USINAGE A GRANDE VITESSE

François Geiskopf
Yann Landon
Emmanuel Duc
 L’usinage à grande vitesse est devenu depuis le début des années 90 un des procédés de fabrica-
tion à la mode, qu’il faut absolument mettre en oeuvre et connaître pour pouvoir briller en société. Outre
les aspects marketing qui ont permis de revitaliser le tissu économique de la fabrication mécanique,
l’usinage a grande vitesse possède des caractéristiques très intéressantes dans le cadre de la réalisa-
tion de pièce mécanique de qualité comme dans les domaines de l’aéronautique et du moule.
Mais vouloir intégrer l’usinage à grande vitesse dans un atelier de fabrication impose aussi de
respecter un certain nombre de contraintes, sans lesquelles, l’opération devient dangereuse et écono-
miquement peu rentable. Ainsi un des principaux avantages de l’usinage à grande vitesse est qu’il
oblige l’utilisateur à remettre en cause son procédé de fabrication et donc à mieux le connaître.
L’objet de ce polycopié est de présenter le procédé d’usinage à grande vitesse, ainsi que son utilisa-
tion dans le cadre de la production des pièces mécaniques. Afin de brosser un tableau assez complet
et précis, nous avons décidé de le partager en trois parties.
Dans la première, nous avons cherché à définir et poser les bases de l’usinage à grande vitesse.
Pour cela, nous nous intéressons au procédé de fabrication en lui même, c’est à dire aux modes de
formation du copeau et à leur influence sur les caractéristiques de l’usinage comme l’usure des outils,
les efforts de coupe ou la qualité des surfaces usinées. Pour cela, nous avons voulu présenter à la fois
les études conduites actuellement sur les aspects expérimentaux que sur les aspects modélisation du
phénomène. Nous nous sommes ainsi beaucoup appuyé sur les travaux universitaire français (ENSAM
de Paris, Ecole Centrale de Nantes, Université de Metz ...).
La seconde partie est volontairement plus pratique. Elle a pour but de présenter l’ensemble des
évolutions technologiques qu’il faut dominer pour mettre en oeuvre un système d’usinage à grande
vitesse. Nous avons ainsi cherché à identifier pour chaque élément de la cellule élémentaire d’usinage,
les contraintes imposées par le passage à l’usinage à grande vitesse. Cela fait, nous présentons les
niveaux de performances atteints en 1999, sachant que celles-ci sont continuellement réévaluées.
Enfin, dans la dernière partie, nous nous intéressons plus aux aspects préparation des pièces de la
gamme, au calcul des trajectoires d’usinage. Nous voulons montrer que l’intégration de l’usinage à
grande vitesse n’est pas uniquement un dossier à traiter à l’atelier. Il est nécessaire de conduire une
étude globale du processus intégrant les aspects FAO, commande numérique et procédé de fabrica-
tion, pour espérer réussir ce bon en avant dans de bonnes conditions de sécurité.
Ce polycopié a été rédigé par messieurs François Geiskopf et Yann Landon, élève de 4eme année à
l’ENS, durant le déroulement de leur DEA au LURPA et Emmanuel Duc, enseignant à l’ENS de
Cachan. Ce long travail de bibliographie nous a permis de mieux appréhender l’usinage à grande
vitesse sous toutes ses facettes. Nous espérons que vous prendrez autant de plaisir à le lire que nous
en avons pris à le rédiger.

1
2
 Modélisation de la coupe
en Usinage à Grande Vitesse
1. Etude des phénomènes thermo-mécaniques (Système Copeau-Pièce) . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.1. Intérêt du contrôle de la formation du copeau [1] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.2. Types de copeaux rencontrés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.3. Ecoulement du métal : les zones de cisaillement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.3.1. Conditions générales de la coupe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.3.2. Zones de cisaillement primaire et secondaire en coupe classique . . . . . . . . . . . . 10
1.3.3. Discontinuitésau sein du copeau lors de sa formation en UGV . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.3.4. Analyse thermique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.4. Usure des outils : résultats expérimentaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.4.1. Les critères de durée de vie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.4.2. Usure des outils lors de l’usinage des métaux durs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.4.3. Usure des outils lors de l’usinage des alliages légers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.5. Efforts de coupe en UGV : résultats expérimentaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.5.1. Analyse de Le Calvez : usinage d’un acier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.5.2. Analyse de Le Maître et Grolleau : usinage d’alliages de titane [10] . . . . . . . . . . . 19
1.5.3. Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2. Modélisation de la coupe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.1. Modélisation classique de la coupe orthogonale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.2. Modèle de Merchant (1940-45) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.2.1. Hypothèses de la théorie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.2.2. Modèle physique de la coupe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.2.3. Détermination des efforts de coupe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.2.4. Loi de Caquot-Bridgman et expression de tsh . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.2.5. Remarques de conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.3. Théorie d’Albrecht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.3.1. Refoulement du copeau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.3.2. Détermination des efforts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.3.3. Expérimentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.3.4. Conclusions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.4. Modélisation analytique de la coupe en UGV . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.5. Modèle de Gilormoni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.5.1. Analyse cinématique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.5.2. Analyse thermique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.5.3. Analyse du contact copeau-outil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.5.4. Synthèse et résultats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.6. Modèle de Molinari [11] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.6.1. Modélisation de la zone de cisaillement primaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.6.2. Modélisation des effets thermiques à l’interface copeau outil . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.6.3. Validation expérimentale sur un acier CRS 1018 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.7. Modélisation numérique de la coupe en UGV [12] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.7.1. Modélisation par éléments finis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.7.2. Simulation numérique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.8. Conclusions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3. Etude de la surface usinée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
3.1. Microstructure et contraintes résiduelles après usinage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
3.2. Etat de surface final . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.2.1. Les aciers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.2.2. Les fontes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.2.3. Les alliages d’aluminium . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4. Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
5. Références bibliographiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

3
 Technologies des composants
de la cellule élémentaire d’usinage
en UGV
6. Etude des contraintes imposées par l’UGV . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
7. Les outils en UGV . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
7.1. Exigences imposées par l’UGV . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
7.2. Matériaux de coupe et revêtements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
7.2.1. Les carbures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
7.2.2. Les cermets . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
7.2.3. Les céramiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
7.2.4. Les Polycristallins de Nitrure de Bore Cubique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
7.2.5. Les Polycristallins de Diamant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
7.2.6. Résumé : exemples de couples outil/matière . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
7.3. Géométries . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
7.4. Préréglages et équilibrages . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
7.5. Lubrification et arrosage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
7.6. Coût . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
8. Les porte-outils et broches . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
8.1. Exigences imposées par l’UGV . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
8.2. Technologies utilisées . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
8.2.1. les porte-outils . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
8.2.2. les broches . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
8.3. Coût . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
9. Les machines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
9.1. Exigences imposées par l’UGV . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
9.2. Structures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
9.3. Guidages et moteurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
9.3.1. Les parties mobiles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
9.3.2. Les guidages . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
9.3.3. Les moteurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
9.4. Asservissements et DCN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
9.5. Opérateur – Formation – Protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
9.6. Coût . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
9.7. Evaluation et qualification des machines UGV . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
10. Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
11. Références bibliographiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67

4
 Utilisation de l’UGV
pour la fabrication des pièces mécaniques
12. Présentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
13. Caractéristiques de l’UGV influençant le processus de fabrication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
13.1. Influences sur l’élaboration de la gamme de fabrication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
13.2. Influences sur les stratégies d’usinage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
13.2.1. Efforts de coupe et dynamique de la coupe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
13.2.2. Comportement thermique de la coupe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
13.2.3. Usure de l’outil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
13.2.4. Précision . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
13.2.5. Sûreté de fonctionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
13.3. Utilisation inadaptée de l’UGV . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
14. Evolution des ateliers de fabrication dans le cadre de l’introduction de l’UGV . . . . . . . . . . 76
15. Gammes d’usinage appliquées à l’usinage des pièces prismatiques ou simples . . . . . . . . 78
15.1. Bilan des principales difficultés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
15.2. Gains apportés par l’UGV . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
15.3. Evolution des gammes de fabrication et traitement des différentes opérations . . . . . 79
15.3.1. Choix des outils et de leurs dimensions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
15.3.2. Entrées et sorties de la matière . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
15.3.3. Evidement des poches . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
15.4. Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
16. Gamme d’usinage appliquées à l’usinage des pièces de forme gauche . . . . . . . . . . . . . . . 81
16.1. Bilan des principales difficultés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
16.2. Gains apportés par l’UGV . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
16.3. Evolution de la gamme de fabrication à la suite de l’introduction de l’UGV . . . . . . . . . 81
16.4. Stratégies d’usinage, choix des directions d’usinage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
16.5. Stratégies d’usinage, choix du pas de balayage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
16.6. Traitement des différentes opérations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
16.6.1. Ebauche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
16.6.2. Demi-finition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
16.6.3. Reprise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
16.6.4. Finition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
17. Caractéristiques d'un logiciel de FAO adapté à l'UGV . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
17.1. Position de la FAO dans le cycle de développement du produit . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
17.2. Une étude des performances des systèmes de CFAO actuels . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
17.3. Caractéristiques générales d'une CFAO adaptée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
17.4. Modèles géométriques utilisés et format de description des trajectoires . . . . . . . . . . 89
17.5. Le calcul des trajectoires d'usinage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
17.5.1. Calcul de la position du centre de l’outil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
17.5.2. Gestion des interférences et recherche des discontinuités . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
17.5.3. Construction d’une passe d’usinage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
17.5.4. Construction du trajet d’usinage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
17.6. La simulation des trajectoires d’usinage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
18. Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
19. Références bibliographiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94

5
6
 Modélisation de la coupe
en Usinage à Grande Vitesse

7
8
1. Etude des phénomènes thermo-mécaniques (Système Copeau-Pièce)

1.1. Intérêt du contrôle de la formation du copeau [1]

Le respect des trois critères Coût, Qualité, et Délai impose l’utilisation de moyens de production plus
performants et plus flexibles. La formation du copeau en usinage à grande vitesse est un phénomène
micro-géométrique influant sur plusieurs grandeurs macro-géométriques à surveiller sur un centre
d’usinage. Sa maîtrise contribue à :
- fiabiliser le processus d’usinage,
- garantir la qualité géométrique des surfaces usinées (état de surface et précision dimension-
nelle),
- assurer la productivité,
- renforcer la sécurité des opérateurs et de la cellule d’usinage.
L’optimisation du choix des conditions de coupe est de plus en plus assistée, grâce au développe-
ment des logiciels de CFAO et de CAPP (Computer-Aided Process Planning ; assistance à la généra-
tion de gammes d’usinage). Leur élaboration et leur utilisation imposent aussi de pouvoir prévoir les
configurations de la coupe, pour un couple outil/matière désiré, donc de la modéliser au plus près des
situations expérimentales rencontrées.
Nous allons dans un premier temps, au travers de constatations expérimentales, faire le bilan des
phénomènes entrant en jeu lors de la formation du copeau en UGV. Cela passe par une analyse du
mode de formation du copeau, par une analyse thermique de la coupe, des efforts de coupe et de
l’usure des outils. La synthèse, sous forme d’étude bibliographique peut nous permettre de trouver des
caractéristiques propres à l’usinage à grande vitesse.

1.2. Types de copeaux rencontrés

Pour les métaux, le processus de formation du copeau est principalement basé sur des déforma-
tions plastiques. Selon les conditions de coupe, on rencontre trois familles de copeaux :
- Le copeau continu : la continuité du matériau y est préservée, et les déformations plastiques
dans les zones de cisaillement sont quasi stationnaires.
- Le copeau segmenté : il est composé d’éléments plus ou moins connectés entre eux, résultant
de variations périodiques de la couche superficielle ; ce qui conduit à des zones alternées de
déformations locales très peu cisaillées.
- Le copeau dentelé : il est en majorité formé d’éléments séparés, dus plutôt à une rupture du
matériau qu’à un cisaillement de celui-ci.

C
A B
Figure 1 : A : copeau continu ; B : copeau segmenté ; C : copeau dentelé [3]
En pratique, des obstacles tels que la pièce produite, le brise-copeau de l’outil ou des éléments de
la machine-outil gênent l’écoulement du copeau. Ces obstacles exercent des actions mécaniques qui
astreignent la forme du copeau et son mode de formation. Ainsi, tous les copeaux “industriellement
produits ” sont appelés copeaux contraints.

9
1.3. Ecoulement du métal : les zones de cisaillement
1.3.1. Conditions générales de la coupe
Lors de cette étude, nous nous plaçons dans le cas de la coupe orthogonale. Dans ce cas, l’arête
de coupe est rectiligne, perpendiculaire au mouvement d'avance de l’outil (et les angles de direction
d’arête κr et d’inclinaison λs valent 90˚ et 0˚) (figure 2). Cette configuration de coupe n’a quasiment pas
d’applications industrielles. Mais celle-ci est intéressante, par les simplifications géométriques et ciné-
matiques qu’elle induit, pour l’étude des phénomènes apparaissant lors de la coupe [2] [4].

Usinage d’un tube en bout Usinage d’un palier

Figure 2 : Configurations de la coupe orthogonale [3]

Les conditions de coupe se limitent à la vitesse de coupe et à l’avance par tour. L’épaisseur du
copeau restant faible par rapport à sa largeur, et en exceptant les effets de bord, la coupe se modélise
par un problème de déformations planes (les phénomènes entrant en jeu dans des plans perpendicu-
laires à l’arête de coupe sont identiques). En régime stationnaire et à vitesse de coupe constante, il est
donc possible de tracer une représentation plane de la coupe [3].

Figure 3 : Définition des cisaillements primaire (1), secondaire (2) et tertiaire (3) [2]
L’outil en avançant, appuie sur le copeau en formation et provoque un cisaillement entre la pointe de
l’outil et la surface brute de la pièce (figure 3). Cette zone est le siège du cisaillement primaire qui
assure la formation du copeau. Les cisaillements secondaire et tertiaire prennent place aux interfaces
entre le copeau et la face de coupe et entre la pièce et l’outil. Ils sont dus à l’écoulement de la matière
contre les faces de coupe et de dépouille de l’outil.
1.3.2. Zones de cisaillement primaire et secondaire en coupe classique
Le but de cette courte présentation est de permettre la comparaison entre les deux modes d’enlève-
ment de matière (UGV et conventionnel), de manière à placer les bases d’une séparation, si elle existe.
Le terme de coupe classique caractérise des conditions de coupe utilisées pour étudier la formation du

10
copeau sur des machines conventionnelles (outils carbure, faibles vitesses de coupe…). L’existence de
ces zones a été révélée par l’étude géométrique des copeaux.
Cette étude est facilitée par la mise au point des essais en coupe brusquement interrompue
(chasser l’outil hors de la pièce le plus rapidement possible, le plus souvent au moyen d’explosifs), qui
fournissent des copeaux courts, n’ayant qu’un seul plan de courbure [4].
Elle nécessite une observation microscopique suivant le plan de symétrie longitudinale du copeau,
ayant pour normale la direction de l’arête de coupe. La surface obtenue est polie et attaquée chimique-
ment, de façon à pouvoir visualiser l’alignement des défauts (métallurgiquement parlant) au sein du
copeau, et donc les différentes zones de plastification.
La première zone de cisaillement (shear zone) est la première zone de déformation plastique mise
en évidence dans le processus de la coupe. Elle succède à la zone morte où s’effectue le changement
de direction de l’écoulement de la matière usinée, la séparation du métal en deux parties, dont l’une
constituera le copeau, l’autre formant la pièce finie. La seconde zone est caractérisée par une plastifi-
cation du métal due au frottement de glissement entre la face de coupe et le copeau [5].
Globalement, les grandes déformations se font par des glissements plans unidirectionnels, faisant
donc un angle constant avec la vitesse de coupe. De plus, en se rapprochant des zones d’interface, les
bandes montrant les alignements dans la texture du copeau se resserrent ; le cisaillement s’intensifie,
comme si l’outil s’opposait à l’écoulement du métal. A cette interface le matériau subit une forte éléva-
tion de température. Pour un acier, on assiste à la formation d’austénite, à l’intérieur de cette zone.
En conclusion, le phénomène fondamental, en coupe classique, est un glissement plan unidirec-
tionnel pseudo-périodique. Le résultat est un copeau entièrement plastifié et peu fragmenté. La zone
morte ne peut être supprimée, dans le but d’améliorer la qualité de la surface usinée, que par un choix
judicieux des conditions de coupe.
1.3.3. Discontinuitésau sein du copeau lors de sa formation en UGV
Cette étude se base essentiellement sur les résultats expérimentaux de Komanduri et de Le Calvez,
provenant de leurs recherches sur la formation du copeau à haute vitesse de coupe dans l’usinage des
aciers. Elle ne s’intéresse qu’au mode de formation des copeaux dentelés et discontinus, apparaissant
dans des gammes de vitesses de coupe relativement élevées (entre 250 m/min et 1000 m/min). La
formation des copeaux continus (obtenus entre 30 et 100 m/min) ayant été abordée dans le paragraphe
précédent.
Le Calvez choisit le couple outil-matière suivant pour ses travaux d’analyse des phénomènes micro-
structuraux : il usine un acier faiblement allié 32 CrMoV 13 (acier de nitruration utilisé dans l’aéronau-
tique), trempé et revenu à différentes duretés (170, 270, 370 Hv). Son outil est en CERMET, de nuance
ISO HT-P10, qui est un mélange de carbures de titane (TiC), de nitrure de titane (TiN), et carbure de
molybdène (Mo2C), avec un liant à base de cobalt et de nickel. Ce couple a été choisi parce qu’il donne
lieu à des transformations métallurgiques significatives et stables dans une large gamme de variations
des paramètres de coupe.
Il obtient des micrographies longitudinales des copeaux dentelés (figure 4).

Figure 4 : Copeau 32 CrMoV13, outil CERMET, Vc=700m/min, f=0,2 mm/tr [3]

11
 Analysons la structure de ce fragment. On distingue sur la zone de frottement entre l’outil et la face
de coupe, une bande blanche. Juste au-dessus, une zone sombre fortement écrouie. La partie du
copeau ainsi décrite forme la zone secondaire de cisaillement. De cette zone partent des lignes
d’alignement de défauts qui s’incurvent pour devenir parallèles à celles issues du cisaillement primaire.
Cette zone, originellement introduite par Merchant avec la notion de plans de cisaillement, fait un angle
Φ avec la vitesse de coupe. Au-dessus de la zone secondaire de cisaillement, on trouve des disconti-
nuités de coupe, des zones de cisaillement plus ou moins fort.
Quantitativement, des mesures ont été faites en faisant varier des paramètres tels que la vitesse de
coupe, l’avance par tour, la dureté du matériau. On constate que l’épaisseur de la zone secondaire
garde une proportion constante de la largeur du copeau. Soit 4 à 10% de celui-ci. En ce qui concerne
la périodicité des discontinuités, on peut les caractériser par la distance entre deux crêtes successives
du copeau. Les coefficients de la relation empirique, qui se trouve être linéaire, reliant cette distance à
la vitesse de coupe (elle ne varie pratiquement pas avec l’avance) dépendent des propriétés du maté-
riau de la pièce et de l’outil.
Les créneaux sont les marques de changements de régime de cisaillement qui mènent à un copeau
discontinu. Il s’accompagne d’une variation de la direction du plan de cisaillement. Dans la zone
géométrique de cisaillement primaire se succèdent des zones de cisaillement fort, alternées avec des
zones où il est plus faible. Ces dernières, peu sollicitées gardent une microstructure relativement peu
déformée, par rapport à leur configuration initiale ; contrairement à l’autre zone qui est fortement
écrouie. Les dimensions relatives de ces deux zones varient, pour un matériau de dureté donnée et
pour un outil connu, avec la vitesse de coupe. Plus la vitesse de coupe augmente, plus la zone de
cisaillement fort devient étroite.
Pour interpréter ces variations de contraintes à l’intérieur du copeau, nous devons maintenant nous
intéresser aux travaux de Komanduri. Il s’occupe principalement des copeaux dentelés, ou copeaux à
zone de cisaillement localisé. La formation de ce type de copeau se divise en deux phases ; lors de la
première, la matière est aplatie à l’avant de l’outil, sur une très faible surface réellement en contact avec
la face de coupe ; la déformation est alors très localisée dans la première zone de cisaillement. La
deuxième étape est marquée par une instabilité plastique, provoquant le cisaillement qualifié de catas-
trophique [6].

1 : surfaces non déformées,

2 : zone de la surface rompue par
cisaillement catastrophique, séparée
du segment suivant,
2 3 : bande de cisaillement intense due
1
3 au cisaillement catastrophique
4 pendant l’étape précédente,
6
5 4 : surface fortement cisaillée.
5 : situation de la prochaine bande de
cisailement intense
6 : surface finie

Figure 5 : Schéma du copeau à zone de cisaillement localisée,

détaillant les surfaces significatives entrant en jeu [6]
Par exemple, pour un acier AISI 4340 (35 NiCrMo 6, équivalent français), de dureté 325 HB, ce
phénomène apparaît au-dessus de 275 m/min. Cette valeur dépend surtout de la dureté du matériau et
de la géométrie de l’outil. Les essais ayant été réalisés sur des centres d'usinage de cinématiques
différentes, pour des résultats similaires, ces phénomènes semblent être indépendants de la structure
de la machine (ce dernier paramètre est négligé dans le cas de la coupe classique). Car la fréquence
de formation du copeau aux vitesses élevées est beaucoup plus grande (de l’ordre de plusieurs kHz)
que la fréquence de résonnance de n’importe quel élément de la cellule d’usinage (généralement très
inférieure à 1 kHz).

12
 L’instabilité plastique impose une grande accumulation d’énergie calorifique, qui dépend des
propriétés thermo-mécaniques du matériau (conductivité thermique, chaleur spécifique, masse volu-
mique…). Elle est possible parce qu’aux grandes vitesses de déformation, la chaleur emmagasinée,
principalement due au taux de déformation élevé dans ces bandes très étroites, n’a pas le temps de se
dissiper. On se rapproche ainsi des conditions adiabatiques (pas de transfert thermique entre la pièce
ou l’outil).
C’est pourquoi le phénomène, qui caractérise la formation du copeau aux vitesses de coupe
élevées, est un cisaillement adiabatique irréversible [7] [8]. Komanduri a attribué son origine à une
instabilité plastique. Ce dernier point ne fait pas l’unanimité. Par exemple, Herbert Schulz attribue plus
d’importance au frottement outil/copeau [8]. Suite à la chute par glissement d’une lamelle de copeau, le
matériau en contact avec la face de coupe est refoulé. Les contraintes thermiques sur la face de coupe
sont alors importantes. Ce refoulement de la matière donne naissance à une nouvelle zone de cisaille-
ment et la décohésion locale du matériau provoque une élévation localisée de la température. Les
propriétés mécaniques dans cette zone s’en trouvent diminuées et le cisaillement a lieu. La naissance
de la fissure permet le glissement de la lamelle, puis sa chute.

outil lamelle de a : chute par glissement de la lamelle

copeau de copeau,
b : refoulement du matériau,
Vc
c : formation de la zone de cisaille-
pièce ment primaire,
a b c
d : décohésion de la zone de cisaille-
ment,
e : début de la chute par glissement
f : chute par glissement de la lamelle
d e f de copeau

Figure 6 : Représentation schématique de la formation d’une lamelle de copeau [8]

Quelques remarques supplémentaires propres à chaque catégorie de matériau :
- Les alliages légers : le mode de formation de copeau pour les alliages d’aluminium est globale-
ment le même que pour les aciers (matériaux ductiles). Le copeau peut être qualifié d’écoulant.
Le cas des alliages de magnésium s’apparente à celui des fontes.
- Les fontes : il ne peut pas se former de copeau continu, mais uniquement un copeau de
“ cisaillement ”. Sa formation se base sur la propagation d’une fissure née de l’hétérogénéité de
la structure. Avant la chute par glissement sur la surface de coupe, les segments sont complète-
ment séparés les uns des autres. Ils se soudent ensuite compte tenu de l’élévation de tempéra-
ture. Avec l’élévation de la vitesse de coupe (au-delà de 1000 m/min), les copeaux se brisent sur
des longueurs plus courtes. Les segments de copeaux ne présentent plus qu’une faible cohé-
sion entre eux.
- Les alliages spéciaux : pour les alliages de titane, les vitesses de coupe élevées provoquent une
tendance à la séparation des lamelles de copeaux et à une décohésion plus forte. La formation
de bavures peut être favorisée par suite de la montée en température de la matière pratiquement
jusqu’à la fusion.
1.3.4. Analyse thermique
La formation du copeau dans des conditions d’UGV, met en jeu de très grandes vitesses de défor-
mation et les matériaux sont fortement sollicités. Pour faire le lien avec l’usure des outils, les sollicita-
tions thermiques doivent être étudiées. Elles sont générées lors de la coupe, par les auto-
échauffements au sein du matériau de la pièce, et par le frottement à l’interface outil-pièce, en négli-
geant le frottement sur la face de dépouille. La montée en température modifie les caractéristiques
aussi bien du matériau usiné que du matériau outil.
La connaissance du champ thermique permet de remonter à l’énergie thermique dissipée lors de la
coupe et de connaître les sollicitations imposées à l’outil. Le Calvez, dans sa thèse, fait une analyse
expérimentale poussée du champ de températures au sein de l’outil. La détermination de ce champ est
faite à partir de trois moyens de mesure : thermocouple, pyromètre et caméra infrarouge CCD.

13
 La grande difficulté de ces études est que les vitesses de chauffage et de refroidissement calculées
en UGV sont en dehors de la zone de détermination des diagrammes TRC. Ainsi des changements de
phase ne peuvent être expliqués simplement par l’interprétation de diagrammes. L’usinage est un
phénomène exceptionnellement violent par les vitesses de variation des grandeurs physiques qu’il
impose.
Un des résultats les plus importants est l’existence d’un point chaud, situé à une distance moyenne
comprise entre 0.2 et 0.25 mm de la pointe de l’outil. Sa température est la plus élevée de tout le
champ. Elle varie avec la vitesse de coupe, l’avance, la dureté de la pièce et le matériau de l’outil. En
configuration de coupe conventionnelle (conditions, outils et machine), elle oscille autour de 550˚C. En
UGV, elle peut atteindre près de 1000˚C (exemple : pour un 32CrMoV 13, de dureté 270 Hv, à Vc=400
m/min, pour f=0.2mm/tr, elle vaut 960˚C).

