République algérienne démocratique et populaire

Ministère de l'enseignement supérieur et de la recherche scientifique

Université MUSTAPHA STAMBOULI DE MASCARA

3eme année licence

option: Génie des procédés

sujet :rapport de stage

Complexe GL2/Z

Présenté par :

BOUHEDDA NOUR ELEMENE

ZIGUEDEREN CHAIMAA

Encadré par:

• Mme MAROUF

Année universitaire
2020-2021

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 Remerciement
Je veux remercier toute personne qui m' aidé à vivre cette
expérience de près ou de loin .

Merci aux professeurs de parcours de Génie des procédés .

Je remercie L'ensemble des personnes travaillant au niveau de

GNL2 pour leur accueil chaleureux et leurs collaborations et
surtout patience de répondre à nous question.

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 Introduction
Le commerce international du gaz naturel est en plein développement .ces
dernières années, Algérie y joue un rôle actif puisque son économie est
basée essentiellement sur l'exportation des hydrocarbures, dont le GNL
présente la plus grande partie.

En effet l’Algérie dispose de réserves importantes de 300milliards de

mètres cubes (quatrième place mondiale après l'ex URSS, L'IRAN et les
USA ) et développe depuis quinze ans un important programme en vue
d'exporter 60 milliard de mètres cubes de gaz par an dans les années 90.

Les réserves du gaz de la zone de hassir'mel sont considérables, une partie

de ce Gaz , qui est extrait , soit 70% est transporté jusqu'à la zone
industrielle d'Arzew , situé à l'ouverture de la côté méditerranéenne .

Deux complexes GL1/Z et GL2/Z forment le plus grand ensemble de

liquéfaction, connue sur la côté méditerranéenne. L'usine a été conçue pour
permettre d'assurer le transport sous forme liquide du gaz naturel.

Le but de liquéfaction du gaz naturel est réduire son volume de 600 fois
pour faciliter son transport.

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PRESENTATION DE L'ORGANISME D'ACCUEIL :
SONATRACH
1- HISTORIQUE: Crée en 1963 et employant plus de 37000 agents, SONATRACH
est l'un des plus grands pionniers de l'industrie algérienne, entreprise pétrolière et
gazière elle représente un pilier économique important et se trouve aujourd'hui en
Position de jouer un rôle de premier plan et de consolider sa position mondiale.
classée parmi les douze grandes compagnies pétrolières mondiales.
SONATRACH compte une dizaine de complexes implantés dans différents régions du
pays (SKIKDA, ARZEW, HASSI MESSAOUD, HASSI R’MEL, ARICHA…), ce
riche tissu industriel qui s'appuie sur la production du pétrole et du gaz naturel (
liquéfie) occupe une place prépondérante dans le secteur industriel.

2-dimension internationale de la sonatrach : Grace à la situation géographique

privilégiée du pays , la SONATRACH a du développer son action commerciale vers
les états unis et l'Europe de l'ouest et évidement les pays de Maghreb .
La SONATRACH occupe une place capitale dans l'économie du pays , elle est gérée
par un directeur général avec collaboration de 4 directeurs adjoints.

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Le complexe GL2/Z ;
1-mission du complexe GL2/Z: le complexe GL2/Z a pour mission de traiter le gaz
naturel (GN) pour produire du GNL avec possibilité d'extraction de propane, du
butane et de la gazoline et le stocker et transporter par la suite.

2- situation géographique de complexe GL2/Z:LE COMPLEXE GL2/Z est situé à

BITHIOUA 40 km à l'ouest d’Oran (à 390km d'Alger) son emplacement au bord de la
mer méditerrané lui permet d'utiliser son eau comme source d'alimentation pour
refroidissement, la production d'eau dessalée et la lutte anti-incendie.

3- historique de complexe GL2/Z : le complexe GL2/Z est la dernière usine de

liquéfaction ou l'engineering a été assuré par la société américaine d'engineering
«PULLMAN KELLOGG» qui a été chargé des études de la construction et du
démarrage des différentes installations.

Les utilités :
Dépendant de la Direction du Département «Production » la production de vapeur
d’énergie électrique, d’air, d’azote, d’eau de refroidissement sont assurés par les
Utilités.
Elles sont autonomes, les seules fournitures extérieures sont l’eau potable de la
Sonade, l’énergie électrique de secours de la Sonal gaz. Le gaz combustible du
procédé, la gazoline provenant des6 trains de liquéfactions et le gaz fourni par
HassiR’Mel.
Les unités constituent une zone importante au sein du complexe GL2Z .

