Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche

Scientifique
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Université de Carthage
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Institut National des Sciences Appliquées et de Technologie

4éme année chimie

industrielle

DISTILLATION
CONTINUE REGULEE

Temtem Hanen | Jeri Ferdawes

GROUPE 1-2
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1. Introduction

La distillation est une technique extrêmement ancienne. De nos jours, elle est la
méthode la plus courante pour la séparation du mélange, est devenue actuellement une
opération unitaire indispensable car elle est la base de toutes les industries chimiques.

La distillation est un procédé de séparation qui exploite la différence de volatilité entre

les constituants du mélange à purifier , sous l'effet de la chaleur (bouilleur) à porter le
mélange à ébullition, il s'établit un équilibre entre les deux phases liquide et vapeur,
qui sont recueillis à des compositions différentes: une fraction légère de température
d’ébullition est plus élevée appelée : ‘distillat’ et une fraction lourde de température
d’ébullition est moins élevée appelée : ‘résidu’, on parle alors de distillation simple ou
flash qui peut être vue comme opération qui se passe au niveau de chaque plateau d'une
colonne de distillation. Il y aura donc une augmentation en concentration du composé le
plus volatil dans le mélange condensé.

Cette distillation peut également être appelée distillation fractionnée ou rectification.

par conséquent nous nous limitons à introduire dans ce qui suit le principe de la
distillation, description d'unité et le fonctionnement des colonne de distillation et ses bilans
globaux ainsi que la modélisation et le contrôle de fonctionnement .

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2. But de la distillation
 Élimination d'un produit en cours de réaction chimique.
 Isolement de plusieurs composés obtenus après réaction chimique.
 Élimination d'un solvant.
 Isolement d’un composé naturel.
 Purification d'un composé.

3. Principe

Le principe de fonctionnement d’une colonne de rectification consiste à déplacer à

pression constante, les équilibres de phases à l’aide d’un gradient de température créé
par une source froide (le condenseur) qui génère un flux de liquide froid descendant
dans la colonne et une source chaude (bouilleur), générant un flux montant de vapeur
chaude Pour assurer le transfert de chaleur et de matière, des éléments de contact sont
placés à l’intérieur d’une virole. Ils sont constitués soit par des plateaux dont le
principe de base est de mettre en contact le flux de vapeur montant vers la tête de la
colonne et la phase liquide se trouvant à la surface de l’aire active du plateau, soit
Par des garnissages dispersant les deux phases et assurant une bonne surface
d’échange. A chaque contact la vapeur s’enrichit en constituants légers et le liquide se
concentre en produits lourds.

Le bouilleur fonctionne à l’aide d’un fluide extérieur (vapeur, huile chaude).

Le condenseur travaille dans des conditions différentes, selon que l’on cherche à
obtenir une coupe légère, distillat sous forme liquide ou sous forme vapeur.

4. La distillation peut être classée en différentes catégories selon:

 La composition du mélange : Les deux types de distillations sont

1) La distillation binaire : Le mélange est séparé en deux produits liquide

seulement.

2) La distillation multi-composante : C'est une distillation commerciale où le mélange

est séparé en plusieurs produits liquides, comme le raffinage du pétrole.

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  Le mode de traitement : La distillation peut être effectuée d'une manière
continue ou discontinue, sous vide avec une colonne à plateaux ou à garnissage
1) Distillation continue :

Le mélange liquide à traiter est introduit en permanence sur le plateau d'alimentation

de la colonne. Le produit le plus volatil est extrait continuellement en tête de colonne
(distillat) alors que le produit le moins volatil est éliminé sans interruption en pied de
colonne (résidu).

La plupart des distillations sont conduites en mode opératoire continu, adapté pour les
forts tonnages des industries de la chimie lourde et pétrochimique.

2) Distillation discontinue ou (distillation batch) :

Le mélange liquide à traiter est introduit dans le bouilleur de façon transitoire.

Pendant la distillation, la composition du distillat peut varier et le distillat est souvent
séparé en plusieurs fractions. L'opération discontinue présente l'avantage de pouvoir
séparer plusieurs produits avec un appareillage relativement simple mais l'inconvénient
d'être grosse consommatrice en temps et en énergie.

Elle est utilisée pour les produits à forte valeur ajoutée dans l’industrie
pharmaceutique, agroalimentaire, régénération de solvant.

