Ecole Polytechnique Internationale Privée

Projet semestriel

Spécialité : Génie Mécatronique

Par

Mme.ARIFET Ryma et M.FTITI Issam

Conception d’un outil de découpage et

d’emboutissage de cellules de batterie

Encadrant académique : Dr.SAIDI Badreddine

Année Universitaire : 2023-2024

Table des matières

1 Recherche bibliographique 1

1.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

1.2 Les technologies de batteries d’automobiles : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

1.2.1 Les batteries utilisant du cobalt : NCA et NMC . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

1.2.2 Lithium-fer-phosphate : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

1.2.3 Les alternatives au lithium : le sodium . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

1.2.4 Conception et production des batteries : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

1.3 Les procédés de découpage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

1.3.1 Classification des outils de découpe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

1.3.2 Les procédés de découpe numérique : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

1.4 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

2 Recherche des solutions 12

2.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

2.2 Cadre de projet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

2.3 Problématique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

2.4 Optimisation systémique dans la recherche de solutions . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

2.4.1 La Modélisation SysML pour la Solution . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

2.4.2 Diagrame d’exigences . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

2.4.3 Diagrammes comportementaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

2.4.4 Le diagramme de séquence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

2.4.5 Diagramme d’états . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

2.4.6 Solution : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

2.5 Soyage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

2.5.1 Le relevage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

i
 2.5.2 Principe de relevage : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

2.5.3 Caractéristiques géométriques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

2.5.4 Paramètres et conditions de relevage de bord d’un trou . . . . . . . . . . . . . . 21

2.5.5 Principales limitations du relevage de bord d’un trou . . . . . . . . . . . . . . . 22

3 conception de l’outil de découpage 23

3.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

3.2 Description générale de système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

3.3 Dessins d’ensembles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

3.4 Dessins de définitions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

3.5 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

ii
Table des figures

1.1 Batterie chargée (NMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

1.2 Diagramme de Gantt du projet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

1.3 LFP Batterie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

1.4 LFP Batterie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

1.5 cycle de conception . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

1.6 Outil simple non guid . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

1.7 Outil à dévêtisseur fixe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

1.8 Outil progressif . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

1.9 La découpe plasma ou oxycoupage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

1.10 La découpe jet d’eau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

1.11 La découpe numérique ou cutting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

2.1 Les diagrammes SysML . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

2.2 Diagrame d’exigences . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

2.3 Diagrammes comportementaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

2.4 Diagramme de séquence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

2.5 Diagramme d’états . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

2.6 Exemple de soyage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

2.7 Exemple de soyage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

2.8 Exemple de soyage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

2.9 Exemple de soyage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

3.1 Pièce sans soyage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

3.2 Pièce avec soyage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

3.3 mécanisme de découpage et d’emboutissage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

iii
Liste des tableaux

iv
Chapitre 1

Recherche bibliographique
Chapitre 1. Recherche bibliographique

1.1 Introduction

Dans ce chapitre, nous explorerons les technologies de batteries d’automobiles, en examinant

les dernières avancées en conception et production pour soutenir la mobilité durable. Nous plongerons
également dans les procédés de découpage, détaillant les principes, outillages et machines qui façonnent
la fabrication de pièces métalliques. Une attention particulière sera portée aux outils de découpage
emboutissage, soulignant leur rôle crucial dans la création de composants métalliques complexes.

1.2 Les technologies de batteries d’automobiles :

La pièce maîtresse d’un véhicule électrique est sans aucun doute sa batterie. C’est à la fois cette
dernière qui permet au véhicule d’avancer, mais aussi bien évidemment de se recharger. Mais entre une
Renault Zoe et une Tesla Model S, de nombreuses différences existent au niveau de la batterie.[6]

1.2.1 Les batteries utilisant du cobalt : NCA et NMC

Deux des chimies les plus populaires depuis l’arrivée des batteries lithium-ion à bord des voitures
électriques sont respectivement nickel-manganèse- cobalt (NMC) et nickel-cobalt-aluminium (NCA).
Comme leur nom l’indique, elles utilisent du cobalt dans leur composition.[6]

Pour le nickel comme pour de nombreux métaux appelés à nourrir la transition environnementale,
les débouchés d’aujourd’hui ne seront pas ceux de 2030 ou de 2050. Les batteries lithium-ion (Li-Ion)
équipant les véhicules électriques sont en effet amenées à prendre une part croissante de la demande de
nickel. Il importe toutefois de rappeler la dichotomie existant sur le marché entre le nickel dit « de classe
1 » dont la teneur en métal est supérieure à 99,98% et, par opposition, celui « de classe 2 ». Tandis
que le second est utilisé pour produire du ferronickel et de la fonte brute de nickel (nickel pig iron –
NPI), le premier est indispensable pour servir à la production de ces batteries. Ce métal est, certes,
depuis longtemps, utilisé dans les batteries, celles au nickel-cadmium (NiCd) ou dans les accumulateurs
nickel-hydrure métallique ou NiMH. L’électromobilité devrait toutefois considérablement en accroître
l’usage via les batteries Li-Ion reposant sur les technologies NCA (Nickel, Cobalt, Aluminium) ou NMC
(Nickel, manganèse, cobalt).[4]