LES DIFFERENTES INSTALATIONS DES UTILITES

I-1-INSTALLATION D’ALIMENTATION EN EAU :

L’emplacement du complexe GL2Z au bord de la mer méditerranéenne lui permet

d’utiliser l’eau de mer comme source d’alimentation pour refroidissement ces
installation comprennent:
• Une unité de chloration.
• Station pompe eau de mer FCW .
• Unité de dessalement.
• Circuit eau potable.

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 • Circuit eau d’incendie.
• Circuit fermé de refroidissement à l’eau de mer .
• uniti de production d’electricité.
• Unité de production d’air, N2.
• Circuit FG.
• Unité de production de vapeur.

1-1-1UNE UNITE DE CHLORATION:

Avant d’utiliser l’eau de mer, il subit un traitement chimique qui a pour but
D’éliminer au maximum toute la faune et la flore pourrait avoir des conséquences
Grave (risque de bouchage) dans les installations .
La chloration d’eau de mer se fait avec le chlore liquide livré dans des cylindres puis
transformé à l’état gazeux dans des évaporateurs avant d’être dissous dans un faible
courant d’eau de mer par chloration, la solution obtenue est injectée au niveau de la
prise d’eau de mer au niveau des puis d’aspiration de chaque pompe.

1-1 -2 STATION POMPE EAU DE MER:

Composée de six pompes 2200JA –2200JB-2200JC- 2200JD-2200JE-2200JF,

elles sont de type à arbre vertical à aspiration simple et écoulement mixte L’eau est
introduire par l’orifice d’admission dans le cône d’aspiration est refoulée par coude de
refoulement dans la direction horizontale .Leur capacité nominale est 32,930 m3/hr et
la hauteur minimale est 39,7 m .La vitesse nominale est 328 tri/mn.
L’efficacité est de 99 %.La densité d’eau de mer est égale à 1,025. Afin d’éviter
d’encombrer les équipements après la chloration la faune détruite sera récupérée grâce
à un filtre rotatif placé à L’aspiration de chaque pompe. Six filtres (2200LA-LB-LC-
LD-LE-LF ) sont nettoyés automatiquement par des pompes de lavage et les déchets
sont récupérés . Les pompes de lavage nommés 2201J-2201JA, deux pompes de raison
incendie 2260JAD diesel incendie 2260JM moteur, turbo pompe 2202JT.

I-1-3 UNITE DE DESSALEMENT

Elle permet de produire de l’eau distillée à l’alimentation des chaudières de

Complexe constituée de 5 évaporateurs. Chacun produit 45m3/h d’eau distillée avec
Une teneur en sel dissous inférieure à 02 ppm et un dessalement de production 60
T/W. Ces évaporateurs peuvent être utilisés ou en même temps. Le système de

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Fonctionnement des 5 dessaleurs comprend 08 étages d’évaporation basée sur la
condensation sous vide ( 50 m bars ). Un système d’injection de deux produits
Chimiques le Begard et le Nalco permettant le détartrage périodique le 6émedessaleur
Fraction avec le principe éjecte compresseur. Le débit d’eau distillée est égale à 3 des
Bacs de stockage de capacité 8758, 8000et 2000 m3.
I-1-4CIRCUIT EAU POTABLE:
L’eau potable des installations sanitaires et le réseau d’eau service nécessaire pour le
fonctionnement de GL2Z est fournis par UDE en provenance de KAHRAMA.
I-1-5CIRCUIT EAU D’INCENDIE:
C’est une eau de mer chlorée qui ne nécessite pas le traitement .L’eau incendie est une
eau d’alimentation des appareils de protection de toutes les installations.
I-1-6CIRCUIT FERME DE REFROIDISSEMENT A L’EAU DE MER:
Utilisée pour le refroidissement des équipements afin d’éviter leur corrosion.
I-2- INSTALLATIONS DE PRODUCTION DE VAPEUR .

