REBUBLIQUE ALGERIENNE

DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT
SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE
SCIENTIFIQUE

Rapport de stage pratique

RAFFINERIE D’ADRAR

Réalisé par : SAIDI Adem Younes

Dirigé par :

Année universitaire : 2022/2023

 Remerciement

ّ ‫ فردّه‬،‫اللهم إنّي أستودعك ما حفظته وتعلمته وفهمته‬

‫ وافتح اللهم‬،‫إلي ساعة حاجتي له‬
ٍ ‫ اللهم إني أعوذ بكَ من قل‬.‫علي فتحا ً مبينا ً يا نور السماوات‬
‫ ومن دعاءٍ ال‬،‫ب ال يخشع‬ ّ
‫ ومن علم ال ينفع‬،‫ ومن نفس ال تشبع‬،‫يسمع‬

D’abord, je tiens à remercie Dieu de m’avoir donné le

temps et l’opportunité d’accomplir ce présent travail, un vif
remerciement à mes parents qui m’ont soutenu moralement et
financièrement durant ce stage.

Je voudrais remercier vivement M. Senouci et M. Mahroug

Mohamed pour leur accueil, le temps passé ensemble et le
partage de leur expérience au quotidien. Je remercie M. Aida ,
M. Haida Rashida, M. Belgacem Fatiha et M. Muhammad
Allawi. Je remercie également toute l'équipe de unitès de
production pour leur merveilleux accueil, et toute l’équipe de
la raffinerie d’ADRAR.
 SOMMAIRE

1/-introduction

2/-Présentation du complexe RA1D

3/-Service Utilités
4/-Unités de productions
1/-Unité de distillation atmosphérique (CDU)
2/-Unité reforming catalytique (CRU)
3/-Unité de craquage catalytique (RFCC)
5/-Service stockage et expédition
6/-Département Hygiène et Sécurité Environnement
7/- conclusion
 1/-introduction :
L’industrie pétrolière est devenue aujourd’hui une branche fondamentale de l’économie
mondiale et de notre pays l’Algérie.

Le pétrole brut est un fluide constitué principalement d'hydrocarbures ; il contient

également des composés organiques soufrés, oxygénés et azotés.
La raffinerie d’ADRAR est l’une des nombreuses raffineries qui constituent actuellement
la division production de la branche RPC. Elle dispose de différentes installations de base,
permettant d'assurer la production, le stockage et l’expédition.

Ces activités peuvent sujet à plusieurs procédures selon le service de travail et ces
fonctionnements comme des audits de contrôle gestion ou autres audit qui organise et facilite
le bon déroulement des taches de chaque service.

2/-présentation géographique de la Raffinerie :

La raffinerie d’ADRAR est situé sur le territoire de la commune de SBAA a 40 km au
nord de la wilaya d’ADRAR, La superficie de la raffinerie est de 37 Hectares, Longueur de
740m, largeur 500m.

L’alimentation en pétrole brut se fait à partir des gisements du bassin de Touat à travers
un pipeline de 08 puces, et l’alimentation de gaz naturel à partir de la station de
SONATARACH de Sbaa située a 6.5Km au sud-est du site par un pipe de 04 pouces pour
satisfaire le besoin de gaz pendant le démarrage des chaudières de la centrale et les déférents
fours des unités .

La Raffinerie dont la capacité nominale de traitement est de douze mille cinq cent
(12500) barils\jour soit six cent mille (600000) Tonnes \an environ de pétrole brut provenant
des gisements situes dans la cuvette de Sbaa, Hassi Ilatou ; OTRA.. Elle se compose des
unîtes de production, des utilités; d'une zone de stockage, d’une zone d'expédition ; d'un
centre d'enfuteur de propane et de butane, de bâtiment technique et administration et une base
de vie .

La raffinerie renferme trois unitès de production principalement de:

 Une unité de distillation atmosphérique et de production des GPL

 Une unité de reformage catalytique,
 Une unité de craquage catalytique de résidu atmosphérique (RFCC),
 Capacité de traitement de la raffinerie:

La capacité annuelle de traitement de la raffinerie de Saba est de 600 000 Tonnes

environ de pétrole brut pendant une période de 330 jours en continu par jour de vingt-quatre
(24) heurs. (8000h).

Capacité de la production annuelle :

Quantités (Tonnes/An) Produits

20 500 Propane

32 500 Butane

10 000 Essence super

208 300 Essence normal

30 000 Kérosène ( Jet A1)

238 400 Gas oïl

13 000 Fuel oïl

3/-Service utilités :
Présentation du Service utilités :
Les utilités sont composées des unités suivantes :
 Unité de réception eau brute U404.
 Unité de traitement des eaux U602.
 Unité de production de vapeur U601 (Chaudière).
 Unité de production d’énergie électrique U601(Turbine).
 Unité de distribution d’énergie électrique U501.
 Unité de production d’air /azote U603.
 Unité d’exploitation d’eau de refroidissement U401 et eau usée U402.
Réseau d’eau :

La Raffinerie possède trois forage identique situent au Nord-est a 1km de distance, pour leur
alimentation en énergie électrique, les trois forage ont un transformateur (6.3kv /0.4KV
250KVA) pour chacun, la puissance d’un forage et de 57kw, avec un débit de 150 m³/h, le
transport est assuré par deux pipe de 12 pouce connecté en parallèle, pour le stockage en a
deux bacs T-40401/1et2 de réseau incendie (2X3000m³, H= 14.77m),

Et un bac T-40401/3d’une capacité de 2000m³ – H=12.3m réseau eau production.

Réseau eau incendie :

Les réseau eau incendie est équipé par deux électropompes (6.3kv/250kw /-160l/s-10bars) et
un diesel motopompe identique ; deux suppresseur assurent une la sous pression du réseau en
permanences.

Réseau eau potable :

Les deux pompes P40402 1et 2 alimentent la station d’adoucissement d’eau potable qui se
trouve à la base vie (après adoucissement l’eau est distribuer avec un débit de 2.5 ³m/h sous
une pression de 2.5 – 03bars.

Réseau eau de refroidissement :

Un appoint en eau traite de traitement des eau (osmose inverse) vers les bassins les deux tours
d’aerorefrigerant, ces deux tour,

Un pour la central ; avec un débit de 4000m³/h et une pression et température de sortie de

03 bars – 32C° et 02bars – 42C° en retour,La deuxième pour les unités combinées, avec un
débit de 3000 m/h et une pression et température de sortie de 4.5 bars – 32C° et 02.5bars –
42C° en retour.

Le traitement des eaux de refroidissement se base sur le maintient de son PH dans les limites
de 8.5et 9.5 par l’acide chlorhydrique, et l’élimination des algues par le chlore et d’autres
biocides.

Unité de production de vapeur (chaudières) :

Pour la production de la vapeur la raffinerie de Sbaa est dotes de trois chaudières de 35t/h
/35bars/ 440°C pour chacune,

et un générateur de vapeur 20- 26t/h 35bars/ 440C au niveau de l’unité RFCC,

En marche normal deux de ces trois chaudières doivent être en service et la troisième en
stand-by (elle peut être utilisée en démarrage pour nécessitée de vapeur).
 Cette vapeur dite vapeur moyenne pression (35bars/440C) est produit par les chaudières et
le générateur de vapeur de l’unité RFCC est utilisé pour :

 Alimentation des trois turbogénérateur.

 Alimentation des deux turbo ventilateurs de l’unité RFCC,
 Alimentation de désurchauffeur de chaudière (afin de diminue la température et la pression de
vapeur).
Un autre réseau appelle réseau de vapeur basse pression (10bars /260C), c’est le produit de
soutirage des deux turbo ventilateurs plus le désurchauffeur, il alimente :

 Compresseur gaz RFCC,

 Unité de distillation atmosphérique.
 Unité de reforming.
 Unité RFCC.
 Bacs de stockage des produits pétrolier.
 Les eaux usées.
 La centrale.
 Base de vie.
Réseau BP 3.5bars produit par le four de l’unité de distillation c’est le vapeur utilise pour le
stripping.

L’exploitation des chaudières est assure par un system de contrôle automatique DCS .

Principe de fonctionnement de la chaudière :

Combustible :

La chaudière a un seul brûleur mixte à un haut niveau de sécurité d’exploitation (BMS Burner
management system), ce brûleur peut fonctionner avec trois combustibles :

Gaz naturel ; provenant de gisement de SONATRACH a Sbaa ( 60bars /25bars/5bars)

utilisation pour le démarrage.

Fuel oïl le résidu de l’unité RFCC plus un appoint de l’unité de distillation avec de la
vapeur pulvériser.

Fuel gaz produit par les unités de production.

