Injection D'eau

LE PROCESS
INJECTION D’EAU
MANUEL DE FORMATION
COURS EXP-PR-PR150
Révision 0.2
Exploration et Production
Le Process
Injection d’eau
LE PROCESS
INJECTION D’EAU
SOMMAIRE
1. OBJECTIFS .....................................................................................................................5
2. LES FONCTIONS DE L’INJECTION D’EAU....................................................................6
2.1. L’IMPORTANCE DE L’INJECTION D’EAU ...............................................................6
2.2. LE BUT DE L’INJECTION D’EAU .............................................................................7
2.3. LE PRODUIT FINI .....................................................................................................8
2.3.1. Qualité d’eau requise par la formation ................................................................8
2.3.2. La source d’eau ..................................................................................................8
2.4. EXEMPLE D’INJECTION D’EAU ............................................................................13
2.5. EXERCICES ...........................................................................................................14
3. FONCTIONNEMENT DE L’INJECTION D’EAU.............................................................15
3.1. MISE EN ŒUVRE ET CONTRAINTES...................................................................15
3.2. LES ÉTUDES CONCEPTUELLES..........................................................................16
3.3. ARCHITECTURE D'UNE CHAÎNE DE TRAITEMENTS..........................................17
3.3.1. Eaux de surface................................................................................................18
3.3.2. Eaux de nappes profondes...............................................................................19
3.3.3. Eaux de production...........................................................................................20
3.4. Succession des fonctions........................................................................................21
3.4.1. Relevage et chloration : ....................................................................................21
3.4.2. Filtration ............................................................................................................22
3.4.3. Désoxygénation ................................................................................................26
3.4.3.1. Désaération physique : ..............................................................................27
3.4.3.2. Désaération Chimique................................................................................28
3.4.4. Filtration de sécurité .........................................................................................31
3.4.5. Puits injecteurs. ................................................................................................32
3.4.6. Injections de produits inhibiteurs de corrosion et de bactéricides .....................33
3.5. LA CHAINE DE TRAITEMENT ...............................................................................34
3.6. LES EQUIPEMENTS SPECIFIQUES .....................................................................35
3.6.1. Pompes de relevage.........................................................................................35
3.6.2. Chloration .........................................................................................................35
3.6.2.1. Action du chlore .........................................................................................35
3.6.2.2. Production du chlore ..................................................................................36
3.6.2.3. Dosage.......................................................................................................37
3.6.2.4. Injection de chlore ......................................................................................37
3.6.3. Filtration ............................................................................................................37
3.6.3.1. La filtration des eaux d’injection .................................................................37
3.6.3.2. Action du filtre sur une suspension ............................................................38
3.6.4. Matériels de filtration des eaux d’injection ........................................................38
3.6.4.1. Les filtres à précouche ...............................................................................39
3.6.4.2. Filtres à plateaux horizontaux ....................................................................41
3.6.4.3. Filtres à cadres verticaux : .........................................................................41
Support de Formation: EXP-PR-PR150-FR

Dernière Révision: 07/06/2007 Page 2 de 98
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3.6.4.4. Filtre à bougies suspendues : ....................................................................42

3.6.4.5. Filtre de sécurité :.......................................................................................43
3.6.4.6. Les filtres à cartouches régénérables en back flow....................................45
3.6.4.7. Les filtres à cartouches jetables .................................................................47
3.6.4.8. Les hydrocyclones .....................................................................................48
3.6.5. Pompage HP ....................................................................................................49
3.6.6. Réseau de distribution ......................................................................................49
3.7. EXERCICES ...........................................................................................................51
4. LES DIFFERENTS TYPES D’INJECTION D’EAU .........................................................52
4.1. CONCEPTION DES INSTALLATIONS ...................................................................52
4.1.1. La formation réceptrice .....................................................................................52
4.1.2. Régime d'injection.............................................................................................52
4.1.3. Positionnement des puits injecteurs .................................................................53
4.2. QUALITÉ D'EAU REQUISE PAR LA FORMATION ET SOURCE D’EAU...............54
4.2.1. Objectifs fonctionnels des traitements ..............................................................54
4.2.2. Importance des choix initiaux............................................................................55
4.2.3. Les principaux procédés et équipements spécifiques.......................................55
4.3. EXERCICES ...........................................................................................................57
5. REPRESENTATION ET DONNEES..............................................................................58
5.1. PLAN DE CIRCULATION DES FLUIDES (PCF/PFD).............................................58
5.2. PIPING & INSTRUMENTATION DIAGRAM (PID) ..................................................60
5.3. DIMENSIONNEMENT.............................................................................................63
5.3.1. Exemple typique ...............................................................................................63
5.3.2. Dimensionnement.............................................................................................64
5.4. EXERCICES ...........................................................................................................65
6. L’INJECTION D’EAU ET LE PROCESS ........................................................................66
6.1. LOCALISATION ET CRITICITE ..............................................................................66
6.2. PROCESS ASSOCIES ...........................................................................................67
7. PARAMETRES DE FONCTIONNEMENT .....................................................................69
7.1. NORMAL OPERATING...........................................................................................69
7.1.1. Objectifs de l’exploitation des installations........................................................69
7.1.2. Moyens de contrôle ..........................................................................................69
7.1.2.1. Chloration...................................................................................................69
7.1.2.2. Contrôle bactérien......................................................................................70
7.1.2.3. Contrôle de désoxygénation.......................................................................70
7.1.2.4. Contrôle de filtration ...................................................................................70
7.1.2.5. Contrôles Corrosion ...................................................................................72
7.1.3. Suivi des paramètres ........................................................................................72
7.1.3.1. Perte de charge sur filtration principale ......................................................72
7.1.3.2. Teneur en oxygène aval tour......................................................................73
7.1.4. Autres suivis .....................................................................................................73
7.1.5. Lutte antibactérienne ........................................................................................74
7.1.6. Lutte anti corrosion ...........................................................................................74
7.2. SECU OPERATING ................................................................................................81
7.2.1. Water injection safety aspects ..........................................................................81
7.2.1.1. Chemical safety..........................................................................................81
7.2.1.2. General Safety ...........................................................................................82
7.3. CAPACITES MAXI / MINI........................................................................................84

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7.3.1. Comparaison technico-économiques – Domaines d’application.......................84

7.3.2. Critères de choix...............................................................................................84
7.3.3. Pour les faibles débits < 500m3/j et essais.......................................................84
7.3.4. Pour les gros débits >1000m3 /j : .....................................................................84
7.4. EXERCICES ...........................................................................................................85
8. CONDUITE D’UNE UNITE D’INJECTION D’EAU .........................................................86
8.1. EXEMPLE DE SEQUENCE DE DEMARRAGE ......................................................86
8.2. EXEMPLE DE SEQUENCE D’ARRET....................................................................88
8.3. EXERCICES ...........................................................................................................89
9. TROUBLESHOOTING...................................................................................................90
9.1. LES SULFATES ......................................................................................................90
9.1.1. Incompatibilité eau de gisement / eau de mer ..................................................90
9.1.2. La desulfatation ................................................................................................91
9.2. EXERCICES ...........................................................................................................94
10. GLOSSAIRE ................................................................................................................95
11. SOMMAIRE DES FIGURES ........................................................................................96
12. SOMMAIRE DES TABLES ..........................................................................................98

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1. OBJECTIFS

Le Process
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2. LES FONCTIONS DE L’INJECTION D’EAU
2.1. L’IMPORTANCE DE L’INJECTION D’EAU
Dans un gisement pétrolier, les fluides qui occupent les vides de roche ou "pores" : l'eau,
l'huile ou le gaz, sont en équilibre statique sous l'action des forces de pression, de gravité
et de capillarité.
La mise en production, par l'intermédiaire de puits producteurs, induit un mouvement des

fluides en place, qui se traduit par un transfert des pores vers la surface. Il apparaît alors
des forces d'inertie (faibles) et de frottements visqueux.
Ce mouvement des fluides nécessite des phénomènes physiques moteurs.
Les moteurs naturels, ou faisant potentiellement partie du gisement sont :
les expansions monophasiques de la roche magasin et des fluides : gaz, huile

sous-saturée, eau, accompagnant une baisse de pression,
l'expansion des gaz dissous dans l'huile, si la pression devient inférieure au point
de bulle,
l'expansion d'un aquifère sous-jacent à l'accumulation,
l'expansion d'un "gas cap",
l'imbibition (l'eau chasse l'huile).
Sauf dans le cas des gaz ou de la présence d'un aquifère actif (alimenté par l'extérieur),
les taux de récupération naturelle obtenus sont faibles (20 à 25 %). De plus, la pression
baissant, la production ralentit inexorablement.
Si l'on peut aider les fluides à s'élever dans les tubings (activation par pompage ou gas-
lift), laisser se dépléter un gisement présente des inconvénients majeurs en termes de
récupération.
L'injection d'eau ou de gaz dans le gisement permet de "maintenir la pression". Il s'agit de

récupération assistée parfois appelée récupération secondaire.
L'injection d'eau (prélevée dans une autre source que le gisement lui-même), ou la
réinjection de l'eau associée au brut après séparation, constitue le procédé de
récupération assistée le plus utilisé (80 % à 85 % de l'huile supplémentaire produite).

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L'injection d'eau sera le plus souvent décidée dans les cas suivants :
gisement d'huile à faible énergie : huile sous-saturée, aquifère peu actif ou de

volume négligeable,
gisement d'huile peu perméable ou de grandes dimensions (écarts de pression

trop importants),
gisement d'huile de configuration géométrique telle que les entrées naturelles

d'eau, laissent des zones importantes non balayées.
2.2. LE BUT DE L’INJECTION D’EAU
Optimiser la production et augmenter la récupération par :
le maintien de pression,
le balayage de l'huile en place.
Figure 1: Cycle de l'eau

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2.3. LE PRODUIT FINI

2.3.1. Qualité d’eau requise par la formation
La possibilité d'injecter à long terme de l'eau dans une formation pétrolière dépend de
nombreux facteurs et se traduit par l'"injectivité".
Injectivité = f[P,Q,II(k.h., Kre,µ,B...)...]
P : pression (différence fond de puits-couche)

Q : débit
II : index d'injectivité
h : épaisseur de la couche
Kre : perméabilité relative à l'eau
k : perméabilité moyenne dans l'aire de drainage
m : viscosité à P et T
B : facteur formation de l'eau
La qualité de l'eau a une influence sur l'index d'injectivité. Pour qu’il reste constant, toutes
choses égales par ailleurs, il convient que l'eau injectée ne soit pas colmatant pour la
liaison couche trou et la formation, et qu'elle n'induise ni réactivité d'argiles, ni phénomène
de "souring".
En d'autre terme, l'eau doit être compatible.
2.3.2. La source d’eau
On distingue généralement 3 types d'eau suivant leurs provenances :
les eaux de surface : mer, lacs, rivières, marigots...
les eaux de nappes profondes
les eaux de production : gisement, dessalage, condensation...
dont les caractéristiques sont regroupées schématiquement dans le tableau ci-après :

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Matières
MES Organismes Bactéries
O2 CO2 CH4 organiques Sels
solides vivants SRB
dispersées
** **
Rivières et lacs *** * ** *
V V
*** ***
Marigots Lagunes *** TR *** *** **
V V
* **
Mer profonde ** ** *** ***
V V
**
Phréatique * * **
V
** ** * **
Profonde
V V V V
** ** * ***
Eau de gisement ** HC
+H2S V V V
Eau de ** ** * ***
** HC
dessalage +H2S V V V
Eau de **
*** HC
condensation +H2S
*** : Saturé ou très forte concentration TR : Traces

** : Teneur moyenne V : Variable
* : Teneur faible HC : Hydrocarbures
Table 1: Caractéristiques de différentes sources d'eau
Le choix de la source d'eau doit être effectué avec le plus grand soin.
Une source d'eau plus difficile d'accès ne doit pas être exclue sur ce seul critère.
Si une eau brute a déjà presque toutes les qualités requises, il n'y a plus de traitement
hormis le soutirage et le pompage.
En offshore, l'eau de mer, difficile à traiter, peut être parfois remplacée par de l'eau de
nappe qui ne nécessite pas ou peu de traitement.

