République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’enseignement supérieur et de la recherche scientifique

UNIVERSITE M’HAMED BOUGARA
- BOUMERDES -

Rapport de Stage
GROUPEMENT BERKINE
BLOC 208 (EL MERK)
DIVISION EP PRODUCTION ENGINEERING

SPÉCIALITÉ: PRODUCTION DES HYDROCARBURES

RÉALISER PAR:
- BAKOUR ABDELKADER
- KADI AYYOUB

ANNÉE UNIVERSITAIRE
2019/2020
RAPPORT DE STAGE

Introduction Générale :

Les hydrocarbures sont la source d’énergie la plus utilisée dans le monde et

son efficacité reste la meilleure car son prix revient plus bas par rapport aux
autres sources d’énergie (tels que les énergies renouvelables), Le pétrole est à ce
jour la première source mondiale d’énergie. En 2010, la consommation,
Mondiale est de 85,5 millions de barils par jour, représente 97,4 millions de
barils par jour en 2017 (dont 57 mbj par les pays en dehors de l’OPEC), soit
l'équivalent de 1.127 barils ou 179.000 litres par seconde. Le FMI l’estime à
138.5 millions en 2030, l’exploitation de ce pétrole est un long processus qui
passe par la découverte du gisement par des études géologiques jusqu’à sa
commercialisation. Passant par des études de géophysiques et de sismiques, et
un forage des puits, après ce dernier vient directement le processus de
production ; qui consiste à acheminer le maximum d’hydrocarbures disponible
dans le gisement, tout ça en effectuant différentes installations et interventions
pour optimiser les puits et extraire un taux élevé d’hydrocarbures,
Le système le plus important dans l’exploitation pétrolière est l’étude du
réservoir, qui nous Donne une image complète sur le gisement d’hydrocarbures,
l’étude de ce dernier, fait appel à des techniques d’analyse de comportement
pour une meilleure acquisition des données qui permettent de construire un
modèle de réservoir, d’optimiser notre gisement et d’établir un projet de
développement du champ et la récupération des hydrocarbures , en effet selon
cette étude nous comprendrons le processus à suivre et les méthodes a utilisés
pour maintenir une pression du puits assez suffisante pour acheminer le plus de
pétrole .
Un gisement pétrolier produit toujours du brut, gaz et de l’eau. En début de
vie, les puits produisent généralement de façon naturelle, la pression dans le
réservoir est dans ce cas suffisante pour acheminer les hydrocarbures ; du fond à
la surface, cette pression diminue avec le temps au fur et à mesure que l’on
produit. A partir du moment où elle n’assure plus l’acheminement des effluents
jusqu’à la surface, on procède alors à multiples méthodes pour essayer de
garder une pression nécessaire pour activer le puits et stimuler la production ,
ces méthodes sont généralement l’injection d’eau à partir de puits injecteurs
d’eau pour balayer les hydrocarbures vers la surfaces , ou bien l’injection de
RAPPORT DE STAGE

GAZ lift qui va venir alléger la colonne de production , et fournir une pression et
énergie assez suffisante pour permettre aux puits de produire . La particularité

Dans le champ que nous allons présenter et ou on a effectué notre stage, est que
ce procédé d’injection d’eau et de Gaz lift et effectuer dès le début, avant que le
puits ne soit éruptif de sa propre pression, cette technique est utilisée pour ne
jamais laisser la pression du puit baisser et toujours le garder sous une certaine
pression pour optimiser la production au maximum.

Notre stage s’est effectué au niveau du groupement BERKINE, et au niveau

du chantier EL MERK plus précisément, nous allons d’ailleurs commencer par
une présentation des lieux, pour avoir une idee général sur notre environnement
de travail.

Présentation du Groupement Berkine :

Le GROUPEMENT BERKINE a été créé en 1998 en tant

qu’organisme d'opération par SONATRACH entreprise pétrolière et
gazière nationale algérienne et ANADARKO Petroleum corporation une
des premières compagnies indépendantes d'exploration et de production
de pétrole et de gaz dans le monde. Le bassin de BERKINE se situe dans
la partie nord-est du Sahara algérien, D’une superficie globale de 102 395
km², il est l’un des plus importants bassins producteurs d’hydrocarbures.

Ce dernier est exploité A travers deux chantiers de production de

pétrole et de gaz à condensat, Hassi BERKINE (HBNS) (BLOC 404) et
El MERK (BLOC 208).

Notre stage s’est déroulé au niveau du chantier d’EL MERK, nous

allons alors présenter ce chantier de manière général, et toute la structure
le constituant.
RAPPORT DE STAGE

Présentation du champ « EL MERK » :

Le gisement d’El MERK, est l’une des grandes découvertes réalisées par
l’association SONATRACH/ANADARKO, avec des réserves de 1,2 milliard de
barils de pétrole et de condensat. Le développement d’EL MERK se fait et
assurée par six partenaire SONATRACH, ANADARKO, ENI, MAERSK,
CONCOPHILIPS et TALISMAN qui ont convenu à la réalisation d’une usine
(CPF) de traitement d’huile et gaz humide, la récupération et l’expédition
d’huile vers Hawdh el hamra HEH, via PK0, et l’expédition de GPL et de
Condensat vers GASSI TOUIL, via LR1 et OH2.

Le taux de récupération prévus est de 40%, soit 646,6 millions de barils. Le

gisement doit produire, à terme, 127 000 barils/jour de pétrole et de condensat et
30 000 b/j de GPL pour un investissement de départ d’environ 3,5 milliards de
dollars. Le gisement El-MERK est situé à 350 km de Hassi-Messaoud et à 80
km du site de HBSN (Hassi-BERKINE). Le projet regroupe le développement
en synergie des quatre champs EMK, d’El-Khit Timissa (EKT), d’El-Merk-
Nord (EMN) et d’El-Merk-est (EME). Les réservoirs du bloc 208 couvrent 936
km3. Il est considéré comme un projet complétant celui de HBNS (bloc 404),
déjà en exploitation depuis 1998. Il va contribuer à augmenter la production
globale du bassin de BERKINE à plus de 300 000 barils d’hydrocarbures par
jour, soit la plus importante production en Algérie après celle de Hassi-
Messaoud.

