Rapport BE

République Tunisienne
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique
Université de Tunis El Manar
École Nationale d’Ingénieurs de Tunis
Département Génie Mécanique
Rapport du bureau d’études
Etude de Conception d’un concasseur à

Mâchoires
Effectué par
Baccouchi Ranim
Ben Lakhel Iheb
Classe
3AGM1
Responsable
Mr. Hamdi Adel
Année universitaire : 2023/2024

Résumé
Dans le but de satisfaire les attentes du client, on cherche à réduire la taille des particules
solides dont l’efficacité est toujours évaluée par une mesure de l’accroissement de finesse.
Afin de mener à cette mission, nous avons jugé utile de commencer par une étude bi-
bliographique sur les concasseurs qui existent. Ensuite nous nous sommes lancés dans
l’analyse et au choix des solutions afin d’aboutir à l’élaboration d’un plan de chaque pièce
du concasseur à mâchoires.
A la lumière de cette étude, divers travaux ont été effectués englobant la modélisation et
la résolution du problème.
Finalement, nous avons présenté les mises en plandes différentes pièces avec ses dimensions
réelles et leurs conception.
Mots Clés
Concasseur à machoires , Conception , calcul , Assemblage , Choix des solutions.
Table des matières
Résumé I
1 Recherche Bibliographique 2
1.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2 Genéralités sur les concasseurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2.1 Historique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2.2 Définition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.2.3 Les étapes de concassage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.2.4 Les differents types des concasseurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.2.5 Les domaines d’utilisation des concasseurs . . . . . . . . . . . . . . 4
1.3 Rappel sur la notion de fragmentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.3.1 Définition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.3.2 But de la fragmentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.3.3 Processus de la fragmentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.3.4 Principaux appareils de la fragmentation . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.4 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2 Choix des Solutions par la Méthode de l’Analyse Fonctionnelle 8

2.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.2 Analyse Fonctionnelle Externe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.2.1 Besoin exprimé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.2.2 Bête à cornes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.2.3 Validation du besoin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.3 Analyse fonctionnelle de besoin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.3.1 Identification des fonctions de service . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.3.2 Validation des fonctions de service . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.3.3 Hiérarchisations des Fonctions de Service . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.3.4 Histogramme des souhaits . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
I
Table des matières
2.3.5 Modélisation du système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

2.3.6 Caractérisation des fonctions de service . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.4 Analyse Fonctionnelle Interne de la Fonction Principale FP1 . . . . . . . . 15
2.4.1 Diagramme FAST Initial de FP1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.4.2 Choix des Solutions des Fonctions Techniques de FP1 . . . . . . . . 16
2.5 Schéma cinématique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.6 Description fonctionnelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.7 Conlucsion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3 Etude et Dimensionnent du système 21

3.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.2 Calcul de la vitesse sur l’arbre excentrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.3 Choix de moteur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3.4 Poulie courroie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3.5 Conception de plaque de mâchoire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.6 Structure de volant d’inertie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.7 Analyse des forces statiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.8 Conception du ressort . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.9 Dimensionnement de l’arbre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.10 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
4 Conception 31
4.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
4.2 Présentation de la conception . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
4.2.1 Description générale du sytème . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
4.2.2 Le bâti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
4.2.3 Partie Mobile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
4.2.4 Mécanisme de rappel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.2.5 Mécanisme de trassmission . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.3 Assemblage générale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
4.4 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Annexe 1 42
Annexe 2 43
II
Table des figures
1.1 Solide avant et pendant la fragmentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.1 Bête à cornes du système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

2.2 Diagramme de pieuvre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.3 Diagramme de pieuvre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.4 Hiérarchisations des Fonctions de Service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.5 Histogramme des souhaits . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.6 Modélisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.7 Schéma cinématique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.1 Forces exercées . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

3.2 Forces réparties sur l’arbre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
4.1 Machoire fixe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

4.2 Plaque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
4.3 Assemblage de la partie fixe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
4.4 Arbre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
4.5 Machoire mobile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
4.6 Assemblage de la partie mobile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4.7 Assemblage de la partie mobile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4.8 Assemblage du ressort et de la bague . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.9 BLOC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.10 Assemblage de la partie inférieur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.11 Poulie réceptrice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.12 Polie motrice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
4.13 volant d’inertie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
4.14 Concasseur à machoires . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
III
Liste des tableaux
1.1 Caractéristiques de concasseur primaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.1 Classe et niveau de flexibilité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