Localisation du
point chaud

Figure 7 : Influence de la vitesse de coupe sur la carte thermique d’usinage [3]

- Les thermocouples permettent d’établir une carte thermique dans le corps de l’outil (à plus de 5
mm des faces de coupe et de dépouille). Ils montrent que loin du point chaud la température est
faiblement sensible aux variations d’avance et de température.
- Le pyromètre a permis d’évaluer la variation de la température de la face de coupe avec l’avance
(100˚C pour une variation de l’avance de 0.15 mm/tr) et la vitesse de coupe (150˚C pour une
variation de la vitesse de coupe de 100 m/min).
- Les images infrarouges montrent que le point chaud ne bouge pas avec une variation de la
vitesse de coupe, mais monte le long de la face de coupe avec une variation de l’avance. De plus
le changement de matériau de l’outil influe énormément sur-le-champ de température. Ce sont
les outils carbure qui chauffent le plus, pour des conditions de coupe données.
Ces résultats ont été obtenus pour un procédé de coupe continue (en tournage). Ils se basent sur le
fait que le système étudié arrive à un état thermique, stable dans le temps. L’outil atteint des tempéra-

14
tures maximales autour de 1000˚C, mais la température de la pièce ne varie presque pas aux grandes
vitesses de coupe. Pour des vitesses plus faibles, il se produit un échauffement de la pièce. La chaleur
produite lors de l’usinage à grande vitesse est évacuée par le copeau. Les échanges thermiques entre
le copeau et la pièce n’ont plus lieu. Le temps de contact entre ces deux éléments est trop faible, pour
que la diffusion de la chaleur ait le temps de se faire. Cette justification doit être complétée, selon
Schulz, par le fait que, pour des vitesses de coupe croissantes, le travail de “ façonnage ” à effectuer
dans la zone de cisaillement primaire diminue et qu’en même temps, la vitesse d’écoulement du
copeau augmente ( voir paragraphe 1.3.3, p. 11).
D’autres phénomènes sont à prendre en compte lors de l’usinage à grande vitesse des alliages
d’aluminium, qui n’ont pas les mêmes propriétés calorifiques que les aciers. Ainsi, l’énergie calorifique
d’un copeau, issu d’une pièce en aluminium corroyé, peut être telle que celui-ci peut se souder à
nouveau à la pièce directement après sa formation. Si l’avance par dent n’atteint pas la valeur du rayon
d’arête, il ne se produit plus aucun enlèvement de matière et la température de la surface de la pièce
atteint presque la température de fusion du matériau. L’échauffement de la pièce est faible et l’écoule-
ment du copeau est rétabli, pour une vitesse d’avance supérieure à 0.05 mm/dent.
Les faibles épaisseurs de coupe utilisées pour les alliages de métaux légers (alliages d’aluminium et
de magnésium), pour des vitesses de coupe proches de 5000 m/min, imposent des contraintes thermi-
ques paradoxales. Pour des épaisseurs de coupe inférieures à la valeur moyenne (de l’ordre de 100
µm) seules de faibles quantités de chaleur peuvent être évacuées, du fait du faible volume de copeaux.
Cela engendre une augmentation très forte de la température de la pièce. Pour des vitesses d’avance
croissantes, une quantité de chaleur plus grande peut être évacuée par les copeaux plus épais. Néan-
moins, en utilisant des conditions de coupe adaptées, la pièce atteint son état d’équilibre en 8 à 10
secondes (pièce en MgAl 8 Zn 1, fraisée avec Vc=1500 m/min et Vf=1 m/min).
Témpérature moyenne des copeaux

K10-F (outil carbure)

Usinage en avalant
ae=1,5 mm
ap = 20 mm
Φ = 40 mm
z=2
α = 12˚
γ = 15˚
Vitesse de coupe
Figure 8 : Température des copeaux [8]
Le sens d’usinage est un dernier facteur influant sur les températures de coupe, en particulier pour
les alliages légers. Si la température du copeau n’est pas assez élevée, la résistance mécanique au
cisaillement du matériau usiné restera trop élevée pour que le copeau se forme facilement. Lors d’un
usinage en avalant, les températures des pièces sont toujours légèrement supérieures à celles enre-
gistrées lors d’un usinage en opposition. Il faut donc trouver un compromis entre ces différentes
contraintes pour garantir la qualité géométrique de la pièce finale.
Maintenant que l’on contrôle la carte thermique des composants de la coupe, on peut s’intéresser à
l’influence de celle-ci sur les caractéristiques de la pièce, sur les mécanismes d’usure des outils, etc.…

1.4. Usure des outils : résultats expérimentaux

1.4.1. Les critères de durée de vie
Les critères considérés pour l’étude de la durée de vie des outils utilisés en UGV sont les mêmes
que ceux pris en compte lors de l’usinage selon des conditions de coupe conventionnelles. A savoir, les
grandeurs qui caractérisent l’usure en dépouille et l’usure frontale (ou en cratère) de l’outil de coupe.

15
 D’autres critères moins facilement quantifiables sont utilisés dans les essais de validation de maté-
riaux et de géométries de coupe. Par exemple, on peut chercher à usiner jusqu’à un effondrement de
l’arête de coupe, ou jusqu’à une dégradation significative de l’état de surface.
Le choix du critère va dépendre du type d’usure observé sur l’outil. En effet, les températures de
l’interface entre l’outil et le copeau ont tendance à favoriser davantage une usure par diffusion qu’une
usure par abrasion.
Les paramètres qui vont influer sur la durée de vie des outils sont liés à la géométrie de la partie
active de l’outil (choix des différents angles), aux conditions de coupe (vitesses de coupe et d’avance et
profondeur de passe), au matériau usiné, et au matériau de coupe. Le choix des matériaux de coupe,
en fonction du matériau usiné, est présenté ultérieurement. S’y ajoutent obligatoirement les influences
de la géométrie et des conditions de coupe, pour chaque catégorie de matériau usiné.
1.4.2. Usure des outils lors de l’usinage des métaux durs
L’usure du matériau de coupe est déterminée, entre autre, par les caractéristiques mécaniques du
matériau à usiner. Ainsi, la durée de vie diminue à mesure que la résistance à la rupture croît. La figure
suivante l’illustre pour différents aciers. En raison de la forte pression sur la zone de contact, le frotte-
ment sur la face d’attaque est très intense pour les matériaux les plus durs, et les températures sont les
plus contraignantes.

Plaquette P20/25
Durée de vie Lf (VBB = 0,3 mm)

Usinage en avalant
Coupe non lubrifiée
Vc = 800 m/min
Avance optimale pour
chaque matériau
ae = 1,5 mm
ap = 5 mm
Φ = 40 mm
Z =1
Rm (N/mm2)
Figure 9 : Relation entre durée de vie et résistance à la rupture de l’acier de la pièce usinée [8].
Pour un matériau donné, il faut encore étudier la géométrie de l’outil et l’influence des conditions de
coupe. Pour les aciers, l’outil doit présenter une grande résistance à la flexion, compte tenu des vibra-
tions générées par l’usinage d’un métal très dur. La stabilité de l’arête de coupe impose alors un angle
de taillant conséquent (autour de 78˚). La limitation du frottement sur la face de dépouille et le risque
important de cassure de l’arête (due à une usure en cratère trop profonde) imposent par suite les
valeurs des angles de coupe et de dépouille. En général, l’angle de coupe est choisi positif et la
dépouille, la plus grande possible. Il en est de même pour les fontes, pour lesquelles l’angle de coupe
ne joue pas un rôle significatif, alors que l’angle de dépouille peut aller jusqu’à 20˚.
Les courbes donnant la valeur de l’usure en dépouille gardent le même profil que pour les courbes
classiques de Taylor (progression linéaire après rodage, puis exponentielle). En raison de l’importance
du cratère aux très hautes vitesses de coupe on observe des cassures d’arêtes. Les études expéri-
mentales montrent l’existence de deux domaines vis-à-vis de la vitesse de coupe.
- Pour les vitesses de coupe “ conventionnelles ” (<400 m/min pour un C 45), le copeau colle à la
face de coupe (soudage par compression). Les vitesses de glissement ne sont pas très élevées,
tout comme les forces centrifuges. La durée de vie ne change presque pas et la cratérisation
diminue.
- Au-delà de 500 m/min pour ce matériau, la zone de contact atteint de très hautes températures.
La limite élastique du matériau de l’outil augmente et des phénomènes de diffusion avec le
copeau interviennent. L’usure s’accélère avec l’augmentation de la vitesse de coupe. La durée
de vie n’est plus que de quelques centimètres pour un outil carbure, à 5000 m/min.

16
 Une étude menée sur un acier AISI 1020 (équivalent français C 22), à 300 m/min avec un outil en
carbure non revêtu, montre que la profondeur maximale du cratère coïncide avec la température de
changement de phase (soit 840˚C) et non pas avec le maximum observé (soit 990˚C) [9]. Le maximum
de diffusion (de l’outil vers le copeau) est couplé avec le changement de phase et de structure cristal-
line qui est source de dislocations (dans le copeau). Il y a donc interaction entre changement de phase
et déformation plastique. Le grand nombre de dislocations générées fournit des chemins de diffusion
très forte, ce qui justifie l’importance de l’usure par diffusion, et la fragilisation des arêtes de coupe.
L’usure de la face en dépouille est aussi favorisée par un usinage en avalant (écrasement du
copeau avant sa formation). La valeur de l’avance, outre son sens, influe. Pour les valeurs élevées de
l’avance, la zone de contact entre le copeau et l’arête de coupe augmente, ainsi que sa température.
On passe d’une usure en dépouille à une usure en cratère qui peut conduire à une rupture de la lèvre
de cavité d’usure.
Les profondeurs de passe radiales sont liées à l’avance de l’outil. Elles engendrent des sollicitations
thermiques similaires. Les chocs thermiques dus au fort gradient de température (échauffement à
cœur et refroidissement rapide de la surface) peuvent provoquer des fêlures en peigne. La profondeur
de passe axiale n’influe pas autant. Une augmentation de la largeur de coupe d’un facteur 10 ne
diminue la durée de vie que de 20 à 25%.

Figure 10 : [8]
A : Collage des copeaux sur l’arête de coupe (TiAl6V4, Vc=300m/min et fz=0,05mm)
B : Collage de la matière en dépouille pour le fraisage du TiAl6V4 (α=8˚, Vc=1000m/min, fz=0,1mm).
On retrouve les mêmes problèmes lors de l’usinage d’alliages spéciaux à base de titane ou de
nickel. Ils sont caractérisés par leur ténacité élevée jusqu’aux hautes températures et la tendance de
leurs copeaux à coller sur l’arête de coupe. Des taillants chauffés au rouge sont obtenus très rapide-
ment. C’est pourquoi, pour ces alliages, l’usure en dépouille est plus significative que la cratérisation.
Au niveau géométrique, l’angle de dépouille doit rester inférieur à 20˚, pour garantir la stabilité de
l’arête, mais supérieur à 4˚ pour éviter les collages sur la face de dépouille. La diminution de l’angle de
coupe, provoque un écrasement plus fort de la matière, qui contraint l’arête de coupe et en augmente
donc l’usure. Enfin, des angles d’inclinaison λ positifs croissants provoquent une élévation de la charge
et de l’usure, par la rotation du copeau contre le bord de sortie de la pièce.
Les conditions de coupe influent sur l’usure dans le même sens que pour les aciers à dureté élevée.
Par contre, l’usinage en opposition dégrade plus l’outil qu’en usinant en avalant. Cela s’explique par le
fait qu’en opposition, l’écrasement de la matière est plus fort, et que sa grande élasticité (forte
tendance à l’écrouissage) augmente les contraintes imposées à l’outil. La durée de vie est le critère
prépondérant dans le choix des conditions de coupe
1.4.3. Usure des outils lors de l’usinage des alliages légers
On regroupe dans ce paragraphe les alliages d’aluminium corroyés et les alliages d’aluminium ou
de magnésium de fonderie. Ce sont des métaux “ tendres ”. Néanmoins, l’abrasion est le principal
mécanisme de formation de l’usure, qui s’explique en partie par l‘action de certains composants des
alliages, tels que le silicium. L’usure par diffusion est négligeable ainsi que les déformations plastiques.
Pour les vitesses de coupe élevées, en coupe à sec, le copeau à tendance à coller à la face de coupe

17
(fusion du matériau), et on note une formation de faux copeaux (passage de métal entre la face de
dépouille et la surface usinée).

face de dépouille et face de coupe face de coupe

Figure 11 : Formation de faux copeaux et collages (usinage en avalant et coupe à sec)
Les déformations élastiques auxquelles le matériau est soumis en dessous de la surface de coupe
provoquent des pressions sur la face de dépouille et une augmentation de la surface de contact.
L’angle de dépouille ne doit donc pas être trop faible. Sa valeur optimale pour l’usinage de ces alliages
se trouve entre 10˚ et 12˚. Quant à l’angle de coupe, s’il est inférieur à 5˚, le copeau a tendance à se
souder à la pièce ce qui augmente l’adhérence. 15˚ est le meilleur compromis entre stabilité et longue
durée de vie.
Pour ces matériaux, l’usure des outils n’est pas un critère décisif, à cause des faibles chaleurs de
fusion et de leur bonne usinabilité.

Usinage en avalant
Coupe non lubrifiée
Course avant usure Lf
Durée de vie T

Vf = 9 m/min
ae = 1,5 mm
ap = 3mm
Φ = 40 mm
Z =1
α = 12 ˚, γ = 15 ˚
λ = 0 ˚, κ = 90 ˚
a : K10-F (outil carbure)
G - AlSi12 (Cu)
b : HSS (outil ARS)
GK - AlSi12 (Cu)
c : K10 (outil carbure)
G - AlSi12 (Cu)
lubrifié
d : K10-F (outil carbure)
G - AlSi12 (Cu)
Rondocut Al (lub. mouillant)
Vitesse de coupe Vc
e : PKD (diamant)
GK-al SI 18 Cu Ni Mg

Figure 12 : Droites de durée de vie pour le fraisage d’aluminium-silicium [8].

18
1.5. Efforts de coupe en UGV : résultats expérimentaux
Les efforts de coupe sont à l’origine des déformations plastiques et donc des élévations de tempé-
rature qui se produisent au cours de la coupe. On peut donc évaluer l’énergie mécanique consommée
par la coupe et comparer ces résultats avec le bilan thermique effectué précédemment.
Leur évolution, en conditions de coupe conventionnelles, est relativement bien maîtrisée. Les para-
mètres influant sur leur module sont la géométrie de l’outil, la dureté du matériau de la pièce et les
conditions de coupe. Par quelques exemples d’études de couple outil-matière, nous allons essayer de
montrer que les phénomènes entrant en compte lors d’une opération d’UGV, n’entraînent pas de
baisse significative des efforts de coupe.
1.5.1. Analyse de Le Calvez : usinage d’un acier
Il étudie d’abord l’influence de la vitesse de coupe et de l’avance sur les efforts de coupe (une
composante tangentielle et une normale), lors de l’usinage d’un acier 32 CrMoV 13 (Hv 270) par un
outil CERMET.

Figure 13 : Evolution des efforts de coupe en fonction de l’avance et de la vitesse de coupe [3].
Les efforts tangentiels augmentent fortement et linéairement avec l’avance et quelle que soit la
vitesse de coupe. La variation de la composante normale est moins nette (moins de 50 N par mm de
profondeur de passe). Les efforts tangentiels décroissent légèrement avec la vitesse de coupe, mais
restent toujours supérieurs à la composante normale.
Selon la dureté du matériau usiné, les efforts sont quasiment identiques, sauf aux fortes avances où
l’effort tangentiel est d’autant plus élevé que le matériau est dur. Enfin, trois matériaux de coupe sont
comparés (toutes les conditions étant égales par ailleurs). Pour les hautes vitesses de coupe, L’outil
carbure ne peut être utilisé. On s’intéresse alors aux outils en CERAMIQUE et en CERMET. Globale-
ment, la vitesse de coupe n’apporte pas de baisse significative des efforts. Les évolutions des efforts
avec l’avance sur ces deux matériaux sont parallèles, et les efforts normaux sont les plus faibles avec
le CERMET.
En conclusion ; la vitesse de coupe (pour une augmentation de 120%) modifie peu les efforts (-
10%), mais fait croître la puissance dissipée de l’ordre de 110%, qui se traduit par une élévation de
température d’environ 30%. L’augmentation de l’avance (de 85%) s’accompagne d’une augmentation
importante de l’effort tangentiel de 70% et de 30% de l’effort normal.
1.5.2. Analyse de Le Maître et Grolleau : usinage d’alliages de titane [10]
Cette étude est réalisée avec le couple outil/matière suivant : l’outil est soit en carbure K20, utilisé
pour une vitesse de coupe inférieure à 100 m/min, soit en diamant monocristallin et la pièce en
TiAl6V4. La vitesse de coupe se situe alors autour de 150 m/min.
Pour l’outil carbure, la face de coupe de l’outil est protégée du frottement avec le matériau usiné par
une couche d’alliage déposée par la matière évacuée. L’usure de l’outil est uniquement une usure par
diffusion. Avec ce même outil. un essai en coupe orthogonale montre l’existence d’un point d’inflexion
dans l’évolution des efforts de coupe dans le plan Fv-Ff, accompagné d’une forte augmentation du
coefficient de frottement entre le copeau et l’outil.

19
 Ff (N)

Fv (N)
Figure 14 : Evolution des efforts de coupe en fonction de la vitesse de coupe en coupe orthogonale du
TiAl6V avec un outil K20 (de 6 µm de rayon de bec) et une profondeur de passe de 1mm [10].
Le point d’inflexion apparaît à la vitesse de coupe qui correspond au changement de type de
copeau : d’un copeau continu à un copeau fragmenté. La tendance du module des efforts est de croître
d’avantage après ce point d’inflexion.
1.5.3. Conclusion
En essayant de généraliser les résultats expérimentaux précédents, on peut dire que le fait d’usiner
avec une grande vitesse de coupe n’apporte pas de diminution des efforts de coupe (environ 10%). Par
contre, compte tenu des vitesses de coupe élevées, la puissance dissipée augmente du même ordre
de grandeur que la vitesse de coupe. Il en découle un fort dégagement de chaleur et la nécessité
d’utiliser, à profondeur de passe égale, des moteurs de broche beaucoup plus puissants.
Nous verrons ultérieurement que c’est ce facteur qui va causer une baisse des efforts de coupe, la
puissance des broches actuelles étant limitée.

20
2. Modélisation de la coupe

2.1. Modélisation classique de la coupe orthogonale

La modélisation de la formation du copeau en conditions de coupe conventionnelles n’est pas obso-
lète vis à vis de l’évolution récente vers les grandes vitesses de coupe. L’intérêt de sa présentation
dans ce contexte est que les modèles classiques sont avant tout des modèles géométriques. Ils ont
commencé à formaliser des constatations expérimentales, d’un point de vue géométrique (plans de
cisaillement, zones de cisaillement). Les approches de l’évaluation des efforts de coupe proposées
sont souvent uniquement géométriques ou empiriques.

2.2. Modèle de Merchant (1940-45)

2.2.1. Hypothèses de la théorie
- On se place dans le cadre de la coupe orthogonale (pour se ramener à un problème plan), en
régime stationnaire.
- Le rayon de bec de l’outil est nul.
- Le système machine-pièce-outil-porte outil est supposé parfaitement rigide.
- L’épaisseur du copeau est constante.
- La vitesse de coupe est choisie de façon à obtenir une formation du copeau sans zone morte.
- L’avance par tour est grande devant la dimension moyenne des cristaux.
- Le copeau se forme par glissement interne, suivant des “plans de glissement ”.
2.2.2. Modèle physique de la coupe

Φ
hc β

Fshi
γ
Φ+τ−γ

h Fv
τ α
Fshin

Ff

-Fγ

-Fγn

Figure 15 : Définition du cercle des efforts de Merchant [4]

Détermination de l’angle de cisaillement :
Le point de départ de ce calcul se base sur le fait qu’avec nos hypothèses, la déformation du
copeau se fait à volume constant et dans un plan à section constante. En tenant compte de la géomé-
trie décrite précédemment, on aboutit à la relation :

h cos γ
tan Φ = ------ ⋅ ---------------------------- (1)
hc h
1 – ------ sin γ
hc

h
On définit alors un rapport de compression . Ch = ------ < 1 .
hc

21
 Ch cos γ
D’où, tan Φ = ----------------------------- . (2)
1 – Ch sin γ
2.2.3. Détermination des efforts de coupe
Hypothèse : l’absence de zone morte et un angle de dépouille suffisant fait que la résultante des
efforts ne s’applique que sur la face d’attaque de l’outil.
Données et notations :
- Contrainte de cisaillement τ,
- Contrainte de traction-compression σ,
- Coefficient de frottement outil/copeau µ,
- Profondeur de passe ap
- Régime permanent et statique.
Calcul de Ff et Fv :

La surface de la section coupée vaut : A 0 = h ⋅ a p .

h ⋅ ap
La surface de la zone de cisaillement vaut : A s = -------------- .
sin Φ

F sh F shn
Par définition, on a : τ sh = --------- et σ = ------------- ainsi que µ = tan ξ .
As As

cos ( ξ – γ )
D’où F v = A 0 ⋅ τ sh ⋅ ------------------------------------- (3)
cos ( Φ + ξ – γ )

A0 sin ( ξ – γ )
et F f = ------------- ⋅ τ sh ⋅ ------------------------------------- . (4)
sin Φ cos ( Φ + ξ – γ )
2.2.4. Loi de Caquot-Bridgman et expression de τsh
Merchant fait l’hypothèse de travail de coupe minimal. On obtient alors une expression linéaire de
τsh en fonction de σ :

Soit τ sh = τ sho + σ ⋅ cot an ( C ) (5)

et σ = τ sh ⋅ tan ( Φ + ξ – γ ) . (6)

τ sho
donc τ sh = ---------------------------------------------------------------------------- . (7)
1 – tan ( Φ + ξ – γ ) ⋅ cot an ( C )
On obtient alors les expressions des efforts uniquement en fonction des données :
2 ⋅ A 0 ⋅ τ sho ⋅ sin ( C ) ⋅ cos ( ξ – γ )
F v = ----------------------------------------------------------------------------------------------- (8)
cos ( 2Φ – C + ξ – γ ) – cos ( C – ξ + γ )

2 ⋅ A 0 ⋅ τ sho ⋅ sin ( C ) ⋅ sin ( ξ – γ )

et F f = ----------------------------------------------------------------------------------------------- . (9)
cos ( 2Φ – C + ξ – γ ) – cos ( C – ξ + γ )
De ces résultats on peut trouver une autre expression de Φ. En minimisant l’énergie mise en jeu lors
de la coupe (en supposant les paramètres A0, τsh0, ξ,et γ constants), c’est à dire en développant
∂W ∂
= 0 , avec W = Fv.Vc, on se ramène à calculer  Fv Vc = 0 .
∂Φ ∂ Φ 

On obtient : 2Φ – C + ξ – γ = 0 . (10)
En simplifiant ainsi l’expression des efforts, elles deviennent :
2 ⋅ τ sho ⋅ sin ( C ) ⋅ cos ( ξ – γ )
F v = ------------------------------------------------------------------------- A 0 (11)
1 – cos ( 2Φ )

22
 2 ⋅ τ sho ⋅ sin ( C ) ⋅ sin ( ξ – γ )
et F f = ------------------------------------------------------------------------ A 0 . (12)
1 – cos ( 2Φ )
2.2.5. Remarques de conclusion
- Les efforts de coupe sont proportionnels à la section du copeau A0. Fv est de la forme :
Fv=Ks.A0.
- On peut diminuer les efforts de coupe, en diminuant l’angle de frottement ou en augmentant
l’angle de coupe γ.

2.3. Théorie d’Albrecht

2.3.1. Refoulement du copeau
Contrairement à Merchant, l’hypothèse de l’outil idéalement aigu est ici rejetée. Le congé de raccorde-
ment est considéré comme une surface cylindrique dont le rayon varie suivant l’angle β. Albrecht propo-
β n
se une loi générale qui donne rε en fonction de β : r ε = a ⋅ tan  ---  , où a et n sont des paramètres à
2
déterminer. Expérimentalement, on trouve a=5.2 et n=2.

Il distingue alors trois zones différentes suivant le contact outil/matériau.

A
FγQ
γQ
Fγ
Qf
Q

Qv B
R

E
Pγp
C
γp P Pf
Pγ
Pv

Figure 16 : Définition des efforts mis en jeu selon Albrecht [4]

- Zone (AB) : elle est constituée de la face de coupe. Il lui associe une résultante des efforts, notée
Q , dont l’origine se trouve au milieu de l’arc (AB).
- Zone (BC) : elle est constituée de la portion de cylindre qui forme le rayon de bec. Il la sépare
encore en deux portions (BE) et (EC). La résultante des efforts sur cet arc est notée P , située,
elle aussi, au milieu de l’arc, en supposant que la répartition des efforts le long de (BC) est
uniforme.
Chacune de ces zones a son propre coefficient de frottement, les différences étant accentuées s’il y
a un copeau adhérent au cours de la coupe.
Plus l’angle de cisaillement Φ est faible, plus la quantité de métal refoulée dans le copeau est
grande. Le long de (BC), en admettant que l’outil n’est pas repoussé (vérifié expérimentalement), la
matière en contact doit s’écouler ! La portion qui est en contact avec (BE) est refoulée dans le copeau,
et génère des contraintes qui le font s’enrouler. Celle qui est en contact avec (EC) est refoulée dans la
surface usinée, ce qui explique les contraintes résiduelles en surface.

23
2.3.2. Détermination des efforts

Les objectifs de cette théorie sont de montrer que seul Q intervient dans le calcul du coefficient de

frottement outil/pièce et montrer expérimentalement qu’on ne peut pas négliger l’influence de P .

L’expression de ce coefficient de frottement est donnée par :
( F v – P v ) + ( F v – P v ) tan γ
µ Q = tan τ Q = ------------------------------------------------------------------- (13)
( F v – P v ) + ( F f – P f ) tan γ

 Ff = Qf + Pf
avec  . (14)
 Fv = Qv + Pv

2.3.3. Expérimentation

Albrecht cherche d’abord à quantifier Q . Pour cela, il fait des essais en faisant varier l’avance et
l’angle γ. De la figure géométrique, on observe que :

 F = P + Q ⋅ cos ( β – γ )
 f f q
 (15)
 F = P + Q ⋅ cos ( β – γ )
 v v q

Avec les hypothèses que βQ est constant, qui doit être vérifiée sur la courbe donnant Ff en fonction

de Fv, et que P est indépendant de l’avance, il trace les courbes des deux composantes des efforts en
fonction de l’avance. Il en déduit que pour une avance supérieure à fmini, les courbes sont linéaires.

Donc Q est proportionnel à l’avance.

Dans un deuxième temps, il cherche à quantifier P , pour montrer qu’une variation de P n’influe

pas sur Q . Il fait alors varier le rayon de bec entre 0.0075 mm et 0.038 mm. Il mesure Ff et Fv pour les

différentes valeurs de rε et f. Comme la direction de P est connue (donnée par la géométrie de l’outil)

et que d’après les hypothèses Q est constant, P est entièrement connu.

2.3.4. Conclusions

- P et Q agissent simultanément et peuvent être déterminés indépendamment.

- βQ est indépendant de l’angle γ et des variations des conditions de coupe
- Albrecht place les bases de l’étude du copeau adhérent et des problèmes de frottement à l'inter-
face entre l’outil et le copeau, qui deviennent capitaux en UGV. Il démontre notamment que la
diminution des efforts aux grandes vitesses est due à la diminution de l’arête rapportée, donc de

P (si Q est supposé constant).

2.4. Modélisation analytique de la coupe en UGV

Les modèles présentés dans ce paragraphe se basent tous sur les configurations géométriques
décrites dans les modèles, sous conditions de coupe conventionnelles, de Merchant, Albrecht ou Oxley
(non présenté dans cette étude). Ils introduisent en plus une analyse approfondie du frottement sur les
faces de coupe et de dépouille, afin d’obtenir une modélisation thermique de la zone de coupe
complète. Les phénomènes thermiques et mécaniques sont pleinement couplés.