L’eau :

CONDITIONNEMENT DES EAUX DE CHAUDIERES

Le traitement de l’eau utilisée pour la production de vapeur, représente l’une des branches les
plus complexes de la chimie de l’eau. Dans une chaudière la vapeur produite par la
température générée par le brûleur devrait être composée de molécules d’eau pure; or il n’en
est rien. En fait elle contient des substances diverses dont du gaz carbonique provenant de la
décomposition des carbonates et des gouttelettes de liquide (primage). D’autre part l’eau qui
reste en partie basse de la chaudière se concentre en sels minéraux nécessitant des purges. Si
l’eau n’est pas correctement traitée des phénomènes surviennent qui altèrent la fiabilité des
matériels, perturbent leur fonctionnement et augmentent les coûts d’exploitation. Les
principaux inconvénients résultant d’un manque de traitement ou d’un traitement imparfait
sont :

- L’entartrage.
- la corrosion.
- le primage.

Les principaux traitements utilisés pour obtenir un bon résultat sont les suivants:

Elimination de la dureté.

La présence de calcium étant totalement proscrite, il faut obtenir une eau à TH 0° en utilisant
un adoucisseur à résines échangeuses d’ions qui éliminent totalement les ions calcium et
magnésium qui génèrent le tartre.

Contrôle des autres facteurs constitutifs de la minéralisation de l’eau.

Dans les chaudières à pression intermédiaires ou si l’on est en présence d’eaux fortement
carbonatées on combine alors adoucissement et décarbonation qui seront réalisés sur des
résines cationiques régénérées à l’acide. Une élimination du CO2 par dégazeur est alors
nécessaire. Dans le cas de chaudières à haute pression il est souvent nécessaire d’avoir recours
à la déminéralisation des eaux d’appoint.

Elimination des gaz dissous.

On utilise généralement des dégazeurs thermiques à lavage de vapeur pour éliminer l’oxygène
et le gaz carbonique, générateurs de corrosion. Pour compléter les traitements énoncés ci-
dessus, et pallier à d’éventuels dysfonctionnements des appareils utilisés il faut également
conditionner l’eau.

Les produits antitartre et dispersant.

Ils vont neutraliser les faibles quantités de calcium qui peuvent subsister malgré
l’adoucissement et qui vont se précipiter en carbonate ou sulfate de calcium. D’autres
substances tell que la silice ou les sels métalliques doivent être également neutralisés

Les produits anticorrosion.

Ces produits sont destinés à éliminer l’oxygène et neutraliser les ions H*. Cette neutralisation
de l’hydrogène sera obtenue par l’élévation du pH par apport d’une alcalinité phosphatée
plutôt que sodique; la soude ayant une action caustique. La neutralisation de l’oxygène sera
obtenue par un conditionnement réducteur (hydrazine ou sulfite)

Protection des réseaux vapeur condensat.

Sous l’effet de la température, les carbonates et bicarbonates libèrent du CO2 qui se

transforme en acide carbonique lorsqu’une condensation de la vapeur se produit. Pour éviter
ce phénomène on injectera des réactifs pour conserver un pH des condensas compris entre 8.5
et 9

Production de la vapeur

L’eau déminéraliser proviens de l’unité de traitement des eaux est stocker d’abord dans trois
bâches alimentaires (d’aérateur) d’une capacité de 30 m³

Pour chacun, ses trois bâches sont interconnectes parallèlement entre eux de manière a
multiplié l’utilisation.

Cinq pompes alimentaires de 60bars 380v sont utilisé ;

Deux pour l’alimentation de générateur de vapeur de l’unité RFCC.

Trois pours les chaudières (utilises selon le besoin).

L’eau pomper par la pompe alimentaire a 60bars /90C passe par l’économiseur ,ballon
supérieur, Les faisceaux de chambre de combustion . surchauffeur. La vapeur produite 35bars
/535t/h /440C passe d’abord par un system de distribution de vapeur de quatre boucle pour
permettre une meilleur multi utilisation vers le réseau MP.

Pour protégé le tubage de la chaudière contre la formation des entartrage une solution
chimique est injecte (phosphate trisoudique Na3PO4).

Unité de production et distribution d’énergie électrique :

La consommation totale en énergie électrique de la raffinerie selon le design est de 6900kw,
pour cela ; Trois turbogénérateur d’une puissance de 6000kw/6.3KV pour chacun sont
installés, deux en service l’autre en standby,

Deux générateur turbo diesel d’une capacité de 1100kw pour chacun utilises comme
source de secours en cas d’interruption accidentel d’énergie électrique.

Une ligne de SONELGAZ d’une puissance de 16MVA /31KV/6.3KV.

En marche normale ; deux générateurs en service alimentent la sous station principale de

distribution d’énergie électrique et l’autre en standby.

La station principale de distribution d’énergie électrique (6.3KV) alimente 12 sous station

électrique 6.3kv/0.4kv et 15 départ 6.3kv vers des moteur MT’

Sous stations 6.3kv/0.4kv :

S S Transformation (urgence) 1x 1250kva.

SS Transformateur1 de la centrale. 1000kva.

SS Transformateur2 de la centrale. 1000kva.

SS pomperie (bacs de stockage) 2 X 630KVA

SS Reforming 2x 800KVA.

SS Distillation 2 X1250KVA.

SS RFCC 2 X 800KVA

SS Circulation d’eau de refroidissement 2 x630KVA.

SS eaux usées 2 x500KVA.

SS Maintenance 1 x 800KVA.

SS Base de vie 1 x 1600KVA.

SS Forages 3 x250KVA

Départ vers moteur moyenne tension :

Compresseur d’air 3 x 560kw.

compresseur pre-hydrogene 2 x 355kw.

 compresseur circulation d’hydrogène 3 x200kw.

pompe anti-incendie 2x250kw.

pompe de circulation eau de refroidissement 5x50kw.

Station d’air comprimé :

La production de l’air servir et de l’air instrument est assures par trois compresseur d’air
identique deux 02 en service et un 01 en standby,

L’air instrument est séché à travers une batterie de deux desecateur, un desescateur en
service et l’autre en standby,

Le ballon de stockage d’air instrument est dimension pour assurer une autonomie de
fonctionnement de la raffinerie de 30 Minutes, en cas

d’arrêt d’urgence.

Air non purifie (service):

Les caractéristique de l’air service sont les suivantes :

Pression : 8.8 bars Température : ambiante.

Air purifie (instrument)

Les caractéristiques de l’air instrument sont les suivantes :

Pression : 8 bars

Température : ambiante.

Point de rosée : - 20 °C (à la pression de réseau),

Autres : Absence d’huile et poussières,

Azote :

L’unité d’azote est constituée de :

 Une unité de production d’azote liquide avec deux ballons de stockage

un évaporateur d’azote,

 une ligne d’azote gazeux produit directement par l’unité de séparation air / N2 est utilise
directement,
L’azote produit est destiné aux besoins d’enertage et de maintenance des installations,
La caractéristique de l’azote produit est :

Pureté N2 : 99,98,

Teneur en O2 :10 ppm

4/-Unites de productions :

4-1/Process de l’unité de distillation atmosphérique (CDU) :

a) Préchauffage du brut :

Le brut est aspiré à partir du bac de stockage par la pompe de charge et refoulé à travers une
batterie d’échangeurs constituant le train de préchauffe.

En premier lieu, le brut passe à travers 04 échangeurs situés sur 04 tronçons parallèles : E-
201 101 /1.2 et E-201 102 /1.2 ou il est chauffé respectivement par les vapeurs de tête des
colonnes de préflash et atmosphérique : C- 201 101 et C - 201102.Apres échange thermique,
le brut retrouve

la ligne principale à la température de 91°C.

Le préchauffage du brut continue à travers les échangeurs :

E 201-103 ( brut-kérosène ) , E- 201104 ( brut gasoil : 1er soutirage (first side line ) , E 201-
105 (brut-1er reflux atmosphérique : first medium line ) à la sortie de cet échangeur le brut a
une température de 126 ºC .A cette température, le brut subit l’opération de dessalement
électrique dans trois dessaleurs places en série.

Apres le dessalement, le préchauffage du brut continue à travers une autre série

d’échangeurs :

du E 201 106 ⁄ 1.2 jusq’au E- 201 113

A 242 ºC, le brut entre dans la colonne de préflash C 201 101 au niveau du plateau 21 , celui-
ci étant partiellement vaporise , les vapeurs migrent vers la tête de la colonne alors que la
partie liquide tombe au fond .

Apres transfert thermique , les vapeurs sont refroidies dans les aéroréfrigerants : A-201 101⁄
1.2 et les condenseurs : E- 201 124 ⁄ 1.2 .

Le mélange bi phasique (liquide + gaz ) est récupéré dans le ballon de reflux D- 201 102
Une partie du liquide de D -201 102 est refoulee par la pompe P- 201 102 ⁄ 1.2 vers la tête de
la colonne C- 201 101 (reflux de tête) , tandis que l’autre partie est refoulee par la P -201 103 ⁄
1.2 comme charge de la colonne stabilisatrice C- 201 202 .

Le brut flashé du fond de la colonne C- 01 101 est aspiré par la P- 201 104 ⁄ 1.2 et est refoulé
à travers les échangeurs E- 201 123 ( brut- 2e reflux atmosphérique (2 nd medium line ) ) et
E- 201 114 ( brut-residu )

b) Chauffage du brut :

Le chauffage du brut se fait au niveau du four atmosphérique F 101 : qui est un four
cylindrique vertical.

