Unite 41 Manuel Opératoire

SONATRACH N° 09446Z-4QH480-TP-C-41OO10
SONATRACH
PROJET N° DOCMENT N° RÉV.
020581 CPF480-49ER-4110 1
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VOLUME II SYSTÈME 41 Préparé par Claude Bélanger
SYSTÈME D’HUILE CALOPORTEUSE Vérifié par Pierre Laporte
Approuvé par Marc Renaud
SONATRACH
INSTALLATIONS DE TRAITEMENT
DE RHOURDE NOUSS QH
ALGÉRIE
09446Z
MANUEL OPÉRATOIRE DE PROCÉDÉ

VOLUME II SYSTÈME 41
Rév. Date Page Description Préparé Vérifié Approuvé

0 2011-10-04 Toutes Émis pour mise en service CB PL MR
1 2012-02-08 Toutes Émission finale CB PL MR
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CPF480-49ER-4110 Volume II Système 41 Manuel opératoire rev 1.doc
SONATRACH PROJET N° DOCUMENT N° RÉV.

020581 CPF480-49ER-4110 1
VOLUME II SYSTÈME 41 PAGE 2 DE 35
SYSTÈME D’HUILE CALOPORTEUSE
TABLE DES MATIÈRES
1.0 DESCRIPTION DU PROCÉDÉ ........................................................................................................................ 4
1.1 RÉSERVOIR DE STOCKAGE D’HUILE CALOPORTEUSE ET POMPES D’APPOINT (P&ID C-41OO01).................... 5

1.2 BALLONS D’EXPANSION D’HUILE CALOPORTEUSE (P&ID C-41OO02)........................................................... 5
1.3 POMPES DE RECIRCULATION D’HUILE CALOPORTEUSE (P&ID C-41OO03) .................................................... 6
1.4 FILTRES D’HUILE CALOPORTEUSE (P&ID C-41OO04) ................................................................................... 7
1.5 FOUR D’HUILE CALOPORTEUSE (P&ID C-41OO05) ....................................................................................... 7
1.6 SYSTÈME BMS POUR LE GAZ (P&ID C-41OO08) .......................................................................................... 7
1.7 DISTRIBUTION DE GAZ POUR LES PILOTES (P&ID C-41OO07) ....................................................................... 8
1.8 DISTRIBUTION DE GAZ POUR LES BRÛLEURS (P&ID C-41OO09) ................................................................... 8
1.9 AÉROREFROIDISSEUR D’HUILE CALOPORTEUSE (P&ID C-41OO15) .............................................................. 8
1.10 BALLON DE DRAINAGE D’HUILE CALOPORTEUSE (P&ID C-41OO17) ............................................................ 9
2.0 CONDITIONS D’OPÉRATION ...................................................................................................................... 10
2.1 CONDITIONS D’OPÉRATION DES COURANTS PRINCIPAUX .............................................................................. 10

2.2 PUISSANCES DES ÉQUIPEMENTS ................................................................................................................... 10
2.3 CAPACITÉ DES ÉQUIPEMENTS ....................................................................................................................... 10
2.4 LISTE DES SOUPAPES DE SÛRETÉ .................................................................................................................. 12
3.0 PHILOSOPHIE DE CONTROLE ................................................................................................................... 13
3.1 RÉSERVOIR DE STOCKAGE (480-RL-41-01) - -PID DC-C-41OO01 ............................................................. 13

3.1.1 Contrôle de température ............................................................................................................................. 13
3.1.2 Contrôle de niveau ...................................................................................................................................... 14
3.1.3 Réchauffeurs électriques (480-FE-41-01A/B/C) ......................................................................................... 15
3.2 POMPES D’APPOINT DU RÉSERVOIR DE STOCKAGE D’HUILE CALOPORTEUSE (480-PA-41-02A/B) ............... 15
3.2.1 Débit minimum pour les pompes d’appoint ................................................................................................ 15
3.2.2 Contrôle de pression ................................................................................................................................... 16
3.3 BALLONS D’EXPANSION D’HUILE CALOPORTEUSE (480-VL-41-01) – P&ID C-41OO02 .............................. 16
3.3.1 Contrôle de température ............................................................................................................................. 16
3.3.2 Contrôle de pression ................................................................................................................................... 17
3.4 POMPES DE RECIRCULATION D’HUILE CALOPORTEUSE (480-PA-41-01A/B) – P&ID C-41OO03 ................. 18
3.4.1 Contrôle de débit du circuit d’huile caloporteuse – P&ID C-41OO03 / 41OO05 / 41OO15 .................... 18
3.5 FOUR D’HUILE CALOPORTEUSE (480-FA-41-01) – P&ID C-41OO05 .......................................................... 19
3.5.1 Contrôle de pression de tirage – P&ID C-41OO05.................................................................................... 19


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3.5.2 Gaz d’étouffement – P&ID-C-41OO05 ...................................................................................................... 20

3.5.3 Contrôle de température – P&ID C-41OO05/41OO08 et C-28OO11 ....................................................... 20
3.5.4 Allumage du four et gestion des brûleurs BMS – P&ID-C-41OO08 .......................................................... 20
3.6 REBOUILLEURS DU RÉGÉNÉRATEUR D’AMINE (G64-GA-28-02A/B/C) – P&ID C-28OO13 ........................ 21
3.7 UNITÉ DE RÉCUPÉRATION DE CHALEUR (G05-GW-23-01/02) – P&ID C-23OO60 / 23OO61 ...................... 22
3.7.1 Contrôle de température – P&ID C-23OO60 / 23OO61 ............................................................................ 22
3.7.2 Contrôle de débit sur chaque unité de récupération – P&ID C-23OO60 / 23OO61 .................................. 22
3.8 BALLON DE DRAINAGE D’HUILE CALOPORTEUSE (480-VX-41-01) – P&ID C-41OO17 ............................... 23
3.8.1 Contrôle de température – P&ID C-41OO17 ............................................................................................. 23
3.8.3 Réchauffeur électrique du ballon de drainage d’huile caloporteuse (480-FE-41-02) ............................... 24
3.9 POMPES DU BALLON DE DRAINAGE D’HUILE CALOPORTEUSE (480-PN-41-03A/B) ...................................... 24
3.9.1 Contrôle de pression – P&ID C-41OO17 ................................................................................................... 24
4.0 SITUATIONS D’URGENCE ET PROBLEMES OPERATIONNELS ........................................................ 25
4.1 NIVEAU TROP BAS DANS LES BALLONS SÉPARATEURS ET RÉSERVOIRS ......................................................... 25
4.2 NIVEAU TROP HAUT DANS LES BALLONS SÉPARATEURS ............................................................................... 25
4.3 ARRÊT DES POMPES DE RECIRCULATION D’HUILE CALOPORTEUSE ............................................................... 25
4.4 ARRÊT DU REFROIDISSEUR D’HUILE CALOPORTEUSE .................................................................................... 25
4.5 PERTE D’AIR INSTRUMENT ........................................................................................................................... 26
5.0 VÉRIFICATIONS ROUTINIÈRES ................................................................................................................ 27
5.1 POINTS D’ÉCHANTILLONNAGE ...................................................................................................................... 27

5.2 VÉRIFICATIONS ROUTINIÈRES ....................................................................................................................... 27
6.0 DIAGRAMME D’ECOULEMENT DE PROCEDE ...................................................................................... 29
7.0 GUIDE D’OPÉRATION................................................................................................................................... 30
8.0 PROCEDURES D’OPERATION .................................................................................................................... 31
9.0 LISTE DES PIDS .............................................................................................................................................. 32
10.0 INFORMATIONS DES MANUFACTURIERS ............................................................................................. 33
11.0 MATRICE DE CAUSES ET EFFETS ............................................................................................................ 34
12.0 PRODUITS CHIMIQUES................................................................................................................................ 35


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1.0 DESCRIPTION DU PROCÉDÉ
L’objectif du système d’huile caloporteuse est de fournir l’énergie requise aux rebouilleurs
du générateur d’amine (G64-GA-28-02A/B/C). La source de chaleur utilisée pour les
rebouilleurs du régénérateur d’amine est un système d’huile caloporteuse conçu pour
opérer avec l’huile Torada TC-32, manufacturé par une filiale de Sonatrach ou l’huile
homologue Therminol-55, manufacturé par Solutia. Le système d’huile caloporteuse
comprend principalement un système de stockage, un ballon d’expansion, des pompes
circulatoires, un four et des unités de récupérations de chaleur.
En opérations normales, la chaleur provient principalement des unités de récupération de
chaleur résiduelle (Waste Heat Recovery Unit-WHRU) fournis sur chaque turbine des
compresseurs boosters dans une proportion de 70 à 73 % du besoin total, le restant de 27 à
30% étant fourni par le four. Pendant un démarrage de l’usine CPF, toute la chaleur est
produite par le four d’huile caloporteuse.
Le système est un circuit fermé où circule l’huile caloporteuse et est composé des
équipements suivants :
• Un ballon d’expansion d’huile caloporteuse (480-VL-41-01)
• Deux pompes de recirculation d’huile caloporteuse (480-PA-41-01A/B)
• Deux filtres de recirculation d’huile caloporteuse (480-MB-41-01A/B)
• Un four d’huile caloporteuse (480-FA-41-01)
• Trois rebouilleurs du régénérateur d’amine (G64-GA-28-02A/B/C)
• Deux unités de récupération de chaleur des compresseurs Boosters (G05-GW-23-
01/02)
• Un aérorefroidisseur d’huile caloporteuse (480-GC-41-01)
Avec des équipements auxiliaires suivants :
• Un réservoir de stockage d’huile caloporteuse (480-RL-41-01) avec trois
réchauffeurs électriques (480-FE-41-01A/B/C)
• Deux pompes d’appoint du réservoir de stockage d’huile caloporteuse (480-PA-
41-02A/B)
• Un ballon de drainage d’huile caloporteuse (480-VX-41-01) avec un réchauffeur
électrique (480-FE-41-02)
• Deux pompes du ballon de drainage d’huile caloporteuse (480-PN-41-03A/B)
• Une pompe portative de transfert d’huile caloporteuse fraîche (480-PF-41-04)


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1.1 Réservoir de stockage d’huile caloporteuse et pompes d’appoint (P&ID C-41OO01)

Le réservoir de 360 m3 (diamètre de 7.5 m et hauteur de 8.1 m) sert à accumuler l’huile
caloporteuse fraîche. Ce réservoir est équipé des systèmes suivants :
• Un système de gaz isolant à l’azote (41-PIC-009) et d’un évent avec régulateur de
pression (41-PCV-090) pour maintenir une très légère pression positive.
• Trois (3) réchauffeurs électriques de 4 kW, conçus pour maintenir l’huile
caloporteuse entre 24 et 30°C en utilisant le contrôleur 41-TIC-026.
• Deux (2) indicateurs de niveau, dont un relié au système EDS.
• Deux (2) interrupteurs de très haute température 41-TSH-153 et 154 reliés au
système FGS.
• Un reniflard (breather) pour protéger le réservoir.
• Un système d’injection de mousse pour combattre un incendie.
• Un système de remplissage pour transférer l’huile fraîche des barils au réservoir.
Le réservoir de stockage d’huile caloporteuse a été conçu pour contenir toute l’huile
caloporteuse qui est dans le système. Sa fonction est de contenir tout le volume d’huile
requis pour le remplissage du système et de recevoir toute l’huile refroidie lorsqu’il
faudrait drainer le circuit.
Pour le remplissage initial du système, le réservoir de stockage est rempli avec 339 m3
d’huile. De cette façon, après le remplissage du circuit, il restera seulement la quantité
minimale établie par le niveau de liquide bas-bas (41-LALL-001).
Lorsque le circuit d’huile caloporteuse a besoin d’un appoint d’huile, l’huile est transférée
par la pompe d’appoint 480-PA-41-02A (ou sa rechange 480-PA-41-02B) vers le réservoir
d’expansion. Le transfert s’effectue manuellement.
1.2 Ballons d’expansion d’huile caloporteuse (P&ID C-41OO02)

Le ballon d’expansion sert à contenir le volume supplémentaire du circuit fermé d’huile
caloporteuse généré par l’expansion thermique de celle-ci lorsqu’elle est chauffée. Le
ballon est situé à l’aspiration des pompes de recirculation et est opéré en parallèle avec le
circuit d’huile caloporteuse, c’est-à-dire que le courant d’huile venant du circuit passe
directement à l’aspiration des pompes sans passer par le ballon malgré le fait que le ballon
soit ouvert sur le circuit.
Le ballon est équipé des systèmes suivants :
• Un système de gaz isolant à l’azote (41-PV-024A) et d’un évent (41-PV-024B)
pour maintenir une très légère pression positive.
• Un indicateur de niveau 41-LIT-019, accompagné de deux verres de regard 41-
LG-021A et B.
• Deux (2) interrupteurs de très haut et de très bas niveau (41-LSHH-020 et 41-
LSLL-020) reliés au système ESD.


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• Un système de drains pour aller aux drains fermés ou ouverts.

• Une soupape de sécurité 41-PSV-002A (réglée à 3.5 barg) et sa rechange 41-PSV-
002B pour protéger contre une surpression.
Le courant principal d’huile caloporteuse venant des Unités de récupération de chaleur
passe par une conduite de 18 po où il rejoint les conduites de 18 po et de 24 po sous le
ballon d’expansion. Le courant s’achemine ensuite vers l’aspiration des pompes de
recirculation.
Un indicateur de température (41-TI-018) de l’huile caloporteuse, qui est situé sur la
conduite de 18 po venant des Récupérateurs de chaleur, sert au contrôle (41-TIC-018) de la
vanne à la sortie de l’aérorefroidisseur.
1.3 Pompes de recirculation d’huile caloporteuse (P&ID C-41OO03)

La pompe de recirculation (480-PA-41-01A) pousse le flux d’huile caloporteuse à une
pression de 12 barg vers le four. Cette pompe de type centrifuge a une puissance de 950
kW et fonctionne sur 5.5 kVolts.
La pompe de recirculation est protégée par un interrupteur de très basse pression (41-
PSLL-093) à son aspiration, advenant l’encrassement de la crépine ou la fermeture
inappropriée d’une vanne de sectionnement. Cet interrupteur de basse pression est relié au
système ESD pour un arrêt de la pompe et du four.
Une pompe de réserve (480-PA-41-01B) est aussi disponible. Il est recommandé de ne pas
opérer les deux pompes simultanément pour une période prolongée. L’opération
simultanée est permise pour une courte période de temps seulement sur une permutation
des pompes.
Au refoulement de la pompe, une vanne de contrôle (41-FV-072) régularise le débit vers le
four. Le point de consigne est ajusté manuellement par l’opérateur à un débit de 1725
Sm3/hr. Sur la même conduite de refoulement, un embranchement de 6 po achemine un
volume réduit de 86 Sm3/hr vers les filtres, soit 5% du débit total.
Une station d’échantillonnage d’huile caloporteuse est installée entre le refoulement de la
pompe et l’aspiration de celle-ci pour assurer un différentiel de pression et une circulation
d’huile. L’échantillonnage régulier sert à évaluer la dégradation possible de l’huile
caloporteuse. La dégradation est causée par une température élevée de la surface interne
des tubes du four et/ou par la dégradation causé par l’oxygène si le système de gaz tampon
fait défaut. À haute température, les molécules de l’huile craquent et forment du coke qui
circule dans l’huile. À haute concentration, ces particules de coke peuvent se déposer et
s’accumuler. Il est recommandé de ne pas dépasser 0.4% RCR dans l’huile. Les conditions
d’opération prévues du four sont éloignées des conditions de dégradation de l’huile.


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1.4 Filtres d’huile caloporteuse (P&ID C-41OO04)

Le volume réduit d’huile est acheminé vers le filtre à cartouche 480-MB-41-01A. Ce filtre
est équipé d’une soupape de sécurité 41-PSV-103 réglée à 23.5 barg, et d’un indicateur de
différentiel de pression (41-PDI-036) entre l’entrée du filtre et sa sortie. Un système de
drainage vers le collecteur est présent pour vidanger les filtres avant un changement de
cartouches. Un indicateur de débit (41-FI-040) et un robinet à soupape servent à ajuster le
débit d’huile à environ 5% du volume pompé.
Les cartouches en tissu de fibre de verre peuvent retirer 100% des particules plus grosses
que 25 microns. Un filtre de réserve (480-MB-41-01B) est aussi disponible. Un seul filtre
doit être en service à la fois.
1.5 Four d’huile caloporteuse (P&ID C-41OO05)

Le four 480-FA-41-01 est un four à 9 passes à tirage naturel qui sert à chauffer l’huile
caloporteuse à une température de 177°C. Le four a une section de convection à 12 rangées
de tubes et une section radiante. Le four a une hauteur de 53.4 mètres. Un registre à la
basse de la cheminée permet l’ajustement du tirage du four.
L’huile caloporteuse est divisée en 9 parts pour être acheminée vers les 9 passes de 6
pouces du four. Le débit total est mesuré pour le 41-FIT-047 qui est relié au système ESD
pour l’arrêt du four à bas débit. Sur chaque passe, un indicateur de débit et un robinet à
soupape sont installés pour permettre l’ajustement manuel des débits des passes. Sur
chaque passe à la sortie du four, il y a un robinet-vanne pour isoler les passes
individuellement. À la sortie du four, les 9 passes sont recombinées dans une conduite de
18 pouces avant d’être acheminées vers les rebouilleurs d’amine.
Sur la conduite commune de 18 pouces à la sortie du four, il y a un clapet de non-retour
pour empêcher un débit à rebours dans le four, un indicateur de pression (41-PI-063), une
soupape de sécurité réglée à 23.5 barg, un indicateur de température (41-TI-6044) pour le
contrôle des gaz vers les brûleurs et un indicateur de très haute température (41-TI-045)
relié au système ESD pour arrêter le four.
Un ventilateur de purge (480-KF-41-01) pour la séquence de démarrage du four est installé
et est contrôle par le système BMS.
Une description complète est disponible dans la section du manufacturier BIH.
1.6 Système BMS pour le gaz (P&ID C-41OO08)

Le gaz combustible pour les brûleurs et les pilotes provient du réseau de distribution de
l’usine à 2.6 barg et est acheminé dans le module de vannes automatiques du BMS du
four. Le module de vannes sert à isoler de façon positive les gaz du four lorsque certaines
conditions d’opération jugées non-sécuritaires apparaissent, que ce soit en opération
normale ou en démarrage.


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À l’entrée de ce module de vannes, le gaz passe au travers une crépine pour retirer les
particules solides indésirables, un régulateur de pression réglée à 2.6 barg pour limiter la
pression aux brûleurs et ensuite le gaz est divisé en deux parties inégales, une pour les
brûleurs et l’autre pour les pilotes.
Le gaz acheminé vers les brûleurs passe un Double Blocage et un Évent (DB&É) et ensuite
une vanne de contrôle 41-FV-6210 qui module le débit de gaz selon la demande d’un
contrôleur de température avant d’être distribué. Le gaz acheminé vers les pilotes passe par
un régulateur de pression réglé à 0.6 barg et ensuite par un DB&É avant d’être distribué.
1.7 Distribution de gaz pour les pilotes (P&ID C-41OO07)

Le gaz pour les pilotes des brûleurs est distribué aux pilotes par un manifold de 1 pouce
près du four. Pour chaque embranchement, il y a une vanne de sectionnement automatique
(BMS), un indicateur de pression et un robinet à bille. La flamme des pilotes est allumée
par un allumeur électrique commandé par le BMS. La flamme est détectée par une
électrode de détection de flamme (flame rod). Advenant l’extinction d’un pilote, le
détecteur de flamme de celui-ci se désactive et le BMS ferme la vanne de sectionnement
automatique du pilote concerné.
1.8 Distribution de gaz pour les brûleurs (P&ID C-41OO09)

Le gaz combustible est distribué aux brûleurs par un manifold de 4 pouces près du four.
Pour chaque embranchement, il y a une vanne de sectionnement automatique (BMS), un
indicateur de pression et une vanne manuelle. La flamme des brûleurs est allumée par son
pilote. La flamme est détectée par le rayonnement ultraviolet qu’émet celle-ci. Advenant
l’extinction d’un brûleur, le détecteur de flamme de celui-ci se désactive et le BMS ferme
la vanne de sectionnement automatique de la branche vers le brûleur concerné.
1.9 Aérorefroidisseur d’huile caloporteuse (P&ID C-41OO15)

L’aérorefroidisseur sert à refroidir une partie du courant d’huile caloporteuse pour limiter
la température de l’huile retournant à l’aspiration des pompes de recirculation lorsqu’il y a
un excès de chaleur. L’aérorefroidisseur n’est normalement pas en opération.
À la sortie du four, un embranchement de 10 pouces achemine l’huile caloporteuse vers
l’aérorefroidisseur 480-GC-41-01. À l’entrée de l’aérorefroidisseur, le courant d’huile est
séparé en quatre courants égaux par la symétrie de la tuyauterie. Les quatre courants sont
recombinés à la sortie de l’aérorefroidisseur où une vanne de contrôle 41-TV-018
régularise le débit total en fonction de la température à l’aspiration des pompes de
recirculation.
Cette vanne de contrôle a deux fonctions primordiales :
• le contrôle de température de l’huile retournant à l’aspiration des pompes de
recirculation et
• le débit minimum au travers le four d’huile caloporteuse.


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L’aérorefroidisseur a une baie à 2 faisceaux et équipé de 2 ventilateurs à vitesse fixe. Une

logique de démarrage assure que les ventilateurs ne fonctionnent que si la vanne 41-TV-
018 est ouverte. Les ventilateurs ont une protection contre les hautes vibrations.
1.10 Ballon de drainage d’huile caloporteuse (P&ID C-41OO17)

Le ballon de drainage sert à accumuler les liquides drainés et à collecter les soupapes de
sécurité du circuit d’huile caloporteuse. Un réseau de tuyauterie achemine ces liquides des
14 points de collecte vers le ballon de drainage. Ce ballon est souterrain et une procédure
d’entrée en espace clos doit être utilisée pour y accéder.
Les liquides drainés entrent dans le ballon par une conduite souterraine de 4 pouces. Une
vanne de sectionnement manuelle de 4po avec tige d’extension est située sur la conduite
d’entrée près du ballon. Cette vanne est CSO (Car Seal Open), car elle doit restée ouverte
parce que trois décharges de soupapes de sécurité (41-PSV-004, 103 et 203) sont
acheminées dans la conduite et pourraient pressuriser celle-ci. Deux pompes de puisard
centrifuges submersibles sont installées en parallèle pour vidanger le ballon vers le
réservoir d’huile caloporteuse fraîche. Une logique de démarrage/arrêt des pompes assure
le fonctionnement approprié des celles-ci.
Le ballon est équipé de :
• Un système de gaz isolant à l’azote (41-PV-016A) et d’un évent (41-PV-016B)
pour maintenir une très légère pression positive.
• Un indicateur de niveau 41-LIT-122 pour le contrôle des pompes.
• Un indicateur de niveau 41-LIT-011 pour le système ESD.
• Un réchauffeur électrique de 4kW pour maintenir l’huile entre 15 et 40°C.
• Un indicateur de température 41-TIT-120 pour le contrôle du réchauffeur.
• Un indicateur de température 41-TIT-123 pour le système ESD.
• Une soupape de sécurité 41-PSV-005A (réglée à 3.5 barg) pour protéger contre
une surpression et sa réserve 41-PSV-005B.
Un drain de 2 pouces localisé sous le ballon et branché sur la conduite allant au réservoir,
sert à vidanger le ballon sous le niveau des pompes. Une pression d’azote doit être utilisée
pour accomplir cette tâche.


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2.0 CONDITIONS D’OPÉRATION
2.1 Conditions d’opération des courants principaux

Débit Pression Température
(m3/hr) (barg) (°C)
Conduite d’aspiration des pompes de
1800 2.8 167
recirculation
Filtre d’huile caloporteuse 86 4.0 167.4
Entrée du four 1800 10.5 167.4
Sortie du four 1800 7.2 177
Sortie des rebouilleurs d’amines 1800 4.0 141
Sortie de l’aérorefroidisseur
878 2.0 141
(service discontinu)
Sortie d’un Récupérateur de chaleur 900 2.0 167
2.2 Puissances des équipements

Puissance Charge thermique
(kW) (MMkcal/h)
Pompe de recirculation * 950 @ 1460 rpm
Four d’huile caloporteuse 8.5 - 30.0
Moteur de ventilateur * 30 (chacun) @ 1460 rpm
Rebouilleurs d’amine 30.0 (total)
Aérorefroidisseur * 14.3
Récupérateur de chaleur 10.75 (chacun)
Note:
* Données par pièce d’équipement individuelle
MMkcal/h Millions de kilocalories par heure
2.3 Capacité des équipements

Capacité Température Pression
à HLL (m3) (°C) (barg)
Réservoir de stockage
360 Amb 30 mmH2O
RL-41-01
Réservoir d’expansion
66 168 1.5
VL-41-01
Ballon de drainage
20 77 0
VX-41-01


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Puissance
Débit Température Pression
nominale
(m3/hr) (°C) (barg)
(kW/unité)
Pompe du réservoir de stockage Norm: 0
Amb 0.0 – 6.7 45
PA-41-02 Max: 110
Pompe de recirculation.
1963 167.5 1.9 – 12 950
PA-41-01
Pompes de puisard Norm : 0
50 0 - 1.5 7.5
PN-41-03 A/B Max : 20
Puissance nominale
(kW/unité)
Réchauffeurs électriques 4.0
Réchauffeurs électriques 4.0
Puissance Charge
Débit Température Pression thermique
nominale
(m3/hr) (°C) (barg) (MM
(kW/unité) kcal/hr)
Filtre
86 167.5 4.0
MB-41-01
Min: 942 Norm: 167-

Four 177 Norm: 8.5
Norm: 1869 6.2
FA-41-01 Max: 141 - Max: 30
Max:1884 177
Soufflante
69500 (air) Amb 22
KF-41-01
Aérorefroidisseur Norm: 0 Norm: 0
177-141 4.4
GC-41-01 Max: 903 Max: 14.3
Ventilateurs 2 x 335 880
Amb 2 x 30
GM-41-01A/B (air)
Récupérateur
21.5
(2 unités) 2X 935 141 - 177 3.7 – 2.8
(2 x 10.75)
GW-23-01 et 02
Rebouilleurs d’amine
30
(3 unités) 3x 623 177 - 141 3.8
(3 x 10)
GA-28-02 A/B/C


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2.4 Liste des soupapes de sûreté

Lorsqu’il y a 2 soupapes de sûreté par localisation (A et B), il y a toujours une des
soupapes en réserve.
1 Pression de
Soupape de tarage Localisation Type Dimension
Sureté
(barg)
41-PSV-002 A/B 3.5 Ballon d’expansion d’huile Conventionnel
1″ x E 2″
caloporteuse
41-PSV-103 23.5 Filtre N1 de recirculation d’huile Conventionnel
1″ x D 2″
caloporteuse
Filtre N1 de recirculation d’huile
41-PSV-203 23.5 Conventionnel 1″ x D 2″
caloporteuse
41-PSV-004 23.5 Four d’huile caloporteuse Conventionnel 1″ x E 2″
Ballon de drainage d’huile
41-PSV-005 A/B 3.5 Conventionnel 1.5″ x G 3″
caloporteuse


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3.0 PHILOSOPHIE DE CONTROLE
Le contrôle du système d’huile caloporteuse est assuré par trois systèmes : DCS, PLC et
EDS.
Le DCS (système de commande répartie) de l’usine contrôle les boucles simples de
contrôle de l’usine qui ne sont pas contrôlées par les PLC et le ESD. Pour le système
d’huile caloporteuse, le DCS contrôle :
• La pression des réservoirs et des ballons,
• L’arrêt et le démarrage des réchauffeurs
• Les niveaux des ballons et réservoir,
• La température de sortie des aérorefroidisseurs (vitesse des ventilateurs),
• La pression de refoulement de compresseurs (excès à la Torche HP).
• La température de l’huile caloporteuse à la sortie de chacun des Récupérateurs de
chaleur,
• La température de l’huile caloporteuse à la sortie du four.
Le système ESD gère tous les verrouillages de l’usine et opère les vannes de
sectionnement et de dépressurisation. Le ESD a pour fonction de :
• Surveillance des très hauts et très bas niveaux des ballons et réservoirs,
• Isolement du système,
• Dépressurisation du système vers la Torche,
• Commande d’arrêt du four au PLC,
• Arrêt des ventilateurs sur Haute vibration.
Chaque compresseur a son PLC qui a la fonction de le protéger et de le contrôler. Ces
fonctions sont :
• Séquence de démarrage et d’arrêt du four,
• Verrouillages de permissives et d’arrêts du four.
3.1 Réservoir de stockage (480-RL-41-01) - -PID DC-C-41OO01
3.1.1 Contrôle de température

La température minimale de pompage est fixée à 24°C pour satisfaire la température
minimale d’écoulement recommandé par le fournisseur de l’huile Torada TC. Un
verrouillage est prévu dans la matrice de causes et effets afin d’éviter de pomper de l’huile
trop visqueuse.
Le contrôle de température est du type marche-arrêt, et se fait à l’aide du transmetteur de
température de l’huile caloporteuse, 41-TI-026, et de trois réchauffeurs électriques (480-


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FE-41-01A/B/C) placés à l’intérieur du réservoir. Puisque le pompage d’huile du réservoir

se fait de façon sporadique, les réchauffeurs ne sont normalement pas en contrôle
automatique, mais ils peuvent être placés en contrôle automatique au besoin par
l’interrupteur 41-HS-027.
En contrôle automatique, les réchauffeurs démarrent si la température de l’huile, mesurée
par le 41-TI-026, est plus basse que 24°C (41-TAL-026), et s’arrêtent si la température est
plus haute que 30°C (41-TAH-026).
Points de consigne
DCS 41-TAH-026 35 °C Alarme
DCS 41-TI-026 30 °C Arrêt des réchauffeurs électriques (480-FE-41-01A/B/C)
DCS 41-TIC-026 Type Marche-Arrêt
Démarrage des réchauffeurs électriques (480-FE-41-
DCS 41-TI-026 26 °C
01A/B/C),
DCS 41-TAL-026 24 °C Alarme
Cinq (5) interrupteurs de températures activent des systèmes de verrouillages sur le

réservoir d’huile caloporteuse :
Verrouillage pour la température du réservoir
Système Éléments Description SP Actions
ESD TSHH-027 Haute température de Arrêt des réchauffeurs
93°C
I-4110 A/B/C peaux des réchauffeurs électriques
ESD Très haute température de Arrêt des réchauffeurs
TAHH-006 40°C
I-4103 l’huile électriques
ESD Très basse température de
TALL-006 15°C Arrêt des pompes d’appoint
I-4109 l’huile
Très haute température Activation du système de
FGS TSH-153 107°C
dans le réservoir combat d’incendie
Très haute température Activation du système de
FGS TSH-154 107°C
dans le réservoir combat d’incendie
3.1.2 Contrôle de niveau

Il n’y a pas de contrôle de niveau automatique sur le réservoir de stockage d’huile
caloporteuse. Le niveau est mesuré par 41-LI-009 et 41-LI-001, il est utilisé pour alerter
l’opérateur et comme permissif des pompes (480-PA-41-02A/B) et des réchauffeurs
électriques (480-FE-41-01A/B/C).
Points de consigne
ESD 7 670 mm
41-LAHH-001 Arrêt des pompes du ballon de drainage
I-4101 (98 %)
7 330 mm
DCS 41-LAH-009 Alarme
(94 %)


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Points de consigne
500 mm
DCS 41-LAL-009 Alarme
(3 %)
ESD 400 mm Arrêt des pompes d’appoint
41-LALL-001
I-4102 (2 %) Arrêt des réchauffeurs électriques
3.1.3 Réchauffeurs électriques (480-FE-41-01A/B/C)

Les réchauffeurs électriques (480-FE-41-01A/B/C) peuvent être mis en opération lorsque :
• Niveau de liquide est plus haut que le très bas niveau 41-LALL-001,
• Température du liquide est plus basse que le 41-TAH-026 (26°C)
• Température du liquide est plus basse que le 41-TAHH-006 (40°C),
• Température de peaux des réchauffeurs est plus basse que le 41-TSHH-027
(93°C).
3.2 Pompes d’appoint du réservoir de stockage d’huile caloporteuse (480-PA-41-02A/B)

Les pompes d’appoint du réservoir de stockage d’huile caloporteuse sont utilisées
seulement pour le remplissage du système (circuit fermé) et pour l’appoint éventuel de
l’huile dans le cas de perte de niveau de liquide dans le ballon d’expansion.
L’opération des pompes d’appoint est faite en mode manuel, localement ou à distance
(DCS). L’Opérateur doit démarrer les pompes selon les besoins du système. Par contre, les
conditions (permissives) de démarrage doivent être satisfaites :
• Pas de très bas niveau 41-LALL-001 (2%),
• Pas de très basse température 41-TALL-006 (15°C).
Les pompes d’appoint du réservoir de stockage d’huile caloporteuse (480-PA-41-02A/B)
s’arrêtent automatiquement lors de verrouillages :
• Très bas niveau d’huile 41-LALL-001 (2%),
• Très basse température d’huile 41-TALL-006 (15°C)
• Très haut niveau d’huile au ballon d’expansion 41-LSHH-020
3.2.1 Débit minimum pour les pompes d’appoint

Le débit minimum de la pompe d’appoint est ajusté par l’orifice de restriction 41-FO-107
qui est calibré pour un débit de 33 m3/hr.
La vanne de retour vers le réservoir doit être ouverte lorsque le débit total de la pompe est
inférieur à 33 m3/hr, c’est-à-dire 12.5 mm par minute ou 6 minutes pour 1% sur le LI-001.
De façon générale, lors du remplissage initial, lorsque la pression est basse dans le ballon
d’expansion, la vanne de retour peut être fermée. Lorsqu’un petit volume d’appoint est
nécessaire pour le système en opération, la vanne de retour doit être ouverte.