3) Distillation sous vide :

Certains produits sont trop peu volatils à pression ambiante ou se décomposent avant de
s'évaporer du fait de leur haut point d'ébullition. Dans ce cas, la pression de l'installation est
réduite à l'aide d'une pompe à vide afin de réduire le point d'ébullition.

5. Description de la colonne de distillation :

La colonne de distillation est un appareil cylindrique vertical, se constituée de trois zones:

1) Zone d'alimentation ou flash: c’est la zone d'injection la charge chauffée.

2) Zone de rectification: elle assurant un contact intime entre une phase vapeur et un
reflux liquide. Le nombre de plateaux dépend de la nature de la charge à traiter

3) Zone d'épuisement: dans cette zone s'accumule la partie la plus lourde

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 Figure 1 : schéma de colonne de rectification fonctionnant en continue

6. Unité de distillation elle comprend trois systèmes distincts :

6.1. Bouilleur : Un système de vaporisation partielle des fonds de colonnes de

distillation afin d’engendrer la phase vapeur qui assurera le fractionnement dans la
section d’épuisement. La quantité vaporisée s’appelle le taux de rebouillage.

La plupart des rebouilleurs sont des appareils construits selon le même principe que les
échangeurs à faisceau de tubes et à calandre. Dans certains cas spéciaux on pourra avoir des
échangeurs à plaques soudées ou des échangeurs en graphite. On distingue ainsi deux grandes
classes d’appareils:

 Rebouilleurs à circulation naturelle :

 Kettle (rebouilleur à faisceau immergé)
 Thermosiphon vertical
 Thermosiphon horizontal
 Rebouilleur interne de colonne

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  Rebouilleur à circulation forcée:
 Rebouilleur horizontal
 Rebouilleur vertical
 Rebouilleur à film tombant

Il existe trois types de rebouilleurs différenciés par leur type de chauffe :

 Électrique.
 Vapeur.
 À récupération.
6.2. Condenseur : Un système de condensation en tête de colonne, on distingue le
condenseur total et le condenseur partiel:

a) Condenseur total : Toutes les vapeurs sont condensées en un liquide se séparant

ensuite entre reflux et distillat (refroidi dans un échangeur avant stockage).

Le distillat en liquide est facile à transporter et à stocker. Un condenseur total n'est

plus un étage de séparation.

b) Condenseur partiel : C’est un étage d'équilibre qui effectue une séparation. Seule
une fraction des vapeurs condensées constitue le reflux, l’autre partie passe dans un
condenseur réfrigérant est constitue le distillat.

6.3. Colonne de fractionnement:

La colonne de fractionnement est la partie essentielle d’une unité de rectification. Son

rôle est d’assurer le meilleur contact possible entre la vapeur montante et le liquide
descendant, sans toutefois donner lieu à une différence de pression . Selon les
conditions, la composition du mélange, le volume, la miscibilité du mélange et le
nombre de constituants, on choisit un mode opératoire, continu ou discontinu, qui
conditionne la technologie et qui doit être retenue .

se compose de colonnes de fractionnement assurant un contact intime entre une phase

vapeur et un reflux liquide. Ce contact peut s'effectuer par l'utilisation de colonnes à
plateaux ou à garnissages.

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6.3.1. Colonne à plateaux :

Les plateaux sont des chicanes horizontales en forme de plaques qui sont placées les
unes sur les autres à des distances déterminées à l’intérieur de la colonne. sur chaque
plateau se trouve une couche de liquide de hauteur limitée qui est traversée par la
vapeur montante. La hauteur d’une colonne à plateaux dépend du nombre de plateaux
et de l’espace entre les plateaux .

On trouve dans l’industrie plusieurs types de plateaux

- Plateau à calottes.

- Plateau perforé à déversoir

- Plateau à clapets

- Plateau sans déversoirs

- Plateau à jet directionnel Figure2 : Colonne à plateaux

6.3.2. Colonne à garnissage :

Le garnissage est une partie des utilisé en chimie et génie chimique

qui permet d'augmenter la surface de contact entre la phase liquide et
la phase gazeuse, améliorant ainsi les échanges entre les phases pour
un volume de colonne donné. Le garnissage peut être de 2 types :

a. Garnissage en vrac: est constitué d'un volume rempli de petits

éléments possédant des formes particulières et adaptées aux
conditions de distillation. ce type de garnissage est métallique,
même si pour des questions de poids on trouve des anneaux en
plastique ou en cas de gaz/liquide corrosif, en céramique.
Figure3 : Colonne à garnissage

b. Garnissage structuré:Un garnissage structuré est une structure tridimensionnelle le plus

souvent métallique et modulaire. Ce type de garnissage permet d'atteindre des surfaces
relatives élevées de l'ordre 100-700 m2/m3 pour des porosités supérieures à 0,9.