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Figure 2: Composition de l’eau de mer
Figure 3: Représentation graphique de la composition de l'eau de mer

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Dissolved Ion River Water Ocean Water

Bicarbonate (HCO3- / CO3--) 48,7% 0,4%
Calcium (Ca++) 12,4% 1,2%
Silica (SiO++) 10,8%
Sulfate (SO4--) 9,3% 7,7%
Chloride (Cl-) 6,5% 55,0%
Sodium (Na+) 5,2% 30,6%
Magnesium (Mg++) 3,4% 3,7%
Potassium (K+) 1,9% 1,1%
Nitrate (NO3-) 0,8%
(Fe,Al)2O3 0,8%
Table 2: Comparatif entre l'eau de rivière et l'eau de mer
Sea Water
The quantity of suspended

solids in Sea Water depends on
location, depth, coastal and
weather influence.
The nature of suspended solids

in Sea Water is essentially
organic
When selecting a water intake,

the depth at which the water
should be pumped must be
properly selected to minimise
the Total Suspended Solids
content
Figure 4: Suspended solids counts in

North Sea water at various depths

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Figure 5: Biological activity at various depths
La figure ci-dessous est tiré des études de l'Université de Tulsa sur le thème "Subsurface
disposal of industrial wastes" (E.C. Donaldson et F.S. Manning), et du courrier de Johnson
(n° spécial sur l'injection des effluents à grande profondeur).
Figure 6: Capacité d’injection en fonction des perméabilités

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2.4. EXEMPLE D’INJECTION D’EAU
Figure 7: Modélisation d'une unité de traitement d'eau d'injection avec désulfatation

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Figure 8: Architecture d'un système d'injection d'eau

– Chaîne classique avec dessulfatation
2.5. EXERCICES

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3. FONCTIONNEMENT DE L’INJECTION D’EAU
3.1. MISE EN ŒUVRE ET CONTRAINTES
Le choix de l'injection d'eau implique :
Une bonne connaissance du réservoir et de l'aquifère, donc un minimum

d'historique de production. Si l'injection d'eau est simultanée à la mise en
production, il convient de tenir compte de la marge d'incertitude (débit-pression)
dans la conception des installations.
Une définition aussi précise que possible de la qualité de l'eau requise par la
formation, en terme de compatibilité ionique, teneur en MES, granulométrie des
particules solides et pouvoir colmatant. Donc, nécessité d'études et d'essais sur
des échantillons d'eau de gisement et des échantillons de terrain (carottes).
La disposition d'un approvisionnement en eau suffisant, en quantité, qualité et

régularité.
La réalisation de puits injecteurs, judicieusement placés et équipés des moyens

de liaisons couche-trou adaptés à la formation, aux qualités d'eaux et aux
conditions hydrauliques.
La réalisation des installations de surface nécessaires au traitement de l'eau, à sa

distribution et à son injection, et la prise en compte de ces installations dans
l'exploitation du champ.
Procédé de récupération assistée le plus important dans le monde, l'injection d'eau

doit être l'une des préoccupations majeures des exploitants, tant au niveau
conception que conduite des installations.

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3.2. LES ÉTUDES CONCEPTUELLES
La mise en oeuvre du procédé "injection d'eau" sur un site pétrolier nécessite un ensemble
d'études interdépendantes et pluridisciplinaires, et la synthèse des travaux de plusieurs
équipes de spécialistes.
Le fluide "process" étant l'eau, le projet aura pour objectif de prélever une certaine quantité
d'eau dans une source convenable, de la traiter pour atteindre certains critères de qualité,
et enfin, de l'injecter dans la formation.
Une organisation spécifique est nécessaire, parfois difficile à définir, les sociétés
pétrolières étant classiquement structurées pour l'extraction et le traitement des
hydrocarbures liquides ou gazeux.
En bref, on peut répartir les tâches de la manière suivante :
les équipes gisement ont la responsabilité de la définition des objectifs à atteindre

en terme de quantité et qualité d'eau, de lieu d'injection, et de calendrier,
les exploitants ont en charge la définition des moyens à mettre en oeuvre pour la
réalisation de ces objectifs.
Schématiquement, ceci revient à établir un "cahier des charges" en répondant aux

questions : quoi ? combien ? où ? quand ?, et à concevoir une installation industrielle
répondant au cahier des charges, c'est-à-dire à la question comment ?

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3.3. ARCHITECTURE D'UNE CHAÎNE DE TRAITEMENTS
L'architecture de la chaîne de traitements d'eau d'injection dépend de la source d'eau et

des performances attendues. Les différentes fonctions et procédés utilisés sont
interdépendants, ce qui impose, entre autres, une succession logique des traitements.
Figure 9: Architecture de la chaîne de traitement d'eau d'injection de Girassol

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3.3.1. Eaux de surface
Figure 10: Chaîne d’injection d’eau de mer
L'architecture ci-dessus est schématiquement celle d'une chaîne d'injection d'eau de mer,
type Golfe de Guinée, actuelle.
Note sur la chloration :
Oxydant puissant, le chlore ou ses dérivés, où le chlore a un degré d'oxydation de -1, a

une triple fonction :
antifouling (« antisalissures » destinée à empêcher les organismes marins de se

fixer),
aide à la filtration (la destruction des organisme marin facilitera d’autant plus la
filtration en val de l’injection du chlore),
bactéricide.
Son action est proportionnelle à sa concentration et au temps de contact. La première est

limitée pour des raisons de corrosion, le second par la désoxygénation.
Les eaux de surface sont de qualité très variable et sont quasi saturées en oxygène
dissous. On évitera les très fortes teneurs en MES, les équipements de filtration utilisés
étant des "clarificateurs".

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3.3.2. Eaux de nappes profondes
Figure 11: Chaîne d'injection d'eau de nappes profondes
La plupart du temps, les nappes profondes produisent de l'eau sans oxygène, et le régime
de production permet l'absence de MES.
Dans certains cas, la présence de CO2 est source de corrosivité et il peut y avoir
présence de bactéries anaérobies (pollution des puits qui sont alors à traiter). C'est la
source d'eau qui nécessite le moins de traitements.

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3.3.3. Eaux de production
Figure 12: Chaîne des eaux de production
Le problème majeur est celui du colmatage par les MES associées à l'huile.

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3.4. Succession des fonctions
Les différentes fonctions et équipements qui composent la chaîne de traitement ne

peuvent être placés dans un ordre quelconque.
Dans le cas de l'eau de mer, qui constitue l'essentiel de nos installations, les fonctions de
traitement se succèdent de la façon suivante :
Relevage et chloration
Filtration
Désoxygénation
Filtration de sécurité
3.4.1. Relevage et chloration :
La chloration placée en amont permet d'assurer la fonction antifouling et procure le temps

de contact maximal pour les fonctions aide à la filtration et bactéricide.
Figure 13: Relevage et chloration

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Figure 14: Réseau chloration (Girassol)
3.4.2. Filtration
La filtration est placée en amont des tours de désoxygénation, les équipements de

filtration protègent les tours des dépôts de MES et plancton, et sont indépendants des
fluctuations de débit aval tour.
La filtration multi-média consiste en une succession de plusieurs types de filtration (avec

ou sans pression), afin d'éliminer les matières solides, les impuretés en suspension et les
composants dissous (tels que Fe, Mn, As, NH4, BDOC, Cl2).
L'eau passe à travers plusieurs lits de média tels que le sable fin, l'anthracite (filtration des
sédiments)., le charbon actif ou le dioxyde de manganèse.
Pendant la filtration, les impuretés sont piégées dans les espaces entre les grains du
média et également sur la surface supérieure du lit. Régulièrement, le filtre est nettoyé en
inversant le sens d'écoulement.
Pendant ce processus, le lit est étendu et libère toutes les impuretés piégées qui sont
alors évacuées ; le filtre peut à nouveau être utilisé.

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Figure 15: Vue éclatée d’un filtre multimédia
Figure 16: Filtres à diatomées

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Figure 17: Principe de fonctionnement filtre d'eau multimédia
Figure 18: Filtre d'eau diatomées

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Types Seuils (β ≥75) Avantages Inconvénients
Technologie éprouvée Lourds et encombrants

15 seul
Accepte fortes charges Floculation délicate
A sable à
Bonnes performances Contamination bactérienne
8 avec flocation
Investissement modéré Interventions sur le lit lourdes
selon
Excellente qualité d’eau Risques de rupture des
précouche
30 précouches
(grade)
Poids et encombrement moyens
Nota : peuvent
A précouche à Nécessite filtres de sécurité
descendre à
Grande flexibilté
0.2 ppm mais
1 Manipulation des terres de
non utilisés en
Faible coût des adjuvants diatomée pénible
injection d’eau
Maintenance plus lourde car

Léger et petit
200 pièces mobiles
Bougies
Pseudo-continu
régénérables à selon media Performances moyennes
en back flow
Grande facilité d’intervention
30 Média métalliques seuls
(type carters indépendants)
utilisables
selon media
60 Excellente qualité d’eau Coût d’exploitation colossal
Nota : peuvent
pour de gros débits
Cartouches descendre à
à Petits et simples
jetables 0.1 ppm mais
Changement des cartouches
non utilisés en
1 Investissement faible astreignant
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Table 3: Avantages et inconvénients des différents types de filtres

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3.4.3. Désoxygénation
Tour de lavage du gaz : désaération de l’eau par stripping
Figure 19: Logigramme de la désoxygénation
Principe de la désoxygénation physique:
la pression totale Pt d'un mélange est égale à la somme des pressions que chaque gaz
exercerait s'il était seul.
la concentration d'un gaz dans un liquide est proportionnelle à la pression partielle de ce

gaz au-dessus de l'interface liquide - gaz.

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Injection d’eau
Pour diminuer la concentration d'un gaz dans le

liquide il suffit de diminuer sa pression partielle:
soit en diminuant Pt, c'est le dégazage sous

vide
soit en diminuant la concentration du gaz

dans le mélange gazeux, c'est le dégazage
par injection de gaz (stripping)
Figure 20: Tour de désaération de l’eau par

stripping
3.4.3.1. Désaération physique :
Le procédé le plus communément utilisé est le

stripping en colonne à plateaux soit par gaz, soit
sous vide, soit mixte suivant les possibilités
locales. Lorsque ce genre d’unité est bien réglé, il
permet de réduire la teneur en oxygène jusqu’à
des valeurs de l’ordre de 5 ppb et de manière
normale à 100 ppb. Des valeurs de 0.5 ppm
indique un mauvais fonctionnement de stripping.
Ce système implique l’injection systématique
d’anti-oxygène, injection qu’il sera utile de
commander automatiquement par l’intermédiaire
d’un analyseur d’oxygène.
Il est en outre, utile de signaler l’effet bénéfique sur la désaération qu’offre le procédé
d’injection de gaz dans la ligne d’eau. Cette technique peut être envisagée dans certains
cas.
Le système de désaération par stripping au gaz peut entraîner des précipitations de

CO3Ca si le gaz de stripping ne contient pas de CO2 (nécessité alors d’acidifier
légèrement l’eau de mer à l’entrée de la tour de stripping ou d’injecter un anti dépôt.
L’excès de CO2 peut, au contraire, conférer à l’eau strippée un caractère corrosif que l’on
inhibera par injection d’inhibiteur de corrosion ou (mieux) de bactéricide à pouvoir
inhibiteur de corrosion (ammonium quaternaire ou amine par exemple).
L’utilisation de gaz contenant de H2S doit être proscrite (risque de corrosion localisée très
élevée et impossibilité pratique d’inhiber ce genre d’attaque, à l’heure actuelle). En effet, la
présence de traces d’oxygéné résiduel en même temps que d’H2S confère un pouvoir très
agressif à l’eau, les sulfites (catalysés par des ions métalliques incompatibles avec le S)
sont alors inefficaces et l’injection d’un inhibiteur de corrosion aggrave le caractère localisé
de la corrosion (diminution des surfaces attaquées mais accélération de la vitesse
d’attaque des plages anodiques).
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Des problèmes ont existé avec seulement 20 ppm d’H2S dissous et 1 ppm d’O2. S’orienter
alors vers un stripping sous vide.
Outre les risques de Précipitation du CO3Ca, le stripping sous vide est, fréquemment, le
siège de moussages qui réduisent notablement son efficacité. Il faudra prévoir un dispositif
d’injection d’anti mousse à l’entrée de la tour. L’anti mousse devra être un produit soluble
dans l’eau, type poly glycol par exemple. Mais, il faudra éviter d’utiliser les silicones,
pourtant plus actifs, en raison de leur insolubilité et surtout du risque de dégradation en
silice colloïde à fort pouvoir colmatant. Utiliser de préférence des poly glycols.
3.4.3.2. Désaération Chimique
La désaération chimique se fait par réaction chimique de réducteurs sur l’oxygène. Parmi
les nombreux produits réducteurs les plus commodes à utiliser sont les sulfites de sodium
et bisulfites d’ammonium catalysés.
Ce produit augmente le pH ce qui peut être bénéfique pour la stabilisée des carbonates.
Leur action est également très spécifique suivant la qualité de l’eau à traiter, certains
substances contenues dans l’eau peuvent bloquer totalement les mécanismes de
réduction. Des essais de sélection sont impératifs dans les conditions d’utilisation, en
particulier, la détermination de la vitesse de réaction permettra de définir (et de limiter) le
volume des capacités nécessaires.
Une méthode indirecte de désaération chimique déjà mentionnée est le relevage d’eau de
mer dans un puits alimenté à travers des couches réductrices. Elle n’est presque jamais
totale et nécessite un complément par sulfite.
Dans tous les cas, l’absence d’oxygène favorise la prolifération des bactéries anaérobie
donc des sulfatoréductrices.