A la sortie du four, le brut a une température de 360 °C.

c) Vapeur stripping :

La zone de convection du four F- 201 101 est utilisée pour produire de la vapeur stripping.

En effet la vapeur basse pression est chauffée jusqu’à obtenir une vapeur surchauffée à une
température de 400 ºC et une pression de 0.3 Mpa .

La vapeur stripping est injectée au fond de la colonne atmosphérique C 201 102 et au niveau
du stripper C- 201 103.

d) Colonne atmosphérique : C- 201 102.

Le brut entre dans la colonne atmosphérique par la zone de flash, au niveau du plateau 47 .
Les fractions légères migrent vers la zone de rectification tandis que le brut réduit tombe au
niveau de la zone d´épuisement au fond de la colonne.

Les vapeurs de tête échangent de la chaleur avec les E- 201 102 ⁄ 1.2 , leur température
décroît à 100 ºC , puis sont refroidies dans les aéroréfrigerants : A 201 102 ⁄ 1.2.3.4 et les
condenseurs : E- 201 125 ⁄ 1.2.

Le mélange (liquide + gaz ) partiellement condense est recueilli dans le ballon de reflux D-
201 103 .

Le dégazage au niveau du D- 201 103 se fait vers le ballon de séparation D- 201 124 ou les
Gaz sont envoyés vers le four atmosphérique F- 201 101 comme combustible.

La phase liquide du ballon aspirée par la P- 201 105 ⁄ 1.2 est refoulée dans deux directions
différentes : une partie est refoulée vers la tête de la colonne comme reflux, l’autre partie est
refoulée vers le bac de stockage et sera utilisée comme constituant principal de la charge de
l’unité reforming catalytique.

e) Différends soutirages et reflux de la colonne atmosphérique C- 201 102 .

Le kérosène (1st sideline ) :

Refroidissement du kérosène :

Le kérosène rebouilli est aspire´ par la P-201 106 ⁄ 1.2 a' une température de 202 ºC et refoulé
à travers : E-201 103 (échange thermique avec le brut), T sortie = 108ºC, puis à travers le E
201 117 (condenseur a' eau ),T sortie = 45°C .

Traitement et coulage vers stock :

Le kérosène refroidi est reparti en deux : une partie alimente la ligne de gasoil : 2nd sideline
(Comme ajout au gasoil), l’autre partie est envoyée vers la section traitement de l’unité.

Apres cela, le kérosène est expedie vers le bac de stockage.

Gasoil : 1er soutirage ( 2nd sideline )

Ce gasoil est soutiré à partir du plateau 28 de la colonne atmosphérique : C - 201 202 puis est
admis dans le stripper C- 201 103 (partie centrale), le fond est chauffé avec de la vapeur
stripping tandis que les vapeurs des fractions légers retournent à la colonne atmosphérique au
niveau du plateau 27.

Refroidissement :

Le gasoil strippe´ est aspire´ par la P-201

travers E107, E- 104 : ( échange avec le brut ), T sortie = 116°C puis à travers le condenseur à
eau : E-118 , T sortie : 60ºC .

Traitement chimique ( élimination du soufre ) .

Ce traitement se fait dans la tour : D-201 110 composée de deux ballons : un ballon inférieur
et un ballon supérieur. -201

Gasoil 2e soutirage : (3rd sideline ) .

Ce gasoil est soutiré à partir du plateau 40 de la colonne atmosphérique puis est admis au
niveau du stripper inférieur de C-201 103. Le fond est chauffé par de la vapeur stripping, les
vapeurs des fractions légères retournent vers la colonne au niveau du plateau 38 .
 Résidu :

Le résidu est soutiré à partir du fond de la colonne atmosphérique.

Traitement chimique des L.P.G :

Si la teneur en soufre des L.P.G est élevée , un raffinage est réalisé soit dans la section
raffinage chimique de l’unité craquage catalytique si elle est en marche ou dans celle de l’
unité distillation atmosphérique.

UNITE GAZ PLANT ( Fractional section ) :

Elle se compose de quatre colonnes

Stabiliseur (C-201201)

Depropaniseur ( C-201 202 ) :

Deethaniseur ( C-201 203 ) :

Depentanisueur ( C-201 204 ) :

4-2/ Unité reforming catalytique (CRU):

L’unité reforming catalytique est conçue pour traiter la charge naphta produite par l’unité
distillation atmosphérique.

Les produits de l’unité sont essentiellement du carburant sans plomb à haut indice d’octane :
NO=96 dénomme couramment : super sans plomb, des L.P.G, du naphta léger ( light naphta ),
naphta raffine (refined oil ) : fond de C-202 202 ( fond colonne d’évaporation),

Principales opérations du process :