Batterie chargée :Du côté cathode c’est du cobalt, du nickel et du manganèse (NiMnCoO2)
et côté anode du Lithium de graphite (LiC)

2
Chapitre 1. Recherche bibliographique

Figure 1.1 : Batterie chargée (NMC)

Batterie déchargée : du côté cathode on a du Lithium Nickel Cobalt Manganèse (LiNiMnCoO2)

et côté anode du graphite de carbone (C)

Figure 1.2 : Diagramme de Gantt du projet

1.2.2 Lithium-fer-phosphate :

Une batterie LFP, faisant partie de la famille des batteries Li-ion, est naturellement constituée
d’une anode, d’une cathode, d’un électrolyte, d’un séparateur et d’autres composants qui sont visibles
sur la Figure 9. L’anode est composée de graphite, de plaque de cuivre, de conducteur, de liant PVDF
et d’additifs. De même, la cathode est composée d’un matériau actif, d’une plaque d’aluminium, d’un
conducteur électrique, d’un liant PVDF et d’additifs. Le matériau LiFePO4 à structure olivine est utilisé
comme matière active en raison de ses performances appropriées. Cette matière active en poudre est
enduite sur une feuille d’aluminium (Al) au niveau de la cathode. [7]

Charge et décharge de batterie LFP Batterie chargée : du côté cathode (+) on a du FePO4
(phosphate de fer) et côté anode du LiC (graphite de Lithium) Batterie déchargée : du côté cathode
on a du LiFePO4 (Lithium Fer Phosphate) et côté anode (-) on a du C (carbone / graphite, à savoir
des couches de carbones bien organisée au niveau moléculaire)

3
Chapitre 1. Recherche bibliographique

Figure 1.3 : LFP Batterie

Figure 1.4 : LFP Batterie

1.2.3 Les alternatives au lithium : le sodium

D’un point de vue fondamental, le sodium est l’alternative la plus directe au lithium. La chimie
est très similaire et les technologies actuelles sont compatibles avec les ions sodium ,alors que le sodium
est plus abondant et moins cher que le lithium . Le potentiel redox du sodium est également très
similaire à celui du lithium, entraînant des tensions de batterie similaires. Le principal inconvénient
est la capacité gravimétrique inférieure du sodium par rapport au lithium . Le sodium et le lithium
libèrent tous deux un électron en formant l’ion, mais le sodium est trois fois plus lourd. Cela rend le
sodium peu probable pour remplacer le lithium dans les dispositifs où le poids total est important.
Cependant, le coût inférieur et l’abondance plus élevée rendent le sodium attractif pour les grandes
applications de stockage sur le réseau. [1]

4
Chapitre 1. Recherche bibliographique

Équation de décharge de batterie :

Na → Na+ + e−

Équation de chargement de batterie :

Na+ + e− + CoO2 → NaCoO2

1.2.4 Conception et production des batteries :

La conception de batteries est une étape cruciale dans le développement de solutions énergétiques
modernes. Face à la demande croissante en mobilité durable et en stockage d’énergie, les fabricants
s’efforcent de créer des batteries performantes, fiables et innovantes. Dans ce contexte, notre étude se
penche sur le processus de conception des batteries, en mettant en lumière les étapes clés, les défis
rencontrés, et les solutions envisagées. Pour illustrer ce cycle de conception, nous prendrons l’exemple
hypothétique d’Atlas Copco, une entreprise réputée pour son expertise dans les équipements industriels.
Bien qu’Atlas Copco ne soit pas spécifiquement associée à la fabrication de batteries automobiles, nous
utiliserons cette marque à des fins illustratives pour explorer les différentes phases de conception, du
stade préliminaire à la commercialisation.

— Inspection des cellules et de leurs composants : Mise en œuvre de systèmes d’inspection

pour surveiller la qualité de tous les types de cellules et des composants de batterie dès le début du
processus. Ils fournissent aux opérateurs des informations sur le processus et la qualité des produits
et mettent en évidence les possibilités d’optimisation.

— Assemblage des piles de cellules : Les cellules cylindriques et prismatiques ne sont pas produites
de la même manière. Une combinaison parfaite de systèmes de dépose pour le collage des cellules et
de systèmes de rivetage autoperçant pour l’assemblage des modules améliore la qualité, par exemple,
lors du collage des cellules à l’aide d’un produit bicomposant (2C). Pour les cellules cylindriques,
l’utilisation d’un produit à faible viscosité par injection multipoint et le collage des parois latérales
est le choix le plus adapté.

— Assemblage des modules : Après avoir empilé les cellules, celles-ci doivent être placées dans un
châssis pour constituer un module.

— Assemblage du bac de la batterie : Le module de batterie assemblé doit être placé correctement
sur le bac de la batterie. Un bac de haute qualité est essentiel pour garantir que la batterie fournisse
des performances optimales tout en offrant une stabilité structurale à l’ensemble du véhicule.

— Gestion thermique : Un composé thermique est nécessaire à la gestion thermique de la batterie.

5
Chapitre 1. Recherche bibliographique

Une vérification détaillée du bac et un calcul correct du matériau adapté constituent les bases
adéquates pour l’application optimale de la pâte thermique à l’aide d’un système de dépose.

