PRESENTATION DU COMPLEXE INDUSTRIELLE SUD CIS

Le gisement pétrolier de Hassi-Messaoud d’une superficie de 2500 Km² est subdivisé

géographiquement en deux zones nord et sud.
Cette répartition remontant à 1956 lors de la découverte et l’exploitation du champ par les
deux compagnies françaises CFPA au nord et la SNREPAL au sud, a engendré la création de
deux centres de production.
Au départ ces centres regroupaient uniquement des installations de séparation, de
traitement, de stockage et expédition du pétrole brut, par la suite, d’autres unités de traitement
de gaz et de réinjection sont venues s’y greffer pour étendre davantage les centres de
production.
Actuellement, l’ensemble de ces unités nombreuses et diversifiées, forme deux
complexes industriels sud et nord (CIS & CINA).
Les deux complexes CIS et CINA composés d’une chaîne de procédés plus ou moins
complexe ont pour fonction le traitement des effluents en provenance des puits producteurs.
Ces procédés sont faits pour prendre en charge:
 Le traitement de l’huile : séparation huile- eau- gaz, dessalage, et stabilisation;
 Le traitement des gaz associés pour la production des GPL et condensât;
 Le traitement des eaux huileuses pour la protection de l’environnement;
 Le raffinage d’une partie du brut pour la production de carburants ;
 La réinjection des gaz résiduels pour le maintien de la pression du gisement ;
 L’injection d’eau pour le maintien de la pression du gisement.
Le complexe CIS compose des unités suivantes :
CIS : complexe industriel situé au sud du champ composé de :
 06 unités satellites (champs satellites)
 01 unité de traitement de brut (séparation, dessalage et stabilisation)
 07 unités de boosting du gaz (MP - HP)
 03 unités de récupération de GPL et de condensât
 11 unités de compression de gaz de réinjection
 01 unité d’injection d’eau
 02 unités de raffinage
 01 unité de traitement des eaux huileuses
 03 unités de traitement d’eau industrielle.
 01 centrale d’air
 03 unités de traitement des huiles usagées.
Description de l’Unité de traitement d’huile de CIS : L’unité de traitement est conçu
pour recevoir la totalité de la production des puits du champ sud soit directement
(appelé ligne directe) soit a travers des unités extérieures au complexe (appelé unités
satellites). Elle comprend les sections suivantes :

 Manifold de production.

 Unité de séparation par étages.

 Unité de dessalage.

 Unité de stabilisation.

 Unité de stockage et d’expédition

Manifolds (collecteurs) :

Le manifold sud est le plus important, il contient 26 arrivées de brut

Dans chaque manifold on a des transversales telles que: LDHP, LDBP, 2eme Etage,
Dessalage, P4000, TEST, Condensats.
Le manifold est un ensemble de pipes qui permet de collecter La production provenant des
unités satellites et des lignes directe (ligne directe haut pression LDHP, ligne directe basse
pression LDBP ligne directe moyenne pression LDMP) afin alimenter l’unité de séparation
suivant le niveau de pression ( LDHP 28 bar LDBP 11 bar LBMP 4 bar

Unités de Séparation :

1.1.UNITE DE SEPARATION LDHP1:

L’unité de séparation LDHP1est composée d’une série de huit (08) séparateurs. C’est une
séparation haute pression (28 bars), chacun de ces séparateurs a une capacité de traitement en
huile de 2 800 m3/j et de gaz 500 000 Sm3/j.

Le brut arrivant du manifold ou des puits directement passe dans les séparateurs. Le gaz
produit est envoyé au manifold général de gaz 28 bars, l’huile passe à l’unité de dessalage
tandis que l’eau est évacuée vers puisard puis vers le bassin API.

1.2.SEPARATION LDHP 2:
La nouvelle unité de séparation LDHP est une extension de l’ancienne LDHP (séparation 1 er
étage) du centre, elle est conçue pour traiter les effluents à haut GOR (plus de 1 000), elle
comprend quatre séparateurs identiques qui travaillent sous une pression de 28 bars, un
ballon d’air instrument, un puisard avec deux pompes, et une torche d'écrêtage sud.

1.3.UNITE DE SEPARATION LDBP

Elle est composée de quatre séparateurs qui travaillent sous une pression de 11 bars. Le
brut subit une séparation biphasique. Le gaz sortant au sommet est envoyé vers les stations de
compression LDBP1, LDBP2 ou LDBP3. L’huile salée passe vers le dessaleur N°1 pour
éliminer les sels ou directement vers 2°étage de séparation par les vannes régulatrices de
niveau d'huile.
1.4.UNITE DE SEPARATION 2° étage :
Le 2°étage de séparation est composé de trois série A/ B/ C dont chacune est constituée de
quatre séparateurs, travaillant à une pression de service 04 bars. Ils sont alimentés par l’unité
de dessalage, le brut des satellites, les condensats des stations de compression et les
condensats C5+ de l’UFC. Chacun de ces séparateurs est capable de traiter quotidiennement
une quantité de 2 724 m3 /j d’huile et de 75 600 sm3/j de gaz.
 Le gaz sortant des séparateurs est dirigé vers les unités de compression 2°étage ou 2°
étage bis, alors que le brut est acheminé vers les séparateurs BP du 3° étage.