Préfractionnement de la charge :
 Cette opération est réalisée dans la colonne de préfractionnement : C-202 101 et vise à séparer
la charge Naphta de l’unité en une coupe légère (Point final : 65 °C) recueillie dans le ballon
de reflux de la colonne (light naphta) et une coupe plus lourde recueillie au fond de la colonne.
Purification de la charge :
 Ce traitement chimique est effectué pour éliminer les impuretés et les éléments toxiques
contenus dans la charge dans le but de préserver
 L’activité chimique du catalyseur et maintenir sa durée de vie.
 Cela est réalisé en faisant réagir le fond de la colonne de préfractionnement en présence
d’hydrogène dans les réacteurs :
 R-202 101 et R-202 102 à lits catalytiques.
Quelques réactions d’élimination des impuretés par hydrogénation :
 Désulfuration : RSH + H2 → RH + H2S
 Dénitrogenation : C6H5N + 5H2 → C6H12 + NH3
 Déhalogenation : RCl + H2 → RH + HCl
 Démetalisation : La charge du reforming peut contenir des impuretés telles que : As, Cu , Pb,
Fe, Hg qui peuvent affecter l’activité du catalyseur.
 Parmi ces éléments, l’Arsenic est le plus toxique.
 La réaction de demétalisation élimine ces impuretés de la charge.
Effets des différentes impuretés sur le catalyseur :
 Arsenic et autres métaux :
 L’Arsenic comme cite ci-dessus est le plus toxique des éléments, il a une grande affinité avec
le métal du catalyseur. En réagissant avec le Platine il détruit l’activité de celui-ci .Comme l’As
les autres métaux cites ci-dessus sont aussi toxiques pour le catalyseur et affectent son activité
en permanence même après sa régénération.
 Sulfure :
 Les sulfures compris dans la charge lorsqu’ils sont absorbés par la partie métallique du
Catalyseur Pt ; Re sont aussi toxiques même si cette contamination n’est pas permanente et
ces poisons peuvent être éliminés par régénération du catalyseur.
 Eau :
 La présence d’une forte teneur d’eau dans la charge provoquera à des températures élevées
(Températures de réactions) le lessivage du chlore du support acide du catalyseur (influence
sur les réactions d hydrocracking etc.…..) et peut causer la destruction de celui-ci.
Reforming :
 Apres purification et refroidissement de la charge, celle-ci est admise dans la colonne
d'évaporation C-202 102 où elle est séparée.
 Les fractions légères sont recueillies dans le ballon de reflux D-202 104, le fond de la colonne
est refoule vers la section reforming.
Catalyseur du reforming :
 Le catalyseur du reforming est un catalyseur bimétallique : Pt – Re
 Il existe 04 réacteurs à lits fixes dans la section reforming : 02 réacteurs à écoulement axial de
la charge : R- 202 201 / 1.2 et 02 réacteurs à écoulement radial : R- 202 204 / 3.4 .
 Le mode de régénération est discontinu.
Platine :
 Le Pt est l′élément métallique essentiel du catalyseur, il a une grande affinité pour les atomes
d’hydrogène et est le promoteur de la plus part des réactions du reforming.
 En plus de cela, le Pt défavorise la contamination du catalyseur.
 Rhénium: Associe au Pt, il augmente la stabilité de celui-ci.
Quelques propriétés et spécifications du catalyseur du reforming :
 Le catalyseur du reforming est caractérise par son activité, sa sélectivité, sa stabilité, sa durée
de vie….
 L'activité est la propriété essentielle du catalyseur, plus celle-ci est performante plus le produit
final des diverses réactions c’est à dire le carburant répond aux spécifications exigées (densité,
octane, tension de vapeur, couleur etc.…..) et sont obtenus en un temps optimum.
Stabilisation :
 Le produit du fond du réacteur R-202 201 / 4 est refroidi, sépare dans le ballon D-202 201 puis
stabilisé dans la colonne C- 202 201 en carburant et L.P.G.
Process de l’unité
Prefractionnement :
 La charge est aspirée a partir du bac de stockage par la P-30205 /1.2 puis refoulée à travers les
échangeurs : E-202 101 / 1.2.3 pour chauffage.
 A la sortie des échangeurs, elle ( la charge ) acquiert une température de 159 ºC et entre dans
la colonne de préfractionnement C-202 101 au niveau des plateaux 20 et 24.
 Apres séparation, les fractions légères sont refroidies par l’aéroréfrigerants A-202 101 et le
condenseur E-202 107 puis sont recueillies dans le ballon de reflux D-202 102.
 Les gaz incondensables sont évacués vers le réseau fuel gaz, tandis que la phase liquide est
refoulée vers la tête de la colonne comme reflux par la P-202 102 / 1.2 et par laP-202 103 /1.2
vers entrée E-202 203 / 1-3 (échangeurs de chauffage de la charge du stabilisateur C-202 201)
et vers stockage comme naphta léger (light naphta).
Prétraitement ( purification ) :
 La fond de la C-202 101 est refoulé par la P-202 104 / 1.2 vers les échangeurs E-202 103 /1-3.
à l’entrée de ces échangeurs, de l'hydrogène refoulé par le compresseur K-202 101 / 1.2 est
mélangé à la charge.
 A la sortie de ces échangeurs, le mélange ( charge +hydrogène ) entre dans le four F-202 101
puis dans le réacteur R-202 101 à une température
 de : 320 ºC pour subir un traitement chimique ( réactions de: désulfuration, dénitrogenation,
demétalisation, etc.....).
Refroidissement de la charge purifiée :
 A la sortie du fond du réacteur R-202 101, la charge purifiée cède de la chaleur au
mélange: (charge + hydrogène) dans l’échangeur : E-202 103 / 1-3 puis à la charge de la C-202
101 dans E-202 101/ 1-3.
 Le refroidissement continue dans l'aéroréfrigerants A-202 102 puis dans le condenseur E-202
108.
 Le mélange bi phasique (liquide : hydrocarbures + eau et gaz) est recueilli dans le ballon
accumulateur D-202 103.
 Les gaz sont évacués vers le réseau fuel -gaz.
 La partie liquide constituant la charge de la colonne de vaporisation C-202 102 alimente celle-
ci après chauffage dans les échangeurs E-202 104 / 1-3 (le fond de la C-202 102constitue le
fluide chauffant) et cela au niveau du plateau 11 à la température de 176 ºC.
 Une fois la séparation au sein de la colonne est réalisée, les vapeurs sont refroidies dans
l’aéroréfrigerant A-202 103 et le condenseur à eau E-202 109, le mélange : liquide + gaz est
retenu dans le ballon de reflux D-202 104.
 Les gaz incondensables sont envoyés vers la section désulfuration de l’unité cracking
catalytique avant d’être évacués vers le réseau fuel gaz.
 La phase liquide est refoulée par la P-202 105 / 1.2 dans deux directions différentes : vers la
tête de la colonne comme reflux (en majorité ) et vers l’unité : F.C.C.
 Le fond de la colonne qui constitue la charge raffinée ( Refined naphta ) est refoulée vers la
section reforming ou vers le bac de stockage : T-30201.
 Rebouillage :
 La chaleur nécessaire pour les rebouilleurs de l ' unité est transférée par le gasoil (3rd sideline)
de l’unité distillation atmosphérique réchauffé.
 Principe :
 Le ballon D-202 215 appelle ballon du « système heat carrier » est rempli par le gasoil 3 rd
sideline.
 Le produit est aspire par la P-202 205 / 1.2 puis refoule à travers le four F-202 201 et
l’échangeur F-202 203 du « système heat carrier » pour réchauffage.
 Le produit réchauffé alimente tous les rebouilleurs de l’unité à travers une ligne unique en
particulier ceux des : C-202 101 et C-202 102 : E-202 102 et E-202 105.
 Une fois la chaleur transférée, le produit refroidi regagne le ballon D-202 215 par une ligne
commune et le cycle chauffage transfert de chaleur recommence.
Reforming :
 Les principales réactions du reforming catalytique sont :
 Les réactions de : déshydrogénation, déshydrocyclisation, d'isomérisation, d'hydrocraquage,
etc.......
 Les réactions étant endothermiques, la charge doit être chauffée à chaque entrée de réacteur et
cela dans différentes zones du four F-202 201 (F-202 201 /1.2.3. 4).
Description du circuit reforming :
 Le fond de la C-202 102 est aspiré par la P-202 201 / 1.2 à travers le ballon de désulfuration
D-202 105 et l’échangeur E-202 104 / 1-3 puis refoule vers la section reforming.
 A l’entrée du E- 202 201, l’hydrogène refoulé par le compresseur : K-202 201 / 1 est mélangé
avec la charge de naphta raffiné ( refined naphta ), le mélange ainsi constitué est chauffé dans
cet échangeur.
 Pour atteindre la température de réaction, le mélange est chauffé d’avantage dans le four F-202
201/1
 A la sortie du four, le mélange réactionnel entre dans le réacteur R-202 201 / 1 à une température
de : 492 º C et une pression de 1.35 Mpa.
 Le produit du 1er réacteur entre dans le four F-202 201 / 2 puis dans le réacteur R-202 201/ 2
et cela à la même température et pression : 492 º C et 1.35 Mpa.
 Le produit du 2e réacteur est enrichi par un appoint d’hydrogène refoulé par le compresseur K-
202 201 / 2-3 et chauffé dans le E-202 202 ( le fond du 4e réacteur constitue le produit chauffant
).
 Le reste des réactions du reforming se déroulent dans les deux derniers réacteurs radiaux :
 R-202 203 et R-202 204 aux mêmes températures et pressions d’entrée : T = 492 ºC et P
=1.35 Mpa, cela après que la charge soit chauffée dans les parties F-202 201 / 3 et F-202 201 /
4 du four : F-20 201.
Refroidissement du produit du reforming :
 A sa sortie du 4e reacteur, le produit est divisé en deux : une partie est utilisée comme fluide
chauffant : dans le E-202 201 (chauffage de la charge raffinée) et dans le E-202 202 (chauffage
de l’hydrogène du 2e mélange avec la charge ).
 Les deux sorties du produit des échangeurs précédents se joignant en une, le refroidissement se
poursuit dans l’aéroréfrigerant : A-202 201 puis dans le condenseur E-202 208 / 1.2.
Séparation du produit du reforming :
 Le produit refroidi est un mélange : liquide + gaz, la séparation se fait au niveau du ballon de
séparation D-202 201.
 Le sommet du ballon constitue un gaz de recyclage riche en hydrogène, celui-ci alimente un
autre ballon de séparation gaz - liquide : D-202 202 ou a lieu la séparation du gaz de recyclage
et du liquide (eau + hydrocarbures condenses).
 Le gaz de recyclage (H2 + méthane + éthane +…...) alimente les compresseurs de l’unité en
hydrogène.
Stabilisation du fond du ballon D-202 201 :
 Le fond du D-202 201 est un produit non stabilisé constitué de : carburant + L.P.G + gaz
incondensables.
 La stabilisation se fait au niveau de la colonne : C-202 201 (Stabilizer).
 En plus du fond du ballon D-202 201, la charge de la colonne C-202 201 renferme une partie
du naphta léger (light naphta) du ballon de reflux de la colonne de préfractionement C-
202 101, le mélange se fait à l’entrée des échangeurs E-202 203 / 1-3.
 L’alimentation de la C-202 201 se fait après chauffage de la charge dans les échangeurs E-
202 203 / 1-3 par le fond de la même colonne, cela au niveau des plateaux : 16 et 20 et à la
température = 170 °C.
 Les vapeurs de tête de la colonne C-202 201 sont refroidies par l’aérocondenseur A-202 202 et
le condenseur E-202 209.
 Le mélange : LPG + eau + incondensables est recueilli dans le ballon de reflux D-202 203.
 Les L.P.G sont refoulés par la P-202 203 / 1-2 vers la C-202 201 comme reflux de tête et vers
la section : gaz plant (fractional section) de l’unité distillation atmosphérique pour séparation.
 Les gaz incondensables sont évacués vers le réseau fuel gaz.
Rebouillage du fond de la colonne C-202 201 :
 Le fond de la colonne C-202 201 constituant le carburant stabilise est rebouilli par le même
produit (gasoil 3rd sideline) du système : « Heat carrier » comme pour les autres rebouilleurs
de l’unité.
Refroidissement du fond rebouilli de la C-202 201 :
 Le fond rebouilli de la C-202 201 est refroidi à travers les échangeurs E-202 203 / 1-3
(chauffage de la charge de la colonne) puis dans le condenseur E-202 205.
 Le produit de sortie de E-202 205 (T = 40 ºC) constitue le carburant : SUPER ( NO=96)sans
Pb.et L’essence super (NO 96) sans Pb est directement coulée vers stock.
4-3/UNITE DE CRAQUAGE CATALYTIQUE(RFCC)

L’unité craquage catalytique est la 3e unité de production de la raffinerie.

Elle traite le résidu atmosphérique, sa capacité est de : 300 000 tonnes par an, elle produit les
essences,

Le gasoil léger, les G.P.L (L.P.G), le slurry et les gaz incondensables.

