2.1.

Storage Tanks :

LNG Storage Tanks: These are large, insulated tanks designed to store the imported LNG
before it undergoes the regasification process. The tanks are typically double-walled with an
outer concrete or steel containment for safety.

2.2. Regasification Process:

- Implement a reliable regasification process. Common methods include open rack
vaporizers (ORVs) and submerged combustion vaporizers (SCVs).

- Ensure that the regasification process meets the required capacity for your operations.

https://www.scribd.com/doc/305006611/LNG-terminal-facilities
 Quelles sont les différents consommateurs du gaz naturel à la SIR ? Toutes les unites
pétrolières utilisent du gaz naturel, soit comme combustible ou comme charge. Le gaz naturel
nous vient de PETROCI et de FOXTROT sous 30bars et 28 bars respectivement par des pipes
(gazoducs) et réceptionné dans un ballon, appelés, B5001.

● 1914 : Premier brevet (américain) accordé pour la manipulation/l'expédition du GNL.

● 1917 : Première usine commerciale de liquéfaction du gaz naturel construite en Virginie-
Occidentale.

Les origines de l'industrie du GNL : l'écrêtement des pointes

- La catastrophe de Cleveland (Ohio) en 1944
● Une usine pilote, basée sur les expériences de Cornwell, a obtenu 17 m3 de liquide à partir
d'un réservoir de 10 000 m3/jour d'alimentation
● Multi cycle : eau - ammoniac - éthylène - méthane.
● Liquide stocké dans une cuve de 3 m de diamètre et de 5,5 m de long en acier à 2 % de Ni.
● Mis en service en 1941, il produit 200 m3/jour de liquide
● Le 20 octobre 1944, la plus grande cuve de stockage (4500 m3) fuit, la fuite s'enflamme et
la cuve s'effondre, rapidement suivie par une seconde cuve. 2 autres cuves survivent.
L'événement coûte la vie à 128 personnes

● Les causes réelles ne sont pas entièrement comprises à l'époque, mais la catastrophe est
attribuée à la fragilisation de l'acier à basse température et à des vibrations initiales provenant
du sol.
● Le procédé n'est pas complètement abandonné, mais de nombreuses règles sont édictées
(distance, rétention des fuites, caractéristiques des tuyaux, prévention de l'inflammation,
évacuation du personnel, ...)
Par la suite, toutes les installations envisagées sont restées à l'état de projet...

Les origines de l'industrie du GNL : le transport maritime

En 1952
● Projet d'une usine de liquéfaction montée sur barge pour transporter le gaz sur le Mississipi
et l'Illinois par de petites barges. Création de Constock Methane (Union Stockyard et
Continental Oil) qui conçoit et construit une barge à l'échelle pilote avec 2 réservoirs de 1150
m3.

De février 1959 à mars 1960

● Un cargo converti, le Methane Pioneer, transporte 7 cargaisons de GNL produit au Texas
vers l'île de Convey au Royaume-Uni.

En 1961 [...]
● La C.A.Me.L. (ou CAMEL... Compagnie Algérienne du Méthane Liquide) construit et
exploite une usine à Arzew en Algérie. En 1965, les méthaniers Methane Progress et Methane
Princess font des allers-retours vers l'île Convey, tandis que le Jules Verne fait route vers le
terminal méthanier du Havre.
PARTIE 1 : GÉNÉRALITÉS
CHAPITRE 1 : PRÉSENTATION DE LA SIR ET DE LA CENTRALE

1.1. Présentation de la SIR

1.1.1. Historique et statut juridique
1.1.2. Vocation
1.1.3. Ses activités
1.1.4. Sécurité, qualité et environnement
1.1.5. Ses complexes et unités de production
1.1.5.1. Mouvements
1.1.5.2. Centrale
1.1.5.3. Complexe HSK2-SMB & HSK3
1.1.5.4. Complexe d’hydrocraquage (DHC)
1.1.5.5. Laboratoire
1.1.6. Organisation et organigramme
1.2. Présentation de la centrale
1.2.1. Missions de la centrale
1.2.2. Unités de la centrale
1.2.3. Organigramme de la centrale

CHAPITRE 2 : PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT DE LA CENTRALE THERMO

ELECTRIQUE

2.1. Principe de fonctionnement

2.2. Matériel
2.3. Présentation des unités de la centrale thermoélectrique (u76, u54, u52 u64 u51
u50)
2.3.1. Présentation de la production d’eau brute
2.3.2. Présentation de l’unité de déminéralisation de l’eau
2.3.3. Présentation de l’unité de production de vapeur
2.3.4. Présentation de l’unité de production de l’électricité
2.3.5. Présentation de l’unité de conditionnement des combustibles
2.3.6. Présentation de l’unité de distribution de l’électricité

