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La Compagnie libyenne du fer et de l'acier à Misurata occupe une position de leader dans la
liste des plus grandes entreprises industrielles de la région, et est considérée comme la plus
contributrice à la construction d'une renaissance industrielle et urbaine, et à la diversification
des sources de l'approvisionnement de l’économie libyenne.
Ce château industriel a été construit dans la ville de Misurata, sur une superficie de mille deux
cents hectares, avec une capacité de production moyenne d'un million sept cent mille tonnes
par an d'acier liquide, en utilisant la technologie de réduction directe et des fours à arc
électrique.
Le processus de réalisation du projet de complexe sidérurgique a commencé en l'an mil neuf
cent soixante-dix-neuf, par de grandes sociétés internationales spécialisées et a duré dix ans, et
est entré dans la phase d'exploitation commerciale au dernier trimestre de l'an mil neuf cent
quatre-vingt-neuf.
Le complexe sidérurgique de Misurata comprend des unités de production, des unités
auxiliaires et des installations de service.

Déchargement et manutention de minerais de fer

Le processus de production commence par l'arrivée des boulettes de minerai de fer au port de
la société, qui est le port le plus profond de l'État libyen, avec une profondeur d'environ dix-
neuf mètres, et un quai de mille quatre-vingts mètres de long, d'une capacité de sept millions
de tonnes par an.

La réduction directe
Le minerai de fer est transporté à travers des tapis suspendus d'une longueur de deux mille
sept cents mètres, vers les chantiers de stockage et de traitement, qui peuvent accueillir
environ un million de tonnes de minerai, qui est transféré vers les réservoirs, et de là vers les
trois fours de réduction, deux d'entre eux pour le fer spongieux, d'une capacité d'un million et
cent mille tonnes par an, et un Fonte sous pression, d'une capacité de production de six cent
cinquante mille tonnes par an.
Dans ces fours, le minerai de fer est réduit en fer avec du monoxyde de carbone et de
l'hydrogène gazeux, qui sont produits à partir du craquage du gaz naturel au reformeur de gaz
du complexe.
Acier
Le processus de fusion commence chez les fabricants d'acier avec des fours à arc électrique, qui
sont six fours électriques, trois pour chaque usine, avec une tension de quarante-cinq
mégawatts pour chaque four, et d'une capacité de quatre-vingt-quinze tonnes, et la chaux vive
sont automatiquement expédiées vers les fours.
Le fondu est versé dans le tambour, à une température de mille six cent quatre-vingt-dix degrés
Celsius, et certains matériaux d'alliage sont ajoutés pendant le processus de coulée, puis le
matériau est transféré au four à tambour et au traitement, et de là au continu machines de
coulée, où le processus de coulée du métal et de sa transformation en un produit semi-fini.
Il y a trois machines de coulée de billettes et de billettes dans l'usine sidérurgique n°1, d'une
section transversale de cent vingt à deux cents millimètres de longueur et d'une longueur de
quatre à douze mètres, avec une capacité de production d'un million de tonnes par année, pour
être ensuite expédié vers les laminoirs longitudinaux.
Aussi, les deux machines de coulée continue de l'Usine n° 2 pour couler des brames d'une
épaisseur de cent soixante et quatre-vingt-dix millimètres, d'une largeur allant de six cent
trente à mille cinq cent cinquante millimètres, et d'une longueur allant de six à douze mètres,
avec une capacité de production de brames estimée à six cent onze mille tonnes par an, pour
être expédiées ensuite aux fabricants de laminoirs plats.
Laminoirs longitudinaux, y compris : laminoir à barres et broches de fer
Cette usine dispose de deux barres de barres, et ces deux lignes produisent des barres
d'armature pour le béton et la construction, avec des diamètres allant de douze à quarante
millimètres selon les normes internationales, et avec une capacité de production de quatre cent
mille tonnes par an, jusqu'à la première cisaillement, refroidissement, contrôle et inspection, et
se terminant par la finition finale et le liage des poutres.
Double ligne
Elle produit des broches avec des diamètres allant de cinq et demi à dix millimètres, sous forme
de rouleaux, chaque rouleau pèse environ un séparateur de trois tonnes, selon les normes
internationales, et une capacité de production de trois cent mille tonnes par an, qui est plus
tard utilisé dans la fabrication de fils et d'armatures de béton.
Les étapes de production commencent par le chauffage des billettes dans un four de
réchauffage, puis les étapes de laminage, suivies de l'étape de refroidissement à l'eau et à l'air,
puis le laminage et le contrôle.