Aperçu sur le procède :

Le procède craquage catalytique dénommé : RF.C.C ( Résidu fluide catalytique cracking ) est
composé des sections suivantes :
Section réactionnelle :
Cette section est le cœur de l’unité, elle est composée d’un réacteur et d’un régénérateur.
Réacteur :
Il est composé d’une tuyauterie verticale appelée : Rizer surmontée d’une enceinte fermée
comprenant à sa partie supérieure un désengager et à sa partie inférieure un stripper.
Rizer :
Le mélange réactionnel (charge finement pulvérisée par la vapeur + catalyseur) est introduit
par la base, les réactions de craquage catalytique sont réalisées à l’intérieur tandis que les
produits des réactions sont recueillis au sommet de celui-ci.
Désengager :
La séparation entre les produits des réactions et le catalyseur s’effectue dans l’enceinte du
désengager.
L’essentiel de la séparation (séparation primaire) s’effectue juste au sommet du rizer par de la
vapeur d’eau.
Les produits gazeux passent ensuite dans des cyclones (se trouvant à l’intérieur de l’enceinte)
ou a lieu la séparation finale des fines particules de catalyseur entraînées.
A la sortie des cyclones, les produits gazeux alimentent la colonne de fractionnement.
Le stripper :
Le catalyseur provenant du système de récupération primaire et des cyclones s’écoule dans cet
équipement.
De la vapeur envoyée à contre-courant du catalyseur est utilisée pour éliminer le reste des
hydrocarbures entrainés avec celui-ci.
Regenerateur :
C’est l’équipement dans lequel se réalise la régénération du catalyseur usé (désactivé) par
combustion de son coke par de l’air chaud.
En effet le catalyseur strippé quitte le réacteur par une tubulure inclinée pour alimenter le
Régénérateur par sa partie inférieure.
De l’air chauffé provenant de la chambre de combustion entre en contact avec le catalyseur
désactivé ce qui amorce la combustion progressive du coke, au sommet de l’équipement la
combustion est quasi totale et le catalyseur est pratiquement régénéré.
Le catalyseur activé quitte le régénérateur par une autre tubulure inclinée et rejoint le rizer.
Le cycle : réaction, séparation des produits de réactions et du catalyseur, stripping du catalyseur
et régénération du catalyseur est un cycle continue et très rapide ( environ 15 mn ).
Les fumées de combustion du régénérateur sont évacuées par le sommet pour alimenter une
chaudière à vapeur en source de chaleur.
A la sortie de la zone de radiation de la chaudière, les fumées sont évacuées vers l’atmosphère
par la cheminée.
Section fractionnement primaire :
Les produits du réacteur constituent la charge alimentant la colonne de préfractionnement.
Celle-ci (la charge) étant vaporisée et surchauffée, des reflux sont réalisés à des niveaux
différends de la colonne dans le but de faciliter la séparation entre les produits légers et lourds.
Le fond de la colonne est constitué par une huile lourde appelle Slurry.
Celui-ci est en majorité utilise après refroidissement comme reflux de fond, une partie
seulement est soutirée après filtration.
Comme soutirage latéral de la colonne, on a le gasoil léger qui subit un stripping à la vapeur
puis un traitement avant d’être refoulé vers le stockage.
Les vapeurs de tête constituées de produits légers sont refroidies et récupérées dans un ballon,
les gaz non condensés constituent les gaz craqués.

Section d’absorption et de stabilisation :

