Université de Tunis El Manar

Département Génie Mécanique

Projet de Fin d’Année II

Etude numérique du soudage par friction et malaxage

Réalisé par :
Rihem Ouertatani
Dorra Methni
Classe :
2AGM3

Encadrants : M. Khalil Mansouri - Mme Selma Slama

Année universitaire 2020/2021

 Remerciements

Nous tenons, tout d’abord, à exprimer nos sincères remerciements et

notre profonde reconnaissance à tous ceux qui ont contribués au bon
déroulement de ce travail. Nous adressons nos vifs remerciements à nos
deux encadrants Mme Selma Slama et M. Khalil Mansouri pour leur
encadrement et pour leurs conseils tout au long de ce projet.
Nous tenons aussi à remercier les membres du jury pour l’honneur
qu'ils nous font en acceptant de juger ce travail.
 Résumé

Mots clés : soudage-friction-malaxage-simulation-Abaqus

Le présent travail de fin d'année a pour objectif de modéliser et de simuler le procédé

de soudage par friction et malaxage en résolvant l’équation de la chaleur en tenant compte de
l’effet de certains paramètres de soudage, le flux de chaleur générés et les conditions initiales
et aux limites relatifs à ce procédé. Commençant par la modélisation du transfert de la chaleur,
nous avons utilisé le modèle analytique de Song sur des tôles en alliage d’aluminium 6061-T6.
Nous avons modélisé deux sources de chaleur, une source volumétrique qui décrit la chaleur
générée à travers la rotation de la tige de l’outil et une deuxième source surfacique qui décrit la
chaleur générée lors du frottement de l’épaulement de l’outil et la surface des pièces à
assembler. Enfin, Nous avons simulé le procédé en utilisant le code de calcul en éléments finis
ABAQUS en régime transitoire. Cette simulation numérique tridimensionnelle réalisée nous a
permis de prédire le comportement thermique des pièces soudées. A travers ce procédé, nous
avons pu déterminer la température à chaque point des pièces et à chaque instant au cours du
soudage. En effet, la température au niveau des pièces n’a pas atteint la température de fusion
qui est l’avantage principale de ce procédé de soudage comparé aux autres procédés de soudage
conventionnels.
 Abstract

Key words: friction-stir-welding-simulation-Abaqus

This project aims to model and simulate the friction stir welding process by solving the
heat equation considering the effect of certain welding parameters, the heat flux generated, and
the initial and boundary conditions related to this process. Starting with the heat transfer
modeling, we used Song's analytical model on 6061-T6 aluminum alloy sheets. We modeled
two heat sources, a volumetric source, which describes the heat generated through the rotation
of the tool shank, and a second surface source, which describes the heat generated during the
friction of the shoulder and the surface of the parts to be assembled. Finally, we have simulated
the process using the finite element calculation code ABAQUS in transient regime. This three-
dimensional numerical simulation allowed us to predict the thermal behavior of welded parts.
Through this process, we were able to determine the temperature at each point of the parts and
at each moment during welding. Indeed, the temperature at the parts did not reach the melting
temperature, which is the main advantage of this welding process compared to other
conventional welding processes.
Table des matières

Liste des figures v

Liste des tableaux vi

Introduction générale vii

1 Etude bibiliographique du soudage par friction et malaxage 1

1.1 Introduction ..................................................................................................................... 1

1.2 Le soudage par friction et malaxage ................................................................................ 1

1.2.1 Généralités ............................................................................................................. 1

1.2.2 Principe du soudage par friction et malaxage........................................................ 2

1.2.3 Paramètres de soudage .......................................................................................... 4

1.2.3.1 Outil de soudage........................................................................................ 5

1.2.3.2 vitesse de rotation...................................................................................... 6

1.2.3.3 vitesse de soudage ..................................................................................... 7

1.2.4 Les caractéristiques des pièces à souder ................................................................ 7

1.2.4.1 Préparation des pièces à souder ................................................................ 8

1.2.4.2 Matériaux des pièces à souder .................................................................. 8

1.2.4.3 Epaisseur des pièces à souder ................................................................... 8

1.2.5 Les avantages du procédé de soudage par friction malaxage ................................ 8

1.3 Les alliages d’aluminium................................................................................................. 9

1.3.1 Généralités ............................................................................................................. 9

1.3.2 Classification des alliages d’aluminium .............................................................. 10

1.4 Modélisation du soudage par friction malaxage ............................................................ 11

1.4.1 Phénomènes physique observés durant le soudage par friction et malaxage ...... 11

1.4.2 Modélisation thermique ....................................................................................... 13

1.4.3 Modélisation de la source de chaleur .................................................................. 14

iv
 1.4.3.1 Modèle analytique d’Arora ..................................................................... 15

1.4.3.2 Modèle analytique de Hamilton .............................................................. 16

1.4.3.3 Modèle analytique de Schmidt ................................................................ 16

1.4.3.4 Modèle analytique de Song ..................................................................... 17

1.5 Conclusion ..................................................................................................................... 18

2 Etude numérique du soudage par friction et malaxage 19

2.1 Introduction ................................................................................................................... 19

2.2 Modélisation du comportement thermique .................................................................... 19

2.2.1 Les hypothèses simplificatrices ........................................................................... 20

2.2.2 Bilan énergétique ................................................................................................. 20

2.2.3 Système d’équations au cours du soudage .......................................................... 21

2.2.4 Conditions aux limites ......................................................................................... 22

2.2.5 Conditions initiales .............................................................................................. 23

2.2.6 Modèle de source de chaleur ............................................................................... 24

2.3 Simulation numérique.................................................................................................... 26

2.3.1 Géométrie ............................................................................................................ 26

2.2.2 Maillage ............................................................................................................... 26

2.2.3 Propriétés du matériau ......................................................................................... 27

2.2.4 Chargement.......................................................................................................... 27

2.2.5 Conditions initiales et aux limites ....................................................................... 29

2.4 Résultat du modèle thermique et interprétation ............................................................. 30

2.5 Conclusion ..................................................................................................................... 35

Conclusion générale 36

Références bibliographique 37

v
Liste des figures
1 Classification des procédés de soudage................................................................................... 1

2 Principe du soudage par friction-malaxage ............................................................................. 3

3 Coupe transversale d’une soudure........................................................................................... 3

4 Les paramètres de soudage ...................................................................................................... 4

5 Schématisation de l’outil de soudage ..................................................................................... 5

6 Outil de soudage par friction malaxage................................................................................... 6

7 Allure des vitesses en fonction de l’épaisseur ......................................................................... 7

8 Couplage entre les aspects thermique, métallurgique et mécanique ..................................... 12

9 Transfert de chaleur au cours du soudage par friction et malaxage ...................................... 13

10 Principe du procédé de soudage par friction malaxage ....................................................... 20

11 Diagramme du bilan énergétique ........................................................................................ 21

12 Les conditions aux limites du procédé de soudage par friction malaxage. ......................... 24

13 Géométrie des pièces à souder ............................................................................................ 26

14 Maillage des pièces à souder ............................................................................................... 27

15.1 Simulation du flux volumique et du flux surfacique ........................................................ 28

15.2 Simulation des sources de chaleur en deux positions successives ................................... 28

16 Condition initiales et aux limites ......................................................................................... 30