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Figure 21: Tour de désoxygénation par stripping de gaz
Figure 22: Tour de désoxygénation sous vide

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Principe de fonctionnement de la pompe à vide:
Le liquide auxiliaire et le gaz pénètrent séparément

dans la pompe :
Le gaz par l’orifice d’aspiration
Le liquide auxiliaire par un orifice situé au

point bas de la pompe
Figure 23: Pompe à vide
La description du fonctionnement de cette pompe

est réalisée dans le cours « équipement pompes ».
Le gaz et le liquide sont rejetés simultanément par l’orifice de refoulement et séparés dans
un réservoir de recyclage
Le gaz s’échappe du réservoir par l’orifice supérieur, le liquide auxiliaire peut retourner à la
pompe pour alimenter l’anneau liquide
Figure 24: Principe fonctionnement pompe à vide

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Injection d’eau
3.4.4. Filtration de sécurité
La filtration de sécurité est placée

le plus en aval possible, mais dans
la partie basse pression de
l'installation, les filtres de sécurité
jouent un rôle de fusible en cas de
défaillance de la filtration principale
et ont un rôle de protection des
pompes H.P.
Figure 25: Filtre de sécurité
Figure 26: Cartouches de filtres

Le Process
Injection d’eau
3.4.5. Puits injecteurs.
Figure 27: Puits injecteurs et lignes d'injection

Le Process
Injection d’eau
Figure 28: Exemple de complétion d'un puits injecteur
3.4.6. Injections de produits inhibiteurs de corrosion et de bactéricides
Les injections de produits inhibiteurs de corrosion ou bactéricides seront effectuées en

aval des filtres de sécurité car ces produits seraient arrêtés sur les filtres.
Facteurs dimensionnants :
Sans tenir compte des coûts d'exploitation qui seront cernés pour compléter cette étude,
au niveau des investissements, les paramètres importants sont :
la puissance installée : de 2,4 à 3,6 MF/MW installé,
le supportage des installations : de 60 à 100 MF/m2 (offshore : 50 à 130 m d'eau),
l'importance des traitements nécessaires pour atteindre les spécifications de

qualité d'eau.

Le Process
Injection d’eau
Le paramètre de dimensionnement majeur est le débit qui a un impact sur tous les
composants.
Le cahier des charges doit être clair et précis pour cerner les coûts d'investissements dès
le début du projet.
Ces éléments d'évaluation ne sont que des ordres de grandeur, issus de nos propres
installations ou établis à partir d'offres de fournisseurs.
3.5. LA CHAINE DE TRAITEMENT
A partir d’une source d’eau, il faut injecter dans la formation pétrolière, par l’intermédiaire
de puits injecteurs et selon un échéancier prévu, des quantités d’eau compatible avec la
formation réceptive et aux meilleurs coûts d’investissement et d’exploitation.
Les équipements composant la chaîne de traitements d’eau doivent assurer les fonctions
de :
Captage de l’eau
Transfert de l’eau du point de prélèvement aux puits injecteurs, en assurant les

pertes de charge dues aux équipements de traitement.
Filtration pour assurer la comptabilité mécanique avec la formation (non-

colmatage durant la durée d’exploitation.
Lutte contre la corrosion.
Lutte anti-bactérienne.
Pompage haute pression pour l’injection.
Distribution de l’eau traitée.
Injection par les puits munis des équipements de fond et de surface adaptée.
Ne font l’objet de traitements proprement dits que les fonctions de filtration, lutte contre la
corrosion et lutte anti-bactérienne.
Rappelons que les traitements n’ont pour objet que de rendre l’eau compatible avec la
formation réceptrice. Selon la qualité de l’eau brute, c’est à dire le choix de la source
d’eau, ces traitements seront ou non indispensables, et auront une importance variable.
En ce qui concerne la lutte anti-corrosion, elle n’a pour objet que de protéger les
installations qui actuellement ne sont pas toutes résistantes à la corrosion. L’oxygène
dissous dans l’eau est un facteur de corrosion très important et classiquement un
traitement de désoxygénation est installé pour les eaux aérées
Le Process
Injection d’eau
3.6. LES EQUIPEMENTS SPECIFIQUES
3.6.1. Pompes de relevage
Les pompes de relevage de type suspendu (moteur en surface) sont immergées dans des
« riser » débouchant à une profondeur d’eau choisie après des échantillonnages à
diverses cotes. En général, pour des profondeurs moyennes, la cote optimale se situe à
mi-distance entre le fond et surface.
La métallurgie des pompes est prévue résistant à la corrosion par l’eau de mer aérée et
chlorée à 5 ppm.
Après de nombreux échecs (percement, cisaillement, etc..), les risers en acier revêtu de
rilsan ont été remplacés par des composites (fibre de verre, époxy) boulonnés inox noyé.
3.6.2. Chloration
3.6.2.1. Action du chlore
Le chlore, oxydant puissant, est une bénédiction pour le traiteur d’eau.
Dans le traitement des eaux d’injection, la chloration assure trois fonctions

fondamentales :
Anti-fouling : Il protège les équipements immergés (pompe, riser), et le circuit

primaire jusqu’aux filtres des accrochages et des proliférations d’organismes
marins qui se fixent sur les parois et obturent les canalisations.
Aide à la filtration : Par son action oxydante sur la matière organique dispersée,
le chlore détruit les mucilages et les amas organiques à forte teneur en eau, qui
sont particulièrement colmatants. C’est un floculant des colloïdes. Il n’y aurait pas
de filtration fine possible de matière industrielle à gros débit sans chloration
préalable.
Bactéricide : Le chlore est connu comme un bactéricide très puissant à des

concentrations faibles (quelques ppm). En réalité, un dérivé du chlore en solution
aqueuse, l’acide hychloreux HClO, à l’effet bactéricide le plus marqué. La
concentration en acide hychloreux pour la même dose de chlore ou d’hypochlorite
dépend essentiellement du pH.

Le Process
Injection d’eau
Remarque
Le chlore actif à un degré d’oxydation + et non –
L’action du chlore est à la fois proportionnelle au temps de contact et à la

concentration.
Une faible concentration pendant un long temps de contact équivaut à une forte
concentration avec un temps de contact bref.
3.6.2.2. Production du chlore
L’apport de chlore peut se faire par du chlore liquide (bouteille), de l'oxyde de chlore
(CLO2), de l’eau de javel ou du chlore solide (ATCC).
En off-shore, nous avons la chance de pouvoir produire le chlore par électrolyse de l’eau
de mer.
A l’anode 2 x Cl- Æ Cl2 + e-
A la cathode Na++ e- Æ Na
En présence d’eau Cl2 + OH- Æ Cl- + (HClO)

Na + H2OH Æ H2 + NaOH
Globalement, on peut écrire: 2 NaCl + 2 H2O Æ 2 NaOH + Cl2 + 2 H2
Cette électrolyse est réalisée dans des appareils appelés électrochlorateur qui restituent
une solution d’hypochlorite de sodium à l’eau de mer.
La consommation
électrique de ces
appareils est de 6 à
8kW /kg de chlore
produit.
Figure 29: Electro

chlorateur

Le Process
Injection d’eau
3.6.2.3. Dosage
Le dosage du chlore injecté dans l’eau brute est fonction de la qualité de matière
organique oxydable.
Le dosage nécessaire à l’oxydation des matières organiques est déterminé par la mesure
du « break point » qui tient compte de la formation de dérivés ammoniaqués du chlore qui
sont eux-mêmes des oxydants.
Mais le chlore est également très corrosif et sa concentration doit être limitée à quelques
diziéme de ppm pour ne pas corroder les aciers.
Remarque :
En réalité, dans les installations actuelles le chlore est éliminé en grande partie au niveau
des tours de désaération.
La partie résiduelle est éliminée par oxydation du sulfate utilisé comme réducteur
d’oxygène.
3.6.2.4. Injection de chlore
L’injection du chlore se fait au-dessous de la pompe de relevage (1 à 2 m au-dessous de

l’aspiration) par l’intermédiaire d’un flexible ou d’un tuyau rigide fixé au riser.
Il est important que l’injection ne soit pas effectuée au-dessus de la pompe qui est une
zone morte, et que l’injection du chlore soit arrêtée simultanément à la pompe de
relevage. Dans le cas contraire, la concentration en chlore peut dépasser la tolérance
corrosion et entraîner des dommages graves.
3.6.3. Filtration
3.6.3.1. La filtration des eaux d’injection
Une suspension peut être caractérisée par deux facteurs intrinsèques (qui ne dépendent
que de l’eau considérée) :
Une concentration en matières non dissoutes et solides représentées par une mesure
normalisée, les MES (Matières En Suspension).

Le Process
Injection d’eau
La répartition granulométrique des matières en suspension qui peut être exprimée en

fraction pondérale ou en nombre de particules par unité de volume et par classes de
diamètres équivalents.
Remarque :
Diamètre équivalent = diamètre d’une sphère ayant même volume ou même surface ou
même surface projetée que les particules considérées de forme non régulière.
La taille des particules solides à éliminer pour une injection d’eau est du même ordre de
grandeur que les dimensions des seuils de pores des formations réceptrices soit de 1 à
quelques dizaines de microns.
Cette filtration est donc du domaine de la charge en MES (< 30mg/l) et cette filtration est
une clarification.
3.6.3.2. Action du filtre sur une suspension
Un filtre est un séparateur liquides - solides, qui permet d’éliminer une fraction des
particules solides, par rétention sur ou au sein d’un corps poreux, appelé média filtrant,
lors du passage d’une suspension, à travers ce média.
Le résultat est une modification de la courbe granulométrique des matières en suspension

et une diminution de la teneur en solides (MES).
Corrélativement, le pouvoir colmatant de la suspension se trouve modifié.
Le pouvoir colmatant n’est pas un paramètre intrinsèque à la suspension. C’est une valeur
relative au milieu poreux traversé. Une eau boueuse peut avoir un pouvoir colmatant nul
vis à vis d’une grille, alors qu’une eau claire peut avoir le pouvoir colmatant élevé vis à vis
d’une membrane microporeuse.
Seuil absolu de filtration :
C’est le diamètre équivalent de la plus grosse particule pouvant traverser le média.

Correspond pratiquement à compter zéro particules supérieures ou égales à x β (µm).
Pratique industrielle en injection d’eau : β > 75 µm
3.6.4. Matériels de filtration des eaux d’injection
Les installations d’injection d’eau traitent de gros débit, en général plusieurs milliers de
m3/jour, et le plus souvent doivent avoir une marche continue.
La filtration de par la nécessité d’effectuer périodiquement une régénération ou en

changeant des médias filtrants est discontinue.
Le Process
Injection d’eau
Il sera donc toujours nécessaire de prévoir plusieurs appareils, l’un pouvant être régénéré
pendant que les autres assurent la filtration de l’ensemble du débit.
Parmi l’ensemble des filtres clarificateurs industriels existants sur le marché, on distingue
trois grandes familles de filtres qui sont adaptables à travers les médias.
Il est à noter que ne sont utilisés que les filtres fermés et sous pression. Dans tous les cas,
le filtre crée une perte de charge qui sert à forcer l’eau à travers le média.
La distinction se fait moins entre filtration de surface et filtration en profondeur qu’en

fonction des médias filtrants et des systèmes de régénération.
3.6.4.1. Les filtres à précouche
Assez largement utilisés dans les industries non pétrolières (chimie – agroalimentaire),
Ces filtres utilisent un média filtrant constitué par un gâteau (cake) de matériaux
granulaires (adjuvant de filtration) déposé avant le cycle de filtration sur un support.
Ce support est généralement une toile textile ou métallique dont le vide de maille est
relativement grossier (< 60 µm en injection d’eau).
Les adjuvants utilisés en injection d’eau sont les terres de diatomées et les filtres sont
souvent dits à terre de diatomées ou à diatomite.
Les diatomées sont des algues brunes unicellulaires dont la membrane cellulosique à la
propriété de fixer la silice de l’eau et forme une « frustule » de silice hydratée. Ces
frustules ont des tailles de 4 à 50 microns, et présentant des formes extrêmement
diverses.
Après fossilisation, les dépôts importants une roche légère et très poreuse : la terre de
diatomées. Après traitement (calcination, broyage, classement), les diatomites se
présentent sous forme d’une poudre fine, qui permet la formation de gâteux d’une très
grande porosité, et de forte perméabilité.
Les densités de gâteau sont de l’ordre de 0.3 g/cm3.
Principe de fonctionnement :
Dépose de la précouche : Une suspension à haute charge de terre de diatomées

(T.D) est forcée à travers la toile support.
Les mailles de la toile sont rapidement obstruées par des ponts de particules
enchevêtrées qui empêchent les, autres particules de traverser.
Il se forme une couche (gâteau – cake) homogène, et de très forte porosité et

perméabilité mais dont les diamètres de pores sont très fins.
Le Process
Injection d’eau
L’effluent devient clair, il y a séparation de la suspension de terres de diatomées.
L’opération de dépose de la précouche est alors terminée.
Remarques :
Pour favoriser l’accrochage de la précouche au support et la stabilité des ponts

obstruant les mailles, on peut réaliser un dépôt de fibres longues (amiante,
cellulose, coton) soit préalablement mélangée à cette dernière.
Pour améliorer les seuils de filtration obtenus, on peut également constituer des
multicouches, en superposant des couches de grades différents.
Certains adjuvants comportent en plus des terres de diatomées, des produits à

haute capacité de rétention d’hydrocarbure, ce qui permet au filtre d’éliminer des
traces d’huile qui pourraient être contenues par brute.
Filtration – Nourrissage :
Après la dépose de ou des précouches, le flux de suspension est remplacé par le

flux d’eau brute à traiter. Vu la faible taille des pores de la précouche, la filtration est
principalement une filtration de surface, et il y a formation d’un cake des matières
en suspension éliminées. Généralement, ce cake n’a pas la perméabilité de la
précouche et peut même être quasi imperméable.
On injecte donc en contenu dans l’eau à traiter une suspension de terres de

diatomées, généralement d’un grade grossier. Ces particules de diatomites sont
intégrées au cake formé en lui donnant une porosité plus importante et une
perméabilité acceptable.
Régénération :
L’opération de régénération se fait par « tombée » de la précouche et du cake de

MES et, nettoyage des supports. Il ne peut donc y avoir encrassement du média,
puisqu’il est éliminé à chaque cycle.
Selon la technologie du filtre, la « tombée » se fait par contre courant, par force
centrifuge, ou par lavage sous pression des supports.
L’appareil est ensuite prêt à recevoir une nouvelle précouche par un nouveau cycle
de filtration.