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Pour éviter un retour d’huile vers le réservoir, il est nécessaire de maintenir fermées toutes
les vannes manuelles sur le réseau de remplissage lorsque celui-ci est en attente.
3.2.2 Contrôle de pression

L’huile caloporteuse doit être stockée dans une atmosphère inerte pour minimiser la
présence d’oxygène dissous dans l’huile qui pourrait favoriser la dégradation de celle-ci à
haute température. Pour contrôler sa pression, le réservoir est muni d’une vanne de
contrôle (41-PV-009) et d’un régulateur local de pression (41-PCV-090).
Les points de consigne de tous les dispositifs pour contrôler la pression du réservoir sont
les suivants :
Point de consigne
41-PIC-009 5 mm H2O Alimentation en Azote
41-PCV-090 30 mm H2O Évent vers atmosphère
La vanne de contrôle 41-PV-009 est normalement fermée. Lorsque la pression du réservoir

tombe en dessous du point de consigne du 41-PIC-009, la vanne 41-PV-009 ouvre.
Similairement, le régulateur 41-PCV-090 est normalement fermé. Lorsque la pression du
réservoir monte au-dessus du point de consigne, le régulateur 41-PCV-090 ouvre.
3.3 Ballons d’expansion d’huile caloporteuse (480-VL-41-01) – P&ID C-41OO02

Le ballon d’expansion d’huile caloporteuse a été conçu pour absorber tous les
changements de volume d’huile dans le système causés par les expansions et les
contractions thermiques. De plus, le ballon d’expansion permet d’assurer la tête requise à
l’aspiration des pompes de recirculation (480-PA-41-01A/B)et d’évacuer les vapeurs d’eau
et d’azote lors du démarrage.
3.3.1 Contrôle de température

Lorsqu’il se passe un événement anormal qui fait augmenter la température à la sortie des
unités de récupération à 180°C (par exemple, suite à l’arrêt de la pompe de recirculation
d’amine), le contrôleur 41-TIC-018 envoie un signal vers le moteur du 1er ventilateur
(480-GM-41-01A1) de l’aérorefroidisseur d’huile caloporteuse (480-GC-41-01) pour le
démarrer, et envoie aussi un signal vers la vanne 41-TV-018 pour l’ouvrir (jusqu’à 86%).
Le ventilateur s’arrête et la vanne retourne sous contrôle si la température de l’huile baisse
en dessous de la haute température, 41-TAH-018.
Si la température de l’huile augmente jusqu’à la très haute température, 41-TAHH-018, le
contrôleur 41-TIC-018 envoie un signal vers le moteur du 2ième ventilateur (480-GM-41-
01A2) de l’aérorefroidisseur d’huile caloporteuse (480-GC-41-01) pour le démarrer aussi.
Le 2ième ventilateur s’arrête si la température de l’huile tombe en dessous du 41-TAHH-
018.
La logique de démarrage des ventilateurs de l’aérorefroidisseur d’huile doit s’assurer que
la vanne 41-TV-018 est ouverte (41-TZAH-018 activé) avant de démarrer les ventilateurs.


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Points de consigne
Alarme, Démarrage du 2ième ventilateur
DCS 41-TAHHH-018 190 °C
(480-GM-41-01A2)
Alarme, Démarrage du 1er ventilateur (480-
DCS 41-TAHH-018 180 °C GM-41-01A1)
Ouverture de la vanne TV-018 à 86%
DCS 41-TAH-018 170 °C Alarme avec action de l’opérateur
DCS 41-TIC-018 167 °C Opération normale

Il n’y a pas de contrôle de niveau automatique sur le ballon d’expansion d’huile
caloporteuse. Le niveau est mesuré par 41-LI-019. Les interrupteurs de niveaux, 41-LSLL-
020 et 41-LSHH-020, sont utilisés pour alerter l’opérateur, comme permissif des pompes
de recirculation (480-PA-41-01A/B) et pour arrêt d’urgence des pompes d’appoint (480-
PA-41-02A/B).
Points de consigne
ESD
41-LAHH-020 2890 mm Arrêt des pompes d’appoint
I-4104
2 439 mm Alarme
DCS 41-LAH-019
(96 %) Arrêt des pompes d’appoint par DCS
1 061 mm
(4 %)
ESD I-4105 41-LALL-020 550 mm Arrêt des pompes de recirculation
3.3.2 Contrôle de pression

Pour contrôler sa pression, le ballon est muni de deux contrôleurs (41-PIC-024A et 41-
PIC-024B).
Les points de consigne de tous les dispositifs pour contrôler la pression du ballon sont les
suivants :
Point de consigne
DCS 41-PIC-024A 1.5 barg Alimentation en Azote
Évent vers le drainage d’huile
DCS 41-PIC-024B 2.0 barg
caloporteuse
DCS 41-PAL-024B 0.5 barg Alarme de basse pression dans le ballon
Alarme de non fermeture de la vanne 41-
DCS 41-PZAH-024B 10%
PV-024B
Les deux vannes de contrôle sont normalement fermées. Lorsque la pression du ballon
tombe en dessous du point de consigne du 41-PIC-024A, la vanne 41-PV-024A ouvre; et
lorsque la pression monte au-dessus du point de consigne du 41-PIC-024B, la vanne 41-
PV-024B ouvre.


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3.4 Pompes de recirculation d’huile caloporteuse (480-PA-41-01A/B) – P&ID C-41OO03

Les pompes de recirculation d’huile caloporteuse font circuler l’huile caloporteuse à
travers tout le circuit. Des alarmes de Haute et Basse Pression sont disponibles sur la
conduite de refoulement commune par le contrôleur de pression 41-PI-029 sur le DCS.
L’alarme de basse pression, 41-PAL-029, est à 12.0 barg et l’alarme de haute pression, 41-
PAH-029, est à 13.5 barg.
Les pompes de recirculation d’huile caloporteuse (480-PA-41-01/B) peuvent être mises en
opération lorsque le niveau de liquide dans le ballon d’expansion est plus haut que 41-
LALL-020 (permissif) et que la pression n’est pas trop basse à l’aspiration (41-PSLL-193
et 194).
Permissive de démarrage des pompes de recirculation
>550 mm
ESD I-4105 41-LALL-020
>16%
41-PSLL-093
ESD I-4107 >1.5 barg
pour la pompe NI
41-PSLL-094
ESD I-4108 >1.5 barg
pour la pompe N2
Arrêt des pompes de circulation
ESD I-4124 HSS-639
Arrêt du four
3.4.1 Contrôle de débit du circuit d’huile caloporteuse – P&ID C-41OO03 / 41OO05 /

41OO15
Le contrôle de débit du circuit d’huile caloporteuse se fait de façon manuelle à l’aide du
contrôleur 41-HIC-072.
Puisque le système d’huile caloporteuse fournit de l’énergie vers un seul système
utilisateur (les rebouilleurs du régénérateur d’amine), la boucle de contrôle de température
du régénérateur d’amine (G64-CE-28-01) a été conçue pour utiliser comme variable
manipulable le débit de gaz combustible vers le four, au lieu du débit d’huile caloporteuse
vers les rebouilleurs; afin de maintenir le débit d’huile caloporteuse le plus stable possible.
Le contrôleur 41-HIC-072 agit sur la vanne 41-FV-072. L’Opérateur ajuste le débit requis
dans le circuit d’huile caloporteuse en utilisant le débitmètre 41-FI-080 (P&ID C-
41OO05). Une fois le débit ajusté à la valeur désirée, la vanne 41-FV-072 ne doit plus être
manipulée.
La vanne 41-FV-072 est munie d’une butée mécanique pour empêcher la fermeture totale
de la vanne et protéger les pompes de recirculation et le four. La butée mécanique doit être
fixée pour permettre un débit minimum de 910 m3/h (700 000 kg/h).
Lorsque le débit d’huile baisse en dessous du point de consigne de bas débit (41-FAL-
080), l’indicateur 41-FI-080 envoie un signal vers les deux moteurs des ventilateurs de
l’aérorefroidisseur d’huile caloporteuse (480-GM-41-01A1/01A2) pour les démarrer, un
signal vers la vanne 41-TV-018 pour l’ouvrir, et un signal vers le contrôleur du four
(BMS) afin d’arrêter les brûleurs.


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La logique de démarrage des ventilateurs de l’aérorefroidisseur d’huile doit s’assurer que

la vanne 41-TV-018 est ouverte (41-TZAH-018 activé).
Ouverture de Actions
Débit
41-HIC-072
DCS 41-HIC-072 1 725 m3/h 41%
3
DCS 41-FAH-080 1 890 m /h 64 % Alarme
3
DCS 41-FI-080 1 725 m /h 41%
3
910 m /h
DCS 41-FAL-080 19% Alarme
(53% de la charge totale)
41-FALL- 858 m3/h Alarme
DCS --
080 (49% de la charge totale)
Ouverture de 41-TV-018
ESD 41-FALL- 858 m3/h Démarrage des ventilateurs
--
I-4106 047 (49% de la charge totale) 480-GM-41-01A1/01A2
Arrêt des brûleurs du four
3.5 Four d’huile caloporteuse (480-FA-41-01) – P&ID C-41OO05

Le four d’huile caloporteuse doit fournir une partie ou toute l’énergie requise par les
rebouilleurs d’amine (G64-CE-28-01). Il a été conçu pour fournir 100% de la chaleur
requise par les rebouilleurs. En opération normale, le four fournit autour de 30% de la
chaleur totale requise par les rebouilleurs; l’autre partie (autour de 70%) est fournie par les
unités de récupération de chaleur des compresseurs booster N1 et N2 (G05-GW-23-01 et
G05-GW-23-02).
3.5.1 Contrôle de pression de tirage – P&ID C-41OO05

Pour contrôler la pression de tirage de la chambre de combustion, le four est muni d’un
contrôleur (41-PIC-111) qui agit sur le registre du gaz de combustion 41-PV-111. Lorsque
la pression à l’intérieur du four augmente, le volet 41-PV-111 ouvre, et vice-versa. Un
indicateur de position du volet est affiché au DCS, 41-PZI-111.
Points de consigne
-2,5 mbarg
BMS 41-PIC-111 Registre du gaz de combustion
-2.5 mm H2O
Le contrôle peut être fait de façon automatique par le PIC-111 ou manuelle à l’aide du 41-
HIC-111 ou de la chaîne du registre de gaz de combustion.
Un sélecteur de la plus haute variable d’ouverture entre le contrôle de pression
automatique et manuel permet d’obtenir l’ouverture requise du registre 41-PV-111. Le 41-
HIC-111 permet de maintenir une ouverture minimum du registre de la cheminée.


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3.5.2 Gaz d’étouffement – P&ID-C-41OO05

Lorsqu’un Opérateur observe un incendie indésirable dans la boîte de combustion, il doit
enclencher l’arrêt automatique du four (brûleurs et pilotes) et ouvrir la vanne manuelle
d’étouffement à l’azote. La vanne manuelle d’étouffement d’azote (41-HVM-069) est
munie d’un interrupteur de fin de course. La perte du signal de fermeture de la vanne
génère une alarme au DCS.
3.5.3 Contrôle de température – P&ID C-41OO05/41OO08 et C-28OO11

Le contrôle de température de l’huile caloporteuse à la sortie du four (41-TIC-6044) est en
cascade avec le contrôle de température du fond du régénérateur d’amine (28-TIC-068) et
de type automatique. Le contrôle agit sur le débit du gaz combustible vers le four (41-FC-
6210).
Lorsque la température dans le fond du régénérateur d’amine augmente au-dessus du point
de consigne, le contrôleur (28-TIC-068) envoie un signal vers le contrôleur 41-TIC-6044
pour réduire la température d’huile à la sortie du four. Le contrôleur 41-TIC-6044 envoie
un signal vers le contrôleur 41-FC-6210 pour réduire le débit de gaz combustible vers les
brûleurs du four. Le contrôleur 41-FC-6210 agit sur la vanne 41-FV-6210. Inversement,
lorsque la température dans le fond du régénérateur d’amine est en dessous du point de
consigne, le contrôleur (28-TIC-068) envoie un signal vers le contrôleur 41-TIC-6044 pour
augmenter la température d’huile à la sortie du four. Le contrôleur 41-TIC-6044 envoie un
signal vers le contrôleur 41-FC-6210 pour augmenter le débit de gaz combustible vers les
brûleurs du four. Dans cette boucle de contrôle, les variables opératoires sont quelques fois
exprimées en MMkcal/hr.
Points de consigne
DCS 28-TIC-068 128°C Point de consigne
PLC 28-TAH-068 130°C Alarme
DCS 41-TIC-6044 177°C Alarme
DCS 41-TAL-6044 170°C Alarme
DCS 41-TAH-6044 185°C Alarme
BMS 41-FC-6210 177°C Alarme
3.5.4 Allumage du four et gestion des brûleurs BMS – P&ID-C-41OO08

L’allumage du four d’huile caloporteuse est géré par le système de gestion des brûleurs,
appelé BMS. Ce BMS s’assure en tout temps que l’allumage des pilotes ou des brûleurs se
fasse sous certaines conditions spécifiques du procédé et du four. Ce BMS s’assure aussi
que pendant l’opération normale du four, toutes les conditions nécessaires à une opération
sécuritaire du four, soient maintenues. Le BMS ne contrôle pas le four, mais assure la
surveillance de certains paramètres.
Le BMS permet l’allumage du four en suivant une séquence dans laquelle le BMS
surveille et autorise les actions de l’Opérateur qui effectue l’allumage.
La séquence d’allumage est la suivante :


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• Vérifications de conditions du procédé par l’ESD

• Vérifications des conditions du four par le BMS
• Purge de la boîte de combustion
• Allumage des pilotes
• Allumage des brûleurs
• Maintient des conditions du four et du procédé
Les vérifications des conditions du procédé sont effectuées par le système ESD et sont
valables pour les permissives de démarrage du four et pour le maintient de l’opération de
celui-ci.
Ces conditions sont :
Points de consigne
3
I-4106 41-FALL-047 858 m /h Débit d’huile caloporteuse au four
I-4107 41-PSLL-093
<1.5 barg Pression d’aspiration des pompes de recirculation
I-4108 41-PSLL-094
I-4118 41-TAHH-045 195°C Température de sortie de l’huile caloporteuse
I-2816 28-PAHH-083 3 barg Pression des rebouilleurs d’amine
Étapes subséquentes de démarrage par le BMS

Les 5 étapes subséquentes pour l’allumage du four sont contrôlées par le BMS et sont
décrites dans le document de BIH.
Document BIH : Control Philosophy and Block Logic Description
020581-P5009-C17-0001-05
Enclenchements d’arrêts du four – P&ID C-41OO05/41OO08
Les diagrammes de causes et effets décrivent les enclenchements du four :
Document : 020581-4QH000-48EB-0002 page 17
020581-P5009-C16-0001
3.6 Rebouilleurs du régénérateur d’amine (G64-GA-28-02A/B/C) – P&ID C-28OO13

Les rebouilleurs du régénérateur d’amine absorbent toute l’énergie fournie par le système
d’huile caloporteuse pour maintenir la température du fond du régénérateur à la valeur du
point de consigne (128°C).
Il n’y a pas de boucle de contrôle liée aux rebouilleurs. L’énergie transférée est fonction de
la température de l’huile caloporteuse et de son débit (qui est fixé).


020581 CPF480-49ER-4110 1
3.7 Unité de récupération de chaleur (G05-GW-23-01/02) – P&ID C-23OO60 / 23OO61

Les unités de récupération de chaleur du compresseur Booster sont responsables de fournir
une grande partie de la chaleur requise pour les rebouilleurs d’amine (autour de 70%).
Elles prennent les gaz de combustion des turbines à gaz des compresseurs booster (G05-
DT-23-01/02) pour réchauffer l’huile caloporteuse sortant des rebouilleurs. Elles doivent
récupérer la quantité maximale de chaleur fournie par les turbines des compresseurs
Boosters, tout en restant à la chauffe minimum du four d’huile caloporteuse.
3.7.1 Contrôle de température – P&ID C-23OO60 / 23OO61

Les contrôleurs de température de l’huile caloporteuse à la sortie des unités de
récupération de chaleur (23-TIC-208/218) sont du type automatique. Le contrôleur 23-
TIC-208 agit sur les volets 23-TV-209 et 23-TV-208 pour maintenir la température de
l’huile caloporteuse au point de consigne. Pour augmenter la température de l’huile
caloporteuse, le volet d’admission 23-TV-208 ouvre, et lorsque celui-ci est complètement
ouvert, le volet d’évacuation 23-TV-209 commence à fermer jusqu’à ce que la température
désirée par le 23-TIC-208 soit atteinte. Pour diminuer la température de l’huile
caloporteuse, le volet d’évacuation 23-TV-209 ouvre, et lorsque celui-ci est complètement
ouvert, le volet d’admission 23-TV-208 commence à fermer jusqu’à ce que la température
désirée par le 23-TIC-208 soit atteinte. Similairement pour le second récupérateur de
chaleur, le contrôleur 23-TIC-218 agit simultanément sur les volets 23-TV-219 et 23-TV-
218.
Puisque l’objectif des unités est de récupérer le maximum de chaleur des turbines des
compresseurs, les vannes 23-TV-208 et 23-TV-218 seront ouvertes la plupart du temps. Le
point de consigne des contrôleurs de température à la sortie des unités de récupération, 23-
TIC-208 / 218, doit être ajusté afin que le four d’huile caloporteuse soit à la chauffe
minimum, afin d’éviter de trop chauffer l’huile caloporteuse.
Pour les détails de la philosophie de contrôle des unités de récupération, voir la description
de contrôle du vendeur.
Points de consigne
PLC 23-TIC-208 168°C Ajustable selon la chauffe minimum du four
PLC 23-TIC-218 168°C Ajustable selon la chauffe minimum du four
3.7.2 Contrôle de débit sur chaque unité de récupération – P&ID C-23OO60 / 23OO61
Il n’y a pas de contrôle automatique de débit d’huile caloporteuse à travers chaque unité de
récupération de chaleur (G05-GW-23-01/02). Les contrôleurs manuels 23-HIC-205 et 23-
HIC-206 servent à balancer les unités en cas de besoin. Le contrôleur 23-HIC-205 agit sur
la vanne 23-FV-205 et le contrôleur 23-HIC-206 agit sur la vanne 23-FV-206.


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Puisque les vannes 23-FV-205/206 sont munies des butées mécaniques pour empêcher la
fermeture au complet des vannes, en cas de besoin d’arrêter le débit d’huile des unités,
l’opérateur doit fermer les vannes manuelles en aval de chaque unité. Le débit minimal
permit sur chaque unité est de 465 000 kg/h.
3.8 Ballon de drainage d’huile caloporteuse (480-VX-41-01) – P&ID C-41OO17

3.8.1 Contrôle de température – P&ID C-41OO17
Similairement au réservoir de stockage et aux pompes d’appoint d’huile caloporteuse, la

température minimale de pompage à été fixée en 24°C. Le contrôle de température est du
type marche-arrêt, et se fait à l’aide du 41-TIC-120 et d’un réchauffeur électrique (480-FE-
41-02) placé à l’intérieur du ballon. Puisque le pompage d’huile du ballon se fait de façon
occasionnelle, le réchauffeur n’est normalement pas en contrôle automatique, mais il peut
être placé en contrôle automatique au besoin par l’interrupteur 41-HS-015.
En contrôle automatique, le réchauffeur démarre si la température de l’huile, mesurée par
le 41-TI-120, est plus basse que 24°C (41-TAL-120), et s’arrête si la température est plus
haute que 30°C (41-TAH-120).
Points de consigne
DCS 41-TAH-120 32°C Alarme
DCS 41-TIC-120 30°C Arrêt du réchauffeur électrique (480-FE-41-02)
DCS 41-TIC-120 26°C Démarrage du réchauffeur électrique (480-FE-41-02)
DCS 41-TAL-120 24°C Alarme

Il n’y a pas de contrôle de niveau standard sur le ballon de drainage d’huile caloporteuse.
Le niveau est mesuré par 41-LI-122. L’indication de niveau, 41-LI-011, est utilisé pour les
verrouillages et les permissives. Si le niveau de liquide arrive à un haut niveau, 41-LAH-
122, une des pompes 480-PN-41-03A/B démarre automatiquement.
Points de consigne
2 250 mm
ESD 41-LAHH-011 Alarme seulement
(97%)
1 671 mm Alarme, démarrage automatique d’une pompe (480-
DCS 41-LAH-122
(65%) PN-41-03A ou B)
730 mm (12
%)
ESD 564 mm Arrêt des pompes du ballon de drainage
41-LALL-011
I-4122 (3.5%) Arrêt du réchauffeur électrique


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3.8.3 Réchauffeur électrique du ballon de drainage d’huile caloporteuse (480-FE-41-02)

Le réchauffeur électrique (480-FE-41-02) peut être mis en opération lorsque le niveau de
liquide est plus haut que le très bas niveau de liquide, 41-LALL-011 - permissif et la
température du liquide est plus basse que 41-TAH-120.
3.9 Pompes du ballon de drainage d’huile caloporteuse (480-PN-41-03A/B)

Les pompes du ballon de drainage d’huile caloporteuse seront utilisées seulement pour la
vidange du ballon. Une pompe démarre automatiquement lorsque le niveau du ballon
arrive au haut niveau de liquide, 41-LAH-122. Le transfert de l’huile caloporteuse du
ballon de drainage vers le réservoir de stockage ne peut pas être effectué si la température
est supérieure à 93°C (température de conception du réservoir de stockage).
Les pompes du ballon de drainage d’huile caloporteuse (480-PN-41-03A/B) peuvent être
mises en opération lorsque les permissives sont satisfaites. Ces permissives sont :
• Pas de Haut niveau d’huile dans le réservoir 41-RL-41-01,
• Pas de très bas niveau d’huile dans le ballon de drainage,
• Pas de très haute température dans le ballon de drainage,
• Pas de très basse température dans le ballon de drainage,
• Pas de très basse pression dans le joint d’étanchéité da la pompe.
3.9.1 Contrôle de pression – P&ID C-41OO17

Le contrôle de la pression du ballon est muni de deux vannes de contrôle (41-PV-016A et
B). Les points de consigne de tous les dispositifs pour contrôler la pression du ballon sont
les suivants :
Point de consigne
DCS 41-PIC-016A 0.1 barg Alimentation Azote
DCS 41-PAL-016A 0 barg Alarme
DCS 41-PIC-016B 0.5 barg Décharge vers la torche BP
DCS 41-PAH-016B 0.6 barg Alarme
Les deux vannes de contrôle sont normalement fermées. Lorsque la pression du ballon
descend en dessous du point de consigne du 41-PIC-016A, la vanne d’alimentation
d’azote, 41-PV-016A, ouvre; et lorsque la pression monte au-dessus du point de consigne
du 41-PIC-016B, la vanne de décharge vers la torche BP, 41-PV-016B, ouvre.


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4.0 SITUATIONS D’URGENCE ET PROBLEMES OPERATIONNELS
En cas d’urgence, découlant d’une panne d’équipement, la procédure dépend de la nature

même de la panne. Généralement, si l’urgence semble être temporaire et ne comporte pas
de risques pour le reste de l’installation, il faut faire en sorte que celle-ci continue de
fonctionner au ralenti (exemple mode Joule Thomson) jusqu’à ce qu’on ait pu déterminer
la gravité de la situation. Un arrêt d’urgence, pendant le fonctionnement du train, peut être
dû à des événements anormaux dans le procédé, ou à des événements extérieurs tels
qu’une panne d’air instrument ou une panne d’électricité. L’ensemble du train est contrôlé
par des instruments reliés au DCS. En cas d’urgence, un mécanisme de verrouillage sera
activé pour mettre l’unité en mode de fonctionnement sécuritaire.
Les situations pouvant entraîné un arrêt d’urgence sont décrites dans les paragraphes
suivants.
4.1 Niveau trop bas dans les ballons séparateurs et réservoirs

Le réservoir de stockage, le ballon d’expansion et le ballon de drainage sont tous équipés
d’interrupteurs de très bas niveau qui isolent la sortie liquide afin d’éviter de faire
fonctionner les pompes sans liquide.
4.2 Niveau trop haut dans les ballons séparateurs

Le réservoir de stockage, le ballon d’expansion et le ballon de drainage sont tous équipés
d’interrupteurs de très haut niveau qui arrêtent l’alimentation du réservoir afin d’éviter un
débordement.
4.3 Arrêt des pompes de recirculation d’huile caloporteuse

L’arrêt des pompes de recirculation d’huile entraîne l’arrêt des rebouilleurs à l’AGRU
(Volume II système 28). La charge d’alimentation de l’unité devra être réduite au
minimum et l’unité mise en mode Joule Thomson, afin d’éviter de produire de grandes
quantités de produits hors normes.
4.4 Arrêt du refroidisseur d’huile caloporteuse

Durant l'exploitation normale de l’unité, l’arrêt du refroidisseur d’huile caloporteuse n’a
aucune importance. Toutefois, si la charge du train est significativement réduite, limitant
par le fait même la circulation d’huile chaude, l’arrêt du refroidisseur d’huile chaude va
entraîner l’augmentation de la température de retour de l’huile. Ainsi, la température à
l’entrée du four va augmenter, réduisant la charge thermique du four et pouvant
occasionner des problèmes de contrôle du four.


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4.5 Perte d’air instrument

En cas de perte d’air instrument, les vannes de commande et de sectionnement passent
graduellement à leur position de défaillance.
Description Étiquette Position de
défaillance
Vanne d’azote au réservoir de stockage d’huile 41-PV-009 FC
Vanne d’azote du ballon d’expansion 41-PV-024A FC
Vanne d’évent du ballon d’expansion 41-PV-024B FO
Vanne de contrôle de débit d’huile caloporteuse 41-FV-072 FO
Vanne du BMS FC
Vanne de contrôle de température à la sortie de
41-TV-018 FO
l’aérorefroidisseur
Vanne d’azote au ballon de drainage d’huile caloporteuse 41-PV-016A FC
Vanne d’évent au ballon de drainage d’huile caloporteuse 41-PV-016B FO
Toutefois, le système d’air instrument est conçu pour minimiser la probabilité d’une panne
avec trois compresseurs ayant chacun une capacité de 50% de la demande estimée et un
ballon tampon. De plus, le réseau d’air d’instrument est favorisé au dépend du réseau d’air
de service et de génération d’azote.


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5.0 VÉRIFICATIONS ROUTINIÈRES
5.1 Points d’échantillonnage

Différents types de point d’échantillonnage sont fournis dans l’usine. Les détails sont
montrés dans les légendes de PID (DC-C-OO0010 et DC-C-OO0011).
Le type C est pour les liquides chauds à haute température (plus haute que 60°C). Il est
similaire au type A mais muni d’un refroidisseur à l’eau de service.
Station P&ID Description Type Objectif Analyse Fréquence
Inspection visuelle
Vérifier la pour présence de Mensuelle
Huile caloporteuse au saleté ou de coke
SC-C-41- C- qualité de
refoulement des D
01 41OO03 l’huile Analyse en
pompes de circulation 2-3 ans
caloporteuse laboratoire par le
fournisseur d’huile
5.2 Vérifications routinières

Fréquence Tâche
Inspecter les brûleurs visuellement afin d’assurer leur bon fonctionnement.
Exemple : Vérifier la forme et la stabilité de la flamme.
Tous les jours Vérifier la pression du gaz. S’il y a une différence entre la pression mesurée et la
pression attendue, il est nécessaire de corriger le problème immédiatement. Les
brûleurs ne peuvent jamais être utilisés s’il y a des fuites dans les conduites de gaz.


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Fréquence Tâche
Inspection visuelle de la buse du pistolet à gaz à l’aide des entrées disponibles dans
1 fois par les brûleurs et dans le four afin de s’assurer de son bon fonctionnement. Si le guide
semaine de la buse semble avoir des problèmes, le guide doit être enlevé et inspecté selon les
instructions.
Vérifier les parties de libre opération du registre de tirage du canal de ventilation en
1 fois par mois
utilisant une graisse tout usage à base de lithium si nécessaire.
Toujours vérifier qu’il n’y a pas de gaz dans l’environnement avant de commencer
les opérations de maintenance.
Toujours isoler et insérer un obturateur dans les conduites de gaz.
À chaque arrêt Toujours déconnecter les équipements électriques du four.

Inspecter les tuiles réfractaires du brûleur et les remplacées s’il y a eu une grande
détérioration.
Remplacer la buse du pistolet à gaz au moins une fois par année.
Enlever, vérifier et remplacer le guide de la buse si nécessaire.


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6.0 DIAGRAMME D’ECOULEMENT DE PROCEDE


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7.0 GUIDE D’OPÉRATION

Système d'huile caloporteuse
Alarmes
P&ID /
Paramètre Système Instrument SP Enclenchements Explications & Actions correctives
Équipement HH H L LL
On @ 26 Contrôleur Marche/Arrêt des

Contrôle de température DCS TIC-026 °C 35 24
Off @ 30 réchauffeurs électriques
Température de l'huile ESD I-4103 TAHH-006 °C 63 Arrêt des réchauffeurs électriques
Température de l'huile ESD I-4109 TALL-006 °C 20 Arrêt des pompes d'appoint
Température de peaux des TSHH-027
Réservoir d'huile caloporteuse
ESD I-4110 °C 93 Arrêts des réchauffeurs électriques

réchauffeurs A/B/C
Température du réservoir FGS TSH-153 °C 107 Activation du système d'incendie
DC-C-41OO01
Température du réservoir FGS TSH-154 °C 107 Activation du système d'incendie

% 94 3
Niveau du réservoir DCS LI-009
mm 7330 500
Recherche de la cause, soit un
% 98 HH: Arrêt des pompes du ballon de
ESD I-4101 LIT-001 transfert trop grand ou une
mm 7670 drainage
contamination de l'huile.
% 2 LL: Arrêt des pompes d'appoint et
I-4102 LIT-001
mm 400 Arrêt des réchauffeurs
Débit minimum de la pompe FO-107 m3/hr 33
Pression du réservoir DCS PIC-009 mm wg 5

Pression du réservoir Local PCV-090 mm wg 30
Pression du ballon
DCS PIC-024A barg 1,5
d'expansion
Ballon D'expansion d'huile caloporteuse
DCS PIC-024B barg 2 0,5

Non-fermeture de l'évent DCS PZAH-024B % 10
Niveau du ballon % 96 4 Arrêt des pompes d'appoint sur Haut
DCS LI-019
d'expansion mm 2439 1061 niveau
DC-C-41OO02
Niveau du ballon
ESD I-4104 LAHH-020 mm 2890 Arrêt des pompes d'appoint
d'expansion
Possibilité de fuite si le niveau baisse
ESD I-4105 LALL-020 mm 550 Arrêt des pompes de recirculation
sans changement de température.
Température de l'huile DCS TIC-018 °C 167 HHH HH H L Démarrage du 1er ventilateur à 180°C Balancer les sources de chaleur entre
caloporteuse 190 180 170 150 et du 2ième à 190°C. les Récupérateurs de chaleur et le
Ouverture de TV-018 à 180°C. four.
ième
Arrêt du 2 ventilateur à 160°C et
arrêt du 1er ventilateur à 150°C.
Alarme pour les Opérateurs à 170°C
et à 150°C.
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Alarmes
P&ID /
Pompes de circulation d
HIC-172
Débit d'huile DCS m3/hr 1725 Lecture sur FE-080
FV-072
DC-C-41OO03
Arrêt de la pompe de circulation Permutation des pompes et nettoyage

Pression d'aspiration N1 ESD I-4107 PSLL-093 barg 1,5
Arrêt du four de la crépine.
Arrêt de la pompe de circulation
Pression d'aspiration N2 ESD I-4108 PSLL-094 barg 1,5
Arrêt du four
Pression de refoulement DCS PI-029 barg 13,5 12 Alarme

DC-C-41OO0
Permutation des flitres et

DeltaP des filtres DCS PDIT-036 barg 2 Alarme
d'huile
Filtres
calop.
remplacement des cartouches sales.
Débit d'huile au filtres DCS FIT-040 m3/hr 86,3 Ajustement manuel du débit.
L: Alarme
Ajuster le débit d'huile avec le HIC-
Débit d'huile au four DCS FIT-080 m3/hr 1725 1898 910 858 Ouverture TV-018
172. Éviter de changer le débit.
Démarrage des ventilateurs
Démarrage des ventilateurs
Débit d'huile au four ESD I-4106 FALL-047 m3/hr 858 Ouverture de TV-018
Arrêt des brûleurs
FIT-6077
Débit d'huile aux passes BMS m3/hr 97 61 Arrêt des brûleurs sur FSLL Balancer les passes du four.
AàI
Balancer les passes et équilibrer la
Température de sortie des TI-113
DCS 185 170 Alarme chauffe dans le four ou,
passes AàI
Four d'huile caloporteuse
Balancer les sources de chaleur.