— Assemblage des modules (suite) : Après la dépose du composé thermique, le module doit être
monté et serré sur le bac de la batterie. Une broche multiple avec guidage robotisé tridimensionnel
permet un processus de serrage parfait.

— Assemblage des composants électriques : L’utilisation d’outils sur batterie avec contrôleur
intégré permet d’obtenir un assemblage précis dans cette étape complexe du processus, tandis que
les douilles isolées offrent une sécurité optimale aux opérateurs. Les systèmes de positionnement
des boulons sans fil et le logiciel de contrôle de processus guident l’opérateur de manière claire et
améliorent la qualité de la batterie.

— Protection contre les incendies : Si les cellules de la batterie prennent feu, les passagers doivent
disposer d’au moins cinq minutes pour quitter le véhicule. L’application d’un matériau de protection
bicomposant contre les incendies retarde la combustion. Pour cela, l’application en bandes planes
du matériau de protection contre les incendies doit être fluide et très précise. La solution de vision
industrielle permet d’inspecter l’application et de s’assurer qu’elle est bien réalisée.

— Étanchéité du couvercle : Pour s’assurer que l’humidité ne peut pas pénétrer et qu’aucun gaz ne
puisse s’échapper, il est nécessaire de réaliser l’étanchéité du couvercle. Notre solution d’étanchéité
empêche les fuites et garantit le bon entretien de la batterie.

— Assemblage du couvercle sur le bac : La production de la batterie se termine avec la fermeture

du bac. Des temps de cycle rapides, une complexité élevée et la nécessité de garantir un entretien
simple rendent cette dernière étape complexe. La fixation par fluovissage avec notre gamme de
produits K-Flow est une technologie de fixation réversible optimale.

Figure 1.5 : cycle de conception

6
Chapitre 1. Recherche bibliographique

1.3 Les procédés de découpage

Le découpage est un procédé de fabrication des pièces qui consiste à cisailler sur un contour
fermé une pièce de faible épaisseur [ref1]. Une différence est faite sur les termes :

— Découpage : afin d’obtenir un pourtour défini selon une forme et de cotes précises.

— Poinçonnage : afin d’ajourer une pièce (exemple : une perforation).

On peut distinguer trois types d’opérations de découpage :

— Découpage simple : on utilise deux outils de découpage sur deux presses et la pièce est obtenue
en deux opérations (exemple obtention d’une rondelle).

— Découpage consécutif : on utilise une presse et on fixe sur son coulisseau deux ou plusieurs
poinçons. La pièce est obtenue après deux pas d’avance de la bande.

— Découpage simultané : la pièce est obtenue après une opération de découpage et poinçonnage
simultanément.

Principe :

Il consiste à détacher un contour donné d’un produit plat (une tôle). L’opération s’effectue
sur une presse qui porte un outil dont les parties travaillantes sont les poinçons et les matrices qui
permettent de cisailler la tôle sur sa profondeur en donnant la forme de la pièce désirée. [5]

1.3.1 Classification des outils de découpe

Outil simple non guidé :

Le poinçon est uniquement guidé par le coulisseau de la presse. Cela induit donc :

— Précision médiocre,

— Travail dangereux,

— Fort risque d’adhérence de la matière au poinçon lors de la remontée.

Emploi : Découpage dans des chutes de formes irrégulières, variées, ou dans des pièces non planes, ou
petites séries
Avantages : Coût de l’outillage réduit, maintenance aisée
Inconvénients : Précision faible, outil dangereux, adhérence de la matière au poinçon à sa remontée,
risque de flambage ou de casse du poinçon, ne permet pas découpage et poinçonnage, flan non maintenu.

7
Chapitre 1. Recherche bibliographique

Figure 1.6 : Outil simple non guid

Outil à dévêtisseur fixe :

Ce type d’outil est aussi appelé outil noyé, outil à contre-plaque ou encore outil parisien. Le
dévêtisseur fixé à la matrice sert de guide à la partie travaillante des poinçons et s’oppose au flambage
des poinçons de faibles dimensions. Un engreneur ou un couteau assure le contrôle de l’avance de
la bande à chaque coup de presse. Avantages : Coût de l’outillage réduit, maintenance aisée, pas de
risque de flambage ou de casse du poinçon, flan maintenu, bonne précision, utilisé pour des tôles >1mm
Inconvénients : Ne permet que le découpage de flan.

Figure 1.7 : Outil à dévêtisseur fixe

Outil progressif :

Il permet d’effectuer simultanément plusieurs opérations : poinçonnage, découpage, cambrage,

etc. La pièce est obtenue en deux temps :

8
Chapitre 1. Recherche bibliographique

— Poinçonnage du trou, puis avance de la bande,

— Découpage du flan (détachement de la pièce de la bande) et poinçonnage du trou de la pièce

suivante, etc.

Avantages : Outil pour moyenne et grande série, cadences de production élevée, bonne précision,
utilisé pour des tôles <1mm, permet d’obtenir des formes complexes ainsi que toute sorte d’opération
(telles que : emboutissage, pliage, soyage)
Inconvénients : Coût de l’outillage élevé, maintenance délicate et onéreuse.