Ce gisement est l’une des grandes découvertes réalisées par Anadarko dans
le bassin de BERKINE. Les quatre permis d’exploitation des gisements situés
dans le périmètre de recherche El-Merk (bloc 208), dans la wilaya de Ouargla
(bassin de BERKINE), ont été accordés pour une durée de 25 ans. Projet
novateur en termes de récupération des puits et de gestion environnementale, El-
Merk a été développé selon les dernières technologies utilisées dans le monde en
matière d’optimisation de la production des gisements et de contrôle de la
sécurité.
RAPPORT DE STAGE

L’exploitation et l’exploration dans le champ d’EL MERK est passée par les
étapes suivantes :

1998-1999 : étude géophysique en 2D de la région (el merk).

1999 : étude géophysique en 3D, plus la correction des cartes 2D.

2001 : pré-forages (+13 forages) et carottage.

2002-2003 : étude PVT, pétro physique et estimation des réserves.

2002-2004 : EL MERK est considéré comme une région renferme des réserves
très important des hydrocarbures.

2006-2008 : étude réservoir, modélisation du champ, implantation des

emplacements des puits et la décision du développement du champ.

2008 : débuts de forage et le développement d’EL MERK (début des travaux

pour construire le CPF (centre de traitement HC), les routes et la base de vie)
RAPPORT DE STAGE

2013 : début de la production.

Cadre géologique :

Le mécanisme principal de piégeage dans le bloc 208 est structural. Le

gisement Est d’âge Triasique, sa profondeur moyenne est d’environs-3000mss.
II possède une structure anticlinale asymétrique au relief très peu prononce et un
réseau de failles orienté SO/NE.

Le bloc 208 a été soumis à plusieurs accidents structuraux créant un ensemble

défailles. Dont les principales sont des failles normales, de mêmes directions,
leur rejet peut atteindre jusqu'à 200m, de plus des petites failles subdivisent les
divers champs en série de petits blocs

Aspect stratigraphique :

Le bassin de BERKINE fut affecté par le cycle orogénique hercynien. Ce

dernier a permis le dépôt d'une surface érodée dite discordance hercynienne,
séparant ainsi deux séries de deux ères différentes :

- La série Paléozoïque, de l‘ère primaire qui comprend les roches mères.

- La série Mésozoïque, de l'ère secondaire, qui renferme les principaux
réservoirs du bloc 208.

Les réservoirs du bloc 208 font partie du TAGI (Trias Inferieur argilo-
gréseux). Qui recouvre immédiatement la discordance hercynienne et sont
reconnus comme les réservoirs les plus importants dans le bassin de Berkine.
Les grès de réservoir ont été déposés dans un environnement fluviatile et
localement modifie par des processus éoliens, lacustres et deltaïques.
RAPPORT DE STAGE

Il existe plusieurs types de puits dans le chantier d’EL MERK, tous repartie
sur les 4 champs, voici une liste récapitulative du nombre et du types des puits
existant :
RAPPORT DE STAGE

Le champ EL MERK produit 3 types d’hydrocarbure : huile, Gaz et condensat,

tout ça, est assurer par une grande infrastructure et plusieurs départements, et
équipes qui assurent la production continue et permanente de ce champ, et voici
un organigramme explicatif de la structure et de l’organisation du chantier el
Merk :
 EL MERK
ADMINISTRATION HSE LOGISTIQUE EP
SERVICE SERVICE SERVICE SERVICE SERVICE
RESSOURCE SERVICE
HUMAINE DDC PREVENTIO INTERVENTIO TRANSPOR INTENDANC PRODUCTIO
PUITS
N N T E N
DEPARTEMENT DIVISION
MAINTENANCE CPF TECHNIQUE
INSTRUMENTATIO
PLANING ELECTRICITE OFFSITS
RAPPORT DE STAGE

N
RAPPORT DE STAGE

Département HSE :

Durant notre séjour , on a remarqué que la devise la plus importante au seins

du chantier est ce qu’on appelle : « SAFETY FIRST » , c’est à dire que la
sécurité du personnelle d’abord et du matériels ensuite est avant tout la priorité
de chaqu’un , car oui la politique HSE est primordiale pour un bon déroulement
du travail ,sans accidents , sans incidents ni autres choses qui pourrait nuire au
bon fonctionnement du chantier , c’est pour cela que le département HSE ,
comme son nom l’indique est responsable de tout ce qui est hygiène , santé ,
sécurité et environnement .
Ce département est divisé en deux services, prévention et intervention, tous
deux ont pour but de réduire au maximum le nombre d’incidents et accidents, et
d’intervenir rapidement en cas de problème. Le service prévention a pour taches
de prévenir et de faire savoir les risques de chaque action, et de sensibiliser le
personnel à appliquer les mesures de sécurité misent en place, et veiller à ce que
chaqu’un respecte ces règles, tandis que l’équipe d’intervention est chargée
d’intervenir à tout moment en cas de problème, ceci a travers de grands moyens
qui leurs sont mis à disposition.
Aussi, parmi les mesures de sécurité mise en place dans le chantier EL
MERK, une politique de permis de travail a été instaurer, c’est-à-dire qu’avant
chaque intervention ou opérations, la personne en charge doit être en possession
d’un permis de travail signé et approuver, par le responsable HSE, le chef de
service, et le superviseur, il existe 4 types de permis, dépendant de la nature du
travail à effectuer :
- Permis rouge : pour les travaux à chaud dont y’a risque de feu (huile, gaz).

- Permis bleu : pour les travaux à froid.

- Permis jaune : pour les travaux en espace confinée.

- Permis vert : pour les travaux électriques.

RAPPORT DE STAGE

Le chantier EL MERK est aussi un chantier ou la préservation de

l’environnement est essentielle, car oui plusieurs mesures ont été misent en

Œuvres pour la protection de la nature, un système de tri de déchets a été

adopter pour favoriser et faciliter leurs le recyclage,

Verre Déchets
organiques Metal

DSD
Plastiqu
e
Papier et
carton

Tri sélectif a la
source

Aussi, Le Groupement BERKINE organise pour chaque premier Vendredi du

mois la journée de l’environnement, Le personnel est invité durant cette journée
à participer à la compagne de volontariat pour la collecte des déchets dans les
différents sites El Merk, un évènement auquel on a eu la chance d’y participer
avec toute l’équipe sur chantier.
RAPPORT DE STAGE

Département EP :

Le département engineering production dans lequel s’est dérouler l’intégralité

de notre stage est un département composer de deux sévices très importants, le
service production et le service puits.

