Abonnez-vous à DeepL Pro pour traduire des fichiers plus volumineux.

Visitez www.DeepL.com/pro pour en savoir plus.

OPTIMISATION DES PROCESSUS DES

TERMINAUX DE
REGAZÉIFICATION DU GNL

M. TECH. RAPPORT DE SEMINAIRE

Par

Shashwat Omar

(Numéro de rôle - 133020005)

Sous la direction du

professeur Ravindra D.

Gudi

DEPARTMENT OF CHEMICAL ENGINEERING

INDIAN INSTITUTE OF TECHNOLOGY

BOMBAY - 400 076

1
AVRIL 2014

2
 Certificat d'acceptation

Département de génie chimique Institut

indien de technologie de Bombay

Le rapport de séminaire intitulé "Optimization of LNG Regasification Terminal

Processes" soumis par M. Shashwat Omar (Roll No. 133020005) a été corrigé à ma
satisfaction et peut être accepté pour évaluation.

Date : 25-04-2014 Signature

(Prof. Ravindra D. Gudi)

3
 ACCUSÉ DE RÉCEPTION

Tout d'abord, je voudrais remercier le Tout-Puissant qui m'a donné la force de

terminer ce rapport avec succès.

Je tiens à remercier chaleureusement l'Institut indien de technologie de Bombay de

m'avoir donné l'occasion de travailler sur ce projet et de m'avoir permis d'accéder à
une quantité considérable de documents inestimables.

Je tiens à exprimer ma sincère gratitude au professeur Ravindra D. Gudi, qui m'a

guidé, supervisé et encouragé tout au long de mon étude.

Je remercie tous mes amis et collègues pour l'aide qu'ils m'ont apportée dans la
réalisation de ce rapport.

Enfin, je tiens à remercier mes parents d'avoir été à mes côtés et de m'avoir donné de
l'inspiration lorsque j'en avais le plus besoin.

Lieu : MumbaiShashwat Omar

Date : 25-04-2014

4
TABLE DES MATIÈRES

1 Introduction ....................................................................................................5
2 Enquête bibliographique ...............................................................................9
3 Formulation du problème et travail effectué jusqu'à présent ..................23
4 Liste des figures .............................................................................................28
5 Références ......................................................................................................29

5
 CHAPITRE 1

INTRODUCTION

Du tsunami au Japon et en Thaïlande au vortex polaire aux États-Unis et au Canada,

les effets du réchauffement climatique s'aggravent de jour en jour. Les gaz à effet de
serre tels que la vapeur d'eau, le dioxyde de carbone (CO2 ) et le méthane (CH4 ) sont
la principale cause du réchauffement de la planète. La concentration de dioxyde de
carbone et de méthane dans l'air ambiant a augmenté respectivement de 148 % et de
36 % au cours des 250 dernières années en raison de la révolution industrielle.

La révolution industrielle est due aux grands métiers à tisser, aux chemins de fer, aux
usines et aux nouvelles technologies. Les combustibles fossiles, comme le pétrole et
le charbon, constituent la majeure partie des besoins énergétiques de cette révolution
industrielle. Mais ce faisant, ils ont augmenté la concentration de gaz à effet de serre
dans l'environnement. Avec l'augmentation de la population, les besoins en énergie
augmentent également et, connaissant les effets nocifs des combustibles fossiles,
nous devons opter pour des combustibles propres.

Le gaz naturel est l'un des combustibles propres. On le trouve dans des formations
rocheuses souterraines profondes ou à proximité du pétrole. Il se compose de méthane
(80-90 %), de quelques alcanes supérieurs et d'impuretés telles que le dioxyde de
carbone, le sulfure d'hydrogène et l'azote.

Figure:1 Émission de sous-produits de combustion des combustibles fossiles

(http://www.cleanandaffordable.ca)
6
La figure 1 montre qu'après combustion, il ne génère que de faibles quantités de
dioxyde de carbone et d'oxyde d'azote et des émissions de dioxyde de soufre
quasiment nulles. L'utilisation du gaz naturel devient donc populaire dans le monde
entier en tant que source d'énergie propre et respectueuse de l'environnement.

La figure 2 montre que les pays les plus riches en gaz naturel sont la Russie, le Qatar,
l'Iran, les États-Unis, le Venezuela et l'Australie. Les pays les plus peuplés du monde,
comme l'Inde, le Brésil, la Chine, l'Indonésie et le Pakistan, ne disposent pas d'une
production de gaz naturel suffisante pour répondre à leurs besoins énergétiques. Ces
pays doivent donc importer du gaz naturel. Mais le gaz ne peut être transporté que par
gazoduc, et la pose d'un gazoduc d'un pays à l'autre est très coûteuse, sans compter les
diverses contraintes juridiques et naturelles qu'elle implique.

Figure : 2 Réserves de gaz naturel par pays en trillions de mètres cubes

(http://thomaspmbarnett.com 2012)

Le GNL (gaz naturel liquéfié) est la solution à ce problème. Le GNL est du gaz
naturel liquéfié à la pression atmosphérique lorsqu'il est refroidi à -162o C. Un mètre
cube de gaz naturel équivaut à 600 mètres cubes de GNL. Ainsi, pour faciliter le
transport, un grand volume de gaz naturel peut être converti en un petit volume de
GNL. Le GNL est incolore, inodore, non toxique et non corrosif. Le GNL est
7
relativement coûteux à

8
et il doit être stocké dans un réservoir cryogénique en raison de sa très basse
température.

Le processus qui va de l'exploration du gaz naturel à la regazéification du GNL est

appelé la chaîne d'approvisionnement du GNL. Elle est divisée en quatre parties :
production de gaz naturel, liquéfaction, transport de GNL et stockage et
regazéification de GNL. Tout d'abord, le gaz naturel est produit à partir des puits des
gisements de gaz, puis il est transporté vers les usines de liquéfaction. Ces usines sont
construites sur des terminaux maritimes afin que le GNL puisse être chargé sur des
navires-citernes spécialement conçus pour le transporter à l'étranger. Après avoir été
livré aux terminaux d'importation, le GNL est stocké dans des réservoirs, regazéifié,
puis envoyé dans des réseaux de gazoducs pour être livré aux clients en aval. Ensuite,
nous examinerons ces quatre processus un par un.

Figure : 3 Chaîne d'approvisionnement en GNL (Deybach 2012)

• Production : - Le gaz naturel est extrait de puits de pétrole ou de formations

rocheuses profondes. Ce gaz contient des impuretés telles que le dioxyde de
carbone, l'azote et le sulfure d'hydrogène, qui doivent être éliminées avant la
liquéfaction, sinon elles gèleront et endommageront l'équipement dans lequel
le changement de phase a lieu ; en outre, il est nécessaire de répondre à la
demande de l'importateur.

