Rapport de Stage Environnement

Organisation Ourhoud Présentation
I. Présentation :
1/Présentation de l’organisation Ourhoud :
L’Organisation Ourhoud (crée en 1997, début de production 2003) est

l'Opérateur délégué chargé du développement et de l'exploitation du champ
Ourhoud. Les partenaires ont conçu l'Organisation Ourhoud comme un
instrument doté de pouvoirs et procédures fiables approuvées par toutes les
parties et l'ont dotée de moyens matériels et ont affecté du personnel de
haut niveau pour assurer son efficacité. L'Organisation Ourhoud a su tirer profit de toute
l'expérience acquise par Sonatrach et les partenaires (Anadarko, Cepsa, Agip, Maersk,
Burlington Ressource, Talisman) au bénéfice du projet et de la diversité culturelle.
Sonatrach est associée à six compagnies étrangères dans la mesure où le gisement

chevauche trois blocs. Sur le bloc 404, Sonatrach est associée à l’américaine
Anadarko (qui a comme associés Agip et Maersk). Sur le bloc 406, la compagnie
nationale est associée à l'espagnole Cepsa. Tandis que sur le bloc 405, elle est
associée à Burlington Ressource (qui a comme associé Talisman).
Le gisement a fait l'objet d'une Unitisation qui permet de calculer la part de pétrole
qui revient à chaque compagnie. Actuellement, Cepsa a la plus grande part, Agip a
remplacé Lasmo.
 09 Janvier 97 Signature de l'Accord Cadre d'Unitisation. Sonatrach désignée

comme Opérateur.
 01 Juillet 97: Création de l'Organisation Ourhoud (Opérateur délégué par
Sonatrach)
 01 Août 98: Présentation du Dossier ELA (Exploitation Licence Association)

au Ministère.
 27 Octobre 98: Signature par les parties de la Procédure d'Opérations

Unitisées (P.O.U)
 21 Avril 99: Attribution du permis d'exploitation par le Ministère
 25 Mars 2000: Début des travaux de préparation du site des installations de

Production (plateformes, routes, puits d'eau, piste d'atterrissage) par GCB,
ERGTS et ENAGEO
 05 Juillet 2000: Émission de la Lettre d'Intention à JGC/INITEC pour Le

Projet EPC.
 10 Août 2000: Signature du Contrat EPC avec JGC/INITEC Dates Clés

contractuelles: First-Oil: 04 Janvier 2003 Réception Provisoire: 10 Mai 2003.
Organisation Ourhoud 4 Présentation

 14 Août 2000: Signature de 2 Contrats avec GEPCO pour la réalisation de

deux bases de vie.
 2003 débuts de production

2/Présentation du champ
Le champ de pétrole Ourhoud (autrefois appelé Qoubba), situé dans le désert du

Sahara au sud du champ d'Anadarko à Hassi Berkine au sud de l’Algérie, a
approximation 20 Km de long sur 4 Km de large, fut découvert en juillet de l'an
1994. Il est le deuxième plus grand gisement en Algérie et chevauche les Blocs
404, 405, 406.
Le champ devrait être unitisé en 2005, mais en février 1997 une participation par
pourcentage fut convenue d'une manière à ce que trois opérateurs étrangers
pourront développer le champ en association avec Sonatrach.
Le Gisement Ourhoud : Situé dans le bassin de BERKINE 320 km au Sud-Est de

Hassi-Messaoud, 1200 km au Sud-Est d’Alger.
Superficie du Réservoir: 140 Km2.
Horizon producteur: TAGI.

3/Composition du champ d’Ourhoud
Le champ d’Ourhoud comprend :
 Des puits de production d’huile.

 Des puits injecteurs de gaz.
 Des puits injecteurs d'eau.
 Des Puits injecteurs d’eaux et de gaz
 Des puits producteurs d’eau de l' Albien.
 Des puits producteurs d’eau du Moi-Pliocene.
 07 stations satellites
 Un centre de traitement de brut (CPF ou Central Processing Facilities).
 Un réseau de collecte et dessertes.
 Une base industrielle.
 Une base de vie pour le personnel.

II. Procédé d’exploitation du champ d’Ourhoud:

Le brut sortant du gisement passe par trois points principaux :
 Les têtes de puits

 Les stations satellites
 La station CPF (Centrale Production Facility), ou il sera traité
Il y a sept (7) stations satellites, quatre (4) au sud de CPF et trois (3) au nord,
chacune d’elles collectant les fluides d’un groupe de cinq à neuf puits.
Les lignes de collecte transportent les effluents des puits venant des puits de
production vers les sept satellites, ou les fluides d’un groupe de puits (4 à 6
puits)seront collectés au niveau de chaque une des stations satellites. Des
installations de test (Débitmètres multiphasiques) sont disposées à chaque station
satellite. Des lignes principales de collecte transportent les effluents des puits de
chaque station satellite vers la station CPF. Des lignes principales et des lignes de
collecte sont également disposées pour l’eau de dilution, l’eau d’injection le gaz
d’injection et le gaz lift pour les envoyer vers les puits (puits de réinjection pour le
gaz et l’eau de réinjection, et puits de production pour le gaz lift et l’eau de
dilution).
Tous les effluents des puits sont traités à la station CPF pour produire une huile
stabilisée. Le traitement consiste dans pré séparation dans le slug catcher, une
séparation, une déshydratation d’huile, un dessalement, suivi par une stabilisation
aux niveau des trois train de traitement 10,20, et 30 de la station CPF .L’huile
stabilisée est stockée et exportée via un pipeline.
Les gaz associés sont comprimés et séchés, une certaine quantité est utilisée pour
le fuel gaz (utilisé pour les consommations interne de la station CPF) apres l’avoir
fait passer par l’unité compression, et le reste est comprimé à la pression du gaz
lift, puis a la pression du gaz de réinjection. Le gaz lift est distribue vers les puits
producteurs BP, de façon à maintenir le débits de la tête du puit. Alors que le gaz
de réinjection est réinjecté dans le gisement pour augmenter la production de ce
dernier.
L’eau de production (l’eau séparée du brut) est réinjectée dans le réservoir après
traitement dans l’unité eaux huileuses pour augmenter la production du gisement.
L’eau de l’aquifère Albian\Barremian est aussi injectée vers le réservoir pour
maintenir un volume adéquat et maintenir la pression du gisement.
Et l’eau de l’aquifère Mio-Pliocene est traitée et utilisée ensuite comme eau de
service ou de dilution pour diluer le brut sortant du gisement étant donné qu’il
contient une grande quantité de sel.

1/Traitement du pétrole brut
Le pétrole brut provenant des différents puits arrive au CPF à travers 7

satellites, les arrivées des 7 satellites seront collectées au niveau d’un récupérateur
de bouchons liquides (Slug catcher) BP.
Il passe par 3 trains composés chacun de:
 Une séparation (huile / gaz / eau) 1er étage et 2ème étage.