17.1 Evolution de la distribution de la température à t=0s....................................................... 31

17.2 Evolution de la distribution de la température à t=2s....................................................... 31

17.3 Evolution de la distribution de la température à t=4s....................................................... 31

17.4 Evolution de la distribution de la température à t=6s....................................................... 32

18 Evolution de la température en fonction de la direction X ................................................. 32

19 Evolution de la température en fonction du temps en différents points .............................. 33

20 Evolution de la température en fonction de la direction Y ................................................. 34

21 Evolution de la température en fonction de l’épaisseur ...................................................... 34

vi
Liste des tableaux

1 Propriétés mécaniques de l’aluminium à température ambiante ........................................... 10

2 Eléments d’alliages en fonction de la série et domaine de composition massique ............... 11

3 Composition chimique en pourcentage massique de l’alliage 6061 T6 ................................ 27

4 Propriété de l’alliage d'aluminium 6061 T6 .......................................................................... 27

5 Paramètres influents sur le flux surfacique ........................................................................... 29

6 Paramètres influents sur le flux volumique ........................................................................... 29

vii
Introduction générale

Le soudage est une technique d’assemblage très utilisée car elle garantit des jonctions de bonne
qualité avec une bonne productivité. Mais pour les techniques de soudage conventionnels
l’existence d’un gradient thermique élevé, génèrent des contraintes dans les pièces soudées
pouvant induire des défauts de construction. Le soudage par friction et malaxage a pu palier à
ce problème. En effet il permet d’assembler, sans atteindre la température de fusion, des alliages
réputés difficilement soudables par les techniques de soudage conventionnels, comme les
alliages d’aluminium, de cuivre et de titane.

La maitrise d’un tel procédé nécessite la réalisation de plusieurs essais de soudure, ce qui peut
être couteux d’où le recours à la simulation numérique.

Dans ce cadre, s’inscrit ce projet de fin d’année intitulé « Etude numérique du soudage par
friction et malaxage ». Ce rapport est subdivisé en deux chapitres. Le premier présente une
étude bibliographique qui décrit le principe du soudage par friction et malaxage, ses principaux
paramètres ainsi qu’une étude des alliages d’aluminium et leurs caractéristiques. Ce chapitre
comprend aussi une étude détaillée des phénomènes physiques mis en jeu durant le soudage
ainsi que leurs modélisations mathématiques. Quant au deuxième chapitre, il est consacré à la
modélisation et à la simulation du comportement thermique des pièces à souder.

viii
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.

ix
Chapitre 1
Etude bibliographique du soudage par
friction et malaxage
1.1 Introduction

Ce chapitre est une étude bibliographique dont le but est d’étudier le principe du soudage
par friction et malaxage ainsi que ses paramètres. Il présente aussi les phénomènes physiques
mis en jeu durant le soudage et leur modélisation mathématique.

1.2 Le soudage par friction et malaxage

1.2.1 Généralités

Le soudage est une opération qui permet d’assurer la continuité de la matière entre des parties
constitutives d’un assemblage de façon permanente. Il fait intervenir la température ou la
pression ou les deux simultanément. Il est réalisé avec ou sans métal d’apport dont la
température de fusion est au voisinage de celle du matériau de base. Il existe plusieurs procédés
de soudage qui peuvent être classés en fonction de l’énergie utilisée comme le montre la figure1
[20].

Figure 1 : Classification des procédés de soudage

1
 Tout au long de ce chapitre nous allons nous intéresser au soudage par friction malaxage qui
a été inventé par Wayne Thomas à l'institut de soudure britannique en 1995 [3]. Ce procédé est
un procédé de soudage à l'état solide ce qui signifie que les pièces sont jointes sans atteindre la
température de fusion. Cela offre de nombreux avantages dans la fabrication de produits en
aluminium. En termes de matériaux, l'accent a été traditionnellement mis sur les alliages non
ferreux, mais les progrès récents ont remis en question cette hypothèse, permettant ainsi au
soudage par friction malaxage d'être appliqué à une large gamme de matériaux. Le soudage des
alliages des séries 2xxx et 7xxx, traditionnellement considérés comme non soudables, est
maintenant possible grâce à ce procédé.

1.2.2 Principe du soudage par friction et malaxage

Le procédé de soudage par friction malaxage permet d’assembler différent type de

matériaux tel que les pièces en alliage d’aluminium de fonderie ou d’assembler des pièces de
multi-matériaux (Al/acier, Al/cuivre, …). Il a un effet thermique créé par la friction d’une tige
métallique en rotation à une vitesse élevée. Cette rotation provoque de la chaleur qui porte
localement le métal à l’état pâteux, ce qui permet la pénétration de la tige dans la matière et
autorise ensuite son déplacement le long du joint. C’est un procédé de soudage progressif, à
l’opposé du soudage par friction classique [1]. Son principe consiste à la fixation des deux
pièces à souder puis à la mise en rotation de l’outil fixé à l'aide d’un mandrin tournant. Cet
outil, illustré dans la figure 2 [3], est en acier et de forme cylindrique. Il consiste en un
épaulement et une tige coaxiale comportant des reliefs. Ensuite la tige de soudage est mise en
contact au niveau du joint formé par les deux tôles à souder. La rotation de l’outil génère de la
friction et chauffe localement la matière des pièces jusqu’à atteindre l'état pâteux.
Le déplacement de l’outil le long du joint est ensuite commandé. Le métal pâteux, malaxé par
la rotation de l’outil sous l’effet des reliefs, entraîne la liaison des deux pièces.

2
 Figure 2 : Principe du soudage par friction-malaxage [2]

Les températures atteintes traduisent l’existence d’un état permanent se conservant le

long du joint. Si les températures devaient s’accroître, la matière affectée deviendrait moins
visqueuse conduisant à une diminution du couple donc de la puissance développée. Les
températures diminueraient alors pour reprendre leurs valeurs initiales. La soudure prend place
en phase solide et l’absence de fusion en fait le principal intérêt. La texture du cordon conserve
les propriétés principales du matériau de base et la soudabilité métallurgique s’étend à de
nombreux métaux difficilement soudables ou dissemblables.

Distinction des zones de soudage

Quatre zones peuvent être distinguées dans le joint soudé. A cause de la différence des
températures atteintes dans chaque zone, les microstructures et les propriétés varient (figure 3)

Figure 3 : Coupe transversale d’une soudure [3]

• Zone A : Cette zone est non affectée par la soudure car elle est éloignée de la zone soudée
les propriétés mécaniques et la microstructure restent donc inchangées.
• Zone B : Aussi appelée zone affectée thermiquement (ZAT) : Le métal n’a pas subi de
déformation mais il a subi des modifications de la microstructure et des propriétés
3
 mécaniques à cause de l’élévation de la température engendrée par le passage de l'outil à
travers les pièces à souder.
• Zone C : Aussi appelée zone affectée thermo-mécaniquement (ZATM) : Cette zone a été
affectée thermiquement. Et étant plus proche du noyau de soudure, le métal a subi une
déformation plastique. Ce qui a causé une modification des propriétés mécaniques et la
microstructure.
• Zone D : cette zone est le noyau de soudure : Cette zone correspond au cœur du cordon de
soudure et elle est relative au métal ayant subi la friction et le brassage. La taille de cette
zone est un peu plus grande que celle de la tige.

1.2.3 Les paramètres du soudage par friction et malaxage

Le procédé de soudage par friction malaxage est différent des procédés de soudage
conventionnels étant donné qu'aucun métal d'apport et qu'aucune source de chaleur externe ne
sont utilisés. Il nécessite toutefois des équipements plus imposants que le soudage à l'arc ou
au plasma et autant de précision au niveau du contrôle de ses paramètres. En effet, ces pertes
varient selon l'épaisseur, le type de matériau et la soudure à réaliser. Les trois principaux
paramètres de soudage (figure 4) [18], affectant la qualité de la soudure, sont :
• La géométrie de l’outil.
• La vitesse de rotation de l’outil.
• La vitesse d'avance de l'outil.

