Chapitre 2

Chapitre 2
Equipements de collecte des effluents

Le schéma classique du parcourt des effluents, depuis le réservoir jusqu’au stockage

pour certains composants et l’expédition d’autres vers les raffineries de traitement plus
développé, est représenté sur la figure 1. Les étapes principales sont : la collecte depuis les
différents puits implantés dans le réservoir, l’acheminement vers les séparateurs, le traitement
des différents composants et le stockage ou l’expédition. Etant donné que la composition des
effluents est souvent polyphasique (gaz, pétrole brut et eau), une première séparation de ces
derniers est indispensable à la sortie même des puits de production (surtout dans les cas de
gisement à fort GOR) afin de minimiser l’instabilité des écoulements à caractères complexes
dans les conduites de collecte et réduire les pertes de charges. Car la présence de gaz et de
liquide s’écoulant simultanément dans une même conduite peut, dans certaines conditions,
engendrer des écoulements fortement instables et entrainer de graves problèmes d’exploitation.
Après la séparation, les différents composants des effluents sont à leurs tours traités dans des
centres de traitement appropriés pour en faire des produits finis pouvant être réutilisés
localement après stockage ou bien les expédier.

Fig. 1 : Vue schématique du parcours des effluents depuis le réservoir [1]

Les effluents bruts à leur sortie des différents puits, sont acheminés vers des centres de
traitement (fig. 2) à travers des réseaux de collecte constitués de conduites, de manifold, de
vannes et d’autres accessoires.

2.1 Réseaux de collecte

Le terme réseau de collecte désigne l’ensemble des conduites et des accessoires affectés
au transport des effluents bruts entre les puits producteurs et un centre de traitement. Ils existent
plusieurs configurations de réseaux de collecte des effluents des puits productifs d’une région.
Cela dépend du nombre de puits faisant partie de la zone de collecte, des distances séparant les
puits au centre de traitement, du relief de positionnement de puits, du caractère d’écoulement
des effluents depuis le puis ver le centre de traitement, etc. Les configurations les plus utilisées
sont celles de liaisons individuelles (fig. 3) et liaisons par collecteurs.

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Fig. 2 : Centre primaire de traitement des effluents [1]

2.1.1 Liaisons individuelles

La liaison individuelle est une ligne de collecte qui représente une conduite prise
individuellement. Elle commence à la sortie du puits producteur et se termine au niveau du
manifold à l’entrée du centre de traitement.

Fig. 3 : Schéma de collecte par lignes individuelles [2]

P1, P2, …, P9 : puits de collecte des effluents.

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Pour cette configuration (fig. 3), chaque puits a une liaison individuelle au centre de traitement.
Bien qu’elle soit onéreuse cette configuration par la fourniture de grandes longueurs de tube, le
nombre de vannes et les accessoires, elle offre plusieurs avantage, tels que l’autonomie de
fonctionnement de chaque ligne avec ses propres paramètres de service (pression, températures,
etc.). On peut arrêter ou reprendre l’acheminement des effluents à tout moment à l’aide du
système de vannes disposés sur la ligne. Tout disfonctionnement d’une ligne peut être surmonté
par un simple isolement. L’intervention sur telle ou telle ligne, n’affecte pas le réseau de
collecte. Le nombre de lignes par centre de collecte n’est pas limité et peut être étendu à la
collecte des effluents depuis de nouveau puits.

2.1.2 Liaisons avec manifolds satellites

Fig. 4 : Schéma de collecte avec manifolds satellites [2]

P1.1, P1.2, …, P1.5 : lignes individuelles du manifold satellite 1.

P2.1, P2.2, …, P2.5 : lignes individuelles du manifold satellite 2.