Service production :

Le service production prend une partie très intéressante et sensible dans le

département production engineering dans le champ EL MERK, cela peut être
expliqué par l’application d’une nouvelle technologie sur les installations de
surface des différents types de puits. Ce service est composé d’un ensemble de
personnel, qui ont chaqu’un une tache bien précise, pour prendre en charge tout
ce qui est surface dans le puits.

On a eu l’occasion de voir les différentes installations de surface et les

différents puits du chantier EL MERK repartie sur les 4 champs (EME, EMN,
EMK, EKT), il existe plusieurs types de puits, des puits producteur et d’autre
injecteur, tous connecter à l’aide de multiples installations, dont le rôle est de
faciliter l’acheminement des hydrocarbures, et d’optimiser le rendement des
puits. Des installations dotées d’une haute technologie, car oui le chantier EL
MERK dispose d’un système technologique innovant sophistiquer, pour
RAPPORT DE STAGE

Améliorer la qualité de la production. Et pour mieux comprendre tout ça, on va

essayer de définir ci-dessous chaque installation et le mode de fonctionnement
du chantier.

LES INSTALLLATIONS DE SURFACE DU CHANTIER EL MERK :

1- Centre de traitement CPF (Central Processing Facility) :

Le CPF est une usine de traitement des hydrocarbures, c’est-à-dire c’est là
où la séparation et l’expédition de l’huile/gaz a eu lieu, pour être envoyer vers
une raffinerie, hawdh el hemra via un centre de collecte PK0 pour le brut, tandis
que le GPL et GAZ a condensat est envoyer ver Gassi Touil. Le CPF du chantier
el Merk adopte un processus Unique en ALGERIE et en Afrique tout entière, il
dispose de grande infrastructure et d’un système unique et innovant,
fonctionnant à l’aide d’une haute technologie, ce qui Fait de lui la plus grande
usine d’Afrique. Voici d’ailleurs, le processus général du fonctionnement du ce
centre de traitement :
Processus de fonctionnement du CPF :
Toute la production des puits des satellites d’el Merk termine dans l’usine
CPF, Les installations du ce dernier permettront de traiter l’effluent des champs,
il est équipé de deux trains de traitement, chaque train étant dimensionné pour
assurer 50% de la capacité nominale du CPF et un train de récupération des
GPL/Condensat et des unités pour l’injection du gaz et de l’eau. D’une manière
générale, on commence par séparer la production en 3 phases : • Les
hydrocarbures liquides, envoyés vers 2 trains de séparation huile/condensats. •
Le gaz, qui est envoyé vers l’unité de récupération des NGL. Selon sa pression,
il est préalablement comprimé à une pression suffisante, • L’eau produite,
séparée par décantation : cette eau est traitée puis réinjectée dans les réservoirs.
Une quantité de gaz SEC (C1, C2) aussi est réinjecter dans le réservoir, et une
autre quantité utiliser dans les puits (gaz lift), on expliquera tout ça en détails ci-
dessous.
Le CPF d’El Merk peut traiter : 110 000 barils par jour de pétrole brut 20 000
barils par jour de condensat 30 000 barils par jour de GPL (gaz de pétrole
liquéfié).
RAPPORT DE STAGE

- Capacité d’injection est de : • 190000 barils par jour pour l’eau. • 420 MMscft
par jour pour le gaz.

Et voici un organigramme résumant le mode de fonctionnement du CPF :

2- Salle de contrôle CCR :

Comme on l’a longuement mentionné en haut, le chantier d’EL MERK
possède une haute technologie très innovante en matière d’installations et de
surveillance des puits et de l’usine, et de toutes les autres installations, tout se
fait automatiquement, chaque paramètre et surveiller et contrôler depuis une
salle de contrôle CCR disponible au niveau de l’usine CPF.
RAPPORT DE STAGE

Le contrôle de la fermeture et de l’ouverture des vannes hydrauliques ,

Duses, débits, contrôle des pressions, des températures de la quantité de
production, la fermeture et l’ouverture des puits, tout cela est contrôler depuis la
salle de contrôle, ou des techniciens surveillent à longueur de journée tous les
paramètres de toutes les installations à travers un ordinateur , et sont prêt à
intervenir à tout moment en cas de problème ou bien de modifications ou de
manœuvre à réaliser sur les puits , tout ça de façon automatique ( système
SCADA) , cette technologie est bien sur connectée à toutes les installations et a
tous les puits du chantier , à travers des transmetteurs et capteurs, on peut
d’ailleurs apercevoir dans chaque puits le ELECTRONIC WELL CONTROL
PANEL ( EWCP) , un panel ou tous les paramètres du puits sont affichés et
résumés , et transmis vers la salle de contrôle .
En résumer, toutes les manouvres importantes sur les puits, peuvent être faites
depuis la salle de contrôle, d’autre part, ce système nous offre une capacité de
surveillance maximum du puit à longueur de journée derrière un simple écran
ordinateur. Ce système est une révolution dans le monde des hydrocarbures en
Algérie, car le chantier d’EL MERK est le seul en possession de cette haute
technologie.
RAPPORT DE STAGE

EWCP

3- FGS (Field Gathering Station) :