2.2 Cahier de charge fonctionnelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.3 Analyse et valorisation par critère de FT11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
IV
Introduction
Dans l’industrie, les concasseurs utilisent une surface métallique pour briser ou com-
primer les matériaux. Les concasseurs des opérations minières sont généralement classés
suivant la finesse avec laquelle ils fragmentent le matériau de départ.
Les concasseurs primaires et secondaires traitent les matériaux grossiers. Les concasseurs
tertiaires et quaternaires réduisent les particules de minerai à des échelles plus fines.
Chaque concasseur est conçu pour une taille maximale des matières premières, et livre
souvent sa production à un crible qui trie et oriente le produit pour un traitement ulté-
rieur.Généralement, les étapes du concassage sont suivies par les étapes dubroyage si les
matériaux devront être encore plus réduits.
Ce rapport est organisé en plusieurs parties. Tout d’abord, nous présenterons le contexte
et les enjeux des concasseurs à mâchoires. Ensuite, nous aborderons les différentes solu-
tions existantes pour le concassage des rôches, en passant en revue des critères pour faire
le choix. Les calculs des dimensions et des sollicitations est aussi effectué. Nous présen-
terons également les différents composants du système de concassageet son principe de
fonctionnement. Enfin, nous finirons par la conception détaillée de notre système.
Au bout du compte , ce rapport offre une approche complète de la conception d’un
système de concassage à mâchoires pour les rôches. Nous espérons que cette étude servira
de référence pour les entreprises et les professionnels de l’industrie, en fournissant des
connaissances et des outils pratiques pour la conception et l’optimisation des concasseurs.
1
Chapitre 1
Recherche Bibliographique
1.1 Introduction
Ce chapitre présente une analyse des types de systèmes de manutention, comprend
leurs multiples forces et faiblesses, leurs domaines d’application et leurs composants clés,
et identifie leurs rôles dans le système.
1.2 Genéralités sur les concasseurs
1.2.1 Historique
La première machine à concassage est apparue en 1830. L’idée d’un marteau à chute
libre a été envisagée et utilisée plus tard dans le bocard (concasseur ou broyeur). Vers les
années 1840, un deuxième brevet est déposé : une caisse en bois et un tambour cylindrique
en bois tournant à 350 [tr/min]. Aucun des deux appareils n’est suffisamment avancé pour
avoir un impact sur l’industrie de la compression. Bien que Thomas Edson n’ait jamais
développé de gamme de concasseurs prêts à l’emploi, il a contribué au développement d’un
concasseur primaire en essayant de réduire l’”Oregon” magnétique. Il a découvert que le
broyage de roches était plus économique que l’utilisation d’explosifs.
Eli Whitney BLAKE a construit le premier concasseur à mâchoires à succès en 1858,
et tous les concasseurs ultérieurs ont suivi ce prototype. Philters W. GATES a breveté
une autre machine de broyage majeure, le broyeur rotatif, en 1883. Les modèles BLAKE
et GATES ont été soumis à un concours pour déterminer quelle machine était la plus
performante et la plus productive. Le premier concasseur produit par SMITH et POST
était le concasseur rotatif ” Simmons ” et ” Pillar Shaft ”, et en 1910, ils ont également
2
Chapitre 1. Recherche Bibliographique
produit des concasseurs à mâchoires tels que le ” Dodge ”.
1.2.2 Définition
On appelle concassage, le processus de réduction des matériaux solides en morceaux
plus petits. Les machines qui effectuent cette se divisent, d’après les principes de fonc-
tionnement et les caractéristiques constructives, dans les groupes principaux suivants :
1. Pour le concasseur brut ou grosses particules :
• Concasseurs à mâchoires
• Concasseurs cylindre
• Concasseur à percussion ou à marteau
• Concasseur giratoire
2. Pour le concassage moyen :
• Concasseurs à rouleaux
3. Pour le concassage fin :
• Moulins
• Broyeur à filet
1.2.3 Les étapes de concassage

Ce stade constitue une gamme très étendue :
• Concassage primaire : qui reprend les grands blocs des matières abattues pour
délivrer des gros morceaux de taille minimale de 100mm.
• Concassage secondaire : qui reprend les gros blocs obtenus par le concassage pri-
maire pour délivrer de minerais plus petit que le précédent.
• Concassage tertiaire : qui permet d’obtenir des grains des matières de taille plus
petite.
1.2.3.1 Concassage primaire
Le concassage primaire est déterminé selon les paramètres suivants :

• La qualité de la roche à traiter, la nature pétrographique, les caractères physico-
chimique de roches telles que la résistance en compression, l’abrasivité, teneur en
silice.
• Le dimensionnement des blocs de roche après abattage.
• Le tonnage à traiter.
3
Les caractéristiques du concasseur primaire sont représentées dans le tableau suivant :
Table 1.1 – Caractéristiques de concasseur primaire
1.2.4 Les differents types des concasseurs

Au niveau industriel, les installations de concassage peuvent se diviser en deux catégo-
ries : fixes et mobiles. Dans le cas d’une installation fixe, il est impératif d’opter pour une
structure en béton armé afin de minimiser les vibrations et de réduire le niveau sonore.
En revanche, pour les installations mobiles, le transport peut être effectué soit à l’aide de
camions, soit à l’aide de grues mobiles. Dans ce dernier cas, il est recommandé d’utiliser
des patins pour monter l’installation, ce qui contribue à atténuer les vibrations.
D’après leurs caractéristiques et fonctionnement, on distingue quatre types de concasseur :
• Concasseur à Mâchoire
• Concasseur Giratoire
• Concasseur Rotatif
• Concasseur à Rouleau ou cylindre
1.2.5 Les domaines d’utilisation des concasseurs

Les concasseurs sont largement utilisés dans divers domaines industriels, notamment
dans l’industrie cimentière, la construction, la métallurgie, la production de matériaux
réfractaires et la céramique. Ils sont principalement employés pour effectuer un concassage
secondaire ou tertiaire sur des roches et des minerais durs.
En raison de ses caractéristiques exceptionnelles, le concasseur à mâchoires occupe une
position de premier plan parmi les différents types de concasseurs. Il est particulièrement
4
bien adapté pour le concassage de roches et de scories dont la résistance à la compression

ne dépasse pas 280 MPa, et dont les dimensions n’excèdent pas les paramètres techniques
requis.
1.3 Rappel sur la notion de fragmentation
1.3.1 Définition
La fragmentation mécanique des solides peut être définie comme étant l’ensemble des
opérations (concassage, broyage,. . .etc) ayant pour but de réaliser, grâce à l’application
des contraintes mécaniques externes soit :
• La division d’une masse en fragmentation de dimension maximale déterminée,
• La réduction d’un solide déjà fragmenté en éléments de plus petit volume
La fragmentation s’obtient donc par la rupture de la cohésion des corps solides sous l’ac-
tion des forces extérieures qui peuvent être appliquées sous l’une ou l’autre.
Considérons un corps solide de dimension moyenne quelconque soumise à une force ex-
térieure de module supérieur à sa résistance à la fragmentation. Il y a donc écrasement
de ce corps par rupture de sa forme de liaison interne, entrainant la formation d’autres
nouveaux corps solide de forme réduite.
Figure 1.1 – Solide avant et pendant la fragmentation
1.3.2 But de la fragmentation