La configuration de collecte avec manifolds satellite (fig. 4) nécessite une bonne connaissance
de l’étendu du réservoir et l’implantation des différents puis à forer pour son étude et sa
réalisation. Car une fois ce réseau de collecte installé, ne peut faire l’objet d’ajout d’autres
lignes qui n’ont pas été pris en compte au départ. Elle offre la possibilité de couvrir une plus
grande superficie de collecte des effluents, car elle est composée de manifolds satellites. Chaque
manifold pouvant accueillir plusieurs lignes individuelles de puits. Le coût de la réalisation de
cette configuration peut être réduit grâce à la diminution de la longueur des tubes des courtes
lignes individuelles connectées aux manifolds. Le nombre de lignes individuelles est lié à la
capacité du manifold satellite. La ligne de test disposée en parallèle avec la ligne principale de
collecte est prévu pour permettre la liaison directe, moyennant le système de vannes, de
connecter une ligne de puits directement au centre de traitement, afin d’effectuer les tests
nécessaires. L’avantage de cette ligne de test n’est apprécié que si la réalisation des tests des
différentes lignes ne se fait pas dans la même période de temps. La gestion automatique de ce
type de configuration (détection des disfonctionnements à distance à l’aide de capteurs et
systèmes d’alerte) offre une facilité d’exploitation de l’ensemble du réseau de collecte.

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Le plus grand avantage de cette configuration est celui de pouvoir développer les manifolds
satellite pour en faire un centre de traitement afin d’augmenter le nombre de lignes individuelles
de puits.
Un inconvénient majeure est a signalé pour cette configuration qui est celui de la contamination
de toute la ligne principale si l’un des puits émet une grande quantité d’eau (par exemple).

Remarques : Du point de vue de sécurité, il est recommandé, d’enterrer les conduites des
réseaux de collectes. Ceci permet aussi d’éviter les variations de température (pression) des
effluents acheminés afin de ne pas affecter les paramètres de fonctionnement des réseaux
(dynamiques des écoulements et résistance mécanique des équipements).

2.2 Manifolds
Pour la collecte des effluents, il est très commode d’utiliser les manifolds (collecteurs)
(fig. 5a,b,c). Les manifolds sont des moyens très efficaces pour permettre d’aiguiller dans
différentes directions l’acheminement des effluents produits dans les différents puits. Ils sont
constitués de conduites et des vannes montés sur des châssis autonomes. Ils disposent de
plusieurs entrées et sorties.

Fig. 5a : Manifold [2]

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Fig. 5b : Différents types de manifold

Fig. 5c : Manifold sous-marin

2.2 Conduites des réseaux de collecte

2.2.1 Procédés de fabrication
Les conduites des réseaux de collecte doivent répondre aux exigences de résistance dans
les rudes conditions d’exploitation qui dans certaines situations (Sahara) les variations de
températures cycliques (entre le jour et la nuit) sont importantes. A cet effet, les compagnies
pétrolières ont adopté la norme américaine API qui définit toutes les caractéristiques de

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fabrication et d’utilisation depuis la composition chimique du matériau, jusqu’aux méthodes

d’inspection et de contrôle.
La fabrication des conduites ou tubes des réseaux de collecte est réalisée soit par le procédé de
tube étiré (tube forgé à chaud à partir d’un lingot d’acier par mandrinage) qui est le plus utilisé,
soit par soudure électrique d’une feuille d’acier enroulée (sans métal d’apport), ou bien encore
par soudure sous flux.
Avant leur sortie de l’usine de fabrication les conduites sont soumises à des épreuves de
pressions qui sont calculées d’après l’expression suivante [1] :

200S .t
P (1)
D

Avec P : pression, bars ;

S : coefficient d’élasticité, hectobars ;
t : épaisseur de paroi, mm ;
D : diamètre extérieur du tube, mm ;