Usine à deux barres
L'usine à deux barres a été conçue pour produire annuellement huit cent mille tonnes de barres
d'armature en acier, avec des diamètres allant de huit à quarante millimètres selon les
spécifications internationales. Le processus de laminage final, pour obtenir des propriétés
mécaniques élevées, tout en conservant une ductilité suffisante pour plier, former et le
soudage, vient ensuite l'étape du cisaillement et du refroidissement préliminaires sur des tapis
de refroidissement à air, et se termine par l'inspection, l'inspection, le traitement et la liaison
des poutres.
Usine de secteurs
Cette usine produit des secteurs légers et moyens comprenant des poutres, des conduits, des
angles et des simplifiés, selon les normes internationales, avec des dimensions allant de quatre-
vingts à deux cents millimètres, et des longueurs allant jusqu'à douze mètres, avec une capacité
de production de cent vingt mille tonnes par an.
Le processus de production commence par le chauffage des blocs, puis les étapes de laminage,
suivies du cisaillement initial, du refroidissement à l'air puis du traitement.
Usine de tréfilage
La cinquième de ces usines est située dans la capitale, Tripoli, une usine de tréfilage, de
galvanisation et d'emballage de fils de plastique, avec des diamètres allant de zéro virgule huit à
quatre millimètres, et une capacité de production de cinq mille tonnes par an.
Laminoirs plats
Laminoir à chaud
Cette usine est conçue pour produire des rouleaux d'épaisseur comprise entre deux à douze et
sept de dix millimètres, et d'un poids de quatorze tonnes au maximum par rouleau, avec une
capacité de production de cinq cent quatre-vingt mille tonnes par an., puis laminage final, après
quoi la bande est refroidie à l'eau avant le laminage. L'usine comprend également une ligne de
découpe à chaud, pour découper les rouleaux en feuilles, d'une longueur d'une entretoise, cinq
à six mètres.

Le laminoir à froid
Comprend un certain nombre de lignes de production.
La ligne de traitement chimique, d'une capacité de production de trois cent mille tonnes par an,
où les balles de laminage sont retirées avec de l'acide hydraulique de la surface des bobines
laminées à chaud avant d'être expédiées vers le laminage à froid.
Stand de laminage à froid
Le laminage à froid est effectué pour les rouleaux traités chimiquement à l'aide de matériel de
laminage à froid, pour produire des rouleaux d'une épaisseur allant de zéro séparateur quatre à
trois séparateurs deux millimètres, et une capacité de production d'environ cent cinquante-
quatre mille tonnes par an.
Ligne de traitement thermique
Le traitement thermique est effectué en chauffant les rouleaux dans des fours de cuisson à des
températures allant de six cents à sept cents degrés Celsius.
Support de durcissement
C'est la dernière étape pour améliorer la surface et les propriétés des enroulements.
Erreur de coupe à froid
Les rouleaux sont découpés à froid en feuilles, avec des longueurs allant de mille à quatre mille
millimètres, ainsi que la production de rouleaux d'une largeur allant jusqu'à quatre-vingts
millimètres.
Ligne de galvanisation
La ligne de galvanisation produit des bobines galvanisées d'une épaisseur allant de zéro
séparateur à quatre à deux millimètres et d'une largeur de six cents à mille deux cent soixante-
dix-sept millimètres, avec une capacité de production de quatre-vingt mille tonnes par an. Cette
ligne commence par un traitement thermique, suivi d'une immersion du rouleau dans le bassin
de zinc en fusion à une température de quatre cent soixante degrés Celsius.
Ligne de peinture
Dans cette ligne, les bobines galvanisées sont revêtues ou traitées thermiquement, avec une
épaisseur allant de zéro virgule quatre à une virgule cinq millimètres, et une largeur allant de six
cents à mille deux cent soixante-dix millimètres, et la capacité de production de la ligne est de
quarante mille tonnes par an, et il a trois types de peinture (normale, plastique, adhésive)
Utilitaires de base et services auxiliaires
Pour répondre aux besoins des usines et des installations de l'entreprise en termes d'énergie
électrique, d'eau, de gaz industriels, de services de maintenance et de contrôle de la qualité, un
certain nombre d'unités et d'installations de services de base et auxiliaires ont été créées.
Centrale électrique et de dessalement
Il se compose de six turbines à vapeur pour produire de l'électricité, chacune d'une capacité de
quatre-vingt-cinq mégawatts par heure, et de trois unités de dessalement d'eau de mer,
chacune d'une capacité de production de dix mille cinq cents mètres cubes par jour.
