n’est pas stabilisée mais elle
continue à augmenter régulièrement cycle après cycle puis c’est la rupture (après un
nombre de cycles relativement faible), ce type de comportement est dangereux pour les
structures.
Figure 3. a) adaptation b) accommodation, b) rochet

Malgré que la généralité des structures sont conçues hors domaine de la fatigue oligocyclique
(LCF Low cycle fatigue) à cause de la plasticité, la théorie de la fatigue oligocyclique est très
utilisée dans la compréhension des phénomènes de déformation à concentration de déformations.
33
C'est précisément à ce stade que l'utilisation des théories LCF devient largement applicable dans
l'industrie des machines rotatives. Ces théories sont également utilisées pour l’analyse de la
propagation de la fissure, etc.
3.4. Ecrouissage cinématique ou isotrope
donne des boucles qui évoluent ou se stabilisent, quand il y a stabilisation on trace la courbe , ¤
Sous un chargement cyclique l’enregistrement de la contrainte en fonction de la déformation
cette courbe est dite courbe d’écrouissage cyclique (ou consolidation cyclique).
a) Ecrouissage cinématique : Figure (Fig. 4)
Appelé aussi effet Bauschinger couramment observé dans les matériaux métalliques. Le domaine
d’élasticité est décalé vers les contraintes positives après la première traction et vers les
contraintes négatives après la déformation plastique en compression.
La position du centre du domaine d’élasticité X dépend de l’histoire de la déformation plastique
Figure 4. Evolution de la contrainte axiale pour le 1e cycle lors d’un chargement à déformation
imposée en traction-compression mesurée sur un alliage d’Aluminium 2017A
b) Ecrouissage isotrope Figure (Fig.5)
Après les premiers cycles la dimension du domaine d’élasticité évolue. L’effet des déformations
plastiques successives se cumule et l’étendue du domaine d’élasticité augmente régulièrement. Ce
phénomène est appelé écrouissage isotrope
Figure 5. Comparaison entre le domaine élastique du 1e cycle et 20e cycle lors d’un chargement
à déformation imposée en traction-compression sur un alliage d’Aluminium 2017A
3.3. Le comportement cyclique en fatigue oligocyclique
34
∆¥
.
La plupart des essais de ce type de fatigue sont effectués à déformation imposée (amplitude de
∆¥
.
la déformation totale) et même à déformation plastique imposée (amplitude de la déformation
plastique) puisque c’est la déformation qui gouverne principalement l’endommagement. (Fig.6)
Figure 6.Comportement
.Comportement cyclique de l’acier 304L (Z3CN19.09) en contrainte testé en fatigue
oligocyclique à déformation totale imposée sous air à 300°C
On distingue généralement trois stades d’évolution des contraintes au cours d’un chargement
cyclique symétrique en déformation totale. (Fig. 6 et Fig.9)
Le matériau, la température, la vitesse, l’amplitude de déformation et l’environnement constituent
les facteurs principaux de ces différents stades qui sont :
1) La consolidation (durcissement cyclique) à ce stade les niveaux de contrainte augmentent et les
déformations plastiques diminuent. Le durcissement est d’autant plus marqué que l’amplitude
l’am de
déformation plastique et/ou l’EDE (l’énergie de défaut d’empilement c.à.d. empilement de plans
atomiques) augmentent.
Cela peut être interprété par :
- L’apparition des dislocations et les interactions entre celles-ci.
celles
- Les interactions entre les dislocations mobiles et les atomes en solution solide
- La formation des précipités sur les dislocations
Figure 7. Stade de consolidation dans un matériau métallique en fatigue oligocyclique

La déconsolidation (adoucissement cyclique) où les niveaux de contrainte
contrainte et les déformations
plastiques augmentent, cela peut être expliqué par :
- L’annihilation de dislocations et la baisse des interactions
35
- Le réarrangement des dislocations en structures de types cellules ou sous-grains
- Localisation de la déformation dans des bandes de glissement
- Perte de propriétés mécaniques à cause de la coalescence de précipités
- Changement de phase pour accommoder la déformation imposée (transformation
martensitique)
Figure 8. Stade de déconsolidation dans un matériau métallique en fatigue oligocyclique

Le régime stabilisé où les contraintes et déformations plastiques sont constantes. Durant ce stade,
les fissures formées en surface se propagent vers le cœur de l’éprouvette avant la chute brutale de
contrainte et la rupture. Il faut noter que les facteurs suivants peuvent être la cause de l’inexistence
du régime stable :
- Endommagement important et précoce qui conduira à la rupture après le stade de
consolidation
- Durcissement secondaire engendré soit par la transformation martensitique d’une partie de
la phase austénitique à température ambiante soit par l’apparition à haute température
d’une structure de dislocations de type Corduroy (côtes de velours) découvertes par
Gerland et al.
∆¥
Figure 9. Comportement cyclique de l’acier 316L (Z2 CND 17 12) en contrainte pour
.
plusieurs valeurs de testé en fatigue oligocyclique.
36
]
La figure (Fig.9) montre le comportement cyclique de l’acier 316L à plusieurs valeurs de
]
l’amplitude de déformation totale en échelle logarithmique et en pourcentage de durée de vie
La phase de stabilité est beaucoup plus claire en échelle de pourcentage de durée de vie qu’en
celle logarithmique.
3.4. Obtention de la courbe d’écrouissage cyclique
L'enregistrement des courbes précédentes permet de déterminer la courbe d'écrouissage cyclique.
Cette courbe est l'équivalent d'une courbe de traction monotone qui serait déterminée à l'aide d'un
chargement cyclique, mais cette courbe ne peut être déterminée avec une seule éprouvette.
On effectue n essais avec n éprouvettes. Pour chaque éprouvette, on impose une déformation
donnée et on mesure la contrainte, une fois stabilisée, on obtient des courbes comme sur la figure
suivante (Fig10.).
Figure10. Méthodes utilisées pour l’obtention de la courbe d’écrouissage
En utilisant alors les courbes d'hystérésis tracées au cycle stabilisé pour chaque niveau de
déformation, on obtient la courbe d’écrouissage (Fig11.)
37
Figure11. Courbe d’écrouissage cyclique obtenue par la méthode à une éprouvette par
niveau
Figure 12. Exemple d’écrouissage cyclique réalisé sur l’acier AISI 316L (Z2 CND 17 12)
à 20°C
3.5. Relations de contrainte-déformation cyclique
3.5.1. Loi de Coffin-Manson (fatigue oligocyclique)
38
Manson en 1952 et Coffin en 1954 ont montré que la durée de vie !d en fatigue plastique est liée
à l’amplitude de déformation plastique imposée ∆¤
∆¤
= l . !dV
2
l : Coefficient de ductilité dépendant du matériau
m: La pente comprise expérimentalement 0.5< m < 0.8
3.5.2. Loi de l’écrouissage cyclique