2. 2. 2 Choix des conduites

Un projet d’installation du réseau de conduites d’acheminement des effluents des
différents puits producteurs vers les centres de traitement, commence d’abord par le choix d’un
tracé qui soit le plus économique possible en se basant sur les critères suivants :
- Ligne de liaison rectiligne entre puits et centre de traitement,
- Ligne aussi proche que possible des routes,
- Eviter au maximum les obstacles (naturel ou artificiel).
Le choix des dimensions des conduites de transport des effluents en écoulement polyphasiques
n’est pas si simple. En plus des paramètres de fonctionnement imposés en tête de puits (débit,
pression et température), s’ajoutent les données les conditions de transport telles que la distance
entre le puits et le centre de traitement, le type de géométrie du terrain sur lequel sera posée la
conduite et enfin les températures ambiantes qui influent sur les propriétés physique des
effluents. On dit q’une conduite sous dimensionnée provoquera d’énormes pertes de puissance
et une conduite surdimensionnée provoquera d’éventuels problèmes de place et des frais plus
élevés.
Les études expérimentales ont montrés que lorsque les débits de gaz et de liquide à l’entrée de
la conduite sont faibles, la phase liquide s’accumule dans les points-bas du pipeline et bloque
le passage du gaz. La pression en amont augmente et finit par expulser le bouchon de liquide
vers un autre point-bas ou dans le séparateur de phase installé en sortie du pipeline.
Actuellement dans l’industrie pétrolière, pour le choix et l’exploitation des réseaux de transport
des hydrocarbures, on utilise des logiciels (codes de calcul) développés par les grandes
entreprises pétrolières.
Sur la figure 4 est présentée la carte des écoulements diphasiques (liquide et gaz). En fonction
de la valeur du GOR (Gas Oil Ratio), les études expérimentales ont défini 4 types d’écoulement
principaux.

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Fig. 4 : Différents types d’écoulement diphasique [2]

 L’écoulement avec bulles (bubble) est caractérisé un faible taux de vide (faible valeur
de GOR), d’où la petite quantité de gaz qui se trouve mélangée au pétrole brut et eau,
circule en bulles à la partie supérieure du tube.
 L’écoulement avec poche et bouchons (plug). Lorsqu'un grand nombre de bulles est
présent (la présence de gaz a augmenté), celles-ci coalescent et forment de plus grosses
bulles. Lorsque le diamètre de celles-ci s'approche du diamètre du tube, les "grosses
bulles" deviennent des bouchons. L'écoulement est alors caractérisé par les passages
successifs de ces bouchons entrecoupés de liquide (pétrole et eau). Si la vitesse du gaz
est très importante, les bouchons sont détruits et il se forme alors des "poches".
 Ecoulement stratifié (stratified flow) est présent à chaque fois que les débits de gaz et
de liquide (pétrole brut et eau) sont faibles, l'interface se présente sous la forme d'une
surface plus ou moins continue séparant les deux phases. C'est un écoulement à phases
séparées. Le liquide plus dense est situé en dessous du gaz à cause de la gravité.
 Ecoulement annulaire (annular): lorsque le taux de vide est très important, la phase
gazeuse occupe le centre du tube tandis que la phase liquide se trouve sous la forme d'un
film le long de la paroi inférieur de la conduite.
Dans certaines études on trouve aussi l’écoulement brouillard (disperse) ; Dans ce cas-là le
GOR est tellement grand que le liquide est entrainé sous forme de brouillard.

2.3 Vannes de réseau de collecte

Ils existent 3 sortes de vannes dans les réseaux de collecte des effluents. Les vannes
montées en ligne de conduite (vannes principales), puis les vannes des manifolds et en dernier,
les vannes auxiliaires.

2.3.1 Vannes montées en ligne

Les vannes montées en ligne de conduite sont du type à opercule et à boisseau. Elles
sont placées au début ou à la fin des conduites. Les diamètres de passage des effluents dans ces
vannes sont égaux à ceux des conduites où elles sont installées. Ceci représente un des

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avantages de ces vannes du point de vue des pertes de charges, car elles sont minimales. Cette
caractéristique d’égalité de diamètres est exigée pour assurer le passage des racleurs lors du
nettoyage des conduites.
Les vannes à opercule (fig. 7) sont surtout utilisées sur les réseaux de collecte à basse pression.
Vu leur mécanisme de fonctionnement constitué de tige filetée se déplaçant de haut en bas
(fermeture) et de bas en haut (ouverture), elles ne sont pas facile à manœuvrer.