L'électricité est reçue et distribuée de la centrale électrique et du réseau public aux usines et
installations de l'entreprise via la station de réception principale et quatre sous-stations.
Usine de gaz industriels
Deux unités de cette usine de production d'oxygène, d'azote et d'argon, d'une capacité de
production de deux mille mètres cubes d'oxygène et de deux mille mètres cubes d'azote, en
plus de la production de gaz argon à raison de vingt mètres cubes par heure, avec la possibilité
de produire de l'oxygène et de l'azote liquéfié, ainsi que deux unités qui produisent de l'air
comprimé d'une capacité totale de seize mille mètres cubes par heure.
Station de réception et de distribution de gaz naturel
La réception, la purification et la distribution du gaz naturel fourni à la société par la société à
partir des deux pipelines de la société Syrte à l'est et de Melita à l'ouest, pour fournir et
distribuer du gaz aux usines et installations de la société. cette station, qui accueille deux cent
soixante-douze mille mètres cubes par heure, est utilisée dans l'usine de réduction directe et
comme source d'énergie dans l'usine d'électricité et de dessalement, les aciéries et les
laminoirs, longitudinaux et plats.
Station d'épuration
Dans cette usine, l'eau des systèmes de refroidissement directs et indirects, récupérée des
usines et des installations de l'entreprise, est redistribuée et utilisée, en plus de compenser les
pertes et de fournir de l'eau potable, d'urgence et d'incendie. Des filtres et échangeurs de
chaleur pour le traitement de l'eau.
Les ateliers
La plupart des travaux de réparation et d'entretien des équipements, des machines, des
appareils et des bâtiments sont effectués dans les ateliers de l'entreprise et comprennent des
ateliers de maintenance mécanique, électrique, électronique, civile et autre.
Atelier central
Elle fabrique des pièces détachées dans les départements de tournage, fonderie, forge, soudure
et traitement thermique, ainsi que des ateliers de menuiserie et de contrôle.
Atelier de maintenance des machines
Les voitures, les moyens de transport et de manutention sont entretenus.
Atelier mécanique
Elle entretient les systèmes et équipements de climatisation, les balances et les ponts roulants.
Atelier électrotechnique
Il s'agit d'un atelier spécialisé dans la réparation, l'entretien et l'étalonnage d'équipements et
d'appareils électriques et électroniques, ainsi que de sous-ateliers qui suivent les usines et les
installations, dans lesquels sont effectués des travaux de réparation et d'entretien, tels que du
matériel roulant, des soudures et autres.
Laboratoires de contrôle qualité
La qualité est un élément important et très important auquel l'entreprise accorde beaucoup
d'attention depuis sa création. Le travail de contrôle de la qualité des produits, des matières
premières, des consommables et de l'eau de l'entreprise est effectué dans des laboratoires
modernes et avancés, dans lesquels toutes les étapes de la production sont soumises à des
tests de qualité et d'étalonnage.
Usine de chaux et carrière de scellant
L'usine de chaux produit environ quatre-vingt-dix mille tonnes de chaux vive et de dolomie
cuite, et cette usine alimente les fours des aciéries avec leurs besoins en chaux et en dolomite.
La capacité nominale de la carrière est d'environ cent trente-six mille tonnes par an.
Magasins
Huit immenses entrepôts qui ont été reliés de manière informationnelle pour stocker, surveiller
et suivre les matériaux, et suivre les dernières technologies de classification et de stockage.
Entraînement
Le centre accueille six cents stagiaires et est équipé de vingt et un ateliers dans diverses
disciplines et de dix-huit salles de classe pour couvrir les besoins de formation dans de
nombreuses disciplines techniques, techniques, d'ingénierie, administratives et financières.
Logement fonctionnel, services de santé et de loisirs
Un centre de services de santé a été équipé pour fournir les premiers soins à l'intérieur du
complexe, et de nombreux hôpitaux et cliniques privées ont été contractés en interne et en
externe.
De nombreuses unités résidentielles différentes ont été mises en place et de nombreuses
unités de loisirs y ont été rattachées.
Développement
En exécution du plan général de développement des usines et installations de la société
approuvé en l'an deux mille sept, qui vise à porter la capacité de production de la société à
quatre millions cent soixante-huit mille tonnes d'acier liquide, vingt projets ont été contractés,
dont treize projets pour le développement des infrastructures et sept projets pour la
productivité des unités.
L'intérêt et la volonté de l'entreprise de développer ses usines et ses installations pour
augmenter sa capacité de production et d'améliorer la qualité de ses différents produits au
moindre coût, suivre l'évolution des dernières technologies de la sidérurgie, diversifier ses
produits et créer de nouveaux possibilités d'emploi pour les éléments nationaux.