CHAPITRE 3 : PRESENTATION DU THEME

2.3. Formulation du thème

 2.4. Mission
2.5. Problème à résoudre
2.6. L’enjeu du thème
2.7. Cahier de charges

CHAPITRE 4 : GÉNÉRALITÉ SUR LA REGAZEIFICATION ET SUR LE THÈME

4.1. Généralités sur les technologies de regazéification du Gaz Naturel

Liquéfié (GNL)

Le gaz, une fois extrait est raffiné et transporté par gazoduc au méthanoduc jusqu'au central
électrique et aux habitations. Il est transporté par voie terrestre à l'aide de pipeline pour les
territoires qui ont la chance d'être reliés au pays fournisseurs. Pour les pays qui ne disposent
pas de ses possibilités, ils doivent acheter le produit auprès de nations qui transportent le gaz
naturel par voie maritime. Le transport du gaz naturel par voie maritime est très délicat. Nous
parlons d'un produit composé à 98% de méthane qui est inflammable et son transport dans les
grandes citernes installées sur un navire peut être particulièrement risqué. C'est pour cette
raison que le gaz naturel doit être amené de son état aéro forme à un état liquide.

Le Gaz Naturel Liquide, également connu sous le nom de GNL, n'est pas aussi
inflammable qu'à l'état aéré, et le volume du gaz est réduit de 600fois ; ce qui facilite et
augmente la capacité de transport des méthaniers en un seul voyage. Les méthaniers sont des
navires spéciaux construits spécifiquement pour transporter du méthane et des gaz
inflammables.
Après l'extraction du produit, à l'aide des méthanoducs, le gaz est transporté vers des usines
spéciales qui le liquéfieront. Les usines peuvent être situées près de la côte, généralement
dans des zones portuaires ou dans des usines offshores avec des structures flottantes encrés au
fond de la mer. Pour amener le gaz à l'état liquide, nous effectuons un traitement visant à
éliminer le dioxyde de carbone et le sulfure d'hydrogène, suivi d'un pré-refroidissement et de
l'extraction de tout composant lourd. À ce point la température du gaz est fortement abaissée à
-163 degrés, en dessous de la température d'ébullition du méthane, le principal composant du
gaz naturel.
A l'aide de tuyaux cryogénique, situés sur les quais de chargement, le gaz naturel liquéfié est
injecté dans les réservoirs des méthaniers (les navires). Ces navires particuliers peuvent
transporter 150 à 200 000 m3 de méthane et il en existe deux types. Le premier exemple est le
navire à réservoir intégrés développés par gaz transport et Techni gaz.
Le méthanier transporte la cargaison de GNL jusqu'à l'usine de regazéification.
 4.1.1. Les moyens de regazéification
The regasification technology consists of special heat exchangers, that the main work is
circulation of special fluid, water or air in tubes, pipes, etc. and heating of LNG under gaseous
state. The typical heat exchanger is characterized as vaporizer in LNG regasification process.
Construction of vaporizer could be several types: ORV (Open Rack vaporizer),
AAV (Ambient Air vaporizer), IFV (Intermediate Fluid vaporizer), STV (Shell Tube
vaporizer), SCV (Submerged Combustion vaporizer).

According to statistics of LNG receiving terminals, 70% use ORV&Super-ORV, 2% use

SCV, 5% use IFV.

Les moyens de regazéification sont diversifiés et dépendent de nombreux facteurs, notamment

• la production nécessaire ;

• les coûts d’investissement, d’exploitation et de déconstruction ;

• les impacts écologiques occasionnés.

a) Ambient Air Vaporizer ( AAV)

(AAV) is suitable in those places with warmer ambient temperatures and it is mainly used in
peak shaving plants. The main heat source of AAV is the energy, which is extracted from the
ambient air. The heat is absorbed directly from the surrounding air to heat the LNG by natural
convection. A typical AAV design configuration consists of long parallel or in serial fin tubes,
that could allow air to exchange heat over a large area.

Principle of vaporization process starts when LNG is vaporized directly with air passing
through a number of interconnected tubes and then the air condenses and freezes forming
frost. Looking for technical aspect, the frost is poor conductor and its generation reduces heat
transfer coefficient which indicates effectiveness of vaporizer.