Figure 1.8 : Outil progressif

1.3.2 Les procédés de découpe numérique :

Dans tous les procédés que l’on va décrire ensuite, nous partons d’un plan numérisé qui va être
intégré dans le langage de la machine de découpe. [2]
La découpe laser : La découpe laser est un procédé consistant à découper de la matière grâce à de
l’énergie générée par un faisceau laser jusqu’à fusion ou vaporisation. Cette découpe convient à des
métaux durs (acier, inox, cuivre, aluminium). La découpe est précise et fiable (0,3 à 0,5 mm) et la
largeur d’entaille très fine, ce qui est idéal pour des pièces aux contours très étroits. Cependant, l’outil
de découpe laser a également quelques inconvénients : il n’est pas très rapide puisqu’il est limité par la
vitesse de la réaction chimique, il doit être réglé à chaque fois en fonction de la matière à découper, et
il ne peut pas découper des matières avec des épaisseurs supérieures à 40 mm. De plus, il est impossible
de découper des trous dont le diamètre est inférieur à l’épaisseur. [3]

La découpe plasma ou oxycoupage : Ces deux procédés consistent à découper de la matière

par oxydation localisée et continue, à l’aide d’un jet d’oxygène pur. Ils sont utilisés principalement dans
la métallerie. Dans le procédé d’oxycoupage, le jet d’oxygène est propulsé sur un métal amené à son
point de fusion. La découpe est effectuée par l’oxydation de la matière et non par la force du jet.

9
Chapitre 1. Recherche bibliographique

Quant à la découpe plasma, c’est une opération de coupage par fusion localisée. Cette fois-ci, c’est
la température et la concentration du jet qui vont permettre de découper la matière. La température
peut d’ailleurs atteindre jusqu’à 18 000°C.

Figure 1.9 : La découpe plasma ou oxycoupage

Ces deux procédés permettent de découper des pièces très épaisses (de 1 à plus de
400 mm), leur vitesse de coupe est élevée et la découpe ne fait pas de bavures. Cependant,
la précision de coupe reste moyenne en fonction de l’épaisseur de la pièce. Ce sont les
méthodes de découpe les plus économiques pour les plaques épaisses quand des tolérances
étroites ne sont pas exigées.

La découpe jet d’eau : Comme son nom l’indique, la découpe jet d’eau consiste à découper
de la matière grâce à un jet d’eau très puissant (de 4 à 6 000 bars). Cet outil a l’avantage de découper
n’importe quelle matière (métaux, plastiques, polymères, bois,. . .) sur une grande plage d’épaisseurs :
jusqu’à 200 mm pour des matériaux « durs » et 600 mm pour des matériaux « tendres ». Comme
c’est une découpe à froid, les pièces découpées ne sont pas affectées thermiquement, ne sont donc
pas déformées et n’ont pas de trace de brûlures. La découpe est très précise (± 0,2 mm). Suivant la
résistance de la matière à découper, on peut utiliser du sable ou des billes pour améliorer la découpe
grâce à leurs caractéristiques abrasives. Cependant, ce procédé, malgré ses qualités, reste assez lent et
nécessite beaucoup d’entretien.

10
Chapitre 1. Recherche bibliographique

Figure 1.10 : La découpe jet d’eau

La découpe numérique ou cutting : Dotée d’une minuscule lame (appelée aussi cutter),
la découpe numérique permet de découper des pièces avec une finesse et une précision parfaite (très
faibles tolérances) pour des matériaux de 20 mm d’épaisseur maximum. Ce procédé est relativement
rapide et permet de faire des pièces en grande série. La découpe numérique est la plus polyvalente des
machines pour découper un large panel de matériaux souples (caoutchouc élastomère, plastique, cuir,
fibre, feutre, tissu. . .).

Figure 1.11 : La découpe numérique ou cutting

1.4 Conclusion

En conclusion, ce chapitre a jeté une lumière sur deux domaines essentiels de l’industrie moderne :les
technologies de batteries d’automobiles et les procédés de découpage. En explorant les avancées dans la
conception des batteries et les méthodes de production, ainsi que les principes du découpage métallique
et des outils emboutissage, nous avons saisi l’importance de ces processus pour l’innovation et la
durabilité.

11
Chapitre 2

Recherche des solutions

Chapitre 2. Recherche des solutions

2.1 Introduction

Le chapitre marque une étape cruciale dans notre parcours d’optimisation du processus de
production des cellules pour batteries de voiture hybride. Après une exploration approfondie du
contexte et des défis rencontrés dans le processus actuel, nous entamons maintenant la phase de
recherche de solutions. Cette étape stratégique est guidée par la volonté d’adresser de manière efficace
les problèmes identifiés, en vue d’améliorer la qualité du produit, de réduire les coûts opérationnels, et
d’optimiser l’ensemble du processus de production.