• Liquéfaction : - Dans ce processus, le gaz naturel est converti en GNL en le

9
refroidissant à -162o C à la pression atmosphérique. Le volume du gaz naturel
diminue de 600 fois au cours du processus de changement de phase, ce qui
signifie que le contenu énergétique de 1

10
 Un mètre cube de GNL à -162o C équivaut à un mètre cube de gaz naturel à la
pression atmosphérique et à la température ambiante. Il est donc facile de
transporter le gaz naturel d'un endroit à l'autre en raison de son faible volume.

• Transport du GNL : - Le GNL est transporté dans des navires spécialement

conçus avec une double coque afin de minimiser le risque de fuites
potentielles. Il existe trois types de méthaniers en fonction de la conception
des réservoirs de stockage : les réservoirs à membrane, les réservoirs
prismatiques IHI et les réservoirs sphériques. Certaines cargaisons utilisent le
gaz d'ébullition (BOG) généré par les réservoirs comme carburant pour faire
fonctionner les navires. Une cargaison peut mettre de 2 à 8 jours pour
atteindre sa destination. Il est donc nécessaire de calculer le volume de BOG
consommé par la cargaison pour déterminer le volume réel de GNL qui peut
être déchargé.

• Stockage et regazéification:- Au terminal d'importation, le GNL est déchargé

du transporteur et stocké dans de grands réservoirs cryogéniques à la pression
atmosphérique et à une température de - 162o C. La quantité (100 000 m3 à
160 000 m3 ) et le nombre de réservoirs de stockage dans un terminal
dépendent de la fréquence des cargaisons arrivant au terminal et de la
demande des clients en aval. Le processus de regazéification consiste à
convertir progressivement le GNL en gaz naturel à 0o C et à une pression de
80-100 bars. Les mécanismes de conversion du GNL en gaz naturel
dépendent de la nature géographique du terminal et de la composition du
GNL importé. Parfois, le traitement du gaz naturel peut également être
effectué pour répondre à la demande de valeur calorique en modifiant la
composition du propane, du butane et des composants de l'azote avant de
l'envoyer aux clients.

La production, le transport et la conversion du GNL en gaz naturel sont des

processus coûteux et gourmands en énergie. Cette thèse se concentre sur
l'optimisation des opérations de stockage et de regazéification du GNL.
Cependant, l'optimisation de l'ensemble de la chaîne d'approvisionnement en
11
GNL dépasse le cadre de cette thèse. Pour les usines de regazéification de GNL
existantes et à venir, l'intégration de nouvelles technologies avec un mélange
d'optimisation aidera à minimiser les coûts et à maximiser les marges de profit et
cette thèse travaillera dans cette direction.

12
 CHAPITRE 2

Enquête bibliographique

Ce chapitre se concentre sur les différents travaux d'optimisation réalisés

précédemment dans le domaine du stockage et de la regazéification du GNL. Un
navire transporteur de GNL met de 2 à 9 jours pour atteindre sa destination, en
fonction de la distance entre le terminal d'importation et le terminal d'exportation. Le
GNL est stocké dans des réservoirs cryogéniques spécialement fabriqués et isolés.
Comme le GNL est à son point d'ébullition à l'intérieur des réservoirs et que
l'isolation n'est pas parfaite à 100 %, une certaine chaleur pénètre dans les réservoirs
et le GNL se transforme en gaz d'ébullition (BOG), qui n'est rien d'autre que du gaz
naturel. Ce phénomène est appelé altération. Miana et al. (2010) ont conçu plusieurs
modèles de calcul pour prédire l'altération du GNL pendant le transport maritime.
Une prédiction précise de la composition du GNL avant le déchargement permet de
déterminer la densité du GNL avec précision et, par conséquent, d'éviter le
phénomène de renversement et la stratification. L'autre avantage est qu'en fonction
des spécifications de qualité pour le transport, la distribution et l'utilisation du gaz
naturel, nous pouvons effectuer des opérations de mélange.

Figure : 4 - Terminal de regazéification de Dahej LNG de Petronet LNG Ltd. (Ahuja 2005)

La figure 4 ci-dessus montre un terminal de regazéification de GNL typique. Un

13
terminal de regazéification de GNL se compose de divers équipements de transfert de
chaleur, de masse et de fluides, et de

14
les opérations. Nous pouvons diviser l'ensemble de l'usine en équipements et
opérations individuels et les optimiser séparément. La première opération est celle du
déchargement et de la recirculation. Pour la plupart des terminaux de regazéification
du GNL, les réservoirs de stockage sont situés à 4-5 km de la plate-forme de
déchargement du GNL. Les gazoducs de transport du GNL doivent être isolés pour
maintenir le GNL à l'état liquide. Une usine de regazéification de GNL fonctionne
selon deux modes : d'une part, lorsque le déchargement s'effectue à partir d'un navire
transporteur de GNL et, d'autre part, lorsqu'il n'y a pas de navire à la plate-forme de
déchargement de GNL. Dans la seconde situation, une partie du GNL est pompée des
réservoirs de stockage et circule vers les lignes de transport de déchargement avant de
revenir dans les réservoirs. Ceci est nécessaire pour maintenir les lignes de transport
froides avant le déchargement du GNL. Dans les terminaux de regazéification du
GNL, un taux de recirculation constant est toujours maintenu. Il détermine le coût
d'exploitation de la pompe à GNL qui est nécessaire pour maintenir le débit dans les
conduites de transport. Toutefois, en fonction du débit d'émission de GNL, la
méthode de manutention et les coûts de l'écoulement du BOG dans les réservoirs de
stockage varient. Le débit de recirculation doit donc être décidé après avoir pris en
compte le coût de manipulation du BOG. Park et al. (2010) ont conçu une méthode
de recirculation optimale pour réduire les coûts d'exploitation totaux en ajustant le
débit de recirculation en fonction de la demande des clients en aval. Pendant le
processus de déchargement, le BOG flashé provenant du pipeline s'écoule dans le
réservoir de stockage. En raison de l'augmentation de la quantité de BOG, la pression
dans le réservoir de stockage augmente. Le compresseur de BOG est utilisé pour
maintenir la pression dans le réservoir de stockage. Le BOG provenant du
compresseur rejoint le GNL transporté vers le recondenseur pour répondre à la
demande. Ce débit d'entrée de BOG détermine le coût d'exploitation du compresseur
de BOG pour traiter le BOG dans le réservoir de stockage. Par conséquent, le débit de
recirculation crée un compromis entre le coût du compresseur BOG et le coût
d'exploitation de la pompe de recirculation. Si le débit de recirculation nécessaire est
élevé, le coût d'exploitation de la pompe augmente, mais le coût d'exploitation du
compresseur diminue en raison de la réduction de l'afflux de BOG et vice-versa.