Température d'huile à la
ESD I-4118 TI-045 °C 195 Arrêt des brûleurs sur TSHH
sortie du four
DC-C-41OO05
Température de peaux TIT-6110

BMS °C 305 Alarme Ajuster les brûleurs.
(radiante entrée) AàI
Température de peaux TIT-6053 Ajuster les brûleurs et baisser la
BMS °C 305 Alarme
(radiante sortie) AàI chauffe si nécessaire.
Température de la transition BMS TI-6125 °C 960 Alarme
Température à la base de la Ajuster les brûleurs et baisser la
BMS TI-6052 330 Alarme
cheminée chauffe. Recherche de la cause.
Température à la base de la
BMS TI-6050 370 330 Arrêt du four.
cheminée
Température de sortie de la
BMS TI-6049 330 Alarme
cheminée
Pression de la boîte BMS PI-6054 mm wg -1 Alarme Ouvrir le registre et balancer le four.
Pression de tirage BMS PIC-111 mm wg -2,5 Alarme
Détermine l'ouverture minimale du
Pression de tirage DCS HIC-111 %
registre de la cheminée.
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Alarmes
P&ID /
Ouvrir le registre de cheminée et

Teneur en oxygène à la DCS/B
AIT-6051A % 1,5 Alarme ajuster les registres secondaires des
cheminée MS
brûleurs.
Position du registre de la
BMS PZT-111 % 45 Arrêt des brûleurs.
cheminée
Purge BMS FIT-6115 kg/sec 20,3 Actif pendant la purge seulement
Si l'ouverture est confirmée,
Gaz d'étouffement DCS ZLH-069 % 5 Alarme d'ouverture de la vanne
Four d'huile caloporteuse
enclencher l'arrêt du four.

Purge de la boîte BMS FIT-6115 20,3 Débit d'air de purge
DC-C-41OO05
XZSH-6116 % Comfirmation de la position de la

Purge de la boîte BMS 100
XZSL-6116 % 0 vanne pour le BMS
Température de l'huile BMS TIT-6044 °C 177 185 170 Arrêt des brûleurs.
Température de l'amine DCS 28-TIC-068 °C 128 130 Alarme
Débit de gaz au four BMS FC-6210 MMkcal/h RSP Esclave de 28-TIC-068
Pression de gaz aux pilotes BMS PI-6258 barg 0,8 0,3 0,2
Pression de gaz aux PI-6202 Possibilité d'extinction des brûleurs
BMS barg 1,7 0,04 0,04
brûleurs A/B/C sur très basse pression.
Différentiel de pression à la
PLC PDIT-6205 barg 1
crépine
PLC PDIT-6255 barg 0,5
crépine
Vannes de sectionnement ZLH-6250
Distribution de
DC-C-41OO07
BMS Ouverte
gaz vers les
automatique aux pilotes AàI

pilotes
Vannes de sectionnement ZLL-6250

BMS Fermée
automatique aux pilotes AàI
Détecteur de flammes BI-6251
BMS On/Off
(pilotes) AàI
Pression de gaz aux PI-6202 Arrêt de tous les brûleurs sur HH et Recherche de la cause et rallumer les
BMS système de gestion des
BMS barg 1,7 0,04 0,04

brûleurs A/B/C LL brûleurs.
Recherche de la cause et rallumer les
Pression de gaz aux pilotes BMS PI-6258 barg 0,8 0,3 0,2 Arrêt de tous les pilotes
DC-C-41OO08
pilotes.
brûleurs
Pression de gaz BMS PCV-207 barg 2,6

Pression de gaz aux pilotes BMS PCV-256 barg 0,6
BMS PDIT-6205 barg 1 Nettoyer la crépine.
crépine
BMS PDIT-6255 barg 0,5 Nettoyer la crépine.
crépine
Page 3 de 5
Alarmes
P&ID /
Vannes de sectionnement ZLH-6270

BMS Ouverte
Distribution de gaz
automatiques aux brûleurs AàI

vers les brûleurs
DC-C-41OO09
Vannes de sectionnement ZLL-6270

BMS Fermée
automatiques aux brûleurs AàI
Vannes de sectionnement HZLL-6271
BMS Fermée
manuelles aux brûleurs AàI
Détecteur de flammes UV BI-6273
BMS On/Off
(brûleurs)) AàI
On @ 26 Contrôleur Marche/Arrêt des
Contrôle de température DCS TIC-120 °C 32 24
Off @ 30 rechauffeurs
Ballon de drainage de l'huile caloporteuse
Arrêt des pompes du ballon

Température de l'huile ESD I-4123 TAHH-123 °C 40
Arrêt du réchauffeur électrique
Température de l'huile ESD I-4125 TALL-123 °C 15 Arrêt des pompes du ballon
Température de peaux du
DC-C-41OO17
ESD I-4126 TSHH-015 °C 93 Arrêt du réchauffeur électrique

réchauffeur
% 65 12
Contrôle du niveau DCS LIC-122 Contrôleur Marche/Arrêt des pompes
mm 1671 730
% 3,5 Arrêt des pompes du ballon
Contrôle de niveau ESD I-4122 LSLL-011
mm 564 Arrêt du réchauffeur électrique
% 97
ESD ??? LSHH-011 Démarrage de la 2ième pompe
mm 2250
Pression du ballon
DCS PIC-016A barg 0,1 0
d'expansion
DCS PIC-016B barg 0,5 0,6 0
Page 4 de 5
Alarmes
P&ID /
Température de sortie de
PLC 23-TIC-208 °C 168 180 Contrôle des volets
l'huile
Récupérateur de chaleur N1
23-FIT-203 Ouvre le volet d'évacuation et ferme

Débit d'huile ESD I-2361 m3/hr 700 429 Ajuster le débit avec le HIC-205
A/B le volet vers le Récupérateur
DC-C-23OO60
23-HIC-205
% Lecture de débit au FIT-203 et
Débit d'huile DCS 23-FIT-203
m3/hr 935 ajustement par le HIC-205.
A/B
Vérifier la position des volets.
23- Ouvre le volet d'évacuation et ferme
Température de la boîte ESD °C 200 Vérifier le débit d'huile et sa
TAHH-215 le volet vers le Récupérateur
température.
23-
Température de la boîte PLC °C 220 210 Arrêt de la turbine
TAHH-6212
Température de sortie de
PLC 23-TIC-218 °C 168 180 Contrôle des volets
Récupérateur de chaleur N2
l'huile
23-FIT-224 Ouvre le volet d'évacuation et ferme
Débit d'huile ESD I-2361 m3/hr 700 429 Ajuster le débit avec le HIC-206
A/B le volet vers le Récupérateur
DC-C-23OO61
23-HIC-206
% Lecture de débit au FIT-224 et
Débit d'huile DCS 23-FIT-224
m3/hr 935 ajustement par le HIC-206.
A/B
Vérifier la position des volets.
23- Ouvre le volet d'évacuation et ferme
Température de la boîte ESD °C 200 Vérifier le débit d'huile et sa
TAHH-216 le volet vers le Récupérateur
température.
23-
Température de la boîte PLC °C 220 210 Arrêt de la turbine
TAHH-6222
Ferme sur haut niveau dans le
DC-C-28OO13
Rebouilleurs
Régénérateur d'amine.
d'amine
Débit d'huile caloporteuse ESD I-2809 28-HV-072

Ferme sur une haute pression
d'amine aux rebouilleurs.
Pression d'amine aux 28-PIT-083
ESD I-2816 barg 3 2,5 Ferme l'huile calo HV-072.
rebouilleurs A/B
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8.0 PROCEDURES D’OPERATION
Proc 4101 Allumage du four d’huile caloporteuse

1
Proc 4102 Arrêt du four d’huile caloporteuse
Proc 4103 Remplissage du système d'huile caloporteuse
Proc 4104 Mise hors service d’un filtre
Proc 4105 Permutation des pompes de recirculation d'huile caloporteuse
Proc 4106 Balancement des débits dans les passes
Proc 4107 Vidange de l’huile caloporteuse
Proc 4108 Drainage d’équipements d’huile caloporteuse

Rhourde Nouss QH
Procédure d’opération – PROC 4101
Allumage du four d’huile caloporteuse
PROCÉDURE D’OPÉRATION
ALLUMAGE DU FOUR D’HUILE CALOPORTEUSE
Avertissement
Cette procédure a été rédigée pendant la construction de l’usine et est basée sur l’information alors
disponible. Cette procédure sera essayée lors du commissioning de l’usine et sera mise à jour
selon les observations faites et réémise en version finale après le commissioning par l’entrepreneur.
La Direction de l’usine CPF devra alors l’approuver formellement et la distribuer au personnel
d’exploitation de Sonatrach. Entretemps, l’application de la procédure doit être faite avec précaution
pour assurer la sécurité du personnel et la protection des actifs de l’usine et de l’environnement.
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Rhourde Nouss QH
Liste des révisions de la procédure

Cette liste donne une brève description des modifications qui ont été apportées à la procédure
au fils du temps.
Dans un effort d’amélioration continue des pratiques de travail de l’usine, toute procédure
devrait être révisée à chaque utilisation, sinon au minimum à chaque trois (3) ans.
Préparée Vérifiée Approuvée

Rev Date Modifications apportées
par par par
12 janvier Procédure originale développée pendant la
A
2012 construction.
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Rhourde Nouss QH
Objectifs :
Cette procédure d’opération explique les étapes à suivre pour allumer le four d’huile
caloporteuse qui fournit l’énergie nécessaire aux rebouilleurs d’amine.
Portée de la procédure :
Cette procédure d’allumage s’applique au Four d’huile caloporteuse 480-FA-41-01 et au
système de gestion des brûleurs (BMS) 480-UF-41-01, pour ledit four.
Application :
Cette procédure s’applique au four lorsque les brûleurs et les pilotes sont éteints et que le four
n’est pas purgé. La procédure s’applique aussi au rallumage de brûleurs lorsque les pilotes sont
toujours allumés.
Prémisses essentielles :
Cette section décrit les étapes complétées ou les conditions d’opération obtenues sur lesquelles
l’auteur base le développement de la procédure actuelle. Ces items sont :
• Le réservoir de stockage d’huile caloporteuse est en service et a été

rempli avec de l’huile caloporteuse de type Torada TC-32 ou
l’équivalent,
• Le circuit fermé d’huile caloporteuse a été rempli en suivant la
procédure PROC-4103,
• L’huile caloporteuse circule dans tout le circuit fermé,
• Le ballon d’expansion, les pompes de recirculation et les filtres d’huile
caloporteuse du système 41 sont en service,
• Les récupérateurs de chaleur du système 23 et les rebouilleurs du
système 28 sont en service,
• Les vérifications pré-démarrages du système de gestion (BMS) des
brûleurs sont complétées,
• L’huile caloporteuse qui circule est à température ambiante et par
conséquent, les lectures des débitmètres sont faussées. Les lectures
obtenues sont plus hautes que les débits réels.
• L’azote d’étouffement est en service.
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Rhourde Nouss QH
Mesures de sécurités particulières

Aux mesures normales de santé et de sécurité utilisées à l’usine, le personnel doit ajouter les
précautions suivantes lors de l’application de la procédure :
• L’accès aux alentours du four et du BMS doit être limité au personnel

assigné au démarrage du four, ainsi qu’à la Supervision de ceux-ci.
• Les lieux doivent être propres et bien entretenus. Les lieux de travail
doivent être absents de résidus de matériaux fibreux tel que
poussières de réfractaire, laine minérale et matériel d’isolation.
• Aucun matériel combustible (madriers de bois, câble, guenilles, etc)
ne doit être en contact avec le four, les équipements et la tuyauterie
qui seront chauffés.
• Lors du premier allumage à vie du four, les intervenants d’urgences
de l’usine doivent être en état d’alerte.
Liste des étapes importantes de la procédure :

Les étapes suivantes dictent l’ordre d’exécution de la procédure :
• 1- Validation de la circulation d’huile caloporteuse selon la procédure

PROC 4103,
• 2- Vérification des permissives de démarrage pour le four,
• 3- Purge de la boîte de combustion,
• 4- Allumage des pilotes,
• 5- Allumage des brûleurs,
• 6- Ajustement des conditions d’opération.
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Rhourde Nouss QH
Détails de la procédure
1- Validation de la circulation d’huile caloporteuse
1. Remplir et établir la circulation d’huile Selon la procédure PROC 4103.

caloporteuse dans le circuit fermé du four.
2. Ajuster le débit d’huile à 1725 m3/hr sur le À cause de la température d’huile

23-FI-047 et le 23-FI-080 en manipulant le actuellement plus basse que la température
23-HIC-072 au refoulement des pompes de calibration des orifices, les lectures
de recirculation. obtenues sont plus hautes que les débits
réels. Un ajustement à chaud sera
nécessaire.
Les débitmètres 23-FI-047 et 23-FI-080

doivent données des lectures de débits
égales.
La somme des débitmètres 23-FI-6077 de A à

I doit être égale au débit du débitmètre 23-FI-
047.
3. S’assurer d’un débit dans chacune des Le manufacturier BIH recommande d’ouvrir
passes de procédé du four. Le complètement les vannes manuelles sur les
balancement des passes peut être fait passes lors du premier démarrage à vie.
lorsque l’huile sera chaude.
4. S’assurer que la vanne d’étouffement à L’interrupteur de course (41-ZLH-069) ne

l’azote ((41-HVM-069) est fermée et que le donne pas d’alarme.
circuit est bien aligné.
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Rhourde Nouss QH
2- Vérification des permissives de démarrage pour le four
1. Vérifier les conditions d’opération pour les Le ESD gère les conditions suivantes :
permissives de démarrage gérés par le • Débit d’huile caloporteuse au four :
ESD et ajuster au besoin. o 23-FALL-047 > 858 m3/hr,
• Pression d’aspiration des pompes :
o 23-PSLL-093 > 1.5 barg
o 23-PSLL-094 > 1.5 barg
Température de sortie de l’huile :
o 23-TAHH-045 < 195°C
• Pression des rebouilleurs d’amine :
o 28-PAHH-083 (A ou B) < 3.0
barg
Et les interrupteurs suivants ne doivent pas

être activés :
• Demande d’isolation du système 23
o 23-HSS-639 – I-4124
• Réservoir d’air d’instrument
o 63-PALLL-109 A/B/C – I-6305
• Demande d’arrêt d’usine sans
dépressurisation
o 00-HSS-611 – I-0001
• Demande d’arrêt d’usine avec
dépressurisation
o 00-HSS-612 – I-0002
• Feu dans la zone d’huile caloporteuse
o 70-XS-161B
2. S’assurer que les vannes automatiques

Les vannes d’entrée de gaz vers les brûleurs
du BMS soient dans la bonne position, et les pilotes sont fermées.
c’est-à-dire déactivées.
Les vannes de sortie vers les brûleurs et les
pilotes sont fermées.
Les vannes d’évent sont ouvertes.
3. Mettre en service les conduites de gaz

Conduite 6’’-FG-45-401.
combustibles vers le BMS pour les
brûleurs et les pilotes. Ouvrir toutes les
vannes manuelles.
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Rhourde Nouss QH
3- Purge de la boîte de combustion
1. Exécuter la purge de la boîte de Procédure: « Hot Oil – Control Philosophy and

combustion selon la procédure du Block Logic Description” de BIH,
manufacturier BIH. 020581-P5009-C17-0005-05 page 2-3.
La commande de PURGE pour le four, se fait

à partir du panneau de control local LCP.
Durant la purge, le BMS va exécuter son

programme de vérification d’étanchéité des
vannes de gaz.
4- Allumage des pilotes
Le premier pilote doit être allumé à l’intérieur

d’une période de 10 minutes, commençant à
la fin de la purge.
1. Aligner les pilotes selon la procédure du Document P5009-R02-0003-01, page 12.

manufacturier Hamworthy.
2. Allumer les pilotes selon la procédure du Procédure: « Hot Oil – Control Philosophy and
manufacturier BIH. Block Logic Description” de BIH,
020581-P5009-C17-0005-05 page 4.
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Rhourde Nouss QH
5- Allumage des brûleurs
1. Avant d’allumer les brûleurs, il est Une partie de l’énergie absorbée sert à
primordial de déterminer où l’énergie de augmenter la température de l’huile
combustion absorbée par l’huile caloporteuse qui circule, une autre partie sert
caloporteuse dans le four sera transférée. à réchauffer l’équipement et environ de 15 à
20% est perdue par la cheminée. Le reste de
l’énergie doit être transféré à l’atmosphère
dans l’aérorefroidisseur 480-GC-41-01 ou à
l’amine dans les rebouilleurs G64-GA-28-02
A/B/C. La plus grosse partie de l’énergie va à
l’atmosphère ou à l’amine.
2. S’assurer que le système 28 –

Décarbonatation du gaz, soit prêt à
recevoir la chaleur transférer par l’huile
caloporteuse.
Pour le premier démarrage à vie de
3. S’assurer que l’aérorefroidisseur 480-GC- l’aérorefroidisseur, veuillez vérifier que les
41-01 est en service. écrous de barrage sont enlevés sur la tête
flottant pour permettre son expansion
thermique.
Document P5009-R02-0003-01, page 13-14.

4. Aligner les brûleurs selon la procédure du
manufacturier Hamworthy.
Procédure: « Hot Oil – Control Philosophy and
5. Allumer les brûleurs selon la procédure Block Logic Description” de BIH,
du manufacturier BIH. 020581-P5009-C17-0005-05, page 5.
Bouton local 41-HS-6617 – « Déclenche pour

6. Après l’allumage de 4 brûleurs (minimum), moduler », tel que décrit dans le document :
transférer le contrôle du four au DCS. Procédure: « Hot Oil – Control Philosophy and
Block Logic Description” de BIH,
020581-P5009-C17-0005-05, page 7.
Ajouter des brûleurs au besoin (lorsque la

pression de gaz augmente aux brûleurs).
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Rhourde Nouss QH
5- Allumage des brûleurs

7. Augmenter la chauffe du four par le 41-
PIC-6201 ou le 41-TIC-200, à un taux ne
dépassant pas 25°C par heure. L’ajustement de l’air doit être continuel
pendant l’augmentation de la chauffe.
8. Ajuster l’air (primaire et secondaire) de Pendant la chauffe, maintenir au minimum 3%
combustion aux brûleurs. d’O2 sur l’analyseur et maintenir une belle
flamme sur tous les brûleurs en service.
Fermer les registres secondaires sur les
brûleurs hors service.
6- Ajustements des conditions d’opération
1. Coordonner le taux de chauffe du four Utiliser l’aérorefroidisseur pour balancer

avec les besoins de chauffe des l’énergie fournie et l’énergie absorbée.
rebouilleurs d’amine.
2. Lorsque la température sera stable à la Les paramètres suivants :

valeur désirée de 177°C, vérifier les L’O2 est entre 2 et 3%,
paramètres d’opération du four.
Le tirage est à -2.5 mm wg,
La pression de gaz aux brûleurs est
acceptable,
Les débits des passes sont équilibrés,
Les températures de peaux sont acceptables,
Les flammes sont belles et stables,
Les contrôleurs sont sur AUTO.
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Arrêt du four d’huile caloporteuse
ARRÊT DU FOUR D’HUILE CALOPORTEUSE
Avertissement
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au fils du temps.

par par par
A
2012 construction.
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Rhourde Nouss QH
Objectifs :
Cette procédure d’opération explique les étapes à suivre pour arrêter le four d’huile
caloporteuse. L’arrêt du four est l’extinction de tous les brûleurs. L’extinction des pilotes et
l’arrêt de la circulation d’huile sont optionnels et dépendent de la mise en situation.
Cette procédure d’arrêt s’applique au Four d’huile caloporteuse 480-FA-41-01 et au système de
gestion des brûleurs (BMS) 480-UF-41-01, pour ledit four.
Application :
Cette procédure s’applique au four lorsque les brûleurs et les pilotes sont allumés.
Les commandes d’arrêts des brûleurs, des pilotes et de la circulation d’huile caloporteuse, sont
décrites au Tableau 1, intitulé : «Demande d’arrêts automatiques et manuelles du four ». La
procédure est construite en fonction des buts recherchés.
Les procédures de remise en marche sont aussi spécifiées.
Les autres arrêts du four ou les arrêts causés par le four sont décrits au Tableau 2.
• Le four est en opération normal,

• L’huile caloporteuse circule normalement dans tout le circuit fermé.
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Rhourde Nouss QH

• Si le four est arrêté par le système de F&G ou par l’azote

d’étouffement, le système d’alerte de l’usine doit être déclenché.
Documents de référence
P&ID 020581-CPF480-49D4-4103 – Pompes de recirculation

P&ID 020581-CPF480-49D4-4105 – Four d’huile caloporteuse
P&ID 020581-CPF480-49D4-4108 – Système de gestion des brûleurs BMS
P&ID 020581-CPF480-49D4-4107 – Distribution de gaz aux pilotes
P&ID 020581-CPF480-49D4-4109 – Distribution de gaz aux brûleurs
BIH P&ID 020581-P5009-C01-0001 – Hot Oil Heater skid
BIH Causes & Effects diagram – 020581-P5009-C16-0001-06
Causes & effects – 020581-4QH000-48EB-0002, page 17
Hamworthy burners – 020581-P5009-R02-0003-01
Hot oil – Control philosophy – 020581-P5009-C17-0001-05

• 1- Arrêt de tous les brûleurs,

• 2- Arrêt de tous les pilotes,
• 3- Arrêt normal du four (brûleurs et pilotes),
• 4- Arrêt de la circulation d’huile caloporteuse.
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Rhourde Nouss QH
Tableau 1
Demandes d’arrêts automatiques et manuelles du four
Initiateurs Localisation Description des initiateurs Arrêt des Arrêt des Arrêt de la
pilotes brûleurs circulation
Actions initiées par les Opérateurs sur le panneau local LCP
HS-6612 LCP Arrêt de tous les pilotes X
HS-6614 LCP Arrêt de tous les brûleurs X
HS-6619 LCP Shut Down normal X X
HS-6629 LCP Shut Down du ventilateur de purge pendant la X X
purge (pas de permissives d’allumage)
HS-030 Local aux Arrêt des pompes de recirculation X
HS-031 pompes Arrêt des brûleurs par FI-6077 (BMS) et X
par le FI-047 (ESD)
Actions initiées par les Opérateurs sur le DCS
HS-902 DCS Arrêt du BMS (tous les pilotes et brûleurs) X X
HS-905 DCS Arrêt de tous les brûleurs seulement X
Actions automatiques initiées par le système BMS
BMS Problèmes d’opération avec les pilotes par : X
BSH-6251A-I, XZSL-6250A-I, XZSL-6263, PALL-6258,
PAHH-6258.
BMS Problèmes d’opération avec les brûleurs, par : X
BSH-6273A-I, XZSL-6270A-I, XZSL-6215, PI-6202LL,
PI-6202HH.
BMS Problèmes de procédé
TI-6050HH – Très haute temp de cheminé X X
PZT-111LL – Fermeture du registre de cheminé X
TI-6044HH – Très haute température d’huile X
FI-6077LL A à I – Très bas débit d’huile X
Actions automatiques initiées par le système ESD
YSS-030/31 ESD Problèmes de circulation d’huile caloporteuse
LSLL-020 – Très bas niveau d’huile, X
Arrêt des brûleurs par FI-6077 (BMS) et X
par le FI-047 (ESD)
XS-902 ESD Problèmes de circulation d’huile caloporteuse
YSS-030/31 PSL-093/094 – Très basse pression d’aspiration. X X X
XS-905 ESD Problèmes de procédé
FALL-047 - Très bas débit d’huile X
TAHH-045 – Très haute température d’huile X
28-PAHH-083A/B – Haute pression aux rebouilleurs X
Demandes d’arrêts d’urgences
HSS-639 ESD Demande d’isolation de l’huile caloporteuse X X
via DCS
XS-161B F&G Feu dans la zone d’huile caloporteuse X X X
HSS-611 ESD Demande d’arrêt d’usine sans dépressurisation. X
HSS-612 ESD Demande d’arrêt d’usine avec dépressurisation. X
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Rhourde Nouss QH
Tableau 2
Autres arrêts reliés au four
Initiateurs Description des initiateurs Procédures

Azote Sur l’ouverture de la vanne d’azote d’étouffement, l’arrêt du four
d’étouffement n’est pas automatique.
par L’arrêt du four sera commandé par l’Opérateur qui reçoit
l’Opérateur l’alarme d’ouverture de la vanne d’azote et qui a confirmé la
nécessité d’arrêter le four ou par l’effet de l’azote qui a éteint
plusieurs brûleurs, confirmé par les détecteurs de flammes.
Récupérateur La dérive des Récupérateurs de chaleur (G05-GW-23-01 et 02) Cette procédure est couverte
de chaleur est provoquée par les très bas débits d’huile caloporteuse (23- dans le système 23.
FI-103A et B et 203A et B) suite à un arrêt des pompes de
recirculation d’huile caloporteuse. La dérive des Récupérateurs
n’implique pas l’arrêt de la circulation dans ceux-ci, mais le
transfert du gaz chaud vers la cheminé.
Régénérateur Sur un arrêt des brûleurs au four ou un arrêt de la recirculation Cette procédure de basse
d’amine d’huile, l’énergie transférée aux rebouilleurs d’amine baissera. température aux rebouilleurs est
(basse Éventuellement, la vanne 28-HV-072 (arrêt du débit aux couverte dans les procédures du
température) rebouilleurs) fermera lorsque le niveau d’amine montera dans le régénérateur d’amine.
régénérateur.
Régénérateur Sur une très haute pression au régénérateur d’amine (28-

d’amine PAHH-083), les brûleurs du four seront éteints et la vanne (28-
(haute HV-072) d’huile caloporteuse vers les rebouilleurs fermera. La
pression) circulation d’huile est maintenue au four par un débit plus élevé
au travers l’aérorefroidisseur.
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Rhourde Nouss QH
1- Arrêt de tous les brûleurs seulement
Cet arrêt de brûleurs peut être nécessaire lors d’un arrêt partiel de l’usine (mise en
veilleuse du four) pour une courte période ou mise en position sécuritaire du four par
l’Opérateur lors d’un contrôle inadéquat sur le système ou par déclenchement.
Ce type d’arrêt est le plus sécuritaire car les pilotes allumés maintiennent la boîte de
combustion dans un état sécuritaire (pas d’accumulation de gaz combustibles), avec ou
sans circulation d’huile dans les tubes. La procédure de redémarrage devient plus simple
et moins propice aux erreurs.
L’arrêt des brûleurs (seulement) peut-être

commandé par l’Opérateur ou par
déclenchement.
Par l’Opérateur du DCS : Appuyer sur le Les vannes de gaz sur le BMS ferment et
bouton HS-905 sur le DCS. l’évent ouvre. Les vannes de gaz vers chacun
des brûleurs ferment.
Par l’Opérateur ext. : Appuyer sur le bouton
HS-6614 « Stop Main Burners » sur le La température des rebouilleurs d’amine
panneau local. baissera.
Les systèmes BMS et ESD peuvent aussi Les Récupérateurs de chaleur restent en
initier un arrêt des brûleurs sous certaines service.
conditions énumérées au Tableau 1.
Après que les correctifs aient été apportés

à la situation, ajuster les paramètres
d’opération et rallumer les brûleurs en
utilisant la procédure d’allumage PROC 4101
à partir de la section 5.
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Rhourde Nouss QH
2- Arrêt de tous les pilotes seulement
Cet arrêt de pilotes n’est pas courant et ne devrait pas être utilisé, mais peut être
nécessaire pour une réparation sur le système de gaz des pilotes ou sur le circuit des
pilotes.
Ce type d’arrêt n’influencera pas l’opération normale du four à l’exception de l’allumage

de brûleurs. Il est impossible d’allumer un brûleur lorsque les pilotes sont éteints.
L’arrêt des pilotes (seulement) peut-être

commandé par l’Opérateur ext ou par
déclenchement.
Par l’Opérateur ext. : Appuyer sur le bouton Les vannes de gaz aux pilotes sur le BMS
HS-6612 « Stop Pilots » sur le panneau local. ferment et l’évent ouvre. Les vannes de gaz
vers chacun des pilotes ferment.
Le système BMS peut aussi initier un arrêt
des pilotes sous certaines conditions
énumérées au Tableau 1.

à la situation, rallumer les pilotes en utilisant
la procédure d’allumage PROC 4101, à la
section 4.
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Rhourde Nouss QH
3- Arrêt normal du four (brûleurs et pilotes)
Cet arrêt normal du four (brûleurs et pilotes) ou arrêt d’urgence peut être nécessaire lors
d’une mise hors service du four pour des raisons d’entretien pour une période plus ou
moins longue ou mise en position sécuritaire du four par l’Opérateur lors d’un évènement
requérant l’extinction de toutes flammes ou par déclenchement.
Ce type d’arrêt nécessite une procédure de redémarrage complète du four. Il ne faut

jamais essayer de rallumer un four qui a trébuché de cette façon (brûleurs et pilotes)
sans refaire une purge complète, ne serait-ce qu’un bref instant.
L’arrêt normal du four peut-être commandé

par l’Opérateur ou par déclenchement.
Par l’Opérateur du DCS : Appuyer sur le

bouton HS-902 sur le DCS.
Par l’Opérateur ext. : Appuyer sur le bouton Toutes les vannes de gaz sur le BMS ferment
HS-6619 « Normal Shut Down » sur le et les évents ouvrent. Les vannes de gaz vers
panneau local. chacun des brûleurs et pilotes ferment.
Les systèmes BMS et ESD peuvent aussi La circulation d’huile caloporteuse est
initier un arrêt normal du four sous certaines maintenue.
conditions énumérées au Tableau 1.
La température des rebouilleurs d’amine
baissera.
Les Récupérateurs de chaleur restent en

service.

à la situation, ajuster les paramètres
d’opération et rallumer le four en utilisant la
procédure d’allumage PROC 4101 au
complet.
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Rhourde Nouss QH
4- Arrêt de la circulation d’huile caloporteuse
Cet arrêt de la circulation d’huile caloporteuse peut être nécessaire lors d’une situation
critique autour des pompes de recirculation ou conjointement à l’arrêt du four lors d’une
mise hors service de certaines unités ou par déclenchement.
L’arrêt de la circulation cause toujours l’arrêt des brûleurs du four par une détection de
bas débits sur les passes à l’entrée du four. L’arrêt de la circulation peut causer l’arrêt
des pilotes dans certains cas. La procédure de redémarrage dépendra de l’arrêt ou pas
des pilotes.
L’arrêt de la circulation d’huile caloporteuse

peut-être commandé par l’Opérateur ou par
déclenchement.
Par l’Opérateur du DCS : Appuyer sur le Sur perte des débits d’huile aux passes du
bouton HS-030 ou HS-031 (selon la pompe en four, le BMS trébuchera les brûleurs.
marche) sur le DCS.
Par l’Opérateur ext. : Appuyer sur le bouton La température des rebouilleurs d’amine
poussoir local PBL-030 ou PBL-031 à la baissera.
pompe.
Les Récupérateurs de chaleur iront en dérive
Le système ESD peut aussi initier un arrêt de sur les gaz chauds.
la circulation d’huile sous certaines conditions
énumérées au Tableau 1.
Le système F&G peut initier l’arrêt de la

circulation, des brûleurs et des pilotes sur une
détection de feu dans la zone de l’huile
caloporteuse.