Si la contrainte est enregistrée en fonction de la
déformation, on obtient des boucles d'hystérésis
qui évoluent et devenir stable à condition qu'un
régime stable existe. La figure (Fig.13) illustre
l’écrouissage cyclique observé dans un acier
inoxydable austénitique de type 316-L.
∆¥ E
L’écrouissage cyclique est d’habitude représenté
par la loi = e′ § ¨
.
Figure 13. Exemple de cycles force-déformation présentant un écrouissage cyclique:

Z2 CND 17 12 acier (acier AISI 316L) à 20 ° C
La figure (Fig.14) montre une courbe idéalisée d'une boucle d'hystérésis stable ainsi que les
∆¤ : Etendue de déformation totale

définitions de différentes variables décrites en détail dans la norme AFNOR A 303-403.
∆¤q : Etendue de déformation élastique

∆¤ : Etendue de déformation plastique
∆ : Etendue de chargement
∆ =
∆$
;
: Etendue de contrainte
=
∆
.
: Amplitude de contrainte
¤ =
∆¥
.
: Amplitude de déformation
∆¤ , ∆¤q , ∆¤ , ∆ , ∆ : Valeurs se référant au premier cycle
!r : Nombre de cycles à rupture
39
w : Exposant de la loi de Coffin-Manson
∆¤
= l . !dV
2
= lq . !d
∆¥
p: Exposant de la loi de Basquin
V
.
9E : Exposant de la loi de l’écrouissage cyclique de
∆¥ E
déformation = e′ § ¨
.
9 : Exposant de la loi de du l’écrouissage monotone
¤}6
de déformation (premier1/4 cycle)
6 = e § ¨
2
On peut écrire : ∆¤ = ∆¤q + ∆¤
∆¤q =
∆
©
Figure 14. Tracé de la boucle
3.4.3. Diagramme d’endurance ∆ª − «

Avec
d'hystérésis
Figure15. Exemple de courbes de fatigue à cycle réduit: acier Z2 CND 17 12 (acier AISI
316L) testé à 20 ° C dans trois laboratoires différents.
Ce diagramme (Fig.15) relie la déformation au nombre de cycles menant à la rupture. Dans ce
diagramme, les déformations plastiques et élastiques totales sont séparées. Ces courbes sont
généralement connues comme sous le nom Coffin-Manson et ont été introduites au début des
En utilisant les équations de Coffin-Manson et de Basquin on obtient les lignes de ∆¤q et ∆¤
années 1950.
Il faut noter que la fatigue oligocyclique est dominée par la déformation plastique par contre la
fatigue polycyclique est dominée par la déformation élastique (Fig.16)
40
Figure16. Droites de Coffin-Manson-Basquin

3.4.4. Méthodes de prévision des courbes de Manson-Coffin-Basquin
Ces méthodes consistent a tracer les courbes de
Manson-Coffin d'un matériau donné a l'aide de
caractéristiques déterminées a partir d'un essai
de traction monotone.
* Méthode des 4 points : (Fig.14)
Les droites élastiques et plastiques sont
déterminées à l'aide des coordonnées de 4 points
La droite élastique est définie par les couples de
N=1/4 ; ∆¤q = 2.5

>
points :
©
N=10 ; ∆¤q = 0.9
¬
©
5
N=10 ; ∆¤ = # 6.g

J
La droite plastique est définie par les couples de points : Figure 17. Méthode des 4 points
N=104 ; ∆¤ = ∆¤q∗

6.6J<.
J.®J
∆¤q∗ : S’obtient par prolongement jusqu’à l’intersection avec la droite élastique
Où :
E : Module de Young
¯ : Résistance ultime
D : Ductilité en traction
r : Résistance à la fatigue
D = Ln
J66 V³%
J66
Z% = ∗ 100 Coefficient de striction (Réduction de la section de l’éprouvette en pourcent).
¶? V¶·
¶?
Ces coefficients proviennent d’essais monotones.(Fig.19)
41
*Méthode des pentes universelles: (Fig.18)
En supposant que tous les matériaux ont les exposants :
a=0.6 et b=0.12
Un point (N=100=1 ; ∆¤ = 3.5 ¬ ) et pente b=0.12

La droite élastique :
©
Un point (N=100=1 ; ∆¤ = 6.¸ ) et pente a=0.6

J
La droite plastique :
Figure 18. Méthode des pentes universelles
Figure 20. Essai de traction monotone
42
Chapitre 4 Cumul de dommages
4.1. Introduction
Jusqu'ici, la plupart des discussions sur la fatigue ont traité le chargement à amplitude constante. La charge
de fatigue à amplitude constante est définie comme une fatigue sous charge cyclique avec une amplitude
constante et une charge moyenne constante.
Cependant, les composants d'ingénierie sont habituellement soumis à une charge d'amplitude variable qui
peut être définie par des historiques de chargement complexes d'amplitudes de contraintes cycliques
variables, de contraintes moyennes et de fréquences de chargement.
Pour des variations de charge très irrégulières dans le temps (Fig.1), il n'est pas évident comment
les événements individuels doivent être isolés et définis comme des cycles.
Figure1. Chargement complexe

4.2. Méthode de comptage Rainflow
Pour prédire la durée de vie d'un composant soumis à un historique de charge variable, il est
nécessaire de réduire l'historique complexe en un certain nombre d'événements représentés comme
un bloc répétitif de cycles de charge. Les structures
réelles subissent rarement une charge d'amplitude
constante; cependant, les durées de fatigue sont
déterminées à partir d'essais d'amplitude constante.
L'approche la plus largement utilisée pour réduire
un historique de charge complexe est la technique
appelée comptage de cycles. Cette procédure assez
simple a été développée par M.Matsuiski et T. Endo
et ses collègues au Japon vers 1968 et est appelée
Rainflow Cycle Counting.
Pour pouvoir utiliser cette méthode le signal doit être
réduit à une séquence de maxima et minima appelée
processus des extrema (Fig.2)
Figure 2. Processus des extrema
43
4.2.1. Méthode des quatre points
des extremas (
) et le plan
¤, un
On considère quatre points du processus
cycle dans le plan