Also, the AVV is commonly installed sections of vaporizers to prevent ambient air
recirculation and to increase vaporization capacity. The vaporization efficiency of AAV
depends on the heat transfer performance of AAV finned tube bundle, which greatly affects
the stable and effective operation of LNG gas station. The vaporization of AVV depends on
frost growth and the deposition on the vaporizer wall because it causes limitation of working
conditions. So, some researchers are intensively working on frost formation solving this
technical problem.
 Pour le processus à température ambiante, on utilise un vaporisateur dont le fonctionnement
est très simple. À l'intérieur du vaporisateur se trouve des faisceaux tubulaires verticaux en
alliage d'aluminium et recouvert d'un alliage de zinc pour éviter la corrosion induite par le sel
marin. Dans lesquels circulent le GNL avec un débit qui va du bas vers le haut. De l'eau de
mer à température ambiante est aspergée sur ses tubes qui transmet sa chaleur au faisceau
tubulaire permettant au GNL de se vaporiser à l'intérieur. L’eau de mer est ensuite recueillie
pour être envoyé à la mer à une température de 4 à 5 degrés, en veillant particulièrement à ne
pas contenir les substances nocives pour l'environnement. Il s'agit d'une technologie éprouvée
par l'industrie du GNL, principalement utilisé en Europe, qui n'utilise pas de source de chaleur
pour chauffer le GNL et réduit ainsi les émissions de CO2 dans l'atmosphère.

b) Open Rack Vaporizer.

(ORV) is a type of commercial heat exchanger widely used in large regasification plants for
base load Liquefied Natural Gas (LNG) receiving terminals. The mechanism of vaporizer is
heat transfer tubes in which LNG flows from the bottom to the top inside the tube and other
direction is seawater flow, which starts from the top to the bottom outside the tube. The water
spray equipment is installed on the top of vaporizer, which facilitates forming a uniform
liquid falling film along the tube outside the heat transfer tubes. The LNG is circulated in
tubes and extracted heat transferred from seawater. The type of tubes is selected in this
vaporizer with ribs, which is important for heat transfer area. The main challenge of this
vaporizer is the heat transfer characteristics of the supercritical fluid flow inside the ribs tubes,
which are different from that of a smooth tube. The improved type of vaporizer is Super
ORV, which also uses the sensible heat of seawater, but has different configuration of the heat
transfer tube comparing with ORV. This new type SuperORV is characterized by its heat
transfer tubes with double tube structure at the lower part.

c) Intermediate Fluid Vaporizer.

(IFV) is a shell-and-tube vaporizer, which uses an intermediate fluid and it circulates by the
gravitational force in the system. Before start work, intermediate fluid is evaporated by a
heating source in the evaporator, then it is sent to transfer heat to LNG. After LNG heating,
the intermediate fluid is cooled and condensed.

A typical IFV is composed of a condenser, an evaporator and a thermolator, similar to a

combination of three shell-and-tube heat exchangers. The heat transfer process of
intermediate fluid occurs on the shell-side in which transfer heat to LNG inside the tube.
Looking for technical aspect, the intermediate fluid selection has to be considered according
these criteria: a sufficient latent heat, environmental regulations such as ozone depletion
potential (ODP) and global warming potentials (GWP). As well, the indirect heat transfers
between the seawater and LNG allow to avoid the seawater freezing and improves heat
transfer coefficient and operation reliability.
 d) Submerged Combustion Vaporizer.

(SCV) This type of vaporizer is used in peak shave terminals. The SCV structure is a water
tank, a submerged burner, a flue gas distributor, a chimney, a serpentine tube bundle, and a
cofferdam.

The mechanism of this vaporizer mixture of natural gas and air is burned by the gas burner
and after combustion through the sparge distributor at the bottom to generate an immersed jet
to heat the water bath directly. Then, LNG regasification process starts in the serpentine tube
bundle, which function is to absorb heat from the turbulent water bath.

After LNG vaporization, steam from the combustion products condensates into liquid water
and releases a lot of latent heat. Even the sensible and the latent heat contents of the flue gas
are recovered in the water, the overall thermal efficiency is enough high. Based on many
studies, the main challenge of this vaporizer remains huge thermal resistance of the ice layer,
which causes the thermal behaviour and has effect of regasification efficiency.

Un vaporisateur à combustion submergé est utilisé pour le procédé à température supérieure.

