AU : 2022-2023

École Nationale Supérieure de Technologie

Département de génie mécanique et génie de production

Rapport de stage d’initiation

(1 er année d’Ingénieur)

Réalisé par :

Nome : KACI

Prénom : khaoula

Filière : Génie Mécanique

SOCIETE DES CIMENTS DE SOUR EL GHOZLANE

S.C.S.E.G.

Période de stage :

09 /04 /2023 – 20/04/2023

Sommaire

Introduction

Chapitre 1 : Présentation de société

1 Introduction

2 Historique

2Présentation socio-économique de l’Entreprise

3. Organisation générale de l’entreprise et présentation du service où vous

avezeffectué le stage

4 Organigramme

5 Objectif du stage

6 Conclusion

Chapitre 2 : Activités réalisées durant le stage

1Introduction

2 Tâches effectuées au cours du stage

3 Principales observations et constatations

4 Conclusion

Conclusions et perspectives

Références

Annexes
Introduction :
Dans le cadre de ma formation universitaire à l’école nationale supérieure
detechnologie (ENST), et au 1er semestre de 1 er année d’ingénieure « spécialité
géniemécanique et productique », j’ai effectué mon stage ouvrier au sein de
<<S.C.S.E.G. >>SOCIETE DES CIMENTS DE SOUR EL GHOLANE.

J’ai choisi cette entreprise Cimenterie car leur secteur d’activité correspond bien
avec mes centres d’intérêts qui sont les domaines de mécanique et de la maintenance.

Mes attentes pour ce stage étaient d’une part que je puisse découvrir lestravaux
techniques et administratifs en milieu professionnel, améliorermes connaissances en
la matière et apprendre le vocabulaire des pièces etdes activités.

Présentation de la société :

1 Introduction :
Le Groupe industriel des ciments d'Algérie (GICA) est un groupe algérien de
matériaux de construction.

GICA détient 14 cimenteries et 3 unités de Granulats et BPE en Algérie. Il est le

premier producteur de ciment en Algérie.

2 Historique :
Le mot «ciment » a plus de 2000 ans. Cependant des chaux impuresétaient
utilisées depuis plus longtemps comme matériaux de construction.

Il est historiquement établi que les phéniciens utilisaient déjà une

chauxpouzzolanique 700 ans avant J. C. et que les romains produisaientcertaines
formes de ciment ou de chaux fortement calcinées au moyen âge.

Le ciment tel que nous le connaissons aujourd’hui a plus de 200 ans.

Il a été inventé par l’anglais JOHN SNEATION en 1765. Le plus connu

desinventeurs de ciment portland était JOSEPH ASPDIN qui breveta sonprocédé de
cuisson en 1824. Il utilisa des fours à dôme d’environ 10,97 m de hauteur et 5,18 m de
diamètre avec une production de 15 tonnes parcharge et durant plusieurs jours.

Depuis 1966, des constructeurs japonais ont développé des fours à pré calcination
avec des foyers secondaires. Par ce moyen il est possible deconstruire des fours avec
parties rotatives relativement petites et unecapacité de production supérieure à 9000
t/j.

Il existe quatre procédés différents utilisés pour la fabrication de ciment :

 la voie sèche, dans laquelle un cru est introduit (humidité 1%)

 la voie semi sèche avec une alimentation par module (10 à 12%d’humidité)
  la voie semi humide avec une alimentation par module (17 à 20%d’humidité)
 la voie humide, ou une pâte pompile alimente le four (20 à 40%d’humidité).

Le procédé utilisé par la cimenterie de SOUR EL GHOZLANE est de type : voie

sèche.

Cette unité représente l’un des plus importants projets industriels réalisésau niveau
de la wilaya de Bouira.

La réalisation de cette usine a été confiée à une société danoise FL Smidth, pour le
compte de la SNMC (Société Nationale des Matériaux deConstruction), les déférentes
dates de construction sont :

 le 26 Novembre 1979, signature de contrat (acte).

 le 26 Février 1980, début des travaux.
 le 20 Novembre 1983, la première production du ciment.
 le 26 Février 1984, la date de la réception provisoire.
 le 26 Février 1986, la réception définitive de la cimenterie.
 le 16 Mars 2009, signature de contrat de convention entrer ERCC et
 BISI INE SENAME, sachant que 65% pour ERCC et 35% pour la société
étrangère.

Les capacités de production installées étaient 3000 tonnes de clinker/jour, et de

1.000.000 tonnes de ciment/an. Le ciment produit est de type CPJ 42,5.