I-2-1LES CHAUDIERES:

DIFFERENTS TYPES DE CHAUDIERES:

On a quatre chaudières. Trois chaudières hautes pression; chacune de 62 bars et une

chaudière basse pression 17.2 bars. les chaudières HP ont des équipements annexes
suivantes. Trois turbos pompes phase; une moto pompes en services pour la vapeur
BP.
Chaque chaudière est composée d’un économiseur, d’un ballon supérieur et d’un
ballon inférieur, d’un faisceau tubulaire, d’une surchauffeur et d’un désurchauffeur.
Le faisceau tubulaire sert de parois au foyer équipé de deux brûleurs pour les
chaudières hautes pression et d’un seul brûleur pour la chaudière basse pression. La
combustion s’effectue dans un foyer sous pression. L’air de la combustion étant
fourni par un turbo-ventilateur.
ECONOMISEUR:

Destiné a réchauffé l’eau alimentaire entrant dans la chaudière à 109°C et 65 bars .

SURCHAUFFEUR:

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Ayant pour rôle de surchauffer la vapeur de 280 °C à 445°C

DESURCHAUFFEUR:

Ramène la température à 440 °C.

I-2-2UNITE DE DEMINERALISATION:
Ces dernières sont indispensables pour les chaudières. Elles sont au nombre de deux
fonctionnant alternativement avec une capacité de production de 166 m3/h de
condensât. La régénération de l’un des adoucisseurs se fait avec de l’acide sulfurique
et de la soude environ une fois tous les 15 jours. Les rejets sont neutralisés dans les
puisards de neutralisation avant l’évacuation .
I-3- PRODUCTION DE VAPEUR :
La production de vapeur dans la zone des utilités est principalement destinée à fournir
la vapeur d’entraînement des trois turbogénérateurs pour la production d’électricité
capable de produire 90 tonnes/h. Le réseau de vapeur haute pression (62 bars)
alimente celui de la basse pression (17 bars ) ou les chaudières BP ont une capacité de
production de 57 tonnes/h. Cette vapeur est destinée à divers équipement .Les06
autres chaudières de capacité 400 T/H sont u
.

1-3-1DISTRIBUTION VAPEUR UTILITES:

Les chaudières hautes pression produisent la vapeur 62 bars qui alimentent les trois
turbines à condensation des trois turbo-alternateurs. La chaudière basse pression
fournie la vapeur à 17,2 bars pour les turbines à contre pression désutilités ou elle
peut être détendue à 4,5 bars pour être utilisé pour les échangeurs utilités
(dessalement, dégazeur).
I-4- PRODUCTION D’ENERGIE ELECTRIQUE:
Cette énergie est fournie par trois turbo-alternateurs de 20 MW. Deux des trois turbo-
alternateurs suffisent. Le troisième étant réservé en secours ou pendant les révisions.
Une source SONALGAZ assure fournis une énergie électrique jusqu'à 20 kW.
I-5- LES INSTALLATION DE PRODUCTION D’AZOTE ET D’AIR.
1- 5-1PRODUCTION D’AZOTE:
L’azote est utilisé sous forme vapeur pour purger les circuits pour certaines

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Opération de la liquéfaction (test à blanc, appoint MCR). Il est obtenu sous forme
gazeuse ou liquide dans l’unité d’azote à partir du fractionnement de l’air liquéfié et il
est stocké sous forme liquide à – 173 °C sous une pression de 9,3 bars .
L’unité d’azote comprend un compresseur d’air (boite froide) regroupant
plusieurs équipements permettant de fractionnement l’air liquide à un bac de stockage
et à un vaporiseur. Malheureusement cette installation est à l’arrêt pour des raisons
techniques.
I-5-2PRODUCTION D‘AIR:
Une grande partie de l’instrumentation du complexe est pneumatique pour des
raisons de sécurité. Aussi la fourniture d’air comprimé joue un rôle important dans le
fonctionnement du complexe. Le système de production est constitué de 04
compresseurs, de 02 sécheurs, des filtres et de 02 réservoirs d’air communs à l’air
instrument et l’air de service
I-6- SYSTEME COMBUSTIBLE:
Les combustibles utilisés pour les chaudières du complexe GL2Z.

