Section1 : Présentation générale de la société

a- Présentation générale

1.1 Fiche technique

La société nationale de sidérurgie est une société anonyme au capital de 390.000.000 DH,
constitué le décembre 1974 et gérée par un conseil d’administration. Elle est la première
aciérie au nord du royaume.

Figure 1 : Le Site SONASID Nador

Fiche technique de la société  :

: S
Sé : Société
Société Nationale
Nationale de Sidérurgie
Sidérurgie

Siège social / Site Nador : Route Nationale, N° 2, EL AARAOUI. BP 

BP :

551 Nador

Direction générale : TWIN centre 18éme étage, Tour A, Casablanca.

Statut juridique 
juridique  : Société Anonyme.

Capital social 
social  : 390.000.000Dh

Date de création : 09 Décembre 1974.

Position sur le marché : Leader de la sidérurgie au Maroc

Concurrence 
Concurrence  : UNIVERS ACIER, SOMETAL et extérieur

Chiffre d’affaire 
d’affaire  : 8160000000 de dirhams en 2008.
I.F : 5370541

CNSS : 1560772

Patente : 5771550

Site d’Internet 
d’Internet  : WWW.SONASID.MA

1.2 Dates clés

Les dates ci-dessous représentent les événements les plus importants marqués depuis la
création de la SONASID

1974 Création d’une industrie sidérurgique nationale par l’Etat en

vue de développer le secteur.

1984 Constitution d’un laminoir de capacité de production de

420 000 T/an basé à Nador.

1991 Libéralisation des importations des matières premières.

1996 Introduction de 35% du capital en bourse des valeurs de

Casablanca (BVC).

Démarrage de Longométal Industries à Casablanca.

1997 Cession par l’Etat de 62% du Capital de SONASID à un

consortium d’investisseurs institutionnels pilotés par la SNI.

1998 Acquisition de Longométal Industries.

1999 Acquisition de Longométal Armatures.

2000 Lancement des travaux de réalisation du laminoir de Jorf

lasfar.

2001 Certification ISO 9002 du site de Nador.

Certification NM des produits FeE400 non soudable et FeE500

soudable.

2002 Démarrage du nouveau laminoir de Jorf Lasfar, et lancement

du projet d’aciérie électrique à Jorf Lasfar.

2003 Certification ISO 9001 version 2000.

Lancement de la TPM à Nador et à Jorf Lasfar, et signature des

principaux marchés relatifs à l’aciérie électrique.

2004 Certification NM (Normes Marocaines) du rond à béton de Jorf

 Lasfar.

1.3 Organigramme

1.4 Les sites de production

Premier opérateur sur son marché, Sonasid mène une politique ambitieuse de
développement et de mise à niveau technologique de son outil industriel. L’entreprise s’est
en effet engagée dans un vaste programme de modernisation afin d’améliorer la
productivité de ses laminoirs et de sécuriser l’approvisionnement en billettes. Une stratégie
qui lui permet de maintenir sa position de leader, continuer à satisfaire le marché local au
meilleur coût, assurer ses approvisionnements et résister aux fluctuations des cours de la
matière première. C’est dans ce contexte notamment que l’aciérie électrique de Jorf Lasfar a
été lancée, pôle amont de l’activité de laminage.

 Site Nador :
 Situé à 18 km de la ville de Nador, le laminoir, inauguré en 1984, atteint aujourd’hui
une capacité de production de 600 000 t/an de rond à béton et fil machines. Le Centre
d’exploitation a connu d’importants investissements de modernisation et de mise à niveau
afin de développer sa compétitivité et sa profitabilité.

Principales réalisation en 2009 :

 Raccordement du centre Nador au réseau ferroviaire

 Renouvellement des têtes de pose & des convoyeurs Stelmor des 2 veines
 Renouvellement des boîtes à eau en Inox
 Rénovation des bacs à eau du four
 Acquisition de nouvelles motopompes et du transformateur 20 kV pour l’extension de la
station de traitement des eaux

Projets futurs :

 Finalisation de la modernisation de la station de traitement des eaux

 Augmentation de la vitesse de laminage des petits diamètres.