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7. La différence entre les colonnes à plateaux et à garnissages:

Le tableau ci-dessous présente une comparaison récapitulative entre les deux colonnes
essentielles:

Tableau 1 : Comparaison entre colonne à plateaux et à garnissages

Type de colonne A plateaux A garnissages

Coût Coût élevé A moindre coût

Rétention Élevé Faible

Perte de charge faible élevé

Nombre d'étages grand petite

8. Types de distillation au laboratoire:on connaît 04 Types, qui sont

1) Distillation parfaite (TBP) (TrueBoiling Point) :

C'est une distillation avec rectification, elle s'effectue dans une colonne à garnissage et
fonctionne avec un Taux de reflux bien déterminé au sommet de la colonne.

2) Distillation ASTM (Américain society for Testing Materials):

Sont utilisée pour fournir les spécifications distillatoires des produits pétroliers, plus précise
que TBP est très longue (24heures).

3) Distillation progressive simple :

Ce type on opère dans ballon, placé dans un bain chauffant de telle sorte que la température
soit toujours la même en phase liquide lit et phase vapeur.

4) Distillation par la méthode de flash:

Cette distillation est caractéristique de celle à l'échelle industriel. la charge chauffée à une
température donnée dans un Four sous pression P entre dans la colonne où se divise en deux
phases liquide et vapeur.

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Pilote de distillation

Figure 2 : pilote de distillation de laboratoire de l'INSAT

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Schéma de l’installation

Figure 3 : Schéma de l’installation de pilote

9. Définition de quelques appareils:

 La pompe:

Les pompes sont les chevaux de trait de l'industrie et sont utilisées dans de
nombreuses applications différentes dans un large éventail d'industries.

Les principaux types de pompes utilisées dans l'industrie chimique sont:

Pompes centrifuges (Une pompe à vide) ; Pompes à déplacement positif ; Pompes à

diaphragme , Pompes à turbine.

 La vanne :

Une vanne est un dispositif destiné à contrôler (stopper ou modifier) le débit d'un
fluide liquide, gazeux, pulvérulent ou multiphasique, en milieu libre (canal) ou en
milieu fermé (canalisation). Les types de vannes:

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* La vanne de décharge: est une vanne destinée à éliminer un excédent d'eau.

* La vanne de chasse : sert à vider complètement un réservoir.

* La vanne de compensation: sert à ajuster la différence de pression entre

deux compartiments, souvent de l'air sous pression et l'air extérieur.

* La vanne de garde: est une vanne de sécurité destinée à isoler un dispositif

normalement alimenté en fluide de sa conduite d'alimentation, pour l'entretien du
dispositif ou en cas d'incident.

* Les vannes d'amont et les vannes d'aval : permettent respectivement de remplir et de vider
une écluse afin d'équilibrer le niveau d'eau.

* La vanne police : est une vanne 1/4 de tour permettant la fermeture rapide des tuyauteries
de petits et moyens diamètres.

 Capteur de température:

Au départ la température a un lien avec la sensation de chaud et de froid. Par ailleurs les
premiers thermoscopes étaient gradués en très chaud, chaud, tempéré, froid, très froid. Mais
très vite nous pouvons voir les limites de cette notion.

 Capteur de pression :

Par conséquent, un capteur de pression est un instrument composé à la fois d'un élément
sensible à la pression pour déterminer la pression réelle appliquée au capteur et de certains
composants pour convertir cette information en un signal de sortie.

 Le débit mètre
Est un appareil destiné à mesurer le débit d'un fluide, liquide ou gazeux.
Il existe plusieurs types de débitmètre Selon le niveau du débit et la nature du fluide

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10.Mise en œuvre de la colonne :