2.5. Modèle de Gilormoni

Ce modèle est un modèle thermomécanique. Il se compose d’une analyse cinématique de l’écoule-
ment, d’une analyse thermique du système et d’une analyse du contact entre le copeau et l’outil. Les

24
hypothèses globales portent sur la formation du copeau : le cadre est la coupe orthogonale à grande
vitesse. Le copeau est supposé continu, sans arête rapportée.
2.5.1. Analyse cinématique
A la sortie de la zone de cisaillement primaire le champ de vitesse au sein du copeau est partagé en
deux zones. Dans la première, assimilable à la zone de cisaillement secondaire, au contact entre le
copeau et l’outil, le copeau adhère. La vitesse suit alors une évolution linéaire depuis une valeur nulle.
Dans la deuxième, le copeau est considéré comme un bloc rigide.
Les paramètres inconnus de cette représentation sont l’épaisseur du copeau, l’épaisseur de la zone
de cisaillement secondaire, et enfin la longueur en contact entre le copeau et l’outil.

zone de cisaillement
secondaire

zone de cisaillement
primaire

Figure 17 : Analyse cinématique de la formation du copeau [5]

Le copeau est issu de la zone de cisaillement primaire. Elle est supposée ici d’épaisseur non négli-
geable. La vitesse de déformation y est constante et de l’ordre de une fois et demi la variation de la
composante tangentielle divisée par la valeur de l’avance. La conservation du débit de matière fait que
cette zone s’incurve à l’approche de la pointe de l’outil.
2.5.2. Analyse thermique
La première étape consiste à déterminer la répartition de chaleur, à la sortie de la zone de cisaille-
ment primaire, entre le flux sortant vers la pièce usinée et celui vers le copeau. Une loi est obtenue en
quantifiant le flux de matière perpendiculaire au cisaillement primaire et la conduction associée. La loi
donnant la proportion de chaleur allant dans la pièce usinée est :
λ
1–e
β = --------------- (16)
λ

tan Φ
où λ = ρ c ⋅ V c ⋅ f ⋅ ------------- . (17)
K
ρc est la chaleur volumique, K la conductivité thermique, et Φ l’angle du cisaillement primaire.
Remarque :
- Lorsque la vitesse de coupe prend des valeurs très élevées, β tend vers zéro. On retrouve le fait
que la pièce reste froide pour de hautes vitesses de coupe,
- La température au sein de la zone de cisaillement primaire peut alors en être déduite. Cela
fournit les conditions aux limites pour l’étude de l’écoulement du copeau,
Cette analyse continue par l’étude des flux de chaleur au sein du copeau. Au flux de chaleur issu du
cisaillement primaire se superpose celui généré par le cisaillement secondaire.

25
 Figure 18 : Analyse thermique au sein du copeau [5]
Les hypothèses de ce modèle sont les suivantes :
- Les flux de chaleur passant du copeau vers l’outil et sortant par la surface libre sont négligea-
bles.
- Le profil de température est constitué de sections de paraboles de concavités opposées.
L’élévation moyenne de température au sein du copeau peut alors être calculée. Elle est fonction
des caractéristiques thermiques du matériau et des paramètres l, δ, et Y. Elle est obtenue comme le
produit d’une fonction du nombre Cameron (grandeur caractérisant la compétition entre conduction et
4⋅K⋅Y
convection ; C a = ------------------------------- et d’un échauffement de référence (qui correspond à une vitesse
2
ρ c ⋅ V ⋅ ( δl )
uniforme au sein du copeau).
2.5.3. Analyse du contact copeau-outil
La courbure du copeau est due aux contraintes thermoélastiques générées par la répartition non
homogène des températures. Le contact s’assimile alors à un contact hertzien d’un cylindre appliqué
sur un plan semi-infini, avec la composante normale de l’effort de coupe. Les efforts de coupe et
l’analyse thermique précédente sont ainsi reliés à la longueur en contact. Les caractéristiques mécani-
ques (module d’élasticité et coefficient de Poisson) des matériaux usinés et de coupe sont ici intro-
duites.
2.5.4. Synthèse et résultats
Finalement les inconnues l, δ, et Y peuvent être déterminées par :
- l : épaisseur du copeau déduite de l’équilibre des moments qui lui sont appliqués ; en supposant
une distribution uniforme des contraintes normales le long du cisaillement primaire et trapézoï-
dale le long de l’outil.
- Y : la longueur en contact est déduite du contact hertzien.
- δ : épaisseur de la zone de cisaillement secondaire est obtenue en minimisant l’énergie dissipée.
Les efforts de coupe et le champ de température doivent donc être calculés au préalable.

26
 A B

U0
(m/mn)
Figure 19 : Acier à 0,2% de carbone et un angle de coupe de 5˚ [5]
A : Comparaison entre les résultats du modèle et les mesures des efforts de coupe (a) et d’avance (b)
pour une profondeur de passe de 4 mm et des avances de 0,5 0,25 et 0,125 mm/tr.
B : idem pour l’épaisseur du copeau (a), la fraction de cisaillement secondaire (b), et la longueur de con-
tact copeau-outil (c).
Les résultats théoriques obtenus sont comparés avec des résultats expérimentaux. La composante
de l’effort de coupe colinéaire à la direction de la vitesse de coupe est bien estimée. Celle suivant la
vitesse d’avance, est surestimée. Les ordres de grandeurs des longueurs de contact, de l’épaisseur du
copeau sont cohérents.

2.6. Modèle de Molinari [11]

Ce modèle récent a pour objectif de déterminer à la fois les aspects mécaniques de la coupe ortho-
gonale (efforts de coupe et coefficient de frottement), et les aspects thermiques (température de l’inter-
face. Comme ces aspects sont directement liés, la résolution doit être globale. Elle est simplifiée
moyennant certaines hypothèses.
2.6.1. Modélisation de la zone de cisaillement primaire
Le but de cette première partie est de fournir les conditions aux limites qui seront utilisés ultérieure-
ment pour la modélisation des phénomènes intervenant à l’interface entre le copeau et l’outil. Il faut
déterminer pour cela la température dans cette zone, ainsi que les contraintes de cisaillement.

A B

copeau
t2

outil h
y
V t1

Figure 20 : [11].
A : la zone primaire est modélisée comme une bande de cisaillement d’épaisseur h constante inclinée
d’un angle ∅ dans la direction de coupe.

27
 B : diagramme des vitesses aux limites de la bande de cisaillement.
La zone de cisaillement primaire est assimilée à une étroite bande rectiligne. Les hypothèses du
modèle proposé sont :
- L’avance est faible devant la profondeur de passe. Le problème peut donc être traité en une
dimension.
- L’outil est parfaitement rigide et le rayon de bec est nul.
- L’écoulement est stationnaire (problème indépendant du temps).
- Le matériau de la pièce est isotropique, parfaitement plastique et suit la loi de comportement
suivante :
n m ν
τ = µ o ( γ + γ p ) γ̇ T (18)

Dans cette relation, τ est la contrainte de cisaillement ; γ la déformation due au cisaillement, γ̇ la vitesse
de déformation associée ; n, m et υ des coefficients tels que : n≥1, 0≤m≤1, et υ≤0.

Comme les vitesses d’écoulement sont grandes (v≥1 m/s), les transformations lors de l’usinage
sont adiabatiques.
Les équations de conservation s’écrivent :
Conservation du moment τ = D ⋅ C ⋅ γ + τ0 (19)

2
γ
Conservation de l énergie T = 1 + B τ 0 γ + D ⋅ C ⋅ ------  : (20)
 2

n m ν
Equation de comportement τ = µ o ( γ + γ p ) γ̇ T (21)

dγ γ̇
Condition de compatibilité = ---- (22)
dy C
Dans ces relations, B, C, D sont des caractéristiques sans dimension respectives de la production
de chaleur par déformation plastique, de l’écoulement à travers la bande et des effets d’inertie. τ0 est la
contrainte de cisaillement à l’entrée de la bande. Il faut ajouter à ces équations les conditions aux
limites sur les températures et les déformations.
La résolution de ce système nous donne les expressions de la température dans la bande, l’état de
contrainte et les déformations.
2.6.2. Modélisation des effets thermiques à l’interface copeau outil
A partir des résultats précédents et de nouvelles hypothèses, le frottement peut être étudié ; en
découlent l’angle de cisaillement et les efforts de coupe.
Des hypothèses supplémentaires doivent être apportées.
- Le rayon de bec est nul.
- La chaleur générée par le frottement sur la face de dépouille est négligée.
- Les transferts de chaleur du copeau vers l’outil sont négligés.
- Il n’y a pas de conduction de chaleur dans l’écoulement.
- La bande de cisaillement primaire est perpendiculaire à la face de coupe.
L’auteur propose alors un couplage entre la thermique et les frottements. Dans le copeau, l’équation
de la chaleur s’écrit :
2
k ∂ ∂
------ ⋅ T ( X, Y ) = V c ⋅ T ( X, Y ) (23)
ρc 2 ∂X
∂Y
Dans cette égalité, X est pris parallèle à l’interface et Y perpendiculaire. Il faut y ajouter les condi-
tions aux limites qui sont :

28
 T(0,Y)=T1, si Y>0.
lim T ( X, Y ) = T1 si X>0.
y→∞
∂
–k T ( X, 0 ) = Q si X>0 (24)
∂Y
T1 est la température à la sortie de la zone de cisaillement primaire calculée précédemment. k est
la conductivité thermique et Q est la quantité de chaleur surfacique produite par le frottement.

Q = µ⋅V⋅P (25)
comme produit des valeurs moyennes des coefficients de frottement, de la vitesse de glissement et
de la pression.
De la géométrie de la figure on trouve,
sin Φ
V copeau = ----------------------------- V (26)
cos ( Φ – α )
La température de l’interface peut maintenant être calculée, en intégrant la relation (5). On obtient
un résultat qui est fonction de P . En faisant l’hypothèse d’une répartition de pression uniforme sur le
contact, on en déduit, en écrivant l’équilibre des forces, les expressions de la longueur en contact, de la
pression moyenne et des efforts de coupe.

cos ( λ – α )
 F = b ⋅ f ⋅ -------------------------------------------------------- ⋅τ
 p sin Φ ⋅ cos ( Φ + λ – α ) 1
 (27)
sin ( λ – α )
 F = b ⋅ f ⋅ -------------------------------------------------------- ⋅τ
 Q sin Φ ⋅ cos ( Φ + λ – α ) 1
où f est l’avance par dent et la profondeur de passe.
Enfin l’angle de cisaillement est donné par :
(α – λ)
Φ = A + ----------------- (28)
2
Des résultats expérimentaux donnent pour A la valeur de 35˚.
2.6.3. Validation expérimentale sur un acier CRS 1018
- L’épaisseur de la zone de cisaillement primaire est de 0.025 mm. Cette valeur n’a pas d’influence
sur les autres résultats compte tenu de l’hypothèse de transformations adiabatiques.
- L’augmentation de la vitesse de coupe fait augmenter la température de l’interface et fait donc
baisser la valeur du coefficient de frottement et par suite celles des efforts de coupe (de moins
de 20 %).

Vc (m/min) Vc (m/min)
Figure 21 : Efforts de coupe calculés (pour un acier C 20) et valeurs expérimentales pour un acier à
0,20% de carbone [11]. Dans le premier cas t1=0,25mm et dans le deuxième t1=0,5 mm
- De même l’angle de cisaillement augmente avec la vitesse de coupe à cause de l’accroissement
de l’angle de frottement.

29
 - Les efforts de coupe ne sont pas proportionnels à l’avance.

2.7. Modélisation numérique de la coupe en UGV [12]

Le modèle proposé a pour but de modéliser la formation du copeau pour aboutir à une simulation de
l’usure en cratère sur la face de coupe de l’outil. Il utilise le logiciel de simulation par éléments finis
FORGE2. La difficulté constatée pour la mise en place de cette étude est la mauvaise connaissance du
comportement du métal pour de grandes déformations et de grandes vitesses de déformations.
2.7.1. Modélisation par éléments finis
L’objectif est de calculer le tenseur des déformations au sein de la pièce usinée. Pour cela, il faut
connaître l’état de contrainte au sein du matériau, qui est aussi lié au champ de températures et à
l’écoulement du métal (lois de frottement).
Les équations de départ sont les lois classiques de la mécanique (équation de comportement…).
Deux lois sont utilisées pour modéliser l’écoulement viscoplastique du métal. La première, classique
est la loi de Norton. L’autre est peut-être plus adaptée aux taux de déformations élevés rencontrés en
UGV, le déviateur des contraintes y est défini plus précisément. L’équation suivante issue de résultats
expérimentaux est adoptée :

˙ n ( T ) m2 – 1
Si ε̇ ≥ ε tr alors S = A 3 ⋅ ( A 1 – A 2 T ) ⋅ ( ε + ε p ) ⋅ ε̇ ⋅ ε̇ vp (29)

Où A1, A2, A3, sont des coefficients du modèle, S est la partie déviatrice du tenseur des
˙
contraintes, ε p est la prédéformation et ε tr est le taux de déformation de transition équivalent. n est
une fonction linéaire de la température.
Les deux modèles classiques du frottement (Coulomb et Norton) ont été retenus afin d’être
comparés.
En négligeant les forces d’inertie et de gravitation, les équations retenues sont :
- L’équation d’équilibre et sa formulation variationnelle.
- L’équation de la chaleur et sa formulation variationnelle.
Il faut y ajouter les conditions aux limites :
- Sur la face en contact avec l’outil, le flux de chaleur est la somme de la conduction thermique et
du flux de chaleur dû au frottement.
- Sur la surface libre, le flux sortant est égal à la quantité de chaleur perdue par convection et par
radiation.
Les équations différentielles au temps sont résolues par le schéma de Crank-Nicholson. Les formu-
lations variationnelles sont résolues par discrétisation, en utilisant la méthode d’éléments finis de Gale-
rkin.
Les déformations de l’outil sont négligées, mais on y détermine tout de même le champ de tempéra-
ture, ainsi que dans la pièce. Pour cela, un algorithme incrémental est utilisé. La température de la
pièce est calculée en prenant en compte celle de l’outil à l’incrément précédent, pendant que la tempé-
rature de l’outil est calculée en utilisant la température actuelle de la pièce. Cette méthode est satisfai-
sante car les incréments sont très petits (grandes vitesses de déformations).
La formulation lagrangienne est utilisée pour déduire la configuration à l’instant t+∆t.
X t + ∆t = X t + V t + ∆t ⋅ ∆t (30)

Le tout est alors résolu par la méthode des éléments finis avec des “ éléments triangulaires quadra-
tiques isoparamétriques ”. Lorsqu’un nœud pénètre la surface, ou que nœud de contact quitte la
surface de l’outil, il est reprojeté sur celle-ci. Quand les distorsions de triangles sont trop grandes ou si
une frontière de la pièce pénètre trop l’outil, un nouveau maillage est généré automatiquement.
L’étape suivante consiste à modéliser l’usure qui se manifeste, comme nous l’avons déjà vu, princi-
palement par une cratérisation de la face de coupe. Le modèle retenu se base sur des constatations
expérimentales. L’usure proportionnelle à la longueur de glissement est une fonction linéaire des efforts
imposés, décroît lorsque la dureté du matériau de coupe augmente et augmente si la dureté du maté-

30
riau usiné augmente. Physiquement, elle est caractérisée par une variation de la coordonnée des
points des faces de coupe.

σ n ⋅ ∆V   H v ( T )  mu 
δy = ∫ u K ⋅ ---------------------------
mu
- ⋅ sup 

0 , 1 – k u  ---------------
Ha ( T )
- dt

(31)
temps Hv ⋅ ( T )

où δy est la profondeur de l’usure, Hν et Ha sont les duretés de l’outil et de la pièce, Ku, ku et mu sont
les coefficients de la loi.
2.7.2. Simulation numérique
La simulation se fait pour un acier 42 CrMo 4. La vitesse de coupe vaut 2 m/s, l’angle de coupe 5˚,
le rayon d’arête 0,025 mm, et l’avance 0,25 mm. Les études expérimentales ont montré que le régime
stable était atteint après une à trois secondes. Vu l’incrément temporel adopté, la simulation se déroule
en régime non stabilisé.

Figure 22 : Simulation numérique [12]

A : maillage de la situation quasi-stationnaire après 2,2mm (1,1 millisecondes) de coupe
B : Isothermes après 1 milliseconde de coupe.
Loi de Norton-Hoff pour les aciers en grandes déformations.
C : Isothermes après 1 ms de coupe. Loi de viscoplasticité issue de tests à haute vitesse.
Ainsi, après une milliseconde de coupe, le copeau a atteint 580˚C et l’outil 330˚C avec une
tendance à la hausse. Le maximum de température se situe à une distance égale à l’avance de la
pointe de l’outil (correspond au point chaud vu en première partie). Les deux figures nous permettent
aussi de faire des comparaisons entre les différents modèles retenus. Des différences sur la longueur

31
en contact et dans la courbure du copeau sont observées. Elles sont dues à un mauvais ajustement
des coefficients de frottement dans les lois de Norton. On retrouve néanmoins des similarités dans le
champ de températures et la position des maximum, également dans l’épaisseur du copeau.
En faisant varier la valeur du coefficient de frottement (de 0.1 à 0.3) les configurations changent. La
courbure du copeau diminue. La longueur de contact augmente ainsi que la valeur du maximum de
température. Mais les variations du coefficient de frottement de coulomb avec la température ne sont
pas encore directement prises en compte dans cette simulation. La formulation du problème est telle
que cette limite devrait prochainement être dépassée.
Maintenant que le champ de température est connu, L’usure peut être déterminée aux points
voulus. Elle est calculée en majorité sur l’arête de coupe. Quelques points sont pris en dépouille.
Les valeurs de l’usure sont évaluées aux instants t=0.7ms et t=2ms. La figure II.9 nous permet de
localiser l’usure. On retrouve le maximum situé à environ une distance égale à l’avance de la pointe.
Les limites de la simulation numérique sont ici atteintes. En effet, la température d’équilibre de l’outil n’a
pas le temps d'être atteinte en 2 millisecondes. Le mécanisme d’usure n’est donc pas encore dans sa
phase stable, puisque des coefficients dépendent de la température, et l’intégration ne se fait que sur le
temps. Ces résultats datent de juin 1997 et évoluent rapidement.

A B

Figure 23 : [12].
A : répartition des points de calcul d’usure sur l’arête de coupe.
B : profils de l’usure sur les faces de coupe et de dépouille.

2.8. Conclusions
Les différents types de modélisation (en conditions de coupe conventionnelles ou en grandes
vitesses) sont complémentaires. Malgré des ordres de grandeur très différents concernant les vitesses
de déformations, les descriptions géométriques de la coupe sont souvent les mêmes : à savoir les
angles de cisaillement, les zones de cisaillement et les efforts de coupe.
Les modèles de coupe en UGV affinent l’analyse du frottement, de manière à compléter l’étude
thermique et de prévoir l’évolution de l’usure des outils. Cela pour insister sur le fait que le couplage
thermique-mécanique est indissociable en UGV. Le fait de qualifier d’adiabatiques les transformations
mises en jeu introduit des hypothèses de calcul supplémentaires, qui peuvent être prises en compte
par les outils actuels de la mécanique des milieux continus. Cependant, la mauvaise connaissance du
comportement des matériaux, soumis à de très grandes vitesses de déformation, limite les simulations
réalistes de la coupe.
Enfin, comme nous le verrons par la suite, le degré de finesse actuelle dans la prédictabilité des
grandeurs liées à la coupe est tel, que les caractéristiques vibratoires des machines aux hautes
fréquences de travail doivent être connues. Le but est de déterminer les régimes optimaux de fonction-
nement, qui ne sont pas forcément situés dans les vitesses maximales disponibles.

32
3. Etude de la surface usinée

3.1. Microstructure et contraintes résiduelles après usinage

Les changements possibles de microstructure à la surface extrême de la pièce, s’ils ont lieu, et les
contraintes résiduelles sont dues à un écrouissage localisé de la couche superficielle ; la cause ther-
mique étant écartée compte tenu de la faible température de la pièce tout au long de l’usinage. Ils sont
causés par l’action mécanique du rayon de bec et de la surface de dépouille, sous la forme de talonne-
ment de l’outil. Les contraintes résiduelles naissent aussi à partir du moment où il y a des arrache-
ments de matière.

Figure 24 : Microstructure de la surface d’un 32 CrMoV 13 (Hv270)

usiné à l’outil céramique à 300 m/min et 0,2 mm/tr [3].
Le Calvez montre que la microstructure dépend du couple outil-matière. Pour les couples acier/
CERMET et acier/carbure, la surface de la pièce ne présente pas de zone de frottement comparable à
la bande blanche déjà observée sur le copeau. Par contre, pour le couple acier/céramique, une fine
bande blanche apparaît, d’épaisseur comprise entre un et deux microns. On observe également une
légère modification de la courbure des lignes d’alignement des défauts. A moins de 20 microns de la
surface, elles ont tendance à se courber et devenir tangentes à la frontière.
L’analyse micrographique montre que les directions principales des contraintes résiduelles sont les
directions axiales et circonférencielles. Les cisaillements sont quasi nuls. L’extrême surface est en trac-
tion, puis en sous-couche (entre 20 et 50 µm) le matériau est en forte compression. Elle ne se stabilise
pas avant 300 µm de profondeur. Les valeurs des contraintes circonférencielles restent supérieures à
celles des contraintes axiales.

Figure 25 : Evolution du gradient de contrainte : 32 CrMoV 13 (Hv270) à 300m/min et f=0,2mm/tr [3]

Le niveau des contraintes de surface croît avec la vitesse de coupe et l’avance. La profondeur du
gradient de contraintes augmente en plus avec la dureté du matériau. L’écrouissage de la surface suit

33
l’augmentation de l’avance et dépend de la nature du matériau de coupe. En prenant des vitesses de
coupe supérieures, on diminue la profondeur écrouie. C’est pourquoi, le frottement joue un rôle fonda-
mental pour les propriétés mécaniques finales de la pièce. Mais l’inaptitude des modèles existants à le
traiter rend la prévision de l’état final difficile à établir.
D’un autre côté, Nakayama propose un modèle de déformation élastique de la pièce au passage de
l’outil [13]. Il permet d’approcher l’erreur dimensionnelle due au retour élastique après le passage de
l’outil ou aux oscillations de l’ensemble outil – porte outil.

Figure 26 : Modèle de déformation élastique de la surface usinée [13]

Les métaux durs sont caractérisés par un rapport élevé entre la dureté et le module d’élasticité. Les
contraintes élevées à la pointe de l’outil génèrent des retours élastiques variant entre un et dix microns.
Pour minimiser cette erreur il va falloir trouver un compromis avec l’état de contraintes obtenues. En
effet, elle peut être limitée en diminuant la profondeur de passe et la longueur du contact sur la
dépouille, ou en augmentant l’angle de cisaillement. Les conséquences de chaque modification sont
donc contradictoires.

3.2. Etat de surface final

La qualité microgéométrique des surfaces obtenues par usinage à grande vitesse est un des résul-
tats les plus spectaculaires. Dans cette partie, nous allons étudier les causes de cette excellente
qualité et donner quelques valeurs caractéristiques pour les grandes classes de matériaux.
3.2.1. Les aciers
L’état de surface s’améliore avec une augmentation de la vitesse de coupe. La meilleure qualité
microgéométrique est obtenue pour des vitesses de coupe comprises entre 600 et 800 m/min. Cette
qualité est reliée à la formation du copeau. En effet, sous cette limite, les copeaux sont encore en partie
arrachés. Le détachement se produit donc de façon irrégulière et diminue la qualité de la surface finale.
Une augmentation supplémentaire de la vitesse de coupe conduit à une stagnation ou à une légère
détérioration de l’état de surface.
De plus, les arrachements étant moindres, le profil de la pièce est plus proche de celui de l’outil.
Donc, la qualité sera améliorée en diminuant l’avance, et ceci indépendamment de la nuance de l’acier
ou du matériau de coupe.

Acier C42
P20 / 25
Sens direct
Coupe non lubrifiée
ae =1,5 mm
ap = 5 mm
Vitesse
Avance par dent
de coupe Φ = 40 mm
fz en mm
Vc (m/min) z=1

Figure 27 : Qualités d’état de surface pour différentes vitesses de coupe et avances [8]

34
3.2.2. Les fontes
L’étude se limite à l’analyse de la qualité de la surface des fontes à graphite lamellaire. Les surfaces
des pièces, issues de cette classe de matériaux, sont caractérisées par la formation d’écailles. Elles
sont dues à la présence de lamelles de graphite qui croisent la surface de coupe. Les inclusions de
graphite s’étendant perpendiculairement à cette surface sont recourbées dans le sens de la coupe.
On en arrive à un déplacement de glissement de la matière le long des lamelles. Un déplacement
relatif se produit au sein du matériau qui se traduit par le dépôt d’une couche de graphite à la surface
de la pièce.
La formation d’écailles a pu être constatée dans toute la gamme de vitesses de coupe allant de 10 à
4000 m/min ; la fréquence des écailles augmentant avec la vitesse de coupe.

GG-25 (fonte grise)

K10
Sens direct
Coupe non lubrifiée
ae =1,5 mm
ap = 10 mm
Φ = 40 mm
z=1
α = 12˚
γ = 0˚
λ = 0˚
Vitesse de coupe Vc (m/min)
Figure 28 : Evolution de l’état de surface (Ra) en fonction de la vitesse de coupe pour une fonte [8]
Comme pour l’acier, la qualité de la surface obtenue après un usinage à grande vitesse est équiva-
lente à celle issue d’une opération de rectification.
3.2.3. Les alliages d’aluminium
Le fraisage à haute vitesse de coupe des alliages légers permet d’obtenir des qualités de surface
proches de la qualité obtenue à l’issue d’une opération de rectification. Il est possible d’obtenir des
surfaces ayant pour rugosité arithmétique moyenne Ra inférieure au micron sans opération de super-
finition ultérieure. La seule restriction à l’obtention d’une telle qualité est l’obligation d’usiner en avalant.
En effet, lors d’un usinage en opposition, des fragments de copeaux restent collés dans la zone
d’usinage. Le respect du copeau mini joue donc un rôle fondamental. Tout usinage, comportant des
profondeurs de coupe inférieures à 30 µm, provoque des frictions supplémentaires et des collages à la
surface de la pièce.

G-AlSi12 (CU)
K10 - F
ae =1,5 mm
ap = 20 mm
Φ = 40 mm
z=Z
α = 12˚

Figure 29 : Qualité de la surface d’un G-AlSi12(Cu) en usinant en avalant. [8]

35
 d’enlèvement de copeaux
Taux spécifique

Fonte d’aluminium

Vitesses de coupe
Figure 30 : Domaine d’application du travail des métaux légers à haute vitesse.
Enfin, l’utilisation de fluides de refroidissement, pour des vitesses d’avance comprises entre 3 et 6
m/min, permet de baisser la valeur de la rugosité arithmétique moyenne de la surface d’environ 20%.

36
4. Conclusion

Cette synthèse ne peut porter que sur une possible définition de l’Usinage Grande Vitesse. Cette
définition ne se limite pas à une approche commerciale de l’usinage. Les résultats antagonistes et la
multiplicité des paramètres influants compliquent l’établissement d’un partitionnement du domaine des
vitesses de coupe.
L’évolution des efforts de coupe, avec la vitesse de coupe, reste constant (“ proportionnels ” à la
section du copeau). Par contre, les cartes thermiques de la pièce, de l’outil et du copeau montrent
qu’un autre mode de formation du copeau entre en jeu. Ce type de constatation est aussi valable pour
la qualité de l’état de surface de la pièce après usinage.
L’extension de la plage d’utilisation des vitesses de coupe a donc introduit de nouvelles contraintes
pour les concepteurs du processus de fabrication. Elle n’a pourtant pas, à la vue de cette étude, de
séparation nette avec le domaine d’utilisation conventionnel. L’évolution des phénomènes micro et
macroscopiques reste continue. Le seul changement significatif se situe au niveau de la formation du
copeau, qui passe, peu à peu, de continu à dentelé, et des conditions de sa formation (de glissement
plan à cisaillement adiabatique irréversible). Mais, le passage n’est pas brutal ; une zone de transition
assure la continuité des transformations. La figure suivante illustre “ les différents domaines ” liés aux
vitesses de coupe.

plastique renforcés
en fibres

aluminium

bronze,
brass

fonte

acier

titane

alliage à base
de Nickel
10 100 1000 10 000
m/min
zone de transition vitesse de coupe Vc
UGV
Figure 31 : Gammes de vitesses de coupe pour différents matériaux [14]
On en arrive alors à définir des caractéristiques de couples outil-matière propres à l’UGV. Pour
chaque matériau à usiner correspondent plusieurs matériaux de coupe possibles. La figure III.8 illustre
les domaines des couples vitesse de coupe et vitesse d’avance adaptés à chaque classe de matériau
usinable (les matériaux de coupe ne sont pas détaillés).

