Table des matières

Table des matières . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iii

Table des figures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iv

Liste des tableaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . v

Liste des abréviations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . vii

INTRODUCTION 1

1 ESSAIS PRÉLIMINAIRES 2

1.1 Soudage au laser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

1.1.1 Principe et équipement utilisé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

1.1.2 Procédures expérimentales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

1.2 Soudage par résistance par point . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

1.2.1 Principe et équipement utilisé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

1.2.2 Procédures expérimentales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

2 ESSAIS FINAUX 13

2.1 Planification d’expériences . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

2.1.1 Plan d’expériences pour le soudage laser . . . . . . . . . . . . . . . . 15

2.1.2 Plan d’expériences pour le soudage par résistance par points . . . . . 16

2.2 Usinage et finalisation des éprouvettes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

3 EVALUATION QUALITATIVE DES SOUDURES 19

3.1 Préparation des échantillons . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

3.1.1 Tronçonnage des échantillons . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

iii
 3.1.2 Enrobage des échantillons . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

3.1.3 Polissage des échantillons . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

3.2 Mesure de dureté par micro-indentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

3.2.1 Matériel utilisé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

3.2.2 Méthodologie expérimentale, acquisition et exploitation des résultats 23

3.3 Analyse micrographique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

3.3.1 Matériel utilisé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

3.3.2 Méthodologie expérimentale, acquisition et exploitation des résultats 25

4 ESSAIS MÉCANIQUES 26

4.1 Équipement et matériel utilisé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

4.2 Méthodologie expérimentale, acquisition et exploitation des résultats . . . . 27

4.2.1 Paramètres d’essais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

4.2.2 Sollicitations, déformations et modes de rupture des éprouvettes . . . 28

4.2.3 Modes de ruptures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

CONCLUSION 34

iv
 Table des figures

Figure 1.1 Soudage en mode continu et pulsé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

Figure 1.2 Principe du soudage au laser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

Figure 1.3 Robot FANUC M-710iC et tête laser HIGHYAG BIMO . . . . . . . . 5

Figure 1.4 Essais préliminaires, tirs lasers sur acier A36 . . . . . . . . . . . . . . 6

Figure 1.5 Essais préliminaires, tirs lasers sur acier galvanisé . . . . . . . . . . . 7

Figure 1.6 Principe du soudage au laser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

Figure 1.7 Soudeuse par points inventer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

Figure 1.8 Essais préliminaires, tirs lasers sur acier doux et galvanisé . . . . . . . 12

Figure 2.1 Centre d’usinage (Bridgeportr Discovery 22) . . . . . . . . . . . . . . 18

Figure 2.2 Mise de l’éprouvette à dimensions normalisées . . . . . . . . . . . . . 18

Figure 3.1 Tronçonneuse BUEHLER AbrasiMatic 300 . . . . . . . . . . . . . . 20

Figure 3.2 Enrobage des échantillons . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

Figure 3.3 Polisseuse BUEHLER Eco& AutoMetr 250 . . . . . . . . . . . . . . 22

Figure 3.4 Dispositif de mesure de dureté CLEMEX MMT-X7B . . . . . . . . . 23

Figure 3.5 Principe de micro-indentation et de mesure de dureté des soudures . . 24

Figure 3.6 Microscopre optique Canon OPTIHOT - 100 . . . . . . . . . . . . . . 25

Figure 4.1 Appareillage et principe de l’essai de traction . . . . . . . . . . . . . . 27

Figure 4.2 Principe de déformation primaire d’une soudure . . . . . . . . . . . . 29

Figure 4.3 Décollement des plaques : Mode 1a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

Figure 4.4 Rupture en traction pure en zone de fusion : Mode 1b . . . . . . . . . 31

Figure 4.5 Rupture en zone affectée thermiquement : Mode 2 . . . . . . . . . . . 32

Figure 4.6 Rupture en traction pure dans le métal de base : Mode 3 . . . . . . . 33

v
 Liste des tableaux

Table 1.1 Paramètres de soudage au laser, acier A36 . . . . . . . . . . . . . . . 6

Table 1.2 Paramètres de soudage au laser, acier galvanisé . . . . . . . . . . . . . 7

Table 1.3 Paramètres de soudage par résistance, acier A36 . . . . . . . . . . . . 11

Table 1.4 Paramètres de soudage par résistance, acier galvanisé . . . . . . . . . 11

Table 2.1 Plan d’expériences pour le soudage laser de l’acier A36 . . . . . . . . . 15

Table 2.2 Plan d’expériences pour le soudage laser de l’acier galvanisé . . . . . . 16

Table 2.3 Plan d’expériences pour le soudage par résistance par points de l’acier
A36 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

Table 2.4 Plan d’expériences pour le soudage par résistance par points de l’acier
galvanisé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

vi
 LISTE DES ABRÉVIATIONS

DMIG Département de mathématique, informatique et génie

H.D. Haute définition
M.B. Métal de base
UQAR Université du Québec à Rimouski
Z.A.T. Zone affectée thermiquement
Z.F. Zone de fusion

vii
 INTRODUCTION

Le secteur industriel ne cesse d’évoluer vers des systèmes et procédés plus sophistiqués. Cela,
dans le but d’obtenir des produits toujours plus robustes, plus intelligents et en réduisant
leurs coûts de production tout en garantissant un développement durable. Le soudage de
plaques minces dans l’industrie automobile présente depuis toujours des challenges. On peut
citer entre autres, les distorsions générées lors du soudage, les difficultés engendrées par la
présence de couches anti-corrosives pour certaines nuances d’acier et la difficulté d’aligner
des plaques dans une configuration bout à bout.