Après le déchargement, le GNL est stocké dans des réservoirs cryogéniques. Ceux-ci
sont de différents types en fonction du climat naturel et de la nécessité. Le plus
populaire est le réservoir à confinement total. Le GNL se caractérise par sa densité.
15
Le GNL moins dense a tendance à avoir une teneur en hydrocarbures en chaîne plus
faible et un pouvoir calorifique plus faible, tandis que le GNL plus dense a tendance à
avoir une teneur en hydrocarbures en chaîne plus élevée et un pouvoir calorifique
élevé. Au cours de l'opération de déchargement, les opérateurs de terminaux doivent
faire face à trois cas de figure différents. Dans le premier cas, le GNL entrant est plus
léger que le GNL stocké dans le réservoir à remplir. Un mélange complet

16
L'opération de remplissage par le fond du réservoir permet d'assurer le transfert de
deux quantités de GNL tout en limitant la production de BOG et en éliminant le
risque de stratification susceptible d'entraîner un renversement. Dans le second cas, le
GNL entrant est plus lourd que le GNL stocké dans le réservoir. L'opération de
remplissage par le haut du réservoir permet d'éviter la stratification et le risque de
renversement, mais elle entraîne généralement une production excessive de BOG et
une augmentation de la pression dans le réservoir, comme le montre la figure 5.

Figure : 5 - Évolution du débit et de la pression du gaz d'échappement total pendant

le remplissage du sommet du réservoir dans un réservoir de GNL de
120 000 m3 (Zellouf et Portannier 2011).

La dernière situation est le remplissage du fond du réservoir avec un GNL lourd sous
un GNL léger stocké, ce qui produit moins de BOG mais conduit à une stratification
qui devra être gérée afin d'éviter le renversement. La figure 6 montre un profil de
stratification à l'intérieur d'un réservoir. Le phénomène de renversement est le
renversement de deux couches stratifiées de GNL.

17
Figure : 6 - Caractérisation de la stratification du GNL (Zellouf et Portannier 2011)

18
Le renversement se produit lorsque les densités des deux couches de GNL s'égalisent,
principalement en raison de l'expansion du GNL dans la couche inférieure due à la
pénétration de la chaleur. Il s'accompagne d'une augmentation soudaine du BOG qui
est due à la libération soudaine de l'énergie accumulée dans la couche de plus faible
densité au fil du temps.

Zellouf et Portannier (2011) ont montré qu'en optimisant la pression de

fonctionnement dans le réservoir de stockage, le taux total de BOG généré pendant le
remplissage peut être réduit de moitié environ. Cela peut se faire en trois étapes
simples. Premièrement, le pré-refroidissement du talon du réservoir avant le
déchargement s'effectue en abaissant la pression de fonctionnement. Deuxièmement,
avant le déchargement, la pression de fonctionnement est augmentée au-dessus de la
pression atmosphérique pour sous-refroidir le GNL et cette pression est maintenue

tout au long du processus de déchargement. Troisièmement, une fois le réservoir

rempli, la pression est progressivement abaissée jusqu'à la valeur atmosphérique.

Figure : 7 - Optimisation de la pression du taux de BOG lors du remplissage du

réservoir de GNL lourd sous/sur le GNL léger à talon à un taux de remplissage de
10 000 m3 /h, obtenue à l'aide du logiciel " LNG MASTER® " de GDF SUEZ
(Zellouf et Portannier 2011).

La figure 7 montre qu'en optimisant la pression de fonctionnement, le taux total de

BOG généré pendant le remplissage peut être réduit d'environ 50 %. Cela met en
évidence les avantages de cette procédure, non seulement en termes d'économies
réalisées grâce à la réduction de la puissance du compresseur, mais aussi en termes

19
d'évitement de l'utilisation d'équipements de sécurité tels que les torchères.

Deshpande et al. (2011) ont présenté un modèle à paramètres forfaitaires afin de

prédire le temps du phénomène de renversement et d'étudier sa sensibilité aux
coefficients de transfert de chaleur et de masse. L'originalité de ce travail réside dans
sa capacité à estimer les coefficients de transfert de chaleur et de masse.

20
Les coefficients de transfert de chaleur et de masse sont estimés à partir des données
en temps réel à l'aide d'une méthodologie inverse. Les données en temps réel du
niveau, de la température et de la densité des réservoirs de stockage sont assimilées
afin d'estimer les coefficients de transfert de chaleur et de masse à partir des densités
des couches stratifiées. Ensuite, les coefficients de transfert de chaleur et de masse
optimisés sont utilisés pour prédire le moment du renversement, comme le montre la
figure 8.

Figure : 8 - Procédure utilisée pour déduire HTC et MTC du profil de données

LTD en temps réel (Deshpande et al. 2011)

La production de BOG est injustifiée mais inévitable dans un terminal de

regazéification de GNL. La génération de BOG se produit dans les réservoirs de
stockage de GNL et dans toutes les lignes de transport de GNL en raison d'une
certaine entrée de chaleur. Querol et al. (2010) ont proposé un certain nombre de
méthodes pour gérer le BOG afin de minimiser l'exploitation
d'exploitation d'exploitation.

21
Figure : 9 - Schéma de la procédure de déchargement d'un terminal de
regazéification de GNL (Querol et al. 2010)

22
Comme le montre la figure 9, pendant l'opération de déchargement, la chaleur est
absorbée par le transporteur (QC ), le réservoir (QT ), les bras de déchargement (QA )
et les lignes de transport de GNL (QL ). Pour un terminal de regazéification de GNL
normal avec production de BOG dans le cas le plus défavorable et dans le cas normal,
les méthodes suivantes sont examinées pour gérer le BOG

• Le brûlage à la torche : Elle est utilisée lorsqu'il n'y a pas d'autre solution
pour traiter le BOG et que la sécurité des équipements et des installations est
nécessaire. Elle ne nécessite pas d'investissement supplémentaire car elle est
installée obligatoirement dans chaque terminal.
• Recondenseur : Tous les terminaux de regazéification disposent de cet
équipement pour traiter la quantité totale de BOG générée dans le cas
normal.
• Compresseur BOG : Cet équipement est installé pour comprimer le BOG
en fonction des besoins du recondenseur et de la pression du transporteur
de GNL.

La plupart des terminaux GNL achètent l'électricité fournie par le réseau national.
Dans l'usine, le GNL est converti en gaz naturel, qui est un très bon combustible et
qui peut être utilisé pour produire de l'électricité à l'intérieur du terminal. Pour
produire de l'électricité, une centrale de cogénération doit être mise en place. Dans
cette centrale à gaz, le gaz pénètre dans l'équipement à très haute pression et est brûlé.
Les gaz brûlés génèrent de la chaleur et de la pression qui sont utilisées pour faire
tourner une turbine à gaz. La rotation de cette turbine à gaz génère de l'électricité. Les
gaz chauds après combustion peuvent être utilisés pour produire de l'eau chaude à
partir d'eau froide dans un échangeur de chaleur. Cette centrale de cogénération est
très efficace en termes d'économie d'énergie et de minimisation des coûts. En outre,
les coûts variables liés à l'évaporateur à combustion submergée peuvent être réduits si
la combustion submergée et la chaleur récupérée de la centrale de cogénération sont
intégrées. Cet équipement permet d'obtenir une efficacité de près de 100 % en
réduisant la facture d'électricité du terminal GNL et sa dépendance énergétique à
l'égard des sources extérieures.