37
 50

vitesse d’avance (m/min) 40

30 composites renforcés en fibre

alliage de
nickel
20

10 aluminium / cuivre
fonte / acier

titane
0
1000 3000 5000 7000
vitesse de coupe (m/min)
Figure 32 : Couples vitesse de coupe – vitesse d’avance en UGV.
La notion de couple outil-matière tend à s’élargir vers celle de triplet outil-matière-machine, compte
tenu des nouvelles contraintes imposées par les phénomènes étudiés au travers des trois paragraphes
précédents. La description de ce triplet fait l’objet des paragraphes suivants.

38
5. Références bibliographiques

[1] Jawahir I.S. and Luttervelt (van) C.A. - Recent developments in Chip Control Research and Applications –
Annals of the CIRP - Vol. 42/2/1993.
[2] Grolleau V. – Approche de la validation expérimentale des simulations numériques de la coupe avec prise
en compte des phénomènes locaux à l’arète de l’outil – Thèse de doctorat de l’Ecole Doctorale Sciences
pour l’Ingénieur de Nantes (1996).
[3] Le Calvez C. – Etude des aspects thermiques et métallurgiques de la coupe orthogonale d’un acier au
carbone – Thèse de doctorat de l’ENSAM Paris (1995).
[4] Bourdet P.- La coupe des métaux – polycope de la CODEGEM de l’ENS de Cachan.
[5] Gilormini P. et Felder E. – Modélisation thermomécanique de la formation du copeau en usinage à grande
vitesse – Bulletin du Cercle des Métaux - Tome 15, n˚9 mars 1985.
[6] Komanduri R., Schroeder T., Hazra J., Turkovich (von) B.F., Flom D.G. – On the catastrophic Shear
Instability in High-Speed Machining of an AISI 4340 Steel – Journal of Engineering for Industry – Vol.104,
p.121-131, may 1982.
[7] Thiebaut F. – Etude de la coupe à grande vitesse des aciers – Mémoire de recherche bibliographique –
DEA de Production Automatisée – LURPA – ENS de Cachan (1995).
[8] Schulz H. – Hochgeschwindigkeitsfräsen metallischer und nichtmetalliscer Werkstoffe – Ed. Hanser (1989).
[9] Gekonde H.O. and Subramanian S.V.- Influence of phase transformation on tool crater wear – First French
and German Conference on High Speed Machining – p.49-62, Juin 1997.
[10] Hamann J.C., Fouquer R., Grolleau V., Lesourd B., Hebmann S., Le Maître F. – New tool development for
the high speed milling of titanium alloys - First French and German Conference on High Speed Machining –
p.356-360, Juin 1997.
[11] Moufki A., Molinari A., Dudzinski D. – Modelling of orthogonal cutting - First French and German
Conference on High Speed Machining – p.8-28, Juin 1997.
[12] Fourment L., Oudin A., Massoni E., Mittès G., Le Calvez C. – Numerical simulation of tool wear in
orthogonal cutting - First French and German Conference on High Speed Machining – p.38-48, Juin 1997.
[13] Nakayama K., Arai M., Kanda T. – Machining Characteristics of Hard Materials – Annals of the CIRP – Vol.
37/1/1988.
[14] Tönshoff H.K., Karpuschewski B., Lapp C., Andrae P. – New lachine techniques for High-Speed Machining
– Proceedings of the Int. Seminar on Improving Machine Tool Performance – vol. n˚1, p.65-76, july 1998.
[15] Weck M., Schumacher A. – Machine tools for High Speed Machining - Proceedings of the Int. Seminar on
Improving Machine Tool Performance – vol. n˚1, p.27-41, july 1998.

39
40
 Technologies des composants
de la cellule élémentaire d’usinage
en UGV

41
42
6. Etude des contraintes imposées par l’UGV

Nous avons vu précédemment les particularités de la coupe en usinage à grande vitesse. Nous
nous rendons alors compte que ce procédé permet de diminuer les coûts de production et les délais
tout en améliorant la qualité par rapport à l’usinage “conventionnel”. Ce progrès économique ne peut
cependant se faire sans un progrès technologique associé. Le développement de la technologie
Grande Vitesse a donc impliqué celui des organes de la Cellule Elémentaire d’Usinage (outils, porte-
outils, machines, porte-pièces, pièces). Ce procédé permet d’usiner environ dix fois plus vite qu’en
usinage conventionnel. Mais, de ce fait, cela impose des exigences particulières aux matériaux et aux
géométries de ces éléments en matière de rigidités statique et dynamique et de stabilité thermique, de
précision, de comportement dynamique et thermique et de sécurité. L’UGV a imposé également des
contraintes supplémentaires sur les motorisations et les asservissements des MOCN.
Nous étudions donc, dans un premier temps, les spécificités des outils destinés à l’usinage à
grande vitesse. Nous présentons ensuite les nouvelles technologies de porte-outils d’UGV, et celles
des broches hautes fréquences. Enfin, nous remontons la chaîne de la C.E.U. pour décrire l’évolution
des machines dédiées à l’UGV. En ce qui concerne les porte-pièces, nous notons simplement que,
dans certains cas, une simplification du maintien en position peut-être envisagée du fait de la diminu-
tion des efforts en UGV.

43
 7. Les outils en UGV

Dans ce chapitre, nous étudions en partie les différentes évolutions des outils destinés à l’UGV.
Dans un premier temps, nous énumérons donc les nouvelles exigences imposées à ces outils. Nous en
déduisons ensuite les influences sur le matériau de coupe, sur le revêtement et sur la géométrie de
l’outil. Enfin, nous nous attachons à traiter les évolutions des méthodes de préréglage et de lubrification
ainsi que l’importance du critère de coût en UGV.

7.1. Exigences imposées par l’UGV

En UGV, les outils sont sollicités mécaniquement par les efforts de coupe (comme lors d’un usinage
conventionnel), mais aussi par des forces centrifuges et des vibrations. L’usure (surtout dans le cas de
l’usinage de l’acier) est également un paramètre important. Mais l’UGV exige de l’outil un comporte-
ment optimal aux grandes vitesses de coupe [16]. Ceci impose donc une adaptation des géométries
d’outil, des matériaux de coupe et des revêtements de surface, mais demande également un équili-
brage soigné des outils tournants et une conception innovante de l’attachement plaquette/porte-
plaquettes.
L’UGV se caractérise également par une épaisseur moyenne de copeau faible. De plus, afin de
garantir une répartition homogène des efforts de coupe sur chaque dent de l’outil, les écarts de posi-
tionnement (radial et axial) et d’orientation des arêtes de coupe entre elles doivent être minimisés. Ceci
étant fait, l’écart de coaxialité entre la partie attachement de l’outil et l’ensemble des parties actives
(faux-rond) doit également être réduit au maximum.
Enfin, les performances des outils en UGV et leur tenue aux contraintes thermiques dépendent de
la lubrification. Celle-ci a donc également dû s’adapter du fait de l’évolution du couple outil/matière et
des conditions d’usinage.

7.2. Matériaux de coupe et revêtements

L’utilisation de la grande vitesse - pour l’usinage d’aciers par exemple - n’a pu se faire sans l’évolu-
tion des matériaux d’outils. En effet, il faut garantir un très bon comportement de l’outil et une usure
réduite, même lors d’usinages «difficiles». Pour les outils carbures, l’évolution des revêtements de
surface apporte une solution au problème d’usure trop rapide.
7.2.1. Les carbures
Les outils carbures de nuances ISO P et K revêtus peuvent être utilisés en UGV, surtout dans le cas
de la réalisation d’outillages. En effet, à la différence des outils en acier rapide, le module d’Young élevé
des carbures permet l’obtention d’une précision et d’un état de surface acceptables [17]. Cependant,
l’utilisation d’outils monoblocs est recommandée du fait des forces centrifuges qui peuvent provoquer la
rupture de la vis de fixation des plaquettes dans le cas d’outils combinés [16]. Mais le principal
problème réside dans la tenue de l’arête de coupe à l’usure. En effet, les outils carbures ont une durée
de vie de 2 à 5 fois inférieure en UGV qu’en usinage conventionnel. Ceci incite donc à l’application de
revêtements de surface ou à l’utilisation d’autres matériaux d’outils.
On trouve des revêtements de surface surtout sur les outils carbures. Ceci leur confère une meilleure
tenue à l’usure. Dans ce domaine, seuls les procédés basse température et faible épaisseur de couche
de type PVD (Physical Vapor Deposition) sont utilisés, ceux du type CVD (Chemical Vapor Deposition)
étant moins tenaces [17]. En effet, le procédé PVD est un dépôt qui se réalise à basse température afin
de fragiliser le moins possible le substrat carbure alors que le procédé CVD est un dépôt adhérent ob-
tenu dans des fours entre 800 et 1100˚C.

Parmi les revêtements de type PVD, on utilise presque exclusivement des couches à base de titane.
Le revêtement TiN est relativement peu utilisé car ses performances thermiques sont généralement
trop faibles. Par contre, d’après le CETIM, le revêtement TiCN apporte une solution à l’usure rapide et
progressive des outils non revêtus. En effet, les outils revêtus TiN ne présentent pas de phase d’usure
stabilisée après le rodage de l’arête de coupe, alors que les outils revêtus TiCN ont des durées de vie
très élevées grâce à une phase stable beaucoup plus importante (figure 33).

44
 0,35

0,3
Usure en dépouille maximale Vbmax en mm
Usure en dÈpouille maximale - Vbmax en mm.

0,25

0,2

0,15

0,1

0,05

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000

Temps d’usinage
Temps d'usinage enen secondes
secondes

OutilrevÍtu
Outil revêtu TiCN
TiCN Outil nonrevÍtu
Outil non revêtu

Figure 33 : Influence du revêtement TiCN

Ainsi, on obtient avec ce revêtement, une qualité d’état de surface nettement supérieure. Il permet
également l’utilisation d’outils carbure pour l’usinage grande vitesse d’aciers traités jusqu’à 55 HRC.
Par ailleurs, on trouve également le revêtement TiAlN qui, malgré un comportement excellent aux
vitesses de coupe et aux températures élevées, est moins performant que le revêtement TiCN. Ceci est
dû en grande partie à son adhérence bien moins bonne sur les substrats que le TiCN. Lors de la
coupe, une fois le revêtement décollé, on retrouve alors les propriétés des outils non revêtus.
7.2.2. Les cermets
Ce matériau possède une très bonne aptitude aux vitesses de coupe élevées [17]. De plus, étant
chimiquement inerte dans les aciers, il élimine quasiment le phénomène d’arête rapportée, bien que la
température de l’outil soit élevée. Par exemple, celle-ci peut dépasser 950˚C dans le cas de l’usinage
avec un outil cermet, à 500 m/min, d’une pièce en 32 CDV 13.
Par contre, P. BAGARD affirme que ce matériau ne convient pas à la coupe en opposition (écaillage
rapide et brutal de l’arête de coupe) et supporte mal les chocs et les vibrations (figure 34). Ainsi,
l’usinage à grande vitesse de formes complexes est rendu pratiquement impossible avec des outils
cermets, même revêtus.

45
 0,45

0,4
en mm

0,35
Vbmaxen mm.

0,3
maximale - Vbmax
en dÈpouillemaximale

0,25

0,2
dépouille

0,15
Usure

0,1
Usure en

0,05

0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000

Surface Surface
usinée en en
usinÈe cmcm2

Outil carbure
Outil carbure revêtu
revÍtu Outil cermet
Outil cermet revêtu
revÍtu Outil
Outilcermet non
cermet non revêtu
revÍtu

Figure 34 : Comparaison entre les outils en cermet et les outils en carbure

Par ailleurs, le cermet est un matériau très difficile à affûter. Ceci augmente donc le coût des outils
monoblocs. De plus, le manque de rigidité des outils cermet entraîne souvent des vibrations dans le
cas des outils de petits diamètres. Ce comportement vibratoire accentue indéniablement la dégradation
brutale de l’arête de coupe. Les performances des outils cermets en UGV sont donc garanties unique-
ment lorsque la coupe est régulière et en avalant.
7.2.3. Les céramiques
La haute dureté à chaud est la principale cause de l’utilisation des céramiques en UGV, car elle
permet une coupe homogène à des températures élevées. Mais pour la plupart, les caractéristiques
mécaniques des outils en céramique les rendent inutilisables pour des opérations d’usinage à grande
vitesse des aciers. Les propriétés des céramiques à oxyde d’alumine ou mixtes – noires (Al2O3+TiC) et
blanches (Al2O3+ZrO2) – leurs permettent de n’usiner que les fontes grises et les alliages légers à
faible résistance mécanique, voire les fontes traitées thermiquement pour les céramiques mixtes
(comprenant des matières dures), car elles supportent mal les chocs dus à une coupe discontinue. En
comparaison, les céramiques sans oxyde d’alumine – base nitrure de silicium (Si3N4) et les sialons
(SiAlON) – possèdent une tenacité relativement élevée et conviennent bien pour la coupe interrompue.
Les céramiques renforcées par fibres (Al2O3+SiC) ont des caractéristiques plus élevées à haute
température [17]. Elles donnent donc de bons résultats en tournage dur d’alliages réfractaires (notam-
ment d’alliages à base de nickel) et d’aciers très durs, assistées ou pas (par la coupe au jet d’eau par
exemple).
7.2.4. Les Polycristallins de Nitrure de Bore Cubique
Pour toutes les autres applications de l’UGV, on trouve usuellement des outils polycristallins. Ils sont
de deux types : les Polycristallins de Nitrure de Bore Cubique (PCBN) et les Polycristallins de
Diamant (PCD). D’après Peter RIGBY [18], leurs propriétés physiques de dureté, de résistance à la
compression et de conductivité thermique leur confèrent une résistance à l’abrasion qui leur permet
surtout d’usiner avec des vitesses de coupe plus importantes qu’avec des outils carbures, tout en assu-
rant des états de surface excellents pour des durées de vie plus élevées.
Le nitrure de Bore est un produit de synthèse, que l’on peut obtenir sous deux formes :
- à structure hexagonale (comme le graphite), il est de faible dureté
- à structure cubique (comme le diamant) qui est sa forme la plus dure (il est alors le matériau le
plus dur connu après le diamant), dureté qui se maintient jusqu’à 1000˚C.

46
 C’est donc la structure cubique qui est recherchée pour les outils d’UGV. Les outils PCBN sont fabri-
qués par frittage de cristaux de synthèse pour obtenir un compact polycristallin à matrice céramique ou
métallique, éventuellement lié à un substrat en carbure de tungstène (figure 35) [19].

Synthèse Frittage

Nitrure de 1500 – 1700˚C Nitrure de 1700˚C Compact

Bore Bore
polycristallin
Hexagonal Cubique de
granulométrie (CBN)
+ 50 à 70 kbar 50 kbar
variée

Figure 35 : Obtention de PCBN

Les PCBN sont surtout utilisés sur des aciers et des fontes, pour des duretés allant de 30 à 65 HRC
[17]. Des essais ont montré que l’usinage à grande vitesse d’une fonte coulée perlitique avec un outil
PCBN donnait de meilleurs résultats qu’avec un outil céramique (SiAlON) [20]. D’une manière géné-
rale, si le matériau de coupe contient plus de 75% de CBN, il est plutôt utilisé pour des opérations
d’ébauche. Dans le cas contraire, il est réservé au travail de finition.
7.2.5. Les Polycristallins de Diamant
Le diamant est le matériau le plus dur qui soit connu. On le trouve sous forme naturelle ou synthé-
tique. Le PCD est obtenu par frittage de cristaux de diamant synthétique de granulométries différentes
(figure 36) [19].

Synthèse Frittage

Graphite 1300 – 2300˚C Diamants de 1400˚C Compact

granulométrie
+ polycristallin
variée
Solvant (PCD)
40 à 80 kbar pression
+ solvant

Figure 36 : Obtention de PCD

Contrairement au diamant naturel, le PCD est isotrope, donc plus résilient et plus résistant aux
chocs mécaniques. D’autre part, il est, comme le diamant naturel, bon conducteur thermique, ce qui lui
permet de réagir chimiquement avec certains métaux. Ainsi, les PCD ne sont pas utilisés pour les
mêmes opérations que les PCBN. Ils ne sont performants que sur des matériaux sans carbone puisque
le diamant réagit chimiquement avec celui-ci [17].
7.2.6. Résumé : exemples de couples outil/matière
Le choix des matériaux d’outils et de leurs revêtements est important. Il dépend pour beaucoup des
différents critères caractérisant le comportement de l’outil en usinage. Ceci est une phase incontour-
nable de la mise en œuvre d’une production de pièces mécaniques par le procédé d’usinage à grande
vitesse de coupe. A titre indicatif, des exemples de couple outil/matière sont donnés avec des ordres de
grandeurs de vitesse de coupe pour chaque cas (tableau 1). Cependant, le matériau et le revêtement
des outils ne constituent pas les uniques paramètres à déterminer. Il reste encore à définir les géomé-
tries des outils, qui sont d’une grande importance à des vitesses de coupe élevées.

Tableau 1 : Exemples de couples outil/matière avec ordres de grandeur de Vc

Matériaux à usiner Matériaux de coupe Revêtements Vc (m/min)

Graphite PCBN aucun jusqu’à 5000

47
 Tableau 1 : Exemples de couples outil/matière avec ordres de grandeur de Vc

Matériaux à usiner Matériaux de coupe Revêtements Vc (m/min)

Acier à outil HRC < 50 Carbure monobloc TiCN 300 - 600
Cermet aucun 300 - 800
Céramique Al2O3 + TiC aucun 60 - 300
Acier à outil HRC < 58 Carbure monobloc TiCN 200 - 500
PCBN aucun 500 - 1000
Céramique Al2O3 + TiC aucun 50 - 200
Acier à outil HRC < 63 Carbure monobloc TiCN 50 - 300
PCBN aucun 300 - 600
Céramique Al2O3 + TiC aucun 30 - 140
TA6V4 (titane) Carbure monobloc TICN 100-400
Alliages à base nickel Carbure monobloc TICN 80-250
Céramique Al2O3 + SiC aucun 120
Fonte GG-25 Céramique Si3N4 aucun 500-1200
PCBN aucun 1250-3000
Alliages légers Re < 500 MPa Carbure monobloc K20 aucun 3000-4700

7.3. Géométries
En UGV, les hautes vitesses de coupe imposent aux outils des géométries “parfaites”. En effet, il
n’est pas permis d’avoir des comportements (vibratoires et centrifuges) et des rigidités médiocres.
Ainsi, les angles de coupe et de dépouille, les longueurs libres, les diamètres et les goujures des outils
UGV ; mais également la qualité des réglages et des équilibrages de ces outils ont une grande
influence sur la coupe. Afin de satisfaire ces exigences, quelques règles simples peuvent être mises en
place.
Tout d’abord, l’angle d’hélice a un rôle important dans la régularité de la coupe. On trouve des outils
dont l’angle d’hélice varie de 20 à 55˚ selon les applications [16]. De manière générale, il varie propor-
tionnellement avec le nombre de tranchants. Une coupe régulière demande un angle d’hélice et un
nombre de dents relativement élevés. Mais avoir un nombre de tranchants élevé est en contradiction
avec l’exigence de grands logements permettant l’évacuation des copeaux [17]. Etant donné que la
coupe est différente d’un cas à l’autre, il est donc nécessaire de faire un choix approprié du nombre de
tranchants et de leur inclinaison en fonction de la matière à usiner et des paramètres de coupe. De
plus, il est courant que les outils possèdent un nombre pair de dents afin de faciliter l’équilibrage de
l’outil. Toujours dans la même optique d’un réglage aisé, on préfère des outils combinés sur lesquels
des vis de réglage sont prévues. Par contre, la force centrifuge incite plutôt à l’utilisation d’outils mono-
blocs que d’outils combinés, pour s’affranchir du danger de dévissage ou de bris des vis de fixation des
plaquettes [16]. En ce qui concerne le corps d’outil (monobloc ou combiné), les exigences de rigidité et
d’inertie faible ont tendance à être contradictoires. En effet, les corps en acier ne sont souvent pas
assez rigides pour les outils longs et de petits diamètres mais sont déjà trop lourds pour les gros outils.
Ainsi, d’une manière générale, en finition, les outils longs et de faibles diamètres sont monoblocs en
acier traité alors que la technologie combinée avec un porte-plaquettes en alliage d’aluminium traité
convient bien aux outils courts et de gros diamètres [17].
La bonne rigidité et le comportement vibratoire correct de l’outil passent également par une minimi-
sation des effets d’entaille et donc par un soin particulier à apporter au façonnage des goujures. De
plus, l’affûtage doit être de bonne qualité afin de freiner l’évolution de l’usure et d’empêcher la forma-
tion d’arête rapportée. Toujours pour éviter les ruptures dues à une usure trop rapide, il est courant de
trouver des outils carbures ou cermets avec une pointe biseautée [16].
On trouve également différents angles de coupe suivant l’utilisation de l’outil. De manière générale,
l’usinage des aciers et des fontes est recommandé avec un angle de coupe nul. Celui-ci sera optimum
vers 8˚ pour l’usinage d’alliages facilement usinables. Il peut atteindre 12 à 25˚ pour les alliages diffici-
lement usinables. Enfin, une valeur située entre 5 et 8˚ est optimale pour l’usinage de matières plasti-
ques renforcées par fibres.

48
 La valeur du rayon de l’arête de coupe a également une influence sur la coupe et notamment sur les
efforts de coupe [21]. En effet, de manière générale, ces derniers augmentent sensiblement avec le
rayon de l’arête de coupe. Ainsi, l’acuité d’arête est à prendre en compte dans la conception ou le choix
d’un outil. A titre indicatif, le rayon de l’arête de coupe peut varier de 6 à 100 µm.
En ce qui concerne la partie attachement de l’outil tournant sur le porte-outil, la préoccupation prin-
cipale réside dans la minimisation des écarts de faux-rond et de coaxialité. On remarque aussi que les
queues des outils sont cylindriques lisses, tolérancées à l’alésage H5 dans le porte-outil.

7.4. Préréglages et équilibrages

Comme nous l’avons vu précédemment, les réglages et équilibrages des outils sont indispensables
à grande vitesse de coupe. Généralement, au-dessus de 2500 tr/min, l’équilibrage de l’ensemble outil/
porte-outil est nécessaire.
Pour ce, les sociétés spécialisées utilisent des systèmes permettant à la fois préréglage, équilibrage
et transmission des données [22]. L’outil est monté sur une broche verticale de haute précision. La
chaîne de mesure se charge alors de la correction électronique des adaptations de broche, des défauts
de coaxialité outil/porte-outil, voire même de l’indication par pointeur laser de la position angulaire du
balourd mesuré. Par la suite, l’équilibrage doit être effectué manuellement. Il est maintenant facilité par
l’existence de porte-outils avec bague d’équilibrage. Comme on peut le trouver en usinage conven-
tionnel, les jauges des outils sont mesurées sur projecteur de profil sans contact. Enfin, les données
sont ensuite transmises à un PC ou une imprimante.

7.5. Lubrification et arrosage

Il n’est pas possible de donner le lubrifiant idéal en UGV. Suivant les paramètres de coupe et le
couple outil/matière, les propriétés de la lubrification sont différentes. On trouve donc plusieurs solu-
tions.
Les huiles solubles et entières restent présentes en UGV grâce à leur efficacité en matière
d’évacuation du copeau, de refroidissement rapide des outils ne craignant pas les chocs thermiques,
mais surtout grâce à la technologie de lubrification par le centre sous haute pression (sous 4 à 8 bars,
elle n’est pas adaptée au travail à vitesse de coupe élevée). De plus, suivant les applications, son utili-
sation peut améliorer l’état de surface et la durée de vie. La solution d’arrosage extérieur (sous 4 à 8
bars) couplé avec une lubrification intérieure haute pression (30 à 50 bars) convient bien aux applica-
tions de type fraisage ou perçage, mais reste chère et difficile à mettre en œuvre. Avec le même type
de lubrifiant, on trouve aussi une solution d’arrosage extérieur très haute pression (>100 bars) réservée
pour les très hautes vitesses de coupe. Mais ce procédé est peu courant car coûteux, très difficile à
mettre en œuvre et polluant [23].
La moins polluante est la lubrification par jet d’air comprimé qui ne change pas le comportement de
l’outil en matière de durée de vie mais qui a l’avantage de favoriser l’évacuation des copeaux et de
refroidir sans choc thermique mais lentement [17]. L’outil ne doit donc pas nécessiter un refroidisse-
ment important. Par ailleurs, ce type de lubrification permet sans problème de très hautes vitesses de
coupe. Il est de plus en plus utilisé avec des outils PCBN ou PCD [23]. On préfère également usiner la
fonte à sec car le lubrifiant engendre dans ce cas une dégradation de la qualité de l’état de surface.
Un compromis entre les deux dernières solutions est la micropulvérisation. Cela consiste à injecter
de l’extérieur en même temps de l’air (de façon continue) et de l’huile (de façon intermittente et
réglable). Ainsi, la quantité d’huile injectée est minimale, donc le procédé est économique. Le principe
est de fragmenter le mélange air-huile afin que les particules en suspension puissent être amenées
jusqu’à l’outil sans grande difficulté et ceci même pour de grandes vitesses de coupe. L’utilisation de la
micropulvérisation d’huiles végétales est assez répandue mais donne des résultats différents selon
l’application. Elle permet dans certains cas d’augmenter la durée de vie de l’arête de coupe et, dans
d’autres cas, de favoriser la qualité de l’état de surface en jouant sur la formation des copeaux. Son
utilisation estompe les problèmes dus aux forces centrifuges et favorise le glissement du copeau. Mais
de manière générale, elle est moins efficace que l’huile soluble traditionnelle pour l’évacuation des
copeaux (aidée par contre par les hautes vitesses de coupe) et ne permet pas un refroidissement
rapide de l’arête de coupe [17]. Elle s’avère donc insuffisante pour les gros enlèvements de copeaux
donc inadaptée au perçage à grande vitesse. De plus, il faut un ciblage parfait de l’arête de coupe [23].
On trouve donc maintenant le même procédé avec une injection intérieure.

49
 Mais le gros problème des lubrifications centrales réside dans le fait qu’à partir d’une certaine
vitesse de rotation, du fait de la force centrifuge, l’huile se colle à la paroi du trou et ne descend plus
vers l’outil ; d’où la nécessité, soit de réaliser des orifices d’amenée de lubrifiant intérieurs les plus fins
et les plus centrés possibles par rapport à l’axe de rotation de l’ensemble outil/porte-outil (ce qui est
impossible dans un foret car l’orifice doit suivre l’hélice), soit d’augmenter la pression d’amenée.
(outil à 1 dent)

Surfaçage de TA6V
Surface usinée en cm

Figure 37 : Comparaison de différents types de lubrification

Par ailleurs, on trouve sur le marché des outils autolubrifiants. Il n’est alors plus question de choisir
un type de lubrification puisque le matériau de l’outil est chargé, par la métallurgie inclusionnaire, de
particules lubrifiantes.