11.1. Fonctionnement des colonnes de distillation :

a. Engorgement : La remontée de liquide dans les déversoirs est due à la somme de deux
deltaP précédentes, traduites en hauteur de liquide. Au-delà d'une certaine deltaP, le
niveau dans le déversoir atteint le plateau supérieur, qui ne peut plus se vider. Son
épaisseur de liquide augmente, ce qui accroît encore la deltaP. On parle alors
d'engorgement de la colonne. L'origine peut-être une perte de charge vapeur trop élevée
(chauffe trop forte), une perte de charge liquide (débit liquide trop fort, hauteurs sous
déversoirs trop faibles, dégâts internes sur la colonne), généralement les deux.
b. Moussage : La mousse est produite par le barbotage de la vapeur dans le liquide.
L’utilisation de colonne à garnissage minimise le moussage (contact vapeur-film liquide).
c. Encrassement :Quand le système renferme des particules en suspension, l’utilisation de
colonnes à plateaux est conseillée car si une colonne à garnissage est utilisée, on aura une
accumulation de solides dans les espaces vides qui empêcheront le liquide de circuler
librement.
d. Milieu corrosif : Dans ce cas, il vaut mieux utiliser une colonne à garnissage (avec un
remplissage en céramique) qu’une colonne à plateaux avec métal résistant à la corrosion
(prix, fabrication, mise en œuvre).
11.2.Influence de reflux :

a. Reflux total :

A reflux total, comme dans la méthode de McCabe et Thiele en distillation binaire, le nombre
de plateaux de colonne est minimal. La relation utilisée reliant ces deux grandeurs tout en
tenant compte des fluctuations de volatilité le long de la colonne est celle de Winn décrite ci-
dessous:

Avec :

b. Reflux minimal :A reflux minimal, le nombre de plateaux est infini et cette condition
de travail est improbable.La relation de Underwood estime le reflux minimal par
l’expression suivante:
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 av
ec :

11.3.Plateaux :

 Plateaux à courants croisés :Ce sont les plus répandus et ils se caractérisent par la
présence d’un barrage et d’un déversoir. Permettant d’imposer une rétention liquide

Figure 5: Plateaux à courants croisés

 Plateaux à contre-courant :Utilisés principalement en cas de fluide encrassant et/ou

contenant du solide susc eteptible de se déposer. Il s’agit d’un plateau perforé, sans
barrage ni déversoir dont le diamètre pouvant aller de 20 à 50 mm.

Figure 6: Plateaux à contre-courant

11.4. Grandeurs et corrélations intervenant dans le dimensionnement d’un plateau :

a. Capacité : On recherche une capacité élevée pour la vapeur et ou pour le liquide

suivant la demande.
De même, on recherche la flexibilité et l’adaptation aux hautes et faibles fluctuations des
charges liquide et vapeur

b. Pertes de charge :Une perte de charge faible est nécessaire pour réduire le gradient

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de Température entre le sommet et le fond de la colonne (on chauffe moins en fond de

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colonne).Une perte de charge élevée est généralement associée à un dimensionnement non
économique.

c. Efficacité :Une efficacité élevée est l’objectif premier de la performance du

plateau. Plus le contact est meilleur sur un intervalle de capacité assez grand, plus
l’efficacité sur cet intervalle sera élevée.

11.Le contrôle de fonctionnement d’une colonne:

Pour surveiller une colonne de distillation fonctionnant en continu, ce rôle

d'information revient aux appareils de mesure . Les principales variables à réguler sont :

1. Qualité du distillat et du résidu :

sont les paramètres les plus importants dans une colonne de distillation. Elle doit être
maintenue d’une manière constante dans la mesure du possible. Le contrôle d’une
installation est effectué soit par des mesures en continu de propriétés physiques (masse
volumique, viscosité, indice de réfraction, résistivité, pH), soit par des analyses
discontinues, le plus souvent par chromo graphie en phase vapeur, toutes les 1 à 10
min. Si la qualité des produits résultante (attendue) ne respecte pas le cahier des
charges demandé (produits hors normes) le problème devra être signalé et une
réduction du débit d'alimentation peut être effectué, ou bien l’expédition de ce produit
hors norme sera acheminé vers un autre réservoir de stockage.

2. Débits :

La connaissance des débits d'alimentation et l’un des débits de soutirage permet établir
le bilan massique de la colonne, mais il est préférable de les connaître tous. Les
débits internes sont moins essentiels que les débits externes, mais leur connaissance
permet de mieux cerner le fonctionnement de la colonne.

3. Niveaux:

Le ballon de résidu et de reflux jouent le rôle d’accumulateur de liquide, afin de

donner à l’unité une certaine flexibilité de fonctionnement dans l’hypothèse d’une
défaillance possible du matériel (pompe, instrument, vanne, etc.) . Généralement munies
de deux alarmes de niveau :

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- Une alarme de niveau bas pour éviter de faire cavité les pompes,

- Une alarme de niveau haut pour éviter de noyer les plateaux inférieurs de la colonne,
le rebouilleur ou le condenseur.