3 Présentation socio-économique de l’Entreprise :

La Société des Ciments de Sour El Ghozlane (SC.SEG) filiale du Groupe Industriel
des Ciments d’Algérie « GICA» est une sociétépar actions (SPA) d’un capital social de
1 900 000 000 DA enpartenariat avec le Groupe Italien BUZZI UNICEM depuis
février 2008 (65% GICA amp 35% BUZZI UNICEM).
 La cimenterie a été construite par F. L. Smidth Danemark, elle estimplantée au
niveau de la commune de Sour El Ghozlane au lieu-dit Col de Beccouche à 900 m
d’altitude, à une distance d’environ25 km de l’autoroute est-ouest et à 120 KM de la
capitale Alger Cette position géographique permet à la cimenterie de jouer unrôle
économique important dans la région du centre.

Elle dispose d’une capacité de production d’un (01) million detonnes /an de ciment
composé aux ajouts de type «CEM II/A-M (P-L) 42.5N - NA 442».

Elle assure l’approvisionnement en ciment de plusieurs wilayas du pays.

4 Organisation générale de l’entreprise et présentation du

service :
Dans la section de maintenance il existe trois directions :

1 direction mécanique

2 directions électricité

3 directions CMR informatique

Les trois directions m'ont permis de découvrir les procédés de fabrication du

ciment qui comporte les étapes suivant :

1- Extraction des matières premières

2- Le concassage (zone100)

3- Broyage et stockage des matières crues (zone200)

4- La cuisson de la farine et stockage du clinker (zone300)

5- Broyage et stockage de ciment (zone400)

Et la chaine de fabrication :
5 l’Organigramme :
6 Objectif du stage :
Le stage découvert C'est une première prise de contact avec le monde de
l'entreprise. Le stagiaire s'attache à découvrir l'environnement professionnel de
l'ingénieur, une vision réelle du monde de la mécanique, découvrant les différents
métiers de l'entreprise, intègre les règles et habitudes de l’entreprise et enfin acquérir
de nouvelles connaissances, techniques soit elles ou de gestion.

7Conclusions:
Dans cette société, j’ai eu la chance de découvrir le monde professionnel et
d’enrichir mes connaissances que j’ai appris durant les semestres, alors je trouver
une relation entre la formation enseignée dans l’école et tous ce que j’ai vu au niveau
de l’entreprise cimentière.

Activités réalisées en stage :

1 Introduction :
Pendant la période de formation découverte, j'ai vu le processus de fabrication du
ciment en traçant les matières premières jusqu’à transformé en matières finals et, j'ai
effectué mes tache au niveau de service de la maintenance et service de laproduction.

2 Tâches effectuées au cours du stage :

Dans la période de stage J'ai visité divers départements et secteurs de l'entreprise.

1er semaine je Commencer par la zone 100 et 200.

2 .1 Matière première :
Les matières premières principales (calcaire et argile) sont extraites des
carrières situées à proximité de la cimenterie par abattage à l’explosif ou à la pelle
mécanique ou encore par ripage au bulldozer afin de réduire les coûts de transport.

 Carrière de calcaire : C’est la matière première principale qui entre dans la

production du cru à un taux moyen de 80%, la carrière de calcaire est située à
proximité de l’atelier de concassage de l’usine.
 Carrière de l’argile : C’est la matière première secondaire qui est utilisée dans
le cru à un taux moyen de 15%.-Le concassage de matière 120première (la zone
100).
 Fig.:1.1- extraction de matière première

a_Concassage de calcaire et de l’argile (secteur 120) :

La matière est amenée par des camions de 30 à 50 tonnes à la trémie
d’alimentation de l’atelier de concassage. Au fond de la trémie la matière se dépose
sur un grand tablier métallique (de 2,5m de largeur) qui alimente le concasseur de
type EV200*300avec un cylindre d’avancement, en effet c’est cette dernière qui
achemine la matière vers le rotor a marteaux qui est entrainé par un moteur de
grande puissance.

Fig. 2.1- atelier concassage (secteur 120)

b_Concassage des ajouts (secteur 160) :

L’atelier de concassage des ajouts est
prévu pour le concassage de minerai de
fer et gypse (c’est un concasseur a
marteaux a deux rotors). Les deux
concasseurs capable de concasse des blocs
de 600 mm réduire à 25 mm.

fig. 2.2 : Atelier Concassage ajout

c_ le stockage :
Les matières premières sont amenées au stocke qui fait stock à l’aide de la flèche
mobile (réglable d’une méthode alternative sous forme a chevron). Et pour le
dévidement de ces deux tas, de matière première il y a un pont gratteur d’une chaine
a palette gratteuse qui fait tombe la matière en avalanche et la ramène vers la trémie,
la capacité de chaque trémie est 250 m³.

Le gypse est stocké tout seul dans un hall reprise des ajouts avec le calcaire pur à
l’atelier 180 sous forme d’une pyramide d’un tas de 1750T.