La fragmentation des solides groupe un ensemble de technique ayant pour but de ré-
duire par action mécanique extérieure, un solide de volume donné en plusieurs éléments
de volume plus petit. En préparation mécanique des minerais, les objectifs de la fragmen-
tation sont :
— De libérer dans les matériaux hétérogènes, qui constituent généralement une roche
ou un minerai, les éléments valorisables tout en évitant autant que possible de la
5
production des surfine (d’une très grande qualité) aux opérations ultérieures de
concentration ;
— De réduire la matière minérale à des dimensions dictées par l’utilisation.
1.3.3 Processus de la fragmentation

Le processus de fragmentation peut être réalisé de différentes manières et dépend à la
fois des propriétés physiques du matériau et du type de dispositif utilisé. Les principaux
modes sont :
a- La compression : la substance est comprimée ou écrasée entre deux mâchoires et il
y a frottement entre les matériaux et les machines. (ex : concasseur à mâchoire, à
cylindre. . .)
b- La percussion ou réalisation des chocs : utilisables dans le broyage moyen, la mi-
cronisation. (ex : concasseur à marteau, à choc. . .)
c- L’usure par frottement, ou abrasion ou attrition : utilisable dans les broyeurs des
produits tendres comme les céréales.
d- Le cisaillement ou le coupage ou la scission
e- L’arrachement pour les cas des substances molles.
Ces modes de fragmentation peuvent être mis en œuvre individuellement ou ensemble,
mais on a généralement tendance à les catégoriser selon le comportement mécanique consi-
déré comme le plus important. Par exemple, la compression et l’impact sont particulière-
ment efficaces pour les produits durs, tandis que le cisaillement n’est utilisé que pour les
matériaux cassants.
1.3.4 Principaux appareils de la fragmentation

Les appareils de fragmentation peuvent être divisés en catégories distinctes suivant la
nature de force qui sont mises en oeuvre c’est-à-dire la dimension du produit :
• Appareil écrasement alternatif (concasseur à mâchoires et giratoires) et écrasement
continu (broyeur à cylindres)
• Appareils à frottement (broyeur à meules et broyeurs vibrants)
• Appareils à percussion (concasseur à impact, broyeurs à marteaux articulés, broyeurs
à tuyères)
• Appareils mixtes opérants par écrasement, frottement et percussion (broyeurs à
boulets et à barres, broyeurs autogènes)
6
1.4 Conclusion
Avant de faire le choix ou la conception du concasseur, nous avons opté pour une
recherche bibliographique afin d’avoir une connaissance suffisante sur les concasseurs et
des généralités sur la fragmentation.
7
Chapitre 2
Choix des Solutions par la Méthode de

l’Analyse Fonctionnelle
2.1 Introduction
Après avoir fait une recherche bibliographique sur les différents systèmes de manuten-
tion et certains de leurs mécanismes on a défini comme solution pour la problématique
énoncée en haut le choix de la conception d’une plateforme élévatrice hydraulique. Cette
étude consiste à recenser, caractériser, hiérarchiser et valoriser et recherche les solutions
convenables de notre système pour satisfaire les besoins de son utilisateur. Elle est dé-
composée en deux types d’analyses :
• Analyse fonctionnelle externe
• Analyse fonctionnelle interne
2.2 Analyse Fonctionnelle Externe

L’Analyse Fonctionnelle Externe (AFE) est une méthode visant la satisfaction du be-
soin exact de l’utilisateur.
2.2.1 Besoin exprimé

Ce besoin consiste à l’étude et la conceptiond’un concasseur à machoires. Ce système
est répandu dans plusieurs secteurs comme les mins et les carrières de construction.
Ce concasseur traite des matèriaux comme les pierres et les minerais de taille initial 600
mm et de granulométrie finale 100 mm
8
Chapitre 2. Choix des Solutions par la Méthode de l’Analyse Fonctionnelle
2.2.2 Bête à cornes

Il faut poser les 3 questions suivantes :
Figure 2.1 – Bête à cornes du système
Le concasseur rend service à l’opérateur en réduisant la taille des roches.
2.2.3 Validation du besoin

Une fois l’énoncé est saisi, on passe à l’étape suivante, l’étape de validation. Dans ce cas
on va assurer que le besoin est permanent et a évolué sur une période de temps suffisante.
L’outil est composé de 2 questions suivantes qui permettent de valider ce besoin.
1. Pourquoi le besoin est nécessaire ?

==> Assiter l’opérateur à fragmenter les roches.
2. Voyez-vous un risque de dissparition de système ?
==> Ces matériaux de construction sont indsipensables, donc le besoin ne peut

pas disparaitre.
==> Besoin validé
9
2.3 Analyse fonctionnelle de besoin
2.3.1 Identification des fonctions de service

2.3.1.1 Séquence d’utilisation
Figure 2.2 – Diagramme de pieuvre
Fp1 :Réduire la taille des roches

Fc1 :S’adapter à une alimentation électrique
Fc2 :Respecter les normes de sécurité
Fc3 :Résister à l’effet de l’environnement de travail
Fc4 :Respecter la taille initiale des roches de 600 mm
2.3.1.2 Séquence hors utilisation
Figure 2.3 – Diagramme de pieuvre
10
Fp2 :Maintenir en état de fonctionnement avec le minimum des pièces de rechange.

Fp3 :Transporter le concasseur d’un site à un autre.
Fc5 :Utiliser des pièces de rechange standard.
Fc6 :s’adapter aux équipements de transport.
Fc7 :Faciliter l’accès lors de l’intervention.
2.3.2 Validation des fonctions de service

Afin de garantir la presence, la durabilité et la formulation adéquate de la fonction de
service, il est essentiel de se pencher sur les interrogations suivantes :
Question1 : dans quel but la fonction existe-t-elle ?
Question2 : pour quelle raison la fonction existe-t-elle ?
Question3 : qu’est ce qui pourrait la faire disparaitre ou la faire évoluer ?
Question4 : quelle est la probabilité de disparition ou d’évolution ?
Fp1 :Réduire la taille des roches.
R1 : Diminuer la granulométrie des roches de 600mm à 100mm.