Le soudage par résistance électrique est intensivement utilisé pour l’assemblage de plaques
dans l’industrie automobile, ferroviaire et aéronautique 1 . Cependant, depuis quelques dé-
cennies, le soudage au laser fait de plus en plus ses preuves dans l’assemblage des pièces
métalliques. Ces deux méthodes de soudage allient à la fois productivité et qualité de soudure.
Afin d’utiliser adéquatement et d’exploiter le plein potentiel de ces techniques de soudage, il
est important d’une part, de comprendre et de caractériser les soudures obtenues par ces
deux procédés. D’autre part, il faut évaluer l’influence des paramètres de de soudage sur la
qualité et les performances mécaniques des soudures obtenues. D’où le thème de notre étude :
"Optimisation des procédés de soudage au laser et par résistance électrique".

Dans le cadre de ce projet, deux nuances de matériaux ont été utilisées, l’acier doux ASTM
A36 et l’acier galvanisé ASTM A653-96 CS Type B. Nous avions deux épaisseurs de plaques
pour chaque nuances d’acier, 0.80 mm et 1.8 mm. Le soudage s’est fait en transparence,
nuance pour nuance et épaisseur pour épaisseur similaires.

Le présent rapport s’articulera en quatre chapitres principaux. Dans le premier, nous nous
appesantirons sur la détermination des paramètres soudage. Le second chapitre quant à lui
contiendra les informations détaillées sur les essais finaux, dont le soudage des éprouvettes
et l’usinage de ces dernières. Nous procéderons ensuite par la description des procédures
métallographiques, micrographiques et de mesure de dureté par micro-indentation. Le dernier
chapitre portera sur la détermination des performances mécaniques au travers des essais de
traction statique.

1. Subrammanian, A., & Jabaraj, B. (2013). Research on Resistance Spot Welding of Stainless Steel - An
Overview. International Journal of Scientific & Engineering Research, 4 (12), 1741-1750.

1
 Chapitre 1

ESSAIS PRÉLIMINAIRES

Sommaire
1.1. Soudage au laser . . . . . . . . . . 3
1.1.1. Principe et équipement utilisé . 3
1.1.2. Procédures expérimentales . . . 5
1.2. Soudage par résistance par point 8
1.2.1. Principe et équipement utilisé . 8
1.2.2. Procédures expérimentales . . . 10

2
Les essais préliminaires servent à déterminer les paramètres minima et maxima machine
permettant d’obtenir des soudures acceptables (liaisons produisant un minimum de variation
géométrique des plaques et assez fortes pour ne pas rompre sous charges modérées). Pour
obtenir ces paramètres, il est inéluctable d’effectuer une batterie de soudure sur des spécimens
prévus à cet effet et de les soumettre à des essais.

1.1 Soudage au laser

1.1.1 Principe et équipement utilisé

a Principe du soudage au laser

Le soudage laser est réalisé à l’aide d’une source laser émettant dans l’infrarouge. Le faisceau
laser est orienté par un jeu de miroirs ou par fibre optique de la source vers une tête de
soudage où il passe par un système de focalisation permettant de réduire son diamètre.
Après focalisation, le faisceau est envoyé directement sur la surface des pièces à souder.
L’effet du rayon laser sur la matière est dû à son absorption en surface où il se transforme
en chaleur 1 Il est possible de souder des métaux à partir d’une puissance de l’ordre d’une
centaine de kilowatts au centimètre carré(105 W · cm−2 ) 2 Les sources laser peuvent émettre
des ondes continues ou impulsionnels ce qui conduit à des soudures en lignes ou par point
respectivement (Fig. 1.1).

Pour effectuer des soudures au laser, nous avons travaillé avec trois paramètres machine, à
savoir :
• la puissance du laser,
• la vitesse d’avance de la tête laser et
• le diamètre de la tâche focale.
b Équipement utilisé

La cellule laser du département de mathématiques, informatique, et génie (DMIG) est un

outil de recherche et de formation dans le domaine de la technologie laser.

Essentiellement, elle est constituée d’un robot FANUCr M-710iC qui dirige un faisceau

1. Telib, K. (2013) Etude de la soudure au Laser aux limites des températures de fusion des métaux
(Mémoire de master inédit). Université Kasdi Merbah Ouargla, Ouargla.
2. Walsh,C. (2002). Laser welding - Literature Review. University of Cambridge, England.
3. Source : Katayama, S. (2013). Fundamentals of laser welding.Handbook of laser welding technologies.
Osaka University, Japan.
4. Source : Duval, M. (2018). Soudage laser de l’aluminium. Repérée à http ://ceal-aluquebec.com/soudage-
laser-aluminium/. Consultée le 13/08/2018.

3
 Figure 1.1 – Soudage en mode continu et pulsé 3

Figure 1.2 – Principe du soudage laser 4

lumineux provenant d’une tête laser alimentée par l’intermédiaire d’un laser à milieu am-
plificateur solide Nd :YAG et à ondes continues d’une puissance de 3000 Watts, de classe
4 émettant à 1070 nm, modèle IPG YLS-3000-ST2. La tête laser HIGHYAG BIMOr est

4
munie d’un collimateur zoom variable et d’une lentille de focalisation fixe. L’ensemble permet
d’obtenir des taches focales circulaires allant de 0,3 à 1,53 mm de diamètre. On dispose
également de deux fibres optiques de 200 mum et 600 mum de diamètres.