2.2 Cadre de projet

La batterie Li-ion est composée d’un assemblage de cellules élémentaires connectées en série
et/ou parallèle. La terminologie Lithium-ion ne correspond pas directement à un couple électrochimique
comme pour la technologie Nickel-Cadmium par exemple. Le Lithium est présent à l’état d’ions qui
migrent pendant la charge/décharge et s’insèrent réversiblement dans les électrodes. La cellule de base
de la batterie Li-Ion est constituée de différents composants :

— Deux électrodes (négative et positive) présentant une différence de potentiel, placées dans des
compartiments séparés et reliées par un circuit extérieur ;

— Des collecteurs de courant supportant les électrodes, sous forme de feuillets métalliques d’aluminium
(pour la positive), de cuivre (pour la négative) ; ces collecteurs étant reliés aux bornes ;

— Un électrolyte conducteur ionique : sel de lithium dans un solvant organique (non aqueux)
permettant le déplacement des ions Li ;

— Un séparateur poreux, permettant le passage des ions mais évitant le contact direct entre électrodes ;

— Un boîtier rigide ou souple pour contenir le système.

Les cellules sont d’abord assemblées en série et /ou parallèle dans des modules, dont les caractéristiques
sont diverses d’un fabricant à l’autre, et d’un véhicule à l’autre. Ensuite les modules sont assemblés pour
former un pack batterie de tension et capacité données, qui contient également toute la connectique
(câbles, busbars, relais,. . .), des capteurs (de courant, de tension, de température,. . .), le contrôleur
électronique BMS (Battery Management System), un disjoncteur, un éventuel système de refroidissement
et un packaging offrant une structure mécanique, protégeant notamment des chocs .

13
Chapitre 2. Recherche des solutions

2.3 Problématique

Dans le cadre de cette étude, nous nous penchons sur la cellule utilisée comme composant
clé dans les batteries de voitures hybrides. Plus précisément, notre analyse se concentre sur la pièce
découpée en alliage d’aluminium, issue du processus de découpe. Cette pièce subit ensuite un surmoulage
en PP GF20 (Polypropylène renforcé de 20 % de fibres) pour former la cellule finale, un élément essentiel
des accumulateurs de batterie.

Les cellules, une fois assemblées, sont intégrées dans un carter (enveloppe de batterie) qui sera
ensuite rempli d’un liquide électrolytique. Le fonctionnement de la batterie repose sur le déplacement
des ions entre la cathode et l’anode, déterminant ainsi si la batterie se charge ou se décharge, alimentant
ainsi l’appareil auquel elle est connectée.

Notre problématique émerge du processus de production initial, qui exige une opération de
graissage des cellules pour prévenir tout collage entre elles. Cependant, cette pratique entraîne une
consommation significative d’huile et génère des résidus d’huile sur les pièces livrées, entraînant une
non-conformité vis-à-vis des attentes du client. Pour remédier à cela, une opération de dégraissage est
nécessaire afin d’éliminer toute trace d’huile.

Cette procédure, bien que acceptable pour des quantités de pièces relativement faibles, nécessite
une réévaluation en raison de l’augmentation du parc de voitures hybrides. En réponse à cette évolution,
nous envisageons une modification du processus de production des cellules, notamment l’ajout d’une
étape de soyage visant à faciliter l’empilage des cellules et à permettre l’évaporation de l’huile avant
la livraison des pièces.

En outre, nous explorons la nécessité de renforcer les zones fragiles de l’outillage de découpe et
d’optimiser les cycles de découpage et de maintenance pour répondre aux exigences croissantes liées à
la production à grande échelle de ces composants critiques dans le contexte des voitures hybrides.

2.4 Optimisation systémique dans la recherche de solutions

Au cœur de cette recherche de solutions réside la nécessité de concilier des impératifs complexes :
minimiser la consommation d’huile, éliminer les résidus d’huile sur les pièces finales, renforcer les zones
fragiles de l’outillage de découpe, et optimiser les cycles de découpage et de maintenance. L’utilisation
du langage SysML (Systems Modeling Language) confère à cette recherche une rigueur méthodologique,
permettant une modélisation systémique des solutions envisagées

14
Chapitre 2. Recherche des solutions

2.4.1 La Modélisation SysML pour la Solution

La recherche de solutions ne se limite pas à des considérations théoriques , elle se traduira

par des recommandations concrètes, étayées par des modèles SysML, des simulations, et une analyse
approfondie des scénarios envisageables. L’objectif ultime est d’aboutir à des solutions pratiques et
innovantes qui répondent de manière efficace et durable aux défis rencontrés dans le processus de
production des cellules pour batteries de voiture hybride.

Les diagrammes SysML permettent de représenter :

• Les exigences du système.

• Les composants du système.

• Les flux de toute nature (matière, énergie et information).

• Le fonctionnement du système.

Figure 2.1 : Les diagrammes SysML

15
Chapitre 2. Recherche des solutions

2.4.2 Diagrame d’exigences

Le processus de production des cellules pour batteries de voitures hybrides nécessitant une
analyse approfondie des exigences fonctionnelles et non fonctionnelles. Ce diagramme des exigences
vise à fournir une vision claire et structurée des besoins essentiels du système, allant de l’empilage des
pièces découpées à l’évaporation de l’huile, en passant par l’assemblage des cellules. Les acteurs clés,
tels que les opérateurs du processus d’assemblage, les techniciens en charge de l’évaporation de l’huile,
et le contrôle qualité, sont également pris en compte. Ce document explore également les relations
entre les exigences, les niveaux d’importance, les contraintes, les exigences d’interface.