Dans le réservoir de stockage de GNL, la température du liquide est d'environ -162o

C et la pression est presque supérieure à la pression atmosphérique. Une partie du
GNL stocké dans les réservoirs s'évapore continuellement en BOG (Boil-Off Gas) en
23
raison du transfert de chaleur à partir de l'environnement. Ce BOG doit être évacué
par des compresseurs car il est nécessaire de maintenir la pression du réservoir dans
une fourchette sûre. Cependant, le fonctionnement excessif des compresseurs entraîne
une surconsommation d'énergie et génère même parfois un excès de BOG. Il est donc
essentiel de traiter correctement le BOG pour assurer la sécurité et l'efficacité du
fonctionnement du terminal GNL. Shin et al. (2008) ont proposé un modèle
empirique BOR (boil off rate) et un modèle simplifié BOR (boil off rate).

24
modèle de réservoir dynamique. L'algorithme proposé génère un programme de
fonctionnement optimal pour les compresseurs BOG qui minimise la consommation
d'énergie en cas de défaillance potentielle de l'un des compresseurs en
fonctionnement.

Ils ont utilisé l'équation empirique suivante pour estimer le taux de génération de
BOG dans un réservoir de stockage de GNL

𝐹 = 𝐶𝑅𝐵𝑆𝜌𝐿𝑉𝐿
𝐾1𝐾2𝐾3 (2-1)

Où ?

CR = coefficient de renversement (≥ 1)

BS = taux d'évaporation à la

spécification (h ) ρ-1L = densité du GNL

(kg/m )3

VL = volume de GNL (m )3

K1 = facteur de correction pour le décalage entre la pression du réservoir et la pression de

vapeur du GNL

K2 = facteur de correction pour la température du

GNL K3 = facteur de correction pour la

température ambiante

Une série de facteurs de correction a été définie sur la base de situations réelles, ainsi
qu'une équation permettant de calculer la pression de vapeur du GNL à partir d'une
équation du modèle d'Antoine. En utilisant toutes ces équations, le taux de génération
de BOG peut être calculé à partir de la pression du réservoir. En supposant que le
volume de GNL soit très important, le taux de variation de la température et du
volume sera très lent et peut donc être considéré comme constant. Ainsi, pour une
pression de réservoir cible en régime permanent Ps, , la charge cible du compresseur
F0 peut être calculée en utilisant la résolution du problème d'optimisation MILP. Un
modèle dynamique simple basé sur la loi des gaz idéaux est utilisé pour prédire la
variation de la pression du réservoir, qui peut être appliquée efficacement à l'analyse
25
de sécurité pour se préparer à la défaillance potentielle de l'un des compresseurs en
fonctionnement. Sur la base d'une étude de cas, l'évaluation des performances a
indiqué que la consommation d'énergie pouvait être réduite de moitié par rapport à la
méthode conventionnelle en faisant fonctionner les réservoirs à une pression plus
élevée dans la plage de sécurité.

26
Comme indiqué dans le document, le recondenseur est le cœur d'un terminal de
regazéification de GNL. Comme pour un corps, lorsque le cœur cesse de battre, il
devient mort. Il en va de même pour une usine de GNL. Le recondenseur est
l'équipement le plus vital du terminal GNL. Il convertit le BOG en GNL et donne une
pression positive aux pompes à haute pression. Dans les réservoirs de stockage, le
GNL est à une pression de 1 bar et à une température de -1620 C. Il est envoyé au
recondenseur à une température de -162 C. Il est envoyé dans le recondenseur à une
pression de 8 bars, ce qui le rend sous-refroidi. Cette différence d'énergie entre l'état
sous-refroidi et l'état froid est utilisée pour condenser le BOG en GNL à l'intérieur du
recondenseur. La récupération du BOG est essentielle et, de ce point de vue, cet
équipement est très utile. Yajun et al. (2012) ont proposé une théorie de contrôle
optimisée pour contrôler la pression et le niveau à l'intérieur du recondenseur et le
débit optimal de GNL pour condenser le BOG. La figure 10 montre que dans certains
terminaux BOG existants, la pression est contrôlée par le contrôleur de pression du
recondenseur PIC-1 et pour empêcher les pompes à haute pression de caviter, en
régulant les vannes de contrôle de la pression PCV-1 et PCV-2 également utilisées
pour le by-pass du GNL.

Le débit de GNL à la condensation est maintenu par la vanne de régulation FCV. Le

débit de GNL à la condensation est régi par l'équation suivante :

𝑄𝐿𝑁𝐺 = Q𝐵0𝘎
(2-2)
𝐶𝑓* 𝑃𝐻𝑃𝑠
*10

Le débit est fixé par le module de calcul du ratio dans FX1. QLNG (m3 /h) est le débit
volumétrique du GNL de condensation, 𝑄𝐵0𝐺 (Nm3 /h) est le débit volumétrique

standard du GNL de condensation, 𝑄𝐵0𝐺 (Nm /h) est le débit volumétrique standard du

GNL de condensation.
BOG ; 𝑃𝐻𝑃𝑠 (MPa) est la pression du collecteur d'aspiration HP : 𝐶𝑓 est de 0,58, un paramètre qui
renvoie à la pression du collecteur d'aspiration HP : 𝐶𝑓 est de 0,58, un paramètre qui renvoie à la
pression de l'aspiration HP.
à la composition du GNL.

La valeur de QLNG sera transformée en point de réglage du FIC-1. Le point de

consigne haut normal du niveau de liquide du recondenseur est de 60 %. Lorsque le
niveau de liquide dépasse 60 %, le LIC-2 envoie un signal au LCV pour envoyer du
gaz d'appoint à haute pression dans le recondenseur afin d'abaisser le niveau de

27
liquide. Cette action augmente la pression du recondenseur et peut également
empêcher une quantité suffisante de GNL de pénétrer dans le recondenseur. Si le
niveau continue d'augmenter, un contrôleur de niveau LT-2 interverrouillé donnera
automatiquement à HH-SD un signal de fermeture de la vanne de contrôle XV-1.
Lorsque le niveau du recondenseur passe en dessous du point de consigne, LIC-1
peut démarrer un contrôle prioritaire pour réduire le débit de BOG entrant dans le
recondenseur.

28
 Figure : 10 - Système de contrôle existant pour le recondenseur BOG (Yajun et al.
2012)

La demande de gaz naturel des clients en aval fluctue en fonction de l'heure et de la

saison. Il y a donc une instabilité fréquente du niveau de liquide. L'inconvénient de
cette stratégie de contrôle est qu'il y a un décalage dans la réponse du PIC-1 aux
PCV-1 et PCV-2. Le système met beaucoup de temps à revenir à la position normale
en cas de fluctuation de la demande en aval. Ce contrôle est une opération très
coûteuse. Le gaz d'appoint est fréquemment inséré dans le recondenseur. La pression
dans les réservoirs de stockage de GNL peut être augmentée. Si la production de
GNL est très faible, la totalité du BOG ne peut pas être condensée.