1.5.UNITE DE SEPARATION 3° étage :

La séparation 3° étage s’effectue au niveau de cinq (05) séparateurs verticaux travaillant à une
pression de 12 bars. Chacun de ces séparateurs est capable de traiter quotidiennement une
quantité de 5 625 m3 d’huile et 508 440 m3 de gaz. L’huile issue de cette séparation est
envoyé aux réservoirs de dégazage tandis que le gaz alimente les unités de compression
3°étage ou 3°étage bis

Unités de dessalage :

Dans le but de réduire la salinité [<40mg/l] et autres impuretés (dissoutes ou en

suspension) dans le brut, trois dessaleurs sont installés au traitement sud. Le dessaleur N°1 a
une capacité de 10 000 m3/j et les dessaleurs N° 2/ 3 ont une capacité de13 000 m3 /j.
Le dessalage du brut a pour but d’éviter les dépôts de sels dans les tubes des fours et les
corrosions en tête des colonnes de fractionnement. Avant l’entrée du brut au dessaleur on lui
injecte un produit désémulsifiant par des pompes doseuses pour faciliter la coalescence des
gouttelettes d’eau.
Les trois dessaleurs sont pourvus des électrodes alimentés en 20 KV. L’eau salée ainsi
récupérée est purgée vers le bassin API, et l’huile alimente le 2° étage de séparation, dont une
partie sert comme charge à l’unité de stabilisation

Unité de stabilisation du CIS :

1. UNITE DE STABILISATION :

Cette unité est conçue pour traiter 10 000 m3/j de brut en brut stabilisé dont les
caractéristiques sont : TVR = 0,650 kg/cm2 à 38°C, D15 = 0,7920.
Le but de la stabilisation du brut est de baisser sa tension de vapeur (TVR) en éliminant les
fractions les plus légères y contenu à savoir C1, C2 , C3

Réservoirs dégazeurs :
C’est dans les réservoirs de dégazage RD qu’on appelle aussi 4°étage où s’effectue la dernière
étape de séparation ou dégazage. Ces réservoirs sont de types à toit fixe. Le gaz sortant de
chaque RD est dirigé vers torche (faible quantité). L’huile est transférée vers les réservoirs de
stockage RS par des pompes de transfert, l’eau purgée est envoyée vers le bassin API.

UNITE DE RECUPERATION DES GAZ DE PETROLE LIQUIFIER GPL1/2

BUT DES UNITES:

Vu la richesse du gaz associé au pétrole brut en produits de grande valeur énergétique, la
récupération de ses produits et leur traitement sont devenus une nécessité.
Ces valeureux gaz sont récupérés et on obtient des produits tels que : le propane, le butane,
le GPL, le condensât ainsi que les gaz résiduels (C1, C2). Ces produits ont une très grande
 importance industriel et domestique et pour cela, deux unités de récupération de GPL : GPL1
et GPL 2 ont été crées pour effectuer cette tâche.
Le propane et le butane commerciaux produits sont livrés aux centre enfuteur de NAFTAL
adjacent au complexe industriel sud pour répendre à la demande du marché du Sud-Est
Algérien en ses produits .
Le mélange propane-butane (GPL) est expidié à Haoud El- hamra puis pompé vers les
complexes industriels d’Arzew.

SPECIFICATIONS DES PRODUITS :

Produit GPL Gaz traité Propane Butane

- Ethane C2- : - Pression 28 bars. - Butane et plus - Butane et plus
moins de 3% mol. lourds (C4+) : moins lourd C5+ : moins de
- Température
- Pentane C5+ : de 2.5 % vol. 2 % vol.
55°C.
moins de 0.4% mol. - TVR (à 100 ° F) :
- TVR (à 100 ° F) :
- Point de rosée des moins de 70 Psig.
Spécifications - Teneur en eau : hydrocarbures - 6° moins de 208 Psig.
moins de 5 ppm (en C.
poids).
- Teneur en eau
inférieur à 5 ppm.

I. Unité GPL1 :
L’ unité GPL1 a été constuite en 1970 et mise en marche en 1973.
I.1 ALIMENTATION :
Cette unité est alimentée en gaz par deux sources :
- Un gaz riche, de pression de 18.8 bars et d'un débit de 83.104Nm3/j, issu de la colonne de
stabilisation de brut et de l’unité de fractionnement de condensat (UFC) du service traitement
de brut Sud ; ce gaz applé gaz de stabilisation ;
- Un gaz provenant du manifold gaz HP ( 28 bars) avec un débit design de 460.104 Nm3/j.

I.2. DESCRIPTION DU PROCESS :

Le procédé mis en œuvre dans l’usine de traitement et de recyclage de gaz naturel est le
procédé HUDSON. Un schéma général du procédé est représenté sur la figure suivante :
Le process de l’unité GPL1 est divisé en parties principales suivantes :

 Refroidissement et compression du gaz d’alimentation :

 Le gaz de stabilisation en provenance de l’unité de stabilisation et de l’UFC est comprimé
jusqu'à une pression de 27 bars puis il rejoint la deuxième alimentation, le gaz de manifold
HP, pour former ainsi l’alimentation combinée. Ce gaz combiné à 68°C est refroidi par des
aéroréfrigérants à air humidifié jusqu’à 38°C, en suite il est séparée dans un ballon séparateur
triphasique en : gaz , condensants et eau ; l’eau est purgée tandis que le gaz et les condensats
sont déshydratés respectivement dans trois déshydrateurs de gaz et deux déshydrateurs de
liquide.