Figure 1.3 – Robot FANUC M-710iC et tête laser HIGHYAG BIMO

1.1.2 Procédures expérimentales

a Acier doux - A36

L’acier doux s’est montré très susceptible au soudage. Dès les premiers tirs, nous avons
obtenu des soudures pour le moins acceptables, cependant, on a varié les paramètres machine
afin d’obtenir des intervalles valides.

Tout commence par la fixation d’un paramètre (vitesse ou puissance), ce choix se fait grâce à
la littérature du domaine ou par expérience par rapport aux travaux antécédents. Ensuite il
faut définir le diamètre de la tache focale, une fois de plus, on se base sur la littérature et aussi
sur la nature et l’épaisseur des pièces à souder. Pour ce qui est de l’acier A36, les paramètres
fixés furent les puissances minimales et maximales (15 et 20mm · s−1 ) et les diamètres focaux
minimums et maximums à savoir 0.42 et 0.47mm. On fait ensuite une batterie de tirs lasers

5
en combinant vitesse maximale, diamètre focal maximal et puissance variable. Après chaque
tir, on fait décroître la puissance et ce par palier jusqu’à obtenir une soudure de teneur
minimale, la puissance du dernier tir est ainsi retenue comme puissance minimale. Le procédé
est repris, mais cette fois,avec la vitesse et diamètre focal minimums. La puissance est ainsi
augmentée jusqu’à obtenir une soudure d’excellente teneur, de géométrie proche de celle du
matériau de base. On obtient ainsi la puissance maximale. Il faut également noter qu’il doit
y avoir un minimum de distorsion après soudage pour que les paramètres soient retenus.

(a) Epaisseur - 0.70 mm (b) Epaisseur - 1.80 mm

Figure 1.4 – Essais préliminaires, tirs lasers sur acier A36

Suite aux essais préliminaires, les paramètres que nous avons retenus pour le soudage au
laser de l’acier A36 sont les suivants :

Table 1.1 – Paramètres de soudage au laser, acier A36

Paramètres Ep - 0.80 mm Ep - 1.80 mm

Pmin (W) 1100 2100
Pmax (W) 1300 2400
Vmin (mm/s) 15 15
Vmax (mm/s) 25 25
dfmin (mm) 0.42 0.42
dfmax (mm) 0.47 0.47

b Acier galvanisé

L’acier galvanisé a présenté beaucoup plus de difficultés à être soudé par rapport au A36.
Les essais préliminaires ont pris deux fois plus de temps. Cela montre que la difficulté de
souder du galvanisé s’applique aussi quand on utilise le laser.

Les facteurs qui engendrent cette difficulté de soudage sont les suivants :

6
 • L’évaporation du zinc, qui d’une part, crée des soufflures dans la zone de fusion et
d’autre part, génère du plasma qui atténue la puissance du faisceau laser.
• Le gap dimensionnel et la force de serrage entre les deux plaques à souder.
Ces deux raisons rendent particulièrement difficile le soudage de plaques d’acier galvanisé.
On a eu à constater qu’une forte interaction existe entre les paramètres de soudage, une
variation par exemple de puissance doit automatiquement s’accompagner d’une variation de
vitesse, et quand la variation devient importante, il faut aussi ajuster le diamètre de la tache
focale.

Après un travail de longue haleine, nous somme ressortis avec une série de paramètres
permettant de souder les éprouvettes. Le tableau suivant récapitule les dits paramètres.

Table 1.2 – Paramètres de soudage au laser, acier galvanisé

Paramètres Ep - 0.80 mm Ep - 1.85 mm

Pmin (W) 1500 1600
Pmax (W) 1700 1800
Vmin (mm/s) 20 5
Vmax (mm/s) 30 8
dfmin (mm) 0.38 0.42
dfmax (mm) 0.43 0.47

(a) Epaisseur - 0.70 mm (b) Epaisseur - 1.80 mm

Figure 1.5 – Essais préliminaires, tirs lasers sur acier galvanisé

Il est à remarquer que ces paramètres on été obtenus en imprimant une pression de contact
constante d’environ 0.125 MPa aux plaques pendent le soudage. Ceci s’est fait aux moyens
de pinces spécialisées.

7
1.2 Soudage par résistance par point
1.2.1 Principe et équipement utilisé

a Principe du soudage par résistance par points

Le soudage électrique par résistance par points est un procédé de soudage sans métal d’apport
et est dit autogène. La fusion du métal localisée entre les tôles à assembler, est obtenue par
effet Joule (courant électrique de quelques kiloampères) 5 Le soudage par points s’applique
généralement à des assemblages de deux tôles de faibles épaisseurs que l’on cherche à joindre
par un point de soudure. Les tôles, mises en contact et soumises à un effort de pression par
l’intermédiaire de deux électrodes reliées aux bornes du secondaire d’un transformateur, sont
ainsi traversées par un courant alternatif de forte intensité sous une faible tension.

Figure 1.6 – Soudage par résistance par points, cycle conventionnel 6

5. Thieblemont, E., (1992) Modélisation du soudage par résistance par points (Thèse de doctorat inédite).
Université de Lorraine, Lorraine.
6. Source : Lair, D. (2013). Module de formation soudage par résistance. Repérée à http ://ep-c.fr/services-
industriel/le-soudage/144-module-soudage-par-resistance.html. Consultée le 07/08/2018.