 Un dessalage électrostatique 1er étage et 2ème étage.
 Une stabilisation de brut par distillation atmosphérique.
 Un four rebouilleur
1.1/ Slug catcher :

Les effluents des collecteurs principaux BP des satellites numéro 1, 3, 4, 5, 6 et 7
passant a travers le slug catcher.
Le slug catcher est un équipement situé à l’extrémité ou à tout autre point
intermédiaire d’une tuyauterie pour absorber à travers la variation d’un niveau
liquide, toute fluctuation de liquide et de débit d’alimentation.
Le slug catcher minimise les effets hydrodynamiques et de topographie. Il permet
d’effectuer une pré séparation triphasique du brut et de stocker temporairement
tout volume excessif de liquide qui pourrait excéder instantanément la capacité de
la station de traitement CPF. Les effluents liquides de ce slug catcher sont
distribués de façon égale entre les trois trains de séparation BP, toute eau libre
ayant été éliminée sous l’effet d’un système de control interface sera envoyer vers
l’unité eaux huileuses pour la traiter. Le gaz sous contrôle de pression seront
envoyer directement vers l’unité compression.
1.2/ Séparateur 1er étage :

Comme la température d’arrivée des effluant puits varie de façon significative entre
les nuits d’hiver et les journées d’été, des réchauffeurs sont installés en amont des
séparateurs BP pour élever la température du fluide aussi prés que possible de
°C. Ceci afin de minimiser les fluctuations opératoires des systèmes de séparation
et de compression.
Le séparateur du premier étage est un séparateur tri phasique opérant à bars, il
sépare le gaz, huile et l’eau dans un mélange brut . L’huile du premier séparateur
est réchauffé dans un échangeur inter étage et alimente sous control de niveau le
séparateur du deuxième étage du train, le gaz sous contrôle de pression est dirigé
vers le système de recompression et l’eau séparé de l’huile par un système de
contrôle interface alimente le système de traitement des eaux de production
1.3/ Séparateur 2ème étage :

Le séparateur du deuxième étage est également un séparateur triphasique qui
sépare le gaz, l’huile et l’eau .cependant la fonction principale de ces ballons est de
fournir un temps de séjour adéquat pour faciliter la séparation d’huile et de l’eau
dans le cas d’une émulsion importante .

1.4/ Dessaleurs 1er, et 2ème étage :

Les dessaleurs comprennent un coalescer électrostatique ou un champ électrique
est utilisé pour coalescer et séparé en même temps l’eau résiduaire de l’huile.
La dilution de l’huile et de l’eau enlève le sel suspendu dans l’huile et permet son
élimination par l’évacuation de l’eau du coalescer par l’action d’un champ
électrostatique .L’huile du Dessaleur/Coalescer du premier étage est mélangé avec
de l’eau dessalée et réchauffée et passe vers le dessaleur/coalescer du deuxième
étage ou l’eau (et le sel) sont de nouveau éliminés.
1.5/ la colonne de stabilisation (stripping) :

L’huile déshydratée et dessalée alimente la colonne de stabilisation ou elle est
stabilisée par la rencontre à contre courant des fractions légères qui sont
vaporisées dans le rebouilleur. Un rebouilleur (four/rebouilleur) équipe le fond de la
colonne afin d’apporter la chaleur nécessaire à la vaporisation. L’huile est stabilisée
dans la colonne à la tension de vapeur TVR requise.
Elle est ensuite refroidie par échange de chaleur dans le réchauffeur inter étage,
l’échangeur production BP à l’arrivée du traitement et la réfrigérante huile traitée
1.6/ Le four :
A la sortie de la colonne de stabilisation, une partie du brut est envoyée vers un
four pour l’utiliser ensuite a sa sortie du four comme moyen pour réchauffer la
colonne de stabilisation.
Le pétrole brut ainsi traité et ramené aux spécifications commerciales (densité,

TVR, salinité) est envoyé vers les bacs de stockage.
A partir des bacs de stockage, il est repris par une pomperie d’expédition et est acheminé
par un pipe OH3 (de SH/TRC) situé à environ 21 Km du CPF et. Le pétrole brut produit est
acheminé jusqu'à Haoud-El-Hamra.

Principales étapes du traitement d’huile dans le CPF
Train de séparation
Séparateur Dessaleur Colonne de

xstabilisation
Slug catcher Séparateur Dessaleur Colonne de

xstabilisation Bacs
Séparateur Dessaleur Colonne de

xstabilisation
Pompes
Vers CSF ou OH-3 Pompes d’export booster

2/Traitement du gaz
Les gaz associés provenant des étages de séparation et des colonnes de

stabilisation des trains. Suscités sont repris par une série de compresseurs de gaz
afin de ramener leur pression à 270-300 bars.
Il y a deux trains (un en opération, un en secours) de compresseurs de tête de

colonne de stabilisation.
Ils sont suivis par quatre trains de recompresseurs (deux en opération, un en

secours, un en cours de réalisation). Ceux la alimentent un seul système de
déshydratation qui utilise du Tri-Ethylene Glycol (TEG) pour déshydrater le gaz de
système, le gaz est comprimé dans trois trains (un en opération , un en secours, un
future) appelés Compresseurs Boosters (entraînés pas des turbo-moteurs) pour
produire le Gaz Lift.
Le dernier étage de compression permettant d’atteindre la pression de re-injection

est assuré par deux trains de compresseurs injection gaz (un en opération, un en
secours).
Des moteurs électriques ont été choisis pour assurer l’entraînement des
compresseurs de tête de la colonne de stabilisation ainsi que les recompresseurs et
les compresseurs d’injection gaz.
pour éviter que du liquide passe dans les compresseurs le gaz passe par un ballon
aspirateur qui éliminera les traces du liquide qu’il contient par décantation avant de
passer dans chaque compresseur, et le refoulement de chaque compresseur est
refroidi par un aéroréfrigérant.
Donc l’unité de compression est composée de 5 parties rassemblées en série pour

augmenter la pression, et chaque partie est composée de 2 a 4 compresseurs du
même genre pour augmenter le débit de la compression:
 Compresseur des têtes de colonnes de stabilisation

 Recompresseur
 Deshydrateur et regeneration de glycol
 Les deux turbo-compresseurs (Compresseur Booster et compresseur gaz
lift)
 Compresseur d’injection de gaz
2.1/Compresseur des têtes de colonnes de stabilisation (Overhead):

Le compresseur de tête de la colonne de stabilisation (OVER HEAD) est conçu pour
comprimer les gaz de têtes des trois colonnes de stabilisation. Le compresseur
OverHead en marche prend sa pression d’aspiration de la pression de tête de la
colonne de stabilisation à 6 bars et comprime le gaz jusqu’a 12bars. Cela permet au
gaz d’avoir une pression suffisamment haute pour être mélangé avec le gaz venant
des séparateurs de premier et deuxième étages dans un collecteur.