à la situation, démarrer la circulation d’huile
en utilisant la procédure PROC 4103 (en
partie), ajuster les paramètres d’opération et
rallumer le four en utilisant la procédure
d’allumage PROC 4101 au complet.
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Remplissage du circuit d’huile caloporteuse
REMPLISSAGE DU CIRCUIT D’HUILE CALOPORTEUSE
Avertissement
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Rhourde Nouss QH

au fils du temps.

par par par
A
2012 construction.
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Rhourde Nouss QH
Objectifs :
Cette procédure d’opération explique les étapes à suivre pour remplir le circuit d’huile
caloporteuse à partir du réservoir de stockage 480-RL-41-01, en utilisant les pompes d’appoint
480-PA-41-02 A/B et pour établir la circulation d’huile dans le circuit.
Cette procédure s’applique uniquement au circuit d’huile caloporteuse du Système 41 de l’usine
CPF.
Application :
Cette procédure s’applique au circuit d’huile caloporteuse lorsque le circuit est vide, lavé si
nécessaire, asséché, purgé et prêt à mettre en service.
Les éléments du circuit d’huile caloporteuse ont un volume approximatif de 260 m3, réparti de la
façon suivante :
Tuyauterie : 175 m3
Pompes PA-41-01 A/B : 2 m3
Filtres MB-41-01 A/B : 1 m3
Récupérateurs de chaleur WHRU : 15 m3
Four FA-41-01 : 32 m3
Rebouilleurs GA-28-02 A/B/C : 12 m3
Aérorefroidisseur GC-41-01 : 5 m3
Ballon d’expansion VL-41-01 : 18 m3
Total : 260 m3
En tenant compte du niveau minimum de 22 m3 du réservoir de stockage et du niveau minimum

de 5 m3 que le ballon de drainage contiendra éventuellement, le réservoir doit au moins avoir un
inventaire de 287 m3, soit 6.5 mètres de hauteur pour remplir le circuit. Un volume de 339 m3
d’huile a été acheté pour le remplissage initial, soit 7.67 mètres de hauteur.
Lorsque le circuit plein d’huile est chauffé à une température entre 140 et 177°C, une expansion
thermique de l’huile se produit, résultant en une augmentation de volume de 15 à 20%. Puisque
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le circuit a un volume déterminé, cette expansion thermique résulte en une augmentation du

volume d’huile dans le ballon d’expansion. Il est donc nécessaire de limiter le volume d’huile
dans le ballon d’expansion à 20% du volume total (environ 890 mm de hauteur) avant de
commencer à réchauffer l’huile. À défaut de suivre cette directive, un volume d’huile liquide peut
être acheminé vers l’évent et la torche BP.
• Le réservoir de stockage d’huile caloporteuse est en service et a été

rempli à partir des barils d’expédition ou d’un camion-citerne, avec de
l’huile caloporteuse de type Torada TC-32, Therminol-55 ou
l’équivalent,
• L’huile a été chauffée à une température entre 24 et 30°C par les
réchauffeurs électriques du réservoir de stockage,
• Toute l’eau de lavage du circuit a été drainée et soufflée,
• Les joints d’étanchéité (plan API) des pompes ont été mis en service,
• Les crépines sont installées à l’aspiration de toutes les pompes.
• Les instruments ont été mis en service.
Mesures de sécurités particulières :

Pour éviter d’endommager l’équipement lors du remplissage, il faut :
• S’assurer que des poches de gaz (azote) n’atteignent pas les
pompes de recirculation,
• Purger l’azote des points hauts du circuit,
• Commencer la circulation d’huile à bas débit,
• Circuler l’huile avant de commencer le réchauffage du circuit.
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Les étapes suivantes dictent l’ordre d’exécution de la procédure de remplissage :
• 1- Vérifier l’étanchéité du circuit,
• 2- Démarrer les pompes d’appoint en recirculant,
• 3- Aligner le circuit pour le remplissage,
• 4- Remplissage du circuit,
• 5- Démarrage de la pompe de recirculation,
• 6- Mise en ligne des filtres d’huile
• 7- Établir la circulation normale du circuit
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Détails de la procédure :
1- Vérification de l’étanchéité du circuit
1- Fermer toutes les vannes manuelles de Vers les égouts et vers le système de drainage
drains et d’évents sur le circuit d’huile fermé et vers la Torche.
caloporteuse.
2- Ouvrir les vannes manuelles sur l’ensemble Ne pas ouvrir les vannes sur les pompes
du circuit pour permettre la circulation d’appoint
d’huile et le test d’étanchéité.
3- Ouvrir les vannes automatiques sur le Refoulement des pompes 48-FV-072

circuit. Sortie de l’aérorefroidisseur 48-TV-018
Entrée des rebouilleurs 28-HV-072
Entrée du Récupérateur N1, 23-FV-205
Entrée du Récupérateur N2, 23-FV-206
4- S’assurer que les soupapes de sécurité Ballon d’expansion 48-PSV-002 A ou B

soient en service.
Filtre d’huile 48-PSV-103 ou 203
Four d’huile 48-PSV-004
Ballon de drainage 48-PSV-005 A ou B
Récupérateur N1 WHRU 23-PSV-103
Récupérateur N2 WHRU 23-PSV-203
5- S’assurer que le circuit d’étouffement à La vanne manuelle 41-HVM-069 est fermée.
l’azote soit en service sur le four.
Les 4 vannes manuelles de 2’’ sont ouvertes
vers le four.
Il n’y a pas d’obturateurs dans ces conduites.
L’interrupteur de course 41-ZLH-069 ne
donne pas d’alarme.
6- Pressuriser le circuit à 2 barg avec le 48-

PV-024A.
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1- Vérification de l’étanchéité du circuit
7- Bloquer fermée la 48-PV-024A. Maintenir pour une période de 30 minutes et

rechercher les fuites.
8- Purger l’air du circuit. Évacuer le mélanger air-azote en des points

éloignés du ballon d’expansion.
9- Mettre les contrôleurs 48-PIC-024A et B

sous contrôle automatique.
10- Fermer les vannes manuelles sur les Les filtres seront mis en ligne à une étape
filtres. ultérieure.
2- Démarrer les pompes d’appoint
1- Ouvrir la vanne d’admission 8’’ aux Laisser les vannes de refoulement fermées vers
pompes sur le réservoir. le circuit.
2- Ouvrir les vannes manuelles 6’’ aux

aspirations des pompes d’appoint.
3- Ouvrir les conduites de retour vers le Le 48-FO-107 est calibré pour un maximum
réservoir de stockage de 33 m3/hr.
4- Amorcer la première pompe.
5- Démarrer la pompe amorcée sur sa Laisser fonctionner la pompe un certain temps

recirculation au réservoir. et vérifier son fonctionnement.
6- Arrêter la première pompe.
7- Amorcer la deuxième pompe.
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2- Démarrer les pompes d’appoint

8- Démarrer la deuxième pompe sur sa Vérifier son fonctionnement.
recirculation au réservoir.
3- Aligner le circuit pour le remplissage

Il est prévu remplir le circuit en utilisant une pompe d’appoint et de pousser l’huile vers le
circuit en court-circuitant le ballon d’expansion, vers les pompes de recirculation (arrêtées), le
four, les rebouilleurs, l’aérorefroidisseur, les récupérateurs de chaleur et de retourner vers le
ballon d’expansion.
Les filtres seront mis en ligne à une étape ultérieure.
1- Aligner les vannes manuelles sous le ballon Vanne de 24’’ fermée sous le ballon, sur la
d’expansion. conduite d’aspiration 24’’-HM-41-016,
Vanne de 18’’ fermée vers la conduite
d’aspiration, sur la conduite 18’’-HM-23-006,
Vanne de 6’’ ouverte vers la conduite
d’aspiration, sur la conduite 6’’-HM-41-004,
Vanne de 6’’ fermée vers le ballon sur la
conduite 6’’-HM-41-004,
Vanne de 18’’ ouverte vers le ballon, sur la
conduite 18’’-HM-41-024,
2- S’assurer que les autres vannes du circuit Les vannes ont été ouvertes pour le test
sont encore ouvertes. d’étanchéité.
Les vannes suivantes doivent être ouvertes :

Vannes d’aspiration et de refoulement sur les
pompes de recirculation,
La vanne 41-FV-072 et la vanne manuelle en
aval,
Les passes sur le four,
Vanne manuelle de 18’’ à la sortie du four,
Entrée des rebouilleurs 28-HV-072
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3- Aligner le circuit pour le remplissage

Entrée d’un récupérateur 23-FV-205.
On maintient fermé un des récupérateurs de

chaleur pour s’assurer de remplir l’autre
récupérateur.
On maintient fermé l’aérorefroidisseur pour

forcer l’huile vers les rebouilleurs.
4- Remplissage du circuit
1- Ouvrir la vanne manuelle de 6’’ au Ceci permet l’acheminement d’huile vers le

refoulement de la pompe d’appoint en circuit.
marche.
Le contrôleur doit ouvrir .Si le contrôleur
2- Vérifier le fonctionnement du contrôleur de atteint l’ouverture maximale (incapabilité de
pression PIC-024B qui doit évacuer les gaz contrôler la pression), il faudra ouvrir sa vanne
vers la torche. manuelle de 2’’ de contournement.
On peut valider en observant une baisse de

3- Valider l’introduction de l’huile au circuit. niveau du réservoir de stockage, par
l’ouverture du PIC-024B, par les lectures des
indicateurs de température, etc.
4- Lorsque l’huile aura atteint les rebouilleurs,

purger l’azote par les évents aux points
hauts de cette partie du circuit.
5- Lorsque l’huile aura rempli le premier

récupérateur de chaleur, fermer sa vanne
d’admission d’huile et ouvrir la vanne
d’admission d’huile sur l’autre récupérateur.
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Rhourde Nouss QH
4- Remplissage du circuit
6- Pour remplir l’aérorefroidisseur, ouvrir la
vanne 41-TV-018 et fermer la vanne 28-
HV-072 vers les rebouilleurs et les filtres.
7- Remplir le circuit jusqu’à ce que le niveau

du ballon d’expansion soit à 50%.
8- Arrêter la pompe d’appoint et fermer sa

vanne de refoulement.
5- Démarrage de la pompe de recirculation

Il est prévu démarrer la pompe de recirculation
et de retourner le liquide vers le ballon
d’expansion pour permettre de dégager les gaz
trappés dans le circuit.
1. Ouvrir la vanne de 24’ sous le ballon, sur Laisser le gaz de la conduite remonter vers le
la conduite d’aspiration 24’’-HM-41-016. ballon et la conduite se remplir de liquide
jusqu’à la pompe.
2. Fermer la vanne de refoulement sur la
pompe de rechange.
3. Amorcer la pompe principale. Vérifier pour qu’il n’y ait pas de gaz à
l’aspiration de la pompe.
4. Fermer partiellement la vanne 41-HV-072 Ceci limite la puissance requise au démarrage.

pour le démarrage.
5. Démarrer la pompe.
Si le niveau du ballon d’expansion baisse sous
6. Établir un bas débit de recirculation. les 20%, du volume total à cause du
dégagement des gaz du circuit, la pompe de
recirculation trébuchera sur un très bas niveau
(41-LSLL-020) et il faudra ajouter de l’huile à
l’aide de la pompe d’appoint.
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Rhourde Nouss QH
5- Démarrage de la pompe de recirculation
7. Permuter les récupérateurs de chaleur

pour s’assurer qu’ils sont plein de liquide.
8. Permuter le débit entre

l’aérorefroidisseur, les filtres et les
rebouilleurs pour s’assurer leur
remplissage.
9. Purger l’azote par les évents aux points

hauts de tout le circuit.
6-Mise en ligne des filtres d’huile

Cette étape est critique car elle peut entraîner des gaz vers l’aspiration des pompes de
recirculation et provoquer de la cavitation. Il est possible que la configuration de la tuyauterie ne
permette pas de purger entièrement les gaz embouteillés dans la tuyauterie.
1. Ouvrir partiellement le robinet à soupape

(globe valve) sur la conduite commune
d’entrée (6’’-HM-41-183) des filtres.
2. Ouvrir la vanne de 1’’ sur la dérive de la

vanne de 6’’ à l’entrée du filtre MB-41-
01A.
3. Purger les gaz par l’évent 1’’ du filtre et

par les drains ¾’’ de la tuyauterie.
4. Ouvrir la vanne de 1’’ sur la dérive de la

vanne de 6’’ à l’entrée du deuxième filtre
MB-41-01B.
La configuration montante de la tuyauterie en
5. Purger les gaz par l’évent 1’’ du filtre et aval du clapet de non-retour, a permis que le
par les drains ¾’’ de la tuyauterie. liquide remplisse la conduite de 6’ en aval de
ce clapet.
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Rhourde Nouss QH
6-Mise en ligne des filtres d’huile

6. Ouvrir tranquillement la vanne de 6’’ à la
sortie du premier filtre MB-41-01A. Contrôler le débit d’huile au filtre par la vanne
Vérifier la cavitation de la pompe de de 1’’.
recirculation.
7. Lorsque le filtre et la tuyauterie sont plein

de liquide, fermer la vanne de 1’’.
8. Répéter ces étapes pour le deuxième filtre.
9. Lorsque les filtres sont pleins de liquide,

mettre les instruments (41-PDIT-036 et 41-
FIT-040) en service.
10. Établir la circulation normale dans un des

filtres et mettre le second filtre en attente.
7- Établir la circulation normale du circuit

Lorsqu’il est évident que tout le gaz du circuit
a été évacué au ballon d’expansion, il faut
1. Ouvrir la vanne de 18’’ vers la conduite remettre la configuration appropriée de la
d’aspiration, sur la conduite 18’’-HM-23- tuyauterie sous le ballon à l’aspiration des
006. pompes de recirculation.
2. Fermer la vanne de 18’’ vers le ballon sur Ceci permet à l’huile de circuler sans passer
la conduite 18’’-HM-41-024. par le ballon d’expansion.
3. Établir la circulation d’huile caloporteuse

dans le circuit selon les directives données.
4. Installer les bouchons sur les drains et les

évents.
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Mise hors service d’un filtre d’huile caloporteuse pour remplacer les cartouches
MISE HORS SERVICE D’UN FILTRE D’HUILE

CALOPORTEUSE POUR REMPLACER LES CARTOUCHES
Avertissement
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Objectifs :
La procédure d’opération explique les étapes à suivre pour permuter l’opération vers le filtre en
attente, mettre hors service le filtre concerné, préparer ce filtre pour le remplacement des
cartouches et remettre le filtre en attente.
Cette procédure s’applique aux filtres d’huile caloporteuse MB-41-01A et B.
Application :
Cette procédure s’applique aux filtres d’huile caloporteuse lorsqu’un haut différentiel de
pression a été observé sur le 41-PDI-036 et qu’il est évident qu’un remplacement de cartouches
est nécessaire.
Selon le manufacturier « Pall », les cartouches doivent être remplacées quand :

• Le différentiel de pression au travers le filtre a atteint sa valeur maximale permise,
• À la révision de Maintenance planifiée,
• Sur un changement de fluide filtré,
• Tel que requis par les procédures particulières de l’Opérateur,
• Lorsqu’il y a des bris de cartouches.
Aucune prémisse particulière.
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Rhourde Nouss QH

• Bien attendre que le filtre soit refroidi avant d’effectuer la procédure.

• Vérifier auprès du groupe de gestion des déchets si une procédure
particulière de gestion des cartouches usées doit être mise en place.
Documents de référence :
Un filtre contient 18 cartouches F025AW40A.

Le document de Pall 020581-P5027-R02-0120 est la référence pour l’opération et l’entretien du
filtre.

Les étapes suivantes dictent l’ordre d’exécution de la procédure de remplacement des
cartouches :
• 1- Permuter l’opération vers le filtre en attente,
• 2- Refroidissement du filtre,
• 3- Vidange et isolement du filtre,
• 4- Remplacement des cartouches,
• 5- Test d’étanchéité à l’azote,
• 6- Mise en ligne du filtre d’huile.
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1-Permuter l’opération vers le filtre en attente
1- Inspecter le filtre en attente pour s’assurer qu’il peut L’inspection doit couvrir les points suivants :
être mis en marche. • Les vannes de drains vers le collecteur sont
fermées,
• Les obturateurs sont enlevés sur le filtre,
• Les obturateurs sur la conduite de drainage vers le
collecteur et l’égout sont installés,
• Les drains sont fermés et bouchés,
• La soupape de sécurité est en service,
• Le couvercle est fermé et les boulons bien serrés,
• Les joints d’étanchéité statiques (gasket) sur les
brides sont visibles et bien droits.
2- Ouvrir la vanne de 1’ sur la dérive de la vanne Le filtre est pressurisé tel que lu sur le manomètre local.
d’admission de 6’’.
3- Purger les gaz contenu dans le filtre. Cette étape est superflue si le filtre a été purgé et
pressurisé lors de sa dernière mise en attente.
4- Boucher l’évent.
5- Ouvrir tranquillement la vanne de 6’’ à la sortie du

filtre.
6- Ouvrir la vanne de 6’’ à l’admission du filtre et

fermer celle de 1’’ sur la dérive.
7- Isoler le filtre qui était en marche. Fermer les vannes de 6’’ à l’admission et la sortie du
filtre mise hors service.
8- Ajuster le débit vers le nouveau filtre à l’aide du

robinet soupape.
2-Refroidissement du filtre
1- Enlever l’obturateur 2’’ sur le drain vers le collecteur Sur la conduite 2’’-HM-41-038.
d’huile caloporteuse.
2- Ouvrir les 2 vannes de 2’’ sous le filtre vers le

collecteur d’huile caloporteuse.
L’huile contenue dans le filtre était chaude lors de sa
mise hors service et peut nécessiter un certain temps
3- Laisser le filtre se refroidir. avant de se refroidir.
La tuyauterie et le ballon de drainage ont été conçus

pour une température de 207°C. L’huile peut quand
même être drainée chaude si nécessaire.
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Rhourde Nouss QH
3-Vidange et isolement du filtre
1- Brancher des conduits d’azote sur les drains ¾’’ en Assurez-vous que le filtre est bien isolé du reste du
amont et en aval du filtre sur les conduites circuit d’huile.
d’admission et de sortie.
2- Ouvrir les 2 vannes de 2’’ (tuyères N3 et N5) vers le

collecteur d’huile caloporteuse.
3- Avec la pression d’azote, soufflez le liquide du filtre À faible débit d’azote, laisser souffler l’azote pendant
vers le collecteur de drainage. quelque temps.
4- Lorsque tout le liquide est soufflé, fermer vers le

collecteur et ouvrir vers l’égout pour vérifier.
5- Fermer l’azote et débrancher les conduits d’azote. Vérifier que la pression baisse sur le manomètre local.
6- Ouvrir l’évent sur le dessus du filtre. Avec les drains ouverts vers l’égout et l’évent ouvert, il
ne doit plus avoir de pression dans le filtre.
Les obturateurs suivants doivent être installés :

7- Installer les obturateurs sur le filtre.
• Admission du filtre – tuyère N1 de 6’’,
• Sortie du filtre – tuyère N2 de 6’’,
• Drain de 2’’ vers le collecteur
Il ne doit pas y avoir d’azote de connecter sur le

filtre.
4-Remplacement des cartouches
1- Se référer à la section #5 du manuel d’opération et Document 020581-P5027-R02-0120, « Installation,

de Maintenance pour l’ouverture et le remplacement Operation and Maintenance Manual » de Pall.
des cartouches.
Mettre les cartouches souillées dans un contenant
désigné pour une disposition appropriée.
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5-Test d’étanchéité à l’azote

1- Fermer le couvercle du filtre.
2- Enlever les obturateurs.
3- Fermer les vannes de drains (tuyères N3 et N5).
4- Brancher un conduit d’azote sur l’évent.
5- Pressuriser et vérifier les fuites. Vérifier l’étanchéité des brides avec de l’eau
savonneuse.
Si il y a lieu, corriger les fuites et refaire le test Toute fuite (aussi petite soit elle) résultera en une fuite
d’étanchéité. d’huile cireuse.
6-Mise en ligne du filtre

1- Ouvrir la vanne de 1’’ sur la dérive de la vanne de 6’’
d’admission.
2- Purger les gaz du filtre par l’évent.
3- Installer les obturateurs sur les 2 vannes de 2’’ vers

le collecteur et l’égout.
4- Mettre un bouchon sur les drains et l’évent.
5- Laisser la vanne de 1’’ ouverte pour ne pas

embouteiller le liquide.
Le filtre est maintenant en attente.
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Permutation des pompes de recirculation d’huile caloporteuse
PERMUTATION DES POMPES DE RCIRCULATION D’HUILE

CALOPORTEUSE
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Objectifs :
Cette procédure d’opération explique les étapes à suivre pour permuter le service de la pompe
principale de recirculation d’huile caloporteuse avec la pompe de rechange.
La permutation consiste à transférer la charge d’une pompe vers sa rechange.
Cette procédure de permutation s’applique aux pompes de recirculation d’huile caloporteuse
480-PA-41-01 A/B.
Application :

Les étapes suivantes dictent l’ordre d’exécution de la procédure de permutation :
• 1- Vérification de la pompe de rechange,
• 2- Alignement des vannes et démarrage de la pompe de rechange,
• 3- Arrêt de la pompe principale et mise en attente.
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1- Vérification de la pompe de rechange
1. Inspecter la pompe de rechange pour L’inspection doit couvrir les points suivants :
s’assurer de sa bonne condition de marche.
• Les drains du corps de la pompe sont fermés,
• La vanne de refoulement de 18’’ est fermée,
• La vanne d’aspiration de 24’’est ouverte,
• La dérive du clapet de non-retour est ouverte,
• Le corps de la pompe est chaud,
• L’arbre de la pompe ne tourne pas,
• Le circuit électrique n’est pas cadenassé,
• Le disjoncteur électrique est à ON et pas en
faute,
• Le DCS montre « Prêt électrique »,
• L’huile du palier du moteur est propre,
• Le garde est en position,
• Les plans API 52 et 21 sont fonctionnels,
• Les joints d’étanchéité doubles des pompes ne
coulent pas.
2. Vérifier les permissives de démarrage du Si l’autre pompe est en fonction, cela implique
moteur. que les permissives sont satisfaites, à
l’exception de l’interrupteur de très basse
pression à l’aspiration (41-PSLL-093 ou 094).
Pour démarrer le moteur à partir du DCS, sur Pour démarrer le moteur localement,
la pompe à démarrer, les interrupteurs sont : l’interrupteur 41-HSC-01X local est en position
« Local ».
• le 41-HSC-01X local est en position
« Distance »
• le 41-HS-01X sur le DCS est en position
« Arrêt ».
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2- Alignement des vannes et démarrage de la pompe de rechange
1. Amorcer la pompe s’il y a lieu.
2. Ouvrir partiellement la vanne de 18’’ au L’arbre ne doit pas se mettre à tourner. Si

refoulement de la pompe. c’est le cas, le clapet de non-retour ne
fonctionnement pas bien.
L’ouverture partielle de la vanne de

refoulement limite la puissance requise au
démarrage.
3. Démarrer la pompe.
4. Lorsque le moteur a atteint sa pleine

rotation, ouvrir complètement la vanne de
refoulement de 18’’.
5. Vérifier le bon fonctionnement de la

pompe.
3- Arrêt de la pompe principale et mise en attente
1. Arrêter la pompe principale.
2. Fermer la vanne de refoulement de 18’’ sur

la pompe arrêtée.
3. Arrêter l’aérorefroidisseur du Plan API 21

de la pompe arrêtée.
4. Ouvrir les vannes de 1’’ sur la dérive du Ceci permet une circulation d’huile chaude à
clapet de non-retour et de la vanne de rebours dans la pompe et la maintient en état
refoulement. de démarrage.
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Balancement des débits d’huile dans les passes du four
BALANCEMENT DES DÉBITS D’HUILE DANS LES PASSES

DU FOUR
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Objectifs :
Cette procédure d’opération explique les étapes à suivre pour ajuster les débits d’huile
caloporteuse dans chacune des neuf passes du four.
Cette procédure de balancement s’applique au Four d’huile caloporteuse 480-FA-41-01.
Application :
Cette procédure s’applique dans les conditions suivantes :
• Au démarrage, avant l’allumage des brûleurs du four,
• Après l’allumage, lorsque les températures normales d’opération sont atteintes,
• Sur alarme de bas débit (41-FAL-6077 A à I) sur l’une des passes du four,
• Sur débalancement des débits entre les passes (différence de 10% et plus).
Les étapes d’ajustements suivent une séquence différente selon si on le fait au démarrage ou
s’il doit être fait plus tard suite à l’encrassement et à l’obstruction inégale entre les passes.
Le balancement des passes est basé sur un débit mesuré égal dans chaque passe. Idéalement,
à débits égaux, les températures de sorties sont aussi égales. Par contre, d’autres paramètres
peuvent influencer les températures de sortie, tel que l’encrassement internes et externes des
tubes et l’ajustement des flammes. Si les brûleurs sont bien ajustés, le balancement des passes
n’est pas complété tant que les températures de sorties ne sont pas égales ou peu différentes
les unes des autres.
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Rhourde Nouss QH


• 1- Ajustements au démarrage,
• 2- Ajustements subséquents.
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Ajustement au démarrage
1. Ouvrir complètement les 9 vannes à soupapes à La symétrie entre les passes n’est pas parfaite et les 9
l’entrée des passes. débits seront inégaux. Le principe à suivre pour
l’ajustement au démarrage des débits est de minimiser
le DP ou les restrictions créées dans l’ensemble du
circuit.
La vanne de la passe dans laquelle circule le plus grand

débit est fermée partiellement pour ramener son débit au
débit cible par passe. Les vannes sont ensuite ajustées
une à une du plus grand débit au plus petit en ajustant
de temps en temps le débit total avec la vanne de
contrôle 41-HIC-072. La vanne de la passe dans
laquelle circulait le plus faible débit doit demeurer 100%
ouverte.
3
Une différence de 10% (20 m /h environ) peut être
tolérée entre le plus grand et le plus faible débit.
2. Noter le débit total mesuré au 41-FIT-080 Exemple :
3
Débit total = 1725 m /h
3. Noter le débit initial de chacune des passes.
3
Débit A = 181 m /h
3
Débit B = 186 m /h
3
Débit C = 190 m /h
3
Débit D = 200 m /h
3
Débit E = 212 m /h
3
Débit F = 206 m /h
3
Débit G = 195 m /h
3
Débit H = 176 m /h
3
Débit I = 179 m /h
4. Calculer le débit cible par passe = débit total / 9.
3
Débit cible/passe = 192 +/- 10 m /h.
5. Vérifier la calibration et confirmer le bon
fonctionnement de l’instrument si un débitmètre
donne une lecture qui s’éloigne des autres mesures.
6. Commencer par fermer la vanne du plus grand

débit (vanne E) pour réduire le débit jusqu’au débit La fermeture d’une vanne entraîne la réduction de son
3
cible (192 m /h). débit, mais augmente légèrement celui des autres
passes. Le débit total est affecté à la baisse et
7. Fermer ensuite tour à tour les autres vannes qui ont l’ouverture de la vanne de contrôle 41-HIC-072 doit être
un débit supérieur au débit cible pour le ramener au augmentée un peu de temps en temps pour rétablir le
débit cible (vanne F, vanne D et vanne G). débit total.
8. Réajuster l’ouverture au 41-HIC-072 pour obtenir la
consigne normale de débit total.
9. Répéter les 3 dernières étapes si le débit de la

3
passe en question excède de 5 m /h et plus le débit
3
cible (> 197 m /h).
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Rhourde Nouss QH
Ajustement au démarrage
10. Poursuivre avec les autres passes (C, B, A et I) si
leur débit est supérieur au débit cible en réajustant
de temps en temps l’ouverture au 41-HIC-072 pour
revenir à la consigne normale de débit total.
Arrêter dès que le plus petit débit (passe H) atteint la

3
limite inférieure acceptable (182 m /h).
Ajustements subséquents
1. Ouvrir un peu plus les vannes des passes dont le Le principe pour les ajustements subséquents est
débit est inférieur au débit cible. différent.
2. Réajuster l’ouverture au 41-HIC-072 pour obtenir la

consigne normale de débit total.
3. Si l’une des vannes est 100% ouverte et que son

débit demeure inférieur à la limite acceptable,
commencer à fermer la vanne avec le plus grand
débit et réajuster l’ouverture au 41-HIC-072 pour
obtenir la consigne normale de débit total.
4. Poursuivre avec les autres vannes qui ont un débit

supérieur au débit cible tel que décrit dans la
procédure d’ajustement au démarrage.
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Vidange de l’huile caloporteuse
VIDANGE DE L’HUILE CALOPORTEUSE
Avertissement
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Objectifs :
Cette procédure d’opération explique les étapes à suivre pour vidanger vers le réservoir de
stockage l’huile caloporteuse contenue dans le circuit fermé.
Cette procédure de vidange s’applique au circuit fermé d’huile caloporteuse du système 41,
ainsi qu’au vidange d’huile des Rebouilleurs d’amine (système 28) et des Récupérateurs de
chaleur (système 23). L’huile caloporteuse est vidangée vers le réservoir de stockage 480-RL-
41-01, via le collecteur de drainage d’huile caloporteuse et le ballon de drainage 480-VX-41-01.
Application :
Cette procédure s’applique au circuit d’huile lorsque le circuit a été refroidi pour un entretien
planifié. Cette procédure s’applique lorsque les systèmes 41 (Huile caloporteuse) et 28 (AGRU)
sont en arrêt.
• Le four d’huile caloporteuse est en arrêt complet,

• Le circuit fermé d’huile caloporteuse a été refroidi à l’aide de
l’aérorefroidisseur,
• Les pompes de recirculation sont arrêtées,
• Le ballon de drainage est en service,
• Les pompes du ballon de drainage ont été vérifiées et elles sont
fonctionnelles. Le contrôle des pompes est sur AUTO.
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Rhourde Nouss QH

• Il ne faut pas utiliser une pression d’azote pour pousser l’huile caloporteuse
directement vers le réservoir de stockage pour éviter des percées de gaz
d’azote au réservoir.
• La dégradation de l’huile caloporteuse peut avoir abaissée le Point d’éclair
de celle-ci. Il faut donc s’assurer que le réservoir de stockage est bien
inerté à l’azote et que la mise à la terre du réservoir est en bon état.
• S’assurer d’ouvrir la vanne (2’’) de contournement de la vanne de contrôle
de pression (41-PV-016B) du ballon de drainage (41-VX-41-01) lors du
soufflage des tubes et des lignes du système d’huile caloporteuse.
L’ouverture de la vanne de contournement évite l’ouverture de la soupape
de sécurité.
• Le soufflage du circuit se fait à 3.0 barg car les pressions de conception et
les soupapes de sécurité sont à 3.5 barg sur le ballon d’expansion et le
ballon de drainage.
• P&ID 020581-CPF480-49D4-4101 – Réservoir de stockage et pompes d’appoint,

• P&ID 020581-CPF480-49D4-4102 – Ballon d’expansion,
• P&ID 020581-CPF480-49D4-4103 – Pompes de recirculation d’huile caloporteuse,
• P&ID 020581-CPF480-49D4-4104 – Filtres d’huile caloporteuse,
• P&ID 020581-CPF480-49D4-4105 – Four d’huile caloporteuse,
• P&ID 020581-CPF480-49D4-4115 – Aérorefroidisseur d’huile caloporteuse,
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• P&ID 020581-CPF480-49D4-4116 – Collecteurs de drainage d’huile caloporteuse,

• P&ID 020581-CPF480-49D4-4117 – Ballon de drainage d’huile caloporteuse,
• P&ID 020581-CPFG05-49D4-2360 et 2361 – Récupérateurs de chaleur,
• P&ID 020581-CPFG64-49D4-2813 – Rebouilleurs d’amine.
La stratégie de drainage de l’huile, est d’ouvrir les drains du circuit fermé vers le collecteur
d’huile et le ballon de drainage, avec une légère pression d’azote dans le ballon d’expansion. Le
taux de drainage peut alors être contrôlé par l’ouverture des petites vannes manuelles de
drainage et le transfert vers le réservoir est contrôlé par les pompes du ballon de drainage.
Lorsque le drainage par gravité, assisté d’azote aura été au bout de sa capacité, la procédure
effectuera alors un soufflage ordonné du circuit pour s’assurer que la tuyauterie soit vide au
maximum.
• 1- Alignement du circuit de drainage,

• 2- Drainage du ballon d’expansion,
• 3- Drainage du four,
• 4- Drainage des Rebouilleurs et des Récupérateurs
• 5- Alignement pour le soufflage systématique,
• 6- Soufflage systématique du circuit.
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1- Alignement du circuit de drainage
1. Retirer les obturateurs vers le collecteur Pour le circuit principal :

d’huile caloporteuse. • P&ID C-41OO02, conduite de 24’’ sous le ballon,
vers 3’’-HM-41-027,
• P&ID C-41OO03, pompe A vers le ¾’’-HM-41-062,
• P&ID C-41OO03, pompe B vers le ¾’’-HM-41-047,
• P&ID C-41OO03, FV-072 vers le 2’’-HM-41-187,
• P&ID C-41OO04, filtre A vers le 2’’-HM-41-038,
• P&ID C-41OO04, filtre B vers le 2’’-HM-41-039,
• P&ID C-41OO05, entrée du four 18’’ vers le 2’’-
HM-41-188,
• P&ID C-41OO05, sortie du four 18’’ vers le 2’’-HM-
41-051,
• P&ID C-41OO05, sortie du four 18’’ vers le 2’’-HM-
41-110,
• P&ID C-41OO15, TV-018 vers le 2’’-HM-41-188,
Pour les Récupérateurs :

• P&ID C-41OO60, conduite d’entrée 12’’ vers le 2’’-
HM-23-010,
• P&ID C-41OO60, conduite de sortie 12’’ vers le 2’’-
HM-23-010,
• P&ID C-41OO61, conduite d’entrée 12’’ vers le 2’’-
HM-23-007,
• P&ID C-41OO61, conduite de sortie 12’’ vers le 2’’-
HM-23-007.
Si l’on désire vidanger les pompes d’appoint

et la conduite 6’’-HM-41-004 jusqu’à la
conduite de 18’’ sous le ballon d’expansion,
alors :
• P&ID C-41OO01, pompe 02A vers le 4’’-HM-41-
056,
• P&ID C-41OO03, pompe 02B vers le 4’’-HM-41-
056,
• P&ID C-41OO03, conduite 6’’ vers le 4’’-HM-41-
056.
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Rhourde Nouss QH
2- Drainage du ballon d’expansion
1. Pressuriser le ballon d’expansion à 3.0 Monter le point de consigne du 41-PIC-024B

barg avec le système d’inertage 41-PIC- pour l’empêcher d’évacuer l’azote. Garder les
024A (opération normale). 41-PIC-024 A et B en contrôle AUTO.
2. Garder les consignes d’opération normale 41-PIC-016A = 0.1 barg,

pour la pression du ballon de drainage. 41-PIC-016B = 0.5 barg.
3. Ouvrir la vanne manuelle de 3’’ sur la Vérifier que l’huile caloporteuse se rende bien
conduite de 24’’ sous le ballon, vers le au ballon de drainage.
collecteur d’huile caloporteuse. Une baisse de niveau de 20% sur le 41-LIT-
019 est environ 10 m3 d’huile, ce qui
représente près de 40% du volume du ballon
de drainage. Si le niveau du ballon
d’expansion a baissé de 20% et que le niveau
du ballon de drainage n’a pas bougé, arrêter
l’opération et investiguer.
Une fluctuation de pression et une
température changeante sont des bons
indicateurs que du liquide entre dans le
ballon.
4. Ajuster le taux de drainage avec la

capacité des pompes du ballon de
drainage.
Pour drainer la conduite de 18’’ entre le ballon
5. Pour ajuster le drainage, ouvrir la vanne de et la 41-TV-018.
drainage de 2’’, située au 41-TV-018.
Dépendant de la hauteur relative des deux
6. Lorsque le ballon est vide et qu’un des drains, celui qui est plus élevé verra de l’azote
deux drains ouverts passe de l’azote, en premier.
fermer les deux drains.
7. Ouvrir les drains des indicateurs de niveau

du ballon, vers le collecteur. Fermer les
drains lorsque les indicateurs sont vides.
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Rhourde Nouss QH
3- Drainage du four
1. Ouvrir les deux drains sur les pompes de

recirculation vers le collecteur.
2. Ouvrir le drain sur le contournement de la Ouvrir la vanne de contournement de 12’’.