8
Les paramètres de soudage communément utilisés sont fortement liés à la nature et l’épaisseur
des plaques. Ces paramètres sont :
• la force appliquée aux électrodes : F
• l’intensité du courant :I
• la durée du cycle de soudage : t
On doit très souvent les représenter sur un système d’axe pour définir les diagrammes de
soudabilité. Ces diagrammes, déterminés en faisant varier deux des paramètres énoncés
ci-dessus, le troisième étant fixé, définissent le domaine de soudabilité. La nature et la
structure de l’électrode sont deux autres facteurs qui agissent sur les paramètres de soudage.

b Equipement utilisé

Le soudages par résistances s’est fait dans les locaux de l’entreprise AMH Canada Ltd de
Rimouski. Le machine utilisée est décrite dans la figure ci-dessous.

9
 Figure 1.7 – Soudeuse par points inventer, accessoires et spécifications 7

1.2.2 Procédures expérimentales

a Acier doux - A36

La machine COMPUSPOTr 850 est dotée d’une application lui permettant de suggérer à
l’utilisateur, les paramètres de soudage en fonction des dimensions et de la nature des plaques.

7. Catalogue de produits 2017, AMH

10
On s’est donc servi de ces paramètres comme base. Partant de là, nous avons fait varier
les paramètres indépendamment les un des autres jusqu’à obtenir des soudures extrêmes
(soudure à teneur minimale et soudure à teneur maximale). Dans le tableau suivant, sont
inscrits les paramètres de soudage ainsi obtenus.

Table 1.3 – Paramètres de soudage par résistance, acier A36

Paramètres Ep - 0.80 mm Ep - 1.80 mm

Fmin (daN) 100 250
Fmax (daN) 200 350
Imin (A) 5000 7000
Imax (A) 7000 8500
tmin (ms) 150 250
tmax (ms) 300 400

b Acier galvanisé

Parvenir à souder l’acier galvanisé par résistance électrique a été plus aisé comparé au
procédé laser. Cependant, on note qu’à épaisseurs égales de plaques, il faut plus de courant,
plus de pression et plus de temps pour souder l’acier galvanisé par rapport à l’acier doux. Le
tableau suivant récapitule les paramètres de soudage obtenus.

Table 1.4 – Paramètres de soudage par résistance, acier galvanisé

Paramètres Ep - 0.80 mm Ep - 1.80 mm

Fmin (daN) 200 350
Fmax (daN) 400 450
Imin (A) 7500 8000
Imax (A) 9500 10000
tmin (ms) 300 350
tmax (ms) 500 650

11
 (a) Acier A36, Ep - 1.80 mm (b) Galvanisé, Ep - 1.80 mm

Figure 1.8 – Essais préliminaires, tirs lasers sur acier doux et galvanisé

Cette phase de détermination des paramètres de soudage est très importante car c’est sur
ces paramètres que tout le travail est basé. Ayant donc défini les paramètres de soudage, il
faut procéder à la planification des expériences et au soudages des éprouvettes à tester.

12
 Chapitre 2

ESSAIS FINAUX

Sommaire
2.1. Planification d’expériences . . . . 14
2.1.1. Plan d’expériences pour le sou-
dage laser . . . . . . . . . . . . 15
2.1.2. Plan d’expériences pour le sou-
dage par résistance par points . 16
2.2. Usinage et finalisation des
éprouvettes . . . . . . . . . . . . . 17

13
Suite à la détermination des paramètres de soudage, il faut réaliser le soudage des éprouvettes
et les apprêter pour les différents essais de caractérisation. cette phase est celle des essais
finaux.

2.1 Planification d’expériences

Le plan d’expérience est un ordonnancement d’essais, chacun permettant d’acquérir de
nouvelles connaissances sur l’expérimentation effectuée en contrôlant un ou plusieurs facteurs
d’entrée pour obtenir des résultat attendus, tout en réduisant les délais et coûts de l’opération.

Si les expériences sont effectuées sans une méthodologie rigoureuse il est fort probable qu’elles
vont soit conduire à des impasses (modèle impossible à ajuster, résultats incohérents, etc...)
soit à des résultats de qualité décevante. C’est pourquoi la méthode des plans d’expérience est
préconisée afin d’optimiser ce type de démarche. L’objectif principal de cette méthode peut
être résumé par la devise : "obtenir un maximum d’informations en un minimum
d’expériences" 1

Les principaux plans utilisés en ingénierie sont les suivants :

• Plans factoriels complets
C’est la première catégorie de plans d’expériences. Elle est destinée à fournir une
information la plus complète possible sur des systèmes présentant relativement peu
de facteurs. Ces plans consistent à tester toutes les combinaisons possibles, en faisant
varier tous les facteurs à tous leurs niveaux de manière exhaustive, d’où leur nom de
plans factoriels complets ou plus simplement plans complets.
• Plans factoriels fractionnaires
En pratique, les plans complets ne sont utilisables que sur des systèmes avec très peu
de facteurs, ou lorsque chaque essai prend très peu de temps ; par exemple, dans le cas
de la catapulte avec ses 5 facteurs à 3 niveaux, un plan complet demanderait d’effectuer
35 = 243 essais... Des plans factoriels fractionnaires, consistant à sélectionner certaines
combinaisons, ont donc été proposés. Ils permettent naturellement de réduire les
coûts mais diminuent également l’information disponible sur le comportement du
système ; il faut donc s’assurer de la pertinence de la sélection par rapport au modèle
à identifier.