Le Process
Injection d’eau
Type de matériels :
Les différents types de filtres à précouche se déterminent en fonction de la forme et

de la disposition des supports.
3.6.4.2. Filtres à plateaux horizontaux
Ces appareils sont constitués d’un empilement de plateaux circulaires creux et

horizontaux. Le tout est enfermé dans un cylindre vertical « le corps ».
La face supérieure de chaque plateau est munie d’une toile support de précouche.
L’eau brute est admise dans le corps du filtre et l’eau filtrée est évacuée par l’axe central
creux qui traverse tous les plateaux.
L’avantage de ce type de filtre à plateaux horizontaux est une bonne tenue de la

précouche, l’effet de la pesanteur ayant tendance à maintenir à maintenir la précouche.
Seules les faces supérieures sont utilisées et la surface de filtration est faible par rapport à
l’encombrement du filtre.
La régénération est effectuée le plus souvent par contre courant d’eau et mise en rotation
rapide des plateaux, le filtre vide.
3.6.4.3. Filtres à cadres verticaux :
La disposition des plateaux est identique, mais l’empilement cylindrique est horizontal. Ce
qui permet d’équiper les deux faces des plateaux en toiles supports.
L’encombrement extérieur est par conséquent réduit pour une même surface de filtration,
mais les précouches sont plus sensibles à la « tombée ».
La régénération est effectuée par une mise en rotations lentes des cadres et les jets d’eau
sous pression, tangentielles aux surfaces de toile.
C’est ce type de filtre que nous avons retenu pour les applications industrielles de
l’injection d’eau.

Le Process
Injection d’eau
3.6.4.4. Filtre à bougies suspendues :
Le corps du filtre est un bidon dans lequel est aménagé un « plafond » auquel sont
suspendues les bougies. Ces bougies sont constituées d’un matériau poreux ou sont
équipées sur leur surface externe de toile supports.
Les bougies généralement cylindriques sont équipées d’une évacuation centrale de l’eau
filtrée qui débouche dans la partie supérieure du bidon.
Ces filtres présentent l’avantage d’une grande surface de filtration pour un faible
encombrement extérieur.
Mais, lors de la dépose des précouches, on observe que la répartition est moins uniforme
que dans le cas des filtres à cadres.
De plus, ces filtres sont excessivement sensibles aux vibrations de par la conception
même des bougies suspendues. C’est ce qui les rend impropres à un usage sur plate-
forme.
Choix des terres de Diatomées :
Le grade de l’adjuvant de filtration est en fonction du seuil de filtration désiré.
Plus la granulométrie est fine, meilleur est le seuil de filtration. Cependant, les ponts
de terres de diatomées sur les mailles des toiles supports sont d’autant plus fragiles
que la granulométrie est fine.
Pour atteindre des seuils très fins (de l’ordre du micron), on a intérêt à travailler en
deux couches de terres de diatomées (voire trois couches).
En effet, il faut respecter un écart faible de granulométrie d’une couche à la

suivante pour éviter que le mélange des deux couches ne conduise à une
précouche de faible perméabilité.
Les terres de diatomées utilisées pour le nourrissage seront toujours de

granulométrie relativement élevée ou moyenne. Des essais au laboratoire et en
petit pilote sur le site sont indispensables pour optimiser le choix des terres de
diatomées et la charge nécessaire par unité de surface.
La charge moyenne est de 0.7 à 1.4 kg/m² de support, ce qui conduit à une
épaisseur de précouche initiale de 2.5 à 5 mm.

Le Process
Injection d’eau
Dépose des précouches :
Bac de préparation des précouches :
Volume : au moins les 3/4 du volume du filtre.
Rapport hauteur : diamètre : de 1 à 1.5.
Pompe de circulation :
Débit : pour la vitesse de filtration maximale + 10%
Pression : 10 bars
Vitesse de filtration :
Notre expérience en eau de mer nous conduit à préconiser une vitesse de filtration
de 1.6 à 2.2 m/h-1.
Une vitesse plus élevée peut être admise sur les autres filtres lors de la
régénération d’un filtre, mais ne doit pas dépasser 3.2 m/h.
Pertes de charge :
Initiale : environ 0.4 bars.
Finale : environ 2 bars.
La perte de charge en fin de cycle de filtration est en fonction de la perméabilité du

cake formé. Le nourrissage permet de maintenir cette perméabilité de manière à
allonger au maximum le cycle de filtration. Le taux de nourrissage est variable avec
l’eau à traiter et se détermine par des essais.
3.6.4.5. Filtre de sécurité :
Les terres de diatomées sont des éléments extrêmement abrasifs et des agents
colmatant.
Le risque principal d’utilisation des précouches est la rupture accidentelle des précouches
et l’envoi d’un bouchon de terres de diatomées dans l’eau filtrée.
Par ailleurs, il subsiste une légère fuite de terres de diatomées dans l’eau traitée.
Il est donc nécessaire d’avoir en aval des filtres à précouches un filtre de sécurité. Ce filtre
de sécurité ne doit en aucune manière être un filtre finisseur. Son seuil de filtration sera
donc choisi supérieur à celui des précouches.
Le Process
Injection d’eau
Figure 30: Filtre à diatominée

Le Process
Injection d’eau
3.6.4.6. Les filtres à cartouches régénérables en back flow
Ce sont des filtres de surface, dont les médias filtrants sont généralement des toiles
métalliques ou textiles supportées par un cylindre perforé.
L’ensemble support-média est appelé cartouche ou bougie. Un système mécanique

permet de placer à l’amont de chaque bougie à l’atmosphère, induisant une circulation du
fluide inverse de la filtration.
Cette circulation inverse à pour but de faire « tomber » le cake des matières en
suspension retenu sur le média et de l’éliminer.
Ce back flow de régénération nécessite donc une certaine pression en aval des bougies et
est asservie soit à la différence de pression amont – aval, soit à une temporisation ou les
deux à la fois.
La régénération peut être rendue plus efficace :
Par une déformation du média lors du back flow qui fissure et détache le cake.
Par la libération d’une capacité d’air comprimé dans le circuit aval qui provoque
un à-coup de pression.
Dans tous les cas, le point clé de ces appareils est la régénération fonction de l’adhérence
du cake sur le média filtrant.
Types de matériels :
Il existe deux grands types de matériel, selon que les cartouches sont à carter
indépendant ou groupées dans un bidon unique.
A carters indépendants : Les bougies sont constituées par un support

cylindrique perforé, obturé à une extrémité et disposé axialement dans un carter
également cylindrique.
Le média est constitué d’une « chaussette » textile que l’on enfile sur le support,
et qui y est maintenu par un collier ou par une toile mécanique solidement
maintenue.
La mise en back-flow est faite pour la suppression de l’admission de l’eau brute et

l’ouverture du carter sur le réseau de purge. La pression aval filtre assure le débit
de la régénération.

Le Process
Injection d’eau
Figure 31: filtres à cartouches régénérables en back flow à carters séparés
A carter Commun : Toutes les bougies du filtre sont disposées dans un bidon en
général cylindrique. Elles sont également formées d’un cylindre métallique. Un
deuxième support est appliqué sur le média pour le maintenir contre le support.
Figure 32: filtres à cartouches régénérables en back flow à carter commun
L’eau brute est admise à l’intérieur des cartouches et l’eau filtrée est collectée dans le
bidon dans l’espace externe des bougies.
Un patin tournant, appliqué sur le plateau d’admission permet la mise en communication

de l’intérieur des cartouches (amont) avec le réseau de purge, par « paquets » de deux à
six bougies.
La régénération est beaucoup moins efficace que dans le type à carters indépendants. Par
ailleurs, des médias textiles fins peuvent être poinçonnées sur les trous du support.
L’avantage essentiel de ce type de matériel est son faible encombrement.

Le Process
Injection d’eau
Régénération :
Dans le cas des carters communs, outre la perte de charge aval filtre – purge, on ne peut
jouer que sur la vitesse de rotation du patin tournant dans une plage de 10 à 30 tr/min.
Des vitesses supérieures entraînant une usure prématurée du patin.
Dans le cas des carters indépendants, on peut jouer à la fois sur la fréquence des
régénérations et sur la durée du régénérateur, ce qui permet un contrôle complet de
l’opération par l’exploitant.
Dans tous les cas, seuls des essais en conditions réelles permettent l’optimisation des
paramètres de régénération.
3.6.4.7. Les filtres à cartouches jetables
Très ancien, le filtre à cartouche a eu un grand développement. Sa simplicité et sa facilité

de mise en œuvre l’ont fait utiliser dans un grand nombre d’applications.
Les cartouches sont des cylindres creux dont les parois constituent le média filtrant.
Le fluide à filtrer passe radicalement de l’extérieur à l’intérieur du cylindre ou le
filtrat est collecté.
La filtration s’effectue en surface uniquement si le média est une « membrane » ou

également légèrement en profondeur si le média est une surface épaisse.
La dimension des cartouches a été standardisée, quoique tous les fabriquant ne

soient pas aux normes, mais en particulier les longueurs sont de 10 » ou des
multiples de 10 ».
Les filtres sont de simples bidons généralement cylindriques dans lequel on
dispose de une à plusieurs centaines de cartouches et munis des équipements
internes nécessaires à la séparation d’un espace en relation avec l’intérieur des
cartouches constituant l’avant du filtre.
Il n’y a aucun dispositif de régénération. Le cycle de filtration est arrêté lorsque la

perte de charge atteint des valeurs telles que la résistance mécanique de la
cartouche pourrait ne plus être suffisante et que le débit d’eau traitée est trop faible.
Il existe sur le marché un très grand nombre de cartouches jetables dont on peut
distinguer deux grands types :

Le Process
Injection d’eau
Le type feutre ou bobine constituée par une épaisseur de matériaux poreux

obtenus par un entassement de fibres régulier ou non, ou par un frittage de
matériaux granulaires.
Le type plissé, le média est une membrane plissée axialement pour

augmenter la surface de filtration, supportée par une cage qui forme
l’ossature de la cartouche.
Types de matériel :
Il n’y a qu’un seul type de matériel constitué par un bidon ou carter pouvant recevoir
une ou plusieurs cartouches, et résistant à des pressions de service diverses.
3.6.4.8. Les hydrocyclones
Bien que n’étant pas des filtres au sens propre, les hydrocyclones sont des séparateurs
liquide-solide (dans ce cas) qu’il est quelquefois avantageux d’utiliser en injection d’eau.
Leur domaine d’action est limité aux eaux chargées de particules minérales, et pour des
seuils de filtration élevés.
Il est impératif d’effectuer des essais de cyclonage avant de choisir un hydrocyclone à la

place d’un filtre.
Un hydrocylone comporte une partie cylindrique et une partie tronconique.
L’admission se fait tangentiellement dans la partie cylindrique ou l’eau acquiert un

mouvement circulaire. Le rayon de giration du courant est progressivement réduit
par la partie tronconique. C’est le vortex primaire au sein duquel les particules sont
soumises à une force centrifuge qui les rassemble le long de la paroi.
La remontée de l’eau s’effectue par l’axe/ Vortex secondaire ou le rayon de giration

est fortement réduit ce qui accroît considérablement la vitesse. Les particules les
plus fines sont alors expulsées vers le Vortex primaire.
On peut atteindre des seuils de 20µm avec des particules de silex dans l’eau douce
à 20°c.

Le Process
Injection d’eau
Avantages :
Les principaux avantagent des multi hydrocyclones sont le faible encombrement et

l’absence de pièces mobiles.
3.6.5. Pompage HP
Les Problèmes de pompage sont traités ailleurs.

Signalons que pour l’injection d’eau les pompes centrifuges sont préférées aux pompes
alternatives et que se généralise l’emploi des turbo pompes à vitesse variable.
3.6.6. Réseau de distribution
Installations très classiques : Manifold – pipelines ou sea-lines.
Remarquons que l’on a traité l’eau qui à la qualité requise au niveau des pompes HP, et
qu’il convient de prendre toutes les précautions pour préserver cette qualité dans le
réseau. En particulier, on doit éviter de polluer l’eau par les produits de corrosion qui sont
très colmatant.
L’utilisation des conduites en matériaux compacts ou de sea lines type COFLEXIP est
recommandée.