Figure 2.2 : Diagrame d’exigences

Cette représentation graphique permet une compréhension claire des dépendances entre chaque
élément, garantissant ainsi une conception du processus de production. En mettant l’accent sur la
clarté, la fiabilité, et la performance, ce diagramme établit une base robuste pour l’optimisation du
processus, répondant aux défis actuels et anticipant les besoins futurs à mesure que le parc de voitures
hybrides augmente.

2.4.3 Diagrammes comportementaux

Le processus de production implique des interactions essentielles entre les acteurs et les cas
d’utilisation. L’Opérateur du Processus d’Assemblage, le Technicien en Charge de l’Évaporation de
l’Huile et le Contrôle Qualité jouent des rôles clés dans chaque étape du processus. Les cas d’utilisation,
tels que l’empilage des pièces découpées, l’évaporation de l’huile, l’assemblage des cellules, le contrôle
qualité et la gestion des interfaces, détaillent les actions spécifiques entreprises pour répondre aux
exigences fonctionnelles et non fonctionnelles du système. Cette organisation structurée garantit une
compréhension claire du comportement du système tout au long du processus de production des cellules

16
Chapitre 2. Recherche des solutions

de batterie.

Figure 2.3 : Diagrammes comportementaux

2.4.4 Le diagramme de séquence

Cette adaptation du diagramme de séquence intègre les différentes parties de l’outil progressif
dans le processus global de production des cellules de batterie. Chaque partie est clairement identifiée,
et les interactions spécifiques nécessaires pour chaque étape sont représentées, soulignant l’importance
de l’ajout de la solution de soyage pour faciliter l’évaporation. Ce diagramme offre une vue holistique
du processus, reflétant les spécificités de chaque étape pour une production efficace et de haute qualité.

17
Chapitre 2. Recherche des solutions

Figure 2.4 : Diagramme de séquence

2.4.5 Diagramme d’états

Ce diagramme d’états modélise les différentes phases de l’outil progressif tout au long du
processus de production. Chaque état représente une étape spécifique, et les transitions entre ces
états reflètent les actions prises en réponse aux événements déclencheurs. Ce modèle permet une
compréhension visuelle de la dynamique de l’outil progressif tout au long du cycle de production
des cellules de batterie.

Figure 2.5 : Diagramme d’états

2.4.6 Solution :

L’ajout d’un soyage dans le processus de production des cellules de batterie représente une
solution stratégique visant à améliorer l’efficacité et la qualité du produit final.

• Facilitation de l’Empilage : L’introduction du soyage permet de résoudre les problèmes

potentiels liés au collage entre les cellules découpées. En créant une surface adaptée à l’empilage,
le soyage contribue à garantir que les cellules peuvent être assemblées de manière ordonnée et
sans risque d’adhérence indésirable.

• Optimisation du Processus d’Évaporation : L’ajout du soyage offre une solution efficace

18
Chapitre 2. Recherche des solutions

pour l’évaporation de l’huile résiduelle. En créant des trous adaptés, le soyage favorise une
évaporation plus rapide et plus uniforme, réduisant ainsi le temps nécessaire à cette étape du
processus de production.

• Amélioration de la Qualité du Produit Final : En évitant le collage entre les cellules et

en optimisant le processus d’évaporation, le soyage contribue directement à améliorer la qualité

du produit final. Les cellules assemblées sont plus fiables, présentent moins de résidus d’huile, et
répondent aux normes de qualité exigées par les clients.

• Réduction des Coûts et de l’Impact Environnemental : En résolvant le problème initial

lié au graissage excessif, le soyage permet de réduire la consommation d’huile et d’éliminer la

nécessité d’une opération de dégraissage. Cela se traduit par des économies de coûts opérationnels
et une diminution de l’impact environnemental lié à l’utilisation excessive d’huile.

En résumé, l’ajout d’un soyage dans le processus de production des cellules de batterie se
présente comme une solution polyvalente qui résout des problèmes spécifiques liés au graissage initial,
tout en contribuant de manière significative à l’amélioration globale du processus, de la qualité du
produit, et de la durabilité environnementale.

2.5 Soyage

Consiste à former un collet (relevage des bords d’un trou) soit par un perçage de la tôle par un
poinçon de forme pointue, soit par un profil déjà formé.

2.5.1 Le relevage

Le relevage de bord est un procédé de mise en forme par déformation plastique appliqué
essentiellement sur des métaux en feuilles. Il consiste à relever le bord d’une tôle ou d’une pièce
en faisant appel dans la majorité des cas, au mouvement relatif d’un poinçon ou d’une matrice. Ce
procédé peut s’effectuer sur un bord rectiligne ou un bord courbé.

Lorsque le relevage de bord est pratiqué suivant une ligne fermée circulaire ou elliptique, la
forme Obtenue est appelée soyage.