Cette section renferme une colonne d’absorption primaire, une colonne d’absorption
secondaire, un stripper (deethaniseur) et une colonne stabilisatrice.
Absorption :
Dans cette section, les gaz craqués du ballon de tête de la colonne de fractionnement (qui
constituent essentiellement les coupes de butane et
propane) sont aspirés (pour compression) puis refoulés par un compresseur à deux étages,
refroidis puis recueillis dans un 2e ballon accumulateur.
Les gaz non condenses de ce 2e ballon sont récupérés dans la colonne d’absorption primaire en
utilisant la phase liquide du 1er ballon et le fond de la colonne stabilisatrice comme absorbant.
Le fond de l’absorbeur primaire est refroidi puis recueilli dans le même 2e ballon d’ont le
contenu est finalement constitué de l’essence non stabilisée, de l’essentiel des L.P.G et des plus
légers.
Le gaz de tête de la colonne d’absorption primaire alimente la colonne d’absorption secondaire
pour la récupération finale des coupes de butane et propane, le liquide d’absorption étant le
gasoil léger.
Le fond de cette colonne est envoyé vers la colonne de fractionnement tandis que les gaz acides
(renfermant H2S) du sommet sont évacués vers la section raffinage (refining).
Stripping :
Le liquide du 2e ballon (essence non stabilisée + L.P.G) est envoyé vers un stripper
(deethaniseur ) pour la séparation des fractions plus légères telles que l’éthane.
Stabilisation :
Le fond du stripper constitue la charge de la colonne stabilisatrice.
Dans cette colonne s’effectue la séparation de l’essence non stabilisée représentant le carburant
de l’unité : F.C.C et des L.P.G.
Les L.P.G sont recueillis dans le ballon de reflux tandis que le carburant s’écoule au fond de la
colonne.
Section traitement ( Refining ) des produits :
L’ensemble des produits de l’unité subissent un traitement soit chimique : élimination des
mercaptans (carburant et L.P.G), soit physique : déshydratation (gasoil léger) cela dans le but
de les rendre conformes aux spécifications exigées.
Description du process :
Section réactionnelle :
Alimentation de la charge de craquage catalytique et réaction :
Le résidu atmosphérique est aspiré par la pompe P-203 205 / 1.2 puis refoulé à travers les
échangeurs E-203 205 / 1.2 et E-203 210 ou il est chauffé respectivement par le gasoil léger à
152 °C puis par le fond de la colonne de fractionnement : C 201(le slurry) à 200 °.
Le mélange : résidu chauffé + une partie recyclée du slurry + l’huile de recyclage H.C.O (
Heavy cycle oil ) constitue la charge du réacteur
A l’entrée du réacteur la charge est atomisée par l’injection de vapeur.
Le catalyseur chaud (690°C) venant du régénérateur : R : 203 103 par la tubulure inclinée
s’introduit dans le rizer par la vanne à glissière puis entre en contact avec la charge.
En contact avec le catalyseur chaud, la charge est complètement vaporisée et les réactions de
craquage catalytiques sont amorcées.
Au sommet du rizer les réactions sont complètes et la charge est convertie en produits.
Les produits gazeux après être séparés du catalyseur dans le désengager alimentent la Colonne
de fractionnement C-203 201.
Régénération du catalyseur :
Le catalyseur strippé à la vapeur s’écoule dans la tubulure inclinée et rejoint le Regenerateur :
R-203 102.
Une fois régénéré (combustion du coke), le catalyseur rejoint le rizer pour un nouveau cycle
réactionnel.
Fractionnement :
L’alimentation de la colonne de fractionnement : C-203 201 par les produits du réacteur R-
203 101 se fait à la base de celle-ci.
Vapeurs de tête de C-203 201 :
Apres séparation des produits dans la colonne, les vapeurs de tête sont refroidies dans les
échangeurs : E-203 201 / 1.2 par de l’eau chaude et dans les aéroréfrigerant : A-20 3 201 / 1 .2
puis dans les condenseurs : E-203 202 / 1 .2, finalement le mélange : Liquide + gaz +eau est
recueilli dans le ballon de séparation : D-203 203 à 40 °C.
La phase liquide du ballon est aspirée par la P-203 202 / 1.2 et refoulée dans deux directions
différentes : vers la colonne d’absorption primaire : C-203 301 comme absorbant des gaz
craques et vers la section terminale du rizer ( si nécessaire ).
Les gaz du ballon D-203 203 (gaz craques) sont aspires par le compresseur K-203 301 à deux
étages pour compression.
L’eau acide du ballon est refoulée par la P-203 208 / 1.2 vers le stripper se trouvant dans la
section de traitement (refining).
Gasoil : L. C.O ( light cycle oil ):
Ce gasoil est soutiré à partir du 12e et 14e plateau de la colonne :
C-203 201 puis admis dans le stripper C-203 202.
Refroidissement du gasoil :
Apres stripping le gasoil est soutire par la pompe : P-203 204 / 1.2, transmet la chaleur pour le
résidu atmosphérique au niveau de :
E-203 205, au fond de la colonne d’absorption secondaire (Rich oil) au niveau de : E-203 206
puis est refroidi dans l’aéroréfrigerant
A-203 203.
En quittant le A-203 203, le gasoil est refoulé dans deux directions différentes :
Vers le condenseur : E-203-207 puis vers la section refining de l’unité pour traitement
(déshydratation ….) et finalement vers stock comme produit conforme.
Vers le condenseur E-203 208, une fois refroidi il alimentera la colonne d’absorption
secondaire : C-203 303 au niveau du 1er plateau comme liquide d’absorption.
Reflux de tête :
Il est soutiré à partir du 4e plateau de la colonne C-203 201 par la P-202 203 / 1.2 , traverse les
E-203 203 / 1. 2 ( transfert de chaleur à l’eau chaude ), Ts = 80 °C et l’aéroréfrigérant : A-
203 202 / 1.2 puis retourne à la colonne au niveau du plateau : 1.
Reflux moyen :
Aspiré par la P-203 205 / 1. 2 à partir du 17e plateau, échange la
chaleur avec le fond de la C-203 201 ( slurry ) au niveau de E-203 209, transmet la chaleur au
rebouilleur : E-203 309 de la colonne stabilisatrice : C-203 304, au rebouilleur : E-203 308 du
stripper
( deethaniseur ) : C-203 302 et à l’eau chaude dans E-203 204 : Ts=190°C, puis retourne à la
C-203 201 au niveau du plateau : 14.
Huile lourde de recyclage : H.C.O ( Heavy cycle oil ) .
L’huile lourde de recyclage : H.C.O s’écoule directement dans le ballon : D-203 202 à partir
du 27e plateau de la colonne : C-203 201.
La P-203 206 / 1.2 refoule le H.C.O dans deux directions différentes :
Une partie retourne au 28e plateau de la colonne de fractionnement, l’autre partie est mélangée
avec le slurry comme charge du rizer.
Reflux de fond :
Le fond de C-203 201 ( Slurry ) est aspiré par la P-203 207 / 1.2 puis refoulé pour échange de
chaleur avec le reflux moyen au niveau de : E-203 209 puis avec de la vapeur saturée de 3.5 Mpa
au niveau de : E-203 111 / 1.2 .
A la sortie de E-203 211 / 1.2 : Ts = 280 °C, une partie du slurry retourne au niveau de la base
de la colonne de fractionnement comme reflux de fond.
L’autre partie est filtrée dans le filtre à slurry (séparation des fines particules du catalyseur )
puis refroidie dans le condenseur : E-203 212 jusqu'à 90 °C et coulée vers stockage comme
produit fini.
Comme mentionné, le slurry peut être mélangé ( dans le cas nécessaire ) à la charge du Rizer.
Absorption et stabilisation :
Absorption :
Les gaz craqués du ballon D-203 203 sont comprimés par le compresseur K 203 301 à deux
étages jusqu'à 1,6 Mpa.
A leur sortie de la 2e étage du compresseur, les gaz sont mélangés avec ceux de la tête du
stripper : C-203 302 ( deethaniseur ) et une eau de lavage.
Le mélange est refroidi dans l’aéroréfrigerant : A-203 301 puis mélangé de nouveau avec le
fond de la C-203 301 (absorbeur primaire).
Apres refroidissement dans le condenseur E-203 202 / 1.2, le mélange partiellement condensé
( hydrocarbures + gaz + eau ) est recueilli dans le ballon de séparation D-203 302.
Les gaz du ballon alimentent la colonne d’absorption primaire C-203 301 par la base, le liquide
d’absorption ( naphta du ballon D-203 203 + une partie du fond de la colonne stabilisatrice : C-
203 304 ) alimente la même colonne ( C-203301 ) au niveau du : 1er plateau et 4e plateau et cela
à contre courant.
L’absorption des gaz est facilitée par la présence au sein de la colonne C-203 301 de deux reflux
centraux.
Le 1er reflux est aspiré par la P-203 303 / 1.2 à partir du 6e plateau de la colonne puis refoulé à
travers le condenseur E-203 302 ( Ts = 40 °C ) et retourne à l’absorbeur au niveau du plateau :
7.
Le second reflux est aspiré par la P-203 304 / 1.2 à partir du plateau 23, refroidi dans le
condenseur E-203 303 à 40 °C et retourne à la colonne : C-203 301 au niveau du plateau : 24.
Apres absorption, les gaz de tête de C-203 301 alimentent la colonne d’absorption secondaire :
C-203 303 au niveau de la base.
Le gasoil léger est utilisé pour absorber les gaz au niveau de la colonne : C-203 303.
Les gaz de tête de la C-203 303 sont évacués vers la section traitement ( refining ) de l’unité
pour désulfuration puis vers le réseau fuel gaz.
Le fond de la C-203 303 ( Rich oil ) transmet la chaleur au gasoil léger au niveau de : E-203 206
puis retourne à la C-203 201au niveau du 10e plateau.
La phase condensée du ballon D-203 302 aspirée par la P-203 302 / 1.2 constitue la charge du
deethaniseur : C-203 302.
L’alimentation de la C-203 302 se fait au niveau du 1er plateau (sans chauffage ) et au niveau
du 9e plateau ( après chauffage dans le E-203 206 par le fond de la colonne stabilisatrice : C-
203 304 ) .
Le fond de la colonne : C-203 302 est chauffé par le reflux moyen de la C-203 201 au niveau
du rebouilleur : E-203 308 et cela dans le but d’éliminer les fractions légers : éthane et plus
légers.
Stabilisation :
Le fond deethanisé de la C-203 302 alimente la colonne stabilisatrice : C-203 304 après avoir
été chauffé dans le E-203 304 par le fond de la colonne elle-même, cela au niveau des plateaux :
20, 24 et 28.
Apres séparation dans la colonne, les vapeurs de tête sont refroidies dans les aerorefrigerants :
A-203 302 / 1.2.3.4 puis dans les condenseurs : E-203 310 / 1.2.
Le mélange partiellement condensé est recueilli dans le ballon : D-203 303.
La phase liquide constituée des GPL est aspirée par la P-203 306 / 1.2 et refoulée vers la tête
de la colonne comme reflux et vers la section traitement chimique ( refining ) pour l’élimination
des mercaptans avant d’être coulé vers le ballon accumulateur : D-201 202 de la section : Gaz
plant (fractional section) de l’unité distillation atmosphérique.
Rebouillage du fond de la C-203 304 :
Le fond de la colonne stabilisatrice est chauffé par le reflux moyen de la colonne de
fractionnement : C-203 201 au niveau de E-203 309.
Refroidissement du fond de la C-203 304 :
Le fond stabilisé est refroidi dans les échangeurs : E-203 304
(chauffage de la charge), E-203 305 ( échange chaleur avec eau chaude ), E-203 306 ( chauffage
charge deethaniseur ) et les condenseurs : E-203 307 / 1.2 ( T sortie = 40 °C ) .
Une partie du produit refroidi est refoulé vers la section : traitement ( refining ) de l’unité pour
élimination des mercaptans, l’autre partie aspirée par la P-203 307 est refoulée vers l’absorbeur
primaire : C 203 301 comme additif au liquide d’absorption : le naphta du ballon : D-203 203.
Traitement (refining) des produits :
Dans la section traitement ( purification ) de l’unité, les produits subissent des traitements
chimiques ( élimination des mercaptans par la soude,…), physiques ( filtration, extraction,
déshydratation, …..) pour les rendre conformes.
Fond refroidi de la C-203 304 :
Le fond stabilisé de la colonne subit un traitement chimique à la soude (10 % ) pour
l’élimination des mercaptans et H2S .
Le produit traité représente le carburant de l’unité : RF.C.C ( NO = 90 ) d’ont les teneurs en
mercaptans = 300 ppm et H2S = 0.16 % ( teneur massique ).
Les L.P.G des unités : distillation atmosphérique et craquage catalytique subissent une
extraction liquide – liquide à la di2thanolamine ( 30 % ) pour l’élimination de H2S ,puis un
traitement chimique à la soude (10% ) pour l’élimination des mercaptans.
Apres filtration, les L.P.G trait2s ( teneurs : en mercaptans = 300 ppm, en H2S = 0.16 % ) sont
coul2s vers la section : Gaz Plant (fractional section) de l’unité distillation ( vers le D-201 202
).
Le gasoil subit une série de traitements : filtration (élimination des impuretés ), déshydratation
(élimination de l’eau acide ),après traitement le gasoil est coulé vers stock.
Les gaz incondensables acides (présence de H2S ) subissent une désulfuration ( absorption par
solution de 30 % de glycol amine ) puis un traitement à l’amine.
Les gaz traités sont évacués vers le réseau fuel gaz.
5/-Service stockage et expédition

Bacs de produits finis conformes ( qualified products ) :

Les différends produits finis conformes de la raffinerie sont :

Kérosène :

Le kérosène après être raffiné est stocké dans 04 bacs de : 500 m³ chacun, ce sont les :

T-30305, T-30306, T-30307 et T-30308.

L’expédition de ce produit vers la rampe de chargement par camion est assurée par 02

pompes : lorsque une est en service, l’autre est réservé pour secours ( stand bye ) .

Gasoil :

Le gasoil commercial est le produit d’un mélange du gasoil atmosphérique

( 2nd sideline et 3 rd sideline ) et du gasoil de l’unité : F.C.C .

Il ya 04 bacs de gasoil de capacité unitaire = 4000 m³ chacun,

ce sont les : T-30301, T-30302, T-30303 et T-30304.

L’expédition du produit vers la rampe de chargement par camion est assure par 02 pompes

qui se permutent.