R2 : Difficulté d’utilisation des roches de grande taille pour la construction.
R3 : Introduction de nouveaux matériaux de construction.
R4 : Faible probabilité de disparaitre.
FP2 : maintenir en état de fonctionnement avec le minimum des pièces de rechange.

R1 : pour assurer la continuité de travail.
R2 : parce que la maintenance doit être simple et de faible coût.
R3 : développer une nouvelle technologie plus sophistiquée.
R4 : probabilité moyenne de disparition.
FP3 : transporter le concasseur d’un site à un autre.
R1 : pour déplacer le concasseur.

R2 : parce que les ressources d’un site sont épuisables, il faut se déplacer à un autre site
à chaque fois.
R3 : existence des contraintes qui limitent le déplacement.
R4 : probabilité faible de disparition.
11
2.3.3 Hiérarchisations des Fonctions de Service
Figure 2.4 – Hiérarchisations des Fonctions de Service
2.3.4 Histogramme des souhaits
Figure 2.5 – Histogramme des souhaits
12
2.3.5 Modélisation du système
Figure 2.6 – Modélisation
2.3.6 Caractérisation des fonctions de service

Chaque fonction de service est définie par des critères d’évaluation qui sont exprimés
de manière à refléter le degré d’exigence attendu par l’utilisateur. Chaque niveau doit être
accompagné d’une indication de flexibilité , principalement basée sur les seuils d’accepta-
bilité et les taux d’échange.
Table 2.1 – Classe et niveau de flexibilité
Classe de flexibilité Niveau de flexibilité

F0 Impératif
F1 Peu négociable
F2 Négociable
F3 Trés négociable
13
Table 2.2 – Cahier de charge fonctionnelle
Expression de la fonction Critères d’appréciation Niveau Tolérance

FP1 : Réduire la taille Débit massique 150 T/h ±2s
des roches
Taille maximale de pro- 100 mm F0
duit fini
Fc1 : S’adapter à une Réseau électrique Triphasé ±5s
alimentation électrique
380V F0
50Hz F0
Fc2 : Respecter les Respecter la norme de Iso 12100 F0
normes de sécurité sécurité
Fc3 : Résister à l’effet de Matériau de machoires acier austénitique au F0
l’environnement de tra- manganèse
vail
Fc4 : Respecter la taille Taille maximale en en- 600mm F0
initiale des roches de 600 trée
mm
Fp2 : Maintenir en état Temps de maintenance 7 jours F0
de fonctionnement avec
le minimum des pièces de
rechange
Fiabilité MTBF F1
Fp3 : Transporter le Compléxité Facile F0
concasseur d’un site à un
autre
Fc5 : Utiliser des pièces Disponibilité Facile F0
de rechange standard
Fc6 : S’adapter aux équi- Poids 40T ± 100 Kg
pements de transport
Dimension 3500×2500×3000mm ± 200mm
Fc7 : Faciliter l’accès lors Temps d’accés 30s ± 10s
de l’intervention
14
2.4 Analyse Fonctionnelle Interne de la Fonction Principale

FP1
L’analyse fonctionnelle interne est une continuation de l’analyse fonctionnelle externe.
Vous pouvez regarder le rôle des produits qui tiennent compte de l’environnement externe.
AFI recommande d’aller au cœur du produit et de caractériser le fonctionnement de la
solution technique.
2.4.1 Diagramme FAST Initial de FP1
15
2.4.2 Choix des Solutions des Fonctions Techniques de FP1

A partir de diagramme FAST on a réussi à élaborer plusieurs solutions technologiques.
Le choix des différents solutions ne se fait pas d’une manière arbitraire,
2.4.2.1 Pour FT11 : Transformer le mouvement de rotation en mouvement d’oscillation

.
Table 2.3 – Analyse et valorisation par critère de FT11
Solution adaptée : Arbre à came
2.4.2.2 Pour FT12 : Rappeler en translation
Solution adaptée : Ressort de rappel
16
2.4.2.3 Pour FT21 : Transmettre de puissance
Solution adaptée : Poulie courroie
17
2.4.2.4 Pour FT3 : Régler la coté ferme de concasseur
Solution adaptée : Vis écrou
2.4.2.5 Pour FT4 : Transformer l’énergie électrique en mécanique
18
Solution adaptée : Moteur triphasé CC
2.5 Schéma cinématique
Figure 2.7 – Schéma cinématique
2.6 Description fonctionnelle

L’arbre excentrique est modélisé comme une manivelle courte, de longueur r2 qui tourne
avec une vitesse constante autour d’un axe fixe au point θ2 . La mâchoire pivotante est
19
modélisée comme le maillon de l’attelage θ3 θ4 , de longueur r3 qui est en mouvement plan

complexe avec à la fois une composante de translation et de rotation . Le lien à bascule est
modélisé comme la bascule θ4 θ1 qui oscille autour de θ1 . La mâchoire fixe est considérée
comme faisant partie intégrante du châssis de la machine. On associe un repère cartésien
directe , avec X perpendiculaire sortant du plan , Les déplacements angulaires sont pris
dans le sens inverse des aiguilles d’une montre, par rapport à la direction Y positive.
2.7 Conlucsion
Une conclusion importante à tirer de ce chapitre est que l’approche de l’analyse fonc-
tionnelle est un outil précieux pour identifier et prioriser les exigences de conception pour
des systèmes complexes. L’utilisation de techniques telles que le diagramme FAST et le
document de spécification fonctionnelle nous a aidé à garantir que la conception finale
réponderais aux besoins aux objectifs du projet.
20
Chapitre 3
Etude et Dimensionnent du système
3.1 Introduction
Le dimensionnement est une étape importante pour les ingénieurs. sert d’approche à
Minimisez le nombre d’itérations de chaque partie du calcul.
Ce chapitre détermine la taille des pièces nécessaires au bon fonctionnement du système.
Une méthode d’analyse basée sur des diagrammes, méthodes numériques utilisant un
logiciel approprié. En effet, le calcul suivant représente une liste non exhaustive de parties
calculables.
3.2 Calcul de la vitesse sur l’arbre excentrique