Le Process
Injection d’eau
Figure 33: Chaîne de traitement d’eau d’injection

Le Process
Injection d’eau
3.7. EXERCICES

Le Process
Injection d’eau
4. LES DIFFERENTS TYPES D’INJECTION D’EAU
4.1. CONCEPTION DES INSTALLATIONS
4.1.1. La formation réceptrice
Pour mettre en oeuvre le procédé injection d'eau, il faut pouvoir injecter les quantités
requises, que cette eau circule et balaye l'huile, et ce, durant toute la durée de
l'exploitation du champ, et au moindre coût.
Le type de formation réservoir, ses qualités pétrophysiques, en particulier la perméabilité,

et le régime hydraulique envisagé, conditionnent pour une grande part la qualité que doit
avoir l'eau d'injection pour ne pas colmater le système microporeux traversé.
On distingue classiquement deux grands types de réservoirs :
Formations carbonatées : qui peuvent être fissurées vacuolaires avec des

perméabilités supérieures à 300 mD, ou compactes avec de très faibles
perméabilités de quelques mD.
Ces formations carbonatées sont en général facilement régénérables par des

traitements acides ou même simplement par dégorgement.
Formations gréseuses : pour lesquelles, à part la perméabilité, la caractéristique

essentielle est la "consolidation" qui peut être appréciée par des mesures "sonic"
ou des "sand failure test".
Dans ces formations, les traitements de restauration sont parfois difficiles et

peuvent conduire à des endommagements irréversibles. Les volumes et les
pressions appliquées font l'objet de limitations impératives.
4.1.2. Régime d'injection
Selon la nature de la formation réceptrice, la configuration géométrique du gisement, le

point d'injection et la structure de la complétion du puits injecteur, on peut envisager une
injection en régime de fracturation ou en régime matriciel.
En terme de compatibilité mécanique, la qualité d'eau requise différera fortement d'un

régime à l'autre.
Il convient de se poser la question, sans a priori, car parfois, les difficultés de traitement
pour l'obtention des spécifications relatives au régime matriciel sont telles que les coûts

Le Process
Injection d’eau
d'exploitation dépassent rapidement les investissements de pompage et des puits haute

pression.
Il est à noter que l'injection d'eau fraîche dans une formation peut conduire à des
fracturations par chocs thermiques qui favorisent l'injectivité.
Ce dernier point est à l'étude ainsi que la possibilité d'injecter dans certaines formations
sans traitement, une eau de mer à faible teneur en MES ("injection sauvage").
4.1.3. Positionnement des puits injecteurs
Injection périphérique (dite groupée)
Dans le cas de réservoirs à fort pendage, il sera intéressant d’injecter l’eau dans
l’aquifére prés de l’interface huile/eau de manière à bénéficier des forces de
pesanteur pour un déplacement de type piston.
Injection répartie ou dispersée
Dans le cas de réservoir quasi horizontal et de grandes dépressions, on ne peut

se servir de la pesanteur pour balayer l’huile et les injecteurs d’eau seront
dispersés dans la zone à huile.

Le Process
Injection d’eau
4.2. QUALITÉ D'EAU REQUISE PAR LA FORMATION ET SOURCE D’EAU
4.2.1. Objectifs fonctionnels des traitements
Rappelons le but d'une injection d'eau pour le maintien de pression et le balayage de

l'huile en place :
Injecter en certains points du réservoir des quantités définies d'une eau ayant une qualité
compatible avec la formation, au meilleur coût et durant toute la durée de l'exploitation du
champ.
Pour atteindre cet objectif général, il est nécessaire de remplir un certain nombre
d'objectifs fonctionnels.
Objectifs mécaniques de transfert de l'eau de sa source à la circulation dans la

formation :
captage et mise en pression suffisante pour le fonctionnement des différents

équipements,
pompage dit haute pression nécessaire à l'injection proprement dite,
distribution (transport) de l'eau traitée vers les puits injecteurs,
injection dans le réservoir par des puits injecteurs.
Objectifs spécifiques de traitements pour une qualité d'eau requise par la formation :
modification de la composition ionique (sels dissous) ou des équilibres (P, T,

pH...),
réduction du pouvoir colmatant et élimination des matières en suspension,
lutte antibactérienne pour éviter le "souring".
Objectifs de protection des installations :
antifouling (développement d'organismes fixés),
anticorrosion pour protéger les installations,
lutte antibactérienne pour éviter la corrosion.

Le Process
Injection d’eau
Si les deux premiers groupes de traitements sont obligatoires pour un régime d'injection
donné, les objectifs de protection ne sont nécessaires qu'en fonction de la corrodabilité
des matériaux utilisés pour les équipements.
Il convient, néanmoins, de souligner que la corrosion des matériaux induit la génération de

produits de corrosion, parfois insolubles, qui sont souvent très colmatant et détériorent la
qualité de l'eau. Les proliférations bactériennes génèrent également des mucus et gelées
très colmatant. Outre la protection des installations, la lutte anticorrosion participe à la
qualité de l'eau, donc à son injectivité.
4.2.2. Importance des choix initiaux
Les choix du régime d'injection, de la source d'eau, de matériaux incorrodables ont une
importance fondamentale, quant à la complexité des traitements mis en oeuvre et donc au
coût de l'exploitation et de la maintenance des installations.
Les exigences nouvelles d'automatisation des installations, pour des conduites à distance,
de fiabilité des équipements et de réduction des poids et encombrements pour l'offshore
profond, vont toutes dans le sens d'une simplification des traitements. Le choix d'une
source d'eau de bonne qualité et non corrosive et le choix des matériaux n'impliquant pas
de traitements préventifs lourds, permettent la suppression de certains équipements et
simplifient l'exploitation.
4.2.3. Les principaux procédés et équipements spécifiques
La chaîne de traitement d'une installation d'injection d'eau dépend essentiellement des

qualités d'eaux, brutes et traitées, et des contraintes locales.
Les objectifs à atteindre ont été listés au paragraphe précédent.
Les procédés spécifiques, susceptibles d'assurer ces objectifs et utilisés dans cette
application, font l'objet du tableau ci-après où un regroupement des fonctions a été
effectué.
Ces fonctions, associées aux fonctions classiques de relevage, pompage, distribution et

injection, nécessitent l'emploi de techniques dont la mise en oeuvre fait l'objet de règles de
l'art.
En ce qui concerne les eaux de réinjection, donc les eaux de production utilisées pour le
maintien de pression, une fonction essentielle est le déshuilage qui fait l'objet du manuel
thématique "Guide de Conception et de Conduite des Installations de Traitement des Eaux
de Rejet en Production". Les concentrations en H.C. admissibles, sont en général de 10
à 40 ppm en régime matriciel, ce qui est du même ordre de grandeur que les contraintes
législatives. La difficulté provient essentiellement de la présence simultanée d'H.C. et de
MES, créant de hauts pouvoirs colmatant.

Le Process
Injection d’eau
Fonctions Objectifs - Traitement Procédés - Equipement
Electrochlorinateurs
Antifouling : fixation d’organismes
vivants Chlore liquide
Chloration
Aide à la filtration : destruction mucus, Oxyde de chlore
organiques, floculation
Eau de javel
Filtres profonds : sable, grenat, anthracite
Filtres à précouches
Elimination matières en suspension
Filtration
Filtres à cartouches (regénérbles ou
Diminution du pouvoir colmatant
jetables)
Hydrocyclones
Tour à vide
Elimination de l’oxygène dissous pour la Tour de stripping au gaz

Désoxygénation protection anticorrosion des
équipements Injection de réducteurs chimiques
Désoxygénation catalytique
Cartouches régénérables ou jetables

Filtration de Protection pompes HP et puits en cas
sécurité d’incident sur la filtration principale
Filtre à régénération automatique
Protection complémentaire des Injection d’un inhibiteur de corrosion

Inhibition
installations de surface et équipements compatible avec l’eau et les autres
anticorrosion
de puits traitements
Eviter l’incompatibilité chimique eau de

Désulfatation Membranes Nanofiltration (SRU)
mer – eau de gisement
Chloration (rappel)
Stérilisation de l’eau pour éviter le
Injection de bactéricides
Lutte colmatage de la formation, la corrosion
antibactérienne des équipements et le « souring » du
Stérilisation par rayonnement UV
gisement
Revètements et anodes solubles
Table 4: Objectifs et procédés des différents traitements d’eau d’injection

Le Process
Injection d’eau
4.3. EXERCICES

Le Process
Injection d’eau
5. REPRESENTATION ET DONNEES
Nous décrirons dans ce chapitre comment est représenté un traitement d’injection d’eau
du point de vue « PROCESS » sur les principaux documents mis à la disposition de
l’exploitant.
Plan de circulation des Fluides (PCF/PFD) : ce document édité lors de la phase

projet, présente sous format simplifié, les principales lignes et capacités process
ainsi que leurs paramètres de fonctionnement principaux.
Pipping & Instrumentation Diagram (PID) : ce document édité lors de la phase

projet, présente sous format beaucoup plus complexe que le PCF, toutes les
lignes et capacités process ainsi que tous leurs paramètres de fonctionnement.
Système Numérique de Contrôle et de Commande (SNCC) ou (Digital

Command System DCS) : c’est le système qui permet de piloter un puits (entre
autres) à distance. Localisé en salle de contrôle, il permet l’accès à différentes
vues du process.
5.1. PLAN DE CIRCULATION DES FLUIDES (PCF/PFD)
Figure 34: PCF de la chaîne de traitement d’eau d'injection de Girassol (Angola)

Le Process
Injection d’eau
Figure 35: PCF d'une chaîne générale de traitement d'eau d'injection

Le Process
Injection d’eau
5.2. PIPING & INSTRUMENTATION DIAGRAM (PID)

Le Process
Injection d’eau
Figure 36 : Exemple de PID d’une injection d’eau

Dernière Révision: 07/06/2007 Pag
Le Process
Injection d’eau
Figure 37: Vue générale SNCC chaîne de traitement d’eau d'injection

Dernière Révision: 07/06/2007 Pag
Le Process
Injection d’eau
5.3. DIMENSIONNEMENT
5.3.1. Exemple typique
BOUCLE DE 114 300 m3/j

REFROIDISSEMENT
Relevage Filtration Filtration Tours à Filtration SRU Pompes

GX 901 A/.../E primaire multimédia vide fine A/…/H d’injection
IF 901A/B/C IF 703 A/../P CA 704 A/B IF 702 GX 703
A/B/C
220 800
m3/j
E Pompes
A à vide
U Relevage GX
GX 902 A/B 704A/B/C
D
E
13 200
M m3/j
E 4 LIGNES &
R Pompes
14 PUITS
d ’alimentation
INJECTEURS
GX 701A/../E
UTILITES
Electro CRITIQUES
chlorination EAU DE LAVAGE
VERS DESSALEURS
7 390 m3/j
UB 901
Figure 38: Exemple d'architecture de chaîne de traitement d’eau d'injection GIRASSOL

Le Process
Injection d’eau
5.3.2. Dimensionnement
Figure 39: Démarche analytique pour le choix / dimensionnement d’une chaîne traitement
d’eau d’injection

Le Process
Injection d’eau
Figure 40: Diagramme d'étude d’injection d'eau
5.4. EXERCICES

Le Process
Injection d’eau
6. L’INJECTION D’EAU ET LE PROCESS
6.1. LOCALISATION ET CRITICITE
Toutes les fonctions sont essentielles pour la production si l’on considère qu’elles sont nécessaires
pour réaliser les spécifications requises du produit en sortie.
Dans la chaîne d’exploitation des hydrocarbures, la chaîne de traitement d’eau d’injection participe
au maintien de pression du réservoir ainsi qu’à son balayage.
Et de ce fait, l’intégrité de la fonction est critique pour la production car même si elle intervient
souvent quelques temps après le démarrage de l’exploitation du gisement elle participe activement
à une récupération des hydrocarbures en place et permet par ce biais d’utiliser les eaux de
production.
Figure 41: L'injection d'eau et le process

Le Process
Injection d’eau
6.2. PROCESS ASSOCIES
Les additifs sont tous les produits chimiques qui sont injectés tout au long de la chaîne de
traitement.
L’injection de chlore a été vue dans le chapitre chloration.
Floculant et poly électrolyte :
Dans le cas d’une filtration sur sable, il est le plus souvent nécessaire d’injecter
un coagulant minimal et un floculant.
Ces injections se font in line et sont suivies par des mélangeurs statiques.
Le choix des produits utilisés dépend de la qualité de l’eau à traiter et de la nature

des matières en suspension à éliminer et est un paramètre décisif pour l’efficacité
de la filtration.
Anti mousse :
Injectés en amont des tours à vide, ces produits sont à injecter avec précision car
ils sont souvent (Silicones ) des colmatants efficaces.
Anti oxygène :
Voir, Désoxygènation chimique
Bactéricides :
Ils sont à injecter le plus souvent en aval des filtres car ils s’y arrêtent pour la
plupart.
Inhibiteurs de corrosion :
Parfois nécessaires, mais ils induisent toujours une baisse de la qualité de l’eau
et, dans la mesure du possible, ils sont à éviter.
Points de contrôle (analyseurs) : Ils permettent d’assurer le suivi du bon

fonctionnement de l’installation (du non colmatage des filtres, de la bonne
quantité d’injection des produits chimiques, etc…)

Le Process
Injection d’eau
Reajustement
Observations
Débit Débit injection
Plateforme Type additif Additif Point d’injection Fréquence Consigne
effluent injecté
Oui Non
COREXIT Demarrer aux 5 ppm / Q eau

Entrée CA 701
7669 dilué besoins entrée tour
Anti-mousse
Demarrer aux
AM 2774 Entrée DS 301 5 PPM / HA Arrêt
besoins
BACTIREP Départ pipe 10” huile 400 pm / EAU
1 batch / 15 jours
3902 TAP -> DJENO (1230 ltr / 0,5 hrs)
Bactéricide
BACTIREP Entrée CA 701 ou pipe 400 pm / EAU (415
1 batch / 15 jours
4018 eau ltr / 0,5 hrs)
Refoulement GX 301
Continu 30 ppm / Q eau Eau TAP + TAFP + TAFE
A/B/C
EC 1149 A
Inhibiteur de Départ pipe gaz TAT /
1 batch / 7 jours 20 ltr.
corrosion YAQ
Départ pipe eau TAT ->
TAP
EC 1186 A Continu 20 ppm / Q eau