¤ correspond à
une configuration des quatre points (S1,
S2, S3 et S4, sinon un demi-cycle
cycle (Fig.3)
Algorithme :
1- Considérer les quatre premiers points :
¹J , ¹. , ¹< et ¹#
2- Calculer les trois étendues
∆¹J |¹.
¹J |
∆¹. |¹<
¹. |
∆¹< |¹#
¹< |
3- Si ∆¹. ∆¹J et ∆¹. ∆¹< le cycle
Rainflow défini par le couple d’extrema
(S2,S3) est extrait du signal, son
amplitude ¹ |¹<
¹. |/2 et sa valeur
moyenne ¹ ¹. ¹< /2
¹. et ¹< sont éliminées du signal et ¹J
est raccordé à ¹# .
4- Sinon,, le rang des quatre points est
incrémenté d’une unité et le test Figure 3. Principe de la méthode des quatre points
précédent est appliqué
5- La procédure est répétée jusqu’au dernier point du processus des extrema.
Les points n’étant pas pris forment un résidu qui se traiterait à son tour pour extraire les cycles et demi-
demi
cycles.
Exemple
Soit l’exemple de
processus des extrema
ci-contre (Fig.4).
Le nombre de cycles
extraits est 2 cycles.
Figure 4. Exemple
4.2.2. Méthode pratique (Rainflow proprement dit)
La méthode Rainflow (goutte de pluie) est inspirée de la pagoda
(Fig.5).
Soit un processus des extrema obtenu en réduisant un signal
(Fig.6)
Retournons le 90°dans
dans le sens horaire d’aiguille d’une montre (Fig.7)
L’écoulement commence en vallée 0 arrive en pointe 1 et continue à couler
car la vallée 2 est moins négative que 0 jusqu’en 3 ou elle s’arrête car la
vallée 4 est plus négative que 0. Nous avons un demi-cycle
demi (0-1-3)
L’écoulement sortant de 2 est stoppée par le précédent.
précédent Nous avons un cycle
(2-1)
L’écoulement commençant au sommet 1 et stop en 2 car le sommet 3 est plus
positif que 1. Nous avons un demi-cycle.
demi Et ainsi de suite… Figure 5. Pagoda
44
Figure 6. Processus des extrema Figure 7. Pagoda

Règles de la technique Rainflow
*Si la chute commence à partir d'un sommet:
a) la chute s'arrêtera si elle rencontre un sommet opposé plus positif que celui du départ.
b) Elle s'arrêtera également si elle rencontre le chemin parcouru par un autre écoulement.
c) la chute peut tomber sur un autre toit et continuer à glisser selon les règles a et b
**Si la chute commence à partir d'une vallée:
d) la chute s'arrêtera si la chute rencontre une vallée plus profonde que celle du départ
e) la chute s'arrêtera si elle croise le chemin d'une goutte provenant d'une vallée précédente
Chaque cycle ou demi-cycle a sa propre étendue ∆¹ égale à la longueur horizontale du commencement à
f) la chute peut tomber sur un autre toit et continuer selon les règles d et e.
l’arrêt.
Les résultats se rapportent à un tableau comme suit :
Repère Cycle Etendue de contraintes (MPa)
0-1-3 0.5 ¹< − ¹6
2-1 1 ¹J − ¹.
3-4-6 0.5 ¹< − ¹¸
5-4 1 ¹ − ¹#
6-7 0.5 ¹g − ¹¸
Remarques :
1) Cas de chargement répété par bloc (n blocs)
On applique la méthode de Rainflow pour un bloc
et le résultat sera multiplié par le nombre de blocs
(Fig.8)
Figure 8. Chargement répété par blocs
45
2) Chargement périodique répété par bloc
Dans ce cas on n’aura pas besoin de la
méthode de rainflow, seulement il faut le
nombre de cycles pour chaque régime de
contrainte et multiplier ensuite par le nombre
de blocs (Fig.9)
Figure 9. Chargement périodique répété par bloc

4.3. Loi de Miner
Ce chapitre traitera le cas où la contrainte est à amplitude variable qui est un cas très fréquent en
7.1. Cas de contrainte purement alternéeHG ¼)

pratique
Pour comprendre la démarche considérons le cas le plus simple de la contrainte à amplitude

variable où la contrainte est complètement renversée (Fig. 8)
J ; !J
Considérons une structure soumise à un chargement à plusieurs régimes :
. ; !.
Régime 1
Régime 2
; !
………
Tels que les sont les amplitudes et les !

Régime n
correspondant à chaque appliquée (Fig.

sont les nombres de cycles à la rupture
9) Considérons qu’en service la structure a
9J 9J !J
effectué les nombres de cycles suivants :
9. 9. !.
Régime 1
Régime 2
9 9 !
………
Régime n
0
Figure 8. Contrainte à amplitude variable
Cours de
Fatigue
Figure 9. Situation des régimes sur la courbe ! (vie finie)
des matériaux
Ecrivons les rapports pour chaque régime :
46
¾
]¾
Régime 1 : correspond au pourcentage d’endommagement sous le régime 1
'
]'
Régime 2 : correspond au pourcentage d’endommagement sous le régime 2

……….
]
Régime n : correspond au pourcentage d’endommagement sous le régime n
Lorsque la somme de ces n pourcentages d’endommagement est égale à 100% la structure rompt
' ⋯ 1 c’est la loi de Miner

¾
ou autrement :
]¾ ]' ]
∑ÀJ

=1
]
Ou

]
Les rapports sont appelés coefficients d’endommagement
7.2. Cas de contrainte non purement alternée ≠ 0
La loi de Miner est valable pour le cas de contrainte complètement renversée seulement il faut
+ ]' + ⋯ + ] = 1
¾
appliquer le critère de Goodman pour les calculs nécessaires (Fig. 10)
]¾ '
7.3. Cas particulier
Si le chargement ne se compose que d’un seul
régime on tombe sur le cas de contrainte à
amplitude constante et la loi de miner se réduit
9J
comme suit :
=1
!J
Ce qui est vrai car lorsque 9J atteint la valeur
!J c’est la ruine
Figure 10. Chargement à plusieurs régimes à contrainte

non purement alternée.
Remarque
De ce qui précède on constate que sous un seul régime de chargement appliqué sur la structure en
effectuant un cycle, un endommagement est créé plus le nombre de cycles augment plus
l’endommagement augmente jusqu’à la ruine. C’est le cumul d’endommagement.
Exemple d’application
(D 550()* et B = 95()*), sa périodicité est caractérisée par des blocs. Chaque bloc est
Le chargement dynamique illustré par la figure ci-dessus est appliqué sur une structure en acier
= 92()* " = 65()* "

composé de deux régimes différents :
Régime 1 J ; Régime 2 .
J = 185()* . = 235()*
Si on souhaite que la structure effectue 3000 cycles en régime 1 et 7000 cycles quel serait le
nombre maximal de blocs avant rupture ?
Solution :
Calculons les nombres de cycles pour chaque régime :
J J J 92