 Site Jorf Lasfar :

SONASID a lancé, le 24 juillet 2002, sa deuxième unité de production à Jorf Lasfar, une
région qui bénéficie de plusieurs atouts favorables au développement industriel :
 Infrastructures portuaires
 Réseau ferré reliant la zone industrielle aux principales régions
économiques
 Centrale électrique

Avec une capacité de production de 450 000 t/an, de rond à béton et fil machines,
le laminoir est équipé d’une soudeuse en ligne ; d’une capacité nominale de 90T/h de
billettes et d’une vitesse maximale de 0,27 m/s correspondant à 120T/h pour des billettes
de dimension 140x140, la soudeuse permet d’améliorer la productivité et d’augmenter le
rendement matière en réduisant les « éboutages » ainsi que les barres courtes.
Principales réalisation en 2009 :

 Amélioration du taux d’utilisation (53% en 2009 contre 47% en 2008) et de la

productivité qui s’établit à fin 2009 à 90 T/h contre une moyenne de 86 T/h en 2008
 Optimisation de la consommation de fuel par la mise en place d’écrans de rétention
de chaleur et amélioration du taux de chargement à chaud
 Appréciation du rendement matière
 Réduction du coût de maintenance
 Projets futurs :

Amélioration du système de traitement des eaux pour satisfaire la demande

croissante de débit liée à l’amélioration de la qualité des produits.

1.5 La production de la Sonasid

1. Les matières premières

Les billettes d’acier 50% importées de l’étranger et 50% de l’intérieure, forment la

matière première de cette industrie, les billettes de dimension 140mm*140mm *13m de
long et pèse 2tonnes.

Figure 2 : Les dimensions de la billette

2. Infrastructures

SONASID (Site Nador) est desservie par les infrastructures suivantes :

 Le port de Beni Ansar : ce port situé à 40 km de la société, il comprend une jetée

et de quais respectivement de 7m2, 10m2 et jusqu’a 60000 tonnes.
 L’alimentation en eau : cette alimentation est assurée par une adduction d’eau à
partir du barrage Mohammed V, d’un débit de 40 L/S.
 L’énergie : l’alimentation en énergie électronique est assurée par une ligne de
225 KV de l’office Nationale d’Electricité (O.N.E).
 Aéroport Aruit –Nador : situé à 6 km de l’usine, il permet à la société d’importer
les pièces de rechange.
 3. Les produits finis et services
Les produits finis

Le développement de l’activité de SONASID lui permet aujourd’hui d’assurer la

production d’une large gamme de produits répondant aux attentes de ses clients,
notamment Rond à béton (désigné à la construction des bâtiments) et Fil machine (pour
ressort, câble, visserie, boulonnerie, etc.…).

 Le rond à béton en plusieurs diamètres et nuances dont :

Rond à béton lisse FE 215 (Ø5, 5 à 16 mm) en couronnes.

Rond à béton crénelé à haute adhérence FE 400 (Ø 6 à 12 mm) en couronnes.

Rond à béton crénelé à haute adhérence FE 500 (Ø 6 à 12 mm) en couronnes et barres.

Figure 3:Le rond à béton (Produit fini)

 Le fil machine en plusieurs diamètres et nuances dont :

TSA, TSB pour treillis soudé

FM5, FM6, FM8 et FM9 en acier effervescent et calmé

FB5, FB8, FB10 pour frappe à froid et à chaud

FME 8,5 et FME 8,7 pour électrodes enrobées de soudage

 Figure 4 :Le fil machine (Produit fini)

1-6 Le Processus de production

Explication du processus de la production au sein de la SONASID :

 L'entrée des billettes dans un four à 1200 C° à l'aide d'un convoyeur à rouleaux afin de les
échauffer pour environ 1h30min et faciliter leur laminage.
 Défournement de la billette à l'aide de la barre pouceuse.
 Placement de la billette sur la veine.
 Laminage de la billette dans un train dégrossisseur composé de 7 cages, chacune a pour
mission la transformation des billettes en une forme bien précise afin de réduire sa
section.
 Passage du fil par un train intermédiaire composé de 8 cages pour la même mission que
celle du train dégrossisseur.
 La cisaille ébouteuse sert à ébouter le fil et couper son bout avant et celui d'arrière (parce
qu’ils sont déformés et froids) pour éviter le cobble.
 Passage du fil par un train finisseur de 10 cages pour avoir un fil d'une section bien
définie.
 Refroidissement suffisant du fil par des boites à eaux.
 La mise en spire des fils qui passent par un convoyeur qui contient 5 ventilateurs, jusqu'à
l'arrivée à un mandrin qui les transforment en bobines qui seront transférées par un
chariot de transfert afin d'être élevées par un crochet CTI.
 La prise d'un échantillon de chaque 15 couronne pour le contrôle de la qualité du fil.
 Compacter et ligaturer les couronnes par une machine spécialisée appelée compacteuse,
puis le pesage et étiquetage de ces couronnes.
 Stockage et commercialisation du fil sous forme de couronnes ou barres selon les
commandes des clients.
 La figure ci-dessus résume ce processus de production :