Après analyse du système existant, la raison principale des changements fréquents du

niveau du recondenseur et des signaux de contrôle de la pression provenant de la
pression du collecteur d'aspiration des pompes à haute pression. Il semble donc plus
logique que les signaux proviennent directement des valeurs mesurées du niveau et
de la pression du liquide. Ainsi, au lieu de proposer une nouvelle structure de
recondenseur, la théorie de contrôle est modifiée.

Dans la figure 11, pour le contrôle du débit, le mécanisme de contrôle du rapport

29
GNL/BOG et le FX-1 sont supprimés et, après optimisation, le débit et la pression de
décharge du recondenseur ne sont plus contrôlés.

30
 Figure : 11 - Système de contrôle optimisé pour le recondenseur de BOG (Yajun et al.
2012)

La pression sera contrôlée par la nouvelle vanne PIC-3. Si la pression à l'intérieur du

recondenseur continue d'augmenter, le PC-1 envoie un signal au PCV-1 pour qu'il
s'ouvre et réduise la pression. Lorsque la vanne PCV-1 est complètement ouverte et
que la pression à l'intérieur du recondenseur continue d'augmenter, le contrôleur de
pression PIC-2 donne l'ordre à la vanne PCV-3 d'évacuer le BOG. Si la pression à
l'intérieur du recondenseur diminue, PC-1 envoie un signal à PCV-1 pour qu'elle se
ferme et si ce mouvement n'est pas suffisant, PCV-4 actionne PCV-2 et le gaz
d'appoint entre dans le recondenseur et maintient la pression. Pour le contrôle du
niveau de liquide, LCV-1 et LCV-2 seront utilisés maintenant. Lorsque la production
de GNL requise est supérieure à la somme du condensat BOG et du flux de GNL
condensé, le niveau de liquide baisse. Le contrôleur de liquide LIC-1 augmente
l'ouverture des vannes LCV-1 et LCV-2 pour maintenir le niveau de liquide souhaité.
Inversement, en cas d'augmentation du niveau de liquide, l'ouverture des vannes
LCV-1 et LCV-2 sera réduite.

L'avantage de cette commande est que la pression du réservoir de GNL est maintenue
constante. Le recondenseur se met en position normale plus rapidement. Il est plus
efficace sur le plan énergétique car l'appoint n'est pas introduit fréquemment dans le
système. Le nouveau système peut fonctionner à une pression de fonctionnement
31
flexible du recondenseur. Le BOG peut être totalement liquéfié même avec un faible
débit de GNL.

32
Les pompes à haute pression sont utilisées pour pressuriser le GNL qui sort du
recondenseur à une pression de 100 à 100 bars. Cette pression élevée est nécessaire
parce qu'une fois le GNL converti en gaz naturel, il doit être transporté sur une
longue distance. Ces pompes peuvent être au nombre de 4 à 5 en fonction de la
capacité de l'usine. Le fonctionnement de ces pompes nécessite une quantité
considérable d'énergie. Une pompe cryogénique à un étage et à plusieurs étages est
illustrée dans la figure ci-dessous.
12. Actuellement, la plupart des terminaux GNL sont équipés de pompes à haute
pression fonctionnant avec des moteurs à vitesse fixe et produisant une seule courbe
de débit en fonction de la hauteur de chute à cette vitesse. Ces pompes sont
contrôlées par l'étranglement de la pression de refoulement à l'aide d'une vanne de
contrôle ou par la dérivation d'une partie du débit vers un flux secondaire. Les
pompes fonctionnant à vitesse fixe ont un seul point de rendement optimal (BEP)
auquel la pompe est conçue pour fonctionner au point nominal. Les débits des
pompes qui sont étranglés par la réduction de la pression de refoulement s'écartent du
BEP et le rendement est donc réduit. Le rendement et la plage de fonctionnement des
pompes cryogéniques peuvent être améliorés par la variation de la vitesse du moteur.

Figure : 12 - Pompes cryogéniques haute pression multicellulaires et mono-étagées

(Lovelady et al. 2008)

Lovelady et al. (2008) ont montré qu'en ajustant la vitesse, l'utilisateur peut contrôler
33
avec précision les caractéristiques de fonctionnement de la pompe sur une plus
grande plage avec une meilleure efficacité globale. L'efficacité du fonctionnement de
la pompe à des points de débit hors conception peut être améliorée en faisant varier la
vitesse de la pompe jusqu'à un point de la courbe hydraulique de la pompe qui
correspond à la vitesse de la pompe.

34
BEP au débit souhaité. Cet article explique comment le fonctionnement à vitesse
variable des pompes cryogéniques a permis d'améliorer les coûts d'exploitation grâce
à un contrôle plus efficace du débit et de la hauteur de refoulement. En outre, l'article
présente d'autres avantages en termes de conception, de contrôle et d'économie liés à
l'utilisation de moteurs à vitesse variable dans les terminaux GNL.

Les vaporisateurs sont utilisés dans les terminaux de regazéification du GNL pour
convertir le GNL en gaz naturel. Le GNL à haute pression à environ -1600 C entre
dans le vaporisateur et est vaporisé jusqu'à ce qu'une température appropriée soit
atteinte. Cette température est généralement proche de 0o C et peut varier en fonction
de la demande des clients. Il existe plusieurs types de vaporisateurs qui peuvent être
utilisés en fonction du climat, du coût et du liquide de vaporisation facilement
disponible. Certains d'entre eux sont des vaporisateurs à grille ouverte (ORV), des
réchauffeurs avec vaporisateur à tubes et à calandre, des vaporisateurs à combustion
submergée (SCV), des vaporisateurs à fluide intermédiaire, des vaporisateurs à air
ambiant, etc. La sélection du bon système de vaporisation est le processus le plus
important dans la conception d'un terminal GNL, car les coûts de regazéification
représentent la majeure partie des opérations d'un terminal GNL. Un faible coût
d'exploitation et une grande fiabilité du système de regazéification sont des
paramètres clés pour une exploitation réussie d'un terminal de réception de GNL. In-
Soo Chun (2008) a examiné les performances de l'ORV et la température optimale de
récupération de la chaleur dans des conditions de température de l'eau de mer
difficiles. L'optimisation pratique de la vaporisation dans les conditions défavorables
de l'eau de mer en hiver est discutée. Une comparaison économique entre la
vaporisation conventionnelle et la vaporisation optimisée est également abordée.
Comme le montre la figure 13, un ORV est un vaporisateur dans lequel le GNL
circule à l'intérieur d'un tube de transfert de chaleur et échange de la chaleur avec
l'eau de mer qui circule à l'extérieur du tube de transfert de chaleur pour gazéifier le
GNL. Le GNL s'écoule par une buse d'entrée située près du fond et passe par un
collecteur d'entrée et un tuyau collecteur pour être envoyé vers un ensemble de
panneaux, chacun d'entre eux étant constitué d'un réseau de tubes caloporteurs en
forme de rideau. Le GNL échange de la chaleur avec l'eau de mer qui s'écoule vers le
bas à l'extérieur des tubes de transfert de chaleur, tandis qu'elle s'écoule vers le haut à
l'intérieur des tubes de transfert de chaleur. Cette opération permet d'envoyer du gaz à
température normale à partir d'une buse de sortie via un collecteur de sortie et un tube
35
collecteur.