Le critère de Goodman à la rupture permet d’écrire :
+ = 1 ⇒ rJ = = = 138.63()*
rJ D 1− D 185
1 −
J
550
. . . 65

+ = 1 ⇒ r. = = = 113.49()*
r. D 1 − D. 1 − 235
550
Les nombres de cycles seront calculés d’après :
@ @
Â Æ Â Å' Æ
!J = 1000 \ _ = 1000 \ _ = 205652.14 cycles
1 ÃÄ
?.Å
J<Ç.¸< ÃÄ
?,Å.ÈÈ?
6.®d 6,®.6
@ @
Â Æ Â Å' Æ
!. = 1000 \ _ = 1000 \ _ = 866292.08 cycles
2 ÃÄ
?.Å

JJ<.#® ÃÄ
?,Å.ÈÈ?
6.®d 6,®.6
9J 9. 9J 9. 9J 9. 9J 9.
Appliquons la loi de Miner pour p blocs :
` + a + ` + a + ` + a…+ ` + a = 1
!J !. !J !. !J !. !J !.
p fois
9J 9. 1 1
Ou autrement :
}. ` + a = 1 ⇒ } = 9 9 = = 44.11
!J !. + 3000 7000
!J !. 205652.14 + 866292.08
J .
Soit } = 44 blocs
48
Chapitre 5 Propagation des fissures de fatigue
5.1. Approche de la MLER

Les 3 modes de rupture sont :
Figure1. Modes de rupture

Les contraintes en aval de la pointe de la fissure dans les 3 modes s’écrivent (Fig.2):
(Fig.2)
Mode1
Í √.%o {~7 . §1
789 . 789 . ¨

Î Ï Ï <Ï
Ë
ÐÐ Î {~7 . §1 789 . 789 . ¨"
Ï Ï <Ï
Ì √.%o
Ë 4 Î {~7 Ï 789 Ï {~7 <Ï
Ê Ð √.%o . . .
Mode2
Í
√.%o 789 . §2 {~7 . {~7 . ¨
ÎÎ Ï Ï <Ï Figure 2. Définition des axes (x,y) et des coordonnées
Ë
(r,θ) au voisinage de la pointe d’une fissure
ÐÐ ÎÎ 789 . {~7 . {~7 .
Ï Ï <Ï "
Ì √.%o
Ë 4 ÎÎ {~7 Ï §1
789 Ï 789 <Ï¨
Ê Ð √.%o . . .
4Ñ
789 .
ÎÎÎ Ï
√.%o "
4ÐÑ {~7 .
ÎÎÎ Ï
Mode3
√.%o
KI le facteur d’intensité de contraintes (FIC).
eÒ Ó6 √,*
Le FIC peut s’écrire en générale :
Le coefficient Y tient compte de la géométrie et 6 représente la contrainte nominale.

(1)
nominale
Le mode 1 étant le plus dangereux le critère de
eÒ eÒC
propagation de la fissure :
(2)
Ó6 Ô,*m eÒC (3)

Ou bien :
La relation (2) est valable en cas de chargement
contrainte

monotone, en fatigue le chargement est cyclique où la
Figure3 Chargement cyclique

Figure3.
49
→ eÒ
→ eÒ
∆ = − → ∆e= eÒ − eÒ
En cas R< 0 avec (D = / ) (Compression)
(4)
∆e= eÒ (5)
Considérons 3 éprouvettes munies de fissures initiales de même longueur *6 soumises à 3

5.1.1. Mise en évidence
chargements différents (J > . > < ) (Fig.4)
&
Figure 4. Mise en évidence de l’influence de la contrainte sur la propagation de la fissure
&]
• A contrainte plus élevée la vitesse est plus élevée
• A contrainte plus élevée la durée de vie est plus courte
• A contrainte plus élevée la longueur de la fissure est plus courte
• Pour une longueur de fissure initiale la durée de vie jusqu’à la rupture dépend de l’intensité
des contraintes et la résistance finale de
rupture du matériau
Sur la figure (Fig.4) la vitesse de propagation n’est
que la pente de la tangente à la courbe (a,N) en un
point donné.
de propagation &] et l’étendue de FIC ∆e.

&
La figure (Fig.5) montre la relation entre la vitesse
∆e = eÒ − eÒ
D’après la MLER :
eÒ = Ó √,* (5)

eÒ = Ó √,* (6)
∆e = Ó∆√,* (7)
∆e = ∆, *, Ó
Donc :
(8)
= ∆e
&]
Et d’après la figure (Fig.5) :
&
(9)
Dans ce contexte plusieurs modèles ont été proposés.
du FIC ∆e
Figure 5. Diagramme illustrant l’évolution de la vitesse de propagation en fonction de l’étendue
50
5.1.2. Etude du diagramme Ö×Ø∆Ù, Ö×Ø
Ú
Ú«
= ∆e (Echelle logarithmique)

&
&]
Figure 6. Diagramme
• Région 1 : Proche de la région du seuil ∆eÛ , dans cette région il n’y a pas de propagation
Le diagramme présente 3 parties crées par une courbe sigmoïde:
de fissure. Le seuil ∆eÛ se produit à des vitesses de propagation de l’ordre de (1 ∗