Carburant sans plomb :

Carburant SUPER ( NO = 96 ) :

Le carburant SUPER est directement produit à partir de l’unité : Reforming catalytique.

Carburant NORMAL ( NO = 89 min ) :

 Le carburant NORMAL est le résultat d’un mélange de 03 produits :

la SUPER de l’unité reforming, le carburant de l’unité : RF.C.C et le

naphtas léger ( light naphta ) des unîtes distillation et reforming et

cela à des proportions biens déterminées.

Le mélange de ces produits se fait par deux pompes.

Le stockage du carburant ( SUPER et NORMAL ) est réalise dans 06

bacs de capacitéunitaire = 3000 m³ chacun, ce sont les :

T-30205, T-30206, T-30207, T-30208, T-30209 et T-30210.

L’expédition du carburant est assure par 02 autres pompes ( l’une en

service, l’autre en stand bye).

L.P.G :La section Gaz Plant (fractional section) de l’unité : distillation atmosphérique produit

le butane et le propane commerciaux.

Butane :

Le butane est stocké dans 03 sphères de capacité de : 1000 m³ chacune,

ce sont les :T-30503, T-30504 et T-30505.

Propane :

Le propane est stocké dans 02 sphères de 1000 m³ chacune, ce sont les : T-30501 et T-30502

L’expédition de ces deux produits vers la rampe de chargement par camion par est réalisé

par deux pompes.

Fuel :

Généralement,ce produit est constitué du slurry filtré de l’unité F.C.C et d’une petite quantité

de slops lourds, pour le besoin une certaine quantité de gasoil non conforme

peut être ajoutée au mélange.

Ce produit est stocke dans 04 bacs de capacité unitaire de : 300 m³,

ce sont les : T-30404,T-30405, T-30406 et T-30407.

 Le fuel est utilisé comme combustible dans les chaudières des utilités, il est transféré par pompe

à partir des bacs ci-dessus vers 02 bacs de 150 m³ chacun se trouvant dans l’aire des utilités

(à proximité des chaudières), ce sont les : T-60106 / 1 et T-60106 / 2.

Naphta léger ( light naphta ) :

Ce produit venant de l’unité reforming catalytique est stocké dans un bac de 500 m³, le : T-
3021.

Naphta raffine ( refined oil ) :

Ce produit de l’unité reforming est stocké dans un bac de : 1000 m³, le : T-30201,

il est utilisé durant le démarrage .

.Unité de distillation athmospherique CDU :

Cette unité est conçue pour traiter 600 000 tonnes de brut par an (sa capacité limite est de
700 000 tonnes ⁄ an tandis que sa capacité minimale est de 420 000 tonnes/an)

A l’étendre de brute pour leur stockage passe par un dégazeur de particules des gaz crié

Le brute qui reviens de stockage passe à une dégazeur et après l’élimination des sédiment et
l’eau à l’aide des décantation ; La pompe de charge reflué le brute vers l’unité Topping le
brute passe à une sérés des échangeurs pour le réchauffer jusqu’ a un colonne pré flache puis
vers le four (3500C ) puis refouler verre la colonne de distillation ou se séparer par la
température d’ébullition les déférentes soutirage ce sont :

1) Naphta (la charge de l’unité reforming)

2) Kérosène
3) Gasoil léger (vers stockage)
4) Gasoil lourd (vers stockage)
5) Résidu (charge de FCC)

6/-Sécurité (HSE) :

6-A- C ’est quoi l’’HSE?:

Présentation des différents risques liés à l’activité de la région

Méthodes d’exécution d’un travail

C’est quoi un travail en sécurité

Comment éviter un accident

Politique HSE de l’entreprise concernant : la santé, la sécurité et

L’environnement.

Présentation de la division avec ses principales missions

Les obligations et les interdictions légales

Les consignes relatives aux travaux.

Comportement à avoir pour l’environnement.

Conduite à tenir en cas d’urgence

L’organigramme:

Division de la
Sécurité

Cellule
Environnement

Service de Service de
l’Intervention Prévention

6-B/Taches de la département Sécurité

1-Prévention
-Assurer le suivi des travaux dans les conditions de sécurité optimales.
-Participer à l’étude et aux modifications concernant les installations.
-Etablir des audits de sécurité des installations.
-Rédiger des consignes de sécurité générale et particulière.
-Participer à la politique globale de prévention de l’entreprise à travers les bureaux de
prévention, la commission d’hygiène et sécurité et les différentes compagnes de prévention.
-Travailler en collaboration avec les médecins de travail.
-Assurer l’application des divers contrôles et inspections réglementaires des équipements.
-Elaboration et étude des statistiques d’accidents de travail.
Participer à la gestion des risques et à l’amélioration des conditions de travail.
.2- Intervention
-Intervenir en cas d’incendie ou d’explosion.
-Assister aux travaux dangereux en y apportant la couverture de sécurité nécessaire.
-Assurer l’entretien préventif de systèmes de protection et des équipements et des matériels
anti-incendie.
-Assurer l’entraînement du personnel aux exercices d’interventions.
-Etablir, actualiser et appliquer les plans d’intervention de la Direction Régionale et d’autres.
-Faire appliquer les consignes générales et particulières de la sécurité.
3-ENVIRONNEMENT

Détection de toutes sources de pollution générée par le complexe

Prévoir des procèdes afin d’éliminer ou minimiser les sources de position

Prévoir une méthode de gestion de déchets

Conformité aux exigences réglementaires dans le cadre de la protection de l’environnement et

la contribution au développement durable

Les suivis de la qualité des rejets (liquide solide et gazeux)

Lac de rejet des eaux traiter

Identification des risques liés au raffinage

Taches à risqué Risques induit Préconisation

1. 1  plaies, contusions, coupures,
Manutention
manuelle fracture, entorse, luxation,
 atteinte de la colonne
vertébrale, lombagos,
sciatique, hernie discale
2. 2  Basculement, balancement, 
Manutention
 Chute de charges.
mécanisée
 Heurts sur personnes
(grues)
 Heurts sur installation
 Chute de personnes
3. Travaux en hauteur  Chutes de matériels/de
personnes
 port d’EPI.
 boite à pharmacie sur place comme
1ere urgence.
 utilisation le plus possible de
moyens de manutention mécanique.
 formation geste et posture.
 éviter de jeter le matériel.
 balisage de la zone de travaux en
hauteur.
Pieds hydrauliques d’équilibrage mis
en place.
 Utilisation d’élingues (ou lieu de
cordes).
 Contrôle du bon élingage .
 Ne pas circuler sous la flèche de la
grue.
 Vigilance lors de la manœuvre.
 Vérifier le carnet d’entretien des
appareils.
 Etude des charges à lever.
 Respecter des conditions météo.
 Port du casque obligatoire.
 Balisage de la zone des travaux.
 Passerelle en bon état.
 Echelle fixé, caillebotis en bon état,
présence de plinthes.
 Utilisation des paniers pour
monter/descendre des outils.
 Caler et fixer l’échafaudage roulant.
 Les charges doivent être bien
réparties.
 Ne pas sauter ou courir sur le
plancher
  Protéger les niveaux par des filets.
 Ne pas jeter le matériel.
4. Travaux 
à Asphyxie  Isolement de la capacité.
 Brûlures
l’intérieur des  Mesure à l’explosimètre
 Incendie
capacités - teneur en O2 : 21 %.
 Explosion - teneur en vapeur explosive: 0% de la
 Stress LIE
- teneur en CO: 0 ppm,sinon il faut des
masques à air frais.
 Eclairage 24 volts.
 Aspiration des vapeurs ou des
fumées
 Bouteille de soudure: toujours au
sol.
 Sortir les chalumeaux hors
capacité en dehors de leur utilisation.
 Extincteurs à proximité.
 5.  Asphyxie
Nettoyage des  Autorisation de travail + balisage de
 Brûlures
réservoirs. la zone à risque.
 Incendie  Signalisation.
 Mise en place de ventilateur
(extracteur).
 Contrôle permanent de l’atmosphère.
 Equipement de protection respiratoire
adapté.
 Surveillance permanente du
personnel travaillant dans le bac.
 Outillage anti étincelles.
 Extincteurs à proximité.
 Brûlures (produits chauds).
Purge des capacités Port de vêtement manche longue.
 Atteinte des yeux.  Lunettes de sécurité.
6.
 Raccorder un flexible de purge de
capacité.
 Intoxication
Nettoyage par l’eau  Contrôle et test de l’atmosphère.
 Chute  Protection individuelle spécifique.
 Vêtement de travail adapté.
7.
 Démontage rapide.
 Boite à pharmacie comme 1er
urgence.
8.  Surdité
Travaux en milieu  Port de bouchon d’oreille/coquilles
bruyant La diminution de l’acuité est obligatoire.
auditive  Cabines insonorisée pour le
 La fatigue auditive personnel.
 Réduction de la durée d’exposition au
bruit.
 Mesure à sonomètres /dosimètre.
 Traitement acoustique des parois et
du plafond.
 Encoffrement de la machine.
9. Tavaux à proximité  Electrisation  Mise à la terre /mise au même
des installations  Electrocution potentiel.
électriques.  Asphyxie  Ne jamais jeter de l’eau sur un feu
 Brûlures d’origine électrique.
 Syncope cardiaque  En cas d’accident, ne jamais
intervenir directement sur une
installation électrique, faire appel au
spécialiste.
 Adopter les attitudes conformes aux
opérations à exécuter.
 L’éloignement avec les pièces mises
sous tension.
 Vigilance.
10. Travaux de soudure  Explosion  Contrôle de l’atmosphère par
en zone  Feu personnel habilité/formation.
 Utilisation masse en bronze.
classée/moulage