On y trouve un brûleur placé dans un bain d'eau, qui constitue le fluide qui va chauffer le
GNL. Le brûleur utilise une petite quantité de gaz naturel importée, généralement 1,5% pour
la combustion, qui est préalablement préchauffé. Le gaz chaud produit est acheminé par un
système de distribution dans le bain d'eau chaude, qui est traversé par des faisceaux de tubes
qui transportent le GNL qui se vaporise dans le faisceau. Le gaz vaporisé est envoyé pour être
comprimé et stocké dans des réservoirs sphériques puis alimente le réseau de transport et de
distribution.
  Comparative Analysis of LNG Vaporizers

The production of natural gas in regasification terminals depends on technology for

regasification equipment. The following Table 1 shows the detailed analysis of LNG
vaporizers, which was performed to verify 6 different criteria.

Types
AAV

The Table 1 indicated, that the most suitable for small scale LNG plants is AAV with
compact structure and low operating cost. Though, it is limited for large scale LNG terminals
due to the low efficiency. In those places, where are inland areas and no area for seawater or
river water enough, the option is SCV vaporizer with large evaporation capacity. Also, the
advantage of SCV that, unlike with ORV, AVV, IFV, it has fast start-up with high heat
transfer efficiency. One of the key issues for SCV is high operating costs, which leads to
consider about selection of ORV and IFV. In addition, ORV is mainly used in LNG terminals
doe to low running cost, convenient maintenance and operation. However, the maintenance
and operation cost of ORV is high and specific requirements for seawater.
 The main advantage of IFV, is possibility to utilize LNG cold energy for many cryogenic
processes such as power generation, warehouse cooling, air separation, water desalination,
carbon dioxide capturing and etc. For this reason, the many investigations were done, to adopt
intermediated fluid between LNG and heat source to transfer heat and utilize LNG cold
energy as a new product. After introducing the LNG vaporizers, the theoretical research of
LNG regasification process using IFV type is presented in the following sections.

4.2.2. Autres moyens ou techniques de regazéification (FSRU)

At present, FSRU is commercial type facility, which could regasify LNG to NG, storage LNG
and reload LNG to another carrier. However, it is complicated system with variety of heat
transfer mechanism, and the actual demand of improving efficiency and compactness. The
main heat exchange process starts in PCHE (Printed Circuit Heat Exchanger), where LNG
extracts heat from transferred propane. Also, PCHE is characterized as intermediate fluid
vaporizer type. The greatest advantage of this a new type of micro-channel heat exchanger is
the compactness as main cryogenic heat exchanger on LNG carriers and LNG floating
terminals for high efficiency. In the PCHE, LNG is heated from −155/−135 °C to −10 °C.
Passages are between 1–2 mm. The PCHE is manufactured by SLS technology using SS316
stainless steel and constructed of stack of diffusion-bounded flat plates with flow channels.
According to technical sheets, the core dimension of test PCHE is 646 * 552 * 1520 (L * H *
W). At the start of a process propane enters as a saturated vapor to PCHE and after
regasification it condenses as a liquid −20 °C. Meanwhile, the cross-flow heat exchange with
the propane gas makes propane condense on the propane side as LNG is evaporated on the
LNG side. To conclude the previous sections above, the main issue of regasification process
is described LNG cold energy waste. As solution could be adopted PCHE technology with
LNG cold energy capture integration. To understand better cryogenics heat transfer
mechanism and evaporation process in PCHE, the detailed theoretical approach is performed
in following section.

Après avoir été ancré et relié au bras de déchargement des installations portuaires, il
commence à transférer le GNL dans des réservoirs de stockage.

Les usines de regazéification peuvent être situés dans les zones portuaires, nous parlons donc
d'une usine Onshore (à terre) ou d'une plateforme reposant sur le fond de la mer que l'on
appelle offshore (Gravity base). Avec les pompes à bord du méthanier, le GNL est déchargé
dans les réservoirs de l'usine. Un chargement standard prend environ 12 heures et est toujours
stocké sous forme liquide ; C'est pourquoi on utilise des tuyaux cryogéniques spéciaux
capables de manipuler et de maintenir la température de -163°C du gaz liquéfié. Le GNL est
stocké dans les réservoirs à double coque, à la pression atmosphérique. La coque intérieure
qui est en contact avec le GNL.

Le remplissage et l'extraction du GNL s'effectuent par le haut, à l'aide d'une pompe à

immersion. Les réservoirs peuvent être enterrés pour avoir moins d'impact visuel mais leur
coût de construction et d'entretien sont très élevés ; c'est pourquoi il est préférable de les
installer en surface ou les coûts sont beaucoup plus réduits.