10VJ6 w/{Ü{|x). Les mécanismes sont discontinus. La croissance de la fissure est
Région 2 : Montre une relation linéaire entre |~∆e et v~ &] , d’abord proposée par
&
contrôlée par la microstructure, la contrainte moyenne et l’environnement.
•
= Y∆e
&
Paris :
&]
(11)
n : la pente de la courbe
∆e = 1
A : coefficient déterminé par l’extension de la partie linéaire de la courbe jusqu’à la droite
Cette région connue par (Région de Paris) correspond à la propagation macroscopique

stable de la fissure. Remarquable par la continuité des mécanismes. La microstructure, la
contrainte moyenne, l’environnement dilué et l’épaisseur ont moins d’influence.
• Région 3 : Les vitesses de propagation sont très élevées car elles s’approchent de
l'instabilité. Les mécanismes sont statiques (clivage, rupture inter-granulaire ou rupture
fibreuse) cette région est fortement influencée par la microstructure, la contrainte moyenne
et l’épaisseur, moins d’influence par l’environnement mais elle est principalement
contrôlée par la ténacité à la rupture Kc ou KIc.
5.2. Modèles décrivant la propagation de la fissure de fatigue
5.2.1. Modèles phénoménologiques
Ces modèles utilisent une approche empirique, ils décrivent les variations observées
expérimentalement d’une façon plus simple.
51
En 1963, Paris et Erdogan ont proposé une loi qui est pratiquement la plus utilisée, Les auteurs ont
utilisé quelques modifications du FIC K développé par Irwin. Le calcul de K concerne uniquement
les matériaux fragiles et semi-fragiles. Tant que la plasticité n’est pas importante le calcul de K
demeure acceptable.
La loi s’écrit :
l∆e
&
&]
(12)
Il faut dire que cette loi est valable uniquement entre les deux valeurs ∆eÛ (seuil) et em
En cas du matériau sur lequel Paris et Erdogan ont travaillé (2024-T3) alliage d’Aluminium m=4.
(ténacité). A des valeurs de e supérieures à 0.7 em la loi de Paris sous-estime la vitesse de
propagation. L’inverse s’applique c.à.d. quand ∆e tends vers ∆eÛ la loi de Paris surestime la
vitesse de propagation.
Plusieurs auteurs ont essayé de porter des améliorations à l’équation (12)
<
Broek et Schijve ont proposé une loi empirique
= lJ \ _ exp −l. D
& ∆
&] JVd
(13)
D=

lJ et l. paramètres caractéristiques du matériau.
Si on se met dans le cas R=0 (∆e = e ) l’équation (13) s’écrira :
= lJ ∆e <
&
&]
(14)
Ces auteurs ont étudié plusieurs matériaux (Aciers doux, aciers inox et alliages d’aluminium), ils
= ) + ÝÞ∆ < . *
&
ont proposé la loi suivante :
&]
(15)
Þ Contrainte moyenne
P et Q paramètres ajustables
∆ Etendue de contrainte
Forman et al ont remarqué que l’équation (15) n’est pas valide pour la rupture quand e = em , ils
= JVd V∆
ont proposé une équation empirique
& C∆
&] ß
(16)
Cette loi a été confirmée plusieurs fois pour les alliages d’aluminium mais ne décrive pas le
comportement dans le cas des aciers.
basses vitesses de propagation quand ∆e tends vers ∆eÛ , ils ont proposé la loi suivante :
Erdogan et Ratwani ont observé que la loi de Forman ne décrit pas le comportement pour les
=
& CJhàá ∆V∆â
&] ß VJhà∆
(17)
1+D
Avec :
ã=
1−D
C, m and ä représentent des paramètres expérimentaux
5.2.2. Modèles basés sur la théorie des dislocations
Au cours des années 1960 et 1970, plusieurs modèles théoriques sont apparus pour calculer la
propagation basée sur le mouvement de dislocation du fond de fissure.
Le plus connu est celui développé par Bilby et al, où on considère une fissure en déformations
planes et on calcule les déplacements au fond de la fissure.
Ils ont trouvé :
52
∆æ
∝ çè' (18)
&
&] é
Ψ correspond au travail associé à la déformation plastique

Weertman a généralisé sa théorie pour le cas d’une fissure se propageant en déformations planes
∝ .
et pour n’importe qu’elle valeur de la contrainte moyenne.
& % ∆æ
&] ®¸é' Îë
' V '

(19)
Yokobori a considéré une dislocation au fond de la fissure à une distance ì et formant un angle
avec le plan de propagation.
Yokobori a conclu que les forces les plus fortes sont la force appliquée ft et la force d'image fi
parce que la force due à l'énergie de surface est supposée être négligeable.
Figure 7. Représentation relative d'une dislocation et de la fissure selon le modèle de Yokobori
¢ = 4,í . q = 789{~7 . {~7Ψ

Yokobori a proposé les équations suivantes :
Î í
ÔÇ%î
(20)
= − #%î \JVï_
è ' J
(21)
Il choisit Ψ = 0 et = 90 ° (voir Figure 7). Il calcule l'énergie d'activation Uact pour une
< 0.
dislocation en mouvement. Il déduit ensuite que, pour les valeurs de K1 habituellement utilisées
ðñòóô
&
avec fatigue,
Il conclut que dans le cas de cubique centré et les matériaux cubiques à faces centrées, il y a
toujours une émission spontanée de dislocations au fond de fissure pendant une partie du cycle de
contrainte. Ainsi le rayon du fond de la fissure (voir la figure 8.) dans le modèle d'ouverture de la
racine de la fissure est égal à 2 nb, où n est le nombre de dislocations et b leur vecteur Burgers, et
la vitesse de propagation est égale à ½δ.
≅ 9
&
Donc il obtient :
&]
(22)
Yokobori calcule la vitesse de propagation et
¢
rappelle que :
= 6 \¢ _
?
(23)
Figure 8. Fissure épointée en raison de l'émission de dislocations.

La variable δ représente l'ouverture de la racine de fissure
53
Où v la vitesse de déplacement de dislocation soumise à une contrainte tangentielle, alors il
obtient :
ö¾'
_ exp §− \ _¨
ö¾
∆ ÷? Vø
Y4 \
& V\ _ ö'
ö'
&] è √ i
(24)
T : Le module d’élasticité transversale