2.2/Recompresseur :
Les gaz des séparateurs des premier et deuxième étages sont combinées et
mélangées avec les gaz des têtes des colonnes de stabilisation comprimées et
refroidies. Le flux est dirigé vers le système de recompression qui comprend trois
recompresseurs (deux en service et un en secours). Les recompresseurs sont
entraînés par des moteurs électriques.
La pression d’aspiration est de 12.0 bars afin de récupérer le gaz des têtes de
colonnes de stabilisation et le gaz des séparateurs des premiers et deuxièmes
étages. Le recompresseur est conçu pour comprimer ces gaz à une pression de 38
bars.
2.3/Deshydrateur et régénération de glycol :

Les vapeurs de ballon (scrubber) situé au refoulement du recompresseur, sont
dirigées vers le ballon tampon de déshydratation ou les condensats liquides sont
éliminés. Ce liquide est envoyé vers le slug catcher de production BP sous control
de niveau de fond du ballon. Tout le gaz sortant du ballon tampon de
déshydratation, est séché dans le deshydrateur.
Le gaz s’élève a travers la section a garnissage de la colonne et le glycol régénéré
alimente le sommet de ce garnissage. Le glycol absorbe l’eau en s’écoulant du haut
en bas a contre courant du gaz. Le glycol riche est soutiré au fond de la colonne. Le
gaz est séché pour éviter toute formation d’hydrate dans le gaz lift et le système de
gaz d’injection et par conséquent, éviter la corrosion dans les réseaux et les
systèmes de distribution de gaz lift et de gaz d’injection.
le glycol riche en eau, passe sous contrôle de niveau dans la section de
régénération du glycol, ou il est régénéré à l’aide de gaz de stripping. Le glycol
pauvre est pompé pour retourner vers la colonne de déshydratation.
2.4/Turbo-compresseurs:
Cela inclut deux trains de compression entraînés par une turbine à gaz, avec un
arbre commun pour chacun des deux compresseurs Booster et gaz lift. Un train est
en service et l’autre en secours. La pression d’aspiration dans le premier train (le
compresseurs Booster) est de 38.5 bars. La pression de refoulement est de 99
bars. Et dans le deuxième train (le compresseurs gaz lift), La pression d’aspiration
est de 95.6bars, et la pression de refoulement est de 234.5 bars.
2.5/Compresseur d’injection de gaz :

Cela inclut deux trains de compression entraînés par des moteurs électriques. Un
train est en service, l’autre train en secours. La pression d’aspiration est de
228.4bar et la pression de refoulement est de 378.2bars.

3/Traitement des eaux huileuses (eaux de production):
Etant donné que le pétrole sortant des puits contient de l’eau, l’eau est
séparée du pétrole et des flux gazeux dans les trains de séparation, puis traitée
dans le système de traitement d’eau huileuse (nommé ci-après OWTS) avant d’être
reprise pour la ré-injection dans le gisement.
L’eau séparée du fluide provenant du puits est constituée principalement d’eau de

formation (TAGI) et de petites quantités d’eau de dilution des puits de forage
(Albian/Barremien) et d’eau de dilution de l’unité de dessalage (Mio-Pliocene).
A long terme, il faut escompter que l’eau de l’Albian/Barremian injectée dans le

gisement s’incorpore dans l’eau de formation et réduise ainsi à la fois la densité et
la salinité de l’eau produite.
L’eau introduite dans le système de traitement d’eau huileuse est supposée contenir
un maximum de 1000 mg/lit. d’huile entraînée et 50 mg/l de matières solides.
L’huile et les matières en suspension contenues dans l’eau produite sont éliminées
au cours du traitement dans l’OWTS. L’eau produite a une salinité extrêmement
élevée. La concentration des matières sèches dissoute est de 353 000 mg/l en
équivalant NaCl. La quantité d’eau huileuse à traiter dans l’OWTS est de 21 900
m3/jour pour une production d’eau maximale de 15 100 m 3/jour en cas d’injection
d’eau maximale.
3.1/ Dégaszeur :
L’eau huileuse provenant des différent ballons séparateurs du CPF est envoyée dans
un dégazeur ou elle va subir une séparation grossière du l’huile qu’elle contenait
par décantation.
Le dégaseur est divisé en 2 compartiments par une paroi qui laisse passer l’huile
qui monte au dessus de son niveau supérieur et emprisonne l’eau qui s’est décanté
dans le premier compartiment.
Pour éviter que le niveau d’eau monte (ce qui permettra a l’eau de passer avec
l’huile dans le deuxième compartiment) ou bien qu’il descend et dans ce cas l’huile
ne peux pas passer dans le 2ème compartiment, il y a une vanne de niveau qui garde
le niveau convenable du 1er compartiment pour une bonne séparation.
L’eau est ensuite envoyée du 1 er compartiment du dégazeur vers un bac, et l’huile
est envoyée du 2ème compartiment vers le slugcatcher pour la retraiter.
3.2/ Le bac de décantation:

L’eau du dégazeur est déversée dans un bac ou elle va être dégazée, le gaz séparé
de cette eau est évacué vers la torche atmosphérique.
Un temps de séjour permettra la décantation des métiers suspendues qui se sont
entraîner avec l’eau.
A l’intérieur du bac il y a un skimer flottant qui récupérera les trace d’huile qui se
sont décantées au dessus de l’eau.

3.3/ Les filtres fins :

Il y a trois filtres fins, deux en service et un en lavage. Quand l’eau arrive dans ces
filtre elle passe du haut vers le bas du filtre par une matière très affine a l’huile ce
qui permettra d’éliminer le maximum d’huile qui est resté dans l’eau.
Les filtres fins ont un système de lavage automatique qui se déclenchera a partir
d’une certaine valeur de P entre l’entrée du filtre et sa sortie. Cette P est due a
l’accumulation de l’huile dans la matière adsorbante ce qui rendra le passage de
l’eau a l’intérieur du filtre plus difficile (diminution du débit sortant).
Le système de lavage se déclenchera pour un seul filtre a la fois.
3.4/ Les filtre a cartouche :

Pour éliminer les matières suspendues dans l’eau telles que la matière adsorbante
d’huile qui vient des filtres fins ou bien le sable. L’eau doit passer dans des filtres à
cartouche juste après les filtres fins.
3.5/ Bac de stockage :

L’eau déshuilée et filtrée est ensuite stockée dans un bac de stockage avec un
temps de séjour pour permettre la décantation des matières suspendues qui n’ont
pas été filtrés.
3.6/ Système de lavage des filtres fins :

Dés que les instruments de mesure détecteront la P dont on a parlé dans les filtres
fins, l’un de ces derniers entre en phase de lavage qui se fait en contre courrant
c’est à dire passage de l’eau de lavage (qui est l’eau qui provient du bac de
décantation) du bas vers le haut.
L’eau récupérée du haut du filtre fin est traitée dans le système de lavage des filtre
fins qui comprend les installations suivantes :
 Bac collecteur des eaux de lavage

 Floculateur
 Unité de flottation des gaz dissout
 Bac de bouts
3.7/ Produits Chimiques Utilisés :

Les produits chimiques suivants sont consommés dans le système de traitement
d’eau huileuse des installations d’Ourhoud.
 Agent Dés émulsionnant : L’agent dés émulsionnant est injecté en amont du

dégazeur d’eau de production.
 Poly électrolyte-3 : La poly électrolyte 3 est injectée en amont du floculateur

du package de traitement d’eau de production.
 Désoxygénant : Le désoxygénant est injecté en amont de la cuve d’eau de

production et en aval des filtres fins de l’ABWTS.