41-FV-072.
3. Ouvrir la conduite (6’’-HM-41-185) de

contournement sur les pompes de
recirculation.
Les drains sur les pompes verront de l’azote

4. Ouvrir les drains de fond des filtres d’huile
en premier.
caloporteuse.
Toujours surveiller le niveau du ballon de

5. Lorsque de l’azote passe dans un des
drainage et ajuster l’ouverture des drains pour
drains, fermer le.
atteindre un certain équilibre.
6. Lorsque les 5 drains sont fermés, ouvrir le

drain de 2’’ sur le manifold de 18’’ d’entrée
du four.
7. Attendre que l’azote rejoigne le drain du

manifold et ensuite, ouvrir le drain de 2’’ L’azote sortira au drain de sortie du four
sur la sortie du four et fermer celui sur le lorsque la première passe du four aura une
manifold d’entrée. percée de gaz. Cette passe deviendra le
chemin préférentiel pour l’azote et les liquides
arrêteront de s’écouler des autres tubes.
Un des débitmètres 41-FI-6077 pourrait peut-
être nous indiquer laquelle des passe a une
percée de gaz.
8. Le drainage du four continuera avec le

soufflage systématique à l’étape #6.
9. Aligner le drainage à la 41-TV-018 pour

La TV-018 ouverte.
drainer le liquide de l’aérorefroidisseur et
Fermer la vanne vers le ballon
d’expansion.
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3- Drainage du four
10. Fermer la vanne de drainage à la sortie
du four et ouvrir la vanne de drainage à
la 41-TV-018.
11. Fermer les vannes de drainage lorsque

l’azote y sort.
4- Drainage des Rebouilleurs et des Récupérateurs
Pour faciliter le drainage des Rebouilleurs et des Récupérateurs, il est préférable d’injecter
l’azote au point haut du circuit, i.e. à la 28-HV-072 et de drainer des deux côtés. Un drain sur la
conduite de sortie du four pour l’huile retournant vers celui-ci et un drain à la 41-TV-018 pour
l’huile qui passera au travers les Rebouilleurs et les Récupérateurs vers l’aérorefroidisseur.
1. Brancher un conduit d’azote sur le drain

¾’’ en aval du 28-HV-072.
2. Baisser la pression du ballon d’expansion Pour permettre au liquide venant des

à 1 barg. rebouilleurs de retourner vers le four.
3. Ouvrir la vanne de drainage à la sortie du Aligner la conduite vers le ballon d’expansion

four et la vanne de drainage à la 41-TV- au drain, i.e. fermer la vanne en amont de la
018. TV et ouvrir la vanne en aval.
4. Ouvrir l’azote à la 28-HV-072 et maintenir L’azote poussera le liquide dans les 2 sens,
une pression d’environ 3 barg sur i.e. à rebours vers le four et aussi vers les
l’indicateur local 28-PG-164. La vanne 28- Rebouilleurs et Récupérateurs. Il est prévu
HV-072 doit être ouverte. que la conduite à rebours vers le four se vide
en premier.
5. Fermer la vanne de drainage au four La configuration de la tuyauterie fera en sorte

lorsque l’azote y sort, et continuer le que du liquide retournera dans la conduite de
drainage à la 41-TV-018. 18’’ de retour au ballon d’expansion.
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4- Drainage des Rebouilleurs et des Récupérateurs

Toujours surveiller le niveau du ballon de
drainage.
6. Lorsque l’azote sortira à la TV-018 et que le Les Récupérateurs de chaleur sont des points
niveau du ballon de drainage ne monte bas dans la tuyauterie et ne se videront pas
plus, fermer tous les drains et fermer complètement de leur liquide. Le soufflage
l’azote à la 28-HV-072. systématique de l’étape #6 complétera le
drainage.
7. Ouvrir momentanément le drain de 3’’ sur
la conduite sous le ballon d’expansion pour
drainer le liquide qui se serait accumulé.
8. Fermer l’azote sur le ballon d’expansion

pendant l’alignement pour le soufflage
systématique.
5- Alignement pour le soufflage systématique

Le soufflage des tubes se fait à partir du ballon d’expansion vers le four en passant dans la
conduite de contournement des pompes de recirculation. Les passes du four sont soufflées
une à la fois et le liquides est drainé à partir du point bas à la sortie du four. Lorsque le four est
soufflé, le soufflage se continu vers les Rebouilleurs et les Récupérateurs de chaleur, en
drainant l’huile à la vanne 41-TV-018.
1. Au ballon d’expansion, fermer les vannes Les vannes suivantes doivent être fermées :
qui viennent du réservoir de stockage et la • Vanne de 6’’ sur 6’’-HM-41-004,
vanne de 18’’ sur le retour du circuit. • Vanne de 6’’ sur 6’’-HM-41-004,
• Vanne de 18’’ sur 18’’-HM-41-006,
• Vanne de 18’’ sur 18’’-HM-41-024.
2. Ouvrir la vanne de 6’’ sur le contournement

des pompes de recirculation.
3. Fermer les 9 vannes manuelles de 6’’ à la Le soufflage systématique se fera en utilisant

sortie des passes du four.’ les vannes de sortie des passes pour ne pas
déranger l’ajustement de balancement des
passes sur les vannes à l’entrée.
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Rhourde Nouss QH
5- Alignement pour le soufflage systématique

4. Ouvrir les 2 drains de 2’’ vers le collecteur Drains 2’’-HM-41-051 et 2’’-HM-41-110
à la sortie du four.
5. Ouvrir le drain de 2’’ vers le collecteur en Tous les autres drains doivent être fermés.
aval de la 41-TV-018.
6. Ouvrir les vannes de contrôle sur le circuit. Les vannes de contrôles suivants :
• 41-FV-072,
• 41-TV-018,
• 28-HV-072
• 23-HIC-205 et 23-HIC-206
7. Ouvrir la vanne de contournement de 2’’
sur la 41-PV-016B du ballon de drainage.
6- Soufflage systématique du circuit

Laisser la pression remonter à 3.0 barg avant
1. Pressuriser le ballon d’expansion à 3.0 d’ouvrir un autre tube.
barg avec les 41-PIC-024 A et B.
2. Ouvrir momentanément les drains sur les Ouvrir les drains jusqu’à ce qu’il y est une
pompes de recirculation. apparence de percée de gaz.
3. Ouvrir momentanément les drains de

fond sur les filtres.
4. Ouvrir momentanément le drain sur la

conduite de contournement de la 41-FV-
072.
5. Ouvrir momentanément le drain sur le

manifold d’entrée du four.
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Rhourde Nouss QH

6. Souffler les tubes du four à tour de rôle
pour vidanger les liquides en ouvrant une
vanne de sortie. Vérifier l’accumulation de
liquide au point bas à la sortie du four.
7. Répéter le cycle de soufflage des tubes

une seconde fois pour valider.
8. Fermer les 2 drains vers le collecteur à la

sortie du four.
9. Ouvrir le drain en aval de la 41-TV-018.
10. Souffler les tubes de l’aérorefroidisseur

en fermant une vanne vers les
Rebouilleurs.
Conduite 18’’-HM-23-006.
11. Lorsque les tubes de l’aérorefroidisseur
sont vides, fermer la vanne manuelle de
10’’ en amont de la 41-TV-018.
12. Fermer le drain vers le collecteur en aval

de la 41-TV-018.
13. Ouvrir la vanne de 18’’ sous le ballon

d’expansion pour acheminer les liquides
de la conduite de retour vers les pompes Vanne sur le piperack, conduite 8’’-HM-23-
de recirculation. 018 (C-48OO33). Cette vanne ne sert qu’au
soufflage du circuit.
14. Ouvrir les drains vers le Collecteur aux
pompes de recirculation.
Puisque les Récupérateurs de chaleur sont
des points bas de la tuyauterie, il faut finir la
vidange à l’aide du système de drainage de
15. Rouvrir la vanne vers les Rebouilleurs qui 24’’ installé près des Récupérateurs.
a été fermée à l’étape précédente.
16. Souffler les Récupérateurs en alternance

en ouvrant et fermant les vannes 23-HIC-
206 et 23-HIC-206.
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Rhourde Nouss QH

17. Ouvrir la vanne de contournement global
des Récupérateurs.
Par gravité, ce liquide s’écoulera vers le
18. Fermer l’azote au 28-HV-072. ballon d’expansion en passant par la vanne
de contournement global.
19. Fermer les vannes d’entrée 23-HIC-205
et 23-HIC-206 et les vannes de 12’’ à la
sortie des Récupérateurs.
20. Brancher un conduit d’azote sur l’évent

de 2’’ situé à l’entrée des tubes, sur les 2
Récupérateurs.
21. Ouvrir l’azote à l’entrée des tubes.
22. Drainer les Récupérateurs vers le

système de drainage 24’’ et souffler vers
le circuit en amont des vannes 23-HIC-
205 et 206.
23. Lorsque les Récupérateurs sont vides,

rouvrir les vannes d’entrée et de sorties
de ceux-ci.
24. Laisser l’azote souffler momentanément

vers le ballon d’expansion et les pompes
de recirculation.
25. Vérifier une dernière fois tous les drains

du circuit vers le Collecteur.
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Drainage d’une pompe de son huile caloporteuse
DRAINAGE D’UNE POMPE DE SON HUILE CALOPORTEUSE
Avertissement
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au fils du temps.

par par par
A
2012 construction.
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Rhourde Nouss QH
Objectifs :
Cette procédure d’opération explique les étapes à suivre pour drainer une pompe de son huile
caloporteuse vers le ballon de drainage.
Cette procédure de drainage s’applique au drainage d’une pompe d’appoint (480-PA-41-02 A
ou B) ou d’une pompe de recirculation (480-PA-41-01 A ou B) vers le ballon de drainage (480-
VX-41-01) qui peut contenir 18m3 d’huile.
Le drainage d’un filtre d’huile est couvert par la procédure Proc 4104, intitulée « Mise hors
service d’un filtre pour remplacer les cartouches ».
Application :
Cette procédure s’applique aux quatre (4) pompes ci-haut mentionnées lorsqu’elles sont hors
service, c’est-à-dire les deux pompes d’appoint et les deux pompes de recirculation.
Les autres pièces d’équipement du circuit, tel que le ballon d’expansion, l’aérorefroidisseur, le
four, les Rebouilleurs d’amine et les Récupérateurs de chaleur ne peuvent être drainées que si
tout le système est arrêté. Dans ce cas, la procédure de vidange Proc 4107 doit être utilisée.
• Les pièces d’équipement concerné sont isolées du circuit et les

vannes manuelles tiennent la pression.
• La procédure de verrouillage des pompes pour des travaux
d’entretien devra être exécutée après le drainage de l’équipement.
• Le ballon de drainage est en service.
• Les pompes du ballon de drainage ont été vérifiées et elles sont
fonctionnelles. Le contrôle des pompes est sur AUTO.
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Rhourde Nouss QH

• L’huile contenue dans ces équipements est très chaude par absence de
refroidissement. Il faut attendre que l’huile se refroidisse d’elle-même et
drainer tranquillement.
• Il faut se protéger contre les éclaboussures si l’huile chaude entre en contact
avec de l’eau liquide, spécialement lorsque l’on fait la vérification vers les
drains ouverts aux étapes #8.
• P&ID 020581-CPF480-49D4-4101 – Pompes d’appoint d’huile caloporteuse,

• P&ID 020581-CPF480-49D4-4103 – Pompes de recirculation d’huile caloporteuse,
• P&ID 020581-CPF480-49D4-4116 – Collecteurs de drainage d’huile caloporteuse,
• P&ID 020581-CPF480-49D4-4117 – Ballon de drainage d’huile caloporteuse.

La procédure a été préparée spécifiquement pour chacune des pompes:
• 1- Drainage d’une pompe d’appoint 480-PA-41-02 A/B,

• 2- Drainage d’une pompe de recirculation 480-PA-41-01 A/B.
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1- Drainage d’une pompe d’appoint 480-PA-23-02 A/B
1. Vérifier que les vannes manuelles d’entrée

et de sortie de la pompe soient fermées,
ainsi que la vanne manuelle de 3’’ sur le
retour vers le réservoir.
2. Enlever l’obturateur ¾’’ sur le drain vers le Sur la conduite ¾’’-HM-41-006 ou ¾’’-HM-41-
collecteur d’huile caloporteuse. 007 selon la pompe.
3. Ouvrir les 2 vannes de ¾’’ sous la pompe

vers le collecteur d’huile caloporteuse.
4. Observer la baisse de pression sur l’un des

indicateurs locaux de pressions.
5. Fermer temporairement une des vannes

¾’’ pour effectuer un test de pression sur
les vannes manuelles de 8’’.
6. Brancher un conduit d’azote sur la

tuyauterie de la pompe.
7. Ouvrir l’azote et souffler les liquides vers Surveiller le niveau du ballon de drainage.
le collecteur d’huile caloporteuse 4’’-HM-41-
056.
8. Lorsque tout le liquide est soufflé, fermer S’il y a encore du liquide, retourner vers le
vers le collecteur et ouvrir vers l’égout pour collecteur d’huile caloporteuse.
vérifier.
9. Fermer l’azote et débrancher le conduit

d’azote.
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Rhourde Nouss QH
2- Drainage d’une pompe de recirculation 480-PA-23-01 A/B
1. Vérifier que les vannes manuelles d’entrée La conduite de réchauffement de la pompe

et de sortie de la pompe soient fermées, est la conduite de contournement du clapet de
ainsi que les vannes manuelles de 1’’ sur la non retour sur le refoulement.
conduite de réchauffement de la pompe.
2. Enlever l’obturateur ¾’’ sur le drain vers le Sur la conduite ¾’’-HM-41-047 ou ¾’’-HM-41-
collecteur d’huile caloporteuse. 062 selon la pompe.
3. Ouvrir les 2 vannes de ¾’’ sous la pompe

vers le collecteur d’huile caloporteuse.
4. Observer la baisse de pression sur l’un des

indicateurs locaux de pressions.
5. Fermer temporairement une des vannes

¾’’ pour effectuer un test de pression sur
les vannes manuelles de 8’’.
6. Brancher un conduit d’azote sur la

tuyauterie de la pompe.
7. Ouvrir l’azote et souffler les liquides vers Surveiller le niveau du ballon de drainage.
le collecteur d’huile caloporteuse 4’’-HM-41-
058.
8. Lorsque tout le liquide est soufflé, fermer S’il y a encore du liquide, retourner vers le
vers le collecteur et ouvrir vers l’égout pour collecteur d’huile caloporteuse.
vérifier.
9. Fermer l’azote et débrancher le conduit

d’azote.
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020581 CPF480-49ER-4110 1
9.0 LISTE DES PIDS
N° du document Code client Titre

CPF480-49D4-4101 09446Z-4QH480-DC-C-41OO01 Réservoir de Stockage d'Huile Caloporteuse
CPF480-49D4-4102 09446Z-4QH480-DC-C-41OO02 Ballon d'Expansion d'Huile Caloporteuse
CPF480-49D4-4103 09446Z-4QH480-DC-C-41OO03 Pompes de Recirculation d'Huile Caloporteuse
CPF480-49D4-4104 09446Z-4QH480-DC-C-41OO04 Filtres d'Huile Caloporteuse
CPF480-49D4-4105 09446Z-4QH480-DC-C-41OO05 Four d'Huile Caloporteuse
CPF480-49D4-4107 09446Z-4QH480-DC-C-41OO07 Distribution de Gaz pour les Pilotes
CPF480-49D4-4108 09446Z-4QH480-DC-C-41OO08 Distribution du Gaz pour les Bruleurs Partie 1
CPF480-49D4-4109 09446Z-4QH480-DC-C-41OO09 Distribution du Gaz pour les Brûleurs Partie 2
CPF480-49D4-4115 09446Z-4QH480-DC-C-41OO15 Aérorefroidisseur d'Huile Caloporteuse
CPF480-49D4-4116 09446Z-4QH000-DC-C-41OO16 Collecteur de Drainage d'Huile Caloporteuse
CPF480-49D4-4117 09446Z-4QH480-DC-C-41OO17 Ballon de Drainage d'Huile Caloporteuse
Garniture Mécanique des Pompes - D'Huile
CPF480-49D4-4160 09446Z-4QH480-DC-C-41OO60
Caloporteuse
CPF480-49D4-4161 09446Z-4QH480-DC-C-41OO61 Garniture Mécanique des Pompes
1
Unité de récupération de chaleur du Booster
CPFG05-49D4-2360 09446Z-4QHG05-DC-C-25OO60
compresseur N1
Unité de récupération de chaleur du Booster
CPFG05-49D4-2361 09446Z-4QHG05-DC-C-25OO61
compresseur N2
CPFG64-49D4-2813 09446Z-4QHG64-DC-C-28OO13 Rebouilleurs d’amine


020581 CPF480-49ER-4110 1
10.0 INFORMATIONS DES MANUFACTURIERS
020581-P5009-C01-0001 Diagramme de tuyauterie et instrumentation 480-FA-41-01

020581-P5009-C17-0001
020581-P5009-R02-0004 Manuel de maintenance et d’installation 480-FA-41-01
020581-P5009-R02-0005 Manuel de maintenance et d’installation 480-FA-41-01
020581-P5027-R02-0120 Manuel de maintenance et d’installation 480-MB-41-01 A/B

BOUSTEAD INTERNATIONAL HEATERS LTD
Europa House
Woodlands Court,
Albert Drive, Burgess Hill
West Sussex
RH15 9TN
England
Telephone: (44) 1444 237500

Fax: (44) 1444 237501
Website: www.bihl.com
Operation and Maintenance

Instruction Manual
END USER: SONATRACH
CUSTOMER: SNC LAVALIN
PURCHASE PO NO: 020581-P5009
PROJECT NAME/ NO: RHOURDE NOUSS QH PROJECT
PLANT LOCATION: ALGERIA
UNITS: HOT OIL HEATER – 480-FA 4101

REGENERATION GAS HEATER - G60-FA-2401
BIH JOB No: 623
Volume 1 of 2
2 BIHL DOC NO:
1 For Approval JK 20.04.2011 DC 21.04.2011 IK 21.04.2011
0 623-ETD-070B
For Approval JK 17.03.2011 DC 24.03.2011 IK 25.03.2011
Rev ISSUE BY DATE CHK DATE APP DATE

INDEX
SECTION 1 INTRODUCTION
SECTION 2 SAFETY PRECAUTIONS

Appendix I – Materials Safety Data Sheets
SECTION 3 REVIEW BEFORE STARTUP / PRE-COMMISIONING
SECTION 4 CASTABLE REFRACTORY DRY OUT PROCEDURE

Appendix II – Heater Refractory Dry-Out Curve
SECTION 5 START UP PROCEDURE
SECTION 6 SUPPLIER INSTRUCTIONS

6.1. Burners
6.2. Fuel Skids, LCP/ BMS Panels, Loose Instrumentation – Volume 2
6.3. Purge Air Fan Units
6.4. Aircraft Warning Lights – Hot Oil Heater only
6.5. Oxygen Analysers
6.6. Tube Skin Thermocouples
6.7. Pipe Penetration Seals
6.8. Stack Damper Actuator
SECTION 7 HEATER OPERATION
SECTION 8 HEATER SHUTDOWN
SECTION 9 REFERENCED DOCUMENTS
SECTION 10 LIST OF THE PROJECT DOCUMENTATION

OPERATION & MAINTENANCE
INSTRUCTION MANUAL
SECTION 1
INTRODUCTION
END USER: SONATRACH
PURCHASE ORDER NO: 020581-P5009
UNIT: HOT OIL HEATER – 480-FA 4101

REGENERATION GAS HEATER – G60 -FA-2401
BIH JOB No: 623
Section 1. Introduction to Hot Oil 480-FA4101 and Regeneration Gas G60-
FA2401 heater units
1.1. This manual covers the activities which should be followed by the operator in regard
to the Start-Up, Operation and Maintenance of the Hot Oil 480-FA4101 and
Regeneration Gas G60-FA2401 heater units Heaters supplied to SNC Lavalin.
The Heaters are natural draft type Heaters with vertical radiant coils. For General
Arrangements Refer to:
623-480-FA4101-01A/ 02A/ B/ C – P5009 - B01-0011/ 0001/ 0008/ 0009 – Hot Oil Heater
623-G60-FA2401-01A/ 02A/ B/C – P5009 - B01 – 0012/ 0002/ 0006/ 0007 – Regeneration Gas Heater
623-480-FA4101- 09A/ B/ C – P5009 - B99-0001/ 0003/ 0006 - Hot Oil Heater L&P GA
623-G60-FA2401- 09A/ B/ C – P5009 - B99 – 0002/ 0004/ 0005 - Regeneration Gas Heater L&P GA
Piping & Instrument Diagrams:
P&ID - Fuel Skid - Hot Oil Heater 623-434-162AA (P5009-C01-0001)

P&ID - Main Gas B.Piping - Hot Oil Heater 623-434-162AB (P5009-C01-0003)
P&ID - Pilot Gas B.Piping - Hot Oil Heater 623-434-162AC (P5009-C01-0004)
P&ID - Heater instruments - Hot Oil Heater 623-434-162AD (P5009-C01-0005)
P&ID - Fuel Skid – Regeneration Gas Heater 623-434-162BA (P5009C01-0002)
P&ID - Main Gas B.Piping – Regeneration Gas 623-434-162BB (P5009-C01-0006)
P&ID - Pilot Gas B.Piping - Regeneration Gas 623-434-162BC (P5009-C01-0007)
P&ID - Heater instruments - Regeneration Gas 623-434-162BD (P5009-C01-0008)
Documents enclosed within Section 9 of the manual.
In addition the following ancillary equipment is provided for each heater unit as part of the
package:
- Fuel Skids c/w local control panels

- BMS control panels
- Purge Air Fan units
- Burners
- O2 analysers
- Tube Skin Thermocouples
- Loose heater instrumentation (scope as shown on P&IDs)
- Stack Damper Actuator
- Aircraft Warning Lights (Hot Oil heater only)
The Hot Oil Heater coil consists of a 9 pass vertical type radiant coil and a 9 pass horizontal
convection coil. The coil materials ASTM A106 gr B.
The Radiant Coils are supported via ASTM A 351 Gr HK40 tube hangers in accordance with
drawing number 623-480-FA4101-05A (D99-0009) and bottom guides as shown on coil
drawing 623-480-FA4101-04A (D06-0001)
The design duty of the heater is 30Gcal/h. This is achieved with 9 burners.
Regeneration Gas Heater coil consists of a 2 pass vertical type radiant coil and a 2 pass
horizontal convection coil. The coil materials ASTM A106 gr B.
The Radiant Coils are supported via ASTM A 351 Gr HK40 tube hangers in accordance with
drawing number 623-G60-FA24001-05A (D99-0010) and bottom guides as shown on coil
drawing 623-G60-FA2401-04A (D06-0004)
The design duty of the heater is 6.95 Gcal/h. This is achieved with 4 burners.
1.2. The safe practices which are the subject of this document are completely dependent upon
the operating personnel, whose attention is drawn to the design conditions of the
Heater/Package included in the Fired Heater Data Sheets.
Documents:
623-480-FA4101-ETD-002A (C99-0001) Hot Oil Heater Data Sheet
623-G60-FA2401-ETD-002A (C99-0002) Regeneration Gas Heater Data Sheet
enclosed within Section 9 of the manual
The type of Heater provided is dependent upon several factors, such as the process, the
nature of the process, the geographical location and several other related items. It is
important therefore that the operator is acquainted fully with the design conditions of the
Heaters and ensures that they are not exceeded in any way. Furthermore it is emphasized
that the Heaters must not be used on a different process and that there should not be a
change in the operating conditions including a change in the fuel compositions to the Burner.
Should any of these changes be contemplated then BIH should be contacted so that
evaluations of the proposed changes can be made to determine the suitability of the
proposed new conditions.
1.3. Should the operation requirements in any way conflict or appear unclear, then the
requirements of the Heater operation procedures should be raised with BIH.
1.4. It is emphasized that the operating instructions are based upon the assumption that
the Hot Oil Heater will operate continuously, with the Burners firing at or near design
conditions in line with the Fired Heater data sheets / burner data sheets. The
regeneration gas heater is intended for cyclic service
1.5. The instructions contained in this manual should, where applicable, be incorporated
into the overall plant operating instructions.
1.6. All personnel involved with the operation or maintenance should be familiar with these
instructions. It should be noted that these instructions cannot cover every eventuality
that may occur and if malfunctions or events occur that are not covered in these
instructions, then it is expected that operations staff should act in a qualified and
appropriate manner with due reference to plant management and contact BIH where
appropriate. In any case safety should always be given the highest priority.
INSTRUCTION MANUAL
SECTION 2
SAFETY PRECAUTIONS
END USER: SONATRACH

BIH JOB No: 623
Section 2. Safety Precautions
2.1. Strict attention must be paid to the attached material safety data sheets, covering ceramic
fibre material and other referred materials (See Appendix I).
2.2. All operating and work activities must be performed in accordance with the requirements of
the Health and Safety at Work Act or the relevant national legislation.
2.3. The Operating Company’s safety procedures must be adhered to and all work procedures
covering maintenance activities must be subjected to the Company’s “Permit to Work
System”.
2.4. The applicable requirements of the COSHH Regulations or the National legislation must be
complied with.
2.5. Personnel Safety Equipment

As a minimum all personnel entering into the heater area / onto the heater must wear as
minimum the following safety equipment
• Safety Boots
• Hard Hat
• Gloves
• Face Shield (only required when viewing burner flames)
• Safety Goggles
• Flame retardant overalls
2.5.1. All bolted connections opened for maintenance work must be re-tightened prior to
bringing the equipment back into service. New gaskets should always be used.
2.5.2. No personnel should be present or work carried out underneath suspended loads.
2.5.3. Only lifting equipment in perfect condition and suitably certified should be used.
2.5.4. Only suitably qualified personnel should be used for any welding and pressure part
welding in particular.
2.6. Safety Precautions During Operation
2.6.1. Viewing Burner Flames

Site procedures should be drawn up to avoid possible injury to the site operators when
viewing of the burner flames through the observation ports provided in the heater
casing. The heater is designed to operate with an internal negative pressure, however,
suitable safety equipment must be utilized by the operator as listed in section 2.5 above.
When opening an observation door, the operator must always stand to the side of the
door opening until the door has been fully opened, in case the heater internal pressure
for some reason has become positive. This will avoid the operator being burnt by
escaping hot furnace gases through the open door. Observation doors must always be
immediately closed after viewing of the heater internals as tramp air will be drawn into
the furnace through the open doors. This tramp air will increase the oxygen readings by
the analyzer, giving a false sense of security to the operators that the heater has
sufficient air for complete combustion at the burners.
2.6.2. Using Any Safety Overrides

The use of any safety overrides must be strictly controlled by way of a permit to work
system. Such bypasses should only be used during maintenance or testing and should
not be used during normal operation of the heater.
.
2.6.3. Adjusting the Heater Draft

The heater draft is very important to achieve a safe and efficient heater operation. The
heater draft is controlled by opening or closing of the stack damper. The draft should be
adjusted to achieve a –2.5mmH2O reading at the heater arch. Please refer to
Attachment 7A in section 7 of this manual for steps to be followed.
2.6.4. Heater Casing Temperature

Care should be taken when working in the vicinity of the heater casing plate as this is
HOT. Although personnel safety mesh had been installed on the lower convection
section of each heater unit it is recommended that all personnel wear gloves and long
sleeves to avoid injury.
2.6.5. Start Up Operations

During start-up operations, it is essential to observe the Burner flames frequently as,
when the firebox is relatively cold, such as start up or on turndown conditions flames
can go out rather more easily. In this installation, the pilot flames are monitored by
flame ionisation detection rods installed within each pilot units and the main flames by
flame scanners mounted underneath of each burner unit.
For full details relating to the start up, shut down and operation of the heater please
refer to the control philosophy documents:
Hot Oil Heater Control Philosophy and Block Logic Description 623-ETD-164AA (C17-0001)
Regeneration Gas Heater Control Philosophy and Block Logic Description 623-ETD-164BA (C17-0002)
Hot Oil Heater Cause & Effect 623-ETD-183AA (C16-0001)
Regeneration Gas Heater Cause & Effect 623-ETD-183BA (C16-0002)
2.6.6. Purging
Historically most fired heater explosions have occurred during light up when the heater
has not been purged correctly.
In the unlikely event that gas were to leak into the furnace enclosure, this gas could be
ignited resulting in an explosion when an ignition source is introduced. For this reason it
is necessary to allow a period of time for any such gas to be vented under controlled
conditions prior to lighting the pilot burners. This period is known as the heater purge.
This phase of starting up the heater is vitally important and should under no
circumstances be overridden. It is controlled by the BMS system to ensure that the
correct time for purging is adhered to. For these heaters purge air fans are provided
and the BMS controls the purge time to ensure that the correct number of volume
changes are achieved.
2.6.7. Maximum Allowable Working Pressure

The heater is designed for a maximum allowable working pressure as stated on the
Fired Heater Data Sheets. It should be ensured that the design of surrounding
equipment such as pumps and safety relief valve settings and capacities are correctly
designed to ensure that the design pressure is not exceeded under any circumstances.
Maximum Allowable Outlet Temperature
The heater has been designed for a maximum process fluid outlet temperature and
maximum tube skin temperature. The process fluid outlet temperature should be
monitored and safeguarded such that if the heater is shut down, the outlet temperature
is not too high. The tube skin temperatures are monitored by tube skin thermocouple
and the operator should ensure that the tube skin temperatures do not exceed the coil
design temperatures as stated on the fired heater data sheets.
2.6.8. Valve Failure Modes

It should be ensured that any valves or dampers which affect the air or fuel supply to the
heater should always fail in a safe position on loss of air power or mechanical failure.
Generally, this will be closed for fuel shut off valves and open for fuel vent line shut off
valves, air or flue gas dampers.
2.7. Safety Precautions During Annual Maintenance / Inspection
2.7.1. Isolation Prior to Entry

Ensure that all gas lines to the heater have been blinded off and all electrical power
isolated to avoid inadvertent gas entry or ignition in and around the heater during
maintenance.
2.7.2. Heater Entry

Once the heater has been shut down and allowed to cool to ambient temperature, the
operator may enter the heater sections through the access doors provided. Site
Procedures must be established to ensure that entry to the heater is only possible once
a confined space entry permit has been obtained, this will ensure the safety of the
personnel entering the heater.
The internal of the heaters have been insulated with ceramic fibre which may be
carcinogenic, therefore, personnel entering the heater should wear appropriate safety
equipment. Please refer to Appendix 1 for ECFIA Code of Practice and Specific Material
Safety Data Sheets
The heaters contains castable refractory dust which contains cristabolite which may be
carcinogenic. Use of appropriate respiratory protective equipment should be used.
Please refer to Appendix 1 for specific Castable Material Safety Data Sheets
Warning entering the heater without obtaining an entry

permit could result in death.
APPENDIX I
The following Health Warning documents concerning Ceramic Fiber, Castable Refractory,
Hydrotemp materials, which have been utilized in this Heater design are included in this section for
reference:
1) ECFIA Code of Practice – Working Practices with High Temperature Insulating Wools - Jan 2006
2) ECO - Castable refractory MSDS Apr 2009
3) Unifrax- Ceramic Fibre Refractory - MSDS Nov 2009
4) MPM – Starplast A1 – Bitumastic Paint MSDS Jul 2008
5) MPM – Bitumastic paint thinning products - MSDS Jul 2008
6) Thermal Ceramics – Kaoseal MSDS Jul 2010
INSTRUCTION MANUAL
SECTION 3
REVIEW BEFORE START UP AND

PRE-COMMISSIONING
END USER: SONATRACH

BIH JOB No: 623
Section 3. Review Before Start-Up / Pre-commissioning
Prior to placing the Heater in operation, the following procedures should be carried out:
3.1. MECHANICAL CHECK
3.1.1. Check that no flammable material or debris is left in the Heater and that all shipping
bracing has been removed, this should be confirmed by a physical check of the internal
heater sections.
3.1.2. Visually inspect the refractory/ceramic lining to ensure that there are no ‘open spots’.
3.1.3. Remove discarded refractory materials and debris from the floor peep door sleeves and
ensure that the peep door covers operate correctly.
3.1.4. Ensure that all hydrotesting of the heater coils and NDT has been completed and that
the heater coils have been drained and dried.
3.1.5. Check that all ladders and platforms are clear and that all safety gates are installed.
3.1.6. Ensure that all field wiring has been loop checked and that correct scaling factors have
been used for DCS displayed instruments.
3.1.7. If stack cover has been fitted ensure that this is removed prior to start up
3.1.8. Check that UV scanner lenses are clean and that purge air to the scanners is connected
(Flame scanners purge air system designed and supplied by others)
3.1.9. Ensure that all burner piping has been flushed and leak tested.
3.1.10. Ensure that all manways and openings are properly closed and sealed.
3.1.11. Ensure that casing penetrations are sealed to prevent the ingress of air.
3.2. OPERATIONAL CHECK
3.2.1. Operate the individual burner manual fuel valves to ensure that these operate
satisfactorily.
3.2.2. Operate the burner air registers to check for freedom of operation, lubricate as required.
3.2.3. Check the stack damper for correct operation and open the damper to the maximum.
Check the physical position of the damper to ensure that it has been installed / operates
correctly. The position of the damper is represented by the indicator on the outside of
the stack.
3.2.4. Check that the installation of the Burners and the position of the Nozzles and the burner
tiles are in accordance with the burner vendor instructions / drawings, refer to section
6.0 of the manual.
3.2.5. Set the Burner air registers at the recommended position for starting the Burner as set
out in the Burner operating instructions (Section 6 of this manual). Reference can also
be made to the burner test report to verify the positions actually recorded during the
burner test.
3.2.6. Check that all access doors and inspection ports are closed and have been fitted
correctly and have gaskets installed.
3.2.7. Check that the gas is supplied as per the design conditions and that no debris is being
carried through the lines. The lines should be flushed through prior to connecting to the
fuel gas skid / burners.
3.2.8. Refer to document:

623-434-116AA – (P04-0002) Commissioning Procedure
enclosed in section 6.2 for the pre-commissioning / commissioning of the BMS system,
fuel skids and field installed instruments.
3.2.9. Check that provision is made to prevent condensate reaching gas fired burners.
3.2.10. Providing fuel gas dew point is below minimum ambient temperature, fuel gas lines shall
be insulated. If required, check that any necessary fuel line tracing and heating is
correctly installed.
3.2.11. Carry out a dry test of the burner management system to ensure field wiring has been
correctly installed and that no changes have been made to the Burner Management
System since the FAT.
3.2.12. Ensure that all instruments are functioning correctly.
3.2.13. Review the alarm and trip point settings for heater safeguarding functions. The values
should be verified during commissioning. Any changes should be agreed with BIH.
3.2.14. Ensure that any required interlocks from outside the heater package are in place, e.g.
proven flow through the heater coils is required to fire the burners.
3.3. ROUTINE MAINTENANCE ONCE THE HEATER HAS BEEN IN SERVICE
3.3.1. The coil corrosion allowances are stated on the fired heater data sheets. The tube
thickness should be checked during regular shut downs once the coils have been in
service to ensure that any corrosion is within the stated corrosion allowance. Ultrasonic
measurements may be used for this purpose.
3.3.2. If required by regional regulation system hydrotest may be carried out at this stage.
Hydrotest in accordance with the site procedures.
INSTRUCTION MANUAL
SECTION 4
REFRACTORY DRYING OUT

PROCEDURE
END USER: SONATRACH

BIH JOB No: 623
Section 4. Refractory Drying Out Procedure
4.1. This section provides guidelines for the drying out of the heater internal refractory linings.
All checks listed within section 3 must be completed prior to commencing with this section.
The Heater is now ready for drying out. Please follow the steps detailed within Section 5 for
starting up the heater.
4.2. The drying out of the refractory is a very important procedure for a new Heater, as all
refractories contain moisture, some in the form of absorption moisture and part in the form of
crystallization. If the following precautions are taken when first firing up the Heater, i.e. to
use a slow heat as this will ensure a long Heater life and low maintenance costs.
4.3. Before any drying-out takes place, the following should be noted :
4.3.1. The Carbon Steel process tube temperatures should not exceed 475°C.
4.3.2. The temperature in the Heater during drying out is regulated by pilot operation and
varying the size of the main flame. This operation should only be carried out by
experienced operators or under full time supervision of an experienced heater
commissioning engineer.
4.3.3. It is not recommended that any process fluid be circulated in the process tubes during
drying out as this will absorb the heat from the burners and reduce the temperature of
the refractory.
4.4. The initial Heater firing should take place on the pilots only. These should be ignited (refer to
section 5) and allowed to burn for a period of 24 hours minimum. The stack damper and
Burner air registers should be partly open during this operation.
Drying-out, as per the Appendix 2 graph, can now commence.
During the dry out phase records should be kept of the following, we would recommend that
the following readings be taken every 60 minutes during the dry out phase.
• Flue Gas Temperature at the Arch
• Flue Gas Temperature at the Stack
• Heater Draft at the Arch
• Oxygen
• Tube Skin Thermocouple Readings
4.5. Should the main Burner have to be lit to achieve these temperatures, then minimum firing is
recommended, with the stack and Burner dampers fully open. For this operation the burners
may have to be throttled using the manual valves to restrict the gas flow to the burner. This
operation should only be done with full time monitoring by an experienced operator or heater
commissioning engineer.
4.6. In multi-Burner installations all Burners may not be required at any one time, but as many as
possible should be used to ensure an even heat. If the main flame is used, it should only ever
be at a low firing rate. If all Burners are not needed, then they should be fired alternately to
ensure an even heating during the holding phases. For this operation the burners may have
to be throttled using the manual valves to restrict the gas flow to the burner. This operation
should only be done by an experienced operator or under the full time supervision of an
experienced heater commissioning engineer.
4.7. Once the Heater has been properly dried out, it should be shut down and allowed to cool. All
access doors must be removed to allow complete access to all sections of the heater for
inspection of the refractories. A permit for entry to the heater should be obtained prior to
entry. It is quite normal for the castable refractories to have very fine cracks such that the
face looks like crazy paving, these are due to the permanent linear change (shrinkage) of the
castable after drying; these cracks will close up once the refractory is heated up again. Upon
successful inspection of the refractories the access doors should be re-installed. The heater
can now be brought on stream in accordance with the start-up procedures detailed in Section
5 of this manual. Alternatively the heater can be bought on stream upon completion of the dry
out period, however care must be taken too ensure that the process fluid can tolerate the
tube metal temperature of 4750 C. Refer to note 4 of the attached Dry Out Curve. It is vital
that no Heater be put onto full capacity for at least 48 hours after drying out has been
completed. Once the heater has been on full process load, it will not be necessary to go
through the drying out procedure again, unless the Heater has been out of service for a
considerable amount of time and moisture has been absorbed by the refractory from the
atmosphere. This is extremely unlikely on a process line Heater but is not an uncommon
situation on a start-up service where the Heater may be used only two or three times a year
EP.027 (ISSUE 0 REV 0.)
BOUSTEAD INTERNATIONAL HEATERS LIMITED

APPENDIX II - REFRACTORY DRYING OUT PROCEDURE
CUSTOMER'S NAME: SNC Lavalin BOUSTEAD JOB NO: 623
CUSTOMER'S PO NO: 020581-P5009 HEATER ITEM NO: 480-FA4101 / G60-FA2401
NOTES
1 ENSURE STACK DAMPER IS OPEN DURING DRY OUT OPERATION.
2 TEMPERATURES INDICATED ARE FLUE GAS TEMPERATURES RECORDED AT HOTTEST POINT - NORMALLY ARCH ROOF.
3 HOLD TEMPERATURE MAY DEVIATE BY 10 DEG.C.
4 AFTER THE TEMPERATURE HOLD TIME AT 475 DEG.C. IS COMPLETE, IT IS ACCEPTABLE THAT THE HEATER MAY BE PLACED INTO
OPERATION TO ACHIEVE THE OPERATING TEMPERATURE PROVIDED THE PROCESS FLUID FLOW IS NOW ACTIVATED INTO THE COIL.
HOWEVER, CARE MUST BE TAKEN TO ENSURE PROCESS FLUID CAN TOLERATE A FILM TEMP OF 475 DEG.C. IF INTRODUCED AT THIS
STAGE. IF NOT, COIL MUST BE ALLOWED TO COOL DOWN TO AN ACCEPTABLE LEVEL. IF PROCESS CAN TOLERATE INTRODUCTION AT
475 DEG.C. THEN THE RISE TO OPERATING TEMPERATURE MUST BE TAKEN AT STEPS OF 25 DEG.C. PER HOUR.
500 HOLD AT 475°C

FOR 24 HOURS
450
RISE @
400 20°C/HR
350
COOL @
50°C/HR
TEMPERATURE °C
300 HOLD AT 275°C

MAXIMUM TUBE WALL
FOR 20 HOURS TEMPERATURE MUST NOT
250 RISE @
20°C/HR EXCEED 475°C
200
SECTION 4 - Appendix 2
RISE @ HOLD AT 125°C
150 20°C/HR
FOR 30 HOURS
100
50
0
0 6.25 36.25 43.75 63.75 73.75 97.75 107.25
HOURS
INSTRUCTION MANUAL
SECTION 5
START UP PROCEDURE
END USER: SONATRACH

BIH JOB No: 623
Section 5. Start-Up Procedure
Fired heaters involve the combustion of large quantities of fuel. The initial start up is a critical
period and it is essential that these instructions are fully understood before attempting to start up
the heater. In addition the operators should be familiar with Section 6 which includes the specific
information on the burners installed.
5.1. The start up of the heater is controlled by the Burner Management System (BMS) system.
This ensures that the correct sequence is followed for the start up of the heaters. The start up
sequence and operator inputs for start up are detailed in the control philosophy document no:
623-ETD-164 AA( C17-0001 ) Hot Oil Heater Control Philosophy and Block Logic Description
623-ETD-164 BA (C17-0002 ) Regeneration Gas Heater Control Philosophy and Block Logic Description
This document is contained within Section 9 of the manual . The operating instructions for the
BMS should be consulted prior to start up
5.2. Set the Burner registers in accordance with Burner manufacturer’s instructions. Please refer
to Section 6. Since this is a natural draft heater the setting of the burner air registers will be
used to provide overall capacity control for the heater.
5.3. For Hot Oil Heater Ensure that all manual process valves are fully open to ensure even flow
distribution through the heater coils. Prior to firing the process should be circulated through
the Heater coils above the minimum flow trip setting. (This step is only applicable after heater
dry out is complete).
5.4. Ensure that the stack damper is fully open. The stack damper can be opened using actuator
unit (PV-111 – Hot Oil Heater/ PV-442- Regeneration Gas Heater).
5.5. Open all air purge isolation valves to the main flame scanners (scanners purge system engineered
and supplied by others).
5.6. Before introducing a source of ignition into the heater to light the pilot burners it is necessary
to ensure that the firebox is vented of any gas that may have accumulated and could be
ignited causing an explosion. Each BMS systems supplied for both Hot Oil and Regeneration
Gas heater units have purge cycle already programmed as detailed within Heater Control
Philosophy - documents contained within Section 9 of this manual.
Use of a portable gas detector prior to ignition is recommended.
5.7. Provision should be made to ensure that the fuel gas will be maintained constant at the light
up pressure. This pressure will normally correspond to the minimum fuel gas pressure
indicated on the burner liberation curves included in Section 6 of this manual. Burners
should not be lit at higher gas pressures in order to avoid pressure pulses within the firebox
on ignition and to minimize the possible discharge of un-burnt gas within the firebox.
5.8. Start the heater following the steps laid out in the Control Philosophy contained within
Section 9 of the manual. It is necessary to ensure that the pilots are lit first followed by the
main burners. Fuel should be shut off within 5sec if any pilot burner or main burners fails to
light.
5.9. Please note the for the regeneration gas heater the pilot burners will remail lit all the time and
the main burners will be started and stopped according to the heat demand for the drying
process which is cyclic. It is recommended that once the burners are stopped at the end of
the heating cycle the gas flow rate is ramped down over a period of 5min at the end of which
the gas flow should be stopped to prevent the cold gas from cooling the tubes to below the
dew point.
5.10. After ignition, trim flames and adjust for capacity.
5.11. On no account should flames impinge on any part of the Heater coil or refractory.
5.12. Should impingement take place due to flame instability, trim immediately. It is a common fault
for instability to be caused by lack of air.
5.13. During initial start-up the Heater will be cold and the operations of the Burner should be
carefully checked through the observation doors. Please note precautions when use doors
as noted in Section 2.
5.14. The rate of temperature increase of the furnace should be controlled. The rate for the first
light up after dry out should be 25 degC/ hour as noted within refractory Dry-out curve
Appendix 2 – Section 4. For the regeneration gas heater it is understood that rapid heat up
will be required at the start of the heating cycle. If possible a slower rate should be used for
the 1st cycle after a longer shut down to avoid thermal shock when the refractory is
completely cold.
INSTRUCTION MANUAL
SECTION 6
SUPPLIER INFORMATION
END USER: SONATRACH

BIH JOB No: 623
Section 6. Supplier Information
6.1. Burners
6.2. Fuel Skids, LCP/ BMS Panels, Loose Instrumentation
6.3. Purge Air Fan Units
6.4. Aircraft Warning Lights – Hot Oil Heater only
6.5. Oxygen Analysers
6.6. Tube Skin Thermocouples
6.7. Pipe Penetration Seals
6.8. Stack Damper Actuator

INSTRUCTION MANUAL
SECTION 6.1
BURNERS
END USER: SONATRACH

BIH JOB No: 623

6.1. Burners
IOM Manual - Burners - Regeneration Gas Heater 623-400-116AA P5009-R02-0003

IOM Manual - Burners - Hot Oil Heater 623-400-116BA P5009-R02-0006
IOM Manual - Pilots - both Heater units 623-400-116AB P5009-R02-0004
IOM Manual - Main Flame Scanner - both Heater 623-400-116AC P5009-R02-0005
units
Burner - Right Hand - GA - Regeneration Gas
623-400-106AA P5009-B01-0003
Heater
Burner - Left Hand - GA - Regeneration Gas
623-400-106AB P5009B01-0013
Heater
Burner - Right Hand - GA - Hot Oil Heater 623-400-106BA P5009-B01-0014
Burner - Left Hand - GA - Hot Oil Heater 623-400-106BB P5009-B01-0015
Pilot - GA - both Heater units 623-400-106AC P5009-B01-0038
Burner Test Report - Regeneration Gas Heater 623-400-157AA P5009-C04-0005
Burner Test Report - Hot Oil Heater 623-400-157BA P5009-C04-0006
Burner Data Sheet - Regeneration Gas Heater 623-400-126AA P5009-C99-0003
Burner Data Sheet - Hot Oil Heater 623-400-126BA P5009-C99-0004
Burner performance curves - Regeneration Gas
623-400-127AA P5009-F99-0001
Heater
Burner performance curves - Hot Oil Heater 623-400-127BA P5009-F99-0006
INSTRUCTION MANUAL
SECTION 7
HEATER OPERATION
END USER: SONATRACH

BIH JOB No: 623
Section 7. Heater Operations
Flame impingement on tubes / tube supports must not be tolerated and steps must
be taken to correct any such conditions immediately.
The operators are reminded to refer to Sections 1 and 2 to ensure correct operation
at all times particularly after any operational changes.
7.1. This section details the regular checks that should be carried out by the plant operators to
ensure the safe and efficient operation of the fired heater.
7.2. Safety is of the utmost importance and therefore all plant operators that will be responsible
for the fired heater(s) should have read and fully understood this operation manual. Should
any requirement be unclear, please request clarification from the following
Europa House
Woodlands Court,
Albert Drive, Burgess Hill
West Sussex
RH15 9TN
England
Telephone: (44) 1444 237500

Fax: (44) 1444 237501
Website: www.bihl.com
In an effort to ensure the safe operation of the fired heater(s) supplied by BIH, we can offer
specific training courses for the plant operators / managers to increase their knowledge /
understanding of the fired heater.
These courses decrease the likelyhood of incorrect adjustments of the fired heater being
made during operation which in turn can improve the following:
• Lower the running costs of the heater due to inefficient operation
• Lower the maintenance cost due to mal-operation
• Decrease the risk of failure due to mal-operation

• Increase the service life of the fired heater
• Improve environmental emissions
7.3. Internal Visual Checks During Operation
7.3.1. The plant operators should regularly check the burner flames by viewing these through
the observation doors provided in the side of the heater casing. Safety precautions as
per Section 2 of this manual should be observed. Burner flames can become unstable /
irregular due to many reasons from blocked or eroded burner nozzle ports to insufficient
excess air / draft.
7.3.2. When viewing the burner flames the operator should also check that the burner flames
are not impinging on any part of the heater process coil. In the event the burner flames
are impinging on the process coil, then the effected burner should be immediately shut
down and the reason for flame impingement investigated / rectified. Failure to do so
can lead to coking in the tubes
7.3.3. The flames should be checked to ensure good combustion. The intended size of the
flames is indicated on the burner data sheets in Section 6 of this manual.
7.3.4. The tubes should be watched for signs of bowing. Slight bowing often occurs in Heaters
if impingement has taken place or overload. If the bowing becomes excessive, check
that no forces are being applied by the connecting piping or anchors restricting
expansion and that the shipping lock nuts on the bottom guides have been removed.
The Heater tubes must be free to move at all times.
7.3.5. When viewing the internal of the heater the operator should look for signs of internal
refractory failure / damage in the radiant section. On a regular basis the plant operators
should visually inspect the external heater casing for damage to the paintwork as this
will provide a good indication on the integrity of the internal lining. Damage to the outer
casing however is not always caused by an internal lining failure, this may be caused by
failure of the coating system due to age and exposure to the elements. The damaged
area should be investigated by the plant maintenance team and a decision taken
whether the damaged area warrants a heater shutdown for repair. A thermal imaging
camera can be used to check for hotspots on the external casing of the heater which
indicate areas of refractory damage.
7.4. Instrumentation Monitoring
Heater instrument locations and Tag numbers as shown within units P&IDs:
P&ID - Fuel Skid - Hot Oil Heater 623-434-162AA (P5009-C01-0001)

P&ID - Main Gas B.Piping - Hot Oil Heater 623-434-162AB (P5009-C01-0003)
P&ID - Pilot Gas B.Piping - Hot Oil Heater 623-434-162AC (P5009-C01-0004)
P&ID - Heater instruments - Hot Oil Heater 623-434-162AD (P5009-C01-0005)
P&ID - Fuel Skid – Regeneration Gas Heater 623-434-162BA (P5009C01-0002)
P&ID - Main Gas B.Piping – Regeneration Gas 623-434-162BB (P5009-C01-0006)
P&ID - Pilot Gas B.Piping - Regeneration Gas 623-434-162BC (P5009-C01-0007)
P&ID - Heater instruments - Regeneration Gas 623-434-162BD (P5009-C01-0008)
included within Section 9 of the manual
7.4.1. Draft Gauges
7.4.1.1. The draft profile through the heater should be monitored at regular intervals.
Refer to attachment 7B for the intended draft profile through the heater.
7.4.1.2. BIH have supplied a grade mounted draft gauge - GA drawings:
623-434-106AC – B01-0019 - Hot Oil Heater
623-434-106BC – B01-0017 - Regeneration Gas Heater
The draft of the heaters can be read at locations as identified on heater GAs:
623-480-FA4101-01A/ 02A/ B/ C – B01-0011/ 0001/ 0008/ 0009 – Hot Oil Heater

623-G60-FA2401-01A/ 02A/ 02B/ 02C – B01 – 0012/ 0002/ 0006/ 0007 – Regeneration Gas
Heater
documents enclosed within Section 9 of the manual
Heater tapping points are piped back to draft boards via locations and each feed
line from a single location can be isolated by a hand valve. All valves at the
heater ends of the draft gauge piping should be open. The operator should first
ensure that all ½” manual valves at the manifold end of the draft gauge piping
are closed with the exception of the point that is to be read and the pressure
gauge isolation valve. The most important location to check is the heater arch.
BIH would therefore suggest that the valves indicating this location be left open
for regular checks.
7.4.2. Thermocouples
Monitoring of Heater temperatures in the firebox of component temperatures may be

done using thermocouples. It must be remembered that these instruments should be
used as a guide and they are supplementary to visual inspection. Where excessive
temperatures are being recorded these should provide the operator with points to check:
• Heater Arch
• Heater Stack
• Tube Skins
Alarm and trip settings for these instruments are provided in:
623-434-171AB – E06-0001 – Hot Oil Heater I/O List
623-434-171BB – E06-0002 – Regeneration Gas Heater I/O List
7.4.3. Oxygen Analysers
The following flue gas analyzers are provided:
Since the O2 analyzer units are installed in transition sections there could be air in-
leakage through the convection section which would mean that the O2 level is in fact
lower than measured. This should be checked during commissioning and following
maintenance shut-downs by use of a portable flue gas analyzer measuring the flue gas
temperature leaving the radiant section.
It must be realized that a hazardous situation will arise if the heater is operated at duty
that is higher than that at which the draft / O2 adjustment has been made for.
It should be noted that O2 analyzers may be either on a wet basis or a dry basis
depending on type. Systems supplied on this project offers sample conditioning and
therefore measurements are carried out on a dry basis.
As a guide, the following excess air levels correspond approximately to respective O2

analyzer readings:
10% 2%
15% 3%
20% 4%
25% 5%
Recommended excess air level in the heater should be not less than 15% (3.7%
02 dry) at design (maximum) duty / firing rate
7.5. Heater Adjustment
7.5.1. When adjustments are made to the Heater, whether they be on the fuel or air side,
sufficient time must be given for the variation in factors to take effect. It is impractical to
make adjustments every few minutes, as unstable conditions will arise and increase the
settling time of the Heater.
7.5.2. To allow complete combustion of the Fuel, “excess air” is required. If a heater is short
of air, the fuel should be decreased first until the required excess air is established
rather than the air increased.
7.5.3. This Heater is designed to operate with an internal negative pressure (Draft) of – 2.5
mm Wg at the arch (please see Attachment 7A for intended Draft Profile of Heater) and
with 15% excess air. The excess air level may be increased whilst the Heater is
operating manually, to maintain a safe condition. Positive pressures within the heater
must be avoided, to prevent the possibility of refractory damage, which may expose
structural members and retainers to the hot flue gas and consequently costly repairs.
7.5.4. Excess air and the heater draft are closely linked and should be monitored / adjusted
together. Operating a heater with insufficient air for combustion is very dangerous for
both personnel and equipment.
7.5.5. Natural Draft Heater Excess Air and Draft adjustment
7.5.5.1. To maintain the correct internal negative pressure and excess air level for this
Natural Draft Heater, adjustments should be made to the Burner air registers and
stack damper. Partially opening / closing the stack damper will increase / reduce
the draft all the way back to the Burner and result in more / less air being
supplied.
7.5.5.2. The stack damper can be opened or closed by adjusting the actuator unit (PV-
111 – Hot Oil Heater/ PV-442- Regeneration Gas Heater). Feedback signal to
showing the damper position is sent to the control room and Fuel Skid mounted
Local Heater Panels 480-JUCPI-531 – Hot Oil Heater/ G60-JUCPI-531-
Regeneration Gas Heater.
7.5.5.3. Partially opening / closing the individual burner air damper (registers) increases /
reduces the excess air being supplied to that specific burner.
It is important to set all burner air registers at approximately the same point. This
will ensure that the overall excess air, as measured in the stack, will be
approximately the same for each burner. Failure to set the individual burner air
registers to approximately the same position, may result in insufficient air for
complete combustion at one or more burners. This is an unsafe operating
condition and must be immediately rectified.
For detailed description and operating adjustments of the burners please refer to
the Specific Burner Operating Manual contained in Section 6.1.
7.5.5.4. For adjusting the excess air and the heater draft please refer to Attachment 7A,
this details the steps to be followed to achieve an efficient and safe operating
condition. For optimum efficiency the heater draft and excess air should be
adjusted after each change in heater duty / output to ensure safe and efficient
operation of the heater. Where this is impractical, it is acceptable to set up the
heater for the maximum duty and operate at higher excess air in the case of
reduced load.
It is imperative that the heater is not operated at higher duty than the point where
the correct excess air level has been established.
In the case of low excess air which causes incomplete combustions which is
often referred to as flooding or bogging, (this point is typically in the range of
500ppm CO) then the fuel should be reduced first rather than the air increased,
as adding additional air in these circumstances could result in an explosion.
7.5.5.5. The heater draft requirements for both Hot Oil 480-FA-4101 & Regeneration Gas
G60-FA-2401 Heaters are indicated in attachment 7B, enclosed at the end of this
section. This gives a pictorial view indicating the location of the draft
requirements within the heaters.
7.5.5.6. Attachment 7C indicates a typical draft profile showing the gains and losses of
draft through a natural draft fired heater and is not contract specific.
7.6. Efficiency
The efficiency of the Heater is set down in the design conditions and is governed by the
amount of excess air and heater draft present in the Heater.
It is normal for a cross check of efficiency to be made by calculating the heat input to the
Heater as against the process absorption.
For this efficiency check it is recommended that the standard approach for measuring the
thermal efficiency of the heaters, as laid out in Appendix 'G' of API Standard 560 (latest
edition), is adopted for this check.
ATTACHMENT 7A
HEATER DRAFT AND EXCESS AIR (OXYGEN) ADJUSTMENT FLOW CHART

Start
Check Draft @
Heater Arch
Draft High Draft Low
Check O2 Check O2
O2 High O2 Low O2 High O2 Low
Close Stack Open Burner Air Close Burner Air Open Stack Damper
Damper Registers Registers (Note 1)
Draft Correct
Check O2
O2 High O2 Low
Close Burner Air Open Burner Air

Registers Registers
O2 Correct
Heater Operating Efficiently and Safely
Note 1 Do not increase air if CO is >500ppm as this may cause an explosion instead reduce fuel load first
ATTACHMENT 7C
DRAFT REQUIREMENTS FOR

Hot Oil Heater 480-FA-4101
Regeneration Gas Heater G60-FA-2401
Heater
Stack
Heater
Transition
Heater
Convection
Section
Heater Arch
Draft @ Heater
Arch
-2.5 mmWg
Heater Radiant
Section
Draft @ Heater Floor

-8.7mmWg Regen
-13.4mm WG Hot oil
Burners
ATTACHMENT 7C
TYPICAL DRAFT PROFILE OF A NATURAL

DRAFT FIRED HEATER
Draft Generated by Stack
Pressure Loss
Across Damper
Pressure Loss Through

Convection Section Due
To Tube Friction
Draft Generated by
Radiant Section
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
mm Water Column
Typical Draft Profile Of Fired Heater Indicating Gains & Losses
INSTRUCTION MANUAL
SECTION 8
HEATER SHUTDOWN
END USER: SONATRACH

BIH JOB No: 623

Section 8. Heater Shutdown
8.1 The following represents the correct shutdown and should be adhered to wherever
possible.
8.2 Best practice is to reduce the firing rate to achieve a gradual reduction in firing rate
over several hours. Recommended cooling rate for Hot Oil Heater is 50 deg C /
hour. For the regeneration gas heater ramp down will follow process requirements
8.3 For the hot oil heater reduce the firing rate of the heater by switching the
temperature controller from automatic to manual and slowly decreasing the firing
rate. A more detailed description is given in the heater operating philosophy
document.
The burners should not be turned down to a level where they become unsafe and
fall outside the operator’s control.
8.4 Once the heater has reached minimum firing rate with fuel pressure as indicated
on the burner capacity curves, the burners may be one by one turned off. It is
preferable that alternate burners should sequentially be shut down to maintain
balanced heat input during the shutdown process. For details on how to stop a
burner please refer to the control philosophy document no
623-ETD-164 AA (C17-0001) Hot Oil Heater Control Philosophy and Block Logic Description
623-ETD-164 BA (C17-0002) Regeneration Gas Heater Control Philosophy and Block Logic
Description
Include within Section 9 of the manual.
8.5 Once all burners are extinguished the pilots may be either left operational or be
shut down.
It is recommended that the pilots remain ignited unless a complete shutdown and
internal inspection of the heater is required. If the pilots remain ignited the heater
can be brought back on stream without the need for re-purging.
8.6 For a complete heater shutdown once all pilots and main burners are extinguished
the heater purging should take place with all dampers and burner air registers
open. The Purge Air Fan would normally be left running following shutdown to
facilitate purging and cooling of the furnace.
8.7 Close all manual air isolation valves to the pilots and the flame scanners.
8.8 Check that all individual burner valves and pilot valves are CLOSED and that
headers are depressurized.
8.9 It is important that circulation of the process charge continues throughout the
shutdown phase. The continuous circulation / flow of the process charge after
shutdown will withdraw the residual heat from the furnace and prevent coking or
overheating within the heater coils. For the regeneration gas heater if the
regeneration gas inlet temperature is below the wet bulb temperature then the flow
should not be keep flowing for too long as this will cause condensation on the
heater tubes.
8.10 Under no circumstances should the process charge be shutdown before the
Burners.
NOTE Emergency shutdown - where the correct procedure cannot be adopted due to
emergency condition, either on the plant or on the Heater, care should be taken to
purge at the earliest opportunity. In the case of a product flow failure, if possible
steam or other fluid should be injected into the Heater tubes to prevent
overheating
INSTRUCTION MANUAL
SECTION 9
REFERENCED DOCUMENTS
END USER: SONATRACH

BIH JOB No: 623

SUPPLIERS FRONT SHEET ( FOR A3/A4 DOCUMENTS ONLY )
DOCUMENT HOT OIL – CONTROL PHILOSOPHY AND BLOCK LOGIC DESCRIPTION
TITLE
TOTAL No. OF PAGES SUPPLIERS ORDER No.

(INCLUDING FRONT) SHEET)
9 P5009
SUPPLIERS OWN SUPPLIER OR REVISION DATE SUPPLIER’S APPROVAL

DOCUMENT No. & SUBSUPPLIERS NAME NAME
REVISION REVISION
623-ETD-164AA 5 17/03/11 Jacek Kochmanski
SUBMITTED FOR :
Project : Rhourde Nouss QH
R
INFO (F) REVIEW (R)
REVIEW DOES NOT CONSTITUTE ACCEPTANCE OF DESIGN

DETAILS, CALCULATIONS, TEST METHODS OR MATERIALS
DEVELOPED OR SELECTED BY SUPPLIER, NOR DOES IT SUPPLIER NAME:-
RELIEVE SUPPLIER FROM FULL COMPLIANCE WITH
CONTRACTURAL OR OTHER OBLIGATIONS. PACKAGE DESCRIPTION :-
1. REVIEWED, NO COMMENTS. NO FURTHER

SUBMITTAL REQUIRED.
2. REVIEWED. NO COMMENTS, RESUBMIT TAG NOS :- MODEL

CERTIFIED PRINT PER SDRL.
TYPE NOS :-
3. REVIEWED, PROCEEED WITH WORK,

INCORPORATE COMMENTS,AND RESUBMIT
4. NOT ACCEPTED, WORK MAY NOT CLASSIFICATION:- REVIEW CLASS (R, F, S):- R
PROCEED. REVISE AND RESUBMIT.
5. FOR INFORMATION ONLY.
PROJECT NO. PURCHASE SDRL.CODE SEQUENCE SUBMIT.NO.

0 6. CANCELLED. ORDER NO. NO.
P5009 C17 0001 5

NAME: ....................................... DATE: ......................... 020581-
SIGNATURE: .....................................................................
SLI DOCUMENT NO.
K:\JOBS\623 SNC Lavalin\E14 Documents\Client Front Sheets\P5009-C17-0001 (623-ETD-164AA).doc

CONTROL PHILOSOPHY Rev 5
480-FA-41-01
1.0 Introduction
This document outlines the control & operating philosophy for Hot Oil Heater 480-FA-41-01 including light up. This document
should be read in conjunction with the cause and effect chart function logic description and P&ID.
The heater consists of a conventional vertical cylindrical heater with 9 floor mounted upfired natural draft gas only burners.
The heater utilises a forced Draft purge via a purge air fan.
The unit is started by the operator from the local panel via lights and push buttons. The local panel is mounted on the fuel gas
skid.
Prior to start up of the heater the operator should become fully familiar with the BIH operation and maintenance manual. In
particular all the prestart up checks should have been carried out in accordance with that manual.
It is essential that the logic is fully function tested in the shop prior to the delivery of the BMS hardware to site. In addition a dry
function test should be carried out at site to ensure the correct function and movement of all valves.
2.0 Heater Purge
2.1 Prior to commencing the start up cycle the lamps on the local panel should be checked by utilising the lamp test push button
HS6618. This sends a signal to the BMS to illuminate all the lamps on the local panel all the time the lamp test push button is
depressed.
2.2 Before starting the purge sequence the operator should carry out the following actions.
2.2.1 Ensure any manual valves in series with valves which will be leak tested are open, including burner manual valve 6271 A-I.
2.2.2 - Confirm that the stack damper is fully open, The BMS will verify this by stack damper position transmitter PZT111 and no
pilots are lit and permissives allow 'ready to purge' XL6600 and purge fan outlet damper is open confirmed by limit switches
XZSH6116.
2.2.3 - Start the Purge Fan by pressing the Start Purge Fan pushbutton HS6620 on the local panel. The Purge Fan Running lamp
XL6056 should be illuminated on the local panel to indicate to the operator that the fan is running.
2.2.4 - The BMS will monitor that the purge flow remains sufficient for purging throughout the duration of the purge via FIT6115.
2.2.5 - Each individual burner register is fully open or at its normal running position.
2.2.6 Ensure that the setpoints of main fuel pressure and pilot gas pressure are sufficient so that the leak test pressure will be
reached. 0.7 Barg for main and 0.5 Barg for pilot.
2.2.7 - Once purge permissives are healthy as detailed in Condition 1 on the attached function logic description then the Heater
ready to purge Lamp XL6600 will be illuminated.
2.2.8 Individual main burner block valves need to be closed as confirmed by limit switches XZSL6270 A-I
2.2.9 Unless otherwise stated the above are not monitored by the BMS
2.3 The operator should then press the Start Purge push button HS6610.
2.4 The BMS system will check that the purge permissives are correct as indicated as Condition 1 on the attached Function Logic
Description. These checks include valves positions, and check that no flames are detected.
2.5 Provided the permissives are healthy the BMS will start the purge timer for 15 min. The Purge in progress lamp XL6601 is
illuminated and the Heater ready to purge lamp XL6600 is turned off.
2.6 The leak testing of main burner and pilot valves is now undertaken by the BMS system. The following valves will be tested:
Main Gas Skid common block valves and vent valve, Pilot gas skid common block valves and vent valve, individual burner auto
valves, individual pilot auto valves.
(Note that the individual burner and pilot block valves are contained within a separate sub routine and this testing loop maybe
bypassed - decision to be taken by client during commissioning stage, but design work still to be carried out by BIH.
Note that failure of the leak test is shown as a single lamp for main fuel valves and a single lamp for pilot fuel valves on the heater
local panel -note, that the process and heater status would be identified on the DCS screen in the control room via the MODBUS
communication from the BMS for further diagnosis.)
The leak test is passsed if the loss of pressure is less than 10% for the fuel skid valves and less than 5% for the idividual block
valves at the burners and pilots.
Refer to Insert A of Function logic for full details
2.7 Provided the correct permissives as per condition 1 of the Function Logic Description are held,and the leak test is passed on
completion of the purge time duration of 15 min, the BMS will take the following action.
2.7.1 Remove the Purge in progress lamp XL6601.
2.7.2 Illuminate the Ready to Start Pilots lamp XL6603.
Page 2 of 7 Printed 17/03/2011 at 09:57

480-FA-41-01
The operator shall take the following action:

2.7.3 Stop the purge fan by pressing the stop purge fan HS6629 and this will send a signal to shutdown the purge fan and will close
the purge air fan damper, XV6116.
2.7.4 Deleted.
2.8 If the permissives become unhealthy during the purge period then the BMS will cause the following actions
2.8.1 Reset the purge timer to zero
2.8.2 Illuminate the Purge failure lamp XA6602
2.8.3 Turn off Purge in progress lamp XL6601
2.8.4 Sound Horn KY6630
2.8.5 The operator should then press the Acknowledge Alarm push button HS6615 to silence the horn
2.8.6 The Heater reset push button HS6616 must be pressed to clear the alarm which will turn off the Purge failure lamp XA6602
Note that the process and heater status would be identified on the DCS screen in the control room via the MODBUS
communication from the BMS for further diagnosis of an alarm and /or sequence failure.
2.9 Following the purge sequence the first pilot must be lit within a period of 10 min. In addition a minimum of 5 pilots must be lit within
a period of 30 min. Failure to achieve this will result in a repurge being required.