Pour déterminer la vitesse utile sur l’arbre du concasseur on s’appuie sur la formule
suivante
q donnée
q par la littérature
1 R−1
V=47 lt R
600
Avec R=rapport de réduction = 100 =6
Lt (length of throw) : C’est la course de la mâchoire oscillante = La différence entre OSS
et CSS
CSS (Closed Side Net) : C’est l’ensemble côté fermé=L’ouverture minimale entre les mâ-
choires pendant le cycle de broyage (ouverture de décharge minimale)
OSS(Open Side Set) : C’est l’ensemble côté ouvert=L’ouverture de décharge maximale
lt est donnée par la formule paramétrique suivante
lt = Gape0.85 ∗ 0.0502
La distance entre les mâchoires à l’ouverture d’alimentation, on a imposé Gape=600mm
d’où lt m=0.032m
21
Chapitre 3. Etude et Dimensionnent du système
==> V=240 tr/min
3.3 Choix de moteur

La puissance utile nécessaire et consommée au niveau de l’arbre est donnée par la for-
mule suivante (Bond’s third theory of comminution)
Pu = Q ∗ 0.316 ∗ Wi ∗ ( √1 − √ 1 )
Dpb Dpa
On connait d’avance
Q=150T/h, Wi =16.6 (coefficient pour le granite : bond work index of granite)
Dpb = 100 mm
Dpa = 600 mm
d’où Pu =46.56 KW
On prend par la suite un facteur de rendement égal à 0.8 pour atteindre la puissance au
niveau de moteur d’où Pm oteur=64.24 kW.
On choisit un moteur du catalogue LEROY SOMER de type LS 250 M/4 : P=75 kW et
N=1470 tr/ min
3.4 Poulie courroie

On se référant au constructeur TEXROPE , on va dimensionner une transmission par
poulies courroies qui corresponde à nos besoins.
On a les données suivantes :
Caractéristiques
 moteur
Pm = 75Kw
N = 1470tr/min
Vitesse de rotation de la poulie réceptrice : Npoulie = 240 tr/min
Ce qui nous donne un rapport de transmission normalisé k*=6.25
On choisit un facteur de fonctionnement de n 8 à 16h par jour k =1.4
On choisit un couple de poulie normalisé : d = 200mmD = 800mm La vitesse linéaire
limitede la courroie Vl im=40m/s
Or la vitesse limite
Vl im=1470 x 200 19100=15.4<40
22
Calcul de l’entrance
Entraxe estimé=1m Longeur théorique :
lt h=2E’+1.57(D+d)+(D-d)( 2) 4E ′ lt h=3.66m
lc hoisi=3750mm
Entraxe réel :
E = E′ + l−lt h
2
E=1045mm
Nombre de courroie
Pc
N br = P0 ∗a∗cl
Pc = 75x1.6 = 120Kw
D−d
E
= 0.57
d’où α = 147
a=0.91
P0 = 13KW
==> Nbr=10 Courroies
Calcul des tensions de pose

Ona le couple transmis par la petite poulie
P
C1 = W1
75
C1 = 2π∗1470
60
Or on peut exprimer le couple en fonctions des tensions de pose par la relation
C1
suivante : d1 = T − t = 2468
2
T
Or on a la relation D’EULER : t
= exp (3λf α1 )
T=2342N , t=126N
On a 10 brins donc l’épaisseur de poulie vaut 10*15.6=156mm,
Le matériau choisi est la fonte de masse volumique ρ = 7100Kg.m−3 .
d’où la masse de la poulie vaut π ∗ epaisseur ∗ ρ = π ∗ 0.42 ∗ 0.156 ∗ 7100 = 556Kg
La poulie qui n’est pas un volume plein, il existe des trous dans le design pour alléger
la structure donc on va considérer que la masse de poulie vaut 278 Kg.
23
3.5 Conception de plaque de mâchoire

On a l’ouverture de mâchoire qu’on l’appelle Gape est égale à600mm d’après les re-
cherches bibliographiques on peut déterminer la hauteur vertical Hv et la largeur horizon-
tal de mâchoire Lh d’après les formules suivantes :
Hv = Gape ∗ 2
Lh = Gape ∗ 1.3
D’où Hv = 1200mmetLh = 780mm
Le matériau choisi pour les plaques de mâchoires est un acier au managanèse de limite
d’élasticité Re = 185M P a et de masse volumique ρ = 7800Kg.m−3.
Sachant que la puissance utile Pu = 44.91KW on peut obtenir le couple utile Cu déve-
Pu ∗60
loppé sur l’arbre est donné par la formule suivante :Cu = 2π∗Va
44.91∗10∗60
Cu = 2π∗240
= 1786N m
On a supposé d’après la littérature que le couple développé sur la mâchoire est de 60 fois
de couple Cu
Cm choire = 60 ∗ Cu = 107160N m
M ∗e
Or Re = 2I
avec : M est le moment de flexion qui est égal à Cm choire ;
e est l’épaisseurde plaque de mâchoire
avec I = Hv12∗e3
et I est son moment d’inertieq
Donc Re = 2 HMv∗e
∗e3 ==> e =
6M
Lh Re
= 0.045m
12
D’où la masse de plaque de mâchoire mp laq = Lh Hv eρ = 328.53Kg
3.6 Structure de volant d’inertie