Figure 4 : Les paramètres de soudage

4
1.2.3.1 Outil de soudage

Le choix de la forme de l’outil de soudage dépend du matériau, d’épaisseur soudable et

de performances techniques et économiques. En effet lorsqu’il a été inventé, le procédé ne
comportait qu’un épaulement associé à une tige. Ensuite des reliefs ont été affectées à la tige,
sous forme de nervures circulaires ou hélicoïdales dans le but d’augmenter l’effet de malaxage
du métal et, par suite, de rendre plus facile la formation de la soudure. Les matériaux utilisés
pour les outils sont principalement des aciers résistants à des températures élevées et ayant une
bonne résistance à l’usure, les alliages d’aluminium et de cuivre. car la température de l’outil
en rotation s’élève à 300/400oC environ [3]. Les effets de la tige et de l’épaulement sur la
formation de la soudure sont généralement indissociables dans le fonctionnement du système .

Epaulement :

Le rôle de l’épaulement est de fournir un obstacle lors de la pénétration de la tige ainsi

que de d'empêcher le fluage des pièces à souder. Sa forme est globalement plane et
perpendiculaire à l’axe de rotation, ses dimensions transversales sont cinq fois plus grandes que
le diamètre de la tige pour couvrir totalement la zone affectée. Différentes dispositions,
illustrées dans la figure 5 [18], ont été expérimentées dans lesquelles, par exemple, l’épaulement
a un léger dégagement intérieur, et sa portée ne s’exerce que sur la périphérie en formant des
stries caractéristiques, ou encore comporte des ondulations concentriques dont l’effet de friction
permet de mieux contrôler la surface de la soudure.

Figure 5 : Schématisation de l’outil de soudage

5
La tige :

La tige plonge complètement dans le matériau. Sa longueur est adaptée à la pénétration,

et elle ne doit pas excéder l’épaisseur des tôles à souder. La tige peut prendre diverses formes
comme illustré dans la figure 6 [3]. La forme de la tige joue un rôle important dans l'uniformité
de la microstructure et les propriétés mécaniques du joint. Les tiges tronconiques ou
prismatiques avec collets hélicoïdaux sont les plus utilisés car ces formes permettent de mieux
malaxer la matière et d'éviter le débordement et les bavures. Dans certaines applications, on
excentre la tige par rapport à son axe de rotation pour amplifier le malaxage.

Figure 6 : Outil de soudage par friction malaxage

1.2.3.2 Vitesse de rotation

La vitesse de rotation de l’outil reste constante pendant le soudage. On rencontre

d’abord une phase d’approche au cours de laquelle l’outil prend sa place dans la matière.
Le régime permanent s’établit ensuite, ce qui se traduit par la stabilisation de la valeur du couple
et celle de la distribution transversale des températures atteintes dans le matériau. Cela permet
alors le déplacement de l’outil. La distribution transversale des températures atteint une
température maximale dans la zone de friction où le matériau se trouve à l’état pâteux. En ce

6
point, la vitesse tangentielle de l’outil à son diamètre utile doit correspondre à la vitesse de
friction de chaque matériau selon sa courbe viscosité / température.

1.2.3.3 Vitesse de soudage

La vitesse de soudage reste limitée et généralement inférieure au mètre par minute. En

effet, comme mentionné plus haut, la progression de l’outil doit permettre à la matière de fluer
correctement vers l’arrière de l’outil. Il en résulte une vitesse de déplacement inférieure à celle
du procédé par fusion.
La figure 7 [3] représente l’allure de la courbe de la vitesse de soudage en fonction de
l’épaisseur régie par l’équation suivante
k
Vsoudage = (eq1)
e

avec V vitesse de soudage (en mm/min)

k facteur dépendant du matériau et de l’outil
e épaisseur à souder (en mm)

Figure 7 : Allure des vitesses en fonction de l’épaisseur

1.2.4 Caractéristiques des pièces à souder

Ce procédé de soudage s’applique essentiellement sur des pièces mises bord à bord, mais
d’autres configurations sont possibles comme le soudage d’angle, le soudage en « T », ou le
soudage par superposition [3].

7
1.2.4.1 Préparation des pièces à souder

La préparation des pièces à souder est simple car il ne doit pas y avoir de chanfrein. La
précision du joint n’est pas critique et des défauts d’accostage pouvant atteindre le dixième des
épaisseurs à souder sont acceptables.
De plus il n’est pas nécessaire de décaper les pièces avant de les souder, en particulier pour les
alliages d’aluminium car les dépôts sont broyés mécaniquement et se diluent dans le cordon.
En principe, l’outil entre en contact avec la matière ce qui conduit naturellement à sa plongée.
Cependant, pour diverses raisons et dans le cas par exemple de matériaux durs ou de tôles de
forte épaisseur, on peut être amené à faciliter la plongée en pratiquant un perçage préalable qui
se comble ensuite par la soudure.

1.2.4.2 Matériaux des pièces à souder

La soudabilité métallurgique a été démontrée pour une vaste gamme de matériaux qui
comprend essentiellement le cuivre et ses alliages, le plomb, le titane et ses alliages, les alliages
de magnésium, le zinc, les aciers doux et les matières plastiques. Ces matériaux sont utilisés
dans de nombreux domaines de la construction mécanosoudée comme l’industrie Ferroviaire et
navale, aéronautique et automobile.

Les alliages d’aluminium sont particulièrement bien soudés par le procédé de soudage
par friction malaxage et de nombreux essais ont été conduits pour développer les conditions
d’application du procédé à ces matériaux industriellement utilisés (séries 1000 à 8000).

1.2.4.3 Epaisseurs des pièces à souder

Pour les alliages légers, les épaisseurs communément accessibles vont de 1,2mm à
75mm sans préparation particulière en une seule passe et jusqu’à 100 mm en deux passes.

1.2.5 Les avantages du procédé de soudage par friction et malaxage

Le soudage par friction malaxage est l’un des procédés de soudage les moins
contraignants et les plus efficaces. Il présente de nombreux avantages technologiques,
économiques, et environnementaux.

8
Avantages technologiques et économiques

Grace à ce procédé nous pouvons aujourd’hui souder les nuances d’alliage d’aluminium,
considérées difficilement soudables auparavant, comme les alliages corroyés des séries 2000 et
7000 et certains alliages de fonderie. Ce procédé nous permet aussi de souder des pièces de
différents alliages d’aluminium, en toute position et avec de fortes épaisseurs sans métal
d’apport et en une seule passe. De plus le soudage par friction malaxage est un procédé de
soudage dont la température maximale atteinte ne dépasse la température de fusion de la
matière, Ce qui permet d’éviter la formation de fissures, la perte de résistance sur certaines
zones, la distorsion et les contraintes de retrait. Ce qui garantit des tensions résiduelles limitées
ou même inexistants. En outre les pièces soudées par friction malaxage ne nécessitent pas de
finition car le cordon est plat.