1. Tinsson, W. (2010). Plans d’expérience : constructions et analyses statistiques, Mathématiques et

Applications. Berlin, Allemagne : Springer-Verlag Berlin Heidelberg.

14
 • Tables de Taguchi
La construction d’un plan fractionnaire adapté à un modèle donné est souvent délicate
pour un non-spécialiste. Pour cette raison, on trouve dans le commerce des recueils de
plans réduits «prêts à l’emploi», chacun adapté à un ou plusieurs modèles donnés ; un
des exemples les plus connus est celui des tables de Taguchi, conçues par le statisticien
Génichi Taguchi dans le but de minimiser l’effet des alias et des erreurs de mesure.
Dans le cadre de ce travail, nous avons opté pour un plan factoriel complet de trois facteurs
à deux niveaux par matériau, épaisseur et procédé. On s’est porté vers un plan complet afin
de traquer la moindre influence de chaque paramètre sur les réponse obtenues, cela nous
permettra de mieux comprendre les phénomène et savoir où et comment agir pour mener à
une meilleure optimisation.
2.1.1 Plan d’expériences pour le soudage laser

Les plans d’expériences utilisés dans le cas du soudage au laser sont présentés dans les
tableaux suivant :

Table 2.1 – Plan d’expériences pour le soudage laser de l’acier A36

Épaisseur - 0.80 mm Épaisseur - 1.80 mm

# df (mm) P (W ) V (mm/s) # df (mm) P (W ) V (mm/s)
1 0.42 1300 15 1 0.42 2400 15
2 0.42 1300 25 2 0.42 2400 25
3 0.42 1100 14 3 0.42 2100 15
4 0.42 1100 25 4 0.42 2100 25
5 0.47 1300 15 5 0.47 2400 15
6 0.47 1300 25 6 0.47 2400 25
7 0.47 1100 15 7 0.47 2100 15
8 0.47 1100 25 8 0.47 2100 25

15
 Table 2.2 – Plan d’expériences pour le soudage laser de l’acier galvanisé

Épaisseur - 0.80 mm Épaisseur - 1.80 mm

# df (mm) P (W ) V (mm/s) # df (mm) P (W ) V (mm/s)
1 0.38 1500 20 1 0.42 1600 5
2 0.38 1500 30 2 0.42 1600 8
3 0.38 1700 20 3 0.42 1800 5
4 0.38 1700 30 4 0.42 1800 8
5 0.43 1500 20 5 0.47 1600 5
6 0.43 1500 30 6 0.47 1600 8
7 0.43 1700 20 7 0.47 1800 5
8 0.43 1700 30 8 0.47 1800 8

2.1.2 Plan d’expériences pour le soudage par résistance par points

Les plans d’expériences utilisés dans le cas du soudage par résistance par points sont présentés
dans les tableaux suivant :

Table 2.3 – Plan d’expériences pour le soudage par résistance par points de l’acier A36

Épaisseur - 0.80 mm Épaisseur - 1.80 mm

# I(A) F (daN ) t(ms) # I(A) F (daN ) t(ms)
1 5000 100 150 1 7000 250 250
2 5000 100 300 2 7000 250 400
3 5000 200 150 3 7000 350 250
4 5000 200 300 4 7000 350 400
5 7000 100 150 5 8500 250 250
6 7000 100 300 6 8500 250 400
7 7000 200 150 7 8500 350 250
8 7000 200 300 8 8500 350 400

16
Table 2.4 – Plan d’expériences pour le soudage par résistance par points de l’acier galvanisé

Épaisseur - 0.80 mm Épaisseur - 1.80 mm

# I(A) F (daN ) t(ms) # I(A) F (daN ) t(ms)
1 7500 200 300 1 8000 350 350
2 7500 200 500 2 8000 350 650
3 7500 400 300 3 8000 450 350
4 7500 400 500 4 8000 450 650
5 9500 200 300 5 10000 350 350
6 9500 200 500 6 10000 350 650
7 9500 400 300 7 10000 450 350
8 9500 400 500 8 10000 450 650

Pour chaque combinaison, on a fait trois répétitions de soudage pour les essais de traction et
une répétition pour l’analyse micrographique et mesure de dureté par micro-indentation.

2.2 Usinage et finalisation des éprouvettes

Les éprouvettes d’acier comportaient des oreilles à l’endroit prévu pour la soudure. Nous
avons choisi cette configuration afin d’éliminer les effets de bout après le passage du faisceau
laser. L’usinage est donc la phase dans laquelle on a reprofilé et mis les éprouvettes à
dimensions normalisées pour essais de traction.

On a utilisé une fraiseuse numérique à trois axes (Fig. ??) pour le dit reprofilage des éprou-
vettes. Un programme est écrit via une interface graphique sur ordinateur. Le programme
est conçu en fonction des géométries initiale et finale des éprouvettes. Une fois le programme
loadé 2 dans le processeur de la machine, on passe place l’éprouvette dans la cellule et on
démarre. Les éprouvettes ont été usinées une par une.