Les FGS sont des manifolds de production, ou un certain nombre de puits
sont connecter, pour collecter et rassembler les effluents de plusieurs puits
différents dans une même ligne pour ensuite être les envoyer vers le CPF. Les
installations des FGS sont différentes et dépendante de la nature des puits. La
différence réside en la présence ou non d’un pickage de dilution water et un
autre pour le gaz lift dont on expliquera le système d’installation et de
fonctionnement par la suite.
Dans les FGS du chantier d’EL MERK on a eu l’occasion de voir et de
comprendre la façon dont la production d’un puits est testée, en utilisant ce
qu’on appelle un « VX ».
Le VX est un appareil de la compagnie SHLUMBERGER utiliser pour tester
le puits, on y obtient plusieurs paramètres liés aux a ce dernier et aux fluides
qu’il contient. L’appareil fonctionne avec un élément radioactif qui est le
BARIUM 103. Le processus de fonctionnement du VX n’est pas très
compliquer, on procède au test en fermant la vanne de production du puits
disponible dans le FGS et en ouvrant la vanne de test, pendant cela, une Delta P
est créé avec un venturi dans la machine, ensuite, à l’aide de Gama source et de
Gama détecter, les datas sont alors enregistrer dans le système. Une salle de
contrôle est d’ailleurs disponible sur place, et c’est la que la haute technologie
du chantier d’EL MERK entre en vigueur, car ces data sont enregistrer de façon
automatique dans un ordinateur, des donner que les techniciens récupèrent dans
un Flash Disk pour pouvoir les traiter et interpréter par la suite par un ingénieur
spécialiser. Les caractéristiques des puits sont enregistrées au préalable dans le
système, a l’aide de la méthode de calibration, donc la reconnaissance des puits
par le système se fait automatiquement
Le débit, la viscosité, la densité, Gravity, pourcentage d’huile, pourcentage
d’eau, pourcentage de GAZ, le test VX nous permet de prendre connaissance de
tous ces paramètres, en effet chaque jour des techniciens se déplacent pour
procéder et démarrer le test d’un puits, tout en sachant que chaque jour on test
un puits diffèrent pendant 24h.
RAPPORT DE STAGE

VX

D’un autre côté, on a pris connaissance d’une autre opération qui se nomme
l’opération de « PIGGING », ce procédé a pour but principal de nettoyer la ligne
de chaque puit vers le FGS, et l’inspection des pipes, et les tests d’épaisseurs de
ces derniers, on a eu l’opportunité d’assister à une opération de cleanning en
utilisant le Pigging.
RAPPORT DE STAGE

Pigging luncher

L’opération commence depuis les puits, on l’on trouve une installation qui a
pour appellation « PIG LUNCHER », d’ici on envoie un outil qui nettoiera toute
la ligne menant vers le FGS, l’outil ressortira alors au niveau de ce dernier, les
outils diffèrents selon le type de nettoyage ou de test qu’on veut réaliser sur la
ligne :
Ponch PIG : qui est comme une éponge, on y trouve plusieurs tailles, Low,
medium, high.
Bi di (bulldozer) : utiliser pour gratter les contours des parois
Gogging : un outil qui est équiper pour identifier les lieux exacts
d’écrasement des pipes, à l’aide d’un enregistreur, qui transmet les donner
dans une charte.
Lors de l’arrivée du PIG dans le FGS, ce dernier est ralenti à travers un
régulateur, l’outil est alors récupéré en tout sécurité.
Le grand avantage de l’opération de Pigging et que le nettoyage des lignes se
fait sans arrêter la production, ça préservera alors les pipes, donc pas besoin
de les changer à chaque fois.

4- GDM (Gaz distribution manifold) :

Les GDM sont des stations d’arriver de GAZ venu du CPF, c’est-à-dire
qu’une quantité de gaz récupérer de la production et séparer après traitement
dans le CPF, sera réinjecter dans les puits par le biais des GDM responsable de
la distribution de ce gaz, vers les FGS, pour le gaz lift qui ira dans les puits
producteurs, l’autre quantité quand a elle ira directement vers les puits injecteurs
de gaz.

5- Water source :

Les water source sont des puits, de production d’eau, utiliser pour extraire
l’eau sous terre, de la couche nommée BAREMINE, l’eau retirer de ces puits
passera par une installation de surface, pas très compliquée, puisque ces puits
RAPPORT DE STAGE

sont généralement soumis à basse pression (6/7 bar environ), en vue de ça, les
vannes de la tête du puits sont manuelles.

l’eau passera par des filtres appeler ( filtre Dollinger ) , leurs rôles et de séparer
l’eau du sable remonter du fond , deux filtres sont installés , un en marche ,
l’autre en stand-by , c’est-à-dire mis par mesure de sécurité en cas de panne du
premier , par la suite , l’eau passera dans un grand séparateur ,on doit maintenir
le niveau a 47 %à l’aide d’une vanne automatique appelé LEVEL CONTROL
VALVE (LCV), le but de ce séparateur est de venir séparer cet eau du nitrogène
avec lequel il est remonté , à l’aide de la différence de densité entre les deux , le
gaz qui se met au-dessus de l’eau viendra appliquer une certaine pression sur
l’eau , une pression d’aspiration d’environ 0.47 bar qui fournira l’aide nécessaire
à la pompe ( SULZER ) pour refouler l’eau d’une pression d’environ 16.5 bar ,
vers les FGS, ou la pression d’arriver de l’eau est inférieure à celle du départ
( environ 11 bar) cette diminution est due aux pertes de charges linéaires et
singulières dans la ligne .
A l’aide d’une grande pompe disponible dans les FGS, l’eau est distribuée vers
les puits injecteurs d’eau et les Dilution water (qu’on va définir ci-dessous).
Il faut savoir aussi qu’une partie de l’eau récupérer au niveau du CPF est
réinjectée et mélangée avec l’eau des water source au niveau des FGS.
D’autre part, les water source sont caractérisés par 3 grands bacs de produits
chimiques :
Corrosion inhibitor : pour éviter la corrosion de ligne de production.
Biocides : utiliser pour éviter et exterminer les bactéries.
O2 skavenger : pour éliminer les molécules d’oxygène.