f : La fréquence
x : La distance moyenne où la contrainte est appliquée

U0 : L’énergie d’activation
w=
Selon le modèle de Yokobori l’exposant de la loi de Paris s’écrit :
hJ'
h.
(25)
Lorsque on a la condition 1<p<4 , on obtient l’exposant 1.32<m<4.2 qui en accord avec les
valeurs usuelles de m de la loi de Paris.
5.2.3. Modèles basés sur le comportement d'un matériau au fond de la fissure
Les modèles basés sur la théorie de COD (Crack opening displacement -Écartement en fond de
fissure) ont été développés mais sont en contradiction apparente faisant d’eux des modèles
inappropriés.
Dans ces modèle, on suppose que la fissure de fatigue se propage du fait du glissement du fond de
la fissure dans des directions orientées à 45 ° du sens de propagation.
Dans ces conditions, si on a δc représentant le déplacement d'ouverture de fond de fissure et da/dN
comme différence entre les stries alors da / dN et δc sont proportionnels et cela est du à de diverses
raisons géométriques. Si nous ne considérons pas la
zone plastique externe, mais uniquement la zone
plastique centrale la plus travaillée à froid, le
déplacement d'ouverture de la fissure cyclique δc,
Lm =
sous une contrainte plane, peut s'écrire:
∆'
#©ù
(27)
=
Alors :
& ∆'
&] Ç©ù
(28)
Figure 8. Ecartement en fond de fissure
Contrairement à l’équation de Paris, cette théorie considère da / dN comme une fonction de (∆K)2
au lieu de (∆K)4 et en plus la dépendance pratique de la vitesse de propagation de plusieurs
paramètres, cela met de ce type de modèle un modèle inapproprié.
Parlons des modèles reposant sur un critère de rupture au fond de la fissure. Le critère peut être :
- une valeur critique σF de la contrainte qui une fois atteinte au fond de la fissure se propage.
- une valeur critique εF de la déformation qui une fois atteinte au fond de la fissure se propage.
Pour le 1e critère Pook and Frost [POO 73], à partir du calcul effectué par Frost et Dixon, a
déterminé la répartition des contraintes au fond de la fissure dans le cas d’une fissure centrale de 2
a de long, dans une plaque infinie aux contraintes cycliques variant de 0 à σ. En raison de ce
chargement, la fissure s'ouvre et prend la forme d'une ellipse. Les auteurs ont alors obtenu:
- En cas de contraintes planes :
=%
& ® Î '
&] ©
(29)
- En cas de déformations planes :
54

& ® Î JVú '
&] % ©
(30)
Lal et Weiss ont calculé la répartition de la contrainte au fond de la fissure en utilisant un calcul
élastique. La plasticité au fond de la fissure est introduite en utilisant la longueur d’un
microsupport de Neuber ρ. Sur cette longueur ρ, on peut calculer la contrainte moyenne. Sous
fatigue, par analogie avec le modèle statique, Lal et Weiss ont introduit une longueur fictive 2ρF.
Si on suppose que la fissure se propage lorsque la contrainte au fond de la fissure devient
supérieure à une valeur donnée σF, on a :
c ö¾
* § ¨ \ü _
& c îû
&] û .
(31)
: La contrainte appliquée
\ü_ : Fonction tenant compte de la géométrie de l’éprouvette

Le seuil $ dépend du matériau.

Pour le 2e critère Purushothaman et Tien ont adopté la distribution calculée par Rice dans le cas
idéal élastoplastique. Cette distribution est modifiée pour introduire le rayon de courbure de la
fissure dans le processus de calcul. Ces auteurs ont obtenu deux expressions qui illustrent deux cas
extrêmes. Premièrement, le rayon de courbure est égal à a0 qui est le paramètre de réseau. Dans ce
*6 v9 §.VJVd' ¨ (32)
cas, on obtient :
.
%
& J ∆'
&] ù ¥û ©
ý : Limite d’écoulement
R : Rapport de contraintes
Dans le second cas, ils ont supposé que le rayon de courbure était égal à δ/2, une hypothèse que
McClintock avait précédemment adoptée.
= %
D’où :
& .V¥û ∆'
&] ù ¥û ©
(33)
C’est probablement entre ces deux cas extrêmes que se situe la vérité.
5.2.4. Modèles basés sur les propriétés cycliques des matériaux
Il s’agit des modèles qui s'appuient sur les propriétés macroscopiques et cycliques d'un matériau,
telles que le coefficient de consolidation cyclique ou statique, les lois de Miner ou de Manson-
Coffin, la mesure de l'exposant d'écrouissage, etc.
Ils peuvent être divisés en deux catégories :
- Modèles basés sur les lois de la fatigue oligocyclique
- Modèles basés sur l’énergie de dissipation plastique au fond de la fissure
5.2.4.1. Modèles basés sur les lois de la fatigue oligocyclique
Duggan s'est concentré sur la déformation d'un élément de volume situé au fond de la fissure. Cet
élément de volume est seulement soumis à des déformations élastiques et l’effet d’adoucissement
ou de consolidation est donc ignoré. La propagation ait lieu si les lois de Manson-Coffin et de
Miner sont obéies.
¾
¥>c V¥Þ
!r = ∆¥V∆¥
á

(34)
¤rE : Caractéristique de ductilité de fatigue
¤̅ : Valeur moyenne de la déformation
∆¤ : Limite d’endurance
∆¤ : Etendue de déformation
55
ä : Caractéristique du matériau, ä 1/2
!r : Nombre de cycles de rupture du fond de la fissure microscopique

L’application de la loi de Miner donne :
¾
∑øÀJ c = 1 (35)
∆¥ V∆¥ á
¥ V¥Þ>
L : Nombre de cycles nécessaire pour que la fissure se propage d’une valeur ∆z
∆e → ∆eÛ ; e → em
La considération des conditions aux limites :
J/
a permis d’écrire :
\1 − _U ∆e./
∆
R
& % J/ J .
¤′ ß V ß
&]
\<._ (36)
Chanani et al. ont supposé que l'accumulation des dommages en avant du fond de fissure
∆!J/. . ∆¤̅m = ¤r
J
contrôlait le taux de propagation de la fissure. Le critère utilisé était :
.
(37)
∆¤̅m : Valeur moyenne de l'amplitude de la déformation cyclique dans toute la région où le critère
de rupture est appliqué.
En calculant la déformation cyclique par le modèle de Hult and McClintock et la taille de la zone
.
plastique ils ont obtenu :
. ý#
= ` ùa *. 7x{ § # − 1¨
& ¥ %∆
&] ¥> ù %'
(38)
Y : Fonction de correction des dimensions finies de l’éprouvette
l : Distance pour laquelle est appliqué le critère de rupture
J : Constante.
5.2.4.1. Modèles basés sur l’énergie de dissipation plastique
Pour ce type de modèles des auteurs ont calculé l’énergie plastique dissipée au fond de la fissure
(les zones plastifiées monotones et cycliques). On suppose généralement que la vitesse de
propagation est proportionnelle à l’énergie perdue dans ces zones plastifiées.
Lal et Garg ont développé un modèle qui intègre certaines notions, telles que le facteur d'intensité
de déformation effective FID défini par Elber. Ces auteurs calculent les zones plastifiées
monotones et cycliques:
6.∆ JhE
:o = \ _ *JV /.
c
ù
:o et * sont des paramètres géométriques.
(38)
Lal et Garg supposent qu'une seule partie du cycle est nécessaire pour fermer la fissure et créer
ainsi la zone plastifiée, l'autre partie du cycle induisant la fermeture des lèvres de la fissure.
Ils utilisent ensuite la définition de la zone plastique monotone précédemment calculée en
:m = :o JhE
remplaçant ∆K par ∆Keff et obtiennent ainsi les dimensions de la zone plastifiée cyclique :
(39)
= ∆¤ :m (40)
&
En utilisant l’hypothèse proposée par Tomkins, ils définissent la relation :
&]
Pour calculer ∆¤ ils ont utilisé l’équation suivante qui décrive les boucles d’hystérésis:
∆] = Ñ ∆¤
E
∆] : Variation de la contrainte dans le ligament