TCHIBELI
IDOS 162 Aspiration GX 301 ABC Continu 5 ppm / Q eau

Anti-dépots
B 113 Entrée DA 803 + SIDEM Continu 15 ppm / Q eau
NORUST
Antioxygène Bas de tour Continu 20 ppm / O2 / eau
SC 46
TEG Réseau Gas-lift Appoint ponctuel
Soude Entrée DA 803 Continu 20 ltr./jour
MDA Réseau Gas-lift Appoint ponctuel
Méthanol Réseau Gas-lift Appoint ponctuel
Table 5: Exemples de consignes d’injection de produits chimiques

Le Process
Injection d’eau
7. PARAMETRES DE FONCTIONNEMENT
7.1. NORMAL OPERATING
7.1.1. Objectifs de l’exploitation des installations
Les installations ayant été réalisées pour produire une certaine quantité d’eau, avec une
certaine qualité, les objectifs de l’exploitant sont :
de s’assurer que la qualité d’eau est correcte.
de s’assurer que les différents équipements fonctionnent correctement.
Les deux objectifs sont liés, si l’installation est bien conçue, le bon fonctionnement des
installations induit une bonne qualité d’eau.
Corrélativement, l’exploitant doit faire part du fonctionnement de son unité.
7.1.2. Moyens de contrôle
7.1.2.1. Chloration
Les dosages de chlore libre sont effectués classiquement à l’aide de trousses de chantier
type HACH ou CHEMETS de sensibilité adaptée.
Depuis peu, des capteurs de chlore libre sont disponibles et placés on line remplacent
avantageusement les mesures par prélèvements.
L’utilisation d’un capteur on line permet d’asservir l’intensité de l’électrochlorateur à la

mesure de chlore, en fonction d’un seuil fixé par l’exploitant.
Remarque :
Périodiquement des échantillons d’eau chlorés sortie électrochlorateur sont à

analyser pour apprécier le fonctionnement de l’appareil qui doit fournir une quantité
de chlore liée à l’ampérage d’électrolyse.
Support de Formation: EXP-PR-PR150-

FR
Le Process
Injection d’eau
7.1.2.2. Contrôle bactérien
Ces contrôles sont à réaliser au moins une fois par semaine en fin de chaîne de traitement
(aspiration des pompes HP) et si possible à la même fréquence aux têtes de puits
injecteurs. Ils consistent en l’ensemencement de TEST-KITS qui seront mis en incubation
au laboratoire.
Des contrôles plus poussés entrée et sortie de certains équipements peuvent être
effectués pour localiser un foyer d’infection.
7.1.2.3. Contrôle de désoxygénation
Très importants, ces contrôles sont à réaliser fréquemment s’ils sont faits off line par
prélèvement.
L’emploi de sonde à oxygène on line permet de déceler instantanément un

disfonctionnement des tours de désaération ou des systèmes d’injection de sulfate ou
d’antimousse.
Dans le cas de tour a vide, une mesure (en continu si possible) des vides aux deux ou
trois étages est également une indication précieuse pour l’exploitant.
Il convient également périodiquement d’arrêter l’injection de sulfite pour évaluer l’efficacité
de la tour.
7.1.2.4. Contrôle de filtration
Pour mesurer l’efficacité contractuelle d’un filtre micronique, il convient de dénombrer les
particules solides dans la suspension en aval et un amont de l’appareil.
On utilise un compteur de particules. La mesure effectuée off line est délicate et demande
du personnel spécialisé et entraîné.
N’est pas pris en compte le pouvoir colmatant dans ce type de mesure.
Pour une eau donnée et une installation donnée, une mesure adaptée d’indice de
colmatage est représentative de la qualité d’eau pour l’injection et du bon fonctionnement
des installations.
Par exemple, pour les installations traitant l’eau de mer et utilisant des filtres à
précouches, nous avons préconisé la mesure dite indice de colmatage 20 litres (IC20),
réalisée :
Par filtre type millipore ou ultipore 0.45µm – 0.7 µm.

FR
Le Process
Injection d’eau
Pression amont constante : 2 bars.
Canne échantillonnage au milieu de la veine liquide avec un sifflet à 45° vers

l’amont.
Cette mesure n’est pas représentative du colmatage de la formation mais elle est un
indice global de qualité d’eau.
Pour les eaux différentes de l’eau de mer aval précouches, il convient de définir des
mesures également faciles à mettre en œuvre par les opérateurs et qui ont une valeur
relative.
Par exemple, sur l’eau de mer brute, les IC20 sont irréalisables, on peut utiliser IC3 mais
la mesure est mal adaptée.
Example : (Congo)
Les limites suivantes ont été déterminées :
1 < IC20 < 1.1 - Exellent
1.1 < IC20 < 1.25 - Très bon
1.25 < IC 20 <1.50 - Bon
Pour des valeurs IC20 > 1.6 ou 1.7 => réfections des précouches.
Ces valeurs obtenues sont de 1.05 à 1.20 sauf en début de cycle ou ces valeurs sont
plus élevés ( 1.25 à 1.30). La stabilisation est obtenue au bout de quelques dizaines
de minutes.
Remarques :
Le contrôle du nourrissage à l’entée de chaque filtre se fait par mesure de MES.
Un contrôle optique sur les filtres servant aux IC20 est effectué au laboratoire
pour déterminer un éventuel largage de diatomite.
P.S. : Le suivi de la Delta P réduite en fonction du temps (courbe sur DCS en salle de
contrôle) est à généraliser pour un suivi efficace des filtres à précouche.

FR
Le Process
Injection d’eau
7.1.2.5. Contrôles Corrosion
Vitesse de corrosion mesurée sur coupon
Un bon emplacement est la ligne aval de la tour de désoxygénation. Le coupon

est retiré tous les mois.
Corrosion instantanée
Par appareil portable (ex : CORRATER) et sondes en place par dispositif spécial.
Ex : eau de mer brute chlorée : 1 à 2 mm/ an.
Concentration en fer
Réalisées par des mesures de types CHEMETS, ces mesures permettent de

détecter l’attaque d’un équipement.
Remarque : Pour la corrosion bactérienne se reporter aux TEST-KITS.
7.1.3. Suivi des paramètres
Pour une installation donnée, en fonctionnement régulier, les paramètres essentiels de

conduite sont :
L’évolution de la perte de charge sur les filtres.
La teneur en oxygène en aval de la désoxygénation.
7.1.3.1. Perte de charge sur filtration principale
Du début du cycle de filtration à sa fin, la perte de charge augmente et est représentative

du colmatage du filtre.
Ces évaluations doivent être régulières et proportionnelles au débit passant sur le filtre.
Si la perte augmente (colmatage plus rapide) :
Vérifier la chloration.
Vérifier le nourrissage (pour les précouches).

FR
Le Process
Injection d’eau
Une détérioration de la « qualité » d’eau brute peut nécessiter l’augmentation des seuils
fixés pour ces deux paramètres.
Si la perte baisse sans baisse proportionnelle du débit, il peut y avoir une tombée partielle
des précouches.
Vérifier les IC20 sortie précouche.
Si nécessaire, refaire les précouches.
Toute anomalie sur la courbe P = F (temps) doit être pris comme un disfonctionnement de
la filtration, y compris chloration et nourrissage.
7.1.3.2. Teneur en oxygène aval tour
Ce paramètre est également à suivre en continu.
Une teneur excessive en oxygène conduit à vérifier les installations :
Valeurs en vide obtenues.
Injection anti mousse.
Injection de sulfate.
7.1.4. Autres suivis
Nous ne détaillerons pas ici tous les paramètres mécaniques relatifs aux machines
tournantes et, en particulier, aux pompages. Il va de soit que doivent être suivis les débits
unitaires sur les filtres nécessaires à l’interprétation des courbes de différences de
pression.
Le suivi du débit et de la pression en tête de chaque puits permet d’évaluer le colmatage

de la liaison couche trou.
Ce colmatage peut être l’indicateur d’une mauvaise qualité d’eau ou d’une invasion du
fond du puits par les sédiments.
Il permet de décider de la nécessité d’un traitement éventuel du puits/ acidification,

dessablage.
Le contrôle de la pression en tête de puits diminue le risque de fracturer la formation avec

les problèmes d’étanchéité (cimentation) que cela pourrait impliquer.
FR
Le Process
Injection d’eau
7.1.5. Lutte antibactérienne
La lutte antibactérienne à trois objectifs :
Protection contre le colmatage.
Protection contre le souring.
Protection contre la corrosion bactérienne.
Pour les chaînes de traitements de l’eau de mer, l’essentiel de la politique antibactérienne

repose sur la décontamination par le chlore au relevage.
Cependant, ni la concentration, ni le temps d’action ne sont suffisant pour une stérilisation

complète.
Pratiquement, on réalise un traitement minimal par bactches bimensuels. 200 ppm

pendant 5 heures de glutaraldehyde au refoulement des boostings.
Théoriquement, une injection en continu 20 ppm est recommandée, mais s’avère très
onéreuse.
7.1.6. Lutte anti corrosion
Il y a trois façons de lutter contre la corrosion :
Changer le Matériau.
Changer l’environnement.
Protéger le matériau.
Chaque matériau a un « talon d’Achille » qu’il faut connaître. Dans la plupart des
environnements aqueux, les matériaux non métalliques procurent une meilleure résistance
chimique et bactérienne à moindre coût.
La désaération ou désoxygénation de l’eau n’a pour but que de protéger les installations
par changement de l’environnement dans lequel sont placés les métaux.
Le plus grand soin doit être apporté la sélection des inhibiteurs, la protection réelle qu’ils
apportent peut être illusoire et, dans certains cas, ils peuvent augmenter la corrosion
locale.

FR
Le Process
Injection d’eau
La protection cathodique consiste essentiellement à imposer un courant pour que le métal

à protéger soit une cathode. Ce courant est produit par des anodes sacrificielles ou un
générateur à anodes graphite titane ou acier à haute teneur en silicium.
En injection eau de mer, on utilise les anodes sacrificielles.
Date Mise à jour 03/05/2006
PRECONISATION D'INJECTION D'EAU DES PUITS DE TCHENDO
PRIORITE Puits Niveau Etat Sm3/j Commentaires
Priorité TCDM i 104 T 1 100
Injecteurs avec tête de puits sous marine QTITE INJECTEE

0 TCDM i 01 T 1 400
2 TCDM i 02 T 0 400
1 TCDM i 03 T 1 500
1 TCDM i 04 T 1 300
2 TCDM i 05 T 1 800
1 TCDM i 08 T 0 600
3 TCDM i 09 T 1 500
TOTAL INJ 0
ETAT 1 = MARCHE
ETAT 0 = ARRET
Table 6: Exemple de tableau de préconisation d'injection d'eau

FR
Le Process
Injection d’eau
Nbre de Valeurs Périodicité

Test Unités Alarme Réalisé Source Observations Objectif Procédure Exécuté
points limites souhaitée
Chlore entrée IF703 (sortie 901) 1 1 ppm ---- 1/jour 1/jour Labo Effectué si doute sur mesure aval
Chlore sortie commune IF703 1 0,5< x <1 ppm ---- 1/jour 1/jour Labo Efficacité traitement chlore amont
Chlore sortie commune IF702 1 0 ppm 1/jour 1/jour Labo Effectué si doute sur mesure aval
Oxygène sortie commune IF702 1 < 100 ppb 33 1/jour 1/jour Labo Limitation corrosion aval
Oxygène sortie commune SRU 1 0 ppb ---- 1/jour 1/jour Labo Limitation corrosion aval
Excès S03 =>Chlore = 0
S03 résiduel sortie commune IF702 1 2< x <4 ppm ---- 1/jour 1/jour Labo
=>protection membranes
pH sortie commune IF702 1 7< x <8 ---- 1/jour 1/jour Labo
ORP<0 =>Chlore=0
ORP sortie IF702 (Oxydation-Reduction-Potential) 1 < +50 mV +90 1/jour 1/jour Labo
=>protection membranes
SO4 perméat mélangé SRU avec 1 ou 2 étages 1 43 ppm ---- 1/jour 1/jour Labo Qualité eau injectée
1/mois + après 1/mois + Plus fréquent si Bon fonctionnement particularisé SRU,
SO4 perméat chaque SRU avec 1 ou 2 étages 8 43 ppm ---- OPS
lavage lavage dérive dérive éventuelle.
SO4 perméat chaque tube d'une SRU
40/60 20/70 ppm ---- Occasionnel Occasionnel OPS Effectué si doute sur mesure d'une SRU
1étage / 2 étage
SDI entrée commune IF901(Silt Density Index) 1 <5 ---- 1/semaine 1/mois Labo Voir pour SDI Qualité eau de relevage
SDI entrée commune IF703 (sortie IF901) 1 <5 ---- 1/semaine 1/mois Labo Définir IC ou SDI Qualité eau brute
Efficacité filtres multimédia, prétraitement
SDI sortie commune IF703 1 <3 ---- 1/semaine 1/mois Labo
et floculant si injecté
SDI sortie individuel IF703 16 <3 ---- 1/mois non Bon fonctionnement filtres à sable
SDI Entrée commune IF702 1 <3 ---- 1/semaine 1/mois Labo Bon fonctionnement filtres à sable
Efficacité Cartouches / protection
SDI Sortie commune IF702 1 <2 ---- 1/semaine 1/mois Labo
membranes
Turbidité entrée commune IF703 1 1 NTU 1,5 Monitoring IP21 permanent IP21 AI7501M Qualité eau brute
Efficacité filtres multimédia et floculant si
Turbidité sortie commune IF703 1 <0,05 NTU 1,5 Monitoring IP21 permanent IP21 AI7500
injecté
Suivi de l'efficacité de la séquence de
Turbidité sortie individuelle rejet mer IF703 4 <0,05 NTU 1,5 Monitoring IP21 Occasionnel IP21 AI7501A, H, L & M
lavage
Suivi particularisé filtres à sable,
Delta P IF703 16 < 350 mbar 1000 Monitoring IP21 permanent IP21 PDI7504 A à P
détermination besoin de lavage
Bilan d'eau, corrélation avec perte de
Débit IF703 16 < 255 m3/h 291 Monitoring IP21 permanent IP21 FIT7501 A à P
charge, dérive régulation
1/mois Pesée filtre millipore
MES individuel IF703 16 max ---- non idem
si dérive IC à Luanda
Pesée filtre millipore
MES Entrée commune IF702 1 ---- 1/semaine non Bon fonctionnement filtres à sable.
à Luanda
Pesée filtre millipore Efficacité Cartouches / protection
MES sortie commune IF702 1 ---- 1/semaine non
à Luanda membranes
Huile et graisse eau de relevage 1 ---- 1/trimestre non Labo Protection membranes
Table 7: Exemple de tests de qualité de l’eau d’injection