Un volant d’inertie est un système rotatif permettant le stockage et la restitution d’éner-
gie cinétique. Une masse(dosque, anneau, Cylindre, éventuellement couplés en un système
contrarotatif...)fixée sur un axe est mise en rotation par l’application d’un couple, aug-
mentant sa vitesse de rotation et donc l’énergie emmagasinée. La quantité d’énergie est
proportionnelle au carré de la vitesse de rotation. Pour faciliter la modélisation de la
structure de concasseur et le calcul de dimensionnement, on va prendre le diamètre de
volant d’inertie égal au diamètre de poulie. On choisit la fibre de verre 60% avec la résine
comme matériau de volant de masse volumique ρ = 2000Kg.m−3
mvolantd′ inertie = r2 ∗ π ∗ epaisseur ∗ ρ = 156.8Kg
24
3.7 Analyse des forces statiques

En effectuant l’analyse des forces statiques on suppose que les masses des liens ainsi
que les forces de friction sont négligeable.
T2 : C’est le couple qui conduit l’arbre excentrique.
Figure 3.1 – Forces exercées
T3 : C’est le couple agissant sur l’axe de la mâchoire oscillante O3 .

F2 etF3 sont les forces dans les liens 2 et 3 respectivement, supposées compressives.
L’angle O3 est l’angle de la mâchoire mobile.
L’angle O2 est l’angle de rotation de l’arbre.
L’équilibre des moments sur l’arbre excentrique, à propos de joints O2 , conduit au résultat
suivant
 :
0 = −Fy32 r2 sin θ2 + Fz32 r2 cos θ2 + T2
T = (F sin θ − F cos θ )r
2 y32 2 z32 2 2
Considérant l’équilibre des moments par rapport à O4 , on obtient
25

0 = −Fy43 r3 sin θ3 − Fz43 r3 cos θ3 + T3
T = (F r sin θ − F cos θ )r
3 y43 3 3 z43 3 3
L’équilibre des forces par rapport à O4 donne

 F + F3 cos(θ3 + 90) = 0
 z43


Fz43 + F3 sin θ3 = 0



F = −F sin θ = F
z43 3 3 z32

 F + F3 sin(θ3 − 90) = 0
 y43


Fy43 − F3 cos θ3 = 0



F = F 3 cos θ = F
y43 3 y32
La substitution des valeurs des forces dans les équations du couple dérivé conduit aux
résultats suivants :
T2 = [cos θ3 sin θ2 + sin θ3 cos θ2 ]r2 F3
T2 = r2 F3 sin(θ2 + θ3 )
T3 = [cos θ3 sin θ3 + sin θ3 cos θ3 ]F3 r3
T3 = r3 F3 sin(2θ3 )
T3 r2 sin(2θ3 )
T2 r3
= sin(θ2 +θ3
T2 =392 Nm et T3 =17500 Nm
3.8 Conception du ressort
26
Dsp : diamètre de ressort

dsp : diamètre de fil d’acier pour fabriquer le ressort
En prend dsp=10mm,Dsp=50 mm
η :Contrainte maximale au cisaillement
k∗8∗Fx ∗Dt
η= πd2sp
η=98.35 MPa
Telle que :
D1 = Dsp + dsp
K : Facteur de rigidité du ressort
n : Nombre d’enroulement active ; n = 10
n’ : Nombre totale d’enroulement ==> n’=n+2
lr : Langueur du ressort
G : Module d’élasticité au cisaillement ; G=100651.025 MPa
8Fx C 3 n
δ : Débattement de ressort ; δ = Gdsp
=43.2 mm δmax =1.5δ=64.8 mm
′
lr = n + dsp + δmax + 0.15δmax
lr =96.52 mm
Pr : Pas du ressort
lr
Pr = n′ −1
=8.77 mm
3.9 Dimensionnement de l’arbre

La distance entre les deux roulements l=1.2m.
La distance entre le centre de roulement en A et le volant d’inertie a=0.4 m
La La distance entre le centre de roulement en B et la poulie b=0.4m
La charge répartie f est la charge de la masse totale répartie sur l’arbre qui est la somme
de masse de roche et la masse de plaque de mâchoire,mtotale = mroches + mplaque
mroches = Vroches ∗ densit = S ∗ H ∗ ρroches = Gap ∗ tailledelasortie ∗ Hv ∗ ρroches
Avec ρroches = 3200 ∗ 103 Kg.m−3
mroches = 0.85 ∗ 0.2 ∗ 1.7 ∗ 3200 = 924.8Kg
or les roches occupent 70% de la capacité d’où on va considérer que mroches = 647.36Kg
mtotale = 975.89Kg
mtotale g
f= l
=7969 N/m
27
Hypothèse :
On néglige l’effet du poids par rapport eux efforts appliqués.
On néglige l’effet de la force excentrique sur l’arbre par rapport aux autres efforts appli-
qués.
avec :
Figure 3.2 – Forces réparties sur l’arbre

     
 0 0   X2 0   0 0 

  
  
 
  
{T 1 } = Y1 0 {T 2 } = Y2 0 {T 3 } = Y3 0

 
 
 
 
 
 Z1 0   Z2 0   0 0  
A (x,y,z) B (x,y,z)
 o  (x,y,z)


 0 −R(T − t)  



 0 0 

{T 4 } = Y4 0 {T 5} = −f l 0
   
2 
 −(T + t) −f l2 
  
0   0
c (x,y,z) c (x,y,z)
Y3 =Poids de volant d’inertie=156.8*9.8=1536.64 N

Y4 =Poids de poulie=278*9.8=2724.4 N
T=2342N et t=126N
f=7969.8N
On utilise le
 théorème de 
transfert en A :  