2.5.2 Principe de relevage :

Sur le plan industriel, la technique classique de relevage de bord d’un avant-trou est la plus
répandue. Cette technique fait appel aux éléments standards d’outillage de presse : poinçon, matrice

19
Chapitre 2. Recherche des solutions

Figure 2.6 : Exemple de soyage

et serre-flan.
Elle s’appuie sur la démarche ordinaire de la mise en forme par déformation plastique. La partie
non-relevée est fermement tenue entre la matrice et le serre-flan durant tout le procédé pour empêcher
son gauchissement.
L’opération se déroule suite à la descente du poinçon qui entre en contact avec la périphérie de
l’avant-trou. Le poinçon oblige ainsi une partie de la tôle, maintenue en porte-à-faux, à pénétrer dans
la cavité de la matrice. Cette action provoque la déformation de la partie de la tôle située aux alentours
de l’avant-trou par combinaison des phénomènes de pliage et d’étirement. Le diamètre du trou après
relevage de bord est plus grand que le diamètre de l’avant-trou, ce qui provoque l’expansion locale de
la tôle et la formation d’un bord cylindrique relevé (soyage). Une forme cylindrique est souvent ajoutée
au poinçon pour jouer le rôle d’un pilote permettant le Centrage de l’avant-trou avant le relevage.

2.5.3 Caractéristiques géométriques

Pour une tôle d’épaisseur e, les caractéristiques géométriques du soyage les plus significatives
sont les suivantes : diamètre intérieur p , diamètre extérieur m , l’épaisseur du bord relevé e b et la
hauteur du bord relevé h.

20
Chapitre 2. Recherche des solutions

Figure 2.7 : Exemple de soyage

Figure 2.8 : Exemple de soyage

2.5.4 Paramètres et conditions de relevage de bord d’un trou

Les parties actives de l’outillage (matrice et poinçon) possèdent plusieurs paramètres qui affectent
le déroulement du procédé de relevage par la technique classique :
a- La matrice est caractérisée principalement par son rayon et son rayon d’entrée matrice .
b- Le poinçon est caractérisé par sa forme et ses dimensions : il peut être de forme cylindrique,
hémisphérique ou conique. Chaque forme est définie par un ou deux paramètres géométriques tels que
le rayon du nez de poinçon , l’angle de conicité , le rayon de raccordement , etc.
c-serre flan peuvent éventuellement s’ajouter à ce groupe de paramètres tels que l’intensité et la nature
de son effort presseur au cours du procédé. Ce dernier, dépend principalement du type de machine
utilisée : presse simple ou double effets, mécanique ou hydraulique. Comme dans tout autre procédé
classique de mise en forme, la nature de l’interface entre la tôle et l’outillage (avec ou sans lubrification)
fait aussi partie des paramètres à contrôler au cours du relevage. d-Le jeu j entre le poinçon et la matrice
est un paramètre technologique qui nécessite souvent un soin bien particulier lors de la conception d

21
Chapitre 2. Recherche des solutions

l’outillage. Il conditionne la réussite du procédé et présente une influence importante sur l’aspect et la
qualité du trou à bord relevé.

2.5.5 Principales limitations du relevage de bord d’un trou

Comme dans tout autre procédé de mise en forme par déformation plastique, le procédé de
relevage de bord d’un trou est limité par l’apparition de plusieurs types de défauts. Au cours du
procédé, L’épaisseur décroît avec la progression du relevage. Après amincissement, les strictions sont
les premiers défauts observés (figure a). Ils sont la conséquence de contraintes de traction excessives
générées dans la direction circonférentielle à l’extrémité du bord. Une pièce présentant ce type de
défaut est souvent réputée mauvaise car la striction représente une faiblesse pouvant se propager très
rapidement en une rupture même sous des sollicitations relativement faibles. Dans certains cas, les
strictions se forment au premier stade du procédé de relevage ce qui provoque leur progression lors
du relevage et la formation de déchirures (figure b). Dans la plupart des applications industrielles,
l’apparition de ce défaut constitue la première cause de rejet d’une pièce après le relevage de bord

Figure 2.9 : Exemple de soyage

conclusion : Dans ce chapitre, nous avons abordé la recherche de solutions en utilisant le langage
SysML (System Modeling Language). Cette approche systémique a permis d’identifier des solutions
potentielles pour améliorer le processus de production, notamment l’ajout d’une étape de graissage et
l’introduction de trous de soyage pour faciliter l’évaporation.

22
Chapitre 3

conception de l’outil de découpage

Chapitre 3. conception de l’outil de découpage

3.1 Introduction

Ce chapitre se focalise sur la conception d’un système ingénieux de descente de serre-flan,

orchestrée par un vérin, combinée à un processus de poinçonnage automatique. À travers l’utilisation
de SolidWorks, nous avons assemblé et défini chaque composant, créant ainsi une solution mécanique
optimale. Au cœur de cette exploration se trouvent les choix de conception, les défis relevés et les
performances accrues de ce mécanisme innovant. Suivez-nous dans cette plongée détaillée dans la
conception mécanique de pointe.