 Déshydratation et régénération :
Les déshydrateurs de liquide renferment un déssicant du type tamis moléculaire ; les
condensats déshydratés rejoint ensuite les condensats en provenance des refroidisseurs de gaz
pour former l’alimentation du déethaniseur.
Le gaz provenant du séparateur triphasique est séché dans deux déshydrateurs en parallèles,
le troisième est régénéré pendant que les deux autres sont en service.
Le gaz de régénération, chauffé jusqu’à 274°C par un circuit d’huile chaude, fait partie du
gaz de tête en provenance du ballon de reflux du déethaniseur.
Après l’étape de réchauffement, les tamis moléculaires sont ensuite refroidis par le même
gaz de réchauffement.

 Compression et refroidissement de l’alimentation combinée :

Une fois le gaz est déshydraté, il sera aspiré par un compresseur centrifuge principal,
entraîné par une turbine à gaz, pour être comprimé de 25,6 bars jusqu’à 64 bars.
Le gaz refoulé à une température de 105°C est en premier lieu refroidi jusqu’à 35°C dans
des aéroréfrigérants à air humidifié.

 Réfrigération de l’alimentation:
Le gaz d’alimentation est ensuite refroidi jusqu’à -20°C dans une série de cinq échangeurs
cryogéniques.

 Détente de la charge :
Le gaz d’alimentation réfrigéré à -20°C est séparé des liquides dans le ballon d’alimentation
(d’aspiration) du détendeur ; ce gaz subit une détente isentropique jusqu’à 27 bars par un
tubocompresseur (turboexpander), le liquide récupéré par cette détente est recueilli dans un
ballon séparateur rejoint le liquide sortant du ballon d’aspiration du turboexpander et le
liquide déshydraté pour former la charge du deéthaniseur, tandis que le gaz résiduel est
envoyé vers les stations de compression.

 Déethanisation du liquide :
 La charge entre dans la colonne en état du mélange liquide-vapeur à une température de
21°C après son passage par la série d’échngeurs cryogéniques ; cette colonne constituée de 35
plateaux fonctionne à une pression de 30 bars.
Les vapeurs sortantes du sommet du dééthaniseur sont condensées partiellement, en utilisant
le propane liquide comme agent réfrigérant à une température de - 23,5°C, dans le ballon de
reflux ; le liquide recueilli est totalement recyclé en tête de la colonne par des pompes en
qualité de reflux froid.
La chaleur nécessaire pour le fractionnement est fournie par un rebouilleur qui fonctionne
avec un échange de chaleur avec l’huile (du coté calandre) chauffée à une température de
299°C ; le produit de fond du déethaniseur s’écoule vers le débutaniseur.

 Débutanisation :
Le débutaniseur est une colonne de 37 plateaux fonctionnant à une pression de 17 bars,
cette colonne est conçue pour séparé les produits de fond du déethaniseur C3+ en deux
parties :
- produit de tête : GPL ( propane + butane ) ;

- produit de fond : essence légère C5+ .

Les vapeurs de tête du débutaniseur sont entièrement condensées dans des aéroréfrigérants à
air sec.
Le produit GPL recueilli au ballon de reflux est divisé en trois parties à savoir :
- Une partie aspirée par des pompes esr utilisée comme reflux de tête ;
- Une deuxième partie est refoulée par d’autre pompes vers le dépropaniseur ;
- Le reste de GPL est refroidi avant d’être stocké.
De même que pour le déethaniseur, le débutaniseur est rebouilli par un rebouilleur à
circulation d’huile chaude.
L’essence légère C5+ du fond du débutaniseur est refroidie puis envoyée vers l’unité
traitement sud pour être remélangée avec le brut.

 Dépropanisation:
Le dépropaniseur est une colonne de 43 plateaux qui fonctionne à une pression de 22 bars,
elle a été conçue pour traité une charge de GPL en la séparant en propane et en butane
commercial.
La charge est préchauffée jusqu’à 70°C dans un échangeur par le produit de fond le butane.
Actuellement, le dépropaniseur est alimenté par le GPL produit à l’unité de fractionnement
des condensats (UFC). Les vapeurs de tête sont entièrement condensées dans des
 aéroréfrigérants à air sec. Des pompes renvoient le reflux vers la tête de colonne, tandis que le
propane restant au ballon de reflux est envoyé vers stockage après refroidissement.
La colonne est rebouilli par le même type de rebouilleur que ceux des autres colonnes ; Le
produit butane de fond est envoyé vers stockage après refroidissement.

. ZONE DE STOCKAGE ET EXPEDITION:

La zone de stockage et expédition se compose principalement de :

 Quarante réservoirs cylindriques horizontaux (cigares) ayant chacun un volume de 270 m 3

répartis comme suit :
- Dix (10) pour le stockage du GPL à 14,5 bars.
- Quatre (4) réservoirs tampons de la pomperie avec une pression de 14 bars.
- Six (6) pour le stockage du GPL / UFC à 14,5 bars.
- Huit (8) pour le stockage du propane : 08 réservoirs à 14,5 bars.
- Douze (12) pour le stockage de butane à 5,5 bars.
 Deux Sphères de 1750 m3 chacune et une hauteur de 15170 mm : Destinées au stockage du
GPL.
 Quatre pompes d’expéditions de GPL les P1701 A/B/C/D en série, ayant chacune un débit de
200 m3/H ; Ces pompes d’expédition sont du type centrifuges immergées à 12 étages
chacune, destinées à refouler le produit GPL le long du pipeline 8 pouces en direction de
HAOUD EL HAMRA.
Unité GPL2 :
L’unité GPL2 est mise en service en 1998.Le gaz séparé du pétrole brut au niveau des champs
satellites et au niveau des complexes industriels nord et sud est collecté dans le manifold 28
bars pour alimenter l’unités de GPL2.
1. DESCRIPTION DU PROCESS:
Le process de l’unité GPL2 est divisé en deux parties principales : Les boosters et les
trains de traitement.