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 PROCESS
II-1- PRINCIPE DU PROCEDE.
Le complexe GL2Z a été conçu pour assurer le transport sous forme liquide du gaz
naturel. Il comprend six trains de liquéfaction indépendant fonctionnant en parallèle
avec une capacité de production du GNL de 8400 m3/h par train. Dans chaque train
le gaz naturel d’alimentation suit un chemin, bien défini, ainsi il est traité pour
éliminer le mercure, le gaz carbonique et la vapeur d’eau. Il est ensuite réfrigéré et
distillé pour extraire les hydrocarbures lourds et il est finalement liquéfié à -162 °C.
Puis le GN est envoyé par pompage dans 03 réservoirs de stockage sous une pression
de1.03 bars absolu.
Le gaz naturel passe par les étapes suivantes :
• Traitement du gaz
• Fractionnement
• Compression
• Liquéfaction
II-2- DECARBONATATION:

Le gaz naturel est chauffé à 38°C avant de pénétrer dans la colonne d’adsorption du
gaz carbonique CO2 à contre-courant de la solution MEA. Cette solution aqueuse à 15
% mole s’enrichit en CO2 au fur et à mesure qu’elle descend jusqu’au vingt neuvième
plateau ou le GN sort avec une teneur inférieure à 70 ppm. Etant donné le prix élevé
de la MEA cette dernière subit une régénération dans la colonne de décarbonatation .

2C2H5ONH2 + CO2+ H2O -----> (C2H5ONH3)2 CO3

II-3- REGENERATION DE LA MEA:

La MEA est d’abord chauffée à 102°C par la solution de MEA pauvre

régénérée et ensuite introduite en tête de la tour de régénération qui fonctionne
normalement à 110 °C et 1 bar eff.
Au fond de cette tour se trouve un rebouilleur qui sert à évaporer le CO2

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Que l’on récupère par la tête de la colonne. La MEA étant récupérée au fond. Cette
Régénération est basée sur un phénomène chimique puisqu’à la température
Ambiante et sous pression, l’amine et le CO2 forme un complexe. Tandis qu’à chaud
et sous basse pression, le complexe se détruit en libérant le CO2. C’est ainsi que la
MEA est régénérée.
II-4- DESHYDRATATION:
A la sortie de l'absorbeur du CO2 le GN est humide. La phase suivante du traitement
est de réduire la teneur d’eau au moins à 0,5 ppm. Cette opération est effectuée en
passant le gaz dans un refroidisseur à propane (température 21°C, pression 15,2 bars
eff ) destiné à réduire au maximum la quantité d’eau à absorber dans les sécheurs
suivi d’un ballon de séparation de la vapeur condensée .
La déshydratation dans les sécheurs est réalisée par adsorption sur matériaux
dessinant.
Trois sécheurs dont deux en service pendant que le troisième est en régénération
(durée 08 heures ) dans les quels sont disposés en partie supérieure les lits d’alumine,
et en partie inférieure les tamis moléculaires. Un équipement auxiliaire est disposé par
la régénération des sécheurs par chauffage et refroidissement.
II-5- FRACTIONNEMENT:

Le système de fractionnement sépare les hydrocarbures lourds qui élimines du courant

de gaz naturel dans la section séparation, sont les constituants nécessaire à
l’alimentation interne des diverse sections de l’usine:
• Ethane d'appoint pour le réfrigérant mixte MCR (mélange
frigorigène d’azote, de méthane, éthane et de propane ) et GNL .
• Propane d’appoint pour le système, le MCR et le GNL.
• Butane d’appoint du gaz naturel d’alimentation de l’échangeur
principale.
• Gazoline comme combustible des chaudières et aussi comme
produit commercialisable.
• Le butane et le propane destiné à la commercialisation GPL.
• Gaz combustible de procédé des chaudières.
L’unité de fractionnement comprend trois systèmes de distillation en cascade
suivants:

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 • Déethaniseur.
• Dépropaniseur.
• Débutaniseur.
1-5DEETHANISEUR:
C’est la première distillation qui suit la tour de lavage. Le produit est injecté au niveau
du quatorzième plateau pour y subir une opération de distillation sous 29,7 bars dans
une colonne de 48 plateaux.
Les composants légers essentiellement l’éthane sont séparé des hydrocarbures
lourds et montent vers le haut de la colonne à contre-courant du liquide de reflux qui
descend des plateaux.
2-5DEPROPANISEUR:
Le produit de fond à 112°C et 30,4 bars eff du dé-ethaniseur est introduit dans le dé-
propanieur au niveau du 31ième plateaux après avoir été détendu et refroidi à 18,2 bars
eff et 87,8 °C pour subir une opération de distillation. Le propane séparé des produits
lourds remonte vers le haut de la colonne à contre-courant du liquide de reflux et sort
à 56 °C puis est refroidi et condensé par l’eau de mer dans le condenseur de tête. Le
liquide séparé dans le ballon de reflux du dépropaniseur est réinventé en tête de colonne
comme liquide de reflux. .
Le produit de fond est rebouilli à la vapeur pour être débarrasser de ces
constituants légers, et ensuite acheminer vers le débutaniseur à une T°C de 123,5°C et
18,3 bars eff.
3-5DEBUTANISEUR:

Le liquide recueilli au fond du dé-propaniseur à 123,5 °C sous une pression de 18,3

bars eff dans le débutaniseur au niveau du 9ième plateau. Après avoir été étendu à 4,9
bars eff et refroidi à 73,9°C pour une opération de distillation à 4.9 bars eff .
Les vapeurs de tête du ballon de reflux sont acheminées vers le réseau du gaz
combustible.
Les hydrocarbures lourds séparés du butane subissent une action de rebouillage
à la vapeur et débarrassés des constituants légers. Il est recueilli sous forme de
gazoline puis est refroidi à 32,2 °C par l’eau de mer dans le refroidisseur de gazoline
afin de l’envoyer dans les bacs de stockage.

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II-6- CIRCUIT DE GAZ COMBUSTIBLE DE PROCEDE:
Les sources principales du gaz combustible sont les gaz de détente du ballon de
séparation de gaz combustible haute pression. Les vapeurs de tête du déazoteur .
Les vapeurs des bacs de stockage de détente du dééthaniseur, dé-propaniseur,
débutaniseur, ballon séparateur des hydrocarbures, gaz de régénération venant des
sécheurs, gaz d’étanchéité des compresseurs .
Les vapeurs de tête du déazoteur et le gaz d’étanchéité sont comprimés dans le
compresseur de gaz combustible avant de pénétrer dans le collecteur principal de gaz
combustible du procédé.
II-7- LIQUEFACTION:

A-- REFROIDISSEMENT AU PROPANE DU GAZ D’ALIMENTATION:

Après la déshydratation le gaz qui sort avec une pression de 38,3 bars eff et à une
température de 25,5 °C est refroidie à 30,6 °C dans les refroidisseurs à propane à 04
niveaux ou une partie des hydrocarbures lourds sont condensés.

B-- SEPARATION DES HYDROCARBURES LOURDS:

Le mélange condensât gaz naturel injecté dans une tour de lavage ou les produits
lourds sont séparés par distillation du GN (éthane, propane …etc. ). Le liquide
s’écoule vers le plateau du fond de la tour et passe dans le rebouilleur à vapeur ou il
est réchauffé à 29,2 °C. Les composants légers CH4 , N2 , He, C2H6 et C3H8 en
faible quantité sont extraits par vaporisation et se purifient au contact du
liquide du reflux qui s’enrichit en lourds et s’appauvrit en légers .
Le liquide de fond se dirige vers le fractionnement. Les vapeurs de tête passent dans
le faisceau chaud de la colonne de liquéfaction (échangeur principal) ou il est refroidi
par le réfrigérant mixte (MCR).
1-7LIQUEFACTION DU GAZ NATUREL:

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Provenant du ballon de reflux le gaz riche en méthane, azote, d’éthane et de
faible quantité de propane, et alors prêt à être liquéfier à une température de –162
°C et à une pression de 1,03 bars absolu permettant ainsi son transport par méthaniers.
Le gaz pénètre à –33°C dans l’échangeur principal dans lequel il circule de bas en haut
sous l’effet de la pression 37,4 bars et sort sous forme liquide GNL à une température
de –148°C avec une pression 24 bars eff (pression élevée). La liquéfaction se fait en
deux parties :
• Le GN pénètre dans le faisceau central de l’échangeur principal est
réfrigéré à –110 °C par échange thermique avec le MCR liquide et
vapeur.
• Le gaz partiellement condensé est liquéfie complètement dans le
faisceau froid de l’échangeur principal par échange thermique avec le
MCR vapeur condensé et se dirige vers l’échangeur GN gaz de rejet à
-148°C et sous 24 bars eff.