4. Chauffage et refroidissement de la distillation :

La connaissance du débit et de la pression de condensation permet de calculer le

débit de chaleur en pied de colonne. Si l’on chauffe par un fluide thermique, il faut
connaître son débit et ses températures d'entrée et de sortie. Une mesure de la chaleur
échangée au niveau du condenseur (débit d'eau et de températures) permet de boucler
le bilan thermique de la colonne si l'on connaît, en outre, les températures de
l'alimentation, du résidu et du distillat.

a). Chauffage en fond de colonne : Dans une colonne de distillation, la température la

plus basse est celle du ballon de reflux, la plus haute est celle du rebouilleur ; elle
croît de la tête vers le fond de la colonne.

b). Refroidissement en tête de colonne : En fonctionnement normale, la température du

sommet de la colonne est maintenue plus basse que la température du plateau
d’alimentation. La température dans la section décroît donc en remontant de plateau à
plateau à partir de l’entrée. Par conséquent, la vapeur arrivant sur chaque plateau se
refroidit, se condense partiellement et donne une certaine quantité de liquide, riche en
produit lourd, le plus facilement condensable.

5. Pression :

La pression dans une colonne de distillation est un paramètre essentiel de son

fonctionnement. Le choix de la pression de la colonne dépend de la température
opérationnelle adoptée. La pression est d’autant plus élevée que la température est
haute.

a). Pression de marche : La pression en tête de colonne est un paramètre essentiel du

fonctionnement de celle-ci.

b). Pression différentielle de la colonne : C'est un paramètre simple à mesurer, qui permet
d'apprécier le fonctionnement hydrodynamique de la colonne. Une perte de charge trop
élevée annonce un engorgement ou un encrassement excessif de l'équipement interne.

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 6. Températures à différents niveaux:

Les produits à séparer ont des températures d'ébullition différentes de plus de 5 °C,
la connaissance du profil de température de la colonne permet d'apprécier le profil des
compositions et de juger le fonctionnement de la colonne.

12.Bilans globaux de la colonne :

1) Bilan par le modèle de transfert :
a) Bilans matières :
 Phase vapeur :Vi,j+1 - Vi,j + F v
i,j
- S v
+N
i,j
v
=0
i,j
 Phase liquide :Li,j-1 - Li,j + F Li,j- S L
i,j
+N L
i,j
=0
 Interface : N vi,j= N L
i,j
=N i,j

b) Bilans enthalpiques :
 Phase vapeur

 Phase liquide

2) Bilans par la méthode générale :

a) Bilans matières :

 Colonne totale :

 Zone d’expansion :

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 b) Bilans enthalpiques :

Objectif
On se propose dans ce TP est d’initier les étudiants au procédé de distillation continue à l’echelle
pilote
*Etablir ,pour un débit d’alimentation et un taux de reflux fixes ,les bilans de matieres suivis des
constructions de maccabe et thiele ainsi que le calcul du NPT et de l’efficacité de la colonne
*A calculer également par un bilan enthalpique la puissance de bouilleur et le rendement thermique
de la colonne
Exploitation des résultats
Points de fonctionnement
Procédé est continu
Débit d’alimentation demandé est 15 L/h : pour calibrer la valeur de débit on doit faire étalonnage de
pompe d’aspiration pour l’alimentation
On fixe un titre molaire d’éthanol à 28 %
On déclenche le chronomètre dès que le niveau de mélange dans le préchauffeur atteint le niveau indiqué
Apres une durée de 107 s à un volume de 400 ml
0.4∗3600
Le débit est D 1= =13.46 L/h
107
On fixe un titre molaire d’éthanol à 32 %
Apres une durée de 89 s à un volume de 400 ml
0.4∗3600
Le débit est D 2= =16.17 L/h
89

 On va travailler avec le D2 = 16.17 L/h car il est plus proche de 15L/h

Pression de procédé : pression atmosphérique Patm=1 atm

Fonctionnement à reflux total

Justification de la mise en régime stationnaire : on effectue un suivi des températures toutes les 15mn, et
des échantillons du distillat et du résidu sont pris à 30, 45 et 60mn après l’établissement de reflux dans la
colonne.
Régulateur Correspondance Valeur (°c.L/h ou mbars)
TI1 Bouilleur 87.0
TI2 Plateau 1 80.8
TI3 Plateau 2 78.0
TI4 Plateau 3 78.1
TI5 Tête de colonne 77.7
TI6 Préchauffeur 25.1
TI7 Eau entrée condenseur 21.6
TI8 Eau sortie condenseur 22.7
Qv Débit eau condenseur 200
P Perte de charge de colonne 14

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WA est déterminé à partir des tables (voir annexe) après avoir mesurer l’indices de réfraction pour
l’alimentation à l’aide d’un refractomètre parce que le groupement OH fait une rotation de la lumière
polarisée.