II.1.1. Boosters :
La section de boosting est composée de quatre (4) compresseurs entraînés chacun par une
turbine à gaz ; ces quatre compresseurs montés en parallèle aspirent le gaz d’alimentation
d’un même collecteur à une pression de 27 bars et refoulent dans un collecteur commun de
34” à une pression d’environ 97 bars, le gaz est ensuite dirigé vers les trois trains de
liquéfaction.

II.1.2. Trains de traitement :

 Déshydratation :
 Chaque train est composé de trois (03) déshydrateurs dont deux (2) sont en service et un
est en régénération. La capacité de traitement de gaz par train est de l’ordre de 8.106 Stdm3/j.
Cette section a pour but d’éliminer l’eau contenue dans le gaz afin d’éviter la formation
des hydrates et le bouchage dans les parties cryogéniques à basse température.

 Réfrigération et détente :
Le gaz déshydraté subit un prérefroidissement au niveau des échangeurs cryogéniques
utilisant l’auto-refroidissement ; sa température chute à 12°C. Ce flux est séparé dans le
ballon entrée turbo-expander.
La phase liquide servira de première charge au dééthaniseur après avoir cédée ses frigories
dans des batteries d’échangeurs. La phase vapeur subit une détente au niveau de l’expander
.La température chute à - 45°C et il se produit une condensation partielle du gaz, le mélange
biphasique est séparée dans le ballon de refoulement de l’expander.
La phase liquide de séparation, après avoir cédée ses frigories dans le condenseur de tête
du dééthaniseur et dans la batterie d’échangeurs, est envoyée comme deuxième charge au
dééthaniseur. La phase gazeux sortant au sommet de dééthaniseur est refroidi dans le
deuxième condenseur de tête puis dans la batterie d’échangeurs, ensuite comprimée à 29 bars
par le compresseur entraîné par l’expander. Ce gaz est ensuite dirigé vers le manifold de la
station de compression.

 Fractionnement :
La section de fractionnement est composée de deux colonnes de distillation par train : le
dééthaniseur et le débutaniseur et une seul colonne de dépropaniseur pour les trois trains.

Les colonnes sont munies d’un refroidisseur de tête et d’un rebouillage de fond utilisant
de l’huile chaude comme fluide caloporteur.

 Dééthanisation :
Le dééthaniseur est une colonne composée de 48 plateaux à clapets et son role consiste à
la séparation de la charge en constituants légers (méthane et éthane) en tête et les constituants
lourds au fond (propane et plus), ces derniers serviront de charge au débutaniseur.

 Débutanisation :
Le débutaniseur est une colonne composée de 33 plateaux à clapets et son role consiste à
la séparation de la charge issue du fond de dééthaniseur en propane-butane (GPL) en tête et
les condensats au fond (C5, C6 et plus).
 Le produit fini (GPL) est envoyé vers les sphères de stockage puis expédié vers le pipe
LR1.

 Dépropaniseur :
Le dépropaniseur est une colonne composée de 33 plateaux à clapets sont role est de
séparer la charge d’alimentation (GPL) en propane en tête et en butane au fond.
Ces deux constituants sont produits suivant les besoins du Centre Enfûter (NAFTAL).

II.2. Stockage et pomperie :

La section de stockage contient:
 Quatre sphères d’une capacité unitaire de 500 m3 :
- trois sphères pour le produit On Spec.
- une sphère pour le produit Off Spec .
 Trois pompes verticales d’expédition
 Deux pompes verticales de recyclage de C3C4 :
- Une partie du produit On Spec est distinée pour alimenter le dépropaniseur
- Le produit Off Spec est recyclé vers le dééthaniseur ou le débutaniseur
Le produit fini (GPL) est expédié vers les complexes de séparation à Arzew via le pipe
d'expédition appelé LR1.

La nouvelle raffinerie :

La nouvelle raffinerie située à quatre kilomètres au sud-est de la ville de Hassi-Messaoud, elle

traite 1100000t/an de brut provenant de l’unité de traitement pour le transformer en produits
finis commerciaux : gasoil, kérosène, essence normale, essence super. Elle est composée de
quatre unités :
-U 200 : Distillation atmosphérique
-U 300 : Pré traitement du naphta (Hydrodésulfuration)
-U 800 : Reforming Catalytique
-U 900 : Stockage, pomperies d’expédition et Utilités

1. Section distillation atmosphérique:

La charge de brut provenant de la pomperie d'expédition du service traitement à une pression

de 3,5 bars est reprise par une pompe en amont de laquelle on lui injecte ~5% volume d’eau
préalablement préchauffée dans un échangeur et ~5 ppm volume de désémulsifiant par
rapport au débit volumique de la charge de brut.