Avantages environnementaux

Le soudage par friction malaxage ne sollicite pas de gaz de protection, sa réalisation

nécessite des outils peu onéreux et ne demande que très peu d’énergies. De plus ce procédé
permet la fabrication de pièces plus légères en conservant leurs propriétés mécaniques, le
soudage par friction-malaxage réduit donc la consommation de carburant dans les secteurs de
l’automobile, de l’aéronautique et des transports en général. Par conséquent, les émissions de
gaz à effet de serre et de polluants sont réduites.

1.3 Les alliages d’aluminium

1.3.1 Généralités

La découverte de l’aluminium remonte à 1825 [4]. Il s’agit de l’élément métallique le

plus abondant sur terre. La production annuelle mondiale d’aluminium est de l’ordre de
25millions de tonnes, ce qui le place en première position des métaux non ferreux. La
caractéristique principale de l’aluminium est sa légèreté (masse volumique de 2,7 g/cm3) ce qui
rend ce matériau apprécié par les industries automobiles et aéronautiques. Par ailleurs, sa
conductivité, électrique et thermique sont intéressantes puisqu’elles sont environ égales à 60%
de celle du cuivre. Aujourd’hui les critères écologiques deviennent de plus en plus importants,
il s’avère que l’aluminium est facilement recyclable, à près de 85% actuellement. Enfin,
l’aluminium possède une résistance élevée à la corrosion entre pH 4 et 9, ce domaine de pH

9
correspondant à un environnement atmosphérique [4]. Cependant, les propriétés mécaniques de
l’aluminium sont faibles comme le montre le Tableau1, ce qui limite l’usage de l’aluminium
pur dans l’industrie.

Tableau1 : Propriétés mécaniques de l’aluminium à température ambiante [4]

Limite d’élasticité Limite à la rupture

Pureté (%) Dureté Brinell
Re 0,2% (MPA) Rm (MPA)

99,99 10 45 12-16

99,8 20 60 19

99.6 30 70 18 -25

L’addition d’autres métaux pour former des alliages permet d’améliorer

considérablement les propriétés mécaniques et permet l’utilisation de ces alliages en tant que
matériaux de structure. Toutefois, ces modifications apportées à la composition chimique
s’effectuent souvent au détriment de leur résistance à la corrosion. Il est alors indispensable
d’adopter un compromis entre les différentes propriétés recherchées .

1.3.2 Classification des alliages d’aluminium

La désignation des alliages d’aluminium est régie par un institut américain, « Institut
national de normalisation américain ». Les alliages d’aluminium sont classés selon un nombre
composé de 4 chiffres. Le premier chiffre indique la série de l’alliage propre à l’élément
d’addition majoritaire (Tableau 2) [4]. Il est à noter que la nomenclature adoptée pour la famille
1XXX (aluminium seul) diffère de celle des alliages et a pour principal but de renseigner sur la
pureté de l’aluminium. Dans les familles 2 à 8, le 2ème chiffre de la nomenclature est réservé
aux modifications successives de la composition chimique de l’alliage permettant d’améliorer
certaines propriétés et Le troisième et le quatrième sont des numéros d'ordre et servent à
identifier l'alliage.

10
 Tableau 2 : Eléments d’alliages en fonction de la série et domaine de composition

Principaux Domaine de
Série d’alliages Eléments d’alliages
composition (% massique)

1XXX Al > 99%

2XXX Cuivre 2-6

3XXX Manganèse 0,5-1,5

4XXX Silicium 0,8-1,7

5XXX Magnésium 0,5-5

6XXX Magnésium + Silicium Mg : 0,2-1,5 Si : 0,2-1,5

7XXX Zinc + Magnésium Zn : 5-7 Mg : 1-2

8XXX Silicium + Fer Si : 0,3 – 1 Fe : 0,6 -2

1.4 Modélisation du soudage par friction malaxage

Il s’agit d’un problème complexe qui fait intervenir divers phénomènes physiques
pendant le soudage par friction malaxage. Ces phénomènes physiques sont de trois types :
mécanique, thermique et métallurgique (figure 8 [5]).

Figure 8 : Couplage entre les aspects thermique, métallurgique et mécanique

11
Couplage thermique mécanique

Les phénomènes thermiques causés par ce procédé de soudage sont la génération

et la conduction de la chaleur. La génération de la chaleur provient d’une source de chaleur
surfacique engendrée par le malaxage causé par la tige et par le frottement à l’interface,
caractérisé par une contrainte de cisaillement à l’interface. La génération de la chaleur provient
aussi d’une source volumique due à la déformation plastique du matériau, qui est importante
dans la région située sous l’outil. La répartition de la génération de la chaleur entre ces deux
sources dépend de la condition de contact entre l’outil et le matériau. En effet, pour un contact
presque collant, la chaleur est générée par la déformation plastique du matériau. En revanche,
pour un contact glissant, la plus grande partie de la chaleur est créée par le frottement [5]. La
chaleur est transférée dans les pièces à souder par conduction (figure 9 [5]), ce transfert dépend
de la conductivité thermique du matériau. L’aluminium est caractérisé par une grande
conductivité thermique, ceci contribue à l’évacuation de la chaleur générée. Le transfert dépend
aussi de la chaleur évacuée dans la plaque support et dans l’outil c’est-à-dire la résistance des
interfaces de contact aux transferts thermiques. Finalement, la chaleur est évacuée aussi par
convection entre l’outil, les deux plaques à souder, la plaque support et avec le milieu ambiant.

Figure 9 : Transfert de chaleur au cours du soudage par friction malaxage

12
Couplage métallurgie mécanique

Les phénomènes mécaniques et thermiques, dans l’ensemble des procédés de soudage

par fusion, entraînent une modification de la microstructure du matériau de base et ses
propriétés mécaniques. Cet inconvénient provient des phénomènes métallurgiques qui
apparaissent lors du soudage et qui représentent le lieu de concentration des contraintes dans le
cas des sollicitations externes. Le premier phénomène métallurgique est la modification de
l’état de précipitation du matériau, et le second est la recristallisation du matériau. Ce procédé
de soudage permet d’obtenir des modifications métallurgiques moins importantes, par rapport
aux autres procédés.

1.3.3 Modélisation thermique

Tout au long de ce projet, nous allons nous intéresser au comportement thermique des pièces
lors du soudage. Il s’agit de résoudre l’équation de la chaleur en régime transitoire non linéaire
donnée par l’équation 2.

∂T
ρ(T)C(T) ∂t − div (k(T)⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
grad(T)) − q̇ = 0 (eq2)

Avec 𝜌(𝑇) est la masse volumique en Kg/mᶟ, 𝐶(𝑇) est la capacité calorifique massique en J/Kg.
K, 𝜆(𝑇) est la conductivité thermique en W/m.K et 𝑄 est la source de chaleur volumique (W/mᶟ).
Mais pour résoudre l’équation de chaleur (eq2), on doit tenir compte des conditions initiales
(eq3) et aux limites qui sont les suivantes (eq 4 à 7) :

• Une température initiale de la pièce : 𝑇 (0) = 𝑇0 (eq3)

• Une densité surfacique de flux : 𝜆(𝑇) 𝑔𝑟𝑎𝑑(𝑇) = 𝑞 (𝑇, 𝑡) (eq4)

• Une température imposée connue sur une partie de la frontière : 𝑇 = 𝑇0 (eq5)

Une condition de convection à la surface : 𝜆(𝑇) 𝑔𝑟𝑎𝑑(𝑇) = hconv1 (T − T0 ) (eq6)

Avec h est le coefficient de convection en W/m²K

• Une condition de rayonnement : λ(T) grad(T) = εσ(T 4 − Tamb4 ) (eq7)

Avec σ : est la constante de Stefan-Boltzmann et ε est l’émissivité du matériau.