(41)
56
Enfin la vitesse de propagation s’écrit :
c ¾c
JVc VJ/E
0.5JhE R U Ô*/ ∆eJh hJ/E (42)
J

& Ô/ü c
&] ¾/c

√% ù ¾öc Ô/ü. JV/ü
Cette équation a été vérifiée pour plusieurs matériaux (Aluminium, acier doux, inox et cuivre) et
les coefficients calculés et mesurés sont en accord avec la loi de Paris
et Ñ dépendent du matériau.
Schwalbe a étudié un modèle du même type que le précédent, mais plus simple. Ses hypothèses et
l'équation finale sont également simples. En émettant plusieurs hypothèses sur la propagation
Jh
monotone des fissures et sur la zone plastifiée, il obtient:
= 0.5JhE Δe − Δe .

& JV.ú' .ù ß
&] #Jh¾/c %ù ' ©¥> ß V
(43)
Après avoir résumé plusieurs modèles, Irving et Cartney ont développé un nouveau modèle basé
sur un critère d'énergie et la notion de processus de rupture de zone.
Ils obtiennent ainsi :
=
& ; ' ' V '
&] ù
' Îë ' V '
(44)
57
Chapitre 6 Effet d’entaille
6.1. Introduction
Considérons une plaque (Fig. 1) dont on y crée une entaille. La plaque est soumise à un
chargement, dans le plan sécant x’x la distribution des contraintes est perturbée à cause de la
présence de l’entaille. On constate une élévation de la contrainte au fond de l’entaille, on parle de
concentration de contraintes. C’est l’effet de l’entaille
Figure 1. L’effet d’entaille, (b)
n V (RDM)

Plaque avec entaille

P: Chargement
w: Largeur de la plaque
a: Longueur de l’entaille
t : Epaisseur de la plaque
6.2. Facteurs (coefficients) utilisés pour la concentration des contraintes
Pour décrire l’effet d’entaille on emploie des coefficients appelés facteurs, on distingue :
Kε Facteur effectif de concentration de déformations
K f Facteur effectif de concentration de contraintes en fatigue
Ki Facteur effectif de concentration de contraintes en cas de charges d’impact
Kσ Facteur effectif de concentration de contraintes
Kt Facteur théorique de concentration de contraintes
q Indice sensibilité de l’entaille
q f Indice sensibilité de l’entaille en fatigue
qi Indice sensibilité de l’entaille en cas de charges d’impact
r Rayon de l’entaille
εnom Déformation nominale
6.2.1. Facteur théorique de concentration de contraintes Ù

σnom Contrainte nominale
Considérons une plaque avec un trou circulaire, le champ de contraintes au voisinage du trou
d’après la théorie d’élasticité (Fig. 3)
58
oo \1 − _ + \1 + − _ {~72
' <æ #'
. o' . oæ o'
(1)
ÏÏ = \1 + _ − \1 + _ {~72
' <æ
. o' . oæ
(2)
oÏ = − . \1 − + _ 7892
<æ .'
oæ o'
Les valeurs des contraintes oo , ÏÏ et oÏ aux points A et B
(3)
peuvent être déterminées :
Au point A : \z = *, = _
Figure 3. Champ de contraintes au voisinage du défaut
%
.
oo = 0
ÏÏ = 3"
oÏ = 0
(4)
Au point B : \z = *, = _
<%
.
oo = 0
ÏÏ = 3" (5)
oÏ = 0
(4) et (5) montrent une hausse de la contrainte ÏÏ 3 fois la contrainte appliquée.
e = (6)

On définit le facteur théorique de concentration de contraintes:

Si on choisit n = , e = 3
Ce facteur, calculé d’après la théorie d’élasticité, dépend des proportions des dimensions de
6.2.2. Facteur effectif de concentration de contraintes Ù

l’entaille et de la plaque entaillée demeure théorique.
introduit le facteur effectif de concentration de contraintes Ù .

Pour prendre en considération les paramètres influençant la concentration de contraintes on
Le facteur de concentration de contrainte effectif d'une éprouvette est défini comme étant le
rapport de la contrainte calculée pour la charge à laquelle un dommage structurel est initié dans
l'éprouvette, sans le multiplicateur de contrainte, à la contrainte nominale correspondant à la
e =

charge à laquelle le dommage commence dans l'échantillon avec le multiplicateur de contrainte.

(7)
En raison de l’inexistence de l’essai pour déterminer e , on introduit le coefficient de sensibilité
de l’entaille et on a la relation :
e = 1 + e − 1 (8)
6.2.3. Facteur effectif de concentration de déformations Ù¥
Similairement au facteur effectif de concentration de contraintes, le facteur effectif de
e¥ = ¥
¥
concentration de déformations s’écrit :

(9)
6.2.4. Facteur de concentration de contraintes de fatigue Ù
er = b
qm qq
Le facteur de concentration de contraintes de fatigue est défini comme :
b qq
(10)
59
er 1 e
1
En introduisant le coefficient de sensibilité de l’entaille en fatigue q (Fig. 4):
(11)
Figure 4. Coefficient de sensibilité de l’entaille en fatigue

Neuber a développé une formule approximative (dans le cas R= - 1) pour calculer q :
J
Jh

(12)

er 1
VJ
Jh

(13)

ì : Longueur caractéristique du matériau (Fig.5)

r: rayon de l’entaille
Figure 5. Valeurs de Ôì pour les aciers.
(14)
J
D’une manière similaire Peterson a proposé pour R= -1 une formule plus simple::
Jh
er 1
VJ

Jh
(15)
* : Longueur caractéristique du matériau (mm),, déterminé par la relation empirique :

60
.6g6 J.Ç
* 0.0254 \ _
d
D : Résistance mécanique ultime (MPa)
(16)
6.3. Règle de Neuber

La règle établie par Neuber au-delà de la limite élastique relie les facteurs effectifs de contrainte et
de déformation au facteur théorique de concentration. Cette règle est utilisée lorsque les formules
précédentes pour le calcul des facteur de concentration de contraintes ne sont plus utiles.
e e¥ = e .
La règle s’écrit :
= e .
¥
(17)
¥

¤ = n ¤n e .