7.6. Coût
De manière générale, le “coût outil” dépend essentiellement de l’application envisagée. En effet,
suivant le matériau de l’outil, sa géométrie, le type de lubrification envisagé et les méthodes de produc-
tion (préréglages hors sites ou non, type de machine, etc.), les coûts peuvent être très différents. Par
exemple, si l’utilisation d’outils polycristallins est souvent recommandée, leur prix est beaucoup plus
élevé par rapport aux autres matériaux d’outils : un outil PCBN coûte encore de 5 à 10 fois plus cher
que le même outil en céramique.
Le coût dépend également beaucoup de la gestion des temps improductifs qui reste importante en
UGV, malgré la nette amélioration de la productivité.
Enfin, on a vu que les constructeurs cherchent à répondre au problème de dévissage des
plaquettes en développant des nouvelles technologies de fixation. Ceci illustre donc le fait que l’on
cherche toujours à diminuer le coût outil en proposant des outils combinés. En effet, ceux-ci permettent
un changement d’arête de coupe peu coûteux par rapport à l’affûtage d’un outil monobloc.
Après avoir étudier les évolutions des outils dédiés à l’UGV, nous allons maintenant nous intéresser
aux porte-outils et aux broches hautes fréquences qui transmettent à l’outil le mouvement de coupe.

50
8. Les porte-outils et broches

Nous avons vu que les outils dédiés à l’UGV doivent répondre à certaines exigences dues aux
spécificités de ce nouveau procédé d’usinage. Il en va évidemment de même pour les porte-outils et
les broches, qui complètent la partie “coupe” de la cellule élémentaire d’usinage. Nous nous intéres-
sons donc, dans un premier temps, aux exigences imposées par l’UGV aux porte-outils et aux broches.
Nous étudions ensuite les nouvelles technologies de ces composants avant de s’intéresser à l’aspect
économique.

8.1. Exigences imposées par l’UGV

Le développement de l’UGV a impliqué celui des porte-outils. Tout d’abord, cela leur demande une
plus grande rigidité et une transmission de couple et de puissance importante. On comprend égale-
ment que leur conception, comme celle des outils, doit prendre en compte les problèmes dus aux
forces centrifuges. Ainsi, l’équilibrage de l’outil et de son attachement est primordial.
De plus, le cône broche (cône femelle) s’ouvre sous l’effet des forces centrifuges, alors que le cône
porte-outil ISO (cône mâle), qui est plein, ne se déforme pratiquement pas. Il en résulte un jeu entre le
porte-outil et la broche. Celui-ci, qui est tiré dans la broche, a donc tendance à remonter. Ainsi, il y a
une perte en précision lors de l’usinage. De plus, lorsque l’on arrête la machine, le cône se rétracte et
le porte-outil se frette dans la broche, ce qui implique des difficultés de démontage. Ceci a donné nais-
sance aux nouveaux porte-outils HSK (norme allemande) dédiés à l’UGV.
De la même manière, les broches GV sont sollicitées mécaniquement et thermiquement. Elles
doivent donc répondre aux exigences de grande rigidité mécanique, d’équilibrage dynamique parfait,
de stabilité géométrique radiale et axiale et de précision. Leur motorisation doit permettre les hautes
vitesses de rotation sans générer de vibration ni de contraintes thermiques trop élevées.
Le choix d’une broche se fera ensuite surtout en fonction du couple minimum à basse vitesse, de la
puissance maximale nécessaire et de l’effort axial minimum souhaités, mais aussi des éventuels
besoins d’arrosage par le centre, de temps d’accélération et de freinage ou de système de refroidisse-
ment.

8.2. Technologies utilisées

8.2.1. les porte-outils
On trouve deux types de liaison porte-outil/broche pour outils tournants : le cône ISO ou l’attache-
ment HSK communément appelé “cône-face” (figures 38 et 39).

Figure 38 : Attachements ISO et HSK

51
 Figure 39 : Fonctionnement du systèmes HSK
Dès que la vitesse de rotation de la broche dépasse 20 000 tr/min, les cônes creux HSK sont les
plus performants. En effet, à partir de cette vitesse de rotation, le cône broche a tendance à s’ouvrir.
Alors, le porte-outil remonte. On estime donc la vitesse limite d’utilisation des cônes ISO à 20 000 tr/
min [24].
L’attachement HSK a été conçu spécialement pour l’UGV. Son principe est simple : s’ouvrir autant
que la broche sous l’effet des forces centrifuges. En effet, à la différence du cône ISO, le cône HSK est
moins conique et creux. Ceci lui permet donc de rester au contact de la broche sous l’action d’une
pince qui vient par l’intérieur le plaquer sur le cône broche. De plus, l’appui plan entre le nez de broche
et la face de l’attachement HSK l’empêche de remonter. Ainsi, une très bonne transmission du couple
est assurée avec un maximum de sécurité : pour une broche donnée, le “cône-face” HSK propose une
force de traction 2 à 3 fois inférieure à celle du cône ISO pour une capacité de serrage jusqu’à une fois
et demie supérieure. Enfin, le cône creux HSK permet une répétabilité de remise en position de l’ordre
du micron grâce à son système de serrage en forme d’anneau qui s’enclenche dans la broche pour
assurer un assemblage précis et sans jeu (figure 40).

Jeu de face Répartition des forces

de blocage
Figure 40 : Emmanchement du cône-face

52
 En ce qui concerne le serrage de l’outil, on trouve maintenant, en complément des pinces de haute
précision, les solutions de frettage et de serrage hydraulique.
La fixation par frettage a l’avantage d’être très rigide et précise. Sa mise en œuvre nécessite le
chauffage du porte-outil jusqu’à 200˚C minimum. On utilise pour cela de l’air chaud ou bien un chauf-
fage par induction électrique. Ensuite, de l’air assure le refroidissement. Cette opération d’assemblage
est possible hors site avec le développement de bancs pour le frettage et le défrettage de l’outil.
Les mandrins à serrage hydraulique sont surtout utilisés lorsqu’il faut des changements d’outil
rapides. Leur concentricité et leur répétabilité sont toutes deux inférieures à 3 µm.
8.2.2. les broches
Les broches sont parmi les composants qui ont le plus évolué avec le développement de l’UGV. En
effet, elles sont un élément indispensable dans la C.E.U. puisqu’elles doivent concilier à la fois l’aspect
statique et l’aspect dynamique de l’usinage à grande vitesse.
Il existe trois grandes familles d’électrobroches : dans 90% des cas, on trouve des broches à paliers
à roulements (figure 41) ; le reste des électrobroches se divise entre guidage de l’arbre moteur par
palier à air – hydrostatique – (8%) ou par champ magnétique [24].

Figure 41 : Broche sur paliers à roulements

Les paliers à roulements utilisent la solution de roulements à billes (ou à rouleaux) à contact oblique
pour la rigidité et la précision de guidage de ce type de montage. Le montage de roulements est
précontraint hydrauliquement ou par ressort afin d’éliminer tout jeu dans le guidage de l’arbre de
broche. Les billes sont en acier ou en céramique. Ces dernières présentent par rapport aux billes en
acier les avantages suivants [25] :
- usure plus faible (car leur frottement avec les bagues est plus faible) ;
- meilleure régularité de marche ;
- décalage axial de l’arbre moindre ;
- vitesse maximale plus élevée.
Ceci s’explique par le fait qu’elles sont de densité plus faible. Elles sont donc moins sujettes aux
forces centrifuges. De plus, elles sont plus stables thermiquement.
A haute vitesse, toutes les broches à roulements sont soumises à une forte augmentation de la
température au niveau des paliers. Les constructeurs de broches y intègrent donc un système de
refroidissement par le stator et prévoient la dilatation vers l’arrière de la broche [26]. Par ailleurs, la
lubrification des éléments roulants se fait par graissage à vie – solution économique pour les vitesses
de rotation moyennes – ou par brouillard d’huile pulvérisé soit par le côté, soit directement radialement
à travers la bague extérieure.
En ce qui concerne les motorisations de ces broches, elles ont aussi évolué. On en trouve
aujourd’hui de deux sortes : à commande par fréquence ou à contrôle vectoriel. La première techno-
logie utilise une commande selon des courbes préprogrammées (figure 42) [25]. Ceci confère au
moteur une puissance maximale en vitesse maximale. Elles sont généralement utilisées pour les
opérations de finition car pour ce type d’application, on utilise souvent des outils de petits diamètres.
Pour répondre à ce besoin, ces broches offrent une puissance et un couple faibles (<20 kW et <50
m.N) pour une vitesse de rotation dépassant les 30000 tr/min. Par contre, un couple faible impose un
temps de montée en vitesse relativement long.

53
 Figure 42 : Courbes de commande
Les broches à contrôle vectoriel intègrent un codeur qui mesure constamment la position et la
vitesse de celle-ci. Il permet donc une accélération et une décélération courtes (figure 43) ainsi qu’un
indexage de la broche utile pour le changement d’outil avec entraîneur. Cela permet également la
synchronisation entre l’axe de rotation de broche et l’axe d’avance Z, pour le taraudage sans mandrin
de compensation. Elles sont plutôt destinées aux opérations d’ébauche et de taraudage rigide (sans
mandrin de compensation). Ainsi, les broches à contrôle vectoriel ont une puissance de 20 à 40kW,
tournent de 15000 à 30000 tr/min et offrent un couple maximum à basse vitesse (de 50 à 300 m.N).
Le choix d’une broche se fait donc en fonction de plusieurs paramètres parmi lesquels les couples
vitesse minimale/couple associé et vitesse maximale/puissance nécessaire, les temps de montée en
vitesse et de freinage, les capacités de perçage et de taraudage rigide et toutes les caractéristiques
géométriques (type d’attachement d’outil, passage de lubrification, refroidissement, paliers, etc.).

Figure 43 : Courbes caractéristiques des broches à contrôle vectoriel

54
8.3. Coût
Le cône creux HSK est moins coûteux que le cône ISO. Mais généralement, les industries possè-
dent déjà des cônes porte-outils ISO. L’achat de cônes HSK est donc un coût supplémentaire. Ainsi, il
est indispensable de bien définir le cahier des charges d’un attachement d’outil afin de ne pas créer un
coût de surqualité.
Par contre, les électrobroches d’UGV coûte environ 5 fois plus cher que les broches traditionnelles.
Et ceci s’accroît d’avantage avec la puissance de la broche ou avec une broche à contrôle vectoriel. Là
encore, il est donc important de bien cibler les objectifs.

55
9. Les machines

Comme les autres éléments de la C.E.U, la machine répond aux exigences que lui impose l’UGV.
Certes, on a vu des broches UGV adaptables aux machines CN conventionnelles afin de permettre un
travail à grande vitesse de coupe avec un investissement minimal. Mais ce type de raisonnement tend
à disparaître avec la prise de conscience des contraintes imposées par l’UGV à tous les niveaux de la
C.E.U.

9.1. Exigences imposées par l’UGV

Ce sont surtout des contraintes dynamiques supplémentaires qui s’appliquent aux machines. Bien
entendu, les rigidités mécanique et thermique de celle-ci doivent toujours être assurées. Mais surtout,
elle doit présenter une stabilité dynamique plus élevée que les machines conventionnelles puisque l’on
travaille à des vitesses engendrant plus d’inertie et de vibrations, avec des accélérations et des décélé-
rations plus élevées (jusqu’à 2g). Tous les éléments de la machine sont donc impliqués. Cependant, la
validité de cette remarque dépend de la vitesse de travail par rapport à la taille et au poids de la pièce
usinée. De plus, travaillant à haute vitesse, la machine se doit de réagir rapidement à un ordre. Ainsi,
elle doit proposer une commande rapide et des entraînements d’axes à dynamique élevée. Mais cela
ne doit pas se faire au détriment de la qualité du suivi des trajectoires. Enfin, les dispositifs de sécurité
et de protection adéquats doivent être prévus contre, par exemple, les projections de copeaux ou les
bris d’outils.

9.2. Structures
La géométrie et le matériau qui constituent la structure d’une machine-outil lui confère une grande
partie de sa rigidité mécanique. Ils ont donc une influence sur les comportements statique et dyna-
mique de la machine. Ainsi, les bâtis de machines présentent une grande stabilité dimensionnelle et
vibratoires. De plus, leur conception permet une évacuation aisée de grosses quantités de copeaux et
de lubrifiant. Enfin, l’utilisation de la méthode des éléments finis lors du dimensionnement des struc-
tures permet de maîtriser au mieux les comportements de la machine.
Nous pouvons classer les structures de machine suivant leurs dimensions [26]. En effet, selon la
taille et la masse de la pièce à usiner, les exigences posées à la structure sont plus ou moins impor-
tantes. Pour les machines de grande dimension, on trouve aujourd’hui de plus en plus une architecture
à portique en acier soudée, celle-ci étant la plus fiable aux niveaux accessibilité, stabilité et précision.
Les machines de petites et moyennes dimensions autorisent pratiquement toutes les configurations de
structure (portique ou montant, fixe ou mobile), puisqu’elles nécessitent moins de résistance aux
contraintes mécaniques (moins de porte-à-faux). Mais ce sont surtout les structures à portique qui sont
utilisées (figure 44). De manière générale, elles sont en fonte ou en béton chargé de résine de réaction
(RHB).

Figure 44 : Machine UGV à portique MIKRON

Le RHB est composé de matière minérale en grains ou en éclats liés par une résine durcissant à
froid (par exemple résine époxy, méthacryllique ou polyester insaturé), qui, dans des proportions appro-
priées, lui confèrent ses propriétés mécaniques et thermiques [27]. Mais il présente une résistance
mécanique moins bonne que celle de la fonte. Ainsi, son utilisation oblige à des constructions massives
dans lesquelles il faut prévoir au préalable les inserts des guidages et autres éléments rapportés sur la

56
machine. En général, il est coulé dans un moule perdu en tôle d’acier qui constituera par la suite l’enve-
loppe extérieure de la machine. Enfin, les études réalisées montrent que le RHB présente une densité
plus faible que la fonte ou l’acier, un meilleur amortissement (dû à sa capacité d’amortissement et à
une construction massive), ainsi qu’une capacité de chaleur massique plus élevée pour une conductibi-
lité plus faible.
Après avoir vu les évolutions des structures des machines-outils pour l’UGV, nous allons nous inté-
resser aux éléments mobiles de la machine ainsi qu’à leurs motorisations.

9.3. Guidages et moteurs

Les axes confèrent à l’outil les mouvements d’avance. Ils sont les éléments mobiles de la machine ;
ils sont donc souvent la principale cause d’un mauvais comportement dynamique de la machine. Ainsi,
les parties mobiles, les guidages et les moteurs qui les composent ont évolués afin de remplir les
conditions de rigidité et de stabilité dynamique en UGV.
9.3.1. Les parties mobiles
Des vitesses de coupe importantes impliquent des vitesses d’avance élevées. C’est pourquoi les
sollicitations dynamiques que supporte la machine viennent en partie de la conception des éléments
mobiles. Ceux-ci sont donc fabriqués avec des matériaux légers et des formes optimisées, afin de
réduire l’inertie. Cette réduction peut atteindre 40% de la masse d’une construction actuelle en acier
pour un moment d’inertie total de 60% inférieur [27].
L’emploi de matériaux légers reste le meilleur moyen de réduire la masse embarquée, tout en main-
tenant la rigidité élevée. Le choix du matériaux se fait entre trois catégories : les aciers et fontes, les
alliages légers ou les plastiques renforcés par fibres. Les plus utilisés en UGV sont les alliages d’alumi-
nium-titane ou les matières plastiques renforcées. Ces dernières conviennent particulièrement pour les
pièces qui subissent des charges dont l’orientation est quasiment constante. Mais les caractéristiques
mécaniques des parties mobiles dépendent fortement des matériaux utilisés. Ainsi, les parties en
alliage léger ou en plastique ne sont pas conçues de la même façon que celles soudées en acier. Il est
à noter enfin que les pièces en composite renforcé par fibres présentent un meilleur amortissement
que celles en matériau métallique.
Le gain de poids peut également s’effectuer sur l’optimisation des formes des pièces. En effet, la
conception des parties mobiles dépend du matériau utilisé ; il est donc nécessaire de tenir compte de
l’influence de la forme sur la rigidité de la pièce conçue. Pour cela, on utilise des méthodes informati-
ques de simulation telle que celle des éléments finis qui permet d’analyser les comportements des
matériaux isotropes et anisotropes. Ainsi, on peut réduire la masse des pièces en optimisant leurs
formes sans amoindrir leur rigidité.
9.3.2. Les guidages
Les éléments de guidage des machines UGV doivent supporter les sollicitations statiques et dyna-
miques de l’usinage. De plus, ils doivent, dans un souci d’optimisation du comportement général de la
machine, présenter un très faible frottement avec les parties mobiles, afin de réduire l’usure et
d’assurer ainsi le respect de la précision requise, sans jeu.
On trouve aujourd’hui des guidages à roulements précontraints qui sont plus performants que les
guidages hydrostatiques ou hydrodynamiques [27] (figure 45). En effet, ces derniers peuvent présenter
des ruptures du film d’huile, cause d’endommagement, ou des effets de “stick-slip” à faible vitesse. De
plus, les guidages à roulements ont des frottements plus faibles et provoquent donc peu d’élévation de
température. Par conséquent, les variations de position en cours de fonctionnement sont moins impor-
tantes. Par ailleurs, ils permettent des accélérations et décélérations plus élevées que les guidages
hydrodynamiques. Leur dernier avantage réside dans leur construction très compacte et légère. Les
guidages à roulement les plus couramment utilisés sont les vis à billes ou les vis à rouleaux à filets
multiples, à recirculation. On peut tout de même noter que les monorails à rouleaux offrent, par rapport
aux guidages à billes, une meilleure stabilité et une plus longue durée de vie. Mais leur utilisation
diminue de plus en plus du fait de l’apparition de nouvelles solutions de motorisation.

57
 Figure 45 : Guidages de la machine MIKRON VCP 1000
Il nous reste donc à caractériser les moteurs d’entraînement utilisés sur les machines d’UGV. Ils ont
également évolué, puisqu’ils doivent permettre d’atteindre de grandes vitesses de déplacement avec
des accélérations et des décélérations élevées.
9.3.3. Les moteurs
On utilise beaucoup la technologie d’axes linéaires classiques avec un moteur rotatif et un système
vis-écrou à billes ou à rouleaux. Le moteur est alors un moteur à courant continu ou triphasé [27].
Celui-ci remplit parfaitement ses rôles d’amplification importante de la régulation en boucle fermée de
position et de constante de temps faible. Ainsi, la première caractéristique lui permet d’avoir une faible
erreur de poursuite et la deuxième d’avoir une réponse rapide et stable. De plus, ils permettent des
couples élevés. Ils sont directement accouplés aux vis à billes pour réduire au minimum les pertes de
charge. Ces guidages leur permettent, en outre, d’atteindre une vitesse d’avance de 30 à 50 m/min
avec une accélération de 10 m/s2 maximum (sans charge) [27].
Mais on trouve maintenant la technologie de moteur linéaire [26] (figure 46) [28]. Ce système
remplace toute la transmission de mouvement mécanique de la solution traditionnelle par un chemin
magnétique fixé entre les rails de guidage. Ce chemin magnétique est constitué de deux éléments : un
aimant permanent fixé sur le rail de guidage et une bobine fixée sur la partie mobile. Pour éviter la fric-
tion entre la table et le rail, deux chemins sont placés face à face.

Figure 46 : Structure d’un moteur linéaire

L’inertie et l’usure propres aux moteurs et aux vis à billes ou à rouleaux sont alors supprimées. Cela
permet donc de multiplier l’accélération maximale par un facteur 10 et la vitesse de déplacement par 2
par rapport aux moteurs rotatifs, soit 100 m/s2 et 100 m/min à vide. Les moteurs linéaires sont donc, de
ce point de vue, plus adaptés à l’UGV et au développement de machines agiles, puisque cela requiert

58
de grandes vitesses d’avance et de hautes accélérations. Cependant, les caractéristiques dynamiques
des moteurs linéaires dépendent beaucoup plus de la masse embarquée (figure 47).

Figure 47 : Relation entre l’accélération maximale et la masse embarquée

Par ailleurs, le fait de supprimer toute la chaîne de transmission mécanique améliore la précision en
position et la rigidité du système. Par contre, cette nouvelle technologie coûte encore cher par rapport
au système vis-écrou. De plus, il reste des progrès à faire en matière de protection contre les copeaux
(eux aussi ferromagnétiques) et de précision à basse vitesse. En effet, à de faibles vitesses d’avance,
les moteurs linéaires ont un faible rendement et dégagent de la chaleur qui peut causer des pertes de
précision. Il est donc nécessaire de les refroidir, ce qui augmente encore leur coût. Enfin, la force
d’attraction magnétique nécessaire est 5 fois supérieure à la force axiale utile. Ceci est dû à la structure
même du moteur. Il est donc indispensable de renforcer la structure de la machine si l’on utilise cette
technologie. De plus, les moteurs linéaires ne permettent pas de blocage. Ainsi, l’immobilité est main-
tenue par force magnétique ou par des freins supplémentaires externes au moteur. Mais ceci reste
moins efficace que le système vis-écrou dans ce genre de situation.
Par exemple, pour illustrer tout cela, lorsque l’on expose les moteurs à une force verticale instan-
tanée de 1000N, les systèmes vis-écrou se déplacent de 7.5 µm et corrigent ce déplacement en 0.25 s.
Par contre, les moteurs linéaires se déplacent de 12.5 µm (soit 2 fois plus) mais corrigent cela en
seulement 0.1 ms (soit 2500 fois plus vite).
Cette solution est donc encore réservée aux applications exigeant de grandes accélérations ou des
temps de copeaux courts. Par exemple, lors de l’usinage de petites formes complexes, les axes sont
constamment en accélération ou en décélération. Le moteur linéaire est alors un bon moyen
d’augmenter la productivité. Sinon, les critères de coût et de fiabilité invitent les utilisateurs à opter pour
les guidages à roulements précontraints avec des moteurs rotatifs.

9.4. Asservissements et DCN

En UGV, la dynamique élevée a tendance à diminuer la précision de l’asservissement. Cela impose
donc des précisions en position et en vitesse de déplacement supérieures à celles d’une MOCN clas-
sique. Ainsi, toute la partie commande de la machine est améliorée. Ceci concerne plus particulière-
ment les vitesses de traitement des données, le contrôle de la vitesse, les réglages et la
programmation [29]. Si la stabilité et la précision sont autant importantes qu’en usinage traditionnel, la
rapidité de l’asservissement doit être meilleure. En effet, tout en supprimant l’erreur de poursuite, la
précision de positionnement est améliorée en adaptant le suivi des profils programmés à la grande
vitesse (figure 48). Cette erreur de poursuite ne se trouve, en fait, totalement supprimée que lors de
mouvements linéaires ou circulaires continu.

59
 Anticipation en vitesse : p
et en accélération : Tv.p2

Compensation du
Pic du à l’inversion

Moto
Variation
+ + + machine
Filtrage de Gain en posi- +
tion + +
la référence -
1/Tp
1/(p(1+Tvp)

Figure 48 : Asservissement en position d’un axe par NUM S.A.

Les CNC sont donc équipées d’une structure multiprocesseur permettant un faible temps d’échan-
tillonnage et un traitement rapide des blocs (3 à 5 ms de préparation de bloc), tout en gérant les
régimes d’accélération et de décélération [17]. Elles fonctionnent également avec des algorithmes de
calcul des trajectoires et des vitesses (Look Ahead) plus rapides qui minimisent à l’avance l’erreur de
poursuite (anticipation et “lissage” du mouvement). Cette fonction “Look Ahead” permet à la machine
de prévoir, sur 60 blocs, les difficultés de parcours sur la pièce (courbure, points anguleux) où une
réduction de la vitesse d’avance sera nécessaire.

Le “lissage” du mouvement est permis grâce à une loi de vitesse V=f(t) en “sin2” à deux paraboles
raccordées (figure 49) [29]. La loi de vitesse classique impose à la machine une accélération maximale
dès que l’écart de vitesse est suffisamment grand. La loi en “sin2” permet de limiter la variation de
l’accélération. L’accélération varie en rapport de l’importance de l’écart de vitesse. Cela rend donc le
mouvement plus uniforme (figure 50).
De plus, les CNC détectent les inversions de sens sur les axes afin de compenser le freinage intem-
pestif dû aux frottements visqueux (compensation du pic à l’inversion (figure 51)). De la même façon,
elles proposent des algorithmes de compensation de dilatation thermique.

Vitesse

Accélération Maximale

Temps

Figure 49 : Loi de vitesse en “sin2”

60
 Figure 50 : Rapport entre l’accélération et l’écart de vitesse pour la loi en “sin2”

Figure 51 : Illustration du pic à l’inversion en G2

Les paramètres de ces différents algorithmes doivent être réglés. Les réglages sont effectués sur le
gain de la boucle de l’asservissement en position (1/Tp), sur les boucles d’anticipation en vitesse et en
accélération et sur le module de compensation du pic à l’inversion.
Par ailleurs, la programmation des trajectoires spécifiques à l’UGV en CFAO a nécessité une adap-
tation des DCN. En effet, afin de pouvoir traiter des trajectoires lisses à grande vitesse d’avance, le
module d’interpolation de la CN a dû être remplacé en un calculateur performant compatible avec la
CFAO, c’est-à-dire capable de calculer les trajectoires de courbes ou de surfaces par interpolation poly-
nomiale au lieu de les interpoler linéairement ou circulairement [27]. Par ailleurs, l’amplification de la
régulation a été augmentée afin de minimiser les erreurs en position et de traînage.
La taille des programmes peut poser également des difficultés de traitement. Ainsi, il est maintenant
courant de trouver l’adjonction d’un PC à la CNC (PCNC) dont le disque dur peut contenir la totalité du
programme. Le PC peut être connecter à un réseau ETHERNET.

61
9.5. Opérateur – Formation – Protection
L’opérateur est bien assisté dans la conduite des opérations à effectuer manuellement. En effet, la
CFAO est de plus en plus présente et les DCNC/PCNC sont interactifs. Du point de vue constructeurs,
la sécurité des machines a dû être modifiée.
L’utilisation d’une machine UGV et de son DCNC nécessite une formation spécifique des opéra-
teurs. Ainsi, la phase d’achat d’une machine UGV doit être accompagnée d’une démarche d’informa-
tion et de formation des opérateurs [26]. L’information concerne les décisions quant à un nouvel
investissement. Elle ne doit pas attendre l’arrivée de la machine. Tous les hommes liés au projet
doivent pouvoir suivre l’évolution de la démarche de production. La formation se fait à trois niveaux :
participation de quelques techniciens aux essais des machines et formation par le constructeur à l’utili-
sation de la machine. Des intervenants extérieurs finiront cette formation par un apprentissage de la
mise en œuvre du procédé.
On a vu plusieurs fois, notamment pour les outils, que l’UGV présente des dangers (une plaquette
qui se détache, libère une énergie de l’ordre de celle d’une balle de revolver). Ainsi, les protections
classiques ne suffisent pas sur une machine UGV. Il faut également s’attacher à caréner la machine
avec des vitres type pare-balles. Ceci est d’ailleurs très important lors de l’équipement de machines
conventionnelles avec des broches hautes fréquences, machines qui ne disposent pas initialement
d’un dispositif de sécurité adapté à l’UGV.