 X2 0 

  0

 0 


{T 2 } = Y 2 −lZ2 {T 3 } = Y3 0
   

 Z2 lY 2    0 −aY 3
 

A (x,y,z) A (x,y,z)


 0 −R(t − t)  

{T 4 } = Y4 (l + b)(T + t)
 
 −(T + t)

(l + b)Y 4 

A (x,y,z)
On applique le PFS sur l’arbre au point Aon obtient le système d’équations suivant :
28



 X2 = 0


Y 1 + Y 2 + Y 3 + Y 4 − f l = 0

On peut déterminer alors les inconnues :
Z1 + Z2 − (T + t) = 0





lY − aY3 + (l + b)Y4 = 0

 2
X2 = 0





2

Y2 = 1l (aY3 − (l + b)Y4 + f l2 )





Z2 = (T +t)(l+b)
l






 Z1 = −Z2 + (T + t)


Y 1 = f l − Y 2 − Y 3 − Y 4

Application numérique :
X2 = 0; Y2 = 1661.5N ; Z2 = 3290.66N ; Z1 = −822.66; Y1 = 3641.16N
     


 0 0 

 0 0 







 0 0 


{T 1 } = 3641.16 0 {T 2 } = 1661.56 0 {T 3 } = −1536.64 0
     
 −822.66 0 
   
 3290.66 0  
 0 0


A (x,y,z) B (x,y,z)  o (x,y,z)


 0 −886.4 




 0 0 


{T 4 } = 2724.4 0 {T 5 } = −9563.76 0
   
 −2468

0

 
 0 −5738.25 

c (x,y,z) c (x,y,z)
On va calculer ensuite le torseur de cohésion pour déterminer la section la plus sollicité.

On isole à chaque fois une tranche de l’arbre [OC] allons de x=0 jusqu’à x=a+1+1 et on
applique le PFD dans la partie considérée.
Zone OA
Soit ∀G ∈[O,A[,∀x ∈[0,a[
 
 N =0  M =0
 t

 


Ty = −822.66 Mf y = 0

 


0 
M = x822.66
fz
29
Zone AB
Soit ∀G ∈[A,B[,∀x ∈[a,a+1[
 
 N =0  M =0
 t

 


Ty = 5922.6 Mf y = 822.61(x − 0.4)

 


T = 822.61 
M = 3641.16(x − 0.4) + 5738.25
z fz
Zone BC
Soit ∀G ∈[B,C[,∀x ∈[a+1,a+1+b[

 
 N =0  M =0
 t

 


Ty = −1661.56 Mf y = −3290.66(x − 1.6)

 


T = −3290.66 
M = −1661.56(x − 0.4)
z fz
• Estimation du diamètre de l’arbre : La contrainte normale detraction/compression

σa = 0 et la contrainte tangentielle de torsion ηt = 0
32Mf
La contrainte normale à la flexion σf = πd3
̸= 0
==> σq
q=σf
Mf = Mf2y + Mf2z = 12503N.m
3.10 Conclusion
Ce chapitre a décrit toutes les étapes de calcul et de dimensionnement des différents
composants du système.
30
Chapitre 4
Conception
4.1 Introduction
Après avoir choisi les solutions technologiques adéquates et après tout calcul fait, on
s’intéresse dans ce chapitre à la présentation et l’explication de notre conception finale avec
ces différents blocs afin de faciliter la compréhension de son principe de fonctionnement
tout en mentionnant les différents détails.
4.2 Présentation de la conception
4.2.1 Description générale du sytème

Notre système nous permet de concasser les rôches afin de réduire leurs taille jusqu’à
une taille finale 100 mm.
Il comporte essentiellement 4 sous-ensemble :
• Bâti
• Partie mobile
• Mécanisme de rappel
• Mécanisme de trassmission
31
Chapitre 4. Conception
4.2.2 Le bâti
Ce système est composé principalement d’une mâchoire fixe et 2 plaques.
4.2.2.1 Machoire fix
Figure 4.1 – Machoire fixe
4.2.2.2 Plaque
Figure 4.2 – Plaque
32
4.2.2.3 Assemblage
Pour assembler la machoire fixe avec les deux plaques on a choisi 12 boulons M20*120
comme le montre la figure suivante
Figure 4.3 – Assemblage de la partie fixe
4.2.3 Partie Mobile

Cette partie est constituée de plusieurs éléments :
- Arbre
- Mâchoire mobile
- Roulements
- Support
33
4.2.3.1 Arbre
C’est un arbre excentrique ,de diamètre 160mm, qui est conçu par révolution.IL sera
monté sur la mâchoire mobile.
Figure 4.4 – Arbre
4.2.3.2 Machoire Mobile
Figure 4.5 – Machoire mobile
34
4.2.3.3 Support
Figure 4.6 – Assemblage de la partie mobile
4.2.3.4 Assemblage
On a assemblé l’arbre avec la mâchoire mobile avec les roulements et à l’aide du support
que l’on fixe avec des vis .Ainsi que l’élément de concassage qui est monté sur la mâchoire
mobile.
Figure 4.7 – Assemblage de la partie mobile
35
4.2.4 Mécanisme de rappel

Ce mécanisme est constitué essentiellement de :
- Ressort
- Bague
- Bloc
4.2.4.1 conception
Figure 4.8 – Assemblage du ressort et de la bague
Figure 4.9 – BLOC
36
4.2.4.2 Assemblage
On a assemblé la bague avec le ressort dans un premier temps.Ces derniers seront

montés sur la partie inférieure du mécanisme de rappel(Bloc) avec 4 vis.
Figure 4.10 – Assemblage de la partie inférieur
4.2.5 Mécanisme de trassmission