13
1.3.4 Modélisation de la source de chaleur

Selon Heurtier et Coll [10], la friction autour de la tige peut être négligée par rapport à la friction
sous l'épaulement. Dans la plupart des cas, seules les deux sources sont modélisées dans les
outils numériques. La nature de la génération de chaleur dans les modèles numériques varie
cependant selon le matériau, l'outil et les hypothèses prises en considération. Par exemple,
Schmidt et Hattel [11] ont démontré que la chaleur provenait à 83% par l’épaulement et à 16%
par la tige. La chaleur générée lors du soudage permet au matériau d'atteindre entre 70 et 90 %
de sa température de fusion. Les chercheurs utilisent différentes équations pour représenter ces
sources de chaleur dans les modèles numériques, mais elles sont toutes reliées à la friction de
l'outil sur les plaques et aux vitesses de soudage. La formule générale souvent utilisée est la
suivante [19] :

Q tot = (1 − δ)Q collage + δQ glissement (eq8)

Avec Qcollage correspond à l'énergie interne due aux déformations plastiques et Q glissement à la
friction de l'outil sur le métal. Quant au coefficient δ, il s'agit d'un facteur de pondération sans
dimension qui indique la fraction d'énergie générée par la friction par rapport à l'énergie totale
générée.

Dans plusieurs modèles numériques, l'outil est modélisé par une source de chaleur qui se
déplace à la surface des pièces à souder. Cela a pour but de simplifier les modèles. Toutefois,
lorsque le système est en régime permanent, des pertes de chaleur se produisent à travers l'outil
ce qui fait également de lui un dissipateur de chaleur tout comme les supports des plaques qui
agissent similairement à des ailettes de refroidissement. Cette remarque a été amenée par
Ricardo Avila [12]. Cependant, son modèle n'a pu coupler l'effet thermique et mécanique du
procédé. Il s'est donc résigné à considérer la partie mécanique seulement. En revanche,
l'observation est en soit intéressante et devrait être implantée dans les prochaines études.

En ce qui concerne les modèles analytiques pour la génération de chaleur au cours du procédé
de soudage par friction malaxage, on trouve le modèle analytique d’Arora , de Hamilton, de
Schmidt et de Song.

14
 1.3.4.1 Modèle analytique d’Arora

Les termes de génération de chaleur du modèle d'Arora et coll [13] sont basés sur deux sources
distinctes soient des déformations plastiques et de l'interaction de l'outil avec les plaques
(friction et déformation). La génération de chaleur due à l'interaction de l’outil/matériau (Q in)
est d'ailleurs calculée à partir de l'équation suivante :

Ar
Qin = [(1 − δ)ηd τ + δμPN] [(rω − u sin θ) ] (eq9)
V

où 𝐴𝑟 correspond à la surface de frottement, 𝑟 la distance radiale à partir de l'axe de rotation de

l'outil, 𝑉 le volume de contrôle contenant la région 𝐴𝑟, 𝜏 la limite élastique en cisaillement du
matériau, 𝜃 l'angle d'inclinaison de l'outil par rapport à la surface des pièces à souder, 𝜂𝑑
l'efficacité mécanique (fraction du travail mécanique convertie en chaleur), 𝑃𝑁 la pression
normale, u le coefficient de friction variable et 𝜔 la vitesse angulaire de l'outil. Quant à, est un
facteur de pondération sans dimension qui indique la fraction d'énergie générée par la friction
par rapport à l'énergie totale générée et u est la vitesse de translation de l'outil.

Quant à la chaleur produite par les déformations plastiques situées loin de l'interface
outil/matériau (Qin)elle est évaluée comme suit en supposant que le matériau se comporte
comme un fluide visqueux :

Q in = ξ μ ϕ (eq10)

Avec

∂ui 2 ∂u1 ∂u2 2 ∂u1 ∂u3 2 ∂u3 ∂u2 2

ϕ = 2 ∑3i=1 ( ∂xi ) + ( ∂x2 + ) + ( ∂x3 + ) + ( ∂x2 + ) (eq11)
∂x1 ∂x1 ∂x3

Où 𝜇 𝜙 correspond à la chaleur générée par les forces de dissipation visqueuses pour un fluide
de faible viscosité comparativement avec l'aluminium et la constante, est une constante de
pondération.

1.3.4.2 Modèle analytique de Hamilton

Le modèle présenté par Hamilton et coll. [14] est similaire à celui d'Arora. Il inclut l'effet de la
friction à l'interface outil/matériau ainsi que l'énergie dissipée par les déformations plastiques.

15
Ainsi, la génération de chaleur produite par la tige et l'épaulement est déterminée par ces
équations :

ωrtige [(1−δ)ηd τ+ηf δμPN ]

Q tige = (eq12)
2

ω(répaulement 2 −rtige 2 )[(1−δ)ηd τ+ηf δμPN ]

Q épaulement = (eq13)
2(répaulement −rtige )

où 𝛿 est le ratio d'énergie dissipée par la friction sur l'énergie total générée, 𝜂𝑑 et 𝜂𝑓 sont
l'efficacité du transfert de chaleur générée par les déformations (𝜂𝑑) et par la friction (𝜂𝑓), 𝜏 est
la limite élastique en cisaillement (limite égale à 𝜎𝑦/√3), 𝜔 la vitesse angulaire de l'outil, y le
coefficient de friction, 𝑃𝑁 la pression normale, 𝑟épaulement et 𝑟tige sont respectivement les rayons
extérieurs de l'épaulement et de la tige.

1.3.4.3 Modèle analytique de Schmidt

Schmidt et al. [11] ont proposé un modèle analytique de génération de chaleur intéressant. Le
modèle permet de tenir compte de l'effet de glissement (friction) et de l'effet de collage
(déformation plastique) dans diverses proportions à l'aide du coefficient de glissement. Les
expressions pour déterminer ces sources de chaleurs sont les suivants :

2 σy
Qdéformation = 3 π ω[(rshoulder3 − rpin 3 )(1 + tan θ) + rpin 3 + 3rpin 2 hpin] (eq14)
√3

2
Qglissement = 3 π μ PN ω[(rshoulder 3 − rpin 3 )(1 + tan θ) + rpin 3 + 3rpin 2 hpin] (eq15)

où 𝑄𝑑é𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 et 𝑄𝑔𝑙𝑖𝑠𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 sont les sources de chaleur générées par les déformations du
matériau et par la friction, 𝜎𝑦 la limite élastique, 𝜔 la vitesse de rotation angulaire de l'outil,
𝑟épaulement, le rayon de l'épaulement de l'outil, 𝑟tige, le rayon de la tige, 𝜃 l'angle de l'épaulement
de l'outil, ℎtige, la longueur de la tige, 𝑃𝑁 force normale.

16
 1.3.4.4 Modèle analytique de Song

Le modèle de Song [15] est légèrement différent des modèles précédents. Il considère que la
chaleur générée par l’épaulement n'est causée que par la friction entre ce dernier et les plaques.
Ce flux de chaleur est évalué de la façon suivante :

q épaulement = 2πμFn rω (eq16)

Où 𝑟 est la distance radiale à partir de l'axe de rotation de l'outil, 𝜔 la vitesse angulaire, 𝜇 le

coefficient de friction et Fn la force normale.

La chaleur générée par la tige est due à trois raisons principales

• La chaleur générée par le cisaillement de la matière.