 Biocide : Le biocide est injecté en amont de la cuve d’eau de production et en

aval des pompes d’eau de l’Albien/Barremien.
 Inhibiteur de Corrosion : Il est nécessaire d’utiliser un inhibiteur de

corrosion pour l’eau de production traitée afin de prévenir la corrosion
engendrée par la salinité élevée. L’inhibiteur de corrosion est à injecter en
amont de la cuve d’eau de production traitée.
 Inhibiteur d’Entartrage : Il est nécessaire de traiter le système d’injection

d’eau avec un inhibiteur d’entartrage destiné à éviter l’entartrage du circuit. Il
doit aussi être injecté en amont des pompes d’injection d’eau.
Dans la tête de chaque bac de stockage on injecte du fuel gaz pour éviter le
contacte de l’eau avec l’air ce qui risque de lui permettre d’entraîner avec elle de
l’oxygène qui donne un milieu favorable de vie pour les bactéries.
La pression du gaz injecté est régulé par une vanne d’entrée, et s’il y a une
surpression le gaz sera évacué vers la torche atmosphérique.
Toute huile récupérée dans le système de traitement des eaux huileuses ou bien
dans celui de lavage des filtres fins est envoyée vers slug catcher pour la faire
réintégrer dans le système de traitement de brut.
L’eau traitée rencontra l‘eau qui vient du système eau Albian/Barremian dans une
même conduite qui va au système de réinjection d’eau pour augmenter la pression
des eaux à réinjecter dans le gisement a l’aide des pompes booster.
Finalement l’eau est envoyée vers les station satellites ou elle sera distribuée aux
puits réinjecteurs d’eau.

4/Système d’eau Albian/Barremian :
L’eau de l’Albian/Barremian qui alimente le CPF est destinée aux utilisations

suivantes :
 Eau d’appoint pour le système d’injection d’eau (43 037 m 3/jour, dans le cas
d’Injection de l’eau Maximale, 34 185m3/jour, dans le cas de Production de
l’eau Maximale.)
 Eau de dilution de puits de forage/des lignes de flux (3 025 m 3/jour)
 Eau d’appoint pour la cuve d’eau d’incendie.
 Postes d’utilités pour le lavage général (washdown).
L’eau de l’Albian/Barremian est amenée au CPF à partir de 8 puits (sept en

exploitation, un en réserve) situés à environ 5 km à l’extérieur du CPF. Chaque
puits a une capacité de production maximale de 7.000 m3/jour à une pression de
service de tête de puits de 7,0 bara.
L’eau pour chaque puits est acheminée par une ligne d’écoulement de 8 pouces
vers une conduite principale de 20 pouces, d’où elle est transportée vers le CPF par
une autre conduite de 24 pouces.
L’eau provenant de l’Albian/Barremian ne contient pas moins que 15 000 mg/lit. de

matières solides dissoutes.
Le système de traitement d’eau de l’Albian/Barremian (nommé ci-après ABWTS) est
mélangé avec l’eau traitée dans le système traitement des eaux huileuses puis
envoyer vers les pompes booster d’injection.
 Débit de produit venant du ABWTS : 47 200 m3/jour

 Débit de l’eau de dilution venant du puits de forage : 125 m3/jour
5/ Système d’injection d’eau :
Le système d’injection d’eau est destiné à maintenir la pression du gisement

en utilisant l’eau produite et l’eau d’Albian/Barremian.
L’eau produite traitée et l’eau d’Albian/Barremian sont mélangées avant d’être
introduites dans les pompes d’injection d’eau. Les pompes refoulent l’eau vers les
conduites principales d’eau d’injection qui distribuent l’eau vers les vingt (20) puits
d’injection du champ à une pression de 200 barg. Produits Chimiques Utilisés sont
 Biocide
 Inhibiteur de corrosion

Vers puits injecteurs de gaz
Station
Expédition Champ pétrolier Satellite
Station Satellite
Slugcatcher
Train de séparation
Stockage
Compresseurs
d’injection Dessalage Séparation
234  380 bars Colonne 1ère 1ère
Gaz De Et 2ème Et 2ème
lift Stabilisation étage étage
Turbo-compresseurs
Compresseur Booster
38 100 bars Fuel
Compresseur gaz lift Gaz
100  234 bars
Filtes Fins
Deshydrateur et
Système traitement eaux huileuses
cartouche
régénération de
Filtes à
Décantatin
glycol
Bac de
Stockage
Ballon
Bac de
dégazeur
Recompresseurs
12  38 bars
collecteur
de lavage
Système lavage filtres fins
des eaux
Bac
eaux de
Compresseurs Flottation
lavage
Bac
flocculateur des gaz
des
Overhead
dissout
6  12 bars
Système
Vers puits Système Eaux Puits
injecteurs Station Albian/barremian Albian/Barremian
Satellite d’injection
d’eau eaux
Organisation Ourhoud Les émissions atmosphériques du champ d’Ourhoud
III. Les émissions atmosphériques du champ

d’Ourhoud :
Les activités du secteur en amont ont de nombreuses répercussions sur
l'environnement. Par exemple, les émissions atmosphériques résultant du brûlage à
la torche sont préoccupantes parce qu’elles ont un effet sur la qualité de l’air ainsi
que sur la quantité des gaz à effet de serre à l’échelle régionale. Parmi les
émissions atmosphériques polluantes de l’industrie figurent les substances toxiques
telles que le benzène et les particules, les précurseurs du smog, les émissions
acides et les gaz à effet de serre tels que le méthane et le dioxyde de carbone.
Et pour un dégagement des gaz industriels sûr et non nocif pour l’environnement
(ce qui est une opération inévitable dans n’importe quelle unité d’exploitation) tout
un système de torchage a été conçu selon les normes internationales pour sécuriser
le procédé d’exploitation, en torchant le moins possible un gaz moins polluant
Le procédé d’exploitation du champ d’Ourhoud génère certaines émissions

atmosphériques nocives pour l’environnement. Les principales sources de ces
émissions dans le CPF sont :
 Les fours rebouilleurs (fours des trains de traitement, four du système de

régénération du glycol)
 Les turbo-compresseurs à gaz
 Les systèmes de torches
Il y a aussi des sources secondaires telles que :
 La génératrice d’électricité d’urgence

 Les pompes diesel du réseau anti-incendie
 Les fuites
 L’automobile
 Les émissions fugitives (fuites)
Mais leurs effets sont négligeables par rapport aux sources principales et on peut le
considérer moins nocif.
Organisation Ourhoud 19 Les émissions atmosphériques du champ d’Ourhoud