36
 Figure : 13 - Schéma d'un vaporisateur à rack ouvert (Egashira 2013)

Le document indique que pour obtenir une vaporisation à faible coût et minimiser
l'impact sur l'environnement, les ORV et les SCV devraient être combinés en tant que
solution de secours. La température de l'eau de mer tombe à 0o C après avoir été
utilisée pour la vaporisation du GNL, ce qui n'est pas recommandé à des fins
opérationnelles, en particulier pendant l'hiver. Les paramètres suivants ont été étudiés
pour l'optimisation de la vaporisation :

• Performance de l'ORV avec une température de l'eau de mer plus basse

• Température optimale de fonctionnement de l'eau de mer
• Combinaison économique de l'ORV et du SCV
• Justification économique du chauffage de l'eau de mer
• Évaluation économique globale de l'installation de vaporisation

La figure 14 montre que les besoins en eau de mer augmentent brusquement lorsque
la température de l'eau de mer d'entrée diminue, tandis que les besoins en eau de mer
sont constants après un certain point, même si sa température augmente. Lorsque la
température de l'eau de mer descend en dessous de la température de conception, il
faut faire fonctionner le SCV et le processus de chauffage de l'eau de mer, ce qui
entraîne une augmentation des coûts d'exploitation. Il en résulte une augmentation

37
des coûts d'exploitation. Besoins en gaz combustible

38
pour le fonctionnement des SCV augmentent linéairement pendant l'hiver à mesure
que la chaleur récupérée de l'eau de mer diminue.

Figure : 14 - Analyse économique des différentes températures de l'eau de mer

(In-Soo Chun 2008)

Les résultats ont montré que, pour la sélection de la méthode de vaporisation

optimale, les contraintes de conception avec une température de l'eau de mer
défavorable ont été résolues avec succès en chauffant l'eau de mer. Il en résulte une
augmentation de la récupération de chaleur à partir de l'eau de mer froide. Sauf
exception, l'eau de mer ne peut être utilisée lorsque sa température est inférieure à la
température de conception.

39
 CHAPITRE 3

Formulation du problème et travail effectué jusqu'à présent

Dans cette thèse, nous étudions le problème de l'optimisation des processus des
terminaux de regazéification du GNL. La portée de l'optimisation que nous
recherchons s'étend des opérations en amont de déchargement des cargaisons de GNL
à la jetée jusqu'au système en aval qui envoie le gaz naturel aux clients. Compte tenu
d'un programme de livraison de méthaniers au terminal et de la demande des clients
en aval, un terminal de regazéification de GNL typique dispose de bras de
déchargement, de réservoirs de stockage, de pompes basse pression, d'un
compresseur BOG, d'un recondenseur, de pompes haute pression et de vaporisateurs,
qui constituent ses principales opérations unitaires. Les décisions clés pour
l'optimisation sont liées à l'opération de recirculation, à la maintenance et à la
manipulation du BOG, à la recondensation du BOG et à la vaporisation du GNL.
Après avoir parcouru plusieurs documents de recherche dans le domaine de
l'optimisation du processus GNL, on constate qu'aucun travail n'a été effectué pour
optimiser l'ensemble de l'usine de manière intégrée. Les travaux sont réalisés dans des
sous-systèmes individuels tels que l'optimisation du traitement du BOG du réservoir
de stockage, l'optimisation du fonctionnement de la recirculation et l'optimisation du
fonctionnement du recondenseur. Ce travail tentera d'obtenir une vision intégrée de
l'ensemble de l'installation, sur la base des bilans de masse et d'énergie, et envisagera
également de minimiser les travaux externes qui peuvent être nécessaires pour
maintenir la phase du GNL à des points appropriés. Ainsi, ce travail propose
d'optimiser l'ensemble de l'installation de regazéification du GNL en formulant un
problème d'optimisation dont la fonction objective est la minimisation de la
consommation d'énergie et la maximisation du profit.

Dans la première phase du travail, nous cherchons à optimiser le temps d'attente des
cargaisons de GNL compte tenu d'un calendrier de leur arrivée au terminal. En
fonction de la demande, on suppose un déchargement constant de GNL de chaque
réservoir de stockage. Le terminal se compose de deux jetées et de quatre réservoirs
de stockage de GNL. Une cargaison peut être affectée à n'importe quelle jetée en
fonction de l'espace disponible et du volume total des réservoirs de stockage. Une
fois affectée à une jetée, une cargaison déchargera son contenu dans les quatre
40
réservoirs en supposant un débit de déchargement constant. Cette opération peut se
dérouler dans trois cas. Premièrement, les deux jetées ont des cargaisons.
Deuxièmement, une jetée a une cargaison et l'autre non. Troisièmement, les deux
jetées n'ont pas de cargaison à la fois. Le temps total de déchargement d'une
cargaison dépend de la quantité de GNL qu'elle contient, du taux de déchargement
constant de la cargaison et du volume total des réservoirs de stockage. Il est essentiel
de réduire au minimum le temps de déchargement d'une cargaison de GNL, car le
bénéfice de l'activité de transport de GNL est très élevé.

41
L'exploitation d'un terminal GNL repose sur la demande de gaz naturel des clients et
la demande ne peut être satisfaite sans l'offre. Deuxièmement, il existe un délai
maximum dans lequel une cargaison doit être déchargée, faute de quoi le terminal se
verra infliger d'énormes pénalités pour chaque minute de retard.

Deux approches sont utilisées dans la littérature pour la formulation des problèmes
d'ordonnancement : l'approche continue et l'approche discrète. L'approche continue
prévoit des créneaux uniformes pour une tâche et l'approche discrète des créneaux de
longueur variable. Pour la formulation de l'ordonnancement de la cargaison de GNL,
nous adopterons une approche à temps continu. L'avantage de cette approche est
qu'elle comporte moins de créneaux horaires que la formulation en temps discret et
moins de variables. Cela dit, des non-linéarités sont également introduites dans le
système et nous devons en tenir compte dans la procédure de résolution. La figure
suivante montre la structure de la jetée et des réservoirs de stockage.