480-FA-41-01
3.0 Pilot Ignition
3.1 Prior to pilot start the operator should carry out the following checks / adjustments.
3.1.1 Ensure that the burner air registers are in the correct position for pilot start in accordance with the burner manufacturers
instructions.
3.1.2 Ensure all the pilot burner individual manual isolation valves are open.
3.1.3 The illumination of lamp Ready to Start Pilots XL6603 will indicate that the necessary permissives to light the pilot burners are
in place.
3.2 Once the above has been carried out the operator should light the first pilot burner by taking the following actions. (The tag
numbers relate to the first pilot burner but any pilot burner may be selected)
3.2.1 Press the Start Pilot 1 push button HS6611A
3.3
Once the button is pressed, provide the necessary permissives as per condition 2 (for cold start) or conditions 5 & 6 (for pilot re-
ignition whilst main burners are firing) on the attached Function Logic Description are met the BMS will take the following actions.
3.3.1. Disable Pilot Gas Pressure Low Low trip PALL6258
3.3.2. Close Pilot Gas Skid Vent Valve XV6263
3.3.3. Check Pilot Gas Skid Vent Valve is closed via XZSL6263
3.3.4. Open Pilot Gas Skid Block Valve XV6261 and 2nd Pilot Gas Block Valve XV6262 and prove open via block valve limit
switches XZSH6261 and XZSH6262
3.3.5. Open Burner 1 Pilot Block Valves XV6250A and prove open via limit switch XZSH6250A-I
3.3.6. Energise Pilot Ignition Burner 1 BX6252A
3.3.7. Wait 10s
3.3.8. Switch from pilot ignition to detection BSH6251A then wait 5s
3.3.9. Enable Pilot Gas Pressure Low Low trip PALL6258
3.4 If the first pilot fails to light after the 5s Pilot flame establishment period then the BMS will take the following action. There will be a
10s delay before a relight is permitted.
3.4.1. Close Burner 1 Pilot Block Valves XV6250A
3.4.2. Close Pilot Gas Skid Block Valve XV6261
3.4.3. When closed, confirmed by XZSL6261, open Pilot Gas Skid Vent Valve XV6263
3.4.4. Illuminate Pilot Flame Failure lamp XA6607
3.4.5. After a 10s delay period the Pilot Flame Failure lamp XA6607 will be turned off indicating that re-ignition can be attempted.
3.4.6. After 15s delay, close 2nd Pilot Gas Block Valve XV6262
3.5
A total of 5 attempts will be permitted to start the first pilot burner. If the first pilot fails to light after 5 attempts then the BMS will take
the following action.
3.5.1. Illuminate Pilot Flame Failure lamp XA6607
3.5.2. Sound Horn KY6630
3.5.3. Turn off Ready to Start Pilots Lamp XL6603
3.5.4 The operator should then press the Acknowledge Alarm push button HS6615 to silence the horn
3.5.5 The Heater reset push button HS6616 must be pressed to clear the alarm which will turn off the Pilot Flame Failure lamp
XA6607
(Note that the process and heater status would be identified on the DCS screen ini the control room via the MODBUS
communication from the BMS for further diagnosis of an alarm and/or sequence failure).
3.5.6. The Heater ready to purge Lamp XL6600 will be illuminated following the pressing of the Heater reset push button HS6616
3.6 If the first pilot is lit after the 5s Pilot flame establishment period then the BMS will take the following actions
3.6.1. Illuminate the Pilot Flame On Burner 1 BL6604A
3.6.2. Turn off Ready to Start Pilots lamp XL6603
3.7
Subsequent pilots may be lit by pressing the respective Start pilot push buttons. The following should be noted
3.7.1 Ignition time for subsequent pilots is 5s.
3.7.2 A minimum of 5 pilots must be lit within a period from the purge completion of 30 min.
3.7.3 A period of 10s must elapse after each unsuccessful pilot light before the BMS will allow the next attempt.
3.7.4 It is highly recommended that all the pilot burners are lit before attempting to light any main burners. However a minimum of
5 pilot burners with at least 1 pilot burner in each group of 3 must be lit before the BMS will allow any main burner ignition. In any
case only burners with associated pilots established, will be permitted to be lit.
3.8 Maintenance
3.8.1 If the heater is not running or purging mode, manual pilot and main burner block valves can be tested for proper operation.
The operator has to first turn the switch HS 6628 to the 'Maintenance' position.
3.8.2 To be able to run the heater or start the purge cycles, HS 6628 has to be switched to 'Operation' position.

480-FA-41-01
4.0 Main Flame Ignition
4.1 Prior to main burner lighting the operator should carry out the following checks / adjustments
4.1.1 Ensure burner air registers are in the correct position for light up in accordance with the burner manufacturers instructions
4.1.2 Ensure all the main burner individual manual isolation valves are open as confirmed by limit switches XZSL6271 A-I
4.1.3 Ensure that the respective pilot burners are lit
4.1.4 Ensure that process flow through the heater coils and other process requirements are met as per condition 4 of the function
logic.
The illumination of lamp Ready to Start Main burners XL6605 will indicate that the necessary permissives to light the main burners
are in place
4.2 Once the above has been carried out the operator should light the first main burner by taking the following actions. (The tag
numbers relate to the first main burner but any main burner may be selected).
4.2.1 Press the Start Main Burner 1 push button HS6613A
4.3 Once the button is pressed, provided the necessary permissives as per condition 4 on the attached Function Logic Description are
met, the BMS will take the following actions.
4.3.1. Disable trips PI6202A/B/C LL & PI6202A/B/C HH
4.3.2. Close Main Gas Skid Vent Valve XV6215
4.3.3. Check Main Gas Skid Vent Valve is closed via XZSL6215, then
4.3.4. Open Main Gas Skid Block Valve XV6213 & 2nd Main Gas Block Valve XV6214
4.3.5. Open Burner 1 Main Burner Block Valves XV6270A
4.3.6. Wait 10s
4.3.7. Enable Trips PI6202A/B/C LL & PI6202A/B/C HH
4.4 If the main flame fails to light after 10s on attempts 1 - 2 then the BMS will take the following actions. There will be a delay of 20s
before a relight attempt is permitted
4.4.1. Close Burner 1 Main Burner Block Valves XV6270A
4.4.2. Close Main Gas Skid Block Valve XV6213
4.4.3. Confimed closed by limit switch XZSL6213 then…
4.4.4 Open Main Gas Skid Vent Valve XV6215
4.4.5. Illuminate Main Flame failure lamp XA6608
4.4.6. Turn off Ready to Start Main burners Lamp XL6605
4.4.7 After 15s time delay close 2nd Main Gas Block Valve XV6215
4.4.8. Burner Start is inhibited for the delay period of 20s
4.4.9 After the delay period of 20s the Ready to Start Main burners lamp XL6605 will be illuminated, the Main Flame failure lamp
XA6608 will be turned off provided that the requirements of Condition 4 as detailed in the Function Logic Description are satisfied.
4.5
If the main flame fails to light on attempt 3 then the BMS will shutdown the pilots and main burners. The Heater tripped lamp
XA6609 will be illuminated and it will be necessary to reset and re-purge the heater. Please refer to Section 2.0
4.6 If the first burner is lit after 10s trial for ignition period then the BMS will take the following actions
4.6.1. Illuminate Main Flame On Burner 1 lamp BL6273A
4.6.2. Turn off Ready to Start Main burners Lamp XL6605
4.7
Subsequent main burners may be lit by pressing the respective main burner start push buttons. The following should be noted
4.7.1 Ignition time for subsequent burners is 5s
4.7.2 Not used

4.7.3 Main burner light up will only be permitted if the associated pilot is lit
4.7.4 A period of 20s must elapse after each unsuccessful main burner lighting before the BMS will allow the next attempt
4.7.5 The operator should ensure that the burner ignition sequence uses a pattern that minimises uneven heating within the
firebox
The burner start up sequence should be utilised as below by the operator. The sequence suggested is as follows: The burners are
grouped into 3 groups each of 3 burners, it is suggested that the first burner in each group is lit before going onto the second
burner in each group and then the third burner in each group. The same sequence to be utilised for shutdown of the burners if
shutting down individual burners.

480-FA-41-01
Figure 1 - Main burner ignition pattern.
1
C
9
GR
P
OU
OU
GR
P
A
8 2
3
7
4
6
GROUP B

480-FA-41-01
5.0 Normal Operation
5.1 Transfer to DCS Control

5.1.1 During the light up sequence the main fuel gas control valve FC6210 will remain closed (Except for leak test where it will be
50% open) as the Main Control valve solenoid valve FY6210A remains held in the de-energised state by the BMS.
5.1.2 The burner light up pressure will be maintained by the Flow Control Valve Bypass Regulator PCV216 which enables
constant pressure to be maintained whilst the burners are being lit.
5.1.3 Prior to transfer to DCS control the DCS operator should place the Pressure controller PIC6201 to set point equal to the light
up pressure
5.1.4 Once the local operator is satisfied that all the burners are lit or the minimum number (5 off) are lit, and stable with acceptable
flame shape, he may enable the control valve to be modulated by DCS control by pressing the push button Release to Modulate
HS6617. Refer section 4.7 above for recommended burner lighting sequence.
5.2 Ramp up from minimum firing
5.2.1 The heater duty may now be gradually ramped up by the DCS operator by gradually increasing the set point of the Pressure
controller PIC6201, ensuring that the required outlet temperature is not exceeded.
5.2.3 Best practice is to include a ramp up rate limit in the pressure controller which can enable the ramp up to be done
automatically and ensure bumpless transfer to temperature control
5.3 Relighting of burners during normal operation
5.3.1 In the event that a burner goes out during normal operation best practice is to reduce the firing rate to the light up firing rate.
5.3.2 Light up is perfomed in the same way as the lighting of subsequent burners as noted above and as indicated in the attached
start up logic.
5.3.3 Once the demand reduces to below the minimum capacity of the burners ie PALL 6202 A-C, the burners will be tripped as
this is the low set point where below this the flow control valve does not have enough control at these low flows. Also it is not
considered safe to operate the heater due to potential accurate control problems with the valves and burners. If demand is very
low and the operator knows this is occurring he can shut down individual burners to a minimum of 5 burners before the pressure is
significantly low that the main burners will trip on the pressure transmitters PALL6202 A-C.
6.0 Normal Shutdown
6.1 Normal main burner shutdown is achieved as follows:

6.1.1 Gradually reduce the heater firing rate to minimum fire. This can be done by placing the pressure controller into manual and
providing gradual rampdown of the pressure to minimum firing.
6.1.2 Press Stop All burners HS6614 this will automatically stop each burner in sequence using a pattern that will minimise the
uneven heating within the firebox. Refer section 4.7 above for recommended sequence.
6.1.2.1 Close Burner 1 Main Burner Block Valves XV6270A
6.1.2.2 wait 10s

6.1.2.3 Repeat for remaining lit burners then
6.1.2.4. Close Main Gas Skid Block Valve XV6213
6.1.2.5 Wait for Main Gas Skid Block Valve Closed Limit Switch XZSL6213
6.1.2.6. Open Main Gas Skid Vent Valve XV6215
6.1.2.7. After 15s time delay Close 2nd Main Gas Block Valve XV6214
If required individual burners may be turned off by closing the respective manual valves
6.2 Pilot burner normal shut down is achieved as follows:
6.2.1 Press Stop All Pilots HS6612 this will automatically stop each pilot burner in sequence using a pattern that will minimise the
uneven heating within the firebox. Refer section 4.7 above for recommended sequence.
6.2.1.1. Close Burner 1 Pilot Block Valves XV6250A
6.2.1.2 wait 10s

6.2.1.3 Repeat for remaining lit pilot burners then
6.2.1.4. Close Pilot Gas Skid Block Valve XV6261
6.2.1.5. Wait for Pilot Gas Skid Block Valve Closed Limit Switch XZSL6261
6.2.1.6 open Pilot Gas Skid Vent Valve XV6263
6.2.1.7. After 15s time delay Close 2nd Pilot Gas Block Valve XV6262
If required individual pilot burners may be turned off by closing the respective manual valves
7.0 Normal Shutdown
7.1 Press Local Panel Shutdown (Lift & Push Button) Push button HS 6619.
7.2 Normal Shutdown function will be intitiated by pressing HS 6619 on Local Control Panel or by pressing the switch HS 6629 on the
BMS panel.
7.3 The normal shutdown will stop the main burners and pilots and will start a purge cycle of 15 minutes providing that the minimum
prescribed purge flow is met, otherwise, the purge will run until stopped by the operator.

FUNCTIONAL LOGIC DESCRIPTION
480-FA-41-01
Function Logic
FUNCTION LOGIC DESCRIPTION - HOT OIL HEATER 480-FA-41-01
GENERAL NOTE: SHOULD VALVES NOT REACH CORRECT POSITION WITHIN 20secs THEN, OUT OF POSITION ALARM LOGS WHICH VALVE AS PER INSERT B.
1. All valves de-energised. (1) CONDITION 1 UNHEALTHY (8) VALVE LEAK TEST FAILED
2. All flame (1a) CONDITION 2 UNHEALTHY
on lamps turned off. (2) PILOT NOT LIT
3. Inhibit Burner Start Stop Horn HS6615 1. Clear Lamps XA6602, XA6608, XA6607 and other alarm lamps (3) PILOT DETECTION CONFIRMED
4. Sound Horn KY6630 2. Remove Inhibit Burner Start (4) MAIN BURNER FAILS TO LIGHT
(5) MAIN BURNER IGNITION CONFIRMED
(6) MAIN BURNER FAILURE TO LIGHT
HEATER S/D
(7) SHUT DOWN ACTION AS PER CAUSE AND EFFECT
ACKNOWLEDGE CONDITION 0 HEALTHY
ALARM PUSH HEATER RESET PUSH
BUTTON HS6615 BUTTON HS6616 1. Operator to start Purge Air Fan, HS 6620 and illuminate Purge Fan Running XL 6056. Table 1 Conditions to be maintained through the sequence unless preconditions
CONDITION Heater Heater 1st Pilot Subsequent Main Flame Main Flame Release to
CONDITION 1 HEALTHY Purge Purge Ignition pilot ignition Ignition Ignition Modulate
Precondition condition Precondition condition 1st Burner Subsequent
Illuminate Lamp Heater ready to purge XL6600 Burners
Precondition Condition Precondition Condition Precondition Condition Condition
CONDITION 0 1 2 3 4 5 6
(1) CONDITION 1 + START PURGE PUSH BUTTON HS6610 XZSH6213 Main Gas Skid Block Valve Open Limit Switch No (Note K) No (Note K) - - No Yes Yes
Turn off Lamp Heater ready to purge XL6600 1. Start purge timer duration 15 min XZSL6213 Main Gas Skid Block Valve Closed Limit Switch Yes (Note K) Yes (Note K) - - Yes No No
2. Iluminate Purge in progress lamp XL6601 XZSH6215 Main Gas Skid Vent Valve Open Limit Switch Yes (Note K) Yes (Note K) - - Yes No No
HEATER
1. Illuminate Lamp Purge failure XA6602 3. Turn Off Lamp Heater ready to purge XL6600 XZSL6215 Main Gas Skid Vent Valve Closed Limit Switch No (Note K) No (Note K) - - No Yes Yes
PURGING
2. Turn off Lamp Purge in progress XL6601 4. Initiate valve tightness test, refer INSERT A, for… XZSH6214 2nd Main Gas Block Valve Open Limit Switch No (Note K) No (Note K) - - No Yes Yes
3. Reset purge timer. ,Main Gas skid common block valves ,Pilot Gas Skid Valves, XZSL6270 A-I Individual Burner Block Valve Closed Limit Switch Yes Yes - - - Note J Note H
4. If (8) then illuminate Leak Test Failed XA6622 individual burner block valves and indvidual pilot block valves. XZSL6214 2nd Main Gas Block Valve Closed Limit Switch Yes (Note K) Yes (Note K) - - Yes No No
XZSH6261 Pilot Gas Skid Block Valve Open Limit Switch No (Note K) No (Note K) No Yes Yes Yes Yes
(1) OR (8) CONDITION 1 + PURGE TIMER FINISHED + VALVE LEAK TEST PASSES XZSL6261 Pilot Gas Skid Block Valve Closed Limit Switch Yes (Note K) Yes (Note K) Yes No No No No
XZSH6263 Pilot Gas Skid Vent Valve Open Limit Switch Yes (Note K) Yes (Note K) Yes No No No No
1. Illuminate lamp Purge failure XA6602 1. Turn off Lamp Purge in progress XL6601 XZSL6263 Pilot Gas Skid Vent Valve Closed Limit Switch No (Note K) No (Note K) No Yes Yes Yes Yes
2. Turn off lamp Ready to Start Pilots XL6603 HEATER PURGED 2. Illuminate Lamp Ready to Start Pilots XL6603 XZSH6262 2nd Pilot Gas Block Valve Open Limit Switch No (Note K) No (Note K) No Yes Yes Yes Yes
3. Operator to Stop Purge Fan, HS 6229 XZSL6262 2nd Pilot Gas Block Valve Closed Limit Switch Yes (Note K) Yes (Note K) Yes No No No No
(1a) 4. Start 1st pilot ignition time for 10 min PI6202A/B/C LL Main Gas Pressure Low Low Yes Yes - - Yes No No
5. Start minimum of 5 pilots timer for 30 min PI6202A/B/C HH Main Gas Pressure High High No No No No No No No
PALL6258 Pilot Gas Pressure Low Low Yes Yes Yes No No No No
Min air flow
1. Turn off lamp Ready to Start Pilots XL6603 Pilot re-light whilst main burners ignited. FIT6115 Purge Air Flow Transmitter - req'd
2.Delay before relight of 10s START PURGE AIR FAN Start Purge Air Fan (Note L) Yes - No No No No No
XZSH6116 Purge air fan damper open limit switch Yes Yes No No No No No
XZSL6116 Purge air fan damper closed limit switch No No Yes Yes Yes Yes Yes
CONDITION 2 + START PILOT 1 PUSH BUTTON HS6611A (NOTE A) No No No No No No No
PAHH6258 Pilot Gas Pressure High High No No No No No No No
TI6050HH High High Stack Temperature No No No No No No No
1.Delay before relight of 10s 1st PILOT 1. Disable Trip Pilot Gas Pressure Low Low PALL6258
2. Turn off Lamp Pilot Flame Failure XA6607 IGNITION 2. Close Pilot Gas Skid Vent Valve XV6263 TI6044 High Process Outlet Temperature No No No No No No No
N N 3. Check Pilot Gas Skid Vent Valve is closed via XZSL6263 then... FI6077LL A-I Low Low Process Flow - - - - No No No
PILOT 4. Open Pilot Gas Skid Block Valve XV6261 and 2nd Pilot Gas Block Valve XV6262 HS 6619 Local Panel Shutdown (Lift & Push Button) No No No No No No No
More than 5 failed Y
Y More than 5 failures N SCANNER prove open via XZSH6261and XZSH6262 XS 902 Plant ESD (Crash Shutdown) No No No No No No No
attempt to light any pilot to light 1st pilot (2) XL6605 Permission to Fire Main Burners No No No No Yes Yes Yes
CONFIRMED
5. Open Burner 1 Pilot Block Valves XV6250A XL6056 Purge Fan running - Yes No No No No No
Y 6. Energise Pilot Ignition Burner 1 BX6252A

1. Close Burner 1 Pilot Block Valves XV6250A (3) 7. Wait 10s PZT 111LL Stack Damper Closed Position transmitter No No No No No No No
3. Close Pilot Gas Skid Block Valve XV6261 8. Switch from pilot ignition to detection BSH6251A then wait 5s INHIBIT BURNER START INHIBIT BURNER START Yes Yes No No No No No
4. When closed, confirmed by XZSL6261, open Pilot Gas Skid Vent Valve XV6263 10. Enable Trip Pilot Gas Pressure Low Low PALL6258 XZSL6271 A-I Main Burner Manual Valve Closed Limit Switch No No No No No No No
5. Illuminate Lamp Pilot Flame Failure XA6607 BSH6251A-I All Pilot Ionisation Detection No No No (Note J) Yes (Note E) Yes (Note E) (Note E)
6. After a delay of 15sClose 2nd Pilot Gas Block Valve XV6262 BSH6273A-I All Main Flame UV Scanners No No - - No (Note J) (Note H)
7. When closed confirmed by XZSL6262 1. Illuminate Lamp Pilot Flame On Burner 1 BL6604A XZSL6250A-I Pilot Block Valve Closed Limit Switch Yes Yes Yes (Note J) Yes (Note E) Yes (Note E) (Note E)
HS 6628 Maintenance Operation Switch Yes Yes Yes Yes Yes Yes Yes
2. Turn off Lamp Ready to Start Pilots XL6603
1. Illuminate Lamp Pilot Flame Failure XA6607 1st Pilot Ignition timer expired - - No - - - -
Min 5 pilots lit timer expired - - - No (Note D) - - -
SEE INSERT A -FOR VALVE LEAK TEST SEQUENCE

CONDITION 3 or 4 and CONDITION 3 HEALTHY
5 or 6 UNHEALTHY
Pilot re-light whilst main burners ignited.
CONDITION 3 OR 4 OR 5 OR 6 + START PILOT 2 PUSH BUTTON HS6611B
SUBSEQUENT PILOT 1. Disable Trip Pilot Gas Pressure Low Low PALL6258
IGNITION
1. Close Burner 2 Pilot Block Valves XV6250B
2. Illuminate Lamp Pilot Flame Failure XA6607 2. Open Burner 2 Pilot Block Valves XV6250B
3.Delay before relight of 10s 3. Energise Pilot Ignition Burner 2 BX6252B
4. Turn off Lamp Pilot Flame Failure XA6607 4. Wait 5s
5. Switch to from pilot ignition to detection BSH6251B then wait 5s
6. Enable Trip Pilot Gas Pressure Low Low PALL6258
PILOT
N
SCANNER
(2)
CONFIRMED
Y (3)
1. Illuminate Lamp Pilot Flame On Burner 2 BL6604B
CONDITION 3 AND 4 UNHEALTHY
CONDITION 4 HEALTHY
1. Delay before relight of 20s 1. Illuminate Lamp Ready to Start Main burners XL6605
2. Turn off Lamp main Flame failure XA6608
CONDITION 4 + START MAIN BURNER 1 PUSH BUTTON HS6613A (NOTE F)
1. Disable Trips PI6202A/B/C LL & PI6202A/B/C HH

MAIN BURNER 2. Close Main Gas Skid Vent Valve XV6215
IGNITION 1ST BURNER 3. Check Main Gas Skid Vent Valve is closed via XZSL6215 then
5. Open Main Gas Skid Block Valve XV6213 & 2nd Main Gas Block Valve XV6214
N
6. Open Burner 1 Main Burner Block Valves XV6270A
7. Wait 10s
Y 3 failures to light 8. Enable Trips PI6202A/B/C LL & PI6202A/B/C HH
Flame Confirmed UV
1st main Burner
Scanner
(6)
(5)
1. Close Burner 1 Main Burner Block Valves XV6270A
2. Close Main Gas Skid Block Valve XV6213
3. Confimed closed by limit switch XZSL6213 then… 1. Illuminate Lamp Main Flame On Burner 1 BL6273A
4. Open Main Gas Skid Vent Valve XV6215 2. Turn off Lamp Ready to Start Main burners XL6605
5. Illuminate Lamp Main Flame failure XA6608
6. Turn off Lamp Ready to Start Main burners XL6605
7. After 15s time delay close 2nd Main Gas Block Valve XV6214 Main Burner Re-ignition.
CONDITION 5 UNHEALTHY
CONDITION 5 OR 6 + START MAIN BURNER 2 PUSH BUTTON HS6613B (NOTE G)
MAIN BURNER 1. Disable Trip PI6202A/B/C LL

IGNITION SUBSEQUENT BURNER
2. Open Burner 2 Main Burner Block Valves XV6270B
1. Close Burner 2 Main Burner Block Valves XV6270B 3. Wait 5s
2. Illuminate Lamp Main Flame failure XA6608 4. Enable Trip PI6202A/B/C LL
3. Delay before relight of 20s
4. Turn off Lamp Main Flame failure XA6608 '(6)
N Flame Confirmed UV Y
Scanner '(5)
INSERT B
1. Illuminate Lamp Main Flame On Burner 2 BL6273B

N 3 attempts to light each
Y
Log Valve & Out Has Valve reached burner ?
of position alarm OK Proceed
correct position Y
to DCS.
CONDITION 6 + RELEASE TO MODULATE PUSH BUTTON HS6617
N
1. Energise Main Control valve solenoid valve FY6210A
5 burners lit? Y
HEATER
N 30s Expired OPERATION
N
Heater
HeaterS/D
S/D REFER CAUSE AND EFFECT CHART FOR SHUTDOWN ACTIONS
Y REFER CONTROL PHILOSOPHY FOR NORMAL SHUTDOWN FUNCTIONS
Note A Description is based on the start up of pilot 1 as the first pilot however any pilot burner may be selected as the first pilot
Note B Description is based on the start up of pilot 2 as the subsequent pilot however any pilot burner may be selected. This step is repeated until all pilot burners are lit Note L: Purge air fan can also be started for cooling down as per para 14.3 of 020581 4SES 0006 specification.
Note C A minimum of 5 pilot burners are lit via BSH6251A-I
Note D A minimum of 5 pilots burners with at least 1 pilot burner in each group of 3 to be lit from the start of 30 min timer at the end of the purge sequence
Note E A minimum of 5 pilot burners with at least 1 pilot burner in each group of 3 must be lit. In addition the respective pilot burner for the burner being lit must be detected
Note F Description is based on the start up of burner 1 as the first burner however any burner may be selected as the first burner provided its associated pilot is lit
Note G Description is based on the start up of burner 2 as the subsequent burner however any burner may be selected provided its associated pilot is not lit. This step may be repeated until all the burners are lit
Note H Minimum of 5 burner block valves not closed and 5 main burner flames detected. There must be at least 1 burner in each group of 3 lit.
Note J Minimum of one and a maximum of 8 required
Note K This condition is to be overlooked when the valve position is changed for leak testing
DATE 09/03/2011 CHK`D 09/03/2011 REV 5
BY JAS BY MB
FUNCTION LOGIC DESCRIPTION - HOT OIL HEATER 480-FA-41-01
Printed 17/03/2011 at 09:59

INSERT A -VALVE LEAK TEST SEQUENCE
5
PT PT
1 2
INITIAL
CONDITION
STEP 1 STEP 4
ACTION ACTION
Open 1st and 2nd block valves.

Close vent valve and
memorize PT1
PT PT CHECK
PT PT pressure (Pmem1) 1 2
1 2
In 30 sec. the line should be pressurized
CHECK
until reaching the low set pressure (PT2)
Pressure (PT1) should
if not double block valves should be
not Increase more
than 10% in 3 minutes. closed and a fail alarm is given.
If not the leak test
failure alarm is given.
Leak Test Failure

Message: FIRST
AUTOMATIC BLOCK
VALVE FAIL.
STEP 2 ACTION STEP 5 ACTION
Open 1st block valve for 30 sec and The second block valve is closed after
memorize PT1 pressure (Pmem2) confirmation, then close 1st block valve
and open the vent valve. 5 sec after the
pressure PT2 is memorized (Pmem3)
PT PT PT PT
1 2 1 2
CHECK
Pressure PT2 should not decrease for
more than 5% in 1 minute. If not the leak
test failure alarm is given:
Leak Test Failure message:

INDIVIDUAL MANUAL VALVES FAIL.
STEP 3
STEP 6
ACTION ACTION
Close 1st block valve Open second block valve, wait 30 sec to
vent gas and close second block valve.
PT PT
CHECK
1 2 PT PT
Pressure (Pt1) should not decrease 1 2
more than 10% in 3 minutes. If not the

leak test failure alarm is given.
Leak Test Failure message: SECOND

AUTOMATIC BLOCK VALVE or VENT
VALVE FAIL
PT PT
1 2
FINAL
CONDITION
Notes:
A This sequencing is carried out for the pilot valves and then the main burner valves.
B Pilot Valve tags: First Pilot Block Valve XV6261
Second Block Valve XV6262
Pilot vent valve XV6263
PT1 PIT6265
PT2 PIT6258
Individual pilot block valves XV6250 A-I
Main Burner valve tags:

First main fuel block valve XV6213
Second main fuel block valve XV6214
Main fuel vent valve XV6215
PT1 PIT6220
PT2 PIT6202A-C
Individual main burner block valves XV6270 A-I
C Steps 4, 5 and 6 may be eliminated from the leak test procedure, only if the individual pilot and burner block valves are NOT to be tested.
D Alternatively Steps 4,5 and 6 can be carried out before steps 1, 2 and 3.
This will ensure that if there is a gas leak from the individual valves, there is a longer purge time to purge the larger volume of gas.
Client : SNC Lavelin B.I.H
Plant : Rhourde Nouss QH Project,Algeria Boustead International Heaters
Ltd
Controls & Electrics Pte Ltd, Equipment : Operation & Maintenance BIH Job No: 623
Singapore Instructions of Fuel Skid for Regeneration
Gas Heater
CEPL Job No: CJ10-4-0148 OPERATION & MAINTENANCE MANUAL DOC No: 623-434-117-BA
REV-0
These must be removed from the system and taken to the workshop to be recalibrated. This
control is carried out, using the same equipment utilized for pressure transmitters. For further
details consult the Manufacturers Users Manual.
2.5.4. Temperature Transmitters
In general, according to the relevant test report form:

• Determine type sensor, check measuring range and compare it with measuring sheet;
• Check that commissioning of all related electrical equipment has been properly
completed.
• Carry out loop checks on related electrical circuits;
• Check correct characteristics for sensor;
• Adjust and document limit values.
• Record characteristics using suitable commissioning forms.
Temperature transmitters are complete electronic instruments, which have the function of
transforming the value of the RTD/TC elements into a signal of 4-20mA proportional to the
process temperature. The control can be carried out both on site and in the workshop. For
further details, consult the Manufacturers Users Manual.
2.5.5 Control Valves.
In accordance with the relevant test report form:

• Check the connected piping for any leakage;
• Adjust set point value for pressure according to specifications;
• Monitor pressure stability of the pressure control valve during operation and make
optimizing adjustments, if required;
• Secure and document settings;
• Record characteristics using suitable commissioning forms.
2.5.6 Control Valves (E/P Positioner)
This type of valve requires an on-site calibration control after installation. Items necessary for
this operation are; an instrument mA generator, and one instrument air source, with an air set
regulator complete with pressure gauge. Furthermore a 24 Vdc power supply is necessary to
energize the solenoid valves to regulate the control valve. The calibration consists in the
controlling stem movement in the range from 0-100% opening. The zero is obtained at 4mA,
while 100% is obtained with a signal of 20mA. The necessary data to begin this control is
obtained from the nameplate placed on the valve and the pressure supply to the positioner.
With the necessary available equipment proceed with the mA generator and supply the power
to the solenoid valve by sending the signal to the positioner taking into account that: the
8
<2. Handling Cautions> 2-9
c. CENELEC ATEX (KEMA) Intrinsically Safe [Installation Diagram]
Type/CENELEC ATEX (KEMA) Flameproof Hazardous Location Nonhazardous Location
Type/CENELEC ATEX Type n (Zone 2 only)
Transmitter
Model EJX Series pressure transmitters with
+ +
optional code /KU21 or /V1U can be selected Supply [Ex nL]
the type of protection CENELEC ATEX (KEMA) – – Power Supply
Intrinsically Safe, Flameproof or CENELEC

ATEX Type n for use in hazardous locations.
F0207.ai
Note 1. For the installation of this transmitter,
Ratings of the Power Supply as follows;
once a particular type of protection is Maximum Voltage: 30 V
selected, any other type of protection
cannot be used. The installation must be in (2) Electrical Connection
accordance with the description about the
A mark indicating the electrical connection type
type of protection in this user’s manual.
is stamped near the electrical connection port.
Note 2. In order to avoid confusion, unnecessary These marks are as followed.
marking is crossed out on the label other
than the selected type of protection when Screw Size Marking
the transmitter is installed. ISO M20 × 1.5 female M
● CENELEC ATEX Type of Protection “n” ANSI 1/2 NPT female A or W
• Applicable Standard: EN 60079-15

• Referential Standards: IEC60079-0,
IEC 60079-11
• Type of Protection and Marking Code:
Ex nL IIC T4 Location of the mark
• Temperature Class: T4
• Enclosure: IP66 and IP67 F0208.ai
• Process Temperature: 120°C max.

