Raffinage-Chimie

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INSPECTION DES ÉCHANGEURS DE CHALEUR

I - PHÉNOMÈNES DE CORROSION ............................................................................................ 1

II - RECOMMANDATIONS PRATIQUES APPLICABLES AUX ÉCHANGEURS ............................ 2

III - INSPECTION ............................................................................................................................. 3

1 - Introduction ................................................................................................................................... 3
2 - Inspection des aéroréfrigérants .................................................................................................... 3
3 - Inspection des échangeurs .......................................................................................................... 4

MX DCA - 00952_A_F - Rév. 0 10/05/2012

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I- PHÉNOMÈNES DE CORROSION
Les phénomènes de corrosion peuvent être classés entre :

- phénomènes de corrosion humide en présence d’un milieu aqueux liquide,

- phénomènes de corrosion sèche en milieu gazeux,
- phénomènes de corrosion en milieu liquide non aqueux.

Les échangeurs de chaleur sont soumis aux différents type de corrosion dont un guide, extrait du document
UFIP “Guide pour l’établissement de plans d’inspection d’unités de raffinage pour présentation de demandes
d’intervalles 6 et 12 ans entre inspections périodiques et requalifications périodiques d’équipements sous
pression” - annexe 1, en donne un résumé.

Pour mémoire, les principales formes que peut prendre la corrosion sont citées ci-dessous :

La principale source bibliographique ayant servi à l’écriture des paragraphes ci-dessous est

“Circuits eau de mer – Traitements et matériaux” Éditions Technip – Sous la direction de M. Yves
Lefevre (Institut Français du Pétrole)

• Corrosion généralisée

Attaque à peu près uniforme en tout point de la surface du matériau.

• Corrosion localisée

Les hétérogénéités provenant de la phase métallique peuvent conduire à :

- la corrosion galvanique ou bimétallique : couplage électrique dans un électrolyte, entre le

métal attaqué et un métal plus noble, ou entre toutes zones anodiques et cathodiques
contiguës.

- la corrosion par piqûres : attaques très ponctuelles généralement liées à la création

d’anodes peu étendues à côté d’une large cathode par suite d’une destruction locale du film
protecteur.

- la corrosion intergranulaire : décohésion des grains de la structure métallique avec perte de

résistance du métal.

- la corrosion sélective : attaque préférentielle de l’un des constituants de l’alliage conduisant

à une perte totale de résistance.

Les hétérogénéités dans la phase aqueuse peuvent entraîner :

- la corrosion caverneuse par modification des conditions chimiques à l’intérieur de la zone

confinée par rapport au milieu environnant : appauvrissement en oxygène provoquant la
corrosion par aération différentielle, acidification de la solution à l’intérieur de la crevasse.

Cette corrosion se manifeste dans les interstices (sous les joints par exemple), en milieu
confinés et principalement sous les dépôts.

- la corrosion bactérienne : les bactéries les plus répandues sont les anaérobies réductrices
des sulfates. Elles se développent le plus souvent sous les dépôts, les vases ou les produits
de corrosion, dans les circuits d’eau de mer désaérée.

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• Corrosion associée à des effets mécaniques

Les effets mécaniques, par destruction du film protecteur, peuvent déclencher ou accélérer des phénomènes
de corrosion particuliers :

- la fissuration par corrosion sous contrainte : provoquée par l’effet conjugué de tensions
mécaniques statiques, internes ou externes, des matériaux métalliques et d’une attaque
chimique du milieu
- les effets de l’érosion, de l’abrasion, de la cavitation, …
- la fatigue - corrosion : provoquée par l’effet conjugué de tensions mécaniques cycliques et
d’une attaque par le milieu.

Il existe d’autres formes de corrosion tel que : fragilisation par l’hydrogène, …

II - RECOMMANDATIONS PRATIQUES APPLICABLES AUX ÉCHANGEURS

Précautions à prendre à la construction :

- forme de la boîte à eau – Éviter les turbulences

- tout dépassement des tubes crée une perturbation du flux.
- réduire la corrosion à l'entrée des tubes en fixant dans la boîte à eau des anodes solubles.
Vérifier leur contact électrique avec la boîte à eau.
- éviter toute vibration par le nombre de plaques intermédiaires et leur espacement
- appareil incliné pour permettre le cas échéant une vidange totale du faisceau et de la
calandre en cas d'arrêt.

Précautions à prendre au démarrage :

- tubes propres avant mise en service

- pour l'épreuve du faisceau, utiliser si possible de l'eau douce non polluée. Après l'épreuve,
vidanger et chasser l'eau restante à l'air comprimé.
- lors de la première mise en eau, les premières semaines de circulation ont une importance
décisive pour la vie du faisceau. C'est en effet durant cette période que se forme le film
protecteur.
Veiller à ce que la circulation d'eau ne soit pas interrompue pendant au moins 15 jours, cela
pour que la couche protectrice puisse se stabiliser dans de bonnes conditions. Si un arrêt
de plus de 2 jours est indispensable, ce qui est de toute façon regrettable, rincer le faisceau
à l'eau douce et laisser le faisceau complètement rempli d'eau douce.
- établir avec la société responsable du traitement des eaux de réfrigération le traitement
approprié