Figure 15 : Schéma fonctionnel de l'opération de déchargement du GNL

Notations d'index et contraintes :

i = jetée (1,2)

j= cargos (1,....., N)

k = Nombre de réservoirs (1,2,3,4)

m = Nombre d'emplacements (1,2,3 ,M)

42
𝑌(𝑖, j, 𝑚) = 1, Si la jème cargaison est affectée à la ième jetée dans

son mème créneau. À la fois, une jetée ne peut avoir qu'une

seule cargaison. Donc,

∑𝑁
j=1
𝑌(𝑖, j, 𝑚) = 1∀ 𝑖 = 1,2 𝑎𝑛𝑑 ∀ 𝑚 = 1,2, ... , 𝑀 (3-1)

La même contrainte peut être écrite pour les navires. A la fois, un navire ne peut
être embarqué que sur une seule des jetées. Ainsi,

∑ 2𝑖=1 𝑌(𝑖, j, 𝑚) = 1∀ j = 1,2, ... . 𝑁 𝑎𝑛𝑑 ∀ 𝑚 = 1,2, ... , 𝑀 (3-2)

Une fois le déchargement d'une cargaison terminé, une autre cargaison doit être
affectée à la jetée. Pour cela, il faut

𝑚) = Heure de début du déchargement de la cargaison à la ième jetée dans son mème

𝑇𝑆𝑃 (𝑖,
créneau.

𝑚) = Heure de fin du déchargement de la cargaison à la ième jetée dans son mème

𝑇𝐸𝑃 (𝑖,
créneau.

𝑇𝐸𝑃 (𝑖, 𝑚) = 𝑇𝑆𝑃 (𝑖, 𝑚) + 𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 (𝑇𝑃𝑃(j, 𝑚)) (3-3)

𝑇𝑃𝑃(j, 𝑚) = Temps de traitement de la jème cargaison à la jème jetée

dans son mème créneau. Dans ce cas,

𝑇𝐸𝑃 (𝑖, 𝑚) = 𝑇𝑆𝑃 (𝑖, 𝑚) + ∑j=1

𝑁
𝑌(𝑖, j, 𝑚) × 𝑇𝑃𝑃(j, 𝑚) (3-4)

𝑇𝑆𝑃 (𝑖, 𝑚 + 1) > 𝑇𝐸𝑃 (𝑖, 𝑚) (3-5)

Où, ∑𝑁 j=1 𝑌(𝑖, j, 𝑚) × 𝑇𝑃𝑃(j, 𝑚) )=Durée de traitement du déchargement

Tous les réservoirs peuvent être remplis à partir des deux jetées ou à partir d'une
seule, en fonction de la disponibilité des cargaisons. Étant donné qu'il n'y a pas de
réservoir à son niveau le plus élevé, l'alimentation du réservoir provenant de chaque
jetée sera divisée en quatre parties, faute de quoi ce réservoir ne sera pas rempli.

Volume des cargaisons à considérer comme 𝑉𝑐(j)

43
Volume des réservoirs à considérer comme 𝑉𝑇 (𝑘)

44
Soit la fraction du flux d'alimentation répartie dans chaque réservoir est 𝜙𝑖𝑘

∑ 2𝑖=1 𝜙𝑖𝑘 = 1∀ 𝑘 = 1,2,3,4 (3-6)

et 0 ≤ 𝜙j𝑘 ≤ 1 (3-7)

L'équation du bilan de masse pour un seul réservoir peut être écrite comme suit,

∑ 2𝑖=1 𝑉𝑇 (𝑘, 𝑚) = ∑2𝑖=1 𝑉𝑇 (𝑘, 𝑚 - 1) + ∑2𝑖=1 (𝑌(𝑖, j, 𝑚)𝜙j𝑘𝐹j -𝑄𝑘) 𝑇𝑃𝑃(𝑖, j, 𝑚) ∀j =

1,2, , ... , 𝑁𝑎𝑛𝑑 𝑚 = 1,2 ... ... . , 𝑀 (3-8)

𝐹j = 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡 𝑈𝑛𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑟𝑎𝑡𝑒 𝑜𝑓 𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑜 j 𝑡𝑜 𝑡𝑎𝑛𝑘 𝑘

𝑄𝑘 = 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡 𝑑𝑖𝑠𝑐ℎ𝑎𝑟𝑔𝑒 𝑓𝑙𝑜𝑤 𝑟𝑎𝑡𝑒 𝑜𝑓 𝐿𝑁𝐺 𝑜𝑢𝑡 𝑜𝑓 𝑘𝑡ℎ 𝑡𝑎𝑛𝑘

Contraintes supplémentaires :

𝑉𝑇𝑘
≤ 𝑉𝑇𝑀 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑢𝑚 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑟𝑎𝑖𝑛𝑡 𝑓𝑜𝑟 𝑒𝑎𝑐ℎ 𝑡𝑎𝑛𝑘 (3-9)
𝑘

𝑉𝑇𝑘
≥ 0 𝑢𝑛𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑠ℎ𝑜𝑢𝑙𝑑 𝑠𝑡𝑜𝑝 𝑎𝑠 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 = 0 (3-10)

Soit 𝑉𝑇𝑘 - 𝑉𝑇𝑙 = 𝑉𝑇𝑘𝑙 où, k≠l et (3-11)

𝑉𝑇𝑘
= 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑜𝑓 𝐿𝑁𝐺 𝑖𝑛 𝑡ℎ𝑒 𝑘𝑡ℎ 𝑡𝑎𝑛𝑘

𝑉𝑇𝑙
= 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑜𝑓 𝐿𝑁𝐺 𝑖𝑛 𝑡ℎ𝑒 𝑙𝑡ℎ 𝑡𝑎𝑛𝑘

∑ 2𝑖=1 𝜙𝑖𝑘 - ∑𝑖=1

2
𝜙𝑖𝑙 = 𝜙𝑘𝑙 (3-12)

𝑎𝑛𝑑, 𝜙 ≥ 𝑉𝑇𝑘𝑙
(3-13)
𝑘𝑙 𝑀

Fonction objective : minimisation du temps d'immobilisation du méthanier, c'est-à-dire

𝑁 𝑁 2

∑ 𝑇𝑆𝑆 (j) = ∑ 𝑇𝑎𝑟(j) - ∑ 𝑌(𝑖, j, 𝑚) 𝑇𝑠𝑝(𝑖, 𝑚) ∀ 𝑚 = 1,2, . , 𝑀𝑎𝑛𝑑∀ j = 1,2, . , 𝑁

j=1 j=1 𝑖=1

(3-14)

45
Où ?

Tss(j) = temps d'attente de la

jème cargaison Tar(j) = heure

d'arrivée de la jème cargaison

Il est essentiel de maintenir le même niveau dans chaque réservoir pendant le

fonctionnement du terminal, car en cas de défaillance de la pompe de sortie d'un ou
deux réservoirs, nous pouvons envoyer du GNL à partir du reste des réservoirs. De
même, s'il y a un problème en amont du réservoir, nous pouvons prendre du GNL
dans le reste des réservoirs. Pour cela, la fonction objective doit être

Minimiser

(𝑉𝑇1 - 𝑉𝑇2) + (𝑉𝑇1 - 𝑉𝑇3)2 + (𝑉𝑇1 - 𝑉𝑇4)2 + (𝑉𝑇2 - 𝑉𝑇3)2 + (𝑉𝑇2 - 𝑉𝑇4) +2
2

2
(𝑉𝑇3 - 𝑉𝑇4)

46
 LISTE DES FIGURES

Figure No. Titre Page No.