Processus de production
1-7 Les règles de la sécurité

Au sein de la SONASID la sécurité au travail est prioritaire. A ce titre ; la SONASID a

mis en place un système d’animation sécurité « SAS » qui est bien maîtrisé par le
management SONASID et par tout le personnel.

En effet,  les règles de sécurité suivantes ont été mises en place pour éviter au
maximum les accidents de travail :

Règle N°1 : Equipement de protection individuel (EPI)

Règle N°2 : le balisage, qui a pour objet de délimiter la zone des travaux en exécution qui
représente un risque.

Règle N°3 : Manutention à proximité d’une charge suspendue.

Règle N°4 : Gestes de commandement des appareils de levage

Règle N°5 : Utilisation du téléphone cellulaire sur site.

Règle N°6 : Plan de prévention des entreprises extérieures.

Règle N°7 : Conduite d’engins mobiles.

Règle N°8 : Travaux en hauteur.

Règle N°9 : La consignation des énergies.

Règle N°10 : Chalumeau ou lance à oxygène.

Règle N°11 : L’élignage

Règle N°12 : Utilisation des moyens d’accès aux cabines d’engins

Règle N°13 : Manutention manuelle: Gestes et postures

Règle N°14 : Utilisation de l'échafaudage

Règle N°15 : Analyse <<Stop Réfléchir Agir>>

Règle N°16 : Utilisation des produits dangereux.

b- Description des différentes zones

1. Zone parc à billette :

Les billettes sont stockées dans un parc qui est divisé en deux parties :

 Parc externe :
Il est destiné à la réception des billettes
venant du port BNI- ANSAR transportées par
le train, et depuis l’aciérie de SONASID/Jorf
lasfar par des camions ; (chaque camion ayant
la capacité de porter 24 billettes) au pont
bascule situé dans ce parc.
  Parc interne : 
Où les fardeaux sont transportées à l’aide des chariots latéraux (4 à 6 billettes
pour un fardeau) , ils seront dé ligaturés et
inspectés visuellement pour s’assurer qu’ils ne
présente aucun problème soit une déformation
ou une torsion , pour les billettes qui présentent
des défauts seront isolées et mises en
quarantaine, après les billettes seront placées au
casier de ce parc à l’ aide d’un pont roulant à
électro-aimant sur un rippeur qui est déplacé
d’un mouvement carré assuré par un moteur
asynchrone.

2. Four:
i. Zone extérieur du four:

Les billettes stockées dans le parc interne vont arriver au four de l’usine au biais des ripeurs et un
convoyeur à rouleaux.

Zonne d’entrée du four

 ii. Zone interne du four :

-Le four peut atteindre une capacité de chauffage de 140 Tonnes/Heur, à l’aide
de 24 brûleurs à base de fioul lourd, l’air de combustion et l’air d’atomisation.

-Les billettes, à l’intérieur du four, se déplacent à l’aide du balancier du four et

passent à travers 3 zones :

• Zone 1 : c’est la zone de préchauffage des billettes, elle possède 2 brûleurs.

• Zone 2 : c’est la zone de chauffage, où les billettes sont chauffées jusqu’à

1200 °C, elle possède 10 brûleurs.

• Zone 3 : zone d’égalisation de la température de la billette, elle est composée

de 3 sous zones possédants 4 brûleurs pour chacune.

3. Laminoir:
Un train du laminoir comporte plusieurs cages qui ne sont pas toujours toutes
du même type .Cet ensemble est capable d'exécuter entièrement une phase de
laminage.

Selon les laminoirs, les cages sont groupées généralement en :

 Cages dégrossisseuses.
  Cages intermédiaires.
 Cages finisseuses.

La cage est composée d’un moteur, d’un réducteur, deux arbres de

transmission et deux cylindres qui ont les rainures soit ovales, soit rondes.