9.6. Coût
Comme nous l’avons vu tout au long de ce chapitre, tous les éléments de la machine-outil d’UGV
ont évolué. Mais les nouvelles technologies restent coûteuses ; une machine UGV peut coûter de 800
à 2000 kF. De plus, ces technologies sont nombreuses et variées pour des secteurs d’applications
différents. Il est donc indispensable de bien définir ses besoins et les conséquences (maintenance,
formation des opérateurs, etc.) avant de commander une machine UGV.
En ce qui concerne la définition du besoin, il faut tout d’abord établir son origine [26]. Cela peut être
dû à un parc machine devenant insuffisant, à un changement de type d’usinage ou bien à une préoccu-
pation économique. En effet, le plus souvent, on veut réduire les coûts, les délais et/ou améliorer la
qualité pour rester compétitif ou conquérir de nouveaux marchés. Ceci étant clairement identifié, il est
alors plus aisé de voir si ce besoin va durer et si l’investissement dans une nouvelle machine y répond.
Enfin, il reste un choix à faire entre trois types d’évolutions : équiper une machine d’une broche UGV
avec toutes les adaptations que cela entraîne ; acheter une nouvelle machine UGV en complément du
parc machines existant ou bien en remplacement de certaines machines.
Dans le premier cas, l’investissement est fortement réduit mais les possibilités offertes également.
Cette option n’est donc à choisir que lorsque l’on a bien vérifié que les capacités de la machine nouvel-
lement équipée étaient suffisantes. Il est également très important dans ce cas de bien adapter le
dispositif de sécurité.
La solution dite de “continuité” consiste à utiliser la nouvelle machine UGV comme une machine
conventionnelle et en complément de celle-ci, avec des méthodes et des gammes de fabrication simi-
laires. Les gains se font alors sur la vitesse de production, même si toutes les capacités de la machine
ne sont pas utilisées. Le gain n’est pas optimal.
L’option la plus radicale est d’utiliser la nouvelle machine en remplacement de machines convention-
nelles avec des méthodes et des gammes différentes. Les gains sont alors plus importants, une optimi-
sation des conditions d’utilisation de la machine peut être intéressante. Par contre, la mise en œuvre de
la production est plus délicate et peut comporter certains risques au départ.
Il reste ensuite à consulter les constructeurs en leur présentant le cahier des charges fonctionnel
ainsi établi. Par contre, la conception de la machine, c’est-à-dire les solutions technologiques utilisées
doivent être vues avec le constructeur ; il est risqué d’imposer une technologie que le constructeur ne
maîtrise pas forcément. Le cahier des charges ne devra donc comporter que les exigences fonction-
nelles et de performances. La comparaison entre les différents constructeurs répondants à l’appel peut
alors se faire à l’aide de tests de sélection effectués chez ceux-ci. Ces essais sont comparables aux
tests de réception avec lesquels on évalue les machines.

62
9.7. Evaluation et qualification des machines UGV
Lors des tests de sélection et de réception, il est nécessaire d’évaluer les performances de la
machine. Ainsi, les essais doivent porter sur la puissance à basse et haute vitesse de rotation, sur les
vitesses réelles par rapport aux vitesses programmées (calcul de la vitesse réelle maximale), sur la
précision réelle et sur la qualité de la surface. Les limites des performances de la machine sont alors
établies.
Pour effectuer ces essais, sont apparues plusieurs pièces de test. Celle du CETIM est une pièce
présentant des discontinuités de type C1 et C2. Elle se présente sous forme d’une succession de
vagues que l’on balaye à différentes vitesses jusqu’à “décrochage” de la CN (une erreur de poursuite
apparaît). De plus, une mesure de la vitesse d’avance réelle par rapport à celle programmée permet de
calculer la vitesse d’avance réelle maximale garantissant le respect du profil et la qualité de la coupe et
de la surface. La précision des côtes obtenues par rapport aux côtes programmées et du profil obtenu
par rapport au profil programmé est également prise en compte.
Une autre pièce de test est proposée par le LURPA (Ecole Normale Supérieure de Cachan) [30]
(figure 52).

Figure 52 : Pièce de test proposée par le LURPA (Ecole Normale Supérieure de Cachan)
Celle-ci propose des formes susceptibles de provoquer une erreur de qualité et permet ainsi
d’évaluer tous les types de générateurs de trajectoires. En bref, cette pièce permet de qualifier dix sept
caractéristiques que l’on peut regrouper en quatre familles :
- les problèmes relatifs à la coupe,
- les problèmes de gestion des discontinuités,
- les problèmes de respect de la précision dimensionnelle,
- les autres problèmes.
La première famille regroupe les difficultés d’usinage à l’interface outil/matière, telles que les vibra-
tions, le refus de coupe, l’usure rapide voire le bris d’outil. Les conséquences sur la pièce la destinent
souvent au rebut. Ainsi, dans un premier temps, la pièce-test permet d’étudier les quatre caractéristi-
ques suivantes :
- l’influence de la variation de la vitesse sur l’effort de coupe,
- l’influence de l’orientation de la normale à la surface par rapport à l’outil sur l’état de surface,
- l’influence du mode d’usinage (en opposition, en avalant, en zig-zag),
- l’influence de la rotation permanente de la tête en usinage 5 axes sur les états de surface.
La seconde catégorie contient toutes les difficultés d’usinage dues à une discontinuité de la surface
de la pièce ou du trajet outil. La pièce-test est donc prévue pour qualifier également :
- le passage des discontinuités C˚, C1 et C2,
- l’usinage des arêtes vives,
- l’influence du passage des discontinuités C2 sur la qualité de la surface,

63
 - l’influence du passage des points d’inflexion ou de multitangence,
- le traitement des surfaces dégénérées (la normale à la surface est impossible à calculer) ou
ayant des normales inversées.
Le respect des spécifications est primordial. Ainsi, on conseille d’être en mesure de déterminer :
- la valeur des détails oubliés sous l’outil et sur les flancs,
- les erreurs de posage, de flèche et de hauteur de crêtes,
- la distance entre les surfaces usinées et mesurées et le modèle nominal.
Enfin, la dernière famille recense tous les problèmes non cités rendant la pièce défectueuse. Les
caractéristiques correspondantes sont :
- les collisions entre l’outil et la pièce et entre l’outil et les surfaces de contrôle,
- le cas de l’usinage de contre-dépouilles,
- les facettes sur les formes à grand rayon de courbure, dues à une trop grande distance entre les
points de posage,
- les mouvements parasites dans le cas de l’usinage 5 axes,
- le comportement de l’asservissement dans des cas de brusques variations de forme.
L’ensemble de la pièce-test est donc défini de manière à contrôler toutes ces caractéristiques. Le
tableau suivant donne les contrôles à effectuer pour évalue chacune de ces caractéristiques (tableau
30).

Tableau 2 : Contrôle des caractéristiques

caractéristiques surfaces associées contrôles à effectuer

loi de variation de vitesse
orientation de la surface
par rapport à l’outil
usinages en opposition,
en avalant, ou en zig-zag,
rotation permanente de la tête
sur la machine à cinq axes
discontinuités à l’ordre
0, 1 et 2
usinage des arêtes vives
passage de discontinuités en
courbure
passage des points d’inflexion,
ou de multitangence
traitement des surfaces dégéné-
rées
valeur des détails oubliés
erreurs de posage, de flèche
et de hauteur de la crête
distance entre les surfaces usi-
nées et palpées et le modèle
géométrique
collisions outil / pièce et outil /
surfaces de contrôle
usinage de contre-dépouilles
facettes sur les formes
à grand rayon de courbure
mouvements parasites
toutes calcul de la section de copeau,
analyse visuelle du fichier APT
galbe, sphère, tore, contrôle visuel de la pièce,
parallélépipède mesure de rugosité
toutes contrôle visuel de la pièce
galbe contrôle visuel de la pièce
cylindre, parallélépipède, contrôle visuel de la pièce
tétraèdre, cône
cylindre contrôle visuel de la pièce
sphère, cylindre contrôle visuel de la pièce
galbe, sphère, rainure contrôle visuel de la pièce
surface papillon contrôle visuel du trajet
détails contrôle visuel du trajet
toutes calcul des erreurs
toutes mesure des points de la surface
et calcul des écarts
géométriques
toutes, en particulier analyse visuelle du trajet
le cylindre
cylindre analyse visuelle du trajet
galbe contrôle visuel de la pièce
galbe analyse visuelle du trajet

64
 Tableau 2 : Contrôle des caractéristiques

caractéristiques surfaces associées contrôles à effectuer

brusques variations de forme surfaces de raccordement, contrôle visuel de la pièce
tore

Enfin, une société savante allemande (German NC-Society) propose une pièce-test (figure 53) qui
permet également de qualifier complètement le moyen de production [31].

Figure 53 : Pièce-test proposée par German NC-Society

65
10. Conclusion

Dans la première partie de ce chapitre, nous avons étudié les contraintes qu’impose l’UGV sur les
éléments de la C.E.U. Nous avons remarqué que ce procédé est exigeant envers ces composants et
que, de ce fait, ils ont dus évoluer.
Ainsi, dans notre deuxième partie, nous présentons les évolutions des outils dédiés à l’UGV. Tout
d’abord, nous avons étudié les différents types de matériaux d’outil que l’on peut rencontrer dans ce
domaine. Parmi ceux-ci, nous retiendrons l’apparition des polycristallins (PCBN et PCD) qui offrent de
réelles améliorations de la coupe à haute vitesse. Ensuite, nous avons remarqué que la géométrie des
outils a également de l’importance. D’ailleurs, cela demande (au-dessus de 25000 tr/min) un équili-
brage de l’ensemble outil/porte-outil. Enfin, nous avons étudié les différents types de lubrification ou
d’arrosage rencontrés en UGV avant de nous intéresser à l’aspect économique de l’outil spécifique à
l’UGV.
Dans la troisième partie de ce chapitre, nous nous sommes intéressés aux porte-outils et aux
broches. Pour ces deux composants de la C.E.U., nous avons présenté les technologies utilisées
industriellement. Nous retiendrons l’utilisation du cône porte-outil HSK (cône-face creux) en UGV
(généralement au-dessus de 20000 tr/min) et le développement des électrobroches à commande par
fréquence (au-dessus de 30000 tr/min) et à contrôle vectoriel (de 15000 à 30000 tr/min)
Enfin, dans la dernière partie, nous avons étudié les évolutions des composants de la machine. Tout
d’abord, nous nous sommes intéressés à la structure de celle-ci. Ensuite, nous avons présenté la
partie guidages et moteurs de la machine. Celle-ci est relativement importante puisqu’elle défini le
comportement dynamique de la machine. En ce qui concerne les guidages, la solution de guidages à
roulements précontraints (billes ou rouleaux) est souvent utilisée. Par contre, les moteurs ont énormé-
ment évolué avec l’apparition du moteur linéaire qui propose une accélération maximale de l’ordre de
10.g (soit 10 fois plus que le système vis-écrou) pour une vitesse de déplacement maximale de 100 m/
min à vide (soit 2 fois plus que le système vis-écrou). Après cela, nous avons étudié les évolutions de la
partie asservissements et DCN. Nous avons remarqué que ceux-ci ont dû également évoluer, notam-
ment en précision et en vitesse. Enfin, nous nous sommes attachés à définir les moyens d’évaluer et de
qualifier une machine d’UGV.
Il nous reste maintenant à étudier l’aspect gamme et CFAO en UGV. Ceci fait l’objet de notre dernier
chapitre.

66
11. Références bibliographiques

[16] J.MAUSHART, Le fraisage à haute vitesse – Technologie, outils et secteurs d’application, FRAISA S.A.
[17] Philippe BAGARD, Outils coupants, conditions de coupe et stratégies en Usinage à grande vitesse des
outillages : point de départ de la chaîne CFAO, Journées d’information : Usinage à Grande Vitesse des
outillages, CETIM Senlis, 6 et 7 décembre 1994.
[18] Peter RIGBY – GE Superabrasives, Les Superabrasives et la Grande Vitesse, Journées d’information :
Usinage à Grande Vitesse des outillages, CETIM Senlis, 6 et 7 décembre 1994.
[19] Techniques de l’Ingénieur, Matériaux pour outils de coupe, Techniques de l’Ingénieur, traité Mécanique et
Chaleur.
[20] D.G.FLOM, W.R.REED, High Speed Machining of cast iron with BZN Compacts, General Electric
Superabrasives, 1990.
[21] Vincent GROLLEAU, Approche de la validation expérimentale des simulations numériques de la coupe
avec prise en compte des phénomènes locaux à l’arête de l’outil, Thèse Ecole Centrale de Nantes, 27
novembre 1996.
[22] N˚ 691 de machines production, 15 juin 1998.
[23] Alain AUFFRET, La micro-lubrification par le centre broche, PRECISE FRANCE S.A.
[24] Alain AUFFRET, Broches et attachements outils à grande vitesse, Alain AUFFRET – PRECISE FRANCE
S.A., Journées d’information : Usinage à Grande Vitesse des outillages, CETIM Senlis, 6 et 7 décembre
1994.
[25] Compétence dans les broches haute fréquence pour l’UGV, FISCHER.
[26] J.C. CRAPART, E.M.O HANOVRE 97 – “Vu pour vous à l’EMO”, Dossier technique : Synthèse des
évolutions majeures des machines et outils d’usinage, CETIM – Département Production Mécanique.
[27] Herbert SCHULZ, Hochgeschwindigkeitsfräsen Metallisher und nicht metallisher Werkstoffe
[28] T. KOBAYASHI, I. INASAKI, H. AOYAMA, A. YUI, A. HORIKOSHI, Development of surface grinding machine
with linear motor driven table system, Proceedings of the International Seminar on Improving Machine Tool
Performance, 6-8 juillet 1998.
[29] Jean Claude REBOLI, 4ème Forum découvertes – NUM L’usinage à Grande Vitesse, 20 mars 1997.
[30] Emmanuel DUC, Usinage de formes gauches – Contribution à l’amélioration de la qualité des trajectoires
d’usinage, Thèse, 9 décembre 1998.
[31] Herbert SCHULZ, High Speed Machining needs very fast and accurate machine tools, Proceedings of the
International Seminar on Improving Machine Tool Performance, 6-8 juillet 1998.

67
68
 Utilisation de l’UGV
pour la fabrication des pièces
mécaniques

69
70
12. Présentation

Les parties précédentes ont présenté le procédé d’usinage à grande vitesse et les caractéristiques
des éléments de la cellule élémentaire d’usinage adaptées à l’UGV. Il nous reste maintenant à étudier
la mise en oeuvre d’une opération d’usinage à grande vitesse et les modifications de la gamme de
fabrication dues à l’emploi de l’usinage à grande vitesse.
La mise en place d’opérations d’usinage à grande vitesse dans un processus de fabrication de
pièces mécaniques n’est pas une action simple et répond la plupart du temps à un besoin économique
fort. En effet, nous l’étudierons par la suite, le recours à l’UGV offre souvent l’opportunité de réaliser
des pièces par enlèvement de matière sur des machines simples d’usinage (centre de tournage ou de
fraisage), alors qu’elles sont traditionnellement obtenues soit par rectification ou par électro-érosion.
Cette évolution simplifie fortement la gamme en éliminant des opérations coûteuses et permet la stan-
dardisation des moyens de production. L’incidence économique de l’introduction de l’UGV dans une
gamme de fabrication est donc à prendre en compte, elle permet en particulier d’éviter la sous-
traitance de la fabrication dans les pays émergents.
L’usinage à grande vitesse impose une haute technicité dans sa préparation, aussi son introduction
est d’abord passée par les entreprises de haute technologie comme celle du domaine aérospatial. En
effet, les premiers essais d’UGV français ont été menés chez Dassault aviation avec la collaboration du
fabricant de machine-outils Forest-liné. Ces sociétés exprimaient un besoin auquel pouvait répondre
l’UGV. Considérons la réalisation de pièces de structure pour l’aéronautique, fabriquées en aluminium.
Leur forme est simple, même si elles possèdent une épaisseur (une toile) faible pouvant être inférieure
au millimètre. Le procédé de fabrication type pour ces pièces est la fixation d’éléments de profilé par
rivetage ou soudure. Cette technique ne peut pas être utilisée, car les pièces produites ont alors un
poids excessif. Aussi les spécialistes s’orientent vers l’usinage complet de la pièce, à partir d’un bloc de
matière brut. On met donc en oeuvre une technique de fabrication simple dans un matériau à faibles
caractéristiques mécaniques, la contrainte principale est alors le coût et donc le temps de fabrication. Il
est évident que l’augmentation de la vitesse de coupe, et donc le passage à l’UGV, permet de diminuer
le temps de fabrication et rend économique cette production. Par la suite, on constate que la caractéris-
tique thermo-mécanique de la coupe à grande vitesse et l’opération de fabrication imposant une faible
profondeur de passe permettent d’obtenir des pièces encore plus fines et sans déformation thermique.
les activités de rectification se trouvent alors éliminées, la gamme de fabrication est simplifiée. Le
procédé de fabrication offre par ailleurs de nouvelles opportunités en conception. Cette étude illustre
dans ce cas l’adéquation du procédé de fabrication au besoin.
Il faut tout de même remarquer que l’intégration a duré plus de 15 ans, puisque les premiers essais
d’usinage ont débuté dans les années 1980, alors que l’on arrive seulement actuellement à définir le
couple outil / matière de l’aluminium en UGV. De plus, l’usinabilité du matériau et la haute technicité du
domaine industriel ont aidé à l’intégration. L’expérience se diffuse actuellement dans les industries de
l’automobile, de l’armement, de la téléphonie et du spatial pour la fabrication de pièces de structure en
matériaux non ferreux.
Suite au développement de l’usinage de l’aluminium et par conséquent des machines outils à
grande vitesse, l’évolution des directeurs de commande numérique et des outils de coupe a permis
d’introduire l’UGV dans la fabrication des moules et matrices d’emboutissage. Le développement de
l’UGV des pièces de formes répond à un besoin économique de la part du métier du moule, mais il ne
s’est pas réalisé dans des conditions similaires au précédent. Economiquement, le métier du moule
repose sur un ensemble de petites entreprises traditionnellement à faible technicité, c’est un métier très
concurrentiel où le coût de la main d’oeuvre prend une place importante dans le coût total des pièces.
Techniquement, ce tissus industriel a déjà pris en compte l’intégration de la CFAO dans ses techniques
de travail de part la relation avec les donneurs d’ordres. En ce qui concerne le développement de
l’UGV, celui-ci est plus difficile que pour l’usinage de aluminium car la forme et le matériau des pièces
sont plus exigeants. Pour atteindre le niveau de qualité requis sur les moules, il est nécessaire d’avoir
des directeurs de commande numérique rapides et précis et des outils de coupe ayant une bonne
tenue lors de l’usinage des aciers fortement alliés. Ces deux contraintes sont moins importantes dans
le cadre de l’usinage des pièces aéronautiques. On considère actuellement que l’usinage à grande
vitesse des moules et matrices est quasiment atteint. Par rapport à l’usinage conventionnel, on définit
les conditions de coupe actuelles en finition comme à haute performance et très optimisées et non
exactement du type de l’usinage à grande vitesse.

71
 Enfin, à part ces deux principaux processus de fabrication utilisant l’UGV, cette technologie s’est
développé dans des niches, pour l’usinage stabilisé de pièces particulières. Citons par exemple, la
réalisation d’opérations de surfaçage pour des pièces automobiles en fonte comme les carters, le tour-
nage de pièces de structure de moteurs d’avion en titane, ainsi que le tournage dur d’acier à haute
résistance mécanique dans la construction automobile. La vision du film sur l’UGV du CRDP de Rouen
met en image ces différents exemples.
L’introduction de l’UGV n’est donc pas encore une réalité industrielle pour la fabrication de toutes les
pièces mécaniques. Certaines technologies comme le tournage et le perçage à grande vitesse sont
encore à des stades d’études avancées. Par contre, il existe actuellement une expérience dans les
centres techniques ou universitaires qui permet à une entreprise d’envisager l’utilisation de l’UGV sur
un cas de pièces précis.
Ce chapitre est structurée de la manière suivante. Dans un premier temps, nous étudions les carac-
téristiques de l’UGV qui influencent l’élaboration de la gamme de fabrication de la pièce. Nous en
déduisons des règles d’usage des outils. Puis dans les deux parties suivantes, nous présentons les
gammes et les stratégies d’usinage pour deux types de pièces représentatives, les pièces prismatiques
de mécanique générale et les pièces de formes gauches, que l’on trouve dans le domaine des moules
et matrices. Enfin dans une dernière partie, nous étudions les outils informatiques nécessaires à la
préparation des opérations d’usinage.

72
13. Caractéristiques de l’UGV influençant le processus de fabrication

La première caractéristique de l’UGV est l’augmentation des sollicitations dynamiques appliquées à

la cellule élémentaire d’usinage. La fréquence de rotation de la broche et les vitesses d’avance sont
décuplées. Au cours d’une opération d’usinage standard sans incident d’usinage, les sollicitations
dynamiques (flexions, vibrations) supportées sont multipliées et ne peuvent plus être négligées lors de
la conception de la phase de fabrication. La cellule d’usinage ne peut donc pas supporter en plus des
augmentations instantanées des sollicitations mécaniques dues à une modification de la configuration
d’usinage, comme en particulier lors de changements brusques de la section du copeau, ou de la
direction d’usinage. Une mauvaise évaluation des sollicitations durant l’usinage peut entraîner rapide-
ment un bris de l’outil, voire une destruction de la broche. Ainsi la prise en compte des aspects dynami-
ques de la coupe est le facteur d’analyse prépondérant lors de la préparation d’une opération de
fabrication.
La seconde caractéristique intéresse la qualité des pièces obtenues. Utilisé dans de bonnes condi-
tions, l'UGV réalise des pièces respectant des spécifications géométriques exigentes, sans qu'il soit
nécessaire de pratiquer des opérations longues de rectification ou de polissage. L’obtention de ce
niveau de qualité passe par une préparation soignée de l’opération de finition et donc des opérations
d’ébauche et de demi-finition. Le travail de préparation de la fabrication doit adapter les gammes et
stratégies d’usinage de façon à les rendre conformes aux conditions d’emploi de l’UGV.
Par la suite, nous allons étudier l’influence de l’UGV sur la stratégie d’usinage, sur la précision et sur
la sûreté de fonctionnement. Quelques images illustrent les défauts et marques pouvant apparaître sur
la pièce durant l’usinage lorsque l’UGV est utilisé dans de mauvaises conditions. Ces images sont
déduites de l’étude de l’usinage d’une pièce particulière développée pour évaluer la qualité du
processus de réalisation des formes gauches basé sur la CFAO et l’UGV [33], [34].
Enfin les gains de productivité associés permettent de remettre en cause l’ordonnancement des
opérations de fabrication dans le cas de production en grande série.

13.1. Influences sur l’élaboration de la gamme de fabrication

L’usinage à grande vitesse impose une remise à plat de la gamme complète de réalisation de la
pièce et non uniquement des opérations d’usinage. En particulier, la préparation du brut, les phases
d’usinage et de parachèvement, doivent être modifiées. Généralement, l’introduction de l’UGV dans le
processus n’est pas conduite dans le but de diminuer les coûts d’usinage mais plutôt pour éliminer ou
réduire fortement des activités coûteuses de parachèvement ou de traitement intervenant après la fini-
tion. Par contre, la mise en oeuvre de l’opération d’usinage impose une étude complète de tous les
états de la pièce durant les phases antérieures.
Ainsi, D’une manière générale, le gain apporté par l’usinage à grande vitesse se situe au niveau de
la simplification de la gamme de fabrication, et au niveau de la rationalisation de l’opération d’usinage :
- la qualité des pièces fabriquées permet d’éviter les opérations de parachèvement, de rectifica-
tion, d’ébavurage,
- la productivité associée permet d’envisager l’usinage comme une opération économique grâce à
la diminution des temps de fabrication et à la rationalisation des opérations d’usinage.

13.2. Influences sur les stratégies d’usinage

Nous rappelons que la stratégie d’usinage est le choix des mouvements de l’outil nécessaires à la
réalisation de la forme attendue. Très simple, quand il s’agit d’une opération de surfaçage en usinage
conventionnel, la stratégie d’usinage peut être plus compliquée dans le cas de l’usinage d’une poche
ou d’un moule en UGV. Principalement, l’attention se focalise sur le mouvement de l’outil en contact
avec la pièce, pour réaliser la forme attendue, et sur les modes d’entrée et de sortie de la matière.
Le critère principal de choix de la stratégie d’usinage est de garantir le plus possible une évolution
continue des sollicitations mécaniques appliquées à la cellule élémentaire d’usinage, pour assurer la
qualité et la sécurité de l’usinage. Le choix de la stratégie d’usinage passe donc par l’étude des efforts
de coupe et de la dynamique du système lors de l’usinage. Mais une étude purement mécanique de
l’usinage n’est pas suffisante, les phénomènes thermiques jouent un rôle important tant sur la qualité
des pièces usinées que sur les modes de dégradation de l’outil. Enfin, le choix de la stratégie d’usinage
doit permettre d’assurer une durée de vie de l’outil suffisante [36], [37], [38].

73
13.2.1. Efforts de coupe et dynamique de la coupe
Les efforts de coupe influent directement sur la qualité de la surface et sur la réalisation effective de
l’usinage. Gérer l’intensité de l’effort et sa direction permet d’éviter le bris de l’outil et de garantir
toujours la même déformation de celui-ci. On cherche donc à maintenir une section de copeau la plus
constante possible. Cela se traduit par la conservation de la valeur de l’avance à la dent le long de la
trajectoire, la conservation de la profondeur de passe et la conservation des angles d’engagement de
l’outil dans la pièce. Pour assurer une orientation constante des efforts de coupe, on positionne
toujours l’outil du même coté de la matière et on évite les balayages par aller et retour (zig-zag), qui
font alterner la flexion de la fraise à chaque passe. Les crêtes laissées par le passage de l’outil sont
plus homogènes. Cette dernière contrainte impose une augmentation du coût de fabrication du fait des
mouvements de retour hors matière. La comparaison entre l’augmentation des coûts et la diminution du
niveau de qualité, permet de choisir le type de balayage.
En ce qui concerne l’intensité des efforts de coupe, on a vu précédemment, qu’il n’y a pas de dimi-
nution importante des efforts du fait du phénomène de coupe. par contre les broches actuelles à la
puissance limitée influent directement sur les efforts transmissibles. La puissance dissipée par
l’usinage est directement associée au produit de la vitesse de coupe par l’effort tangentiel à la fraise.
Dans le cas d’un usinage à puissance maximal, cet effort est fonction du rapport entre la puissance
disponible et la fréquence de rotation de la broche. Or la puissance disponible à la broche n’a pas
augmenté avec la fréquence de rotation. On a toujours environ 30 kW disponibles pour des broches
ayant une fréquence de rotation maximale allant de 3 000 à 30 000 tr / min. Ainsi comme on multiplie
par 10 la vitesse de coupe, il faut diviser par 10, l’effort pour garantir le respect de la puissance. Et pour
cela, on divise par 10 la valeur de la section du copeau. En conclusion, on obtient une pièce usinée
dans le même temps, mais moins déformée par les actions mécaniques. Par conséquent, celle-ci n’a
plus besoin d’une opération de rectification postérieure pour respecter les spécifications géométriques.
Les phénomènes vibratoires apparaissent dans le cas de l’usinage de parois minces et lors de
l’emploi d’outils longs et de petit diamètre pour les poches profondes. Pour résoudre ce problème, on
cherche à moins solliciter dynamiquement l’outil ou la pièce. Cela peut se traduire par une adaptation
de la vitesse d’avance à la géométrie usinée, pour diminuer la valeur des efforts de coupe, ou par un
usinage uniquement en descendant de façon à solliciter en compression l’outil.
On constate actuellement que l’étude dynamique de la cellule d’usinage en fonctionnement est
nécessaire pour prendre en compte l’ensemble des phénomènes perturbateurs apparaissant durant
l’usinage. Du fait de la grande fréquence de rotation de la broche, la cellule d’usinage et en particulier,
l’outil, le porte-outil et la broche sont excités à des fréquences proches de leur modes propres. Mal
gérées, les vibrations engendrées provoquent la dégradation de la qualité de la surface voire la
destruction de l’outil. Cette thématique prend une importance grandissante. L’optimisation de certaines
opérations d’usinage passe par la recherche de la fréquence de sollicitation optimale. Cela suppose
une instrumentation des machines et une grande précision dans l’identification des éléments de la
cellule élémentaire d’usinage. Plusieurs industries considèrent que la sollicitation d’une broche et de
l’ensemble outil / porte-outil à la fréquence propre de résonnance permet d’obtenir un meilleur état de
surface et d’augmenter les profondeurs de passe.
13.2.2. Comportement thermique de la coupe
L’aspect thermique joue un rôle important à l’interface entre l’outil et le copeau. Pour conserver de
bonnes caractéristiques mécaniques sur l’arête de coupe, on limite la montée en température de celle-
ci. En particulier, il faut empêcher la formation d’un amas de copeau sur la pièce ou autour de l’outil.
Sur la pièce, cette amas très chaud provoque une déformation locale de la pièce. Autour de l’outil, la
chaleur se diffuse dans l’outil, et les caractéristiques mécaniques de l’outil diminuent. Ainsi, on évite le
rainurage en pleine matière et l’entrée dans une poche doit être réalisée de manière hélicoïdale ou en
pente. L’arête de coupe peut alors se refroidir plus facilement.
13.2.3. Usure de l’outil
L’usure de l’outil est directement liée aux phénomènes thermo-mécaniques analysés précédem-
ment. Elle est fonction de la géométrie de l’outil et des conditions de coupe. On constate par ailleurs
une aggravation importante de l’usure lors d’usinages par intermittence et lorsque la vitesse d’avance
s’annule (cas de changement de direction par exemple). De même, il apparaît que l’usinage en avalant
procure une durée de vie de l’outil sensiblement plus importante que l’usinage en opposition. Enfin, la
continuité de l’usinage doit être aussi privilégiée. On cherche donc à obtenir une entrée de l’outil dans
la matière la plus continue possible, avec une approche par arc de cercle par exemple.