Calcul de Xa

Avec WA : fraction massique correspondante à l’alimentation en ethanol

A correspond à l’ethanol et B correspond à l’eau

Avec MA : masse molaire de l’éthanol MA = 46g /mol

MB : masse molaire de l’eau MB=18 g /mol

Les resultats sont resumes dans le tableau suivant :

Tableau 1 : les débits molaire et massique d’alimentation et les titres massique et molaire (cas de reflux total)

Alimentation
Volume (ml) 400
Temps(s) 107
Débit(L/h) 16.17000
Débit massique (kg/h) 15.73000
Débit éthanol (kg/h) 2.83140
Densité à 20°c 0.97301
Indice de réfraction à 20°C 1.34850
Titre massique en éthanol W (%) 18
Fraction molaire x (%) 7.9000
Avec
Débit massique (kg/h) = Débit
L
h ()
∗Densité à 20 ° c
Débit éthanol (kg/h) = Débit massique (kg/h) * Titre massique en éthanol W (%)

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 Figure 4 : image de refractomètre ABBE

Principe :

Figure 5 : schéma de principe d’un refractomètre d’ABBE

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Le réfractomètre d'Abbe est un type de réfractomètre largement utilisé pour mesurer l'indice de réfraction
des liquides transparents et des solides transparents en solution. Il tire son nom d'Ernst Abbe qui a
développé ce type d'instrument.

Le principe de fonctionnement du réfractomètre d'Abbe est basé sur la mesure de l'angle de réfraction de
la lumière lorsque celle-ci passe à travers un échantillon. L'instrument utilise un prisme d'indice de
réfraction connu pour dévier la lumière, et un échantillon est placé entre le prisme et un oculaire.
L'oculaire permet à l'utilisateur d'observer la déviation de la lumière à travers l'échantillon.

L'échantillon est placé sur un prisme rotatif, et en tournant le prisme, l'angle de réfraction de la lumière
est mesuré. L'instrument est généralement équipé d'une échelle graduée pour lire directement l'indice de
réfraction correspondant à l'angle de réfraction mesuré.

Pour Xd = 80% et Xs = 10%

1)Rmin taux de reflux minimum :

pour réaliser une séparation est déterminer par l’ordonnée à l’origine de la droite opératoire
d’enrichissement (DOZE) passant par les points particuliers suivants :

Le point de coordonnée (xD, xD) situé sur la bissectrice.

Le point de la courbe d’équilibre d’abscisse xF = 0.18 ( sachant que le mélange entre à

température d’ébullition)

Cette ordonnée à l’origine déterminée graphiquement permet d’en déduire Rmin selon la
démarche suivante :

sur la courbe d'équilibre :

 Placer le point xD, XA, XS, sur l'axe des x ;

 Placer le point O, intersection de la verticale passant par xF, et la courbe d'équilibre ;
 Tracer la droite opératoire passant par O et D. C'est la droite opératoire minimum
 Lire sur I'axe des ordonnées la valeur ymin, intersection entre la droite opératoire et
l'axe les ordonnées.

L’equation de la droite operatoire est :

T Rmin Xd
y= x+
T Rmin +1 T Rmin +1

Graphiquement on a obtenu le point à l’ordonnée égale à 43% (voir graphique ci-dessous)

Xd
Alors =0.43 T Rmin =0.86
T Rmin +1

Correspond au nombre d’étages théoriques NET qui tend vers l’infini

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 Figure 6 :courbe d’équilibre de mélange binaire eau-éthanol ( cas de reflux minimum)

2) Détermination du nombre d’étages théorique minimum par la relation de FENSKE :

Relation de FENSKE :

Avec α =1.8 : volatilité relative

D’après l’équation de Rose :

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Avec T ebb= La température d’ébullition de l’eau = 100°C,

T eba = La température d’ébullition de l’éthanol = 78,37 °C

8.9∗(100+273.15)−(78.37+273.15)
A.N : log α ¿ (78.37+273.15)+(100+ 273.15) ¿ = 0.257
¿

Alpha= 1.81

(( ))
0.8
∗( 1−0.1 )
1−0.8
ln
0.1
NET = =5
ln 1.81

La construction de maccabe et thiele est représenté sur le diagramme suivant :

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 Figure 7 : courbe d'équilibre de mélange binaire eau- éthanol (cas de reflux total)

On constate que NETmin déterminé graphiquement (5 étages théoriques) est le même que
celui déterminé par la relation de Fenske.