Le Process
Injection d’eau
Niveau 100 :
1. Contrôler les débits d’injection de Anti-Oxygène et Anti-Dépôt (procédures PR01 et PR02)

2. Contrôler les manomètres des membranes de la pompe (sur le corps de pompe), la pression doit être
négative (inférieure à la pression atmosphérique)
3. Contrôler le niveau d’huile de la tête hydraulique des pompes en service
Niveau 107 :
GX701
1. Vérifier le niveau d’huile des paliers moteur et pompe des GX701
2. Vérifier l'absence de fuite d’eau et d’air instrument.
3. Contrôler les manomètres d’air instrument sur les IF 703 (5 – 6 bar)
4. Vérifier le débit de réfrigération du moteur de GX701 (environ 10 m3/h)
5. Vérifier la valeur de pressurisation : ≥ 20mbar et les voyants verts du tableau de pressurisation
6. Contrôler et vérifier la présence et le serrage de la boulonnerie des brides
IF703
1. Vérifier l'absence de fuite d’eau et d’air instrument
2. Contrôler les manomètres d’air instrument sur les IF 703 (5 – 6 bar) et purger les manifolds d’air si
besoin
Niveau 112
Mise sous vide
1. Vérifier le fonctionnement des pompes à vide : bruit, vibrations, température paliers, fuites aux
garnitures.
2. Pression d'aspiration PG7542 A/B/C (environ -0,98 bar)
3. Pression d'anneau d'eau PG7543 A/B/C (environ 2 bar)
4. Débit de l'anneau d'eau FI7540A/B/C (environ 8 m3/h)
SRU
1. Vérifier l'absence de fuites sur les bouchons et les vannes des tubes des SRU
Niveau 118
Plate forme SRU
1. Vérifier l'absence de fuite
2. Vérifier le fonctionnement des vannes de régulation (stables)
Niveau 121
IF702
1. Vérifier l'absence de fuite (joints de couvercles, vannes…)
2. Vérifier le fonctionnement de la dilution de bisulfite (PG7584 & 7585, FG7581 &7582)
3. Eventer une fois par semaine en ouvrant très doucement CFVM-9A/…/I pour avoir de l'eau claire.
UB705 Si un lavage est en cours,

4. vérifier le niveau du TA705
5. Vérifier l'absence de fuite sur le circuit
6. Vérifier le fonctionnement de la pompe (Pression, bruit, soupape)
7. Vérifier le delta P du filtre IF705
Figure 42 : Exemple de ronde quotidienne

FR
Le Process
Injection d’eau
Tâche Périodicité Durée Observations Procédure

Vérification débit DCL30 Quotidienne 10' Suivi IP21 et / ou mesure colonne de calibration non
Vérification débit anti-dépôt Quotidienne 10' Suivi IP21 et / ou mesure colonne de calibration non
Rinçage garnitures pompes GX701 Hebdomadaire 30' En local non
Rinçage éjecteurs d'air Hebdomadaire 30' En local non
Ronde installation Hebdomadaire 2h Fuites, bruits, anomalies fonctionnelles… non
Si possible, attendre 8 SRU en service.
Traitement choc biocide hebdomadaire Hebdomadaire 45' oui
Opérer après les analyses chimiques du jour
Vérification pompes à vide & régulation Hebdomadaire 10' En local, vérifier pression / débit / températures garnitures non
Permutation pompes à vide Occasionnelle 15' En local, opération pilotée par le DCS oui
Mise à disposition et redémarrage IF703 Occasionnelle 2h Selon travaux ou inspections non
Mise à disposition et redémarrage SRU Occasionnelle n/a Selon type d'arrêt pour travaux non
Mise à disposition et redémarrage GX701 Occasionnelle n/a Selon travail à effectuer non
Permutation pompes GX701 Occasionnelle 15' PLC USFilter non
Mise à disposition et redémarrage IF702
Bimestrielle 3 à 6 jours Supervision et assistance opération réalisée par EGM / MECA non
Remplacement cartouches
Vérification pression et remplissage IF702 Occasionnelle 5' à 2 h Après un arrêt total des SRU, avant le redémarrage GX701. Consigne
Remplacement cartouches IF705 Occasionnelle 1 heure Selon encrassement : opération réalisée par EGM / MECA non
Prévision : 5 à 6 jours en phase 2 si travaux en heures ouvrables
Nettoyage SRU 2 à 3 SRU /mois 3 à 4 jours oui
uniquement
Analyses sulfates sur chaque SRU Mensuel 3h non
4 filtres / Suivi des séquences, débloquer vannes le cas échéant, suivre
Suivi backwash IF703 Non établi non
jour maxi évolution turbidité rinçage
Lors de changement de débit prolongé du traitement.
Réglage débit DCL30 occasionnel 10' non
Ex : Avant et après lavage SRU
Analyses sulfates sur chaque SRU Occasionnel 1/2h Après lavage SRU, avant remise en service non
Table 8: Exemple de programme de taches sur le traitement d’eau

Le Process
Injection d’eau
Nbre
Périodicité
Test de Réalisé Observations Objectif
souhaitée
points
SO4 perméat mélangé SRU 1 1/jour 1/jour Labo Qualité eau injectée
1/mois + après 1/mois +
SO4 perméat chaque SRU 8 GdE Plus fréquemment si dérive Bon fonctionnement particularisé SRU, dérive éventuelle.
lavage lavage
Chlore entrée IF703 1 1/jour 1/jour Labo Limiter développement bio
Chlore sortie IF703 1 1/jour 1/jour Labo Consommation dans IF703. Pas d'excès tours à vide
Chlore sortie IF702 1 1/jour 1/jour Labo Protection membranes
Oxygène sortie IF702 1 1/jour 1/jour Labo Limitation corrosion aval
S03 résiduel sortie IF702 1 1/jour 1/jour Labo Excès S03 =>Chlore = 0 protection membranes
pH sortie IF702 1 1/jour 1/jour Labo
Huile et graisse eau relevage 1 1/trimestre non Protection membranes
SDI entrée IF901 1 1/semaine 1/mois Labo Voir pour SDI Qualité eau de relevage
Turbidité entrée IF703 1 Monitoring IP21 permanent IP21 AI7501M Qualité eau brute
SDI entrée IF703 (sortie IF901) 1 1/semaine 1/mois Labo Définir IC ou SDI Qualité eau brute
Turbidité sortie communeIF703 1 Monitoring IP21 permanent AI7500 Efficacité filtres multimédia et floculant si injecté
SDI sortie commune IF703 1 1/semaine 1/mois Labo Eff. filtres multimédia et prétraitement, eff. rétro lavage
SDI individuel IF703 16 1/mois non Bon fonctionnement filtres à sable
Suivi particularisé filtres à sable, détermination besoin
Delta P IF703 16 Monitoring IP21 permanent PDI7504 A à P
lavage
Débit IF703 16 Monitoring IP21 permanent FIT7501 A à P Bilan d'eau, corrélation avec perte de charge, dérive régul
Bon fonctionnement particularisé filtres multimédia, dérive
Turbidité individuelle IF703 16 1/mois non Turbidimètre bord ou labo ?
éventuelle
MES individuel IF703 16 max 1/mois si dérive IC non Pesée filtre millipore Luanda idem
SDI Entrée IF702 1 1/semaine 1/mois Labo Bon fonctionnement filtres à sable
MES Entrée IF702 1 1/semaine non Pesée filtre millipore Luanda Bon fonctionnement filtres à sable.
SDI Sortie IF702 1 1/semaine 1/mois Labo Efficacité Cartouches / protection membranes
MES sortie IF702 1 1/semaine non Pesée filtre millipore Luanda Efficacité Cartouches / protection membranes
Table 9: Exemple de tableau monitoring de l’unité d’injection d’eau

Le Process
Injection d’eau
Example: Girassol process
Figure 43: Exemple du process d'injection d'eau GIRASSOL

Le Proces
Injection d’eau
7.2. SECU OPERATING

7.2.1. Water injection safety aspects
7.2.1.1. Chemical safety
Irritation, possible blindness.

EYES
Protection: goggles, eye wash
Irritation, burns, absorption.

SKIN
Protection: rubber gloves, clothing, safety showers.
Irritation, lung damage.

LUNGS
Protection: ventilated area, mask.
TOXICITY Varies but assume all products are deadly as concentrated
CLEANLINESS Varies but assume all products are deadly as concentrated
SAFETY DATA
Must be available and visible close to products.
SHEETS
IDENTIFICATION Labels, coloured lines, valves, injection points…
FLAMMABILITY Usually low
Hydrogen gas → fire explosion
HYPOCHLORITE Air blowers → spark arrestors
Don ’t mix hypochlorite with acids → chlorine gas

Le Proces
Injection d’eau
POLYELECTROLYTE Slippery → Clean up spills immediately with water
COAGULANT Ferric sulfate, Ferric chloride → Acid, corrosive
OXYGEN
Ammonium sodium bisulfite → Acid, corrosive, SO2 fumes
SCAVENGER
BACTERICIDE High Toxicity → clean up immediately
Table 10: Chemical safety
7.2.1.2. General Safety
Electrical Safety:
DC current up to 6.6 kV
Sea water conductive → Electrocution.
Don’t work around electrical equipment with wet floor.
High pressure:
Injection pump discharge pressure can go up to 3000psi and higher!
Water jets from leaks are very dangerous!
Extra care is needed for small high pressure lines.
Spécificités de l’injection d’eau
Réseaux HP en injection d'eau
Corrosion par eau d'injection (oxygène, chlore, bactérie, mélange eau de

production / eau injection …)
Utilisation terre de diatomée : ne par respirer (silicose)
Dégagement d'hydrogène, unités électrochloration, vérifier fonctionnement des

sécurités (Explosion électrocholorateur de Torpille)

Le Proces
Injection d’eau
Produits chimiques spécifiques, attention aux manipulations.
Présence possible sur certaines eaux d'H2S (Libye)
Présence possible d'hydrocarbure (ré-injection des eaux de production),

désoxygénation par stripping gaz
Puits (connection tubing annulaire…)
Spécificités eaux de production
Présence d'hydrocarbure
Corrosion
Équipements reliés aux drains fermés
Drains ouverts (feu Likouala 95) + sump caisson (attention risque de

débordement)
Équipements reliés à torche ou évent
Risque d'entrée d'air dans les équipements à pression atmosphérique (nécessité

du balayage gaz - Décanteur à plaques, flottateur)
Produits chimiques spécifiques, attention aux manipulations,
Présence possible sur certaines eaux d'H2S (Congo)
Présence possible de dépôts radioactifs (mélange eau de mer / eau de

production)
Vapeur (steam stripping)
Analyse labo spécifique (mesure teneur en huile, utilisation freon …)
Spécificités communes eau d’injection / eau de production
Sécurités process liées pression, température, débit, niveau (PSH, PSL, LSL,
LSH, SDV, PSV…)
Risque électrique lié aux équipements employés (moteur pompe, moteur tambour
oléophile, moteur turbine flottateur…)
Attention aux équipements environnant lors de travaux sur la chaîne traitement

d'eau
Manutentions des produits chimiques, pièces de rechanges...