74
13.2.4. Précision
La mise en oeuvre de l’UGV dans un cadre de production passe la plupart du temps par l’achat de
machines spécialement adaptées. Ces machines rigides et rapides matérialisent très fidèlement la
trajectoire. Il n’y a plus de lissage sur la surface usinée causée par une erreur de poursuite importante
de la commande numérique. Ainsi, la moindre erreur de trajectoire de quelques micromètres est
marquée sur la pièce. L’UGV impose alors une augmentation de la précision des algorithmes de calcul
de la trajectoire. D’une manière générale, l’emploi des hautes technologies laisse de moins en moins
de place à l’approximation.
13.2.5. Sûreté de fonctionnement
La sûreté de fonctionnement est primordiale en usinage à grande vitesse. Deux raisons peuvent
être invoquées. La première concerne le caractère dangereux pour le personnel d’un bris d’outil lors de
l’usinage. Certaines enceintes de machines sont, en effet, difficiles à fermer, et les carters doivent être
à l’épreuve des balles, du fait de la vitesse d’éjection possible de la portion de l’outil cassée. De plus, le
coût matériel d’un accident d’usinage est multiplié, la rigidité demandée à la machine, fait qu’elle se
brise plutôt qu’elle ne se déforme lors d’une collision. Enfin, il faut aussi constater que le coûts des
pièces fabriquées, notamment des moules et des matrices, ne permet pas de réaliser une pièce d’essai
pour valider les trajectoires d’usinage. Aussi cherche-t’on à obtenir les trajectoires les plus fiables
possibles. Beaucoup d’utilisateurs privilégient des logiciels de FAO fiables et robustes, quitte à
conserver des stratégies qui ne sont pas toujours optimales comme l’usinage par plans parallèles.

13.3. Utilisation inadaptée de l’UGV

Nous montrons ici quelques défauts que l’on peut analyser sur une pièce usinée en aluminium à
grande vitesse (Vf = 4 m / min et N = 30 000 tr / min) avec un outil hémisphérique de diamètre 10 mm.
Les défauts constatés sont du à une configuration de l’usinage inadaptée :
- mauvaise configuration de coupe (usinage en montant, usinage en opposition),
- difficultés de l’asservissement à suivre le profil,
- erreurs de calcul de trajectoires du logiciel de CFAO.

Figure 54 : Défauts dus à une utilisation inadaptée de l’UGV

usinage en montant, changement brusque de direction, usinage en opposition, facettes dues à l’inter-
polation linéaire
Ces exemples de défauts montrent que la préparation d’une phase d’usinage à grande vitesse, n’est
pas uniquement une activité sur le poste de fabrication, mais qu’elle impose une précision de l’analyse
à l’ensemble du processus de réalisation.

75
14. Evolution des ateliers de fabrication dans le cadre de l’introduction de
l’UGV

Ce cours paragraphe a pour but d’illustrer le fait que l’UGV n’a pas uniquement une influence sur
l’opération d’usinage en elle même, mais aussi sur les méthodes de fabrication, voire sur le processus
globale de réalisation.
Etudions le cas de la fabrication en série de pièces automobiles en alliage léger. Le besoin de
l’industrie automobile est d’assurer une cadence de production. Aussi développe t’on des machines
transferts capables de réaliser plusieurs opérations à la fois de façon à garantir la cadence. il se trouve
que cette méthode n’est pas adaptée à un nouveau besoin apparu ces dernières années : la flexibilité.
En effet, la pièce produite sur une machine transfert sert à définir directement les caractéristiques de la
machine.
L’introduction de l’UGV dans ce cas permet de diviser les temps de fabrication de chaque surface de
la pièce. On remplace la ligne transfert, par un atelier de machine très dynamique dite agile. Ainsi, au
lieu de réaliser en parallèle plusieurs trous, on peut les usiner les uns après les autres. L’UGV permet
de garantir la cadence et la relation contraignante entre la géométrie de la pièce et la structure
physique de la machine n’existe plus. La position relative des trous est données par le programme de
commande numérique.
Ainsi, dans ce cas, l’UGV permet de gagner en flexibilité en garantissant la productivité, de diminuer
les coûts d’investissements en machine puisque l’on a recourt à des machines standards, mais oblige à
reconsidérer le flux de produits et la gestion de production du site.

Figure 55 : Pièce automobile fabriquée sur machine agile

Les figures suivantes montrent comment on a modifié un atelier de fabrication traditionnel du
secteur automobile grâce à l’intégration des machines agiles utilisant l’usinage à grande vitesse.

Figure 56 : Implantation traditionnelle d’une ligne transfert d’usinage

76
Figure 57 : Evolution du plan d’implantation de la ligne de fabrication
passage à une production par îlot

77
15. Gammes d’usinage appliquées à l’usinage des pièces prismatiques ou
simples

L’usinage des poches est une opération qui profite beaucoup de l’apport de l’UGV. Le principal
besoin de cette opération est d’enlever le maximum de matière en un minimum de temps à partir d’une
pièce brute prismatique pour obtenir une pièce finale ayant des faibles épaisseurs de toiles. L’augmen-
tation de la fréquence de rotation, et donc du débit copeau lors de l’usinage d’un matériau plutôt tendre
répond tout à fait au besoin, avec des moyens relativement classiques. Actuellement, on essaye
d’appliquer les méthodes d’usinage aux poches fabriquées dans des matériaux plus résistant comme
les aciers à matrices ou le titane. Cette fois-ci, l’opération est plus difficile, car les sollicitations mécani-
ques dues à la coupe provoquent des vibrations de l’outil.

Figure 58 : Exemples de pièces prismatiques

15.1. Bilan des principales difficultés

La principale difficulté est due à la forme de la pièce à obtenir. En effet, il n’est pas possible d’usiner
une poche fermée directement. Il doit exister un avant trou qui permette le passage de la fraise, ou bien
la stratégie d’usinage et l’outil permettent d’usiner en plongeant.
D’un point de vue géométrique, on s’intéresse à :
- la profondeur de la poche,
- la valeur du plus petit rayon de raccordement en fond de poche, ou dans les coins,
- la valeur de l’épaisseur de toile de fond de poche attendue.

rayon

profondeur

épaisseur

Figure 59 : Caractéristiques géométriques d’une poche

Les deux premières caractéristiques définissent le rapport entre la longueur sortie de l’outil et son
diamètre. Comme on recherche le plus souvent des outils rigides, il faut que ce rapport soit le plus
faible possible.
La troisième caractéristique est associée à la résistance de la pièce durant et après l’usinage. Il ne
faut pas que les efforts dus à l’usinage provoquent une déformation plastique ou une perforation du
fond de la poche. Ce constat vaut aussi pour la chaleur dégagée par l’usinage. Si elle est trop impor-
tante et n’est pas évacuée par la pièce, alors il y a apparition d’une déformation locale sur la pièce, la
rendant inutilisable.
Le matériau usiné influe aussi sur l’opération d’usinage en aggravant les phénomènes précédents.
Ainsi le perçage d’un avant trou est soit impossible soit peu productif dans des aciers à matrices.
L’augmentation de la valeur de l’effort de coupe par unité de surface de coupe génère plus facilement
des vibrations de l’outil.

78
15.2. Gains apportés par l’UGV
Dans un premier temps, la meilleure coupe du matériau permet d’obtenir des états de surface de
meilleure qualité. De plus, d’un point de vue thermique, le transfert de la chaleur dans le copeau évite
la diffusion dans la pièce et donc sa déformation. Par contre, cela sous-entend une évacuation efficace
du copeau de la poche pour ne pas créer d’amas chaud. Ceci est obtenu soit par le fluide de refroidis-
sement (de l’air par exemple), soit par gravité en usinant avec une broche horizontale.
En terme de productivité, l’emploi de l’UGV répond forcément au besoin, l’augmentation de la
vitesse de coupe permet de garantir un débit de copeau élevé. De plus, pour des raisons de puissance
disponible à la broche, on est amené à diminuer la valeur de la section du copeau et donc à diminuer la
valeur des efforts de coupe. Aussi la pièce est moins sollicitée statiquement et dynamiquement, ce qui
permet d’obtenir des pièces finies sans opération de rectification.
Cette configuration d’usinage permet d’obtenir des pièces de faibles dimensions et de grande préci-
sion en diminuant les temps d’ébavurage manuel.

15.3. Evolution des gammes de fabrication et traitement des différentes opérations

Dans le cas de l’usinage de pièces simples ou prismatiques, les évolutions se situent dans l’organi-
sation chronologique des différentes opérations et dans les trajectoires d’usinage.
15.3.1. Choix des outils et de leurs dimensions
En ce qui concerne l’évidement d’une poche particulière ou d’un groupe de poche, l’optimal actuel
consiste en la réalisation des opérations d’usinage avec un même outil dont le diamètre est le plus
grand possible en fonction des rayons de raccordement. Cela s’oppose aux méthodes usuelles qui
enchaînent le perçage d’un avant trou de passage de la fraise, l’évidemment ébauche avec une fraise
de grand diamètre, puis avec une de plus petit diamètre, jusqu’à obtenir la forme attendue.
Ce choix est justifié par trois constats. Déjà la puissance disponible ne permet pas forcément
d’utiliser des outils de grand diamètre au mieux de leur performance. Puis on considère que le temps
d’arrêt d’une broche grande vitesse, de changement de l’outil et de re-stabilisation à haute fréquence
de rotation est trop important, par rapport au gain apporté par l’emploi d’un outil de grand diamètre.
Enfin, la précision des machines-outils à commande numérique permet actuellement de réaliser des
cylindres par contournage ayant une cylindricité suffisante. On peut donc considérer les alésages de
grand diamètre comme des poches à profil circulaire obtenue par interpolation circulaire. On assiste
donc à une minimisation du nombre d’outils dans la phase d’usinage, chaque outil étant utilisé pour
réaliser plusieurs formes.
Il faut remarquer que cette règle repose uniquement sur l’analyse des performances dynamiques de
la broche. Suivant celles-ci, une société pourrait conduire à un choix différent pour des raisons écono-
miques. Néanmoins, il se poserait alors des problèmes d’usinage du fait des formes obtenues avec
chaque outil. Si les diamètres sont différents, il n’est pas toujours possible de garantir des profondeurs
de passe axiale constantes.
15.3.2. Entrées et sorties de la matière
La principale contrainte associée à l’UGV est de garantir le plus souvent possible une continuité de
l’usinage pour assurer une continuité des sollicitations mécaniques appliquées à l’outil. Cela est totale-
ment impossible à réaliser avec l’opération de perçage du trou de passage de la fraise qui ne sollicite
pas l’outil dans des configurations normales et qui ne permet pas un refroidissement correct de l’outil.

Figure 60 : Entrée dans la matière en feuille morte

Pour pallier cela, on utilise une stratégie d’entrée en pleine matière en colimaçon ou en feuille
morte. L’outil est donc toujours en mouvement durant le percement du trou et la section de copeau est

79
constante. L’outil fraise et ne perce pas. Par contre, cela impose des outils soit hémisphériques, soit
toriques, qui évitent le talonnement durant la descente.

Outil torique Outil hémisphérique Outil hémisphérique

avec inserts en CBN avec inserts en CBN
et en carbure

CBN

CBN carbure P25 CBN

Figure 61 : Différentes formes d’outil [38]
15.3.3. Evidement des poches
L’évidement de la poche peut être réalisé par balayage ou en colimaçon. On préfère actuellement
un usinage par balayage de l’extérieur vers l’intérieur pour les poches ayant une ouverture de passage
de la fraise, et en colimaçon de l’intérieur vers l’extérieur pour les poches fermées. Ces solutions
permettent de limiter le temps pendant lequel l’outil usine en pleine matière (rainurage). Il est nul avec
la première stratégie et très faible avec la seconde. On évite donc le balayage des poches fermées. Le
recours à des trajectoires en colimaçon permet aussi de choisir d’usiner en avalant ce qui est plutôt
recommandé.

Figure 62 : Stratégies d’usinage pour l’évidement des poches

Enfin, la recherche d’une section de copeau constante durant l’usinage impose la modification des
trajectoires durant le balayage. On remplace actuellement les changements brusques de direction par
des trajectoires suivant des arcs de cercle de raccordement.

Figure 63 : Usinage des poches, évolution des raccordements

15.4. Conclusion
L’introduction de l’UGV pour la réalisation de pièces prismatiques ou de carters en aluminium a
permis la minimisation des opérations de rectification et la rationalisation de l’opération d’usinage par
diminution du nombre d’outil utilisés. Actuellement cette technique d’usinage est utilisée en production..

80
16. Gamme d’usinage appliquées à l’usinage des pièces de forme gauche

Ce second exemple s’intéresse à des usinages plus difficiles dans des matériaux ayant des hautes
caractéristiques mécaniques. L’exigence principale porte sur le niveau de qualité des pièces usinées.

16.1. Bilan des principales difficultés

Les pièces de forme gauche et en particulier les moules ou les matrices, cumulent les difficultés de
réalisation.
Les formes ne sont pas facilement usinables. Il n’existe pas de trajectoires simples de réalisation
d’une forme gauche. Le processus repose donc sur un balayage de la pièce par un outil hémisphérique
ou torique, dont le plus petit rayon doit être inférieur au plus petit rayon de la forme de la pièce. Ainsi on
peut être amener à balayer une matrice d’emboutissage automobile de 2m x 2m par un outil de 10 mm
de diamètre avec un pas de balayage de 0,3 mm. Ce qui donne une longueur de trajet d’usinage de
environ 13 km.
En ce qui concerne le matériau, il possède des caractéristiques mécaniques élevées. La résistance
mécanique d’un moule de fonderie ou d’une matrice de forge varie de 800 à 1600 MPa. Les matrices
subissent un traitement thermique superficiel pour les durcir. Si ce traitement est réalisé après
l’usinage de la forme finale, alors celle-ci est déformée par le chauffage. Par contre, si ce traitement est
réalisé avant l’usinage de finition, il est nécessaire que la profondeur de traitement soit suffisante pour
prendre en compte la surépaisseur de l’usinage de finition. Il est aussi nécessaire que le phénomène
thermo-mécanique de coupe n’engendre pas un traitement thermique local d’adoucissement.
Traditionnellement,l’usinage d’un moule aboutit à une pièce semi-finie, car le pas de balayage est
important pour des raisons de coûts. Après l’usinage il reste à résoudre les problèmes de traitements
thermiques et à réaliser le polissage de la pièce.

16.2. Gains apportés par l’UGV

Le premier gain est dû au phénomène de coupe. Comme celle-ci est plus franche, l’état de surface
est meilleur. Le long d’une passe d’usinage, l’état de surface peut atteindre un Ra de 0,2 µm [37].
De plus, les échanges thermiques étant modifiés en UGV, on peut envisager d’usiner des pièces
pré-traitées, sans que l’on risque une dégradation métallurgique de la surface de la pièce. Ainsi la
gamme de fabrication d’une matrice d’emboutissage est simplifiée, puisque le traitement thermique est
réalisé avant la finition. Il n’y a plus de risque de déformation thermique de la pièce finie.
Enfin, le gain en productivité dû à l’augmentation de la vitesse d’avance permet la diminution du pas
de balayage est ainsi l’augmentation de la qualité finale de la pièce. La pièce est quasiment terminée à
la fin de l’usinage, on élimine le polissage.

16.3. Evolution de la gamme de fabrication à la suite de l’introduction de l’UGV

Pour réaliser une forme gauche, deux solutions de fabrication existent, l’usinage d’enveloppe par
balayage d’une fraise hémisphérique et l’usinage de forme par électro-érosion. Toutes les gammes
d’usinage mises en oeuvre industriellement utilisent ces deux méthodes, à différents niveaux technolo-
giques.
Le processus de réalisation de ces formes a beaucoup évolué ces quinze dernières années, l’intro-
duction de l’informatique et de la commande numérique a permis de réaliser un gain important en
productivité et en précision. Les travaux de Bernard et de Mawussi permettent de mesurer les évolu-
tions ([39],[40]). Le copiage conventionnel a longtemps été la seule solution pour usiner les grandes
pièces ou les électrodes. Outre le fait qu’il nécessite la réalisation d’un gabarit de copiage, ce procédé
d’obtention ne permet pas de réaliser un usinage précisément. La qualité de la pièce est tributaire de la
qualité du modèle et du copieur. Les coûts et la précision du procédé imposent une hauteur de crête
laissée par le passage de l’outil sur la pièce d’au moins 0,1 mm.
A partir des travaux de Bagard, on peut proposer une gamme type de l’opération de réalisation d’un
moule ou d’une matrice [41]. Suivant le matériau et les choix technologiques, des opérations peuvent
se révéler inutiles. Structurellement, cette gamme se scinde en deux parties, selon l’importance
donnée à l’électro-érosion ou à l’usinage. On préfère l’électro-érosion pour des pièces profondes ou

81
creuses, et on préfère l’usinage pour sa simplicité. Certaines pièces peuvent demander la mise en
oeuvre de ces deux technologies, notamment pour les opérations d’ébauche.
.
Tableau 3 : Gamme type d’un moule ou d’une matrice [41]

obtention
phase opérations communes obtention par usinage
par électro-érosion
phase 0 CFAO de la pièce
phase 10 usinage ébauche de la
pièce
phase 20 traitement thermique
phase 30 usinage des électrodes usinage demi-finition
phase 40 polissage des électrodes reprise d’usinage
phase 50 électro-érosion usinage finition
phase 60 polissage
phase 70 contrôle

L’arrivée du couple CFAO / commande numérique a permis une nette amélioration dans la qualité
des pièces obtenues. La rugosité produite est alors inférieure à 0,02 mm et les temps de fabrication
sont divisés par 6 en moyenne [38]. Enfin la mise en oeuvre des procédés d’usinage à grande vitesse a
encore permis de diminuer la rugosité pour atteindre 0,01 mm tout en diminuant le temps d’usinage par
deux.

Tableau 4 : Evolution des techniques d’usinage [38]

Usinage manuel / Copiage Usinage à CN UGV

CNC CAD
CNC CAD CAM
CAM

Domaine d’usinage
ébauche / semi-finition ébauche / semi-finition / finition finition
Material
acier acier (trempé + revenu)( acier (trempé + revenu)
Outil de coupe
ARS ARS / carbure carbure / CBN
Vitesse de coupe
vc = 10 - 100 m / min vc = 100 -500 m / min vc = 300 - 1 000 m / min
Vitesse d’avance
vf = 100 - 500 mm / min vf = 3 000 mm / min vf = 5 000 - 10 000 mm / min
Rugosité théorique
Rth > 0,1 mm Rth < 0,02 mm Rth < 0,01 mm

Klock propose un tableau comparatif entre les différents types d’usinage (copiage, usinage à
commande numérique conventionnel, usinage à cinq axes partiel et usinage à grande vitesse), où on
constate le gain engendré par l’emploi de la dernière technologie [38].

82
 2 000 h temps de fabrication
reprise manuelle
Electro-érosion
1 500
usinage
copiage usinage
programmation CN CN
1 000
copiage
UGV
500

0
Evolutions Introduction de usinage à 5 Introduction
l’usinage à CN axes partiel de l’UGV
temps de fabrication total ~ 2000 h ~ 1 100 h ~ 780 h ~ 580 h
gain en temps 100 % ~ 70 % ~ 60 % ~ 50 %
état de surface Rth > 0,1 mm 0,01 mm
Figure 64 : Comparaison des technologies d’usinage (BMW) [38]
De même, Bagard mesure le gain apporté par l’usinage à grande vitesse dans le cas de l’usinage
d’un moule d’injection plastique [41]. Bagard compare ainsi plusieurs gammes de fabrication basées
soit sur l’usinage à grande vitesse, soit sur l’électro-érosion. Les comparaisons sont menées au moyen
de bilans technico-économiques sur des pièces réelles comme des moules d’injection plastique ou des
poinçons d’emboutissage de tôles fines. Il note en conclusion un gain de l’ordre de 30 à 50 % des coûts
par l’emploi de l’usinage à grande vitesse. Cet emploi entraîne une simplification importante du
processus de réalisation. Les gains les plus importants viennent des opérations de polissage manuel
qui sont fortement réduites avec l’emploi de l’usinage à grande vitesse. De plus la fidélité de la forme
usinée par rapport au modèle géométrique est mieux garantie.

Comparaison Electro-Erosion / Usinage à Grande Vitesse

Matrice de moule d’injection plastique 48CMD6+S à 1350 MPa
Pièce unitaire
2500

2000
Temps (min) ou Coûts (F/10)

Temps : -54 %
1500

1000 Coûts : -56 %

500

0
Temps EE (min) Temps UGV(min) Coûts EE (F/10) Coûts UVG (F/10)
CFAO Usinage Outils Electroérosion Polissage
+Matière première
+Préparation
Ebauche : Vc = 130 à 200 m/min avec cermet - Finition : Vc = 400 à 500 m/min with carbure revêtu
Figure 65 : Comparaison entre l’usinage à grande vitesse et l’électro-érosion [41]
Il est aussi important de noter que le processus de fabrication des électrodes en graphite bénéficie
de l’usinage à grande vitesse, qui améliore grandement la coupe du matériau. Les électrodes sont
usinées plus facilement et plus rapidement.
Ainsi les bilans technico-économiques montrent que l’introduction de l’usinage à grande vitesse a
permis une amélioration notable du processus en offrant un usinage de meilleure qualité et un temps
plus court. Au niveau de la qualité, le gain n’est pas uniquement lié à la coupe. Comme l’opération de

83
polissage de la pièce est réduite, la fidélité de la surface usinée au modèle géométrique nominal est
mieux assurée. La forme finale est alors l’enveloppe du mouvement de l’outil, le principal facteur de
perte de qualité devient donc la trajectoire de l’outil. L’introduction de l’usinage à grande vitesse met
l’accent sur la qualité attendue des trajectoires d’usinage, seules garantes du respect de la qualité
demandée. Alors que les trajectoires d’usinage permettaient un dégrossissage plus ou moins fin de la
forme de la pièce, elles deviennent actuellement le dernier modèle géométrique de la forme finale
avant l’usinage.

16.4. Stratégies d’usinage, choix des directions d’usinage

L’usinage de formes gauches est souvent un usinage par balayage. Il faut donc choisir une direction
privilégiée qui caractérise le balayage. Industriellement, la direction privilégiée reste la ligne droite.
L’usinage par plans parallèles est, en effet, le plus utilisé. Il permet en particulier l’aboutissement du
calcul du trajet d’usinage sans qu’il ne reste de zones non usinées. Si la forme est peu profonde, le plan
contient l’axe de l’outil. Dans le cas de formes plus profondes, comme certains moules par exemple, le
plan choisi est perpendiculaire à l’axe de l’outil.

Figure 66 : Usinage par plans parallèles contenant ou orthogonal à l’axe de l’outil

Cette stratégie est fiable mais n’est pas optimale en terme de vitesse de couverture. Suivant la
forme de la pièce, l’orientation des plans changent de façon à maintenir le plus possible une section de
copeau constante. Pour des pièces profondes comme les moules d’injection plastique, on privilégie les
usinages à altitude constante, où le plan est perpendiculaire à l’axe de l’outil, qui évitent les longues
descentes et montées de l’outil dans de mauvaises conditions. Pour les pièces de carrosserie, le plan
contient l’axe outil.
Le choix d’une stratégie de balyage est tributaire de l’offre du logiciel de FAO. Citons les modes
d’usinage parallèlement à une courbe de guidage, normalement à une courbe ou en offset de courbe.
Ces stratégies sont souvent utilisées pour la reprise d’usinage, qui est une opération locale, dont le
sens d’usinage est donné par la forme de la pièce. Des modes plus élaborés peuvent exister notem-
ment pour les opérations de reprise, ils sont issus géométriquement des modes précédemment
présentés

plan et courbe de guidage

Figure 67 : Exemples de stratégies d’usinage proposées par les logiciels de FAO

Il est important de noter que l’enchaînement des opérations d’usinage (ébauche, demi-finition,
reprise et finition) doit conduire à l’obtention d’une pièce finie à la dernière opération, en évitant les
opérations de reprise manuelle. C’est-à-dire, que l’on cherche à éliminer les marques locales suscepti-
bles d’altérer les pièces injectées ou les tôles embouties. Pour cela, il est préférable d’éviter les vibra-
tions, les variations brusques des sollicitations mécaniques sur l’outil, et les reprises d’usinage. De
même, il faut que la surépaisseur d’usinage laissée avant l’opération de finition soit la plus constante
possible. Pour pallier à la variation de section de copeau due à l’usinage de fond de parois ébauchées

84
par un outil de plus gros diamètre, on a recourt à une opération de reprise d’usinage avant la finition.
Cette opération permet de garantir une surépaisseur d’usinage constante.
Bien que la stratégie d’usinage par plans parallèles ne soit pas optimale en temps, elle est
conservée pour garantir la continuité de l’usinage, c’est à dire une continuité des sollicitations de la
pièce sur l’outil. En un point donné de la pièce, la région environnante est usinée dans des conditions
de coupe relativement constantes. Le choix de la direction d’usinage influe sur le temps d’usinage,
mais pas sur la précision de la trajectoire [42]. Ajoutons aussi que la recherche de la continuité de
l’usinage est aussi intéressante pour la tenue de l’outil. A grande vitesse, un outil s’use plus quand il est
dans des conditions de début d’usinage avec des valeurs d’avance par dent faibles que lorsqu’il est en
utilisation normale.
Par exemple, König a étudié trois solutions pour usiner une paroi verticale ayant un angle droit
rayonné ([43], repris par [38]). La première stratégie repose sur un mouvement horizontal de l’outil le
long de la paroi, les deux autres sont basées sur un mouvement vertical de l’outil le long de la paroi, le
pas entre chaque passe étant constant ou calculé pour garantir une épaisseur de copeau constante.
On constate, sur la figure suivante, que la forme usinée présente des défauts moins importants si on
envisage la troisième solution.