Le mélange est préchauffé à ~70°C dans 02 échangeurs en parallèles ; puis amené dans le
champ électrique du dessaleur.
Le brut dessalé est repris par une pompe, préchauffé dans une série d’échangeurs à ~170°C ;
puis chauffé à 330°C dans le four pour pénétrer dans la zone d’expansion de la colonne de
distillation atmosphérique ; cette colonne est équipée de 29 plateaux à clapets ces derniers
sont répartis dans 02 zones :

 1re zone d’expansion 03 plateaux

 2e zone de fractionnement 26 plateaux
La partie vaporisée sort du sommet de la zone d’expansion à 220°C pour alimenter la zone
de fractionnement au 21ème plateau de la colonne DA201.

Les produits soutirés sont : Résidu ou brut réduit, Gas-oil, Reflux circulant, Kérosène,
Naphta, Gasoline + gaz

 Le résidu est soutiré à ~325°C du fond de la colonne (zone d’expansion); est envoyé vers
slope après avoir cédé ses colories au préchauffage du kérosène et la charge de brut dans une
batterie d'échangeurs ; puis refroidi dans une batterie d'aéro-réfrigérants à air humidifié pour
être mélangé avec le brut au service traitement.

 Le gas-oil est soutiré à ~325°C du fond de la colonne de fractionnement; une partie est
réchauffée à ~350°C dans un autre four pour élimination des fractions légères et maintien du
gradient de température dans la colonne de fractionnement et l'autre partie est envoyée au
stockage après avoir cédé ses calories au brut charge dans un échangeur ; puis refroidi dans
une batterie d'aéro réfrigérants à air sec.

 Le reflux circulant est soutiré à ~230°C du 16ème plateau de la colonne de fractionnement ;

une partie est envoyée à travers deux rebouilleurs pour céder ses calories au rebouillage du
naphta et de la gazoline.

Le retour des rebouilleurs et l'autre partie du reflux circulant retournent sur le 13ème plateau de
la colonne de fractionnement après avoir cédé ses calories au brut charge dans un échangeur
puis refroidi à ~110°C sous dans une batterie d’aéro-réfrigérants à air sec.

 Le kérosène est soutiré à ~200°C du 12ème plateau de la colonne de fractionnement, il

s'écoule par gravité dans une petite colonne (Stripper) de 06 plateaux.
Le rebouillage du fond de Stripper se fait dans le rebouilleur à ~240°C par le résidu pour
élimination des fractions légères (réglage du point d'éclair), les vapeurs de tête de cette
colonne retournent sur le 11ème plateau de la colonne de fractionnement.

Le kérosène, sortie stripper, est refroidi dans un aéro-réfrigérant humidifié après avoir cédé
ses calories au brut charge dans l’échangeur ; une partie est envoyée vers le précipitateur
électrostatique pour élimination des traces d'eau et subir un traitement à la soude pour le
réglage de l'acidité ; avant d'être envoyée au stockage, on lui injecte un produit antistatique
(STADIS 450) pour le réglage de la conductivité électrique et l'autre partie est mélangée au
gas-oil.

 Le naphta est soutiré à ~160°C du 6ème plateau de la colonne de fractionnement, il s'écoule

par gravité dans une petite colonne (Stripper) de 06 plateaux à clapets.

Le rebouillage fond de Stripper se fait par le reflux circulant dans le rebouilleur à ≈170°C
pour élimination des fractions légères (réglage du point initial), les vapeurs de tête de cette
colonne retournent sur le 5ème plateau de la colonne de fractionnement.

Le naphta, sortie stripper, est refroidi dans un aéro-réfrigérant à air humidifié après avoir cédé
ses calories au brut charge dans l’échangeur puis ; envoyé au stockage pour servir de charge à
la section prétraitement du naphta et réforming.

Les vapeurs de tête de la colonne de fractionnement à la température de 90°C sont refroidies

dans une batterie d'aéro-réfrigérants à air sec; puis condensées et séparées dans le ballon; la
phase gazeuse (riche en C3 - C4) est envoyée au service traitement vers l’unité de
récupération 3ème étage.

La phase liquide (condensat) une partie est envoyée à la colonne de fractionnement comme
reflux de tête et l'autre partie est envoyée vers une colonne de stabilisation de 26 plateaux à
clapets.

Le rebouillage fond de la colonne stabilisation se fait par le reflux circulant dans le rebouilleur
à ~120°C pour le réglage de la TVR( 0,700 à 0,900 bars) de la gazoline. La gazoline stabilisée
est envoyée vers stock après avoir cédé ses calories à la charge de la colonne stabilisation
dans l’échangeur; puis refroidie dans un aéro-réfrigérant à air humidifié pour être utilisée à la
préparation des essences
La capacité annuelle de la section pré-traitement de naphta (design) est de : 100 022 tonnes.
Le but du pré-traitement est d'éliminer les principaux poisons contenus dans la charge (tels
que : soufre, composés azotés, oxygène arsenic etc...) et donc d'allonger la durée de vie du
catalyseur du réforming

La charge provenant d'un bac de naphta est mélangée avec un débit (≤ 1000 Nm 3/h)
d’hydrogène.
Ce mélange (Naphta+H2) est préchauffé dans une batterie d'échangeurs par l'effluent sortie
réacteur à ~230°C, puis chauffé dans un four à ~320°C (t° requise pour la réaction de
désulfuration) avant de rentrer dans le réacteur catalytique. L'effluent sortie réacteur est
refroidi à environ 40°C dans une batterie d'aéro-réfrigérants à air humidifié après avoir cédé
ses calories à la charge dans une série d'échangeurs, puis flashé dans le ballon séparateur; la
phase gazeuse est envoyée vers torche ou fuel gas.
La phase liquide est strippée dans une colonne de 28 plateaux à clapets après avoir été
préchauffée à ~95°C dans l’échangeur par l’effluent sortie réacteur K301.