• La chaleur générée par le frottement sur la surface de filetage de la tige.
• La chaleur engendrée par le frottement sur la surface verticale de la tige.

L'équation, développée par Cole Grove [16], inclut trois termes qui représentent ces effets dans
l'ordre :

Vm ̅ e(T).π.rp.h.Vrp
2μ.k.σ 4F.p.μ.Vm.cosθ
Q pin (T) = 2π. rp. h. k. σ
̅e (T). + + (eq17)
√3 √3(1+μ2) π

Avec

Vm
̅ e (T ).
2π. rp. h. k. σ : La chaleur générée par le cisaillement de la matière
√3

̅ e(T).π.rp.h.Vrp
2μ.k.σ
∶ La chaleur générée par le frottement sur la surface de filetage de la tige.
√3(1+μ2)

4F.p.μ.Vm.cosθ
π
∶ La chaleur engendrée par le frottement sur la surface verticale de la tige.

Avec :

sinλ
Vm = vp .
sin(180°−θ−λ)

sin θ
Vrp = vp.
sin 180°−θ−λ)
(

Et λ l’angle de l’hélice de tige.

17
Dans le cas où on utilise un outil avec une tige droite, l’angle d’hélice est égal à zéro. Donc on
peut négliger la première et la troisième partie par rapport la partie 2. Cole Grove [16] a donné
le modèle suivant de cette source chaleur :
q μ rtigeωY(T) (eq18)
pin=
√3(1+μ2 )

1.5 Conclusion
Tout au long de ce chapitre, nous avons présenté dans la première partie le procédé de soudage
par friction malaxage, ses paramètres ainsi que les alliages d’aluminium. Dans la deuxième
partie nous avons décrit les différents phénomènes physiques impliqués lors d’une opération de
soudage ainsi que la modélisation du comportement thermique des pièces soudées. Cette étude
nous permettra de modéliser et de simuler le soudage par friction malaxage, ce qui sera présenté
dans le chapitre suivant.

18
Chapitre 2
Etude numérique

2.1 Introduction
Durant ce chapitre nous allons étudier le comportement thermique des joints soudés par
le procédé de soudage par friction malaxage. Pour parvenir à ce résultat nous allons présenter
la modélisation de ce procédé ainsi que la simulation, ainsi qu’un bilan énergétique et enfin
décrire les étapes qui nous ont permis de réaliser la simulation numérique de ce procédé.

2.2 Modélisation du comportement thermique

Pour étudier le comportement thermique du procédé de soudage par friction malaxage,
nous avons choisi de suivre le modèle analytique [17]. Le principe de ce procédé consiste à
utiliser un outil rotatif composé de deux éléments essentiels, illustrés dans la figure 10 : un
épaulement et une tige. Le rôle de l’épaulement consiste à générer un flux de chaleur par
frottement sur les surfaces des pièces à assembler. La tige permet de malaxer la matière de la
zone de jonction à l’interface des deux pièces à souder par l’intermédiaire de la chaleur fournie
par le frottement. La tige permet donc de ramollir la matière et de faciliter sa déformation
plastique, produisant ainsi après solidification une jonction permanente. La soudure est réalisée
ainsi à l’état solide c’est-à-dire que les matériaux n’atteignent pas leur température de fusion.

Le système de coordonnées adapté dans notre cas est lié à l’outil de soudage. La
résolution numérique du problème thermique tridimensionnel est menée par la méthode des
éléments finis en utilisant le code de calcul numérique ABAQUS dans sa version implicite.

19
 Figure 10 : Principe du procédé de soudage par friction malaxage

2.2.1 Les hypothèses simplificatrices

Ce modèle thermique nécessite la résolution de l’équation de transfert de chaleur en 3D,

pour simplifier cette résolution nous considérons quatre hypothèses :

- Le système de coordonné (o, x, y, z) est supposé mobile et lié à l’axe de l’outil. Le

problème de transfert de chaleur devient de type convection/rayonnement se traduisant
par l’équation du transfert de chaleur d’un système Eulérien.

- La température maximale de la pièce pendant le soudage est toujours inférieure à la

température de fusion du matériau.

- Les pertes sur les autres surfaces de la pièce sont supposées uniquement dues à la
convection naturelle où le coefficient d’échange est h∞ (de l’air ambiant) et au
rayonnement caractérisé par la constante de Stephan-Boltzmann 5.67.10-8 [W/(m2K4)]

- La chaleur due à la déformation plastique de la matière, par l’effet de l’outil de

soudage, est supposée négligeable, par rapport à la chaleur générée par frottement.

2.2.2 Bilan énergétique

Un bilan énergétique est essentiel pour une meilleure compréhension du procédé de

soudage par friction malaxage. Durant l’opération de soudage, l’énergie mécanique est dissipée
d’une part par frottement entre l’outil et les pièces à souder et d’autre part par déformation
plastique de la matière [19].
20
L’énergie générée par frottement à l’interface outil/pièce est dissipée majoritairement sous
forme d’énergie thermique, mais aussi sous forme d’énergie de vibration et d’onde sonores
considérée relativement faible, elles peuvent donc être négligées.

Energie
mécanique

Frottement Déformation

Vibrations, Ondes Energie de

Energie thermique
sonores, etc plastification

Figure 11 : Diagramme du bilan énergétique

2.2.3 Système d’équations au cours du soudage

Dans un système de coordonnées mobile et selon les hypothèses précédentes, l'équation

de transfert de chaleur dans la pièce à souder se présente comme suit :

∂T
ρ(T)C(T) ∂t − div (k(T)⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
grad(T)) − q̇ = 0 (eq19)

C : Capacité thermique en J/Kg. K

ρ : Densité massique en Kg/m3
T : Température en °C
k : Conductivité thermique en W/m. K
q̇ : Chaleur volumique en W/m3.

La chaleur volumique q̇ Peut être négligée par rapport à la source de chaleur principale issue
par frottement. L’équation devient alors :

∂T
ρ(T)C(T) ∂t − div (k(T)⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
grad(T)) = 0 (eq20)

21
 La résolution du problème thermique en soudage par friction malaxage nécessite
principalement la connaissance précise de l’amplitude du flux absorbé par les pièces à souder.
Le cordon de soudage, est obtenu par un frottement important entre l'outil et les pièces. Ces
deux sources contribuent à la génération de la chaleur nécessaire au soudage. La modélisation
thermique basée sur ces deux sources a fait l’objet de plusieurs études et travaux puisqu’elle
présente une étape essentielle dans la compréhension de l'écoulement de la matière et de la
modification de microstructure de la soudure. L’ensemble des travaux de modélisation
thermique, analytique ou numérique en soudage par friction malaxage est basé sur la résolution
de l’équation de la chaleur avec les conditions aux limites appropriés et initiales. Dans la suite,
on développe notre modèle thermique pour la résolution du problème du soudage par friction
malaxage.

2.2.4 Conditions aux limites

Convection naturelle : Le type d’échange thermique entre la pièce à souder et son milieu
ambiant est convectif, il est modélisé par un coefficient de convection thermique h conv2.

L’équation décrivant cette condition [19] sur la pièce est donnée par :

∂T
k │ = hconv2 (T − T0 ) (eq21)
∂n Ω1

hconv2 ∶ Coefficient de transfert de chaleur pour la convection naturelle (W/m². K)

T0 : Température de la pièce (°C)

Transfert de chaleur par convection forcée : Les pertes par conduction dans les outils en contact
avec la pièce soudée (support inférieur et outil de soudage) sont généralement prises en compte
en imposant une résistance au transfert de chaleur par un coefficient de transfert de chaleur
hconv1.