Strategie I StrategieII Strategie III

s 5 6 4 57 86
1 3 2 1 3 4 2
1
2
3
4
ae = const ae=f(hm = const)
hm hm φc

hm
φc φc

s s s
Strategie I 20 µm défaut de forme 4 µm hauteur de crête
usinage sur le coté vibrations
15 3
Strategie II
10 2
usinage en descendant
5 1
Strategie III
usinage en descendant avec 0 0
adaptation de la distance ae
Figure 68 : Evaluation des stratégies d’usinage de parois verticales
Hock a analysé le choix de la stratégie d’usinage sur la durée de vie de l’outil et l’état de surface
obtenu. Les résultats sont reproduits sur la figure suivante [44]. On constate ici l’intérêt de l’usinage en
avalant.

Tool life travel Lf[m]

160
Workpiece :
40 CrMnMo 7

120 Tool :
ball end cutter diam 20 mm
number of flutes : 2
cutting material : P40/50-TiN
80 tool overhang : 60 mm
Cutting parameters :
tilt angle 15 degree
cutting speed : 300 m/min
40 feed per tooth : 0.3 mm
depth of cut : 0.7 mm
line travel : 1mm

0
down cut up cut down cut / up cut
one way one way zigzag
Figure 69 : Influence des stratégies d’usinage sur la durée de vie de l’outil et l’état de surface [44]

85
 Bagard parvient aux mêmes conclusions :
- l’état de surface est meilleur lorsque l’on favorise la coupe en avalant,
- le travail en descendant limite les vibrations,
- un sens de parcours de type one way (à opposer à un sens de parcours de type zig-zag)
améliore l’état de surface. L’outil étant toujours sollicité de la même manière, sa déformation
varie peu d’une passe à l’autre, les sillons usinés sont homogènes, par contre en zig-zag, on
peut identifier un saut d’un sillon à l’autre dû à une importante variation de la déformation de
l’outil,
- le principal avantage de la méthode d’usinage en zig-zag est la forte diminution du temps
d’usinage en évitant les retours hors de la matière.

16.5. Stratégies d’usinage, choix du pas de balayage

On constate que l’usinage à grande vitesse se prête bien à la réalisation des formes gauches, car le
temps d’usinage influe de manière importante sur le coût d’obtention de ces pièces. On peut envisager
deux configurations d’emploi.
La première privilégie la diminution du temps d’usinage. On maintient des paramètres d’usinage
identiques à ceux utilisés en usinage conventionnel, l’augmentation de la vitesse de coupe entraîne
une diminution du temps d’usinage, et par conséquent du coûts de l’usinage.
La seconde privilégie la qualité et la fidélité à la surface nominale. La valeur de la largeur entre les
passes d’usinage est diminuée, le nombre de passes augmente et le temps d’usinage varie peu, mais
la hauteur entre crêtes diminue. La pièce présente un meilleur état de finition au sortir de l’usinage. Il
faut noter que cette configuration permet de diminuer le temps des opérations de polissage et donc
améliore la fidélité de la forme au modèle géométrique. Notons enfin que la diminution de hauteur de
crête est une fonction carrée du pas de balayage, l’introduction de l’usinage à grande vitesse (UGV)
offre ici un gain autant en qualité qu’en temps d’usinage.

Rth (mm)
200
tool diameter D: 10 mm
160 Rth
2 2
D D – br
120 Rth = ---- – --------------------
2 4 D
80 br desired contour
vf
40 Rth
Rth line travel
over measure
0 real contour
0 1 2 3 4 line travel
conv. HSC
line travel br (mm)
Figure 70 : Amélioration de la qualité grâce à l’UGV [44]

16.6. Traitement des différentes opérations

16.6.1. Ebauche
Fonctionnellement, l’ébauche doit être productive et fiable. L’ébauche d’une pièce de forme
complexes est traitée comme un évidemment d’une poche. La principale différence consiste en l’exis-
tence de zones en contre-dépouilles sur les pièces de formes gauches que l’on ne retrouve pas sur les
pièces prismatiques simples. Il est donc nécessaire de traiter les risques de collision entre l’ensemble
de l’outil et la pièce avec beaucoup plus de précision.
En terme de stratégies d’usinage, l’ébauche est traitée par balayage dans des plans à altitude cons-
tante. Les entrées et sorties de la matière sont identiques à celles définies précédemment.
16.6.2. Demi-finition
La demi-finition d’une pièce de forme complexe ne peut pas être considérée comme une opération
identique à la finition avec une surépaisseur. En effet, l’état de la pièce avant l’opération et les objectifs
diffèrent. A la fin de l’ébauche la surépaisseur de matière n’est pas uniforme, il existe des marches
dues au passage des outils d’ébauche. Le rôle de la demi-finition est d’aboutir à une surépaisseur
constante.

86
 Ainsi la stratégie d’usinage employée doit surtout être très fiable, du fait des changements rapide de
comportements suivant les surépaisseurs de matière laissées par l’ébauche. En effet les variations
importantes de la section du copeau rendent le passage à l’UGV assez difficile. Actuellement, certains
logiciels de validation des trajectoires proposent de faire varier la vitesse d’avance de l’outil en fonction
de la section instantanée de copeau à enlever, afin d’éviter soit une flexion trop importante, soit un bris
de l’outil.
16.6.3. Reprise
Les reprises d’usinage concourent aussi à garantir une surépaisseur constante sur la pièce avant
finition. On remarque que l’on place celle-ci avant et non après la finition de façon à obtenir une pièce
finie par un seul outil sans marque de raccordement.

Figure 71 : stratégies d’usinage en reprise

Si on cherche à reprendre un congé de raccordement usiné par un outil plus grand, il existe actuel-
lement deux solutions selon que l’on décide d’usiner le long du congé de raccordement ou transversa-
lement. Le choix de la solution est directement lié à l’expérience des programmeurs et usineurs. La
première produit des trajets plus long, mais peut provoquer des vibrations. La seconde, couplée à un
usinage en descendant sollicite moins l’outil, mais plus les asservissements, car les mouvements sont
plus courts.
16.6.4. Finition
Enfin, la finition génère la forme finale. Comme l’opération de polissage final est minimisée, on peut
considéré que la trajectoire de finition produit la forme finale de la pièce tant au niveau de la forme que
de l’ondulation et de la rugosité. Aussi on utilise un outil ayant un diamètre légèrement plus petit que la
plus petite valeur du rayon de la sphère osculatrice calculée en tout point de la surface.
Le gain en vitesse d’avance permet de resserrer les passes et on obtient une hauteur de la crête de
quelques micromètres.
Les stratégies actuellement utilisées ne permettent pas de garantir l’exact respect de la hauteur de
la crête tout au long du parcours. Cela n’est possible que si la forme complexe a une évolution suffi-
samment douce transversalement à la direction d’usinage. Dans les cas contraires, on est obligé de
resserrer les passes d’usinage pour garantir partout le respect de la hauteur de crête et par consé-
quent de faire de la surqualité dans les zones à évolution plus douce.

87
17. Caractéristiques d'un logiciel de FAO adapté à l'UGV

Notre étude montre que la préparation de la fabrication en usinage à grande vitesse doit être d’un
très haut niveau, si on veut atteindre la qualité et la sécurité attendues. Comme la préparation est
actuellement informatisée, il devient nécessaire d’étudier la performance des logiciels de CFAO vis à
vis des besoins exprimés par l’UGV.
L’objet de cette partie est d’identifier les caractéristiques particulières d’un système de FAO qui doit
s’adapter à l’utilisation de l’UGV. Ces caractéristiques peuvent être externes et visent à l’intégration du
processus ou internes vis à vis des fonctionnalités du logiciel. Les trois premiers paragraphes traitent
des différents types de logiciels de FAO, et des performances actuelles et attendues du logiciel de FAO.
Les trois paragraphes suivants présentent les méthodes de calcul internes utilisées en FAO à adapter à
l’UGV.

17.1. Position de la FAO dans le cycle de développement du produit

La Fabrication Assistée par Ordinateur se situe à l’interface des activités de conception basées sur
un support informatique et virtuel et des activités de fabrication basées sur la mise en oeuvre d’un
procédé physique d’usinage. La FAO a donc pour objectif de transformer la géométrie définie dans le
logiciel de CAO en une géométrie compréhensible par le directeur de commande numérique. Cette
transformation est géométrique avec le passage de la surface conçue à usiner à la trajectoire d’un point
fixe de l’outil. Elle a aussi lieu dans le format de description des trajectoires. On peut donc identifier
deux activités en FAO, la première porte sur le calcul géométrique de la trajectoire, et la seconde sur la
préparation du fichier, où la trajectoire est décrite dans un repère lié à la machine outil et dans le
langage du directeur de commande numérique. Cette activité prend une grande importance dans le
cas de l’usinage à quatre ou cinq axes.
Physiquement le lien CAO, FAO et commande numérique peut être réalisé de différentes manières
suivant les choix de l’entreprise. Le couple CFAO passe par une intégration forte des deux activités
autour d’un modèle géométrique unique. Cette unicité, basée sur la notion de maquette virtuelle du
produit, permet une intégration forte des activités et une répercussion rapide des modifications. Par
contre, cette intégration est tributaire du niveau de performance et de l’adaptation du logiciel de CFAO
à chaque activité. D’autre part, il s’est développé une offre de logiciels de FAO très adaptés à l’usinage,
voire à des configurations d’usinage particulières. Totalement dirigés vers la fabrication, ces logiciels
sont sensés être simples d’utilisation et prendre en compte les besoins de l’usineur. Par contre cette
spécialisation impose un transfert des modèles géométriques. Enfin, un nouveau concept apparaît
actuellement. Il s’agit de l’intégration de la FAO et de la commande numérique dans un ensemble. On
trouve un exemple avec le couple allemand SIEMENS / TEBIS. Ce concept permet une communication
indépendantes des standards du marché entre les deux parties. La FAO peut transmettre plus d’infor-
mations géométriques dans un langage particulièrement adapté à un directeur de commande numé-
rique très réceptif. Il y a une meilleure répartition des tâches. Le traitement géométrique de la
trajectoire est dévolu à la FAO qui a une connaissance complète du modèle géométrique et de la puis-
sance de calcul, alors que le traitement temps réel de la trajectoire est assurée par le directeur de
commande numérique. En évitant le passage par un langage normalisé, cette structure permet une
évolution plus rapide du couple FAO / CN.

17.2. Une étude des performances des systèmes de CFAO actuels

Le CETIM a mené, en 1998, une étude des systèmes de FAO dans un cadre d’utilisation en UGV
[45],[46]. Dix systèmes ont été étudiés, le panel couvrait l’ensemble des systèmes généraux ou dédiés
proposés aux industriels du métier du moule. Cette étude portait sur l’usinage d’une matrice d’embou-
tissage de grande dimension et d’un moule d’injection. Les critères d’analyse concernaient la fiabilité
des systèmes, la récupération des modèles géométriques par le logiciel de FAO, et la qualité des
pièces usinées. Les auteurs de l’essai ont tiré plusieurs constats. Déjà, il existe jusqu’à un rapport 5
entre les temps de calcul des différents logiciels. En terme de la qualité des pièces usinées, les auteurs
ont montré que les logiciels actuels étaient susceptibles de provoquer des marques ou des traces du
fait de l’emploi de stratégies inadaptées ou d’erreurs de calculs. Aucun logiciel n’a donné une entière
satisfaction. Cela montre que l’adaptation de la FAO à l’UGV n’est pas encore optimale, et que la mise
en oeuvre de ces deux techniques impose une optimisation globale du processus.

88
17.3. Caractéristiques générales d'une CFAO adaptée
Les fonctionnalités attendues d’un logiciel de FAO adapté peuvent être décomposées en trois
niveaux.
Le niveau de base concerne l’aspect géométrique du calcul de la trajectoire. Simple et efficace en
usinage à deux axes et demi, il n’est pas toujours atteint en usinage à trois et à cinq axes. Le calcul
géométrique doit être particulièrement fiable et précis. Outre les problèmes géométriques, il devient
nécessaire de prendre en compte les phénomènes dynamiques dès le calcul de la trajectoire, et donc
de modéliser localement l’interaction entre l’outil et la pièce.
Le second niveau concerne les fonctionnalités du logiciel en termes de choix de stratégies
d’usinage. Le logiciel de CFAO sait calculer correctement une trajectoire, est-il capable de produire le
type de trajectoires adaptés à l’UGV ? Cet aspect développé souvent en parallèle du premier est mis
en avant par les logiciels dédiés métier. Etre performant à ce niveau tient plus de la réactivité des
équipes de développement que de la qualité de programmation du logiciel. Généralement, on répond
au besoin par adaptation d’algorithmes existants.
Enfin, le dernier niveau est celui de l’atelier logiciel qui englobe la génération et la simulation
complète du processus de réalisation. Ce niveau impose la définition de gammes d’usinage et offre
une forte assistance de l’utilisateur. Atteindre ce niveau nécessite une maîtrise des aspects de structu-
ration de la gamme d’usinage, de calcul géométrique des trajectoires et d’expertise de la trajectoire en
vue de l’optimisation. Ce sont des domaines vastes et largement indépendants, qui imposent un inves-
tissement humain important pour le développement de solutions logicielles.
Ainsi, les systèmes de FAO actuels cherchent à atteindre le dernier niveau et à passer du stade
uniquement géométrique du calcul de la trajectoire à un stade de structuration de la gamme d’usinage.
On construit ainsi tout les états intermédiaires de la pièce de son ébauche à sa finition. La recherche
de l’uniformité du comportement de l’outil durant la phase de finition est ainsi prise en compte. L’UGV
impose donc une amélioration des calculs de trajectoires, mais aussi une prise en compte globale de la
fabrication. La programmation de l’usinage devient un atelier logiciel qui assiste l’utilisateur dans ces
choix et analyse en direct l’état d’avancement de la pièce, pour en isoler par exemple les zones non
usinées.
L’adaptation attendue provoque des répercussions sur le plan technique mais aussi sur le plan de la
structure de l’entreprise et des méthodes de travail. Le strict respect du besoin dû à l’UGV oblige à une
intégration forte entre les activités de préparation de la fabrication et de l’usinage. Les compétences
recherchées lors du développement des logiciels et lors de leur utilisation doivent donc être bipolaires,
reposant à la fois sur la connaissance du procédé et sur la maîtrise des outils de CFAO. On ne peut
donc plus usiner sans pratiquer la CFAO.

17.4. Modèles géométriques utilisés et format de description des trajectoires

Au niveau de la modélisation de la forme pour la FAO, il existe deux types de modélisation, suivant
que l’on calcul les trajets directement ou indirectement à partir du modèle géométrique initial [46], [32].
Les méthodes directes sont souvent mises en oeuvre par des logiciels intégrants CAO et FAO. La
surface est le support du calcul de la trajectoire. On obtient ainsi une trajectoire plus précise, sans
risque d’apparition de facettes, mais cela induit des algorithmes de calcul plus compliqués difficiles à
mettre au point, et au temps de calcul plus long. Les méthodes indirectes imposent une transformation
de la surface, sous forme d’un polyèdre à facettes ou d’une grille de points régulièrement espacés dans
un espace tridimensionnel (méthode du Z-buffer). L’avantage de cette méthode est surtout la simplicité
du calcul et le gain de temps associé. Quelque soit le modèle géométrique initial de la pièce (B-rep /
CSG, surfaces canoniques, polynomiales, modèles solides facétisés ou exactes), le calcul de la trajec-
toire est toujours conduit à partir d’un seul type d’élément géométrique : la facette plane. En contre-
partie, la facétisation du modèle introduit à la fois une perte de précision, mais aussi une perte de
qualité, les lignes caractéristiques comme les angles vifs peuvent être gommés et des facettes peuvent
apparaître dans les zones à grands rayons de courbures. Ces erreurs se retrouvent alors sur la pièce
usinée.
En ce qui concerne le format de description des trajectoires, les évolutions sont tributaires de la
norme. Aussi l’interpolation linéaire usuelle reste encore actuellement le principal vecteur de communi-
cation, bien que l’information géométrique transmise soit de faible qualité. Son principal avantage
réside dans son universalité. Actuellement, on assiste tout de même à l’introduction de l’interpolation

89
polynomiale dans le cadre de l’usinage des formes gauches [46], [32], [35]. Avec ce format, le mouve-
ment de l’outil est exprimé sous forme d’une courbe polynomiale (B-spline cubique non uniforme ou
Nurbs). Ce format assure une communication plus riche au directeur de commande numérique,
puisque celui-ci peut à tout instant connaître la valeur des dérivées premières et secondes de la trajec-
toires. De plus, l’interpolation polynomiale produit des trajets élémentaires plus longs et continus en
accélération. La machine ne subit plus d’a-coups durant l’usinage et ne ralentit pas lors du traitement
des petits trajets élémentaires. Cette technique a subit une évolution rapide ces dernières années et on
assiste actuellement à l’introduction d’une offre complète FAO et commande numérique. Il est encore
un peu trop tôt pour évaluer quantitativement les gains en qualité induits.

Figure 72 : Comparaison entre interpolation linéaire et polynomiale

17.5. Le calcul des trajectoires d'usinage

Le calcul d’un trajet d’usinage nécessite les informations suivantes :
- une forme à usiner, définie géométriquement sous forme d’un modèle surfacique ou solide,
- une géométrie d’outil paramétrée selon les besoins de l’utilisateur,
- une stratégie d’usinage qui caractérise la direction d’usinage et les tolérances d’usinage asso-
ciées à l’usinage, la direction d’usinage étant souvent donnée par un plan de guidage de l’outil.
La stratégie d’usinage, en particulier la direction d’usinage, est appliquée soit au mouvement du
point de contact de l’outil sur la surface (posage par le point de contact), soit au mouvement d’un point
fixe de l’outil (posage par le point centre de l’outil). La première méthode est optimale pour l’UGV, car
on gère la trace laissée par le mouvement de l’outil sur la surface, on peut aussi mieux gérer la vitesse
d’avance au point de contact. Par contre, le calcul est plus difficile à mettre en oeuvre. La seconde
méthode est plus rapide et robuste.
.
trajet élémentaire
direction d’usinage

pas longitudinal passe d’usinage

pas transversal

Figure 73 : Construction d’une trajectoire d’usinage dans le cas de l’usinage de formes gauches
Au niveau géométrique, calculer un trajet est une opération qui vise à exprimer le mouvement d’un
point fixe de l’outil, le centre ou l’extrémité, de façon à ce que la surface enveloppe du mouvement de
l’outil soit confondue avec la surface à usiner aux tolérances d’usinage près. Autrement dit, calculer un
trajet d’usinage revient à chercher tous les lieux de passage de l’outil, nécessaires et suffisants, qui
permettent d’usiner la forme en respectant les paramètres de précision demandés. Ces lieux de
passage appartiennent à une courbe théorique lieu des centres de l’outil. Par conséquent, ce calcul est

90
une opération d’identification d’une courbe théorique sous un format compréhensible par le directeur
de commande numérique. Comme dans toute opération d’identification, les fonctions importantes sont
l’acquisition d’informations géométriques sur l’identifié et la mesure de la distance relative entre la
courbe identifiante et l’identifié. L’identification est conduite de manière explicite par la recherche de
l’équation de la courbe identifiante, ou de manière implicite par le calcul de points sur la courbe de
proche en proche.
Ainsi, pour résoudre le problème du calcul de la trajectoire d’usinage, il faut donc :
- calculer la position du centre de l’outil en contact sur une zone particulière de la forme ;
- contrôler et gérer les interférences possibles entre l’outil et la surface à usiner,
- calculer une passe d’usinage,
- calculer le trajet par une accumulation de passes.
La littérature présente un ensemble de solutions pour chaque activité. Nous en présentons quel-
ques unes dans la suite de cette partie.
17.5.1. Calcul de la position du centre de l’outil
Le calcul de la position du centre de l’outil est adapté au type d’usinage choisi (à 2,5, à 3 ou à 5
axes) et au type de pilotage choisi. Le type d’usinage définit les calculs nécessaires, soit la position
d’un point fixe de l’outil, soit la position et l’orientation de l’axe de l’outil. Ce calcul peut être conduit
dans le plan, ou dans l’espace. Le passage de la position du point de contact à la position du point
centre de l’outil n’est pas simple [47], [48], [49]. Suivant la forme locale de la surface au voisinage du
point de contact, le calcul peut produire un point aberrant qui provoque une perforation locale de la
pièce. La précision du calcul de la position de l’outil est critique pour la précision du calcul de la trajec-
toire et de l’usinage. Suivant la méthode utilisée et en particulier le modèle géométrique, la précision
spécifiée comme paramètre d’usinage n’est pas assurée par le logiciel de CFAO.
17.5.2. Gestion des interférences et recherche des discontinuités
La recherche de discontinuités sur la trajectoire est une activité nécessaire à l’obtention d’une
trajectoire précise [50]. La surface et la trajectoire proprement dites sont susceptibles de produire des
discontinuités sur la trajectoire. Sur la surface, elles sont dues soit à des choix de construction, soit à
des limites de calcul des algorithmes de CAO. On peut définir des discontinuités en tangence (angle vif
par exemple) et en courbure (raccordement entre un plan et un cylindre). La trajectoire d’usinage peut
présenter également des discontinuités, en position sur le trajet, lors de l’usinage de contre-dépouilles
en 3 axes, en tangence, lors de l’usinage d’une zone à rayon de courbure local trop faible.

Figure 74 : Exemples de discontinuités

La gestion et la détection des discontinuités prend une importance accrue avec l’UGV. Outre la
recherche de trajectoires précises, le besoin d’évolution continue de la trajectoire impose la détection
de toutes les discontinuités en tangence. A chaque point isolé, il faut construire une portion de raccor-
dement entre les deux cotés de la discontinuité [46].
17.5.3. Construction d’une passe d’usinage
La passe d’usinage est une succession de trajets élémentaires liant deux positions de l’outil. Leur
ordonnancement en nombre et en position le long de la passe permet à celle-ci de respecter des
critères de précision le long de la trajectoire, comme la tolérance de flèche directement associée à
l’interpolation linéaire, et de fidélité à la stratégie d’usinage [51]. Cette activité utilise donc le panel
disponible de choix de stratégies d’usinage et de mouvements hors matière. L’activité de construction
de la passe et la répartition des positions de l’outil sont directement tributaires du modèle géométrique
choisi, et l’introduction de l’interpolation polynomiale a totalement modifié les méthodes utilisées durant
cette activité. En terme de précision et de qualité, cette activité est directement responsable des traces
d’usinage laissées par l’outil, que ce soit les facettes dues à un mauvais ordonnancement des positions
de l’outil, ou des marques dues à une mauvaise gestion de la dynamique de la trajectoire. Ainsi l’optimi-

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sation de l’interpolation polynomiale, la proposition de nouvelles trajectoires, et le calcul instantané de
la déformation de l’outil le long de la trajectoire sont les axes d’amélioration actuellement étudiés.
17.5.4. Construction du trajet d’usinage
le trajet est calculé sous la forme d’une accumulation de passes, respectant le pas transversal, posi-
tionnées les unes par rapport aux autres de façon à respecter des critères de précision transversale-
ment à la trajectoire, comme la hauteur de la crête laissée par le mouvement d’un outil hémisphérique
ou torique [52].
Cette activité de planification influe directement sur le temps d’usinage et sur la qualité de la forme
usinée. Ces deux paramètres étant par essence amélioré par l’emploi de l’UGV, leur optimisation
impose un calcul de qualité du déplacement transversal entre les passes. En particulier, on cherche
actuellement à obtenir une hauteur de crête constante et la plus proche possible de la valeur spécifiée
comme paramètre d’usinage. Cela suppose que les courbes trajectoires ne soient plus contenues dans
des plans, mais deviennent spatiales. Cette technique assure alors un strict respect des paramètres
d’usinage en minimisant le temps d’usinage. Il n’y a plus de surqualité sur la pièce.

17.6. La simulation des trajectoires d’usinage

La simulation des trajectoires contribue à l’amélioration de la qualité des pièces et à la diminution de
leur coût. Théoriquement après simulation, une trajectoire doit être exempte de défauts. Cela n’est vrai
que si la simulation est totalement représentative de la réalité. Outre le fait de garantir la sûreté de fonc-
tionnement globale, la simulation peut aussi aider à évaluer les risques de bris d’outil en mesurant
directement la section de copeau instantanée. Les logiciels permettent aussi d’assister l’utilisateur lors
de petites modifications du programme d’usinage.
Jerard identifie les fonctionnalités attendues d’un système de simulation de trajectoires [53] :
- être capable de détecter les zones d’interférence et les zones d’excès de matière, qui sont hors
tolérances,
- être capable d’associer une position de l’outil à une erreur détectée, de façon à pouvoir la
corriger,
- avoir une précision suffisante, même si le rapport entre les dimensions de la pièce et la tolé-
rance est de 10000 pour 1,
- déterminer le volume de matière enlevée à chaque instant pour choisir la stratégie d’usinage la
plus efficace,
- permettre un contrôle visuel des pièces usinées avec une représentation en couleur des erreurs
d’usinage (interférences, non respect des tolérances).
La simulation de l’usinage est la construction de la surface enveloppe générée par le mouvement de
l’outil. Cette surface est l’union de toutes les surfaces enveloppes des trajets élémentaires de l’outil. On
cherche à approcher cette surface par des méthodes adaptées à chaque contrôle, technique de rendu
réaliste pour le contrôle visuel, ou technique d’évaluation de la distance du trajet à la surface pour
l’évaluation de l’erreur. Toutes ces techniques sont basées sur une discrétisation de la surface et du
trajet. Trois méthodes principales existent, la technique «point-vecteur», la technique de modélisation
solide, et la technique du Z-buffer.

Enveloppe
du mouvement de l’outil axe de
valeur Z l’outil
z
y
z
points d’intersection x
y x
grille
vecteurs normaux
Figure 75 : méthode «point-vecteur» [53], concept de la méthode du Z-buffer [54]
Actuellement, les logiciels de simulation d’usinage proposent une évolution de leurs fonctionnalités
vers l’optimisation dynamique de trajectoires. Par les méthodes de calcul employées, ces logiciels sont
capables de modifier la vitesse d’avance en fonction du calcul du volume de matière enlevée par
chaque déplacement et des données de coupe introduites [46]. Le logiciel de simulation devient un
assistant performant lors de l’élaboration de la trajectoire d’usinage.

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18. Conclusion

Dans ce chapitre, nous avons présenté les évolutions des méthodes de fabrication des pièces dues
à l’introduction de l’UGV. De par la qualité des pièces usinées et les gains en productivité assurés,
l’UGV remet en cause la gamme complète de fabrication, voire la structure des ateliers dans le cadre
de productions dans l’aéronautique ou l’automobile. Généralement, on considère que l’on obtient des
pièces de meilleur qualité pour des coûts identiques voire moindres du fait de l’élimination des opéra-
tions de reprise manuelle. L’introduction de l’UGV permet donc une simplification importante des
gammes de fabrication.
L’emploi de l’usinage à grande vitesse impose une évolution vers une très haute technicité des
méthodes et des moyens de mise en oeuvre de l’opération d’usinage. Les approximations tolérées
encore actuellement durant la préparation de l’usinage et la rédaction du programme d’usinage,
deviennent des sources de risque important. Par ses caractéristiques propres, l’UGV impose l’utilisa-
tion de nouvelles stratégies d’usinage, de façon à assurer la continuité de l’usinage le mieux possible.
Dans un contexte de réalisation des pièces incluant la CFAO, ces tâches incombent à la FAO, et celle-
ci doit donc élargir son panel de stratégies et évoluer d’un point de vue purement géométrique vers une
complète gestion de la trajectoire à la fois géométrique et dynamique.
A terme, l’optimisation de l’UGV pourrait aussi faire évoluer la manière de concevoir les pièces en
offrant les possibilités d’obtention de formes impossibles à réaliser jusqu’ici. Cela suppose alors une
intégration totale entre la conception, la préparation et l’usinage à grande vitesse.

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19. Références bibliographiques

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