Fig. 7 : Vanne à opercule [2]

1. Volant, 2. Ecrou de tige, 3. Tige d’opercule, 4. Presse-étoupe, 5. Opercule, 6. Siège

Les vannes à boisseau offrent plus d’avantages dont les plus importants sont : le faible
encombrement, la rapidité de manœuvre, la bonne étanchéité et un entretien et réparation
faciles. Elles peuvent être à boisseau conique ou sphérique (fig. 8). Les vannes à boisseau
conique nécessitent le graissage.

Fig. 8 : Vannes à boisseau sphérique [2]

1. Roulement à bille, 2. Coquille porte-siège, 3. Siège, 4. Joints plastiques

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2.3.2 Vannes des manifolds

Les manifolds sont équipés de vannes pour permettre de diriger les effluents dans les
différentes directions. Ces vannes peuvent être de type à opercule et à boisseau, mais l’exigence
d’égalité des diamètres internes de conduite et de la vanne n’est pas nécessaire. Car le nettoyage
des conduites de manifold ne se fait pas à l’aide de racleur.

2.3.3 Vannes auxiliaires

Dans les réseaux de collecte des effluents, sont utilisées d’autres vannes pour assurer
des fonctions spéciales telles que la mesure de pression, le réglage de débit, le soutirage, etc.
Les vannes à pointeau (fig. 9) sont les mieux placées pour assurer ces fonctions. L’ouverture
progressive du pointeau conique permet de régler le débit en rétrécissant la veine de fluide
(laminage) et d’éviter les à-coups en aval. L’inconvénient principal de ces vannes est que leur
système d’étanchéité se détériore rapidement.

Fig. 9 : Vanne à pointeau [2]

2.4 Entretien des conduites

Durant l’exploitation des réseaux de collecte des effluents, les conduites en particulier
sont soumises au phénomène de dépôt de paraffine, de sel et de rouille, ce qui engendre le
rétrécissement des sections de passage et parfois l’obstruction des conduites. Ainsi, pour éviter
l’accumulation de ces dépôts, il est indispensable de nettoyer tout le réseau. L’un des moyens
utilisé, à cet effet, est celui de faire déplacer à l’intérieur des conduites du réseau un piston muni
de garnitures appelé racleur (pig ou go devils). Son déplacement est assuré par la pression de
l’effluent transporté. Il existe plusieurs modèles de racleurs pour répondre à tous les besoins. Il
est prévu aussi d’autres moyens pour contrôler les différents paramètres d’intégrité de la
conduite (géométrie, perte de métal, fissuration, etc.)

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2.4.1 Piston pour calibrage

Ce piston est constitué d’un axe métallique sur lequel sont montées des coupelles en
plastique séparées par des entretoises (fig. 10). Les coupelles assurent une étanchéité suffisante
contre les parois de conduite. Ce type de piston est destiné à vérifier l’absence de corps étrangers
dans la conduite ou à séparer l’envoi de 2 produits différents dans la même conduite.

Fig. 10 : Piston pour calibrage [2]

1. Anneau d’extraction, 2. Bouclier métallique (calibre), 3. Coupelle plastique,
4. Entretoise, 5. Rondelle, 6. Axe, 7. Ecrou de blocage

2.4.2 Piston racleur

A la différence du piston de calibrage, le piston racleur est muni de brosse (fig. 11) de
nettoyage des parois de conduite des différents dépôts qui peuvent avoir lieu.