Dans le chantier EL MERK il existe plusieurs types de puits, des puits injecteurs
et des puits producteurs, on va expliquer ci-dessous chaque type de ces puits et
les différentes installations de surfaces qu’on y trouve.
LES PUITS PRODUCTEURS :

Puits Oil producteur (producteur de BRUT) :

RAPPORT DE STAGE

Les puits producteurs de brut sont les puits les plus répondus dans le chantier
d’EL MERK, dotés d’une technologie nouvelle et d’installations sophistiquées

Unique en Algérie. Le pétrole brut est extrait depuis la couche terrestre nommée
« TAGI ».
D’autre part, presque tous ces puits sont dotés de deux systèmes et
installations, le GAZ-LIFT et le Dilution WATER. Néanmoins, il existe un petit
nombre de puits qui sont généralement munis de ces installations mais qui sont
en arrêt, c’est-à-dire qu’elles ne sont pas encore mises en marche. Dans notre
rapport on a choisi de présenter un puit producteur de brut munis d’un système
d’injection de gaz lift et d’un dilution water.
Les installations de surfaces d’un puit producteur de BRUT :

La tête de puit (arbre de noël) :

Dans l’extraction du pétrole et du gaz, un arbre de noël désigne un ensemble
de vannes, robinets, bobines et pièces d’ajustages appliquées sur un puit de
pétrole, un puit de gaz, un puit d’injection.
La particularité dans la majorité des puits de brut du chantier d’EL MERK
possède un double étage, contrairement aux têtes de puits standards qui
possèdent qu’un seul étage, cette particularité et due au système de dilution
water, c’est pour cela qu’une extension est nécessaire pour y relier ce système.
Dans une tête de puit, on trouve :
1- Un Hanger, auquel tout le tubage de production est suspendu, en bas a
environ 30 m de la surface, on y trouve la SCSSV (sub surface safety
valve). Elle est utilisée pour la sécurité du puits, elle se ferme
automatiquement en cas de problème et d’atteinte une pression
supérieur à la pression maximale à laquelle elle a été régler. Tandis
que pour l’ouvrir, on utilise une pompe manuelle.
2- Une LOWER master valve (vanne maitresse inferieur), une vanne
qu’on manipule seulement en cas de vannes de la panne supérieur.
3- Une UPER master valve (vanne maitresse supérieur), cette vanne
hydraulique est quant à elle manipuler lorsque on procède à la
fermeture du puits, ou à l’isolement des équipements pour le compte
d’une intervention sur le puits, il est important à savoir que sur le
RAPPORT DE STAGE

Chantier d’el Merk, l’une des mesures de sécurité les plus importantes est de
mettre deux barrières de sécurité à chaque fois qu’on procède à la fermeture ou à
l’ouverture des vannes.
4- La vanne de production latérale, est une vanne hydraulique qui permet
aux fluides de circuler à travers ligne de production.
5- Kill Wing valve, c’est une vanne utiliser pour neutraliser le puit en cas
de problème majeur, à travers l’injection d’eau. Elle est aussi utilisée
pour y brancher d’autres équipements tel que le choc manifold.
6- Swab valve (vannes de curage), elle est généralement fermée, elle
entre en vigueur le plus souvent lors des interventions sur le puit.
7- La Duse (la choc), c’est une vanne responsable de la production, elle
gère le débit et la quantité de brut qui passe par la ligne de production,
elle sert à fermer ou à ouvrir le puit. C’est une vanne qui est contrôlée
depuis la salle de contrôle (cite auparavant), elle est commandée
depuis le système, soit elle s’ouvre soit elle se ferme, cependant on
l’utilise pour gérer le taux de production, c’est-à-dire qu’on maitrise le
puit pour produire la quantité demandée.
La Duse peut aussi être contrôler manuellement sur cite, à travers un
bouton régler sur « remote » lorsqu’on veut la commander depuis la
salle de contrôle, ou bien sur « locale » pour la commande manuelle.

LA DUSE
RAPPORT DE STAGE

8- Le top cap, utiliser pour y connecter les outils lier aux interventions,
tels que les BOP.

LA TETE DU PUITS

La ligne de production :

La ligne de production est la ligne par laquelle le brut passe directement après
sa remontée du puit , elle est équipée de plusieurs indicateurs de pression et de
température ( PI et TI ) , pour lire la pression et la températures sur place , mais
aussi , comme on l’a cité auparavant , tous les paramètres liés aux puits sont
connectés et lis à partir de la salle de contrôle , pour cela on trouve aussi des PIT
( pression Indicator transmiter ) , et des TIT ( température Indicator transmiter )
ces indicateurs transmettent l’information directement vers la salle de contrôle .
RAPPORT DE STAGE

Par la suite on trouve la SDV (SHUT DOWN VALVE) ou bien la GROVE,

qui est une vanne automatique utilisée pour la sécurité de la ligne, c’est-à-dire
qu’elle est tarée auparavant pour se fermer en cas de dépassement de la pression
maximal à laquelle elle a été tarée (pressure HIGH HIGH), ou bien de

Pression au-dessous de la pression minimale à laquelle elle a été réglé (pressure

LOW LOW), généralement on dépasse la pression maximale en cas de bouchage
de la ligne, est on atteint la pression minimale en cas de fuite sur la ligne.
Pour savoir si la Grove est fermée ou ouverte, deux indicateurs de pression sont
disposés de chaque côtés, c’est-à-dire que quand on remarque une différence de
pression considérable, la Grove est fermée, dans le cas contraire elle est ouverte.

La Grove

Sur la ligne de production on peut voir aussi, la ligne de test, qui est utilisée
uniquement lorsqu’on veut procéder à un test du brut, on ferme alors la vanne
sur la ligne de production, et on ouvre celle de la ligne de test.
RAPPORT DE STAGE

LIGNE DE TEST

L’unité HPU : (Hydraulique Pressure Unit) : Elle fournit les quantités d’huile
suffisantes pour le fonctionnement des vannes automatiques (hydrauliques).

HPU
RAPPORT DE STAGE

Elle Contient des électrovannes pour le déclenchement du mode ouverture ou

fermeture (lors d’une anomalie sur puit).

Unité d’injection des produits chimiques :

On trouve deux types de produits chimiques dans un puit producteur de

pétrole, SKIN INHIBITOR et CORROSION INIHIBITOR, le premier sert à
neutraliser les bactéries qui se trouvent sur la ligne, le deuxième pour éliminer et
empêcher la corrosion à l’intérieur de la ligne.