Schema d’une cage

4. Zone finissage :

C’est une zone de traitement thermique d’inspection de compactage, pesage et d’étiquetage

du produit fini (couronne).
a. Chambre de formation des bobines :

A la fin du convoyeur « STELMOR » ; le spiral de fil tombe dans cette chambre qui comporte
un mandrin, ce mandrin tourne pour former le fil sous une bobine.

b. Palette :

Quand l’opération de la formation dans la chambre termine, la bobine tombe dans la

palette pour le transmettait au crochet CTI.

c. Crochet CTI :

Les crochets sont des chariots accrochés à des

monorails, ils sont destinés à porter

les couronnes depuis les palettes jusqu’à

la déchargeuse, suivant un cycle déterminé .

Ils sont entraînées par des moteurs à courant

alternatif 380v à deux sens de marche et vitesse

à enroulement séparées freinage par électroaimant

à courant continu.

d. Compactage :
 La

compacteuse est une machine opérationnelle dont la fonction est de réduire le volume de la
couronne et la ligaturer avec un fil de fer de 5.5mm, afin de faciliter son transport.

Généralement la compcteuse se compose d’un chariot de passage 4bras avec guide fil
extérieur et ligatureuse, mandrin avec guide fil intérieur, table élévatrice pour centrage de la
couronne et un plateau de pesage.

e. Pesage et étiquetage :

L’opérateur de ce poste reçoit toutes les informations de la couronne

venante, dans leur ordinateur (Poids; Diamètre du fil; Type de produit;

N° du crochet et de la veine), puis il le noté sur une étiquette dans le PC,

Enfin il imprime cette étiquette qui l’attache sur la couronne.

f. Déchargeur :

La déchargeuse se constitue d’un chariot et d’un support de couronnes .Son rôle et de

décharger la couronne du crochet pour stocker dans le parc régulateur .Le chariot est animé
de deux mouvements de translation bas haute et avant arrière. En combinant les deux
mouvements le chariot libère le crochet et place la couronne sur le support, une fois le
support contient quatre couronnes, un pont roulant avec un grand crochet, les transportent
au parc régulateur.

g. Stockage (Produit finis) :

Stockage et commercialisation du fil sous forme de couronnes ou barres selon les
commandes des clients.
 5. Le magasin

Figure 11 : Le magasin de la Sonasid (Emplacement des pièces de rechange)

Le magasin est un endroit où sont rangées, conservés prélevés et distribués

l’ensemble des articles achetés. Selon des méthodes pour facilité la manutention, le
stockage et l’entreposage.
 Ces articles sont codifiés selon 7 caractères numériques chacun, stocké par ordre
alphanumérique et classé par famille de produits afin d’êtres identifiable et reconnaissable
par toutes personnes.

Le magasin du site Nador est situé au rez de chaussée du laminoir pour faciliter le
réapprovisionnement de la marchandise souhaitée.

Le magasin de la SONASID est composé de trois (3) zones :

Zone 1 :
C’est la zone de stockage et distribution des pièces de rechange, les magasiniers occupant
cette zone ont pour tâche :

- La distribution des articles.

- La saisie des bons de sortie sur SAP.

- Le stockage et la conservation d’articles.

Zone 2 :
Cette zone a un double rôle :

- Rôle opérationnel qui consiste à stocker les pièces de rechange lourdes, les
accessoires d’hygiène et de sécurité ainsi que les fournitures consommables.
- Rôle fonctionnel qui consiste à exercer des tâches administratives.

Ainsi, il faut signaler que cette zone contient plusieurs postes :

- Bureau de responsable des magasins.
- Guichet de distribution.
- Zone grillage.
- Section gestion des pièces de rechange et pièces consommables.
- Bureau d’outillage.
- Magasin de fourniture de bureau.
- Zone réception, contrôle et gestion.

La zone intermédiaire :
Située entre la zone1 et la zone2, la zone intermédiaire a pour rôle le stockage des pièces
lourdes (produits sidérurgiques de laminoir, produits chimiques, cylindres…).
 Figure 12 : Les zones du MGN

Stock :
C’est l’ensemble des biens faisant partie de la propriété de l’entreprise et qui
interviennent dans son cycle d’exploitation.
Il est constitué de matières premières, des pièces achetées, des produits en cours et des
produits finaux non encore livrés aux clients.
Le stock est l’élément qui relève en général les coûts les plus élevés, donc sa gouvernance
doit être intelligente afin d’éviter tous risque de perte conjugué soit par un surplus ou
encore par une pénurie conduisant à la rupture.