Précautions à prendre en service :

- vérifier que la vitesse de l’eau est suffisante au niveau de chaque échangeur

- en cas d'utilisation d'anodes solubles, vérifier que leur état d’usure.
Vérifier leur contact électrique avec la boîte à eau, les brosser régulièrement pour éviter que
les particules d'oxyde partent dans les tubes.
- s’assurer du suivi régulier du traitement des eaux et que toute anomalie déclenche une
action.
- s’assurer que des actions immédiates sont faites dès qu’il y a possibilité de prolifération
d’algues, de bactéries, … (exemple : présence d’hydrocarbures)

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III - INSPECTION
1- INTRODUCTION
Les calandres et les faisceaux d’échangeurs sont des équipements sous pression et , par suite, sont
soumis – individuellement - aux exigences réglementaires de l’Arrêté Ministériel du 15 Mars 2000.

À ce titre, ils sont soumis aux inspections périodiques et aux requalifications périodiques.

2- INSPECTION DES AÉRORÉFRIGÉRANTS

• Sécurité

Avant de procéder à une quelconque inspection des caissons de ventilation, l'inspecteur devra être en
possession d'une autorisation de travail dans laquelle la condamnation des moteurs électriques sera
notifiée.

• Équipements concernés

Ce guide concerne les aéroréfrigérants, qu'ils soient de type à tirage induit (ventilateurs au-dessus des
faisceaux tubulaires) ou à tirage forcé (ventilateurs au-dessous des faisceaux tubulaires).

Les éléments à inspecter sont :

- collecteur fixe ou mobile (plaques démontables)

- faisceau tubulaire et éléments tubulaires
- caisson de ventilation
- charpente métallique et accès

• Contrôles

Au préalable à l'inspection, des contrôles non destructifs doivent être effectués, soit systématiquement
lors des grands arrêts, soit occasionnellement sur demande spécifique.

L'essentiel de ces contrôles peut être :

- radiographies : effectuées par sondage (par exemple 3 à 5 % du nombre de tubes par

rangée accessible) et à positionner, si possible, à 1,50 m environ de l'entrée et de la sortie
du tube selon les accès ainsi que dans son milieu.

La technique dite "de profil" sera retenue afin de déterminer la présence ou non de dépôt et
de définir l'épaisseur minimale résiduelle des parois.

- mesures d'épaisseur :

• collecteurs fixes et démontables et piquages entrée/sortie :

Les contrôles seront effectués par ultrasons ou radios (petits piquages) suivant les
historiques contenus dans les dossiers afin de déterminer une éventuelle diminution
des épaisseurs.
• tubes :
La méthode de contrôle FREND pourra être retenue en tant que contrôle
complémentaire dans le cadre d’un contrôle approfondi des appareils jugés critiques
dans le plan d’inspection.

- recherche de fissuration :

Base des piquages : petits piquages non renforcés par gousset, piquages déformés lors de
manutention, …
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• Exemple de déroulement de l’inspection

Avant de débuter l’inspection, et comme pour toute inspection, l'inspecteur aura pris connaissance de
l'historique de l'équipement, des éventuels points particuliers de fonctionnement en cours de cycle et
de la liste des travaux de maintenance prévus.

Pour toute indication de corrosion, le type de corrosion doit être précisé.

Inspection externe : une inspection visuelle des éléments indiqués ci-dessous sera effectuée.

Moyens accès : vérifier l'état des échelles, escaliers, portillons, passerelles.

Supports - Charpente métallique et caisson de ventilation : rechercher les éléments corrodés et/ou
désolidarisés et vérifier l'état des revêtements peinture si existants. S'assurer des fixations de mise à
la terre.

Identification / Repérage : s'assurer du bon repérage des équipements et vérifier la présence et l'état
des plaques signalétiques d'identité et / ou réglementaires.

Caisson de ventilation

Inspection interne : ne concerne que l'intérieur des collecteurs fixes et démontables ainsi que
l'intérieur des tubes. Un constat de l'état d'encrassement et une recherche de corrosion sont à
effectuer.

Collecteurs fixes ou démontables : rechercher la corrosion sur parois, piquages, plaques ou

couvercles amovibles et contrôles des filetages des bouchons.

Tubes faisceaux : noter l'efficacité du nettoyage des ailettes si effectué et le % d'encrassement et de

déformation des ailettes.

Rechercher d'éventuelles diminutions d'épaisseur en extrémités des tubes, constater l’efficacité du

nettoyage par passage d'un écouvillon (Lg ≈ 200 mm) et par sondage (≈ 3 à 5 % des tubes), contrôle
par sondage du diamètre de l’entrée des tubes au micromètre (lorsque les tubes sont accessibles)
sinon par pige calibrée.

• Établissement des préconisations

En fonction des constatations effectuées et / ou des anomalies détectées, l’inspecteur établira une
préconisation technique sur la base des recommandations d’un guide d’aide à l'élaboration des
préconisations.

• Dimensionnement des défauts

Un dimensionnement précis des défauts est nécessaire. Les informations seront reportées sur un
document établi à cet effet.

3- INSPECTION DES ÉCHANGEURS

En dossier joint est donné, à titre d’exemple, une “check-list” d’inspection.

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