Bacs de produits chimiques

Le DILUTION WATER :

Le système de dilution water est un nouveau système disponible dans les puits
d’EL MERK, mis en place pour diluer le sel qui se forme, que ça soit au niveau
de la colonne de production, ou bien de la ligne de production, il consiste en
l’injection d’eau, une eau provenant des water sources et du CPF, comme citer
RAPPORT DE STAGE

auparavant cette eau est collectée au niveau des FGS, et envoyée à travers le
pickage dédier aux dilution water à travers une pompe (wipiko).

Le dessalage se fait au niveau de la ligne de production, directement en

connectant une ligne d’eau venue du FGS, cette ligne est équipée, de soupape,
pour pouvoir libérer l’eau en cas d’augmentation de la pression, de PI et TI pour
déterminer pression et température, et des turbines suivies de LCV (level
contrôle valve) pour obtenir le débit d’eau qui passe, tout ça se fait sans
interruption de la production.
Tandis que pour la colonne de production le dessalage se fait de deux façons :
La première consiste en l’injection d’eau directement dans le puit, en stoppant la
production, on donne un temps nécessaire pour la dilution du sel, ensuite l’eau
salé remonte avec la production après avoir réouvert le puit.
La deuxième méthode se fait en introduisant un concentrique (macaroni) de
diamètre 1 pouce à l’intérieur du tube de production, on y injecte l’eau qui
ressort à travers l’espace annulaire entre le concentrique et la colonne de
production, l’inconvénient de cette méthode et que le diamètre du tubage de
production diminue, c’est-à-dire que la quantité d’huile produite diminue.

GAZ LIFT :

Le Gaz lift est principalement une méthode d’activation des puits, Certains
puits de production de pétrole sont équipés de ce système d’injection pour
compléter la formation de gaz et lifter le fluide du puit. Le but de ce système et
de parvenir à l’aide du gaz à alléger la colonne de production, c’est-à-dire
réduire la pression hydrostatique, ainsi, le fluide est plus léger, ce qui fait que la
pression est favorable à la remontée du pétrole.
Pour ce qui est de l’installation, le gaz lift possède une installation de fond et
une installation de surface.
Le gaz injecter est le même gaz séparer du brut après traitement au niveau du
CPF, cette quantité de Gaz est envoyée vers les GDM, comme on l’a cité ci-
dessus, ce gaz se dirige vers les FGS, ou l’on trouve un pickage spécial gaz lift,
d’où ce dernier, l’envoi directement vers les puits producteurs de pétrole.
L’équipement de surface se compose de dispositifs de mesure et de
dispositifs d’injection de ligne de gaz lift qui permet l’acheminement de gaz
RAPPORT DE STAGE

d’injection depuis la source jusqu’au puits, cette ligne renferme plusieurs vannes
qui permettent en générale, l’isolement ou bien le réglage de débits, ou bien le

Torchage …, dans cette ligne on trouve comme d’habitude des indicateurs de

pression et de température (PI, TI, PIT, TIT), on retrouve aussi le fameux orifice
Daniel, utiliser pour calculer la delta P, d’où on détermine le flow, le réglage de
ce débit se fait à l’aide d’une FCV (flow control valve).
Pour ce qui est de la sécurité, on retrouve aussi la SDV (shut down valve), qui
assure la sécurité du puit tel que s’il y a une diminution ou une augmentation de
pression de gaz lift (PSLL et PSHH) la vanne se ferme automatiquement. C’est
le même principe que celle utilisée dans les puits producteurs de pétrole.

L’injection de gaz lift se fait au niveau du casing 7 pouces, et remonte dans le

tubing de production, après être passé par les deux sides pocket mandrel, placé
auparavant dans la complétion du puit, ces mandrel contiennent un piston qui
assure le passage du gaz vers la colonne de production.

Side pocket mandrel

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Puit producteur de gaz a condensat :

Le condensat est un pétrole léger contenant de six à huit molécules de Carbon,

ce sont des hydrocarbures qui gazeux dans le gisement, se condensent une fois
refroidis par la détente en tête de puit, c’est un produit léger et instable. Il est
plus rentable que le pétrole brut. Le condensat est produit à partir de la couche
terrestre « RKF STRENIEN ».
L’installation de surface d’un puit a condensat ne diffère pas trop de celle
d’un puit de pétrole, mise à part la présence de l’orifice Daniel, qui calcule la
DELTA P sur la ligne pour être en mesure de régler le FLOW. Aussi, les puits à
condensat son caractérisés par un seul bac de produits chimiques, celui du
corrosion inhibitor seulement, pas besoin du skin inhibitor vue que les bactéries,
ne se trouvent pas dans le gaz a condensat.

Les puits injecteurs :

1- Puits injecteurs de gaz :

Les puits injecteurs de gaz sont des puits conçus pour injecter le gaz dans
la couche réservoir, pour venir maintenir la pression de cette dernière a

Une pression assez élevée, en vue d’optimiser et d’obtenir une production

constante, car les effluents doivent être exposés à une certaine pression pour
pouvoir remonter vers la surface, sans injection de gaz, la pression diminuera
avec le temps ce qui entrainera une baisse de production considérable.
La particularité dans le chantier d’el Merk, c’est que l’injection de gaz se fait
avant le début de la production, alors que d’habitude elle se fait après que la
pression éruptive du gisement diminue, une idée assez efficace car elle va venir
garder la pression du réservoir toujours élevées. C’est-à-dire une production
plutôt constante.
RAPPORT DE STAGE

Le gaz injecter et le même gaz extrait des puits producteurs de brut, après
traitement bien sûr, il ira vers les puits d’injection gaz qui sont répartis sur

L’ensemble de champs. Une seule ligne principale alimente les manifolds

(GDM) et les lignes de distributions alimentant les puits.