7-2 ELIMINATION DE L’AZOTE DU GNL:

Sortant de la tête de l’échangeur principal le GNL riche en azote passe dans
l'échangeur de rejet, se combine à la sortie avec un courant de gaz composé d’éthane et
de propane provenant du fractionnement, il est refroidi dans l’échangeur de rejet, ce
mélange liquide gaz est détendus de 24 bars eff à 4,8 bars eff dans le ballon flash de
gaz combustible; où l’azote est libéré puis acheminé vers le réseau gaz combustible de
procédé haute pression.
Le GNL du ballon de détente d’azote sert d’agent réchauffant au rebouilleur du dé fon-
azoteur et par échange thermique avec le liquide du d de la colonne se refroidi à –159
°C.
L'azote est extrait par évaporation du haut de la colonne, la phase liquide GNL
débarrassée de l’azote est récupéré au fond du déazoteur, où elle est acheminée vers le
stockage par les pompes du produit GNL.

système D.C.S
D.C.S: Distributed Control Systeme qui signifie système de contrôle distribué .

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C’est un système de supervision et de régulation du procédé qui utilise la plus récente
technologie informatique retenue pour les deux complexes est :

• DC 3000 du fournisseur HONEY WELL pour le complexe GL2Z .

• I/A séries fournisseurs FOXBORO pour le GL1Z .

Le DCS comporte des modules électroniques d’entrée qui sont des appareils
d’acquisitions de données permettant de recevoir les informations issues des mesures
de procédé (pression, débit, température…etc.(.

Des modules électroniques de sortie qui sont des appareils qui transmettent des ordres
aux actionneurs tel que les vannes.

Les moteurs qui agissent pour rectifier les mesures de procédé .

Les régulateurs qui sont un bloc ou ensemble de bloc sur lesquels sont implantés
des algorithmes qui exécutent les fonctions de contrôle de régulation automatique.

Un poste de commande comportant un ou plusieurs écrans et claviers. Il représente

l’interface de l’opérateur avec le procédé.

Ordinateur éventuel permettant de faire la supervision ou la gestion .

Ces différents sont reliés entre eux par réseaux de communication .

Le dialogue avec le système se fait à travers le poste de commande ou de conduite

constitués d’écrans et de claviers sur ces derniers apparaissent des images informant
l’opérateur sur le fonctionnement du procédé.

Les données du procédé peuvent être présentées sous forme de:

• Liste de grandeurs relatives à un découpage .

• Liste d’alarme qui sont des dépassements de la limite admise par
grandeur.

AFFICHAGE D’ALARME:

Le poste universel présente 03 types d’affichages :

• Affichage d’alarme.
• Affichage d’avertisseur.
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 • Affichage d’alarme unité.

L’opérateur est averti immédiatement des perturbations du procédé .

TERMINAL
STOCKAGE DU GNL:
Trois réservoirs de GNL assurent le stockage de la totalité de production de GNL des six
trains pendant cinq jours environ. Les réservoirs d’une capacité unitaire de 100000 m3
permettant de stocker le GNL à la pression atmosphérique de 1,03 bars abs et à la
température de –162 °C .

Lors du remplissage des réservoirs, une certaine quantité du produit se vaporise. Les
échanges de chaleur avec l'extérieur dû à la conduction sont aussi la cause de vaporisation
du produit. Les vapeurs de stockage sont recueillies et comprimées par les compresseurs de
vapeurs de stockage avant d’être renvoyées dans le collecteur principal de gaz combustible.

Le GNL peut être transféré d’un réservoir à un autre en utilisant la pompe de transfert.

CHARGEMENT DU GNL:

Le chargement du GNL à bord du méthanier d’une capacité moyenne de 125000 m3,

peut s’effectuer en 12 heures et 30 minutes lorsque le navire est déjà froid, à raison
d’un débit de chargement de 10000 m3/h assuré par les cinq pompes de chargement.
Le produit déversé dans le navire par l’intermédiaire de quatre bras de chargement. Le
chargement est précédé du refroidissement de la canalisation de la zone de
chargement qui est réalisé par la vaporisation d’une faible quantité de GNL le long
des conduites .

Pendant le chargement le GNL est vaporisé, ces vapeurs sont renvoyées vers la zone
de stockage par les compresseurs de vapeur de retour où elle se mélange aux vapeurs
de stockage avant d’être acheminées par le réseau de gaz combustible .

LABORATOIRE

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Pour la bonne marche du complexe, donc de la production, il faut faire certaines analyses qui
pourront prévenir de certains accidents, phénomènes de corrosion, ect… Pour cela, il faut
avoir un laboratoire, du matériel d’analyse moderne, ainsi qu’un personnel qualifie .