1/ Les principales réglementations en matières d’émissions

atmosphériques :
Décret exécutif n°93.165 du 10 juillet 1993, réglementant les émissions

atmosphériques de fumée, gaz, odeurs et particules solides des installations fixes.
Décret exécutif n°03.410 du 05 novembre 2003, fixant les seuils limites des
émissions de fumées de gaz toxiques et des bruits par des véhicules automobiles.
Décret exécutif n°93.68 du 1er mars 1993, relatif aux modalités d’application de
la taxe sur les activités polluantes ou dangereuses pour l’environnement.
Décret exécutif N°90.78 du 27 février 1990, relatif aux études d’impact sur
l’environnement.
Décret n°90-245 du 18 août 1990, portant réglementation des appareils à
pression de gaz.
Décret n°90-246 du 18 août 1990, portant réglementation des appareils à
pression de vapeur.
Décret présidentiel n°93-99 du 10 avril 1993, portant ratification de la
convention cadre des Nations Unies sur les changements Climatiques adoptée par
l’Assemblée générale des Nations Unies le 9 mai 1992.
Conventions internationales
Décret présidentiel n°92-354 du 23 septembre 1992, portant adhésion à la
convention de Vienne pour la protection de la couche d’ozone, signée à Vienne 22
mars 1985.
Décret présidentiel n°92-355 du 23 septembre 1992, portant adhésion au
protocole de Montréal relatif à des substances qui appauvrissent la couche d’ozone,
signé à Montréal le 16 septembre 1987, ainsi qu’à ses amendements de Londres de
1990.
Décret présidentiel n°99-115 du 14 juin 1999, portant ratification de
l’amendement du protocole de Montréal adopté par la quatrième réunion des
parties Copenhague, 23 -25 novembre 1992.
Décret présidentiel n°93-99 du 10 avril 1993, portant ratification de la
convention cadre des Nations Unies sur les changements Climatiques adoptée par
l’Assemblée générale des Nations Unies le 9 mai 1992.

2/ Les sources d’émissions :
2.1/ Le Torchage :
La torchère est un mécanisme industriel qui maintient une petite flamme allumée
en tout temps à la sortie de certaines cheminées évacuant des gaz combustibles.
Ce mécanisme permet de brûler les excédents de gaz avec un haut taux d'efficacité
pour évite les surpressions dans les unités de compression, et traitement qui
risquent de provoquer des explosions intempestives et permet d’évacuer les gaz de
l’unité de traitement en cas de danger.
Donc le but principal du torchage est d’éliminer sans incidents les vapeurs et
liquides suivants :
 Vapeurs d’hydrocarbures
 Vapeurs non-hydrocarbures
 Liquides sortant des soupapes de sécurité
 Liquides des soupapes de purge rapide
 Liquides des robinets d’évent
 Les gaz de balayage des pipes (blanketing)
Et chaque un de ces liquides ou vapeurs a sa propre torche d’évacuation selon sa

source, sa température, sa pression. C’est pour cela qu’il y a 4 types de systemes
torche dans le CPF.
2.1.1/ Les systèmes de torches à Ourhoud :

Les systèmes de torche suivants sont prévus dan le CPF :
 3 Torches de trains de traitement 10,20,et 30 (contre-pression maximale 5

bars)
 une torche commune haute pression (contre pression maximale 10 bars)
 une torche basse température (contre pression maximale 10 bars)
 une torche commune basse pression (contr pression maximale 1.5 bars)
 une torche atmosphérique (contre pression maximale 0.05 bars)
Toutes les torches sont situées au sud est ou à l’est du CPF. Les torches des
systèmes, HP et TB sont au sud -est et la torche atmosphérique et la torche BP à
l’est.
Chaque torche est composée des éléments de base suivants :
 Ballon de torche (de séparation ou d’aspiration)

 2 pompes de vidange du ballon séparateur de la torche (une en service,
l’autre de secoure)
 bloc de torche (cheminée et extrémité de la torche)
 système d’allumage
 tronçon de drainage (leg) avec deux pompes

 un débitmètre a la sortie du ballon de torche

 des régulateurs de niveau du liquide dans le ballon de torche
 pilot d’allumage
La base de dimensionnement pour la torche est fixée par le débit totale généré en
prenant le débit de da gaz maximum débité en été 8,25 tonnes/an.
Le ballon d’aspiration (ou de séparation de la torche est prévu pour retenir des
gouttelettes de liquide d’un diamètre supérieur à 570 microns. Il est équipé de trois
régulateur de niveau dés que 2 d’entres eux détectent la montée du niveau du
liquide a l’intérieur du ballon ils déclenchent les pompe pour aspirer le liquide et
l’envoyer vers le slug catcher.
Le ballon d’aspiration a deux intérêts :
 Coté productive, ça permet de récupérer le maximum d’huile et de condensât

traîné avec le gaz et de l’envoyer vers le slug catcher.
 Coté environnemental, ça permet d’éviter de torcher des liquides, et du fait
éviter une combustion incomplète qui libérera des quantités plus importantes
de CO et des COV.
Le tronçon de drainage récupère les liquides et les matières en suspension qui sont
traînés avec le gaz après avoir passer par le ballon d’aspiration, ils seront ensuite
pompés et envoyer vers slug catcher.
Chaque cheminée de torche est située dans une zone stérile a l’extérieur du CPF et
le pipe collecteur de torche est construit en déclivité (sloping back) vers le tronçon
de drainage pour permettre le retour par gravité des liquides qui sont passés a
travers le ballon d’aspiration et le tronçon de drainage.
La hauteur de la cheminée de la torche calculée de manière a avoir une chute de

pression qui ne conduit pas a une chute de température pour ne pas avoir
condensation du gaz a torché et formation du liquide.
La hauteur de cheminée et le rayon de la zone stérile doivent être déterminés en

prenant en compte des niveaux de rayonnement acceptables.
Le pilote de chaque torche est allumé continuellement pour assurer la combustion

des gaz torchés quand ils passent par la cheminée de la torche. Il est alimenté par
le fuel gaz avec un débit de moins de 20 m 3/hr dans des conditions météorologique
normale, s’il y a du vent le débit sera augmenté selon la vitesse du vent pour
assurer son allumage continu.

a) Torche de train :
Les sources de torchage du système torche train sont :
 Séparation 1er étage

 Séparation 2ème étage
 Pompe d’huile de la séparation 2ème étage vers dessaleur 1er étage
 Dessaleur 1er étage
 Dessaleur 2ème étage
 La tête de colonne de stripping
Les émissions environnementales de la torche de train :

Dans le cas ou le torchage s’effectue dans les conditions suivantes :
Débit………………………………………………………………………….163.300 kg/h
Masse moléculaire moyenne des substances torchées………..27.97
Température ………………….…………………………………………………….…43°c
Etat de la torche……………………………………………… …………………..neuve
Hauteur de torche………………………………………………………………….…22m
La composition du gaz torché en % mole (avant combustion) :
H2O N2 CO2 CH4 C2H6 C3H8 Cyc-C5 nC4 iC4 nC5 iC5 C6 +
0,91 1,55 1,18 51,19 19,27 19,02 0,03 3,53 1,33 0,66 0,5 0,83
On aura un taux d’émission moyen de :
NO2 ……………………………………….5394 kg/jr

CO………………….……………..…...21230 Kg/jr
Combustible non brûlé……....37418 Kg/jr
b) Torche HP (haute pression):