L’installation de surface d’un puit injecteur de gaz :

L’installation de surface des puits injecteurs de gaz dans le chantier d’El Merk
est la suivante :
Le gaz provenant des GDM passe d’abord par deux vannes manuelles, une
qui marche et l’autre en stand-by, l’ouverture de cette vanne se fait petit à petit,
pour éviter son sifflement ou un coup de bélier, car la différence de pression est
assez importante, 0 bar d’un coter et presque 300 bar de l’autre, donc l’ouverture
de la vanne se fait délicatement , par ailleurs, pour éviter le givrage du GAZ
dans la ligne on utilise un by passe dans lequel on injecte des produits
chimiques, le GLYCOLE avant le givrage (de façon préventif), le méthanol
après le givrage (de façon curatif)
Par la Suite on a des indicateurs de pression (PI) et de température (TI), mais
aussi des PIT et des TIT.
Dans les installations d’un puit injecteur de gaz, on y trouve également sur la
ligne une SDV (Shut down valve), un orifice DANIEL, et une FCV (Flow
control valve), et une Duse (la choc), comme on peut trouver une vaint line, qui
est une ligne de torchage, c’est-à-dire lorsque la pression de la ligne augmente
trop on purge cette pression (ce GAZ) dans cette ligne, qui se dirige environ 100
mètres plus loin du puit. Le gaz est purgé vers l’atmosphère et puis brulé.

Il est aussi important à savoir que dans un puit injecteur, la pression de la

ligne est supérieure à la pression de la tête, car l’injection se fait de la surface
vers le fond.

Puits injecteur d’eau :

RAPPORT DE STAGE

Les puits injecteurs d’eau sont des puits conçus pour injecter de l’eau à
l’intérieur du réservoir, l’eau servira à balayer les hydrocarbures vers la surface,

Le balayage se fait à l’aide de la différence de densité entre les deux, l’eau est
plus lourde que les hydrocarbures, c’est-à-dire qu’elle poussera les effluents vers
le haut.
Pour résumer toute cette partie de production, voici un schéma complet des
installations du chantier d’EL MERK :

Une fois terminer avec le service production, on a poursuivi avec le service

puits, pour la deuxième partie de notre stage. On va commencer alors par une
présentation générale de ce service.
RAPPORT DE STAGE

Le service puits :

Tout comme le service production Le service puits prend lui aussi une partie
très sensible et importante dans le département engineering production. Cela
peut être expliqué à partir de ses fonctionnalités, ses objectifs et ses
interventions très délicates sur les puits. En effet, ce service s’occupe de tout ce
qui est interventions, opérations, intégrité, au niveau du puit. Tout ça en
exécutant les programmes d’interventions établies par l’équipe réservoir
engineering. En supervisant et préparant de la part des ingénieurs et superviseurs
toutes les opérations faites en collaboration avec des sociétés de service. Tel que
Schlumberger, HESP, halliburton, Expro…
Tout ça se fait en exécutant un programme de travail, fourni par les ingénieurs
réservoirs, un programme détailler de toute la démarche à suivre tout au long de
l’intervention, accompagné de mesures de sécurités, et d’un permis de travail
signer et approuver par le chef de service puits, et l’HSE, et les superviseurs
charger de l’opération.

Plusieurs interventions sont faites quotidiennement sur les puits, de multiples

opérations différentes, tel que :
Well test, PLT (logging), Kick off, Repêchage, Milling, fracturation …, toutes
ces opérations sont faites par des équipements spéciaux, le SLIKLINE, LE
COILED TUBING, WIRELINE, SNUBBING …

Durant notre stage on a eu le privilège d’assister à trois opérations différentes

faites au niveau des puits, on va alors expliquer le déroulement de chaqu’une de
ces interventions ci-dessous :
RAPPORT DE STAGE

1- Operations dump Cement on top of Sand plug (E-LINE) :

Cette opération est réalisée par la société de service HESP, son but est d’isoler
une partie du tubing de production en cas de problème au sein de cette zone

(Pourcentage de remonter d’eau élevée …), cette opération se fait à l’aide d’un
wireline (qui est un câble connecter), utiliser pour descendre des équipements de
mesures qui nous permettent de lire les datas à l’intérieur du puit en parallèle de
l’opération, c’est-à-dire en direct.
L’isolement se fait de la manière suivante :
- Après avoir installé l’équipement du e-line, c’est-à-dire le BOP par
mesure de sécurité et pour équilibrer les pressions, on installe également
les Junk basket et le CCL (casing collar location) qui a pour fonction de
détecter et de confirmer l’emplacement des joints (pop joints) (collar) tout
au long du tubing, on place des barres de charges pour favoriser la
descente, ensuite on connecte un bailler tube, qui est le tube dans lequel le
ciment sera injecter.

- On réalise d’abord un DRIFT tubing au niveau du puit, c’est-à-dire une

descente du matériel. Dans le but d’assurer le passage libre dans le tubage
(absence de bouchon), et la confirmation de la profondeur ou l’on va
poser le bouchon de ciment.
Par la suite, après le drift, l’opération commence en injectant d’abord du sable
dans le bailler (6.3m) et on le descend pour le poser au niveau du 7 pouces
(1.2m), la pose de l’intégralité du sable est traduite par une baisse du poids sur
l’équipement suspendue. Pour que le sable se libère du bailler, sachant qu’il a
était retenue par un verre spécial, un moteur DPU s’enclenche pour casser ce
verre, donc libérer le sable.
- Une fois le sable poser, on remonte l’équipement, pour ensuite injecter
cette fois-ci le ciment dans le bailler ce dernier étant préparé sur place, en
mélanger du ciment + eau + additifs (1 gallon de ciment + ½ gallon
d’eau), pour atteindre une certaine densité imposée dans le programme
(16 ppg)
- Le ciment se pose sur le sable, et se libère de la même méthode du verre
(qu’on aura remplacé après la descente du sable), selon le programme à
suivre, on refera cette opération de ciment 5 fois (5 RUN).
RAPPORT DE STAGE

- Une fois l’opération terminer on remonte l’équipement, et on remet le puit

en production.

2- Opération pool and Rerun gauge (slike-line) :

Définition :
Le SLICK LINE est une opération d’intervention sur puits sous pression (sans
tuer le puits). Elle a pour buts :
-Contrôle et nettoyage du tubing ou du fond du tubing (drift)
-Opération de mesure (enregistrement de pression et température de fond,
échantillon, diagraphie de production).
-Pose et repêchage d'outils et opérations dans le puit (pose et remontée de vanne
de sécurité de SUB-SURFACE).
L’opération qu’on va présenter est une opération réalisée par la société de
service HALLIBURTON. Le but de cette intervention est de remonter un
GAUGE (indicateur de pression et température), ce gauge a été mis en place par
la même opération il y a environ 3 mois de ça, il est caractérisé par une batterie
(non rechargeable), et d’un espace mémoire intégrer qui enregistre les data
(pression/température), la durée de l’enregistrement se fait selon la demande du
client, pour notre cas on va poser un gauge qui enregistrera chaque 20 secondes
pendant 3 mois. Pour les poser, ces gauges sont reliés à un absorbeur de Choque
pour les préserver, et d’un XNS.