Fig. 11 : Piston racleur [2]

1. Anneau d’extraction, 2. Brosse métallique, 3. Coupelle plastique,
4. Entretoise, 5. Rondelle, 6. Axe, 7. Ecrou de blocage

2.4.3 Piston racleur ébarbeur

Ce type de racleur a pour but de préparer à la première mise en exploitation des
conduites de réseau de collecte après leur pose sur les lieux d’exploitation. Son passage à
l’intérieur des tubes permet de rogner les gouttes de soudure déposées à la surface interne du
tube lors du raccordement des tubes les uns aux autres. Il est doté de couteau ébarbeur muni de
lames en carbure de tungstène (fig. 12).

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Fig. 12 : Piston racleur ébarbeur [2]

1. Anneau d’extraction, 2. Galets de centrage, 3. Couteau ébarbeur,
4. Rondelle, 5. Coupelle plastique, 6. Axe, 7. Ecrou de blocage

2.4.4 Piston racleur articulé

Le piston racleur articulé (fig. 13) est conçu spécialement pour être utilisé pour nettoyer
les conduites ayant un faible rayon de courbure.

Fig. 13 : Piston racleur articulé [2]

1. Lame de ressort, 2. Brosse métallique, 3. Ressort, 4. Joint à rotule

Pour suivre le parcourt et repérer la position de l’un ou l’autre de ces pistons lors de leur
lancement dans les conduites, ils sont dotés d’un système émetteur de signal (onde
électromagnétique) contrôlé par un appareil récepteur.

2.4.5 Gare d’envoi de pistons racleurs

Afin de ne pas interrompre le fonctionnement des conduites en service lors des
opérations de nettoyage à l’aide des différents pistons racleurs, on prévoit l’installation de
dispositifs d’introduction et de réception de pistons racleurs appelés gare (fig. 14). Cette gare
est constituée d’un sas (logement d’emplacement et lancement du piston dans la conduite) qui
est connecté au réseau de conduites moyennant un by-pass.

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Fig. 14 : Gare de pistons racleurs [2]

1. Ligne d’arrivée, 2. Sas, 3. By-pass, 4. Ligne de départ, 5. Purge,

2.4.5 Gare de réception de pistons racleurs

Après avoir réalisé le nettoyage, les pistons racleurs sont récupérés et retirer du réseau
de collecte des effluents via la gare de réception. C’est un dispositif qui ressemble à celui de
l’envoi, mais qui peut être connecté à plusieurs lignes de conduite. Les pistons racleurs, une
fois arrivés dans le caisson, sont retenus à l’aide d’une grille. Et les effluents poursuivent leur
parcourt dans le réseau de collecte.

Fig. 15 : Caisson réceptacle de pistons racleurs [2]

1. Arrivée des lignes, 2. Ligne de by-pass du caisson, 3. Ligne de sortie,
4. Caisson réceptacle, 5. Dispositif de manœuvre

2.5 Corrosion et protection

L’un des facteurs qui réduit la durée de vie des conduites de réseau de collecte des
effluents est la corrosion. Elle peut être définie comme étant l’altération de la matière par
transformation en composés chimiques nouveaux. Il y a 3 sortes de corrosion d’un métal.
 La corrosion chimique, caractérisé par une attaque de la matière suite aux réactions
chimiques.
 La corrosion électrochimique causée par la destruction du métal (parfois jusqu’à
percement des conduites) sous l’action du milieu environnant agressif en présence
d’humidité.
 La corrosion bactérienne, fruit du métabolisme bactérien et dont le mécanisme est
analogue à la corrosion électrochimique.