Le réseau de torche commune HP est destiné a recueillir et éliminer les vapeurs et
les liquides provenant des flux de décompression / purge rapide des système
suivant :
 Compresseurs des produits de tête de la colonne de stabilisation (overhead) et

leurs ballons d’aspiration
 Recompresseurs et leurs ballons d’aspiration
 Système de production HP
 Deshydrateur de gaz et ballon de séparation du système compression
 Lanceur de brut d’exportation
 Récepteur de raclage HP et BP

Les émissions environnementales de la Torche HP:

Débit………………………………………………………………………….532.300 kg/h
Masse moléculaire moyenne des substances torchées………..28.26
Température ………………….…………………………………………………….…56°c
La composition du gaz a torché en % mole (avant combustion) :
H2O N2 CO2 CH4 C2H6 C3H8 Cyc-C5 nC4 iC4 nC5 iC5 C6+
1 1,54 1,16 50,44 18,99 19,87 0,03 3,47 1,28 0,71 0,52 0,97
NO2 …………………………………….17573 kg/jr

CO………………………………..…...69164 Kg/jr
Combustible non brûlé……..122667 Kg/jr
c) Torche LP Low pressure (ou bien BP basse pression):

Les sources de torchage du système torche BP sont :
 Les ballons d’aspiration des overhead et des recompresseur

 Les soupapes de décompression et les purges rapides dans les parties du
procédé situées a l’extérieur des trains de traitement.
 Les appareils d’utilités fonctionnant à basse pression
Les émissions environnementales de la Torche LP:

Débit……………………………………………………………………..…….43,500 kg/h
Masse moléculaire moyenne des substances torchées………..25,41
Température ………………….…………………………………………………….…30°c
0.11 1,74 1,28 50,45 20,26 18,23 0 1.18 0.57 0,07 0,08 0,03

NO2 …………………………………….1445 kg/jr
CO…………….…………………..…...5689 Kg/jr
Combustible non brûlé….....10000 Kg/jr

d) Torche LT Low temperature (ou bien BT basse température):

Dans le réseau de torche sec, la présence de liquide est due uniquement à la
condensation produite dans l’aire à basse température, cette condensation résulte
de la très forte détente que subit le gaz a l’entrée du ballon.
Comme les gaz arrive avec une très haute pression alors que la torche est a la
pression atmosphérique cette chute de pression provoque une condensation et
l’entraînement du liquide vers torche, elle peut même provoquer le givrage du
liquide dans les conduite. un réchauffeur est prévu dans le ballon séparateur pour
réchauffer ce liquide avant de le transporter vers le slug catcher (en cas de
décompression à basse température produite à partir de toute soupape de
décompression/purge rapide)
Les sources de torchage du système torche LT sont :
 Les turbo-compresseurs et leurs ballons d’aspiration

 Les compresseurs d’injection et leurs ballons d’aspiration
Les émissions environnementales de la Torche LT:

Débit…………………………………………………………….………..….532,300 kg/h
Masse moléculaire moyenne des substances torchées………...28.34
Température ………………….……………………………………………………..…72°c
Etat de la torche……………………………………………… …….……………..neuve
0 1,56 1,17 51 19.19 20.06 0,04 3.5 1,29 0,71 0,52 0,96
NO2 …………………………………….17686 kg/jr

CO………………………………..…...69610 Kg/jr
c) Torche atmosphérique :
Une seule torche atmosphérique est prévue pour éliminer les flux des évents issus
des équipements fonctionnant à une pression proche de la pression atmosphérique.
Le système de torche atmosphérique est destinée a recueillir et à et éliminer les
vapeurs d’hydrocarbures issues du réservoir de produits hors spécification et des
robinets de fond hors spécification, de réservoir d’eau et de la colonne de distillation
du glycol, du système de lavage des filtres fins. Au niveau de ces unité le gaz n’est
pas encore parfaitement traité il contient des traces du liquide (les hydrocarbures

C4 et plus) C’est pour cela qu’on remarque quelle dégage une fumée noire due au
torchage d’un gaz contenant des hydrocarbures
Les émissions environnementales de la Torche atmosphérique:

Débit……………………………………………………………………..……..26500 kg/h
Masse moléculaire moyenne des substances torchées………..35,03
Température ………………….………………………………………………….…62,5°c
Hauteur de torche…………………………………………………………….…….…9m
18,55 0,74 0,58 24,38 12 21,9 0,1 8,58 2,7 2,35 1,68 3,44
NO2 …………………………………….795 kg/jr

CO…………….…………………..…...3129 Kg/jr



2.1.2/ Les paramètres influents sur le torchage :
Voici un suivi du débit de torchage d’une journée hivernale le 01/12/2006 :
Débit de torchage de 01-12-2006

dé bit (K m 3 /hr)
4,5
3,5
2,5
1,5
0,5
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23
temp (hr)
Et voici le suivi du débit de torchage durant 24hr d’une journée estivale le

12/07/2007
Total Gaz Température Torchage

Heure Traité °c Km3/hr
01:00 177,52 27 6,46
02:00 177,89 25,9 6,55
03:00 178,22 24,9 7,06
04:00 178,42 24,7 7,57
05:00 178,04 24,5 7,55
06:00 179,1 24,6 7,66
07:00 172,22 26,3 7,78
08:00 180,38 28,3 7,83
09:00 179,06 30,2 9,03
10:00 191,62 32,4 10,61
11:00 186,19 34,7 11,38
12:00 190,32 35,1 14,33
13:00 190,55 37,1 21
14:00 190,66 38,4 17,28
15:00 178,82 12,92
16:00 175,59 7,26

17:00 148,93 7,23

18:00 151,41 7,22
19:00 176,94 7,25
20:00 164,21 7,17
21:00 176,6 6,93
22:00 181,46 7,12
23:00 174,26 6,94
En comparant les deux graphes on constate bien que la moyenne du débit de

torchage dans la journée du 01/12/2007 est moins élevée que celle de la journée
du 12/07/2007. et cette différence est due la différence de température entre les
deux saisons.
Dans le champ d’ourhoud la température moyenne hivernale ne dépasse pas 30°c,
alors que la moyenne estivale est de 35°c a 40°c.
On remarque aussi que durant la même journée le débit peut changer aussi, est
cela est du aussi au changement de température, en analysant le graphe de la
journée 12-07-2007. On s’aperçoit que dans tranche d’heure entre 1h jusqu’à 7h du
matin le débit de torchage ne dépasse pas 10 km 3/hr et cela parce que la
température n’a pas dépassé 26°c . Après 7hr du matin le débit augmente dans la
matinée jusqu'à ce qu’il atteint 21 km 3/hr en milieu de journée à 13h heure a
laquelle la température est 37° puis le débit rechute avec la température et la
quantité du gaz traité aussi.
Dans la même journée on a pu observer deux paramètres influant sur la quantité
des gaz torchés
D’ou Le torchage dépend de plusieurs paramètres tel que :