Le fond de la colonne est réchauffé à ~220°C dans le four pour servir de charge au réforming.

Les vapeurs de tête de la colonne sont refroidies dans une batterie d’aéro-réfrigérants à air
humidifié puis condensées et séparées dans un ballon ; la phase gazeuse est envoyée vers fuel-
gas et la phase liquide est envoyée comme reflux de tête de la colonne.

 Section Réforming catalytique :

La capacité annuelle de production de la section réforming (design) est de : 100 000 tonnes de
réformât.

Le but du réforming catalytique est de transformer les hydrocarbures à bas nombre d'octanes
en hydrocarbures à nombre d'octanes élevés ( 86 à 92).

La charge désulfurée est mélangée avec (~25.103 Nm3) d’hydrogène.

Le mélange qui constitue la charge des réacteurs est préchauffé dans une série d’échangeurs
par échange thermique à ~390°C avec les effluents des réacteurs, puis chauffée dans le
premier four à ~500°C avant de pénétrer dans le premier réacteur, puis le même cycle
successif. Ce processus étant endothermique c'est pour cela qu'il est nécessaire de réchauffer
le mélange au cours de la réaction pour maintenir un niveau de température suffisant dans les
réacteurs.
A la sortie du dernier réacteur, les effluents sont d’abord refroidis à ~346°C dans l’échangeur
pour céder leurs calories à la charge des réacteurs. Une partie des effluents est utilisée pour le
rebouillage du fond de colonne dans le rebouilleur à ~210°C pour le réglage de la TVR du
réformat (0, 300 à 0,550 bars).

Les effluents mélangés sont refroidis à ~160°C dans une batterie d’échangeurs pour céder
leurs calories à la charge, puis refroidis dans une batterie d’aéro-réfrigérants à air humidifié
avant d’être flashés dans un ballon séparateur vertical .

La phase gazeuse riche en hydrogène (~80%), une partie est mélangée avec la charge au
refoulement de la pompe de charge et l'autre partie est envoyée au pré-traitement pour être
mélangée avec la charge de naphta.

La phase liquide (réformat non stabilisé) qui constitue la charge de la colonne de stabilisation
est préchauffée à ~150°C dans une batterie d’échangeurs par le fond de la colonne, stabilisée
dans une colonne de 29 plateaux à clapets, puis envoyée au stockage après refroidissement
dans un aéro-réfrigérant à air humidifié pour servir à la préparation des essences.

Le rebouillage fond de colonne de stabilisation de reformat se fait par une partie des effluents
sorties réacteurs dans un rebouilleur à ~210 °C pour le réglage de la tension de vapeur du
réformat.

Les vapeurs de tête de la colonne de stabilisation sont refroidies dans une batterie d’aéro-
réfrigérants à air humidifiés puis condensées et séparées dans un ballon ; la phase gazeuse est
envoyée vers fuel gaz ou vers torche. La phase liquide, une partie est envoyée comme reflux
de tête et l'autre partie est envoyée au CIS (3ème étage) ou vers torche

1. Stockage :

Seize (16), est le nombre des réservoirs installés pour satisfaire à cette opération. Il
s’agit uniquement du stockage des produits de la raffinerie. Il existe deux types de réservoirs à
toit fixe pour le stockage des produits lourds (gasoil) et à toit flottant pour les produits légers
(reformat, gazoline, naphta et kérosène).

UNITES DE COMPRESSION :
L’objectif principal des unités de compression est de comprimer le gaz à haute pression
afin de le réinjecter dans les puits pour maintenir la pression du gisement et donc augmenter
sa production.

Le centre industriel sud (CIS) dispose de onze (11) stations de compression partagées en
deux services : service compression 1 et service compression 2; chacun sert à comprimer le
gaz d’une pression de 27 bars jusqu’à 400 bars. Chaque station est constituée de deux groupes
turbocompresseurs : un groupe BP (basse pression) et un groupe HP (haute pression).

1. Services des compressions

1.1. Service compression 1

Il est composé de sept stations (SC 02/03/04/05/06/07/08) ; chaque station réinjecte, au

moyen, 5,5.106 Nm3 /j.

2. Alimentation des unités de compression :

L’alimentation des services de compression provient du manifold BP qui regroupe les lignes
d’arrivées suivants :

- Lignes gaz local : Champs satellites - GPL1/2 - ligne compression nord CINA – ligne
direct haute pression LDHP (traitement de brut).

- Lignes gaz commercialisés : (GR1 et GR2) - ligne de guassi touil (GT).

3. Description de process :

Le process de la station de compression est décri comme suit :

Le gaz à comprimer arrive du manifold BP à 27 bars aux ballons séparateurs triphasiques

(scrubbers) pour séparer les liquides (eau et condensât) du gaz ; les condensats sont renvoyés
vers un ballon de récupération de condensat puis vers le centre de traitement ; les eaux
recueilles dans les apindices sont expédiées vers l’unité de traitement des eaux ; alors que le
gaz est envoyé vers la section de compression basse pression.