1 Émission de sous-produits de combustion des combustibles 5
fossiles
2 Réserves de gaz naturel par pays en trillions de mètres cubes 6
3 Chaîne d'approvisionnement en GNL 7
4 Terminal de regazéification de GNL de Dahej de Petronet LNG 9
Ltd.
5 Total Évolution du débit et de la pression du gaz d'ébullition 11
pendant le séjour dans le réservoir
remplissage par le haut d'un réservoir de GNL de 120 000 m 3
6 Caractérisation de la stratification du GNL 11
7 Optimisation de la pression du taux de BOG pendant le 12
remplissage du réservoir de GNL lourd sous/sur le GNL léger à
un taux de remplissage de 10 000 m /h,3
obtenu à l'aide du logiciel GDF SUEZ "LNG MASTER® ".
8 procédure utilisée pour déduire HTC et MTC à partir de la LTD
en temps réel.
13
profil de données
9 Schéma de la procédure de déchargement d'une regazéification de 13
GNL
terminal
10 Système de contrôle existant vers le recondenseur BOG 17
11 Système de contrôle optimisé pour le recondenseur BOG 18
12 Pompes cryogéniques multicellulaires et mono-étagées à haute 19
pression
13 Schéma d'un vaporisateur à rack ouvert 21
14 Analyse économique des différentes températures de l'eau de mer 22
15 Schéma fonctionnel de l'opération de déchargement du GNL 24

47
RÉFÉRENCES :

1. Ahuja M.M. (2005). Présentation générale du terminal GNL de Dahej,

(communication personnelle).
2. Aspelund, a., Gundersen, T., Myklebust, J., Nowak, M. P. et Tomasgard, a.
(2010). An optimization-simulation model for a simple LNG process (Un modèle
d'optimisation et de simulation pour un processus simple de GNL). Computers &
Chemical Engineering, 34(10), 1606-1617.
3. Chun, I., Lee, S. et Meeting, A. S. (2008). Optimized Vaporization Conditions
Process with Unfavorable Design, 61-75.
4. Chun, I. S. et Kim, C. H. (2006). Practical optimization of LNG terminal
process. In AIChE Annual Meeting, Conference Proceedings.
5. Deybach F. (2012). Informations générales sur le gaz naturel liquéfié, cfafg,
GDF Suez LNG.
6. Deshpande, K. B., Zimmerman, W. B., Tennant, M. T., Webster, M. B. et
Lukaszewski, M. W. (2011). Méthodes d'optimisation pour le problème inverse
en temps réel posé par la modélisation du stockage du gaz naturel liquéfié.
Chemical Engineering Journal, 170(1), 44-52.
7. Egashira, S. (2013). LNG Vaporizer for LNG Re-gasification Terminal, (32), 64-
69.
8. http://www.cleanandaffordable.ca/#clean
9. http://thomaspmbarnett.com/globlogization/2012/7/20/chart-of-the-day-
economists-listing-of-top-15-natural-gas-re.html
10. Kim, H., Kim, I. H. et Yoon, E. S. (2010). Multi-objective Design of Calorific
Value Adjustment Process using Process Simulators (Conception multi-objectifs
du processus d'ajustement du pouvoir calorifique à l'aide de simulateurs de
processus). Industrial & Engineering Chemistry Research, 49(6), 2841-2848.
11. Li, Y., Chen, X. et Chein, M.-H. (2012). Optimisation flexible et rentable du
processus de recondensation du BOG (boil-off gas) dans les terminaux de
réception de GNL. Chemical Engineering Research and Design, 90(10), 1500-
1505.
12. Lim, G. et Park, L. (2005). LNG Terminal Operator ' s Design Feedbacks and
Technical Challenges.
13. Lovelady, J., Wong, J. et Minton, B. (2008). LNG Pump applications with

48
variable speed motor controls at LNG regasification terminals. In ACS National
Meeting Book of Abstracts.

49
14. Miana, M., Hoyo, R. del, Rodrigálvarez, V., Valdés, J. R. et Llorens, R. (2010).
Modèles de calcul pour la prédiction du vieillissement du gaz naturel liquéfié
(GNL) pendant le transport maritime. Applied Energy, 87(5), 1687-1700.
15. Munawar, S. A., Bhushan, M., Gudi, R. D. et Belliappa, A. M. (2003). Cyclic
Scheduling of Continuous Multiproduct Plants in a Hybrid, (10), 5861-5882.
16. Munawar, S. A. et Gudi, R. D. (2005). A Multilevel, Control-Theoretic
Framework for Integration of Planning, Scheduling, and Rescheduling. Industrial
& Engineering Chemistry Research, 44(11), 4001-4021.
17. Özelkan, E. C., D'Ambrosio, A. et Teng, S. G. (2008). Optimizing liquefied
natural gas terminal design for effective supply-chain operations (Optimisation
de la conception des terminaux de gaz naturel liquéfié pour des opérations
efficaces de la chaîne d'approvisionnement). International Journal of
Production Economics, 111(2), 529–542.
doi:10.1016/j.ijpe.2007.02.028
18. Pardevised k, C., Lee, C.-J., Lim, Y., Lee, S. et Han, C. (2010). Optimisation de
la recirculation dans un terminal de réception de gaz naturel liquéfié. Journal of
the Taiwan Institute of Chemical Engineers, 41(4), 482-491.
19. Pinto, J. M. et Grossmann, I. E. (1994). Optimal Cyclic Continuous Scheduling
Of Multistage Multiproduct, 18(9).
20. Querol, E. et Gonzalez-Regueral, B. (2010). Boil off gas (BOG) management in
Spanish liquid natural gas (LNG) terminals. Applied Energy, 87(11), 3384-3392.
21. Chapitre 7 - LNG Plant and Regasification Terminal Operations, dans Handbook
of Liquefied Natural Gas, édité par Saeid Mokhatab, John Y. Mak, Jaleel V.
Valappil et David A. Wood, Gulf Professional Publishing, Boston, 2014, pages
297-320, ISBN 9780124045859.
22. Sonmez, E., Kekre, S., & Nicola, A. S. (n.d.). Model-based Analysis of
Liquefied Natural Gas Regasification Technologies Document de travail, (Eia
2007), 1-28.
23. Wook Shin, M., Jang, N., Shin, D., Han, C., Hyoung Choi, S. et Yoon, E. S.
(2009). Compte rendu du 1er symposium annuel sur le traitement du gaz.
Compte rendu du 1er symposium annuel sur le traitement du gaz (pp. 171-178).
24. Yan, M. et Hu, J. G. (2008). Advanced modeling of LNG receiving and
regasification terminals (modélisation avancée des terminaux de réception et de
regazéification du GNL). In Conference Proceedings - 2009 AIChE Spring

50
 National Meeting and 5th Global Congress on Process Safety.
25. Zellouf, Y. et Portannier, B. (2011). Première étape dans l'optimisation des
stockages de GNL pour les terminaux offshore. Journal of Natural Gas Science
and Engineering, 3(5), 582- 590.

51