Puisque n , ¤n x e sont des données connues soit par des relations, des abaques ou les
¤ = l (18)

courbes d’essai de traction on peut écrire :
Pour déterminer le facteur effectif de concentration de contraintes e on se sert de la relation (18)

C : Constante connue
= ¤
et la courbe de traction qui est en fait la relation entre la contrainte et la déformation :
(19)
courbes d’équations : ¤ = l et = ¤ (Fig. 6)

En d’autres termes on aurait un système de 2 équations la solution est l’intersection entre les deux
Figure 6. Exploitation des deux courbes pour déterminer e
• Déterminer de e
Les pas à suivre :
• Calculer n par RDM

• Déterminer ¤n à partir de la courbe n = ¤n
• Calculer C : l = n ¤n e .
• Construire la courbe = ¥
C
• L’intersection des deux courbes donnerait et ¤

• Calculer e =

61

CoursMeddour F Mat GM

Transféré par

Informations du document

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

CoursMeddour F Mat GM

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Université de ABBAS Laghrour KHENCHELA

Fatigue des matériaux

Chapitre 1 Concepts généraux sur la fatigue

Figure 3. Détachement d’une partie Figure 4. Rupture au niveau d’une charpente

Figure 5. Fissuration d’un pont Figure 6. Rupture d’un tirant

Figure 7. Rupture d’un arbre cannelé Figure 8. Fissuration au niveau du mécanisme

Figure 10. Faciès de rupture d’un arbre de transmission de voiture de course.

Figure 11. Système en treillis

Figure 12. Arbre à came Figure 13. Pont

2.3. Flexion rotative

Figure 14. Flexion rotative Figure 15. Arbre en flexion rotative

Figure 16. Barre de torsion d’un véhicule

Figure 17. Mécanisme oscillant

Figure 20. Contrainte sinusoïdale à amplitude constante

1.2. Contrainte sinusoïdale à amplitude variable

Figure 21. Contrainte sinusoïdale à amplitude variable

Figure 22. Contrainte aléatoire

Dans ce cas :  < 0

Figure 28. Sollicitation complètement renversée ( = 0)

 = −1 : Contrainte complètement renversée

2) Calculer ,  , ,

1) Comme  > 0 et  > 0 la sollicitation est répétée

2) = %& ' = 500()*

Figure 30. Faciès de rupture d’un arbre de transmission de voiture de course.

2) Calculer 4 , 4 et 4

1) Déterminer ,  , et

tel que  = 6 789: avec 6 = 51KN

1) Déterminer ,  , et à la

1) Calculer ,  , et et Φ

2) Ce chargement s’applique 300 fois/heure

Figure 31. Régions de la courbe de Wöhler

Figure 32. a) Initiation des micro-fissures (extrusion et intrusion), b) Formation de la fissure

Figure 33. L’irréversibilité du glissement entraine la formation des paires intrusion/extrusion

Figure 39. Courbes exigées en tolérance de dommages

Figure 1. Machine d’essai de fatigue en traction Figure 2. Série d’éprouvettes

contrainte est complètement renversée c.à.d. ( = 0).

Pour chaque configuration de chargement (Amplitude ou étendue ∆) on enregistre le nombre

un côté et tirée/comprimée à l’autre côté (Fig. 3)

Figure 3. Schéma de principe de la machine d’essai de fatigue en traction

Figure 4.Principe de l’essai de Wöhler

Figure 5. Principe de l’essai de torsion alternée

Figure 6. Schéma de principe de la machine d’essai de Moore

Figure 7. Machine à essai de Moore

L’amplitude de contrainte normale de flexion a pour expression 6; =

Au point A on a une compression et ; < 0

Aux points B et D (fibre neutre) A = B = 0

Au points B on a une compression et A < 0

Aux points A et C (fibre neutre) on a une compression et ; = C = 0

Au point C on a une compression et C < 0

Aux points D et B (fibre neutre) on a une compression et B = A = 0

Au point D on a une compression et C < 0

Aux points A et C (fibre neutre) on a une compression et ; = C = 0

Figure 9. L’allure complètement renversée de la contrainte de flexion de l’essai de Moore

appelée courbe de Wöhler (Fig. 10)

Figure 10. Courbe de Wöhler de l’acier S235JR

Figure 11. Partitionnement de la courbe de Wöhler

(de 1 jusqu’à 10 cycles).

chacune c’est la vie finie de l’éprouvette.

contrainte BE est appelée limite d’endurance.

Figure 12. Courbe de fatigue de la fonte GC 70-2

Ces valeurs sont données selon les normes américaines

D (MPa) BE (MPa)

BE ≈ 0.5D si D ≤ 1400()*

BE ≈ 700 ()* si D > 1400()*

Dans ce cas : < 0

= −1 : Contrainte complètement renversée

2) Calculer , , ,

1) Comme > 0 et > 0 la sollicitation est répétée

2) Calculer 4 , 4 et 4

1) Déterminer , , et

tel que = 6 789: avec 6 = 51KN

1) Déterminer , , et à la

1) Calculer , , et et Φ

non corrodée BE nmnoon&éq .

E ∶ vw8x -E x9-yz9{x-x | 7zy{yzx "

Le rapport e = est appelé coefficient

Pour déterminer e on utilise des abaques (Fig. 18 ; Fig. 19 et Fig. 20)

Figure 18. Abaque de e (Traction/Compression) Figure 19. Abaque de e (Flexion)

Soient les deux points 1, 0 et

FG Cas de vie infinie

1) Le point M est sur l’axe des ordonnées : = 0, = B

=1 cela donne H = HI c’est la condition ultime de résistance en fatigue en cas de

2) Le point M est sur l’axe des ordonnées : = D , = 0

sécurité au point N c.à.d. à =

+ FG ≤ Cas de vie infinie

il faut vérifier l’écoulement plastique c.à.d. la limite d’écoulement plastique :

∆¤ : Etendue de déformation totale

N=10 ; ∆¤ = # 6.g

N=104 ; ∆¤ = ∆¤q∗

Un point (N=100=1 ; ∆¤ = 3.5 ¬ ) et pente b=0.12

Un point (N=100=1 ; ∆¤ = 6.¸ ) et pente a=0.6

7.1. Cas de contrainte purement alternéeHG ¼)

Tels que les sont les amplitudes et les !

correspondant à chaque appliquée (Fig.