La section BP est composée d’une turbine à gaz et un compresseur à deux étages. Le gaz est
comprimé dans le 1ère étage de 27 à 55 bars, refroidi dans une batterie de aéroréfrigérants, puis
passé dans un ballon pour éliminé les liquides condensés ; ensuite il est comprimé de 55 à 106
bars dans la 2ème étage avant être refroidi dans une batterie d’aéros et éliminé des liquides
condensées.

Les sections BP refoulent le gaz dans un collecteur appelé ligne de banalisation, c’est pour
avoir une meilleure autonomie d’exploitation des machines. Le gaz est ensuite entre dans la
section de compression haute pression.

La section HP est composée d’une turbine et de deux compresseurs à 1 étage ; le gaz aspiré du
collecteur de banalisation à 106 bars est comprimé dans le 1er compresseur jusqu’à 225 bars,
refroidi dans une batterie d’aéros, éliminé des liquides condensés avant être subi une 2éme
compression dans le 2éme compresseur jusqu'à 400 bars, puis il est refroidi à l’aide des aéros.
Finalement le gaz arrive au manifold haute pression HP avant d’être réinjecté dans les puits
réinjecteurs.

LABORATOIRE RHM2
Tous les produits finis, semi-finis ou à l’état brut ainsi que les utilitaires (les eaux) vont Subir
plusieurs contrôles (analyse Physico-chimiques) sur trois formes :

Contrôle (topping, reforming).

Contrôle Jet.

Contrôle produits fini de livraison.

Le laboratoire délivre les certificats de qualité conforme aux spécifications liées aux normes
Internationales

Le contrôle de ces propriétés est réalisé par des essais normalisés par des modes opératoires
qu’ont été normalisés par les grands organismes de normalisation qui sont :

ASTM: American Society for Testing and Matériels

IP: Institute of Petroleum

ISO : Organisation Internationale de Standarisation

AFNOR : Association Française de Normalisation

CEN 7 Comité européen de normalisation

Mésure de la TVR :

On le fait pour les produits légers gazoline et le reformat à l’aide d’une appareil constitue
chambre à air attachée au manomètre et une chambre à carburant dont on met le produit à
analyser

On met cet appareil dans un bain marie ( température 37,8°C = 100 °F) et on agite deux fois

Remarque: La valeur de la TVR dépend directement de la teneur, du produit en constituants

volatils à forte tension de vapeur

Mesure de la densité : on utilise cette relation

d= masse volumique du produit à 15°C /masse volumique de l’eau à 4°C
 pour cela on utilise l’aéromètre ( densimètre), pour chaque produit on utilise son
densimètre spécial ,

Vue générale de L’UTBS :

L’UTBS (Unité de Traitement de Brut Sud), mise en service en Aout 2010, elle est
destinée à recevoir et traiter l’huile non stabilisée provenant de six champs satellites sud
(W1C, W1A, W2A, S1A, E1C, et E2A) et à expédier l’huile stabilisée vers le centre de
stockage HEH (Haoud El Hamra) via le pipe 24’’ CIS-HEH. Le traitement consiste à
dessaler et stabiliser le brut provenant des six champs satellites. L’unité a été conçue pour
produire 300 000 barils par jour (47700m3/j) [15]. L’UTBS comprend les unités suivantes
: Un réseau de collecte de brut (6 pipelines) pour acheminer l’huile non stabilisée des
satellites existants vers la nouvelle installation. Trois unités de traitement de brut afin de
dessaler et stabiliser le brut provenant de ces satellites. Une unité de compression
comportant 4trains. Une unité de traitement d’huile hors-spec et un bac de stockage
d’huile hors spec. Quatre bacs de stockage d’huile stabilisée. Une pompe riez d’expédition
de l’huile stabilisée. Un système de comptage d’huile stabilisée. Une unité de traitement
des eaux huileuses. Des pipelines d’expédition (huile stabilisée, gaz associé, eau traitée).
Les systèmes d’utilités nécessaires aux unités des procédés

CINA : complexe industriel Naili Abdelhalim situé au Nord du champ, il est composé de :
 02 unités satellites
 01 unité de traitement de brut (séparation, dessalage et stripping)
 19 unités de boosting du gaz (MP - HP)
 01 unité de récupération de GPL et Condensats.
 02 unités de compression de gaz de réinjection
 02 unités d’injection d’eau
 01 unité de traitement des eaux huileuses
 01 centrale d’air
 02 unités d’azote.
 01 unité de traitement d’eau industrielle
 SONATRACH
DIVISION PRODUCTION HASSI MESSAOUD
Direction régionale HASSI MESSAOUD
Direction exploitation

Rapport de stage
Spécialité génie des procédés
Réalisé par :
 BENAMER Fedoua
 SELLAMI Saida
 FATHI Chaima

Décembre 2018
REMERCIEMENT :

Avant tout développement sur cette expérience professionnelle, il apparait opportun de commencer ce
rapport de stage par des remerciements, a ceux qui nous ont beaucoup appris au cours de ce stage, et
même a ceux qui ont eu la gentillesse de faire de ce stage un moment très profitable.