L’équation décrivant cette condition sur la pièce est donnée par :

∂T
k │ = hconv1 (T − T0 ) (eq22)
∂n Ω2

hconv1 : Coefficient de transfert de chaleur pour la convection forcée (W/m². K).

22
T0 ∶ Température de la pièce (°C).

Transfert de chaleur par rayonnement : Les surfaces supérieures et inférieures des plaques
d'aluminium perdent de la chaleur aussi en raison des rayonnements surface /environnement.
Le transfert de chaleur s’écrit comme suit :

∂T
k │ = εσ(T 4 − Tamb 4 ) (eq23)
∂n Ω3

ε : Emissivité du matériau rayonnant.

σ : Constante de Stefan-Boltzmann (5.67.10-8 W.m-2. K-4).
Tamb : Température de l'air ambiant (°C).
Les flux thermiques :
Les conditions aux limites sur la surface à l'interface :
- Épaulement / pièce à souder est :

∂T
k │Ωs = qepaulement (eq24)
∂n

- Tige / pièce à souder est :

∂T
k │Ωt = qtige (eq25)
∂n

2.2.5 Conditions initiales

La température à l’état initial de l’outil et de la pièce à souder est :

T(x, y, z, 0) = Tamb = 25 °C.

Les conditions initiales de l’outil et de la pièce à souder sont représentées dans la figure 12 [18]

23
 Rayonnement
q= 𝜀𝜎(𝑇 4 − 𝑇𝑎𝑚𝑏 4 )
T0= 27 °𝐶
Flux thermique z
volumique qtige
x

Convection forcée
q=ℎ𝑐𝑜𝑛𝑣1 (T-T0)

Ω1 Convection naturelle
Flux thermique
q=ℎ𝑐𝑜𝑛𝑣2 (T-T0)
surfacique qépaulement

Figure 12 : Les conditions aux limites du procédé

de soudage par friction malaxage.

2.2.6 Modèle de source de chaleur

Le procédé de friction malaxage exige deux grands apports de chaleur, la chaleur

engendrée par frottement sur la surface de filetage de la tige et la chaleur engendrée par le
frottement à l’interface épaulement / pièce à souder. Ce flux de chaleur est évalué comme suit
[18] :

q epaulement = 2πμFn rω (eq26)

Donc le flux surfacique généré par l’épaulement est considéré comme suit [18] :
μFn ωr
si T < Tfus
q epaulement = { A (eq27)
0 si T > Tfus

µ : coefficient de frottement
Fn : Force normale en N
ω: vitesse de rotation de l’outil (rad/s)
A : surface de flux thermique en m2
24
 Le modèle [17] considère que le flux engendré à l’interface du tige / pièce à souder n'est
causée que par la friction entre ce dernier et les plaques. Cette chaleur générée est due à trois
raisons principales :
• La chaleur générée par cisaillement.
• La chaleur générée par frottement sur la surface de filetage de la tige.
• La chaleur engendrée par frottement sur la surface verticale de la tige

L'équation, développée par Cole Grove PA [19], inclut trois termes qui représentent ces effets :

Vm ̅ e(T).π.rp.h.Vrp
2μ.k.σ 4F.p.μ.Vm.cosθ
Q pin (T) = 2π. rp. h. k. σ
̅e (T). + + (eq28)
√3 √3(1+μ2) π

Avec

Vm
̅ e (T ).
2π. rp. h. k. σ : La chaleur générée par cisaillement.
√3

̅ e(T).π.rp.h.Vrp
2μ.k.σ
∶ La chaleur générée par frottement sur la surface de filetage de la tige.
√3(1+μ2)

4F.p.μ.Vm.cosθ
∶ La chaleur engendrée par frottement sur la surface verticale de la tige.
π

sinλ sin θ
Vm = sin(180°−θ−λ)
vp ; Vrp = sin(180°−θ−λ)
vp Avec λ ∶ Angle de l’hélice de la tige

Si on utilise un outil avec une tige droite, l’angle d’hélice λ prend une valeur égale à
zéro. On peut donc négliger La chaleur générée par cisaillement et par frottement sur la surface
verticale de la tige par rapport celle générée par frottement sur la surface de filetage de la tige.

L’équation (eq28) simplifiée devient alors :

μ rtige ωY(T)
qtige = (eq29)
√3(1+μ2 )

Y(T) : La contrainte de l’écoulement du matériau en fonction de la température.

μ : coefficient de frottement
ω : vitesse de rotation de l’outil (tr/min)
rtige: Rayon de la tige

25
2.3 Simulation numérique

Nous allons simuler le comportement thermique de deux pièces qui vont être soudées
par le procédé de soudage par friction et malaxage. Ce sont des pièces prismatiques en alliages
d’aluminium 6061-T6.

2.3.1 Géométrie

La simulation numérique est effectuée sur des tôles en alliage d’aluminium Al 6061-T6
de 121mm de longueur, 102mm de largeur et 12.7mm d'épaisseur entourées de deux domaines
infinis dans la direction x. Chaque domaine à une largeur de 50mm. La figure 13 montre cette
géométrie.
La tige qui est cylindrique de section circulaire de rayon r tige=6mm est assimilée à un
carré de côté a1. L’épaulement qui est aussi cylindrique de section circulaire de rayon r épaulement
=25mm est assimilée à un carré de côté a 2. En appliquant la formule de la quadrature du cercle,
nous retrouvons a1 =11mm et a2 =44mm.

z y

Figure 13 : Géométrie des pièces à souder

2.3.2 Maillage

Nous appliquons un maillage sur toute la pièce à souder, d’élément de type DC3D8. C’est
un élément hexaédrique à 8 nœuds. Ce modèle comporte donc 3040 éléments et 4797 nœuds.

26
 Figure 14 : Maillage des pièces à souder
2.3.3 Propriétés du matériau
Nous travaillons avec un alliage d'aluminium 6061 T6. Cet alliage a une bonne aptitude
à la déformation. Il est caractérisé par sa bonne soudabilité et sa résistance élevée à la corrosion,
due notamment à une faible teneur en cuivre.
La composition chimique et les valeurs des propriétés physiques du matériau utilisé sont
récapitulées dans les tableaux 3 et 4 ci-dessous.