2. Anglicisme du mot Chargé

17
 (a) Tour numérique à trois axes (b) Eprouvette en cours d’usinage

Figure 2.1 – Centre d’usinage (Bridgeportr Discovery 22)

(a) Avant usinage

(b) Après usinage

Figure 2.2 – Mise de l’éprouvette à dimensions normalisées

L’usinage et la finalisation des éprouvettes est une étape fastidieuse, mais à mener avec soin
car la moindre erreur d’alignement de l’éprouvette dans la fraiseuse entraîne des variations
importantes sur sa géométrie finale. Nous avons pris le temps d’usiner chaque éprouvette avec
délicatesse afin de minimiser les variations dimensionnelles. Les éprouvettes étant usinées et
fin prêtes, nous avons entamé les essais en laboratoire.

18
 Chapitre 3

EVALUATION QUALITATIVE
DES SOUDURES

Sommaire
3.1. Préparation des échantillons . . . 20
3.1.1. Tronçonnage des échantillons . 20
3.1.2. Enrobage des échantillons . . . . 21
3.1.3. Polissage des échantillons . . . . 21
3.2. Mesure de dureté par micro-
indentation . . . . . . . . . . . . . 22
3.2.1. Matériel utilisé . . . . . . . . . 22
3.2.2. Méthodologie expérimentale, ac-
quisition et exploitation des ré-
sultats . . . . . . . . . . . . . . 23
3.3. Analyse micrographique . . . . . 24
3.3.1. Matériel utilisé . . . . . . . . . . 24
3.3.2. Méthodologie expérimentale, ac-
quisition et exploitation des ré-
sultats . . . . . . . . . . . . . . 25

19
La qualité d’une soudure en dit long sur ses performances mécaniques et sa durée de vie.
De la dureté à la composition chimique en passant par la micro-structure d’une soudure,
il y a en effet beaucoup à apprendre, beaucoup de résultats y émanent. Ces résultats
permettent dans une certaine mesure, de prédire le comportement mécanique, la résistance à
la corrosion et voire la durée de vie de la soudure. Avant tout essai, les échantillons doivent
être soigneusement préparés à travers des procédures bien établies à cet effet.

3.1 Préparation des échantillons

3.1.1 Tronçonnage des échantillons

En métallographie, la préparation des échantillons commence par la coupe de l’échantillon.

Une bonne coupe augmentera la qualité du rendu final de l’échantillon. En effet, un choix
pertinent de disque de coupe permet que l’échantillon ne surchauffe pas et par conséquent ne
se déforme pas et conserve ses propriétés initiales. Ce choix est basé sur la dureté du matériau
à tronçonner. En ce qui nous concerne, nous avons utilisé le disque D10-4212 de BUEHLERr .
Nous avons utilisé la tronçonneuse BUEHLER AbrasiMaticr 300 du laboratoire de recherche
en génie mécanique à l’UQAR.

Figure 3.1 – Tronçonneuse BUEHLER AbrasiMatic 300

20
3.1.2 Enrobage des échantillons

L’enrobage permet de limiter les effets de bords pendant l’étape de polissage 1 . Cette opération
nous a permis de réunir plusieurs échantillons dans un porte-échantillons (Fig. 3.2b).

(a) Enrobeuse SimpliMetr 3000 (b) Échantillons enrobés

Figure 3.2 – Enrobage des échantillons

3.1.3 Polissage des échantillons

La dernière étape et non la moindre dans le processus de préparation d’échantillons était

l’étape de polissage. Le polissage est un élément clef dans la chaîne de production d’un
échantillon métallographique. Dans le but d’obtenir une surface à haute réflexion, sans rayure
ni déformation, les échantillons doivent être délicatement polis. Il est important de minimiser
la production de chaleur lors du polissage afin de conserver les propriétés physicochimiques
et mécaniques de l’échantillon, cela est assuré par la présence de liquides tout au long du
processus. On utilise successivement pour cela des papiers abrasifs de plus en plus fins, puis
on utilise une pâte ou une solution contenant du diamant, de l’alumine ou de la silice. La
polisseuse utilisée est également un appareil de la famille BUEHLER (Fig. 3.3).

1. LAM PLAN. Pepérée à http ://www.polishing-technology.com/enrobage-métallographique. Consultée le

08/08/2018

21
 Figure 3.3 – Polisseuse BUEHLER Eco& AutoMetr 250

3.2 Mesure de dureté par micro-indentation

La dureté d’un matériau solide peut être défini comme étant la mesure de sa résistance à un
changement permanent de forme lorsqu’il est soumis à un effort de compression constant 2 .
La dureté est obtenue après micro-indentation du matériau à des charges allant de 1 à
1000gf 3 . Nous avons utilisé l’échelle de Vickers lors de nos essais, en se conformant à la
norme ASTM E 384-89 3 .
3.2.1 Matériel utilisé

Nous avons utilisé la machine de mesure de dureté CLEMEXr , dans son modèle MMT-X7B
(Fig. 3.4). Une caméra HD, une station de contrôle ainsi qu’un joystick accompagnent ce mo-
dèle. Pour l’acquisition et l’exploitation des données, le logiciel d’application CLEMEX.CMT
a été utilisé.