La capacité d'un réservoir peut varier entre 7000 m 3 et 160 000 m3. Une fois que le GNL est
stocké dans des réservoirs, la phase de regazéification peut commencer.

4.2. Généralités sur les terminaux ou unités de regazéification

4.2.1. Components of an LNG Regasification Terminal

LNG import terminals continue to be developed over a wide size range : from less than 1
million tonnes per annum (tpa) to over 10 million tpa of gas send out. Typical end uses for the
imported gas include :

 Power generation for large metropolitan areas ;

 Industrial / domestic fuel for customers in metropolitan areas ;
 Power generation for regional use ;
 Industrial/domestic fuel via pipeline for regional use ;
 Feedstock for manufacture of other chemicals ;

Obviously, certain combinations of these are also possible.

4.2.1.1. Unloading System

The LNG Unloading System consists of all the facilities, infrastructure and equipment
required to safely dock the LNG ship, to establish the necessary ship to shore interfaces, and
for transferring the cargo from the ship’s tanks to the onshore piping. The system also
includes facilities for disconnecting the ship-to-shore interface at the end of the unloading
operation, and for undocking the ship prior to its return voyage.

4.2.1.2. LNG Vaporization

In the vaporization system the LNG is “vaporized” or regasified. The physical transformation
from the liquid state (LNG) to a gaseous state requires transfer of heat into the LNG. The
vaporization equipment accomplishes heat transfer in a safe, efficient manner.

Several designs of vaporization equipment are available. In the baseload LNG industry two of
these designs have found wide acceptance. These are the Open-rack Seawater Vaporizers
(ORV) and the Submerged Combustion Vaporizers (SCV). The main difference between
these types is in the source of heat for vaporization. The differences in the heat source result
in quite different physical characteristics for these two types of equipment.

In the ORV type, advantage is taken of the difference in temperature between the seawater
and the LNG. A large quantity of seawater is brought in indirect contact with pressurized
LNG flowing through specially designed tubes. Heat is transferred from the water to the
LNG, causing the LNG to heat and vaporize. The seawater absorbs the “cold” from the LNG
and is returned to the sea several degrees colder than the prevailing sea temperature. The heat
from the seawater is essentially free. However, significant investment is required for pumping
and piping the large volume of seawater to the ORV process area, and for returning the
seawater to the ocean. Use of ORV may not be effective when the seawater temperature is
lower than 5 to 7°C.

In the SCV heat is produced by burning natural gas. The term “submerged combustion” has
evolved because the hot gases from the combustion of the natural gas are bubbled through a
bath of water. The tubes or coils carrying the LNG are immersed in this bath, so the water acts
as an intermediate medium between the hot gases and the cold LNG. The SCV equipment is
more compact and less expensive than the ORV type. However, about 1.5% of the imported
natural gas is consumed as fuel. This natural gas fuel carries nearly the same price as the gas
exiting the terminal battery limit, and in most instances economic considerations will favor
the ORV type.

It is not uncommon for LNG terminals to have both types of vaporizers, with the SCV
providing a backup or spare capacity. Often, regulatory and environmental issues, rather than
technical or economic considerations, will dictate the choice of vaporizer type.

4.2.2. Utilities
The major utilities are power, nitrogen and air. If SCV vaporizers are used fuel gas will also
be a major utility. The seawater for the ORV is also considered a utility. Other utilities might
include service water, drinking water, and diesel for emergency power generation.

Electric power is consumed in the LNG pumps, the boil-off gas compressors, seawater pumps
and other users like lighting and air-conditioning. Use of power from the local grid might be
an option. But electric power is a critical utility, and it is common practice to install a gas-
turbine electric generator to supply all the plant needs.

Nitrogen is used for purging and inerting the unloading arms and the vapor return arms, both
before and after ship unloading. Purging and inerting are also necessary safety steps during
maintenance of gas-filled equipment. Nitrogen may be generated within the facility, or, if
readily available, may be purchased in liquid form and stored onsite.

If SCV vaporizers are used the demand for fuel gas will be significant.

4.2.3. Offsite and Support Facilities

The offsite category includes the flare system, storm water disposal system and waste water
disposal system. Other support systems include the fire-water and fire protection systems.

The flare system collects and safely burns gaseous discharges from the plant. A good design
will avoid flaring of valuable gas except during emergency or upset conditions. Significant
sources of flare gas include relief-valve discharges, controlled venting from storage tanks and
plant equipment, blow down/depressurization during maintenance, and discharges during
emergency conditions.