Le Proces
Injection d’eau
7.3. CAPACITES MAXI / MINI
7.3.1. Comparaison technico-économiques – Domaines d’application
Une installation de traitement d’eau d’injection aura une capacité determinée par la
quantité d’effluent à traiter. L’equipement le plus imposant en taille et poids étant les
packages de filtration, le bon choix de ceux-ci sera primordial.
7.3.2. Critères de choix
Le premier critère de choix d’un filtre est le débit à traiter. Dans la gamme des filtres
capables de traiter ce débit, on fait intervenir ensuite le seuil de coupure, c’est à dire la
qualité d’eau que l’on veut obtenir. Viennent ensuite des critères relatifs aux contraintes
locales qui sont :
Les poids et encombrements relatifs.
Le fonctionnement continu ou non.
La facilité d’exploitation.
L’adaptation technologique au site industriel.
7.3.3. Pour les faibles débits < 500m3/j et essais
On privilégie le plus souvent le prix d’investissement le plus faible qui a accepté des coûts
du m3 traité plis élevés.
C’est le domaine d’application essentiel des filtres à cartouches jetables qui sont, de plus,
très simples à mettre en place. Si un étage de dégrossissage s’avère indispensable, on
installera de préférence des cartouches régénérables en back flow.
7.3.4. Pour les gros débits >1000m3 /j :
Seuils de coupure élevés : Pour des qualités d’eaux requises moyennes, on

aura souvent intérêt à installer des cartouches régénérables en back flow si le
poids est un critère important, ou des filtres à sables à grosse granulométrie sans
floculation.

Le Proces
Injection d’eau
Seuils de coupure fins : Les frais d’exploitation des filtres à cartouches jetables
sont rapidement prohibitifs pour les gros débits.
Le choix est alors entre les filtres à sables avec floculation et les filtres à précouche.
Dans les deux cas, les frais d’exploitation sont comparables, le coût des adjuvants
équilibrant celui des floculants. Par contre, les coûts d’investissements sont à l’avantage
des filtres à sable.
7.4. EXERCICES

Le Proces
Injection d’eau
8. CONDUITE D’UNE UNITE D’INJECTION D’EAU

8.1. EXEMPLE DE SEQUENCE DE DEMARRAGE
Figure 44: Exemple d'architecture du système d'injection d'eau GIRASSOL
Figure 45: Démarrage du relevage d'eau

Le Proces
Injection d’eau
Figure 46: Démarrage de la filtration / désaération / désulfatation d'eau

Le Proces
Injection d’eau
8.2. EXEMPLE DE SEQUENCE D’ARRET
Figure 47: Arrêt du relevage d'eau

Le Proces
Injection d’eau
Figure 48: Arrêt de la filtration / désaération / désulfatation d'eau
8.3. EXERCICES

Le Proces
Injection d’eau
9. TROUBLESHOOTING
Un des problèmes majeur sur le process injection d’eau est la mauvaise qualité de l’eau
injectée. En effet l’eau injectée provenant comme on l’a vu précédemment de différentes
sources doit être parfaitement filtrée tout au long de la chaîne et plus particulièrement au
départ.
9.1. LES SULFATES
9.1.1. Incompatibilité eau de gisement / eau de mer
Figure 49: Incomptabilité eau de gisement et eau de mer
Conséquences au niveau du gisement :
balayage moins efficace
colmatage des puits producteurs
Conséquences au niveau des installations de surface :
bouchage des lignes production
dépôts dans les capacités.

Le Proces
Injection d’eau
Solutions
Désulfatation de l’eau d’injection : procédé coûteux
Injection produits chimiques : tubing puits producteur et aval
Traitement par squeeze : technique coûteuse et efficacité limitée
Choix optimum :
Désulfatation de l’eau de mer : élimination du risque dans le réservoir
Injection anti-dépôt en fond de puits producteur :

élimination risque résiduel dans le tubing et dans les
collectes.
Figure 50: Exemple de bouchage d'une collecte par les

sulfates de baryum
9.1.2. La desulfatation
Objet : filtration très fine permettant d’enlever la majeure partie des sulfates
contenus dans l’eau de mer afin d’éviter la formation d’un précipité avec le
baryum contenu dans l’eau de gisement
Caractéristiques : nanofiltration par osmose inverse à travers une membrane
Qualité obtenue : 20 mg/l avec 1 étage et 40 mg/l avec 2 étages
Figure 51: Désulfuration

Le Proces
Injection d’eau
Figure 52: Membrane SRU
Figure 53: Principe membrane SRU
Figure 54: Membrane SRU

Le Proces
Injection d’eau
Figure 55: Tube SRU
Figure 56: Principe train USR
Chimiquement fragiles
Membrane killer Prévention risque
Cl2 Détecteur ORP
Hydrocarbures Relevage - 90 m
Produits chimiques Garantie US Filter
Figure 57: Membranes SRU - précautions chimiques

Le Proces
Injection d’eau
Mécaniquement fragiles
Membrane killer Prévention risque
Température Sécurité température
Delta P élevée sur concentrat Delta P concentrat < 4.1 bar
Colmatage irréversible Pression normalisée
Circulation inverse Procédures - fin course vannes
Onde choc / coup bélier Automatismes
Figure 58: Membranes SRU - précautions mécaniques
9.2. EXERCICES

Le Proces
Injection d’eau
10. GLOSSAIRE

Le Proces
Injection d’eau
11. SOMMAIRE DES FIGURES

Figure 1: Cycle de l'eau .......................................................................................................7
Figure 2: Composition de l’eau de mer ..............................................................................10
Figure 3: Représentation graphique de la composition de l'eau de mer ............................10
Figure 4: Suspended solids counts in North Sea water at various depths .........................11
Figure 5: Biological activity at various depths ....................................................................12
Figure 6: Capacité d’injection en fonction des perméabilités .............................................12
Figure 7: Modélisation d'une unité de traitement d'eau d'injection avec désulfatation .......13
Figure 8: Architecture d'un système d'injection d'eau ........................................................14
Figure 9: Architecture de la chaîne de traitement d'eau d'injection de Girassol.................17
Figure 10: Chaîne d’injection d’eau de mer .......................................................................18
Figure 11: Chaîne d'injection d'eau de nappes profondes .................................................19
Figure 12: Chaîne des eaux de production ........................................................................20
Figure 13: Relevage et chloration ......................................................................................21
Figure 14: Réseau chloration (Girassol) ............................................................................22
Figure 15: Vue éclatée d’un filtre multimédia .....................................................................23
Figure 16: Filtres à diatomées ...........................................................................................23
Figure 17: Principe de fonctionnement filtre d'eau multimédia...........................................24
Figure 18: Filtre d'eau diatomées.......................................................................................24
Figure 19: Logigramme de la désoxygénation ...................................................................26
Figure 20: Tour de désaération de l’eau par stripping .......................................................27
Figure 21: Tour de désoxygénation par stripping de gaz ...................................................29
Figure 22: Tour de désoxygénation sous vide ...................................................................29
Figure 23: Pompe à vide....................................................................................................30
Figure 24: Principe fonctionnement pompe à vide.............................................................30
Figure 25: Filtre de sécurité ...............................................................................................31
Figure 26: Cartouches de filtres.........................................................................................31
Figure 27: Puits injecteurs et lignes d'injection ..................................................................32
Figure 28: Exemple de complétion d'un puits injecteur......................................................33
Figure 29: Electro chlorateur..............................................................................................36
Figure 30: Filtre à diatominée ............................................................................................44
Figure 31: filtres à cartouches régénérables en back flow à carters séparés ....................46
Figure 32: filtres à cartouches régénérables en back flow à carter commun .....................46
Figure 33: Chaîne de traitement d’eau d’injection..............................................................50
Figure 34: PCF de la chaîne de traitement d’eau d'injection de Girassol (Angola) ............58
Figure 35: PCF d'une chaîne générale de traitement d'eau d'injection ..............................59
Figure 36 : Exemple de PID d’une injection d’eau ............................................................61
Figure 37: Vue générale SNCC chaîne de traitement d’eau d'injection .............................62
Figure 38: Exemple d'architecture de chaîne de traitement d’eau d'injection GIRASSOL .63
Figure 39: Démarche analytique pour le choix / dimensionnement d’une chaîne traitement
d’eau d’injection ..........................................................................................................64
Figure 40: Diagramme d'étude d’injection d'eau ................................................................65
Figure 41: L'injection d'eau et le process ...........................................................................66
Figure 42 : Exemple de ronde quotidienne ........................................................................77
Figure 43: Exemple du process d'injection d'eau GIRASSOL............................................80

Le Proces
Injection d’eau
Figure 44: Exemple d'architecture du système d'injection d'eau GIRASSOL ....................86

Figure 45: Démarrage du relevage d'eau ..........................................................................86
Figure 46: Démarrage de la filtration / désaération / désulfatation d'eau ...........................87
Figure 47: Arrêt du relevage d'eau.....................................................................................88
Figure 48: Arrêt de la filtration / désaération / désulfatation d'eau .....................................89
Figure 49: Incomptabilité eau de gisement et eau de mer .................................................90
Figure 50: Exemple de bouchage d'une collecte par les sulfates de baryum ....................91
Figure 51: Désulfuration.....................................................................................................91
Figure 52: Membrane SRU ................................................................................................92
Figure 53: Principe membrane SRU ..................................................................................92
Figure 54: Membrane SRU ................................................................................................92
Figure 55: Tube SRU .........................................................................................................93
Figure 56: Principe train USR ............................................................................................93
Figure 57: Membranes SRU - précautions chimiques .......................................................93
Figure 58: Membranes SRU - précautions mécaniques ....................................................94

Le Proces
Injection d’eau
12. SOMMAIRE DES TABLES

Table 1: Caractéristiques de différentes sources d'eau .......................................................9
Table 2: Comparatif entre l'eau de rivière et l'eau de mer..................................................11
Table 3: Avantages et inconvénients des différents types de filtres...................................25
Table 4: Objectifs et procédés des différents traitements d’eau d’injection .......................56
Table 4: Exemples de consignes d’injection de produits chimiques ..................................68
Table 6: Exemple de tableau de préconisation d'injection d'eau........................................75
Table 7: Exemple de tests de qualité de l’eau d’injection ..................................................76
Table 8: Exemple de programme de taches sur le traitement d’eau..................................78
Table 9: Exemple de tableau monitoring de l’unité d’injection d’eau..................................79
Table 10: Chemical safety .................................................................................................82


Injection D'eau

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LE PROCESS

Support de Formation: EXP-PR-PR150-FR

3.6.4.4. Filtre à bougies suspendues : ....................................................................42

Support de Formation: EXP-PR-PR150-FR

7.3.1. Comparaison technico-économiques – Domaines d’application.......................84

Support de Formation: EXP-PR-PR150-FR

Support de Formation: EXP-PR-PR150-FR

2. LES FONCTIONS DE L’INJECTION D’EAU

2.1. L’IMPORTANCE DE L’INJECTION D’EAU

La mise en production, par l'intermédiaire de puits producteurs, induit un mouvement des

Ce mouvement des fluides nécessite des phénomènes physiques moteurs.

Les moteurs naturels, ou faisant potentiellement partie du gisement sont :

les expansions monophasiques de la roche magasin et des fluides : gaz, huile

l'expansion d'un aquifère sous-jacent à l'accumulation,

l'expansion d'un "gas cap",

l'imbibition (l'eau chasse l'huile).

L'injection d'eau ou de gaz dans le gisement permet de "maintenir la pression". Il s'agit de

Support de Formation: EXP-PR-PR150-FR

gisement d'huile à faible énergie : huile sous-saturée, aquifère peu actif ou de

gisement d'huile peu perméable ou de grandes dimensions (écarts de pression

gisement d'huile de configuration géométrique telle que les entrées naturelles

2.2. LE BUT DE L’INJECTION D’EAU

Optimiser la production et augmenter la récupération par :

le balayage de l'huile en place.

Figure 1: Cycle de l'eau

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2.3. LE PRODUIT FINI

Injectivité = f[P,Q,II(k.h., Kre,µ,B...)...]

P : pression (différence fond de puits-couche)

En d'autre terme, l'eau doit être compatible.

2.3.2. La source d’eau

On distingue généralement 3 types d'eau suivant leurs provenances :

les eaux de surface : mer, lacs, rivières, marigots...

les eaux de nappes profondes

les eaux de production : gisement, dessalage, condensation...

dont les caractéristiques sont regroupées schématiquement dans le tableau ci-après :

Support de Formation: EXP-PR-PR150-FR

*** : Saturé ou très forte concentration TR : Traces

Table 1: Caractéristiques de différentes sources d'eau

Support de Formation: EXP-PR-PR150-FR

Figure 2: Composition de l’eau de mer

Figure 3: Représentation graphique de la composition de l'eau de mer

Support de Formation: EXP-PR-PR150-FR

Dissolved Ion River Water Ocean Water

Table 2: Comparatif entre l'eau de rivière et l'eau de mer

The quantity of suspended

The nature of suspended solids

When selecting a water intake,

Figure 4: Suspended solids counts in

Support de Formation: EXP-PR-PR150-FR

Figure 5: Biological activity at various depths

Figure 6: Capacité d’injection en fonction des perméabilités

Support de Formation: EXP-PR-PR150-FR

2.4. EXEMPLE D’INJECTION D’EAU

Figure 7: Modélisation d'une unité de traitement d'eau d'injection avec désulfatation

Support de Formation: EXP-PR-PR150-FR

Figure 8: Architecture d'un système d'injection d'eau

Support de Formation: EXP-PR-PR150-FR

3. FONCTIONNEMENT DE L’INJECTION D’EAU

3.1. MISE EN ŒUVRE ET CONTRAINTES

Le choix de l'injection d'eau implique :

Une bonne connaissance du réservoir et de l'aquifère, donc un minimum

La disposition d'un approvisionnement en eau suffisant, en quantité, qualité et