2. Broitman, E. (2016). Indentation Hardness Measurements at Macro-, Micro-, and Nanoscale : A Critical
Overview. Tribology Letters, 65 (1), 1-18
3. Annual book of ASTM Standards, 1996, Vol 03.01., ASTM E384-89

22
 Figure 3.4 – Dispositif de mesure de dureté CLEMEX MMT-X7B

3.2.2 Méthodologie expérimentale, acquisition et exploitation des résultats

La dureté est caractérisée par l’empreinte faite par un identeur sous une charge donnée
durant 10 secondes ou plus 3 . L’indenteur est formé d’une pyramide en diamant à base carrée
dont les faces opposées font un angle de 136 deg. La dureté Vickers (HV) est ainsi calculée à
l’aide de la formule suivante :
1.8544 × P
HV = (3.1)
d2
Avec :

P charge appliqué par l’indenteur (kgf )

A aire de base de l’indent (mm2 )

L’opération de mesure de dureté s’est effectuée pour chaque soudure et selon des patterns
bien définis.
• Cas des soudures au laser :
A partir d’une section transversale polie de chaque soudure, nous avons effectué à
chaque fois trois lignes de micro-indentations (la première sur la plaque du haut, la
deuxième sur celle du bas et la troisième dans l’axe de la soudure) suivies par la
mesure de dureté (Fig. 3.5a).

23
 • Cas des soudures par résistance :
A partir d’une section transversale polie de chaque soudure, nous avons effectué cette
fois-ci une ligne brisée de micro-indentations suivie par la mesure de dureté (Fig. 3.5b).

(b) Soudage par résistance

(a) soudage laser

Figure 3.5 – Principe de micro-indentation et de mesure de dureté des soudures

Les résultats recueillis sous forme de tableau Excel ont permis de tracer les courbes de dureté
et d’en déduire moult paramètres tels que la profondeur de soudure, la largeur de soudure
(soudage laser), la largeur de la Z.A.T., les diamètres moyens du cœur de soudure (soudage
par résistance).

3.3 Analyse micrographique

L’intérêt de cette analyse est de révéler les différentes phases du métal dans la zone soudée
et leurs structures à l’échelle du grain. Notamment la martensite et la ferrite.
3.3.1 Matériel utilisé

Nous avons utilisé le microscope optique Canonr (Fig. 3.6) du laboratoire de recherche du
DMIG. Une caméra HD CLEMEX accompagne ce modèle. Pour l’acquisition et l’exploitation
des données, le logiciel d’application CLEMEX.Vision PE a été utilisé.

24
 Figure 3.6 – Microscopre optique Canon OPTIHOT - 100

3.3.2 Méthodologie expérimentale, acquisition et exploitation des résultats

Afin de révéler la micro-structure de nos soudure, nous avons effectué des attaques chimiques
au nital dosé à 2% 4 . Cette attaque vise à corroder le métal de façon contrôlée afin de faire
ressortir sa structure poly-cristalline. On parvient ainsi à discerner les différents constituants
du fait que toutes les nuances de cristaux se corrodent avec différentes célérité, ce qui conduit
à différentes colorations. Les images obtenues par le biais du microscope optique nous ont
permis de définir la constitution et la taille des grains dans le métal de base, dans la Z.A.T.
et dans la zone de fusion.

Nous avons pu observer l’influence des paramètres de soudage sur la dureté, la morphologie et
la recristallisations des soudures. Les résultats obtenus ont permis d’émettre des hypothèses
concernant la résistance mécanique des soudures. Toutefois pour valider ces hypothèses, nous
avons procédé aux essais mécaniques des éprouvettes soudées.

4. Nital à 2% : Solution contenant 2 volumes d’acide nitrique (HN O3 ) et 98 volumes d’éthanol ou de

méthanol.

25
 Chapitre 4

ESSAIS MÉCANIQUES

Sommaire
4.1. Équipement et matériel utilisé . 27
4.2. Méthodologie expérimentale,
acquisition et exploitation des
résultats . . . . . . . . . . . . . . . 27
4.2.1. Paramètres d’essais . . . . . . . 28
4.2.2. Sollicitations, déformations et
modes de rupture des éprouvettes 28
4.2.3. Modes de ruptures . . . . . . . 29

26
Il est indispensable de tester chaque soudure dans tout son ensemble afin de caractériser
son homogénéité et son monolithisme face à des efforts mécaniques. Nous avons ainsi soudé
les plaques en transparence et les avons soumis aux essais de traction selon la norme
ASTM E 8M 1 .

4.1 Équipement et matériel utilisé

Les plaques soudées on été préparées et usinées respectivement avant et après soudage afin
de correspondre aux standards géométriques 1 définis pour les essais de traction de plaques
de métal. Nous avons utilisé la machine de traction MTSr 810 du laboratoire de productique
du DMIG à l’UQAR. Cette machine est dotée de toutes les unités permettant d’effectuer des
essais de traction, compression, cisaillement et flexion. Le gestionnaire de station TestFlex
en hard et software ainsi que le logiciel d’application TestWorks 4 permettent de manipuler
la machine MTS et d’acquérir les données.

(a) Machine MTS 810 (b) Eprouvette sous chargement

Figure 4.1 – Appareillage et principe de l’essai de traction

4.2 Méthodologie expérimentale, acquisition et exploitation des résultats

Nous avons effectué les essais de traction à charges statiques sur toutes les éprouvettes
soudées, chaque soudure correspondant à une combinaison précise de paramètres de soudage.
Il est à noter qu’on a fait trois répétitions de soudage par combinaison de paramètres, ceci
dans le but de réduire les erreurs et d’arriver à une meilleure optimisation.