a) La température ambiante :
Quand la température est élevée le brut arrive dans le CPF avec une haute
température et au moment de la compression du gaz associé qui est a une haute
température lui aussi, son refroidissement sera difficile au niveau des
aéroréfrigérant, donc on sera obligé de torché une quantité pour pouvoir refroidir la
quantité restante et la traiter.
La température ambiante influe aussi sur les installations (par exemple les
séparateurs ou la colonne de stripping) si la température augmente les ballon se
réchauffent et il y’aura une évaporation de gaz plus importante et si la quantité du
gaz dépasse la capacité de l’unité de compression on sera obligé de torcher le
surplus du gaz pour évité une surpression.
C’est pour ça qu’en été le taux des gaz torché est plus élevé qu’en hiver
b) La production du gisement :
La production du gisement n’est pas constante elle peut diminuer comme elle peut
augmenter c’est ce qu’on appelle les surprise de production.
Quand la production du brut augmente celle du gaz associé augmente aussi et elle
peut dépasser la capacité des installations requise pour le traitement du gaz, dans
ce cas la pour éviter qu’il y surpression dans les installations le surplus du gaz sera
torché.
Avec le temps la production de brut du gisement diminue et le taux du gaz
augmente par rapport a celui de l’huile, et si ça depasse la capacité de l’unité de
traitement du gaz on sera obligé de torché le surplus.
c) L’état des installations :

L’état des installations influe d’une manière directe sur le débit de torchage. Plus les
installations sont utilisées plus leurs efficacité diminue
Par exemple les soupapes de sécurité dans n’importe quelle unité dans le CPF sont
tarées sur une pression bien précise pour laquelle elles s’ouvrent et du fait elles
évacuent le surplus de gaz vers torche pour diminuer la pression et la rendre a son
état normal.
Mais avec le temps ces soupapes perdent leur précision (équilibre) donc elles se
déclenchent à des pressions plus petites que celle pour laquelle elle a été tarée sans
avoir une surpression du gaz. Et ça sera un torchage inutile.

2.2/ Les Fours rebouilleurs de la tête de colonne de stripping :
Les Fours rebouilleurs fournissent la chaleur requise pour la génération de vapeur

pour la tête de colonne de stripping. Il y a un réchauffeur pour chaque système de
procédé. en production maximale, les trois réchauffeurs fonctionnent sans cesse.
La Tableau suivant indique les dégagements maximaux annuels prévus des gaz de
combustion des Fours rebouilleurs. Les taux indiqués sont pour chaque réchauffeur.
CO2 CO NOx SO2 COV Particules

85,848 1,9 93,8 0,0 4,1 9,3
Les Emissions Maximales Annuelles Prévues par four (tonnes /année)
2.3/ Les turbo-compresseurs :
Deux systèmes de compression centrifuge sont proposés. Les compresseurs de

surcompression et les compresseurs de gaz d’extraction (gaz lift) partagent une
colonne centrale et sont entraînés par turbine à gaz
Le tableau suivant indique les dégagements maximales annuels prévus des gaz de
combustion des turbines des surcompresseurs / des compresseurs de gaz lift. Les
taux indiqués sont pour chaque turbine.

134,489 27,8 540,4 0,0 11,9 9,9
Les Emissions Maximales Annuelles Prévues par turbo-compresseur (tonnes /année)
2.4/ Le four du système de régénération du glycol :
Le revaporisateur de glycol fait partie du système de régénération de glycol.

Le tableau suivant indique les dégagements maximaux annuels prévus des gaz de
combustion du revaporisateur de glycol.

9,548 6,4 9,3 0,0 PD 0,8
Les Emissions Maximales Annuelles Prévues du Revaporisateur de Glycol (tonnes /année)
2.5/ La centrale génératrice d’Urgence et les Pompes d’Eau

d’Incendie :
La centrale génératrice d’urgence est entraînée par moteur à gazole. Le générateur

sera utilisé seulement en cas d’urgence. Actuellement les informations sur les
spécifications, les émissions et le programme d’essai ne sont pas disponibles.
Deux pompes d’eau d’incendie entraînées par moteur à gazole sont installées, avec
deux pompes électriques. Au cas où les pompes d’eau d’incendie sont requises,
deux des quatre pompes fonctionneront. ceux sont les pompes électriques qui
seront utilisées normalement. Ainsi, l’usage des pompes entraînées par gazole sera
très rare.

Les émissions annuelles des moteurs des pompes d’eau d’incendie sont indiquées
dans le tableau suivant. Les taux indiqués sont par pompe pour un usage supposé
d’être une heure par mois.

PD 32,6 2,0 0,0 2,0 0,0
Les Emissions Annuelles par Pompe d’Eau d’Incendie ( kg /année)
2.6/Les Emissions Fugitives (les fuites) :
Les sources des émissions fugitives sont des fuites mineures des raccordements,
des vannes d’isolation et de réglage, des soupapes de sûreté, des équipements
tournants et des analyseurs. Ce type d’émission est secondaire mais inévitable dans
ce genre d’installation. La minimisation des sources potentielles réduit
considérablement les émissions fugitives.
Actuellement la quantification des émissions fugitives n’est pas encore possible.
2.7/Les Emissions des Véhicules :

De l’information sur l’activité prévue des véhicules ne sont pas disponibles.
L’estimation des émissions des véhicules a été fondée sur la supposition que 50
véhicules poids lourds, avec des moteurs à gazole, opéreront dans le site avec un
moyen de 20km traversés par chacun par jour.

208 0,8 0,3 0,1 0,7 0,2
Les Emission Annuelles des Véhicules (tonnes / année)
La source la plus polluante est le système torche parce que les gaz évacués par ce
système ne subissent pas une combustion complète vue que le débit de torchage
est très élevée pour permettre une combustion complète en présence de l’oxygène
atmosphérique.
Alors que dans les fours et les chambres de combustion des turbo-compresseurs la
combustion est presque parfaite puisque le milieu de combustion est alimenté en
oxygène en fonction de la quantité du combustible.

3/ Les principales substances émises dans l’atmosphère :
3.1/ Les composés organiques volatils (COV) :

Les composés organiques volatils (COV) sont des gaz et des vapeurs qui
contiennent du carbone, comme les vapeurs d’essence et les solvants (sauf le
dioxyde de carbone, le monoxyde de carbone, le méthane et les
chlorofluorocarbures). Bien que plusieurs milliers de composés organiques présents
dans la troposphère naturelle et polluée correspondent à la définition de COV.
De nombreux COV individuels sont connus ou soupçonnés pour leurs effets toxiques
directs sur les êtres humains qui vont de la carcinogenèse à la neurotoxicité.
3.2/ Monoxyde de carbone (CO) :

Le monoxyde de carbone (CO) est un gaz incolore, inodore, insipide et toxique.
Produit d’une combustion incomplète de carburants à base d’hydrocarbures.
Le CO peut avoir une incidence notable sur la santé humaine. Il pénètre dans le
sang par les poumons et forme la carboxyhémoglobine, un composé qui inhibe la
capacité du sang à transporter l’oxygène aux organes et aux tissus. Les personnes
qui sont particulièrement vulnérables à l’intoxication au CO sont celles présentant
des troubles cardiaques ou respiratoires et les enfants et les personnes âgées. Le
CO peut même avoir des effets néfastes sur les personnes en santé en réduisant la
capacité d’exercice physique, la perception visuelle, la dextérité manuelle, les
fonctions d’apprentissage et l’aptitude à accomplir des tâches complexes.
3.3/ Oxydes d’azote (NOx) :