Calcul du débit massique de la vapeur entrante dans le condenseur :

Φeau = Qv × Lv mélange

Avec : Qv : débit de vapeur dans le condenseur

Lv est la chaleur latente de vaporisation du mélange éthanol-eau

Φ eau
→ Q v= L v mélange

Φeau = Qe× Cpeau× (Tsortie eau –T entrée eau) = 200 × 4.18× (22.7-21.6)

Φeau =919.6KJ/h =0.255 KJ/s

Lvmélange = XD × Lv éthanol + (1-XD) × Lveau = 0.8 *879 + (1- 0.8) ×2253 =1153.8 KJ/Kg

Φ eau 919.6
Q v= = = 0.979 Kg/h
L v mélange 1153.8

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 1) La température évolue généralement le long de la colonne de rectification de la
manière suivante :

En haut de la colonne (la tête) : La température est relativement basse, car cette zone est en
contact direct avec le condenseur où les vapeurs se condensent. La température ici correspond
généralement à la température de condensation du composant le plus volatil

À mesure que l'on descend dans la colonne : La température augmente progressivement. Les
vapeurs s'élèvent de la partie inférieure de la colonne vers les plateaux ou les garnitures
internes. À chaque plateau, les vapeurs entrent en contact avec le liquide descendant et un
échange de chaleur a lieu. Cela provoque l'évaporation des composants volatils du liquide
descendant et la condensation de certains composants des vapeurs. La température augmente
progressivement car les composants moins volatils ont tendance à rester dans le liquide
descendant.

En bas de la colonne (le fond) en contact avec le bouilleur : La température est élevée

Détermination de Xs , XD et Xa :

De même :

Et

WA est déterminé à partir des tables (voir annexe) après avoir mesurer l’indices de réfraction pour
l’alimentation à l’aide d’un refractomètre parce que le groupement OH fait une rotation de la lumière
polarisée.

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Bilan matière global et en constituant volatil : il est réalisé après la mise en régime stationnaire, sur 30 mn
de fonctionnement de l’installation. On obtient le tableau de relevés suivant :

Tableau 2: fraction molaire de l’alimentation, résidu et distillat

Alimentation Résidu Distillat

Indice de réfraction à 1.3485 1.3465 1.3652
20°C
Titre massique en 18 15 46
éthanol W (%)
Fraction molaire x (%) 7.9 6.4 25
Densité 0.97301 0.97687 0.92421
Pression différentielle dans la colonne : 14mbar

Conclusion :

De l’encre en quantité vautour a coulé dans les lignes et paragraphes précédant dans lesquels
nous nous sommes intéressés à la conception et à la simulation d’une colonne de distillation à
plàteau.

La distillation fait partie des méthodes de purification ; elle est utilisée quand on dispose d'une
solution :

la solution résulte de la dissolution d'un solide (soluté) dans un solvant (le plus souvent l'eau) :
dans ce cas on peut effectuer une distillation simple.

la solution est un mélange de deux liquides dont les températures d'ébullition sont différentes
: dans ce cas on effectue une distillation fractionné.

Dans le cas de composés peu volatiles on réalise en général une distillation sous pression
réduite, qui permet d'abaisser la température d'ébullition par rapport à une distillation à
pression atmosphérique.

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 Etude du fonctionnement à reflux constant pour R =2 :
Température Valeurs
Température du bouilleur : T1 (°C) 87.0
Température en pied de colonne : T2 (°C) 80.8
Température intermédiaire colonne : T3 (°C)78
Température en haut de la colonne : T4 (°C) 78.1
Température en tête de colonne : T5 (°C) 77,7
Température préchauffage : T6 (°C) 25.1
Température entrée eau de refroidissement : 21.6
T7 (°C)
Température sortie eau condenseur : T8 (°C)22.7
ΔP (mbar) 14
Qv(L\h) 254

En utilisant les formules précédentes des fractions molaires on détermine les fractions molaires du résidu
et du distillat qui sont regroupées dans le tableau suivant :

Indice de Titre Titre Densité Débit Débit éthanol

réfraction molaire % massique % massique (kg/h)
(kg/h)
Alimentatio1.3485 7.9 18 0.97301 15.73 2.8314
n

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Distillat 1.3625 25 46 0.92421 1.3308 0.6126
Résidu 1.3465 6.4 15 0.97687 17.5836 2.6375

BILAN MATIÈRE ET THERMIQUE SUR LE CONDENSEUR

Si on suppose un échange thermique idéal c'est-à-dire sans perte de chaleur ; la quantité de chaleur cédée

au niveau du condenseur est captée en totalité par le fluide de refroidissement qui est l’eau dans notre cas.