4.2.5.1 les polies
Pour la conception du mécanisme de transmission on a opté pour l’utilisation du sys-

tème poulie courroie qui est constitué principalement d’une poulie réceptrice et une autre
poulie plus petite que la réceptrice et attaché au moteur comme le montre les figures
suivantes :
Figure 4.11 – Poulie réceptrice
37
Figure 4.12 – Polie motrice
4.2.5.2 volant d’inertie
Pour résister aux changements de la vitesse de rotation, on a conçu une roue d’inertie.
Ce volant est aussi utilisé pour stocker de l’énergie et lisser les variations de vitesse d’un
système mécanique.
On a pris le diamétre de volant d’inertie egal au diamétre de poulie . On choisit la fibre
de verre 60 % avec la résine comme matériau de volant .
Figure 4.13 – volant d’inertie
38
4.3 Assemblage générale

Une fois toutes les pièces nécessaires sont conçues,On les a assemblées avec le SOLID-
WORKS pour obtenir nôtre système final composé de 4 parties du système en plus des
courroie et du moteur choisit.la vue du dessus est présentée en annexe 1
Figure 4.14 – Concasseur à machoires
4.4 Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons présenté la conception élémentaire des divers composants
impliqués dans le Mécanisme. En outre, on a fait l’assemblage des éléments pour mieux
comprendre le fonctionnement du système.
39
Conclusion
Ce rapport présente l’atteinte de tous les objectifs initialement définis pour le thème
du sujet proposé. Une lecture attentive du rapport révèle que toutes les conditions ont
été respectées. Avant d’initier le travail sur notre système, une recherche bibliographique
approfondie sur les concasseurs existants s’est avérée nécessaire.
Ensuite, nous avons entrepris une analyse fonctionnelle pour garantir la sélection de
solutions répondant aux besoins spécifiques de ce système de concassage de roches. L’ob-
jectif a été clairement défini dès le départ, et pour faciliter la gestion des différentes étapes
du projet, le système a été subdivisé en plusieurs parties.
Après avoir achevé le schéma cinématique, nous avons engagé tous les calculs nécessaires
pour le dimensionnement du système étudié, ainsi que pour la conception de chaque
élément. En fin de compte, la conception détaillée de chaque composant de notre système
a été réalisée avec SOLIDWORKS.
Ce projet a joué un rôle crucial dans la connexion entre divers domaines académiques.
La mise en œuvre de différentes tâches de conception a exigé l’utilisation simultanée de
multiples compétences. Chaque élément du système a été modélisé et dimensionné de
manière collaborative.
40
Bibliographie
[1] Autour d’un concasseur à mâchoires. https://lasim.org/images/Dossiers/TAP_

mc218_concassage.pdf.
[2] Nassim Douid. Etude et conception d’un concasseur de pierres à échelle réduite 29
t/h. https://di.univ-blida.dz/xmlui/handle/123456789/3776.
41
Annexe 1
Annexe 2
43

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République Tunisienne

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université de Tunis El Manar

École Nationale d’Ingénieurs de Tunis

Département Génie Mécanique

Rapport du bureau d’études

Etude de Conception d’un concasseur à

Mr. Hamdi Adel

Année universitaire : 2023/2024

2 Choix des Solutions par la Méthode de l’Analyse Fonctionnelle 8

2.3.5 Modélisation du système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

3 Etude et Dimensionnent du système 21

1.1 Solide avant et pendant la fragmentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

2.1 Bête à cornes du système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

3.1 Forces exercées . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

4.1 Machoire fixe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

1.1 Caractéristiques de concasseur primaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

2.1 Classe et niveau de flexibilité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

1.2 Genéralités sur les concasseurs

produit des concasseurs à mâchoires tels que le ” Dodge ”.

1.2.3 Les étapes de concassage

1.2.3.1 Concassage primaire

Le concassage primaire est déterminé selon les paramètres suivants :

Les caractéristiques du concasseur primaire sont représentées dans le tableau suivant :

Table 1.1 – Caractéristiques de concasseur primaire

1.2.4 Les differents types des concasseurs

1.2.5 Les domaines d’utilisation des concasseurs

bien adapté pour le concassage de roches et de scories dont la résistance à la compression

1.3 Rappel sur la notion de fragmentation

Figure 1.1 – Solide avant et pendant la fragmentation

1.3.2 But de la fragmentation

1.3.3 Processus de la fragmentation

1.3.4 Principaux appareils de la fragmentation

Choix des Solutions par la Méthode de

2.2 Analyse Fonctionnelle Externe

2.2.1 Besoin exprimé

2.2.2 Bête à cornes

Figure 2.1 – Bête à cornes du système

Le concasseur rend service à l’opérateur en réduisant la taille des roches.

2.2.3 Validation du besoin

1. Pourquoi le besoin est nécessaire ?

==> Ces matériaux de construction sont indsipensables, donc le besoin ne peut

2.3 Analyse fonctionnelle de besoin

2.3.1 Identification des fonctions de service

Figure 2.2 – Diagramme de pieuvre

Fp1 :Réduire la taille des roches

2.3.1.2 Séquence hors utilisation

Figure 2.3 – Diagramme de pieuvre

Fp2 :Maintenir en état de fonctionnement avec le minimum des pièces de rechange.

2.3.2 Validation des fonctions de service

R1 : Diminuer la granulométrie des roches de 600mm à 100mm.

FP2 : maintenir en état de fonctionnement avec le minimum des pièces de rechange.

FP3 : transporter le concasseur d’un site à un autre.

R1 : pour déplacer le concasseur.

2.3.3 Hiérarchisations des Fonctions de Service

Figure 2.4 – Hiérarchisations des Fonctions de Service

2.3.4 Histogramme des souhaits

Figure 2.5 – Histogramme des souhaits

2.3.5 Modélisation du système

Figure 2.6 – Modélisation

2.3.6 Caractérisation des fonctions de service

Table 2.1 – Classe et niveau de flexibilité

Classe de flexibilité Niveau de flexibilité