3.2 Description générale de système

Le mécanisme élaboré de descente de serre-flan avec poinçonnage automatique constitue une

fusion harmonieuse de composants méticuleusement conçus pour accomplir des opérations précises sur
une pièce à usiner.
Au cœur du dispositif se trouve un vérin, assurant un contrôle fluide et contrôlé de la descente de
la serre-flan. Ce mouvement est synchronisé de manière ingénieuse avec un poinçonne, permettant
l’exécution automatique d’une opération de poinçonnage dès que la serre-flan atteint la position
souhaitée. Cette synchronisation millimétrée est cruciale pour garantir la précision et la fiabilité du
processus.
Lorsque la descente et le poinçonnage sont achevés, le mécanisme active une opération de soyage sur
la pièce, ajoutant une dimension supplémentaire à la polyvalence de la machine. Une fois ces étapes
accomplies, le mécanisme est conçu pour inverser le mouvement du vérin, faisant remonter la serre-flan,
libérant ainsi la pièce travaillée.

Figure 3.1 : Pièce sans soyage

24
Chapitre 3. conception de l’outil de découpage

Après l’opération de soyage L’intégration de ces éléments complexes a été minutieusement

Figure 3.2 : Pièce avec soyage

modélisée avec SolidWorks, permettant une visualisation détaillée de chaque composant et de son
interaction. Ce mécanisme offre une solution efficace, combinant la puissance de la conception assistée
par ordinateur avec une ingénierie précise, pour répondre aux exigences spécifiques de la fabrication
industrielle.

Figure 3.3 : mécanisme de découpage et d’emboutissage

25
Chapitre 3. conception de l’outil de découpage

3.3 Dessins d’ensembles

Le dessin d’ensemble permet de visualiser l’ensemble du mécanisme dans son ensemble, mettant
en évidence la disposition spatiale des composants et leurs relations fonctionnelles. Chaque élément est
soigneusement positionné, reflétant notre approche minutieuse de la conception.

26
 A

COUPE A-A
A ECHELLE 1 : 3

6
No.
ARTICLE NUMERO DE PIECE DESCRIPTION QTE
1 Matrice 1
6 guide 4
3 Assemblage serre 1
flan et poinncon
4 Rondelle 4
5 Vis M5 x 20 x 20-N 4
6 table 1
7 Assemblage verin 1

Polytech intl
Echelle : 1:5 Date: 09/01/2024
1 Assemblage
Dessiné par:

A3 Module: mise en plan Page 1

Chapitre 3. conception de l’outil de découpage

3.4 Dessins de définitions

Le dessin de définition, il fournit des détails approfondis sur chaque composant individuel,
spécifiant des dimensions critiques, des tolérances et d’autres caractéristiques essentielles. Ces informations
sont cruciales pour garantir la fabricabilité et la cohérence du mécanisme lors de la phase de production.

28
 R1

20

70

15
15

4,20 25,00
M5 - 6H 20,00

Polytech intl
Echelle : 1:1 Date: 09/01/2024
guide
Dessiné par:

A4 Module: mise en plan Page 1

 226 15
15

30

3
7
20 20 10
5 60

200
140

30
250
20

Polytech Intl
Echelle : 1:5 09/01/2024
matrice
Dessiné par:

A4 Module: mise en plan Page 1

 A 8,00
226,00

R0,5
0

5,00
B

2,60
0
R1,5
° 5,00
0
11 1,20

DÉTAIL B
ECHELLE 2 : 1
70,00

10,00
20,00

70,00
110

2,60
20,00
°

D
C
DÉTAIL C
ECHELLE 2 : 1

10,00
55,00 8,50

210,00 A COUPE A-A

ECHELLE 1 : 1

168,00

1,00
0
R2,0

30° Polytech intl

Echelle : 1:2 Date: 09/01/2024
piece avec soyage
3,00

,00
R1 Dessiné par:
DÉTAIL D
ECHELLE 2 : 1
A3 Module: mise en plan Page 1
 226,00
23,50 8,00

5,00
A

° 5,00
0
11

90
°
DÉTAIL A
ECHELLE 2 : 1
70,00

10,00
20,00

23,00
70,00

70,00
2,60
110

20,00
°

10,00
B

25,00
210,00
168,00

8,00
1,00
30°
0
,0
R2

Polytech intl
Echelle : 1:2 Date: 09/01/2024
DÉTAIL B
R1

piece sans soyage

3,00

ECHELLE 2 : 1
,0
0

Dessiné par:

A3 Module: mise en plan Page 1

 2,30

50
R1,

5,00
3,00

15,00

8,00
6,93

0
1,0

Polytech intl
Echelle : 5:1 Date: 09/01/2024
poinconne
Dessiné par:

A4 Module: mise en plan Page 1

 20

26
6

Polytech Intl
Echelle : 2:1 Date: 09/01/2024
rondelle
Dessiné par:

A4 Module: mise en plan Page 1

 20
,0
0
15,00

10,00

9,61

15,00
65,00 60,00 60,00 10
,00
8,00

200,00
135,00

30,00
15,00

10,00

20,00
20,00

250,00
25,00

20,00 10,00

Polytech intl
Echelle : 1:5 Date: 09/01/2024
serre flan
Dessiné par:

A4 Module: mise en plan Page 1

Chapitre 3. conception de l’outil de découpage

3.5 Conclusion

En résumé, la d’un outil de découpage et d’emboutissage de cellules de batterie, matérialisée à

travers le dessin d’ensemble et de définition, représente une alliance réussie entre précision mécanique
et innovation.

36
Bibliographie

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