1. Annual book of ASTM Standards, 1996, Vol 03.01., ASTM E8M

27
4.2.1 Paramètres d’essais

Afin de se conformer aux standards ASTM 1 pour l’essai de traction, nous avons établi une
matrice de paramètres. Ces derniers nous ont permis de conduire conforment tous les essais
de traction. Ces paramètres sont les suivants :
• Vitesse de chargement initiale : 1mm · min−1 ,
• Vitesse de chargement secondaire : 5mm · min−1 ,
• Fréquence d’acquisition de données : 10Hz.
4.2.2 Sollicitations, déformations et modes de rupture des éprouvettes

Les éprouvettes sont initialement soumis à deux efforts de directions opposés, ce qui soumet
ainsi l’interface de soudure au cisaillement (Fig. 4.2.a). Les forces appliquées par la machine
étant légèrement excentrées, il se crée un moment(Fig. 4.2.b) qui fait roter lentement
l’éprouvette autour de l’axe du cordon de soudure jusqu’à alignement des deux forces
(Fig. 4.2.c). Ce phénomène a été baptisé : déformation primaire de la soudure. Cependant,
des ruptures peuvent survenir avant l’alignement de ces forces, c’est le cas quand les plaques
se décollent.

28
 F y F F
y'
y

M
x x
M
x'

F F F

(a) (b) (c)

Figure 4.2 – Principe de déformation primaire d’une soudure

Du fait de la rotation des soudures, on ne saurait parler de cisaillement uniquement, mais

de traction-cisaillement des soudures lorsque la rupture survient à l’interface de liaison. La
charge appliquée à l’éprouvette sollicite l’interface de la soudure en cisaillement et traction
pure suivant les axes colinéaires et normaux au plan d’inclinaison respectivement.
4.2.3 Modes de ruptures

Nous avons constaté que la rupture des éprouvettes ne survenait pas de la même façon,
raison pour la quelle nous avons classifié les ruptures en plusieurs modes.

a Mode 1

Toutes les ruptures ayant eu lieu au niveau du métal fondu ont été classées comme rupture
de mode 1. Toutefois, deux cas de ruptures dans le métal de fondu ont été considérés.
• Mode 1a : Il y a décollement des plaques au niveau de leur interface de liaison. Cette
interface est sollicitée en traction-cisaillement.

29
 y'

M.B.
F
α Z.A.T.
Fτ
Z.F.
F α

Fn
A

x'
x'

y'
F

Détail A

Figure 4.3 – Décollement des plaques : Mode 1a

F · cosα
τzf = (4.1)
w·b
F · sinα
σzf = (4.2)
w·b
Avec :

F Force de traction (N )
α Angle de déformation (rad)
τzf Contrainte tangentielle de cisaillement l’interface de rupture (M P a)
σzf Contrainte de traction à l’interface de rupture (M P a)
w Largeur de la soudure (mm)
b Largeur des plaques (mm)

• Mode 1b : Dans ce cas de figure, la rupture s’opère en zone de fusion et dans un

plan normal à l’axe d’application des forces de traction. La fragilité surprenante de la
zone de fusion est due à la présence de soufflures dans cette dernière.

30
 y'

F
F y'
Soufflure
α
α
Z.F.
Z.A.T.
x'
M.B.
B

F
Détail B

Figure 4.4 – Rupture en traction pure en zone de fusion : Mode 1b

F · cosα
σzf = (4.3)
(2 · t + g) · b
Avec :

t Épaisseur des plaques(mm)

g Gap dimensionnel entre les deux plaques (mm)

b Mode 2

Lorsque la zone de fusion atteint de très hautes températures et pendant un court laps de
temps au cours du soudage, la Z.A.T. formée est très étroite et fragile. Lors de l’essai de
traction, la rupture s’opère alors dans cette partie fragile. C’est une rupture en traction -
cisaillement, bien que la composante de cisaillement soit presque négligeable.

31
 y'

α
F
y'
F
Fn
α
x' M.B.
c
Z.A.T.
Fτ Z.F.

x'

Détail C

Figure 4.5 – Rupture en zone affectée thermiquement : Mode 2

On a ainsi :
F · sinα
τzat = (4.4)
t·b
F · cosα
σzat = (4.5)
t·b

c Mode 3

Un soudage robuste se traduit par la rupture de l’éprouvette dans le métal de base lors de
l’essai de traction. La figure ci-dessous illustre ce cas de rupture.

32
 F
y'
α

y
y'
D F M.B.

x'

Détail D

Figure 4.6 – Rupture en traction pure dans le métal de base : Mode 3

F
σmb = (4.6)
t·b

Les essais de traction de toutes les éprouvettes on été effectués selon les standards et nous
avons rassemblé un ensemble e résultats qui on été exploités pour l’analyse des performances.
Dans l’ensemble, on a noté une variabilité minimale de résultats entre les répétitions, ce qui
garanti la fiabilité des procédures d’essais menés et de l’analyse qui en a découlée.

33
 CONCLUSION

Le présent projet est celui de l’optimisation de deux procédés de soudage, à savoir, le soudage
au laser et le soudage par résistance. Nous avons commencé par déterminer les zones de
soudabilité de chaque matériau et épaisseurs suivant les différents procédés, suivi du soudage
effectif des éprouvettes à tester. Les éprouvettes ont ensuite été usinées et testées. La mesure
de dureté par micro-indentations, l’analyse micrographique et les essais de traction ont ainsi
été faits. L’analyse, et la discussion des résultats permettra de caractériser l’influence des
paramètres de soudage sur les performances des soudures et de parvenir à une optimisation
des procédés de soudage au laser et soudage par résistance électrique. Cette analyse sera
l’objet du volume 2 de ce rapport.

34