XNS

Un
GAUGE
 CHOC
RAPPORT DE STAGE
ABSORBER

Dans un premier temps, on ferme le puit en fermant la vanne latérale de

production, ensuite vient le montage du BOP pour équilibrer la pression totale
du puit. (Avec une pompe hydraulique).
Après ça, on entame le montage des TOOLS STRING, c’est-à-dire l’ensemble
des outils dont on a besoin, le SAS, les barres de charges, les JUK et coulisses,
les poulies et le train de slike-line (0.108 inch)
Pour commencer, on procède à la récupération de l’ancien gauge en place,
après avoir drifté bien sur la colonne de production en utilisant les gauges
cutters qui la nettoie et la gratte pour éliminer les bouchons.
Gauge cutter
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Une fois le passage assurer, on remonte le train pour remplacer le gauge cutter
par un outil spécial qui est le GR (4 pouces) + prob, utiliser pour la phase POOH
(pool out of the Hole).
Lors de la descente, le prob viendra pousser le finger à l’intérieur de l’XNS,
les chiens vont alors se libérer pour enfin monter le tout vers la surface. On a
deux indicateurs de références dans toute cette opération, le poids et la
profondeur.
Après que le gauge soit remonter, il est démonté et récupéré par un ingénieur
spécialisé (gauge man), qui le branche à un logiciel (METROWIN) de
récupération des données enregistrées durant les 3 mois, des données
interprétées par la suite par les ingénieurs réservoir.
Pour la phase RIH (run in the Hole), la phase de l’opération ou l’on place le
nouveau gauge, on refait les mêmes étapes que pour la remontée, la seule
différence c’est l’utilisation d’un GS (4 pouces) et non d’un GR.

3- Opération Milling Fasdrill Plug (coiled tubing) :

Une opération réalisée par la compagnie de service SHLUMBERGER, le but
de cette intervention est d’éliminer et d’enlever un PLUG (bouchon) mis
auparavant pour isoler une zone particulière dans le fond du puit. C’est-à-dire
libérer cette zone pour y permettre la circulation, pour notre cas le puit est un
puit injecteur de gaz, le milling de cette zone permettra alors l’accès du gaz
dedans.
Pour commencer, le superviseur doit maintenir ouverte la SCSSV, à l’aide
d’une pompe manuelle, en exerçant une pression de presque 2500 psi de plus
que la pression du puit, le but de cette manœuvre et de s’assurer que la SCSSV
ne se ferme pas pendant l’opération, dans le cas contraire, une SCSSV qui se
ferme en plein intervention risque de causer d’énormes dégâts sur le matériel.
Un choc manifold est aussi connecté à la tête du puit, pour effectuer le torchage
du gaz afin de vider la colonne et diminuer la pression.
Ensuite c’est à l’équipe Schlumberger d’entamer le travail, en installant
d’abord le BOP et tout le coiled tubing, on procède alors aux tests nécessaires à
RAPPORT DE STAGE

réaliser avant le début de l’opération, on test les connecteurs et l’outil à l’aide

d’une augmentation de pression enclenchée par une pompe à eau.

Le test effectué, le processus de descente commence, on descend l’outil de

milling au fond du puit, deux indicateurs nous permettent de se localiser à
l’intérieur de la colonne de production, (pression et profondeur), une pression
qui augmente soudainement, est signe de l’arriver au plug. On troue alors le
bouchon à l’aide de l’outil qui va le détruire, les déblais descendent directement
dans le BASKET (tube spéciale dédier aux jets de déchets dans le puits).
RAPPORT DE STAGE

Conclusion :
En guise de conclusion , durant notre séjour au seins du Groupement
BERKINE chantier d’EL MERK , ce qui a surtout attirer notre attention est la
grande organisation de l’ensemble du personnel, et les bonnes conditions de
travail misent en place, accompagnées de l’intelligente et très bonne gestion du
chantier, le système de travail est un système très efficace et unique en
ALGERIE, basé tout d’abord sur la sécurité de chaqu’un, et du matériel ensuite,
car comme on l’a cité auparavant, le « SAFETY » est une devise prioritaire pour
tous.
D’autre part, notre stage au sein de la division production engineering (EP),
nous a permis d’observer et comprendre tout le mode de fonctionnement de ce
chantier, de la production qui se fait au niveau des puits vers l’exploitation au
niveau de la grande usine de traitement CPF, on a pris connaissance de la
globalité des installations misent en place, et des interventions faites
régulièrement, pour maintenir une production élever d’hydrocarbures , par
ailleurs on a eu une grande opportunité de voir et de comprendre , la haute
technologie et le matériel très sophistiquer qui caractérise le chantier d’EL
MERK , tout est automatique et contrôler à distance . Ce qui optimise la
production des puits.

Remerciements :
Nous voici arrivé au terme de notre stage pratique passer au niveau du
chantier d’EL MERK , un stage qui a surtout était très bénéfique pour nous , car
on a eu l’occasion d’apprendre et d’acquérir beaucoup d’informations et de nous
enrichir , afin de pouvoir enfin , traduire nos connaissances théoriques en la
pratique , nous tenons à remercier et à exprimer notre immense gratitudes , a
l’ensemble du personnel du groupement BERKINE , pour leurs gentillesses ,
patiences et partages , nous avons acquis un grand nombre d’informations et ça
grâce à chaqu’un d’entre eux , Ça a été une expérience exceptionnelle et très très
enrichissante pour notre avenir .
Marcel Proust a dit « soyons reconnaissant aux personnes qui nous
donnent du bonheur, elles sont les charmants jardiniers par qui nos âmes
sont fleuris ».

Merci !
RAPPORT DE STAGE