Les oxydes d’azote (NOx) comprennent le monoxyde d’azote (NO) et le dioxyde
d’azote (NO2). Ils se constituent principalement au cours des processus de
combustion qui libèrent l’azote présent dans le combustible et l’azote présent dans
l’air de combustion comme par exemple la lors de la combustion du fuel gaz dans
les chambres a combustion des turbo-compresseurs.
Le monoxyde d’azote (NO) rejeté au cours de la combustion s’oxyde rapidement en
NO2 dans l’atmosphère. En se dissolvant dans la vapeur d’eau atmosphérique, le
NO2 produit des acides et interagit avec des gaz et des particules présents dans
l’atmosphère pour former des particules connues sous le nom de nitrates et
d’autres composés qui peuvent être nocifs pour les personnes et leur
environnement.
3.4/ Particules :
Les particules sont des fragments en suspension dans l’air sous forme solide ou
liquide. Selon les composés et les processus à l’origine de leur formation. La taille
des particules détermine en grande partie la portée des dommages que celles-ci
causent à la santé et à l’environnement.

4/ Les conséquences de ces émissions :
4.1/ Le smog :
Le terme smog fait référence à un mélange toxique de gaz et de particules que l’on
peut souvent observer dans l’air sous forme de brume sèche. Il est associé à
plusieurs effets néfastes sur la santé et l’environnement.
Les deux principaux polluants qui composent le smog sont l’ozone troposphérique
et les particules.
Les problèmes environnementaux associés au smog sont notamment la
détérioration des végétaux et des structures, et les problèmes de visibilité et de
brume (principalement attribuables aux particules fines).
4.2/ Les pluies acides :

Le terme général « dépôts acides » ne désigne pas simplement les pluies acides.
Ces dépôts sont principalement dus aux émissions de dioxyde de soufre (SO2) et
d’oxydes d’azote(NOx), qui peuvent être transformées en polluants secondaires
secs ou humides, comme l’acide sulfurique (H2SO4), le nitrate d’ammonium
(NH4NO3) et l’acide nitrique (HNO3), lorsqu’ils sont transportés dans l’atmosphère
à des centaines et jusqu’à des milliers de kilomètres de distance.
Les dommages causés par les dépôts acides touchent les lacs, les cours d’eau, la
forêt, le sol, les populations et d’animaux sauvages ainsi que les bâtiments. Avant
de retomber au sol, les émissions acidifiantes (le SO2 et les NOx ainsi que les
particules acides qui leur sont reliées).
4.3/ L'effet de serre :

L'effet de serre est un processus naturel de réchauffement de la température qui
intervient dans le bilan radiatif de la Terre. Il est dû aux gaz à effet de serre (GES)
contenus dans l'atmosphère, à savoir principalement la vapeur d'eau (qui contribue
le plus à l'effet de serre), le dioxyde de carbone CO2 et le méthane CH4.
L'effet de serre n'est pas en soi nocif aux écosystèmes ; sans lui, la température
terrestre avoisinerait les -18 °C. Cependant un excès de GES dépassant la capacité
des écosystèmes à les piéger et les absorber est un danger pour la plupart des
espèces dites évoluées.

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Organisation Ourhoud Présentation

1/Présentation de l’organisation Ourhoud :

L’Organisation Ourhoud (crée en 1997, début de production 2003) est

Sonatrach est associée à six compagnies étrangères dans la mesure où le gisement

 09 Janvier 97 Signature de l'Accord Cadre d'Unitisation. Sonatrach désignée

 01 Août 98: Présentation du Dossier ELA (Exploitation Licence Association)

 27 Octobre 98: Signature par les parties de la Procédure d'Opérations

 21 Avril 99: Attribution du permis d'exploitation par le Ministère

 25 Mars 2000: Début des travaux de préparation du site des installations de

 05 Juillet 2000: Émission de la Lettre d'Intention à JGC/INITEC pour Le

 10 Août 2000: Signature du Contrat EPC avec JGC/INITEC Dates Clés

Organisation Ourhoud 4 Présentation

 14 Août 2000: Signature de 2 Contrats avec GEPCO pour la réalisation de

 2003 débuts de production

Organisation Ourhoud 5 Présentation

Le champ de pétrole Ourhoud (autrefois appelé Qoubba), situé dans le désert du

Le Gisement Ourhoud : Situé dans le bassin de BERKINE 320 km au Sud-Est de

Organisation Ourhoud 6 Présentation

3/Composition du champ d’Ourhoud

Le champ d’Ourhoud comprend :

 Des puits de production d’huile.

Organisation Ourhoud 7 Présentation

II. Procédé d’exploitation du champ d’Ourhoud:

 Les têtes de puits

Organisation Ourhoud 8 Présentation

1/Traitement du pétrole brut

Le pétrole brut provenant des différents puits arrive au CPF à travers 7

 Une séparation (huile / gaz / eau) 1er étage et 2ème étage.

1.1/ Slug catcher :

1.2/ Séparateur 1er étage :

1.3/ Séparateur 2ème étage :

Organisation Ourhoud 9 Présentation

1.4/ Dessaleurs 1er, et 2ème étage :

1.5/ la colonne de stabilisation (stripping) :

Le pétrole brut ainsi traité et ramené aux spécifications commerciales (densité,

Organisation Ourhoud 10 Présentation

Principales étapes du traitement d’huile dans le CPF

Séparateur Dessaleur Colonne de

Slug catcher Séparateur Dessaleur Colonne de

Séparateur Dessaleur Colonne de

Organisation Ourhoud 11 Présentation

Les gaz associés provenant des étages de séparation et des colonnes de

Il y a deux trains (un en opération, un en secours) de compresseurs de tête de

Ils sont suivis par quatre trains de recompresseurs (deux en opération, un en

Le dernier étage de compression permettant d’atteindre la pression de re-injection

Donc l’unité de compression est composée de 5 parties rassemblées en série pour

 Compresseur des têtes de colonnes de stabilisation

2.1/Compresseur des têtes de colonnes de stabilisation (Overhead):

Organisation Ourhoud 12 Présentation

2.3/Deshydrateur et régénération de glycol :

2.5/Compresseur d’injection de gaz :

Organisation Ourhoud 13 Présentation

3/Traitement des eaux huileuses (eaux de production):

L’eau séparée du fluide provenant du puits est constituée principalement d’eau de

A long terme, il faut escompter que l’eau de l’Albian/Barremian injectée dans le

3.2/ Le bac de décantation:

Organisation Ourhoud 14 Présentation

3.3/ Les filtres fins :

3.4/ Les filtre a cartouche :

3.5/ Bac de stockage :

3.6/ Système de lavage des filtres fins :

 Bac collecteur des eaux de lavage

3.7/ Produits Chimiques Utilisés :