Aussi on remercie les personnes travaillant au service d’exploitation du complexe industriel sud CIS,
complexe de nord CINA et Z CINA de Sonatrach a HASSI MESSOUAD

On commence par les chefs de services Mr BEKHEDDA, Mr SAKER, Mr BOUFATTAH, Mr

DAOUDI, Mr BENSLIMANE, Mr ZINE, Mr BENELARABI, Mr BENABED et toute l’équipe de
l’entreprise Sonatrach pour les conseils et les informations qu’ils nous ont donné au long de cette
experience professionnelle avec beaucoup de patience de pédago, pour les conseils qu’ils ont pu nous
prodiguer au cours de ces 6 jours de stage.
INTRODUCTION :

Le groupe SONATRACH, dont la mission est la transformation et la commercialisation des hydrocarbures, à été
crée en 1963, sa tache à été ensuite modifiée pour devenir recherche, transformation, production, transport et
commercialisation des hydrocarbures. Après la nationalisation son champ d’action est devenu plus large, car elle
a pris en charge toutes les activités citées au dessus.
SONATRACH était, dés 1964, la première au monde à produire du gaz naturel liquéfié et reste, depuis, à la
pointe du secteur, entreprise dynamique, elle a un véritable moteur de l’économie algérienne, car elle est
considérée comme une source vitale de revenues fiscales et d’exportation et de création d’emplois et de
formation.
Historique

C'est le 15 Janvier 1956, à la suite d'une campagne sismique, que fut décidée la réalisation du premier forage
pétrolier (MD1) sur le champ de Hassi-Messaoud, non loin du puits chamelier.
Ce forage a mis en évidence des grès cambriens producteurs d'huile, à 3 338 m de profondeur.
- Le 16 Mai 1957, à 7 km de MD1 sur la partie Nord du champ, un deuxième puits est foré dans la continuité du
premier gisement,
- De 1957 à 1958, le forage de 20 puits et la réalisation d'unités de séparation ont permis la mise en exploitation
du champ,
- En Mai 1959, le premier oléoduc de 24" (pouces) de diamètre est mis en exploitation et relie le centre principal
de stockage de Hassi-Messaoud (Haoud-El-Hamra) au port pétrolier de Bejaia,
- De 1959 à 1964, 153 puits ont été mis en exploitation. Parallèlement, 7 puits injecteurs de gaz ont été équipés
afin de permettre le démarrage de la première phase de récupération secondaire à travers la mise en service des
deux premières stations de réinjection de gaz haute pression (UC1 et SC1).
- De 1964 à 1968, le développement du champ, qui a connu un important essor entre 1957 et 1962 (137 puits
forés) a été ralenti.
En effet, entre 1963 et fin 1967, 40 puits ont été forés, soit une moyenne de 8 puits/an. A partir de 1968, le
rythme élevé de forage a repris avec une moyenne de 31 à 32 puits/an. La production de pétrole, quant à elle, a
atteint le seuil des 23,2 millions de tonnes en 1970.
- De 1972 à 1977, 34 puits par an, en moyenne, ont été forés. De même que de gros investissements ont été
consentis pour les installations de surface et pour le maintien de pression permettant alors la réalisation de :
* Cinq (5) stations de réinjection de gaz (3 au Sud et 2 au Nord),
* Six (6) centres satellites pour la séparation et la compression de gaz sur champ,
* Deux (2) unités de récupération de GPL,
* Onze (11) turbo-pompes d'injection d'eau.
- De 1978 à 1984, le développement des forages continus. La SONATRACH investit dans la récupération des
gaz initialement torchés en réalisant des stations de compression des gaz séparés aux étapes intermédiaires et ce,
dans les deux complexes. Une unité de fractionnement condensat (UFC) a été également réalisée ainsi qu'une
nouvelle raffinerie d'une capacité de traitement de un (01) million de tonnes, mise en service 1979 permettant,
par ailleurs, l'approvisionnement du Sud Algérien en produits finis,
- De 1984 à 1987, deux nouvelles stations de réinjection de gaz sont réalisées et mises en exploitation (SC5 &
SC6) ainsi qu'une station de compression R4/R5. Le développement du champ de Hassi-Messaoud est toujours
intense et harmonieux.
- De 1987 à 1993, de nouvelles installations sont réalisées et mises en service, entre autres :
* deux (02) stations de réinjection de gaz haute pression (SC7 et SC8),
* une unité satellite pour la séparation et la compression du gaz sur champ (W1C),
* une unité de récupération des gaz torchés (LDBP 2).
A la fin de l'année 1993, le nombre de puits forés atteint le chiffre de 850.

Gisement

Mis en évidence en 1956, le gisement de Hassi-Messaoud fait partie des plus grands champs pétroliers du
monde. A l'origine, le gisement était partagé en deux concessions distinctes :
- Hassi-Messaoud Nord.
- Hassi-Messaoud Sud.
Le champ est réparti dans le sens EST-OUEST en deux parties sensiblement égales.
Les grès de Hassi-Messaoud constituent un réservoir très hétérogène dont la porosité varie entre 5 et 10 % et la
perméabilité très variable, le plus souvent faible. Les caractéristiques initiales du gisement étaient les suivantes :
- Pression de gisement initiale : 420 kg/cm2 à - 3 200 mètres,
- Pression de bulle variant entre 145 et 200 kg/cm2.
L'évolution des pressions de puits en fonction de la production a permis d'identifier dans le gisement des zones
productrices, relativement indépendantes. Actuellement, le gisement est subdivisé en 25 zones de production à
l'intérieur desquelles le réservoir présente une certaine continuité. Cette subdivision est liée à la présence de
failles qui compartimentent et cloisonnent le réservoir en zones bien distinctes. Leur direction principale est
d'orientation NNE-SSW.
La température de fond est de l'ordre de 115°C.