L'environnement
Dans un souci de bon voisinage avec son environnement géographique et démographique,
l'entreprise a consacré une grande partie de ses ressources à la préservation de
l'environnement, et mené de nombreuses études liées à l'environnement et à la valorisation
des déchets industriels. étudier l'impact environnemental au sein de l'entreprise et de son
environnement, il a également encouragé, soutenu et sponsorisé de nombreuses conférences
scientifiques environnementales, ainsi que son adoption des meilleurs systèmes et méthodes
de protection des océans contre les émissions, et la réutilisation des eaux industrielles après
traitement, ainsi que ainsi que la sélection du site depuis sa mise en œuvre en fonction des
facteurs naturels et environnementaux, ainsi que son adoption de la technologie de réduction
directe et des fours à arc électrique sont moins polluants. L’entreprise a également pu, dans un
précédent au niveau de l'État libyen, se débarrasser de l'amiante dans toutes ses unités et
installations et des composés chloroformés avec les systèmes de lutte contre les incendies et de
climatisation, en le remplaçant par des gaz alternatifs respectueux, à un coût de plus de vingt
millions de dinars libyens.
Certificats obtenus par l'entreprise
Douzième Prix européen de la qualité de Paris, Certificat de conformité à la norme de gestion
du système de qualité "ISO", Certificat de meilleure performance du Centre supérieur de
certification britannique Deux mille et un - Deux mille deux, Certificat de réalisation
environnementale de Berlin, Golden Excellence Shield pour la responsabilité sociale deux mille
seize, Shield of Excellence Golden pour le meilleur souci de responsabilité sociale deux mille dix-
huit, le bouclier de la meilleure gestion de crise en deux mille seize du Royaume-Uni, l'Africa
Quality Award.
Compagnie libyenne du fer et de l'acier a pu, au cours de son parcours de plus de trois
décennies, et grâce à ses liens directs et indirects, créer des dizaines de milliers d'opportunités
économiques d'emplois directs et indirects, car elle contribuait à plus de deux pour cent du
PIB . En commercialisant ses produits localement et en les exportant dans plus de trente-huit
pays sur les sept continents du monde, l'entreprise est également devenue une base de base
pour des centaines d'industries complémentaires basée sur ses produits, qui ont fourni des
dizaines de milliers d'opportunités d'emploi, en plus de créer une base industrielle dans l'État
libyen.
 La Compagnie libyenne du fer et de l'acier..
des fondations pour des édifices.
Déchargement et manutention de minerais de fer
Réduction directe
Acier
Laminoirs longitudinaux
Laminoir pour barres et broches de fer
Usine de rails 2
Usine de secteurs
Usine de tréfilage
Laminoirs plats
Laminoir à chaud
Laminoir à froid
Installations de base et services auxiliaires
Centrale électrique et de dessalement
Usine de gaz industriels
Station d'épuration
Les ateliers
Laboratoires de contrôle qualité
Usine de chaux et carrière de scellant
Magasins
Entraînement
Logement fonctionnel, services de santé et de loisirs
Développement
Le plan général de développement des usines et des installations de la société approuvé en
2007.
Porter la capacité de production à 4 168 000 d'acier liquide
Contractualisation pour la mise en œuvre de plusieurs projets de développement :
20 projets
13 projets d'infrastructures
07 Projets d'unités de production
Le plan vise à :
Augmenter la capacité de production des unités et des usines de l'entreprise pour être un
partenaire solide et un concurrent mondial, et pour couvrir les besoins du marché local
Améliorer la qualité et réduire les coûts de production
Se tenir au courant des développements et des changements dans l'industrie du fer et de l'acier
Diversification des produits et production de produits à valeur ajoutée
Offrir de nouvelles possibilités d'emploi au personnel national qualifié
L'environnement
20 000 000 dl
Certificats et récompenses
- 12ème Prix Européen de la Qualité – Paris
- Respect du système de management de la qualité
- Conformité du système de gestion environnementale
- Respect du système de santé et de sécurité au travail
- Prix de la meilleure performance 2001/2002
- Certificat de performance environnementale - Berlin 2014
- Golden Eagle Award de la responsabilité sociale 2016
- Bouclier d'or d'excellence pour la responsabilité sociale 2018
- Meilleur bouclier de gestion de crise 2016 Royaume-Uni
- Prix Afrique de la qualité 2003
- 2% du PIB
- 38 pays des sept continents du monde