Tableau 3 : Composition chimique en pourcentage massique de l’alliage 6061 T6 [18]

Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Ti Autres Al
0.4-0.8 0.7 0.15-0.4 0.15 0.8-1.2 0.04-0.35 0.25 0.15 0.15 Reste

Tableau 4 : Propriétés de l’alliage d'aluminium 6061 T6 [18]

Nom Symbole Valeur
Température de fusion de la pièce [°C] Tfus 664
Densité de la tôle (kg/m3) ρ 2700
Conductivité thermique (W/m K) K 160
Capacité calorifique (J/Kg K) C 900

2.3.4 Chargement

La simulation numérique du comportement thermique des pièces à assembler par

soudage par friction malaxage est basée sur la modélisation illustrée par la figure 15.1 et 15.2
27
de deux sources de chaleur une volumique et une surfacique mobiles avec une vitesse d’avance
constante u=1.6mm/s.
Sens du soudage

Flux volumique

Flux surfacique

Figure 15.1 Simulation du flux volumique et du flux surfacique

Position i Position i+1

Figure 15.2 : Simulation des sources de chaleur en deux positions successives

Le tableau 5 présente les paramètres utilisés pour calculer l’expression du flux

surfacique (eq 27).
μFn ωr
si T < Tfus
q epaulement = { A
0 si T > Tfus

q epaulement = 0.36e9 ∗ sqrt ( pow ( X, 2 ) + pow ( Y, 2 ) ) (eq30)

28
 Tableau 5 : Paramètres du le flux surfacique [18]
Paramètres Symbole Valeur

Coefficient de frottement µ 0.4

Vitesse de rotation (tr/min) N 637

Vitesse angulaire (rad/s) Ꞷ 66.7

Force normale [kN] Fn 25

Rayon de la tige [m] rtige 6*10-3

Rayon de l'épaulement [m] répau 25*10-3

Surface de l’épaulement [m2] A= π (répau2-rtige2) 589*10-6

Le flux volumique est calculé en utilisant les paramètres présentés dans le tableau 6.
L’expression (eq29) de ce chargement est comme suit :

μ rtige ωY(T)
q Tige =
√3(1 + μ2 )

Donc le flux est égal à q Tige = 1.2 ∗ 107 .

Tableau 6 : Paramètres du le flux volumique [18]

Paramètres Symbole Valeur

Coefficient de frottement µ 0.4

Vitesse de rotation (tr/min) N 637

Vitesse angulaire (rad/s) Ꞷ 66.7

Contrainte moyenne d’écoulement du matériau Y(T) 140

[MPa]

Rayon de la tige [m] rtige 6*10-3

29
 2.3.5 Conditions initiales et aux limites

Pour simuler le comportement thermique de la pièce durant le soudage par friction

malaxage, Comme la figure 16 montre des conditions doivent être imposées, une condition
initiale qui site [18] :

-La température de la pièce avant le soudage T0= 27 °C

Et trois conditions aux limites sont imposées :

- Une convection naturelle supérieure de coefficient hconv1 = 12.25 W/m2. °C

- Une convection naturelle inférieure de coefficient hconv2 = 6.25 W/m2. °C

- Une convection forcée de coefficient hconv3 = 180 W/m2. °C

- Perte thermique par rayonnement (émissivité ε=0.3)

Convection naturelle Convection forcée

Supérieure

Convection naturelle
inférieure

Figure 16 : Conditions initiales et aux limites

2.4 Résultat du modèle thermique et interprétation

A travers la simulation numérique réalisée, nous avons pu prédire le comportement
thermique des pièces soudées par le procédé de soudage par friction malaxage, plus précisément
la distribution spatio-temporelle de la température au cours de l’opération de soudage.
Les figures 17.1-4 présentent l’évolution de la température durant la phase de soudage. A
30
l’instant t=0s, comme l’indique la figure 17.1 la température de la pièce est constante et est
égale 27°C. Au cours du soudage, nous pouvons voir la création du cordon de la soudure où il
s’établi petit à petit au cours du temps et les températures atteintes aux différents points de la
pièce augmentent et ne dépassent pas 664°C qui est la température de fusion de notre alliage
d’aluminium 6061-T6. Ces isovaleurs sont générées d’une part par les flux de chaleur
volumique et surfacique et d’autre part, par le flux sortant par convection et rayonnement. Nous
pouvons constater dès le début du soudage que le gradient thermique est important dans la pièce
au voisinage de la source. Comme montre la figure 17.2 à t=2s, la température passe directement
de 27 °C à 410°C. Cependant, elle reste la même dans les parties non affectées par la source. A
t=4s et à t=6s, les parties affectées par les flux s’élargissent et c’est justifié par la conductivité
thermique importante de notre alliage.

Figure 17.1 : Evolution de la distribution de la température à t=0s

Figure 17.2 : Evolution de la distribution de la température à t=2s

31
 Figure 17.3 : Evolution de la distribution de la température à t=4s

Figure 17.4 : Evolution de la distribution de la température à t=6s

La figure 18 présente la variation de la température le long de la direction X par rapport

au cordon de soudure à t=6s. Nous remarquons que la température atteint sa valeur maximale
qui est égale 603°C au point I de coordonnées (0.0165,0,0) où cette surface appartient à la
surface du flux généré par l’épaulement, nous pouvons donc constater que le maximum de la
température est atteint au niveau du contact de l’épaulement avec la pièce.

32
 700,00
x
600,00

500,00

400,00

300,00

200,00

100,00

0,00

température

Figure 18 : Evolution de la température en fonction de la direction X

La figure 19 présente la variation de la température en fonction du temps en 7 points

chacun est situé à chaque isovaleur par rapport au cordon de soudure. Nous pouvons constater
que les températures maximales atteintes différent mais aucun de ces températures dépasse la
température de fusion et à chaque fois que la distance séparant le point de mesure et le cordon
augmente, la valeur maximale de la température diminue puisqu’on s’éloigner du cordon. En
outre, il y a un petit décalage en termes de temps entre les maximums atteints, ce retard est dû
à la différence de vitesse de chauffage .

Figure 19 : Evolution de la température en fonction du temps en différents points

33
 La figure 20 présente la variation de la température selon la direction Y ,la température
maximale atteinte est égale 584°C inférieure à la température de fusion . Il y a une symétrie
par rapport au centre de l’outil donc les deux tôles ont la même distribution thermique.
Lorsqu’on s’eloigne du cordon, la température diminue ce qui est du à la ventilation d’air autour
du cordon créé par la rotation de l’outil.

On peut diviser la courbe 20 en trois zones :

Zone C est la zone qui représente le métal de base. Elle ne subit aucun échauffement et n’est
pas touchée par le soudage. Sa température est inférieure à 100°C.

Zone B représente la zone affectée thermiquement (ZAT). La température est de l’ordre 150-
250°C.

Zone A est la zone plus proche du centre du joint soudé appelée aussi ZATM. Cette zone est
affectée par un fort gradient de température variant entre 350 et 450 °C.

T= f(Y)
700
600
y
500
B
400
300 C A
200
B C
100
0

Température

Figure 20 : Evolution de la température en fonction de la direction Y

34
2.5 Conclusion
Tout au long de ce chapitre, nous avons étudié le comportement thermique des pièces en alliage
d’aluminium à travers une simulation numérique qui nous a permis de prédire la distribution de
la chaleur dans les pièces soudées.

35
Conclusion générale

Au cours de ce projet de fin d’année, nous avons réalisé un modèle numérique qui sert à prédire
le comportement thermique d’alliage d’aluminium 6061T6 au cours du soudage par friction et
malaxage. Afin de mieux étudier le procédé, nous commençons par une recherche
bibliographique qui présente les paramètres de soudage, les propriétés du matériau utilisé et les
phénomènes physiques mis en jeu. Finalement nous avons présenté différents modèles
analytiques pour modéliser les deux sources de chaleur lors de l’opération de soudage.
Nous avons ensuite réalisé une étude numérique du procédé de soudage par friction malaxage
qui consiste à la résolution de l’équation de la chaleur à l’aide du code de calcul par éléments
finis Abaqus. Et finalement, nous avons clôturé ce projet par la présentation des résultats
obtenus. Ce qui nous a permis de déterminer la distribution de la température dans les pièces
soudées en fonction du temps et selon les directions X et Y.
Les résultats de ce modèle serviront ultérieurement comme données d’entrées pour l’étude du
comportement mécanique et métallurgique de ces pièces soudées.

36
Références bibliographiques

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Génie mécanique

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Travail des matériaux – Assemblage

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