Ainsi le bilan thermique serait :

ΦC = V* Lv (mélange)

meau ×C peau × ( T sortie eau−T entrée eau ) =V × ( x D × LV ethanol + ( 1−x D ) × LV eau )

meau ×C peau × ( T sortie eau−T entrée eau )
V=
( wD × LV ethanol + ( 1−w D ) × LV eau )

200× 4.180 × ( 22.7−21.6 )

V=
( 0.46 × 879+ ( 1−0.46 ) × 2253 )

V =0.5673 kg/h
Avec : 
V : le débit massique de la vapeur entrante dans le condenseur
m(eau) : débit massique de l’eau à l’entrée du condenseur
Cpeau : capacité calorifique de l’eau
Lv eau : chaleur latente de l’eau
Lv éthanol : chaleur latente de l’éthanol
wD : lteneur massique de distillat

 LE BILAN MATIÈRE SUR LE CONDENSEUR

V =D+ R

R V
¿r= =2 → R=2 × D →V =3× D→ D=
D 3
0.5673 kg
D= =0.1891
3 h

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  Calcul de la puissance de chauffe à partir d’un bilan thermique au niveau du bouilleur :

Bilan enthalpique sur le bouilleur :

𝐿 ̅ℎ𝐿̅+𝑄𝐵̇= 𝑉̅ 𝐻𝑉̅+𝑆ℎ𝑆

D’après les hypothèses de Lewis : ℎ𝑆 =ℎ𝐿̅

D’où 𝑄̇=ℎ𝐿 (̅ 𝑆− 𝐿 )̅ + 𝐻𝑉̅ 𝑉̅

Or ; le bilan global s’écrit : 𝐿̅=𝑆+𝑉 ̅ donc 𝑆− 𝐿 ̅=-𝑉 ̅ 𝑄̇=𝑉̅(𝐻𝑉̅−ℎ𝐿 ̅)

Or 𝐻𝑉̅−ℎ𝐿 ̅=𝐿𝑣𝑎𝑝

Donc 𝐐̇=𝐕̅ 𝐋𝐯𝐚𝐩

Avec V̅ : Débit massique de la vapeur dans le tronçon d’épuisement de la colonne

Lv mélange= wD×Lvéthanol + (1-wD)×Lveau

=0.46∗879+(1−0.46)∗2253 =1620.962 kJ/kg

Bilan du plateau d’alimentation dans le cas d’un liquide saturé : 𝐿̅=𝐿+𝐴

Bilan au niveau du bouilleur : 𝐿̅=𝑆+𝑉̅

Donc : 𝑉̅=𝐿+𝐴−𝑆 = R *D + A – S = 2*0.6126+2.8314-2.6375=1.4459Kg/h

𝐐̇=1.4459∗ 879=1270.9461 𝐊𝐉/𝐊𝐠

Determination graphique de NET par la méthode de Mac Cabe et Thiele :

 Détermination graphique du NET :
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 Méthode de Mac Cabe et Thiele :
On trace
* la droite opératoire d’enrichissement (DOZE) d’équation :
R 1
y= x+ xD
R+1 R+1
Pente=0.66
* La droite d’alimentation(DA) qui est une droite verticale passant par le point de coordonnées (xA,xA)
car l’alimentation est un liquide saturé donc la fraction liquide dans le mélange est égale à 1.
* La droite opératoire d’appauvrissement (DOZA) qui passe par le point de coordonnées (xS,xS) et le
point d’intersection de DA et DOZE .

Méthode de Ponchon Savarit :

4. Efficacité de la colonne :
L’efficacité globale de la colonne est définie par la relation suivante :

'
nombre d étage théorique
Efficacité (%)=
nombre d ' étage réelle
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 6
Efficacit é ( % )=
15

Efficacit é (%)=40 %

Conclusion :

Quelques valeurs calculées ne sont pas cohérentes avec les valeurs expérimentales. Ceci peut
être dû aux erreurs expérimentales et au vieillissement des équipements.

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