(3) Installation
• Ambient Temperature: –50 to 60°C
Note 1. Electrical Data
WARNING
Ui = 30 V
Effective internal capacitance; Ci = 10 nF • All wiring shall comply with local installation
Effective internal inductance; Li = 0 mH requirements and the local electrical code.
Note 2. Installation • There is no need for conduit seal in Division
• All wiring shall comply with local installation 1 and Division 2 hazardous locations
requirements. (refer to the installation because this product is sealed at the factory.
diagram)
Note 3. Maintenance and Repair (4) Operation
• The instrument modification or parts
replacement by other than authorized
WARNING
representative of Yokogawa Electric
Corporation is prohibited and will void Type • OPEN CIRCUIT BEFORE REMOVING
of Protection “n”. COVER. INSTALL IN ACCORDANCE WITH
THIS USER’S MANUAL
• Take care not to generate mechanical
sparking when access to the instrument and
peripheral devices in a hazardous location.
IM 01C25F01-01E
Note 3. Installation • Temperature Class for gas-poof:
• All wiring shall comply with local installation T6, T5, and T4
requirements. (Refer to the installation • Ambient Temperature for gas-proof:
diagram) –50* to 75°C (T6), –50* to 80°C (T5), and
–50* to 75°C (T4)
Note 4. Maintenance and Repair * –15°C when /HE is specified.
• The instrument modification or parts • Maximum Process Temperature (Tp.) for
replacement by other than authorized gas-proof:
representative of Yokogawa Electric 85°C (T6), 100°C (T5), and 120°C (T4)
Corporation is prohibited and will void KEMA • Maximum Surface Temperature for dust-
Intrinsically safe Certification. proof:
Note 5. Special Conditions for Safe Use T85°C (Tamb.: –40* to 40°C, Tp.: 80°C)
• In the case where the enclosure of the T100°C (Tamb.: –40* to 60°C, Tp.: 100°C)
Pressure Transmitter is made of aluminium, T120°C (Tamb.: –40* to 80°C, Tp.: 120°C)
* –15°C when /HE is specified.
if it is mounted in an area where the use of
category 1 G apparatus is required, it must Note 2. Electrical Data
be installed such, that, even in the event of • Supply voltage: 42 V dc max.
rare incidents, ignition sources due to impact • Output signal: 4 to 20 mA
and friction sparks are excluded. Note 3. Installation
[Installation Diagram] • All wiring shall comply with local installation
requirement.
Hazardous Location Nonhazardous Location
• The cable entry devices shall be of a certified
Transmitter flameproof type, suitable for the conditions of
+ +
use.
Supply Safety Barrier *1
– – Note 4. Operation
• Keep the “WARNING” label attached to the
transmitter.
F0206.ai
WARNING: AFTER DE-ENERGIZING,
DELAY 5 MINUTES BEFORE OPENING.
*1: In any safety barriers used the output current must be
limited by a resistor “R” such that Imaxout-Uz/R. WHEN THE AMBIENT TEMP.≥65°C, USE
HEAT-RESISTING CABLES≥90°C.
WARNING • Take care not to generate mechanical
sparking when accessing to the instrument
To satisfy IP66 or IP67, apply waterproof glands and peripheral devices in a hazardous
to the electrical connection port. location.
Note 5. Maintenance and Repair
b. CENELEC ATEX (KEMA) Flameproof Type • The instrument modification or part
replacement by other than an authorized
Caution for CENELEC ATEX (KEMA)
flameproof type.
Corporation is prohibited and will void KEMA
Note 1. Model EJX Series pressure transmitters Flameproof Certification.
with optional code /KF21 for potentially
explosive atmospheres:
WARNING
• No. KEMA 07ATEX0109
• Applicable Standard: EN 60079-0:2006, To satisfy IP66 or IP67, apply waterproof glands
EN 60079-1:2004, EN 61241-0:2006, to the electrical connection port.
EN 61241-1:2004
• Type of Protection and Marking Code: Ex d
IIC T6...T4, Ex tD A21 IP6x T85, T100, T120
• Group: II
• Category: 2G, 2D
• Enclosure: IP66 and IP67
IM 01C25B01-01E
Note 3. Installation • Temperature Class for gas-poof:
• All wiring shall comply with local installation T6, T5, and T4
requirements. (Refer to the installation • Ambient Temperature for gas-proof:
diagram) –50* to 75°C (T6), –50* to 80°C (T5), and
–50* to 75°C (T4)
Note 4. Maintenance and Repair * –15°C when /HE is specified.
• The instrument modification or parts • Maximum Process Temperature (Tp.) for
replacement by other than authorized gas-proof:
representative of Yokogawa Electric 85°C (T6), 100°C (T5), and 120°C (T4)
Corporation is prohibited and will void KEMA • Maximum Surface Temperature for dust-
Intrinsically safe Certification. proof:
Note 5. Special Conditions for Safe Use T85°C (Tamb.: –40* to 40°C, Tp.: 80°C)
• In the case where the enclosure of the T100°C (Tamb.: –40* to 60°C, Tp.: 100°C)
Pressure Transmitter is made of aluminium, T120°C (Tamb.: –40* to 80°C, Tp.: 120°C)
* –15°C when /HE is specified.
if it is mounted in an area where the use of
category 1 G apparatus is required, it must Note 2. Electrical Data
be installed such, that, even in the event of • Supply voltage: 42 V dc max.
rare incidents, ignition sources due to impact • Output signal: 4 to 20 mA
and friction sparks are excluded. Note 3. Installation
[Installation Diagram] • All wiring shall comply with local installation
requirement.
Hazardous Location Nonhazardous Location
• The cable entry devices shall be of a certified
Transmitter flameproof type, suitable for the conditions of
+ +
use.
Supply Safety Barrier *1
– – Note 4. Operation
• Keep the “WARNING” label attached to the
transmitter.
F0206.ai
WARNING: AFTER DE-ENERGIZING,
DELAY 5 MINUTES BEFORE OPENING.
*1: In any safety barriers used the output current must be
limited by a resistor “R” such that Imaxout-Uz/R. WHEN THE AMBIENT TEMP.≥65°C, USE
HEAT-RESISTING CABLES≥90°C.
WARNING • Take care not to generate mechanical
sparking when accessing to the instrument
To satisfy IP66 or IP67, apply waterproof glands and peripheral devices in a hazardous
to the electrical connection port. location.
Note 5. Maintenance and Repair
b. CENELEC ATEX (KEMA) Flameproof Type • The instrument modification or part
replacement by other than an authorized
Caution for CENELEC ATEX (KEMA)
flameproof type.
Corporation is prohibited and will void KEMA
Note 1. Model EJX Series pressure transmitters Flameproof Certification.
with optional code /KF21 for potentially
explosive atmospheres:
WARNING
• No. KEMA 07ATEX0109
• Applicable Standard: EN 60079-0:2006, To satisfy IP66 or IP67, apply waterproof glands
EN 60079-1:2004, EN 61241-0:2006, to the electrical connection port.
EN 61241-1:2004
• Type of Protection and Marking Code: Ex d
IIC T6...T4, Ex tD A21 IP6x T85, T100, T120
• Group: II
• Category: 2G, 2D
• Enclosure: IP66 and IP67
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Ltd
Singapore Instructions of BMS System for Hotoil
Heater
CEPL Job No: CJ10-4-0148 OPERATION & MAINTENANCE MANUAL DOC No: 623-434-117-AA
REV-0
BMS Commissioning
1. Introduction
The following sections discuss the various aspects associated with the commissioning of BMS
panel for Hot oil Heater. The pre-commissioning procedures ensure that the unit is safe,
operable, and constructed as specified by thorough inspection and testing.
The activities that will be explained are part of the plant pre-commissioning and
commissioning activities.
We wish to underline that the BMS cabinet has been tested and checked before shipping.
2. Power-up Procedure.
Before power up inspect the general integrity condition of the BMS panels, their exact location
and proper installation, with special care to their supporting structure. It is important to reduce
as much as possible vibrations in order to avoid malfunctioning in time caused by false
contacts. It is necessary to assure that the system is safe.
In any case this operation will be carried out only by personnel who know in detail the
functioning of the whole system. Check with the necessary documents that the inside of the
panel presents no disconnected wires. Check for the correct earthing connection. After that,
with care, turn all the feeding partial devices of the panel to “OFF”. According to the electric
system the input wire of the main switch of the BMS should be fed. It is now possible to feed
the cabinet by switching “on” the main switch.
With the BMS panel under voltage proceed – with care and with the aid of the diagrams –
checking the input voltages of the feeding partial devices which are on “OFF”. If the voltages
read upstream the off-devices result to be correct, proceed by turning “on” one device at a time
and then follow the situation carefully.
After this operation, the BMS panel must remain under voltage for at least 2-3hours without
inconveniences. After this period of time it is possible to switch off again with care.
NOTE: During this operation, no short circuit should occur. On the contrary, check any
damage of protection fuses and repeat operations.
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Ltd
Heater
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3. BMS Pre-Commissioning / Commissioning Procedure
The full circuits control should be carried out at least by two people provided with all the
necessary equipment. In particular they should have at their disposal an instrument for
continuity test (buzzer) and a communication system (radio-telephone). One or more persons
will go on site equipment and one or two people will remain at the HMI. Upon common
agreement the electric connections between the site device and the BMS panel will be
disconnected one by one and simulation performed. Personnel at the HMI will check / verify
that the simulated values/alarms appear at the HMI Screen. After the checking, the circuits
must be reconnected at the local device. During these controls the personnel in charge will
point out the controlled circuits with positive results on the wiring diagrams.
In case of negative results, replace the wiring with a spare one and repeat the test. After
positive result, point out on the wiring diagram that the control result was positive.
Proceed by checking the functioning of the BMS panel, simulating on the local devices alarm,
operating sequences, shutdown events, and verifying the correct operation of the BMS panel.
When all checks have been performed with positive results, fill in completely the appropriate
commissioning forms (i.e. “COMMISSIONING LOCAL BMS PANEL”, etc).
4. HMI System Hardware
Each BMS HMI system comprises of the following:

• 1 X Allen-Bradley make Panel view plus 1500 touch screen(panel mounted)
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Ltd
Heater
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5. HMI SOFTWARE
The HMI software proposed is Factory Talk view Machine Edition. The HMI software consisting of
process graphics, alarms and trends. The communication of the HMI with the ControlLogix PLC system
is via redundant Controlnet network.
The operator will interact with the process via a ‘set’ of defined HMI functions and process graphics
which will be unified in a standardized Operator Interface.
The individual functions of the operator control and monitoring system are organized according to the
following functional areas on the basis of what we do.
• Graphics System
• Trend System(Real time trends)
• Message System
Graphics system - display and operator control of the process pictures

Process information is displayed in the graphics system in process pictures, trends, or
message pictures so that the current technological relationships and situation can be
quickly recognized. The various pieces of process information are displayed via system
controls. You use operator process controls to intervene quickly and precisely in the
running process. The purposes of the graphic system include:
• Displaying the plant in a plant overview
• Displaying process pictures in the workspace
• Operator process controls and system operator inputs
• Displaying alarm states
Trend system - analyzing the process

The process values acquired during process control are displayed in trends
and can be used to analyze the process. Trend displays are displayed in process
pictures, process windows or faceplates.
Message system - process diagnostics

Messages can be divided into four types:
• Process messages
• Process control messages
• Operating messages
• System messages
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Ltd
Heater
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6. HMI FUNCTIONS
The HMI will provide the following functions:
• Mimic (graphical) displays
• Messages
• Trends
6.1 DISPLAYS
The general format for a typical HMI display is as shown below:

(Please note that in following sections, the emphasis is more on ‘structure’ than
actual contents. Thus ‘Alarm Status’ above can contain variations messages depicting
various alarm states/conditions … however we will not go into details of each of those
possible values and their implications.)
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Heater
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A: Process Equipment Symbols - A graphic display can contain pictorial
representations of process equipment, such as boilers, tanks, pipes, valves, fans, agitators,
and the product being produced. Some of the symbols are static; they do not move, change
colour, or display process data. Other symbols can be dynamic; they represent live process
data in such a way that they might move, rotate, change colour, or display a message. For
example, a valve might change colour when it opens or closes, a tank level can rise or fell,
or an agitator might rotate.
B: Values for Points - Any data value from a process can be represented on a graphic
display as an active point. These active points are dynamic and, therefore, display real-time
data in numeric form or as a text status message. Some points are intended for display
only and their values cannot be changed. Other points can be selected and their values can
be changed.
C: Real-Time Trend Windows - Real-time trend windows can be included in the

graphic to dynamically indicate actual values for data such as a pressure, flow,
temperature, or tank level. Up to eight variables can be trended against time in a trend
window. The trend data is plotted in the window from left to right. When the data reaches
the right edge of the window, the curve shifts left one frame and continues to trend. Closing
and reopening the graphic will clear the trend window restart the trending.
D: Graphically Animated Attributes - Database values can be displayed by

graphically animated objects. Analog values may be represented by various gauges,
meters, or sliders. Discrete values may be represented by levers, switches, or objects with
changing colors.
E: Alarm Window – Alarm window displays real-time alarms at all times. These alarms
can be acknowledged globally, as an individual point.
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Heater
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6.2 DISPLAY HIERARCHY
The process displays will be grouped together according to functionalities in a multi-tiered
structure as shown in the following page.
Overview window navigation button is shown as below,
Navigation of the displays will be through a Navigation Tool Bar as shown:
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6.3 GRAPHIC COMPOSITION
Graphics are composed of static process schematic diagrams and dynamic elements linked
to system database, depicting process status in real time. They will contain:
• Dynamic Elements
Dynamic data shall be presented by animated tools such as rising/falling bar graphs.
For example, Flame Sensor having analog level measurement shall have fill
dynamics applied to simulate flame level in appropriate units.
• Symbols
Vessel layout and Process equipment will be represented by appropriate symbols.
Multiple dynamics may be configured to alter the visual characteristics for instant
visibility of current status. For example, pumps and valves shall be shown ‘red’
when ‘not running’ or closed i.e. no fluid flowing through them and as ‘green’ when
they are running or not-closed.
• Process Value/ Status

Process variables such as Pressure, Temperature and others which are having
analog values measured will be displayed in engineering units using numeric formats
at appropriate sensor locations on the schematic diagrams.
6.4 ALARM MESSAGES

Alarm Messages are displayed in Alarm History and alarm Banner.
The message sequences are derived from the chronological message line entries.. The
Alarm Time,Acknowledge Time and Alarm Description will be listed in the Alarm History.
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Heater
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.
Alarm Window Display
Alarm window display is divided into the following fields.
Alarm time Date and Time of the Alarm.
Ack time Date and Time of the Alarm Acknowledged.
Message Alarm Message shows the Description of the Alarm Entered into
Alarm history.
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Heater
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ACKNOWLEDGE THE MESSAGES:
In Alarm Display window, the following two buttons are used to acknowledge the messages
acknowledge Button for single message
acknowledge Button for all messages
6.5 TREND DISPLAY
Trend Group display can be selected by selecting the Trend button and
the trend window will be displayed as shown below:
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Trend Window Display
a. Y-Axis of the graph is the scaled representation of the process value for the
particular point selected.
b. X-axis of the graph is the time scale for the on-going trend plot.
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6.6 START-UP & SHUTDOWN PROCEDURE
This section explains the procedure for performing various functions during the course
of the operation.
6.6.1 START-UP
This start-up procedure covers only the HMI.
a. Apply power to the BMS Panel and you will see that the HMI application will be launched
automatically. The system defaults to the display shown below:
Default HMI Window
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6.6.2 EXIT and GO TO CONFIG MODE
a. The HMI will go to Configuration mode by pressing the EXIT button in the Main menu.
6.7 SYSTEM SECURITY
The system security is configured to have to levels namely the ENGINEER AND
OPERATOR respectively.
The OPERATOR level is capable of performing the basic operational flow of the system
HMI interface, while the ENGINEER level is capable of performing advance capability like
doing alarm/trip set-point changes, inhibit functions.
User login will require the Login name and password. These have been issued to their
respective users. If the user wishes to log out he may do so by pressing the button.
Security LOG-IN Window
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020581 CPF480-49ER-4110 1
11.0 MATRICE DE CAUSES ET EFFETS
N° du document Titre
020581-4QH000-48EB-0002 Causes et Effets ESD
020581-4QH000-48EB-0003 Système Feu et Gaz - Diagramme de Cause et Effet
020581-P5009-C16-0001 Matrice Causes et Effets 480-FA-41-01


020581 CPF480-49ER-4110 1
12.0 PRODUITS CHIMIQUES
• Huile Caloporteuse

Product name: THERMINOL® 55 Heat transfer fluid Page 1 / 8
Solutia Inc. Material Safety Data Sheet Date: 06/04/2009
Reference Number: 000000000196 Version 5.3/E
Solutia Inc.
Material Safety Data Sheet
1. PRODUCT AND COMPANY IDENTIFICATION
Product name: THERMINOL® 55 Heat transfer fluid
Reference Number: 000000000196 Date: 06/04/2009
Company Information:
United States: Canada:

Solutia Inc. Solutia Canada Inc.
575 Maryville Center Drive, P.O. Box 66760 6800 St. Patrick Street
St. Louis, MO 63166-6760 LaSalle, PQ H8N 2H3
Emergency telephone: Chemtrec: 1-800-424-9300 Emergency telephone: CANUTEC: 1-613-996-6666
International Emergency telephone: Chemtrec: 703-527-3887 Non-Emergency telephone: 1-314-674-6661
Non-Emergency telephone: 1-314-674-6661
Mexico: Brazil:
Solutia MEXICO, S. DE R.L. DE C.V. Solutia Brazil Ltd.
Prol. Paseo de la Reforma 2654 Avenue Carlos Marcondes, 1200
Local 501, Piso-5 CEP: 12241-420-São José dos Campos/SP-Brazil
Col. Lomas Altas Emergency telephone: 55 12 3932 7100 (PABX)
11950 Mexico, D.F. Non-Emergency telephone: 55 11 3146 1800 (PABX)
Emergency telephone: SETIQ: (in Mexico) 01-800-002-1400
Non-Emergency telephone: (in Mexico) 01-55-5259-6800
2. HAZARDS IDENTIFICATION
EMERGENCY OVERVIEW
Form: liquid
Colour: clear to yellow
Odour: characteristic
WARNING STATEMENTS
CAUTION!
May cause eye irritation
May cause skin irritation
May cause respiratory tract irritation
POTENTIAL HEALTH EFFECTS

Likely routes of exposure: eye and skin contact

inhalation
Eye contact: Moderately irritating to eyes.
Skin contact: Moderately irritating to skin.

No more than slightly toxic if absorbed.
Repeated contact may cause a drying, solvent like action on the skin.
Inhalation: Elevated processing temperatures may cause release of vapours which are
irritating if inhaled.
Significant adverse health effects are not expected to develop under normal
conditions of exposure.
No more than slightly toxic if inhaled.
Ingestion: No more than slightly toxic if swallowed.

Significant adverse health effects are not expected to develop if only small
amounts (less than a mouthful) are swallowed.
Signs and symptoms of headache

overexposure: dizziness/incoordination
nausea/vomiting
loss of consciousness
vertigo
confusion
anxiety
laboured breathing
drowsiness
Refer to Section 11 for toxicological information.
3. COMPOSITION/INFORMATION ON INGREDIENTS
Components CAS No. Average Concentration Units
concentration range
C14-30-alkylaromatic derivatives 68855-24-3 100.0 %
4. FIRST AID MEASURES

If in eyes: Immediately flush with plenty of water.
If easy to do, remove any contact lenses.
Remove material from skin and clothing.
Get medical attention if irritation persists.
If on skin: Immediately flush the area with plenty of water.

Remove contaminated clothing.
Get medical attention.
Wash clothing before reuse.
If inhaled: Remove patient to fresh air.

If not breathing, give artificial respiration.
If breathing is difficult give oxygen.
Remove material from eyes, skin and clothing.
If swallowed: Immediate first aid is not likely to be required.

A physician or Poison Control Center can be contacted for advice.
Wash heavily contaminated clothing before reuse.
5. FIRE FIGHTING MEASURES

Fire point: 218 C Cleveland Open Cup
Hazardous products of combustion: carbon dioxide; carbon monoxide (CO); soot; smoke; hydrocarbons
Extinguishing media: Water spray, foam, dry chemical, or carbon dioxide
Unusual fire and explosion hazards: None known
Fire fighting equipment: Firefighters, and others exposed, wear self-contained breathing apparatus.
Equipment should be thoroughly decontaminated after use.
Miscellaneous advice: This product is not classified as a fire-resistant heat transfer fluid.
Precautions to avoid sources of ignitions should be taken.
6. ACCIDENTAL RELEASE MEASURES

Personal precautions: Use personal protection recommended in section 8.
Environmental Keep out of drains and water courses.

precautions:
Methods for cleaning up: Contain large spills with dikes and transfer the material to appropriate containers for
reclamation or disposal. Absorb remaining material or small spills with an inert material
and then place in a chemical waste container. Flush spill area with water.
Refer to Section 13 for disposal information and Sections 14 and 15 for reportable quantity information.
7. HANDLING AND STORAGE

Handling
Avoid contact with eyes, skin and clothing.
Avoid breathing vapour or mist.
Keep container closed.
Use with adequate ventilation.
Wash thoroughly after handling.
Precautions against ignitions and fire should be taken with this product.
Heat transfer fluids are intended for INDIRECT heating purposes ONLY.
This product has not been approved for food grade use.
Emptied containers retain vapour and product residue. Observe all recommended safety precautions until container
is cleaned, reconditioned or destroyed. Do not cut, drill, grind or weld on or near this container. The reuse of this
material's container for non industrial purposes is prohibited and any reuse must be in consideration of the data
provided in this material safety data sheet.
Storage
General: Stable under normal conditions of handling and storage.
8. EXPOSURE CONTROLS/PERSONAL PROTECTION

Airborne exposure limits: (ml/m3 = ppm)
THERMINOL® 55 No specific occupational exposure limit has been established.
Eye protection: Wear chemical goggles.

Have eye flushing equipment available.
Hand protection: Wear chemical resistant gloves.

Consult the glove/clothing manufacturer to determine the appropriate type
glove/clothing for a given application.
Body protection: Wear suitable protective clothing.

Consult the glove/clothing manufacturer to determine the appropriate type
glove/clothing for a given application.
Wear full protective clothing if exposed to splashes.
Wash contaminated skin promptly.
Launder contaminated clothing and clean protective equipment before reuse.
Wash thoroughly after handling.
Respiratory protection: Avoid breathing vapour or mist.

Use approved respiratory protection equipment when airborne exposure is excessive.
Consult the respirator manufacturer to determine the appropriate type of equipment for
a given application.
Observe respirator use limitations specified by the manufacturer.
Ventilation: Provide natural or mechanical ventilation to minimize exposure.

If practical, use local mechanical exhaust ventilation at sources of air contamination
such as processing equipment.
Components referred to herein may be regulated by specific Canadian provincial legislation. Please refer to exposure
limits legislated for the province in which the substance will be used.
9. PHYSICAL AND CHEMICAL PROPERTIES
Flash point: 177 C Cleveland Open Cup
Autoignition temperature: 343 C ASTM E-659

Specific gravity: 0.863 - 0.901 @ 25 C
Boiling range : 340 - 390 C @ 1,013 hPa

Boiling point : 351 C @ 1,013 hPa
Water solubility: 1 mg/l @ 25 C
Kinematic viscosity: 13 - 34.1 mm2/s @ 38 C
NOTE: These physical data are typical values based on material tested but may vary from sample to sample.
Typical values should not be construed as a guaranteed analysis of any specific lot or as specifications for the
product.
10. STABILITY AND REACTIVITY

Conditions to avoid: All sources of ignition.
Materials to avoid: None known
Hazardous reactions: Hazardous polymerization does not occur.
Hazardous decomposition carbon monoxide (CO); carbon dioxide; soot; smoke; hydrocarbons
products:
11. TOXICOLOGICAL INFORMATION

Human experience: Repeated contact may cause a drying, solvent like action on the skin.
This product has been tested for toxicity. Results from Solutia sponsored studies or from the available public
literature are described below.
Acute animal toxicity data
Oral: LD50 , rat, > 15,800 mg/kg , Practically nontoxic following oral administration.
Dermal: LD50 , rabbit, > 7,940 mg/kg , Practically nontoxic after skin application in animal
studies.
Inhalation: limit test , rat, , , No mortality or signs of toxicity at the highest level
achievable.
Eye irritation: rabbit , Slightly irritating to eyes., 24 h
Skin irritation: rabbit , Moderately irritating to skin., 24 h
Repeat dose toxicity: rat, , diet, 90 day, , Produced effects on body weight, serum enzymes and/or
organ weights in repeat dose studies.
Target organs affected kidneys, liver
Repeat dose toxicity: rat, , inhalation, 28 days, , Adverse effects observed in repeat dose studies.
Target organs affected blood
Developmental toxicity: rat, gavage, , No effects on offspring observed in laboratory animals in the
presence of maternal toxicity.
Mutagenicity: No genetic effects were observed in standard tests using bacterial and animal cells.
12. ECOLOGICAL INFORMATION

Environmental Toxicity
Invertebrates 48 h, EL50 (water accommodated fraction - W.A.F.) Water flea (Daphnia magna)
> 600 mg/l
Fish: 96 h, LC50 Rainbow trout (Oncorhynchus mykiss) > 100 mg/l

96 h, LC50 Fathead minnow (Pimephales promelas) > 1000 mg/l
Algae: 96 h, EL50 (water accommodated fraction - W.A.F.) Algae (Selenastrum

capricornutum) > 1000 mg/l
Environmental fate
Biodegradation Modified SCAS (OECD 301A) 1 %

Resistant to biodegradation.
Modified Sturm (OECD 301B) 4 %
theoretical CO2 evolution 3 %
13. DISPOSAL CONSIDERATIONS

US EPA RCRA Status: This material when discarded may be a hazardous waste as that term is defined by the
Resource Conservation and Recovery Act (RCRA), 40 CFR 261.24, due to its toxicity
characteristic. This material should be analyzed in accordance with Method 1311 for the
compound(s) below.
US EPA RCRA D018 Compound/Characteristic: BENZENE

hazardous waste number:
Disposal considerations: Incineration
Miscellaneous advice: This product meets the criteria for a synthetic used oil under the U.S. EPA Standards for
the Management of Used Oil (40 CFR 279). Those standards govern recycling and
disposal in lieu of 40 CFR 260 -272 of the Federal hazardous waste program in states
that have adopted these used oil regulations. Consult your attorney or appropriate
regulatory official to be sure these standards have been adopted in your state. Recycle or
burn in accordance with the applicable standards.
Solutia operates a used fluid return program for certain fluids under these used oil
standards. Contact your Sales Representative for details.
This product should not be dumped, spilled, rinsed or washed into sewers or public
waterways.
14. TRANSPORT INFORMATION

The data provided in this section is for information only. Please apply the appropriate regulations to properly
classify your shipment for transportation.
US DOT
Other: Not regulated for transport.
Canadian TDG
ICAO/IATA Class
15. REGULATORY INFORMATION

All components are in compliance with U.S. TSCA, Canadian DSL, EU EINECS, Japanese ENCS, Australian
the following inventories: AICS, Korean, Phillipine PICCS, Chinese
Canadian WHMIS classification: D2(B) - Materials Causing Other Toxic Effects
SARA Hazard Notification:
Hazard Categories Under Title III Immediate

Rules (40 CFR 370):
Section 302 Extremely Hazardous Not applicable

Substances:
Section 313 Toxic Chemical(s): Not applicable
CERCLA Reportable Quantity:
Not applicable
This product has been classified in accordance with the hazard criteria of the Canadian Controlled Products
Regulation and the MSDS contains all the information required by the Canadian Controlled Products Regulation.
Refer to Section 11 for OSHA/HPA Hazardous Chemical(s) and Section 13 for RCRA classification.
Safety data sheet also created in accordance with Brazilian law NBR 14725
16. OTHER INFORMATION

Product use: Heat transferring agents
Reason for revision: Routine review and update
Health Fire Reactivity Additional Information

Suggested NFPA Rating 1 1 0
Suggested HMIS Rating: 1 1 0 B
Prepared by the Solutia Hazard Communication Group. Please consult Solutia @ 314-674-6661 if further
information is needed.
TM, ® is a registered trademark of Solutia Inc.

SOLUTIA is a trademark of Solutia Inc.
Responsible Care® is a registered trademark of the American Chemistry Council.
Although the information and recommendations set forth herein (hereinafter "Information") are presented
in good faith and believed to be correct as of the date hereof, Solutia Inc. makes no representations as to
the completeness or accuracy thereof. Information is supplied upon the condition that the persons
receiving same will make their own determination as to its suitability for their purposes prior to use. In no
event will Solutia Inc. be responsible for damages of any nature whatsoever resulting from the use of or
reliance upon Information. NO REPRESENTATIONS OR WARRANTIES, EITHER EXPRESS OR
IMPLIED, OF MERCHANTABILITY, FITNESS FOR A PARTICULAR PURPOSE OR OF ANY
OTHER NATURE ARE MADE HEREUNDER WITH RESPECT TO INFORMATION OR THE

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SONATRACH N° 09446Z-4QH480-TP-C-41OO10

MANUEL OPÉRATOIRE DE PROCÉDÉ

Rév. Date Page Description Préparé Vérifié Approuvé

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TABLE DES MATIÈRES

1.0 DESCRIPTION DU PROCÉDÉ ........................................................................................................................ 4

1.1 RÉSERVOIR DE STOCKAGE D’HUILE CALOPORTEUSE ET POMPES D’APPOINT (P&ID C-41OO01).................... 5

2.0 CONDITIONS D’OPÉRATION ...................................................................................................................... 10

2.1 CONDITIONS D’OPÉRATION DES COURANTS PRINCIPAUX .............................................................................. 10

3.0 PHILOSOPHIE DE CONTROLE ................................................................................................................... 13

3.1 RÉSERVOIR DE STOCKAGE (480-RL-41-01) - -PID DC-C-41OO01 ............................................................. 13

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3.5.2 Gaz d’étouffement – P&ID-C-41OO05 ...................................................................................................... 20

4.0 SITUATIONS D’URGENCE ET PROBLEMES OPERATIONNELS ........................................................ 25

5.0 VÉRIFICATIONS ROUTINIÈRES ................................................................................................................ 27

5.1 POINTS D’ÉCHANTILLONNAGE ...................................................................................................................... 27

6.0 DIAGRAMME D’ECOULEMENT DE PROCEDE ...................................................................................... 29

7.0 GUIDE D’OPÉRATION................................................................................................................................... 30

8.0 PROCEDURES D’OPERATION .................................................................................................................... 31

9.0 LISTE DES PIDS .............................................................................................................................................. 32

10.0 INFORMATIONS DES MANUFACTURIERS ............................................................................................. 33

11.0 MATRICE DE CAUSES ET EFFETS ............................................................................................................ 34

12.0 PRODUITS CHIMIQUES................................................................................................................................ 35

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1.0 DESCRIPTION DU PROCÉDÉ

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1.1 Réservoir de stockage d’huile caloporteuse et pompes d’appoint (P&ID C-41OO01)

1.2 Ballons d’expansion d’huile caloporteuse (P&ID C-41OO02)

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• Un système de drains pour aller aux drains fermés ou ouverts.

1.3 Pompes de recirculation d’huile caloporteuse (P&ID C-41OO03)

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1.4 Filtres d’huile caloporteuse (P&ID C-41OO04)

1.5 Four d’huile caloporteuse (P&ID C-41OO05)

1.6 Système BMS pour le gaz (P&ID C-41OO08)

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1.7 Distribution de gaz pour les pilotes (P&ID C-41OO07)

1.8 Distribution de gaz pour les brûleurs (P&ID C-41OO09)

1.9 Aérorefroidisseur d’huile caloporteuse (P&ID C-41OO15)

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L’aérorefroidisseur a une baie à 2 faisceaux et équipé de 2 ventilateurs à vitesse fixe. Une

1.10 Ballon de drainage d’huile caloporteuse (P&ID C-41OO17)

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2.0 CONDITIONS D’OPÉRATION

2.1 Conditions d’opération des courants principaux

2.2 Puissances des équipements

2.3 Capacité des équipements

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Min: 942 Norm: 167-

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2.4 Liste des soupapes de sûreté

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