It is common to install two flares—a low-pressure flare and a high-pressure flare. The low
pressure flare handles discharges from the LNG tanks and related low-pressure piping. The
high pressure flare handles all other discharges, mainly from the vaporizer and compressor
areas.

The fire protection system encompasses all areas of the facility where combustible gas is
stored or handled. It includes both passive and active systems. Passive systems include
impoundments, dikes, fireproofing of structures and equipment, etc. Active systems include
detection (for fire, gas, smoke, low temperatures) and fire suppression measures (fire water
deluge, sprinklers, dry chemical powder, high expansion foam).
The end use will, to a large extent, dictate the design and operational philosophy for the
terminal. In such an instance it will be prudent to provide supplemental LNG storage
sufficient for several weeks, as a safeguard against unexpected interruption of import
shipments. This would result in a “large” terminal as measured by storage capacity, though
the terminal capacity may be moderate in terms of send out. Further, high reliability may
require that spare equipment be installed for key services such as LNG vaporization. Thus,
while send out capacity is a general indication of terminal size, other factors will often dictate
the extent of facilities and equipment to be provided.

Regardless of the end use for the gas and the design philosophy for the terminal, there are
certain features common to all LNG terminals.

4.2.4. LNG Storage

4.2.5. Constitution d’une unité regazéification

4.2.6. Les différentes configurations de l’unité de regazéification

4.3. Généralités sur les terminaux ou unités de regazéification
4.3.1. Introduction
4.3.2. Système
4.3.3. Effet photovoltaïque
4.3.4. Le système photovoltaïque
4.3.5. Description et fonctionnement des éléments d’un terminal de regazéification
PARTIE 2 : MATÉRIEL ET MÉTHODES
CHAPITRE 1 : MATÉRIEL

1.1. Equipements de protection

1.2. Documents de procédé
1.3. Schéma DAO de réseau
1.4. Logiciel
1.4.1. PVsyst
1.4.2. GOOGLE earth pro
1.4.3. Office 2013

CHAPITRE 2 : MÉTHODES

2.1. Visite et acquisition des données

2.2. Détermination des données du site
2.2.1. Données géographiques et métrologiques
2.2.2. Bilan de puissance des installations électriques de M’BAKRE
2.2.3. La capacite consommation énergétique électrique
2.2.4. Calcul de la surface exploitable
2.2.5. Audit énergétique
2.3. Choix des modules photovoltaïques
2.3.1. Détermination du nombre de modules à installer
2.3.2. Estimation de la batterie d’accumulateurs (ah)
2.3.3. Choix du régulateur de charge/décharge
2.3.4. Choix de l’onduleur
2.3.5. Configuration du champ photovoltaïque
2.3.6. Dimensionnement des protections

PARTIE 3 : RÉSULTATS ET ÉTUDE ÉCONOMIQUE

CHAPITRE 1 : RÉSULTATS

1.1. L’irradiance solaire disponible sur le site

1.2. Bilan de puissance de l’installation
1.3. Dimensionnement du système photovoltaïque
1.3.1. Puissance crête du Générateur
1.3.2. Choix d’un module PV dans les catalogues
 1.3.3. Configuration du champ solaire photovoltaïque
1.3.3.1. Nombre de modules
1.3.3.2. Surface du champ solaire
1.3.3.3. Surface exploitable (disponible)
1.4. Audit énergétique
1.4.1. Analyse de la consommation actuelle
1.4.2. Efficience énergétique
1.4.3. Remplacement des consommables existants par des technologies de haute
performance énergétique ou équipements solaires
1.4.4. La consommation journalière à la suite de l’audit énergétique
1.5. Dimensionnement de la centrale solaire
1.5.1. Puissance crête du générateur
1.5.2. Capacité de stockage et nombre de batterie
1.5.3. Choix de l’onduleur
1.5.4. Configuration du champ solaire photovoltaïque
1.5.5. Surface véritablement exploitable
1.5.6. Choix du régulateur de charges
1.5.7. Détermination de la section des câbles
1.5.8. Dimensionnement des protections

CHAPITRE 2 : ETUDE ÉCONOMIQUE

2.1. Estimation du coût du projet

2.1.1. Estimation du coût du matériel
2.1.2. Estimation du coût des équipements à remplacer
2.2. Estimation du gain du projet
2.3. Temps de retour sur investissement
2.4. Impact environnemental

CONCLUSION GÉNÉRALE