A GL2Z, il y a un laboratoire, des appareils très modernes. Alors, dans ce laboratoire, on

effectue des analyses quotidiennes, effectuée par des agents de quart, ainsi que des analyses
spéciales.

Pour assurer le bon fonctionnement des équipements et une production meilleur, il est
nécessaire de contrôler d’une façon quotidienne et continue les différents paramètres
influant sur la production et la qualité du gaz naturel .

Les échantillons d’eau sont prisent à la sortie de chaque chaudière, dégazeur, bac de stockage,
dessalement, adoucisseurs, condenseurs de surface etc. …

Les échantillons de gaz sont prisent soit à l’entrée ou la sortie de chaque colonne de chaque
train, lors du transfert vers un autre complexe, lors d’un chargement de GNL, un chargement
de gazoline, etc… Les résultats d’analyse sont communiqués chaque jour à la salle de contrôle
DCS.

Il existe au laboratoire différent types d’analyses :

• Analyses systématiques planifiées, courantes et régulières:

Exemple : conductivité, chlorure, TA , TAC, calcul du TAOH .

• Analyses courantes non planifiées: cette analyse nécessite un

échantillonnage hors programme suite à la demande du chef opérateur .

• Analyses spéciales: analyse peu fréquente et qui ne peut êtred’urgence.

Exemple : lessivage chimique des chaudières ;

Les analyses effectuées au laboratoire sont les analyses des eaux,

des gaz et des huiles.

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 Analyses des eaux
1-MESURE DU pH :

OBJECTIF :

La détermination du pH nous permet de connaître le degré d’acidité ou basidité

d’une solution.

2-CONDUCTIVITE :
OBJECTIF :
La mesure de la conductivité nous permet de contrôler la pureté de
l’eau et pour avoir une idée sur la qualité de l’eau, cette mesure se fait
avec le conductivimètre.

Analyses de gaz
Pour les analyses gaz (y compris gaz liquide exp : gazoline), le laboratoire utilise la
chromatographie comme technique d’analyse des gaz du différentes colonnes.
La chromatographie est une méthode de séparation lui permet de déduire la
composition d’un gaz donnée exp : l’azote (N2), méthane (C1), l’oxyde de carbone
(CO2), éthane (C2), propane (C3), iso-butane (i-C4), normale-butane (n-C4), iso-
pentane (i-C5), normale-pentane (n-C5)…….ect…

DESCRIPTION DU CHROMATOGRAPHE :

II se compose de :
• Deux chambres : l’une d’injection et l’autre où se situer la colonne.
• Deux types de colonnes : de mesure et de référence.
• Un bloc d’affichage.
• Un intégrateur qui sert à mesurer le temps de rétention et les surfaces
des pics.

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 • Un enregistreur qui sert à enregistrer le profil des courbes caractérisant
les composants de l’échantillon.

Analyses des huiles

L’analyse des huiles consiste à contrôler la quantité des lubrifiant dans les machines
tournants à partir des analyses , ces derniers ont fait d’une manière périodique et les
résultat sont portés à la connaissance des services intéressées .

1-LA DENSITE DES HUILES :

Pour mesurer la densité des huiles , on utlise un densimètre

spécifique aux huiles. La mesure est donnée la formule suivante :

densité
• masse d'un volume d'huile.
• masse du même volume d’eau.

2-EAU ET SEDEMENTS DANS LES HUILES LUBRIFIANTES

PAR CENTRIFUGATION :

✓ Dans une ampoule à centrifuger de 100ml placer 100ml

d’échantillon.
✓ Placer l’ampoule dans un porte-ampoule de centrifugeuse.
✓ Mettre une seconde ampoule contenant un autre échantillon ou le
même dans le porte ampoule diamètralement opposé pour
équilibrer le rotor de la centrifugeuse.
✓ Fermer le capot.
✓ Mettre la centrifugeuse en marche et augmenter lentement la
vitesse jusqu’à atteidre la valeur recommandée (75%). Laisser en
marche 10 minutes.

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✓ Arrêter la centrifugeuse, attendre l’arrêt du rotor, ouvrir le capot
sortir les tubes, les placer sur leur support et lire les quantités d’eau
et sediments.
✓ Faire une seconde centrifugation de 10 minutes, s’assurer que les
volumes lus sont identiques aux précédentes si non poursuivre les
centrifugations jusqu’à obtenir des lectures successives égales.
✓ Reporter les résultats en % volume d’eau et % volume de
sédements.

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21