démontage
 11. Travaux dans un  Explosion  Défense de fumer.
magasin de stockage  Feu  Aération et amenger les ateliers.
des produits  Savoir s’organiser en cas d’accident.
chimiques  Savoir choisir du matériel.
 Bien connaître les produits qu’on
utilise.
12. Récupération du  Intoxication  Contrôle permanent de l’atmosphère.
Mercure au niveau  (irritabilité, émotivité, Protection individuelle spécifique:
des capacités anxiété, insomnie). - Masque facial avec cartouche filtrante.
 Risque d’incendie. - Chaussure de sécurité avec guêtre.
- Tablier en plastique (à usage unique).
- Gants pour produits chimiques.
- Protège cheveux en Nylon.
- Combinaison sans poche ni revers.
- Extracteur d’air.
- Eclairage A.D.F et T.B.T:
 Ne pas respirer les vapeurs
toxiques.
 Maintenir la bouteille fermée.
 N’utiliser qu’en des endroits aérés.
 Se laver les mains après
l’utilisation.
13. Ventilation force  Electrisation (former une  Liaison équipotentielle entre
étincelle). l’équipement et le système de
ventilation.
 Les gaines souples (ni percées, ni
 Asphyxie.
pliées ou écrasées).
 Evacuation de l’air loin des
intervenants.
14. Utilisation de   Port obligatoire de lunettes de sécurité
la Projection corps dans les yeux.
masse en bronze.  Masse en bon état.

15. Travaux dans les  Chute de personnes.  Nettoyer le chantier à chaque fin de
espaces non propre: Glissement des travailleurs. journée.
 Passages,  Intoxication.
échelles,  Tenir en ordre le chantier en tenant
escaliers,  Feu bien arrangé les pièces démontées.
échafaudages et  Les matières inflammables
zones de travail et (dégrippant) doivent être arrangées
non dégagés de tout loin des unités à la fin de journée.
agent liquide ou  Récupérer le Hg pour éviter sa
autres. manipulation par les agents.

16. Le travail  La fatigue visuelle.

sur  L’affichage et l’éclairage doivent en
 Troubles posturaux liés aux
écran(ordinateurs,…) équilibre et en qualité répond
caractéristiques du mobilier. l’amélioration des conditions de
 Stress. travail.
 La fatigue nerveuse.  Un mobilier bien ajusté.
 La durée prolongée de travail:faire de
courtes pauses régulière.
 dos rond, charge éloigné du 
17. Soulever une charge. Une bonne position (garder le dos
corps. droit).
18.  Risque d’explosion en
Utilisation de  Présence de boutons d’arrêt
pompe présence d’Hc. d’urgence.
 Feu.  Présence de capteur de gaz à
l’aspiration souhaitable.
 Eliminer la fuite.
19 UTILISATION DES INTOXICATION  Port d’EPI est obligatoire (gants,
PRODUITS BRULURE lunettes,..)
CHIMIQUES IRRITATION  Respecter les précautions de
manipulation.
 Respecter la procédure pour le
nettoyage et l’élimination des
déversements.
 Le lavage des mains après la
manipulation.
  Respecter les conditions
d’entreposage (température,
équipement,…).
 Tous les produits chimiques
doivent être étiquetés

DESCRIPTION DES MOYENS DE SECURITE

1- A-Les moyens fixes :

Nombre de skid Capacité

01 Skid (Rfcc) 2000
01 skid (unité306) 2000
01 skid (unité 307) 2000
01 skid(unité202) 2000
01 skid (unité 201) 2000
01 skid (unité 205) 2000

Les bacs d’eau anti-incendie :

T40401/1,3000 m3

T40401/2 ,3000 m3

T40401/3 2000 m3 pour l’eau de procès peut être utilise en cas de besoin

Deux réservoirs d émulseur

T 40501/1 6000 L

T40501/2 6000 L

-les poteaux :

-111 poteaux anti-incendie

- 80 RIA

-17 lances monitor

LES POMPES ANTI INCENDIE

Deux électropompes pompe

Une pompe diésel

Deux jockeys pompes

Chambres à mousse :

67 Chambres à mousse

Système déluge :

100

Rampes de diffusion de vapeur

04 rampes au niveau bras de chargement camions ( gaz)

a-Les bacs d’eau anti-incendie :

Deux bacs d’eau anti-incendie de capacité de 3000 m3 pour chacun (6000 m3)

Les bacs d’eau anti-incendie

B-Réseau eau d’incendie :

-le réseau eau d’incendie est maillé et bouclé et est équipé par deux électropompes (6,3 KV,
250 KW, 160 L/s , 10 Bar) et un diésel (motopompe) identique :deux suppresseur assurant la
sous pression du réseau anti-incendie en permanence (la pompe jockey) (7 Bar)
 Les électropompes et la pompe diésel

C-Les poteaux et RIA :

Lance monitor poteau anti-incendie

2-Les moyens mobiles :

1-Les camions : la raffinerie possède 08 camions pour l’intervention pour la lutte contre
l’incendie (PS1, PS2, PS3,et sides,… )

camion Poudre émulseur Eau Observation

Ps1 (man ) / 6000 L 6000 L moyen
Ps2 (man ) / 6000 L 6000 L moyen
Ps3 (man ) 3000 5000 L 3000 L moyen
Kg
 Ps4 (sides) 2016 1000 kg 3000 L 2000 L 02 bouteilles d’azote
vide
Camion sides 4500 / / H.S
1992 kg
Camion sides 4500 kg / / H.S
1997
Camion sides 2000 / / H.S
2006 kg
Camion sabo 2000 L 6000 L tableau de commande
2001
Moto pompe / / / moyen

Les camions d’intervention

2-Les extincteurs :

-il y a trois types d’extincteurs répartis dans toute la raffinerie (6Kg, 9Kg et 50 Kg).

- extincteur a l’eau pour le feu de class A (feu des solides : papier, bois,…)

- extincteur a poudre ABC pour le feu de type A, B, ou C (feu des solide, les liquides
(gasoil, essence,…) et feu de gaz (propane, butane,…)) .

-extincteur a CO2 pour le feu d’origine électrique.

TYPE DES POIDS NOMBRE

EXTINCTEURS
EXTINCTEUR A POUDRE 50 kg 50
 EXTINCTEUR A POUDRE 09Kg 813
EXTINCTEUR A CO2 06 Kg 309
EXTINCTEUR A CO2 10 Kg 40
Total 1212

Extincteurs ABC et CO2 (9 Kg) Extincteur ABC (50 Kg)

Moyennes de detection:

Explosimetres
L’explosimètre: permet de vérifier que l’atmosphère analysée est en dessous de la limite
inférieure d’inflammabilité d’un corps de référence qui peut être, par exemple, l’isobutane ou
.le pentane

Le rôle de l’explosimètre est d’évaluer un risque d’inflammation et non de faire une analyse
fine de l’atmosphère
7 /-CONCLUSIONS:

Le pétrole est un matériau essentiel qui contient de nombreux produits chimiques

importants pour les industrie . Après avoir été extrait et transféré aux raffineries, il est passé
premièrement vers l'unités CDU ( toping ou distilation atmosherique ) est traites dans les
dissaleurs et les colonnes atmosphérique qui donné les produit suivants : naphta , kérosène ,
gasoil , et BRA . ces produit transfère vers le stockage et vers les autre unités pour le
traitement , sauf le BRA qui transfère come une charge de l'unités RFCC qui traites ce dernier
a des section ( réaction , fraction , traitement ) avec l'utilisation des catalyseur spécial pour
extrait touts les produit possible puis transféré vers le stockage e dernièrement la
commercialisation et de l'exploitation directe .
Et aussi , la contrôle de température et la pression sont important dans toutes les
traitements de pétrole en générales .

D’autre part, ce stage de mise en situation professionnelle nous a donné l’occasion de voir
de près les éventuels risques qu’on peut rencontrer dans l’industrie du raffinerie, d’où l’occasion
de bien comprendre le fonctionnement des différents types d’installations ainsi que le rôle et
l’importance de service finance et comptabilité et l’audit dans le contrôle et déroulement des
différents taches économiques au niveau des entreprises que nous avons étudiés durant la
période des études à ECOLE NATIONALE SUPERIEURE DES MINES ET DE LA
METALLURGIE- ANNABA.