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Dans les conditions d’exploitation des gisements d’hydrocarbures en Algérie, généralement, les
réseaux de collectes des effluents est soumis à la corrosion électrochimique.
Il est bien connu, que lorsqu’un corps métallique est en contact avec un milieu humide il est
parcouru par un courant électrique continu. Lorsque le courant se déplace du métal vers le
milieu, on dit que le métal est anodique et le milieu cathodique. Ce passage de courant engendre
la décomposition du métal en ses ions en causant la corrosion. Ainsi, la corrosion est une
réaction électrochimique d’oxydation. Mais, si le courant se déplace du milieu humide vers le
métal il n’y a pas de dissolution du métal. Au contraire, cette situation protège le métal de la
corrosion. On dit que le métal est cathodique.

Expérience : Si une conduite métallique se trouve dans un milieu humide, il se produit une
différence de potentielle électrique entre cette conduite et le milieu qui est considéré comme un
électrolyte. Cette différence de potentiel provoque la circulation d’un courant électrique dont le
sens de déplacement dépend de la nature de la conduite métallique. Pour certains métaux, le
déplacement du courant se fait vers le milieu, ce qui cause la corrosion par dissolution du métal.
Pour les métaux nobles tels que l’or, l’argent et le titan, le courant se déplace vers le métal, ce
qui empêche toute dissolution du métal. Cette expérience a permis de penser à une solution de
protection des conduites métalliques du réseau de collecte des effluents et celles de transport
des hydrocarbures de manière générale.

2.5.1 Protection active

La protection des conduites métalliques contre la corrosion consiste à abaisser le
potentiel électrique du métal de conduite par rapport à celui de l’électrolyte (milieu environnant
humide) afin de favoriser le passage de courant de l’électrolyte vers la conduite. De ce fait, la
conduite métallique devient cathodique et ne se corrode pas. Cette procédure porte le nom de
protection cathodique.
La procédure de protection des conduites du réseau de collecte des effluents contre la corrosion
provoquée par les courants vagabonds du milieu environnant consiste à drainer ces courants
vers le réseau de conduite en raccordant ce dernier directement par câble à la sous-station
électrique génératrice des courants dérivés.
Cette procédure de protection cathodique n’est possible que si les tubes du réseau de collecte
sont bien isolés électriquement.

2.5.2 Protection passive

La protection passive consiste à créer une barrière au passage électrique entre le métal
des conduites et le milieu environnant. Cette barrière peut être assurée par un revêtement d’un

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matériau isolant les conduites du réseau de collecte des effluents. Le revêtement classique peut
être réalisé moyennant un enrobage de conduite à l’aide de bandes de feutre bitumée.
Il faut aussi penser à isoler les conduites l’une par rapport à l’autre à l’aide de joints. La figure
16 présente le schéma d’un manchon assurant l’isolation des conduites l’une par rapport à
l’autre à l’aide de joint isolant.
Le revêtement est une protection nécessaire mais pas suffisante. Car l’expérience a montré que,
malgré toutes les précautions prises lors de l’opération de revêtement, Il existe toujours des
points sur les conduites qui sont dénudés au moment des manipulations d’installation du réseau
de collecte.

Fig. 15 : Joints isolant de manchon de conduite [2]

En définitif, l’expérience a montré que seule l’application simultanée des 2 protections (active
et passive) peut garantir une protection efficace contre les effets de la corrosion
électrochimique.

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References
[1] Economides M. Standard Handbook of Petroleum and Natural Gas Engineering, volume
Production Engineering, 2004.
[2] Mailhe L. Cours de production (tome 13), Collecte-Traitement-Stockage. Edition Technip,
1974.
[3] Hachemi T. Equipement de production, polycopié de cours, Université M’Hamed Bougara
de Boumerdès, Faculté des Hydrocarbures et de la Chimie, département de Transport et
Equipement des Hydrocarbures, 2002.
[4] Agaev A. D. Equipement de Production des Chantiers d’Hydrocrbures. Institut National des
Hydrocarbures et de la Chimie, département de Génie Mécanique, chaire de machines et
Equipement, Boumerdès 1979.
[5] Rojey A. Le gaz Naturel, Production-traitement-Transport. Edition Technip, 1994.

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