Fig2.3:Hall de stockage des matières concassées (pré homogénéisation)

2.2 Broyage et stockage des matières crues (zone 200)

a_Atelier de broyage :
Les matières sont extraites des trémies au moyen des extracteurs qui déversent sur
des transporteurs à bandes peseuses. Il y a
deux lignes d’extraction par silo, chaque ligne
alimente un broyeur au moyen de transporteur à
bande à marche réversible pour le tarage
d’équipements. Le broyage a cru à une capacité
de 2*140 t/h.

Les broyeurs sont équipés d’une chambre de

séchage qui diminue l’humidité de la matière.

Le broyeur mélange intimement les différent minéraux apportés par des matières
(calcaire, argile, minerai de fer et sable), l’échange thermique et les réactions
chimiques sont d’autant plus intenses que les surfaces de contact entre les grains de
matière et les gaz sont importantes, c’est-à-dire que la matière est fine et l’unité de
mesure devient la bleime. A partir de broyeur la farine amenée par un élévateur de
capacité max 420 T/h.

Les gros granulés qui sont récupérés dans les séparateurs statiques sont
réintroduits à l’entrée de broyeur ou ils subissent un écrasement sous l’effet de la
rotation des galets, la récupération du produit fini (appelle farine) se fait à 90%
environ dans les cyclones et a 10% dans les filtres à manches.
 La farine dans les cyclones sont transportée par un airoglissiere et air lift
jusqu’aux silos homogénéisation.

b_ Homogénéisation :
La farine amenée au silo d’homogénéisation se procède par l’air lift qui refoule la
farine vers le haut de silo.

Chaque silo de capacité de la farine est homogénéisé et fluidfiée par une série de
suppression en bas de chaque silo.

L’extraction de la farine de chaque silo se fait par un système de vibration pour

faire tomber la matière sur des airoglissieres qui alimentant l’élévateur a godets qui
est chargée d’alimenter les trémies d’alimentation du four.

2 émm semaine : Puis je visite les zones 300 ; 400 et 500.

2.3 La cuisson de la farine et le stockage de clinker (zone 300) :

La ligne de cuisson constitue l’atelier le plus important de l’usine vu leur installation

et les frais qu’elle occasionné (combustible, entretien) La ligne comporte :

 Un préchauffage a cyclone (tour dipôle).

 Un four rotatif.
 Un refroidisseur.

Fig.4.1 - Atelier de cuisson de la farine

a_Préchauffage a cyclone :
La farine est introduite par un élévateur a godets en tête de la tour et par force
de gravite, elle circule à contre-courant avec les gaz chauds oxydent tires par un
ventilateur du four le long de la tour effectuant grâce à 02 lignes de 04 étages de
cyclones (préchauffage le cru a environ de950°c) montées en série qui servent a dés
hydrater, chauffer, décarbonater partiellement la matière, et aussi ils récupèrent la
poussière contenue dans les gaz.

b_Le four rotatif :

 A l’extrémité avant du four on introduit la farine, la flamme de chauffe étant placée
à l’autre extrémité en contact avec les gaz de plus en plus chauds, la matière subit un
certain nombre de transformations qui permettent la formation du clinker sous
forme des petites boulettes noires grâce à la pente de 3° du four et à sa vitesse de
rotation au cours de cette étape de la cuisson, un ensemble de réactions physico-
chimiques qui assure progressivement le phénomène de clientélisation.

Le four rotatif sont de type (unax) d’une capacité de 3000 t/j et la température à
l’intérieur de four doit arriver jusqu’à 1450 °c.

Fig. IV.2- four rotatif

c_les refroidisseurs à grilles :

Le clinker produit repartie sur des grilles fixes à la périphérie de l’extrémité du
four afin d’assurer les trempe des nodules incandescents et de les ramener à une
température d’environ 100 °C.

Après refroidissement le clinker ayant une granulométrie supérieure à 30 mm est

concasse dans deux concasseurs a marteaux puis transfère vers les trois silos de
capacité de 15000 T.

2.4 Broyage et stockage du ciment (zone 400) ::

L’alimentation du broyage de ciment en clinker 80,01% et le gypse 5,05 % et le tuf
14,83 % (actuellement la société utilisée calcaire) dans la place de tuf à partir de silos
de stockage de ces Matières par un ensemble de doseurs et transporteuses
àbande.

Le broyeur ciment sont horizontal à boulets de type ’’unidan’’ constitue de deux

chambres séparées par une cloison intermédiaire, de capacité nominale 02*100 t/h.
le ciment sortant du broyeur est transporté par un élévateur a godets, qui ce
produit dans un séparateur, le produit fini obtenu est récupère dans de la pompe
(flux) par une pression 6 bars qui celle-ci le projette vers les silos de ciment de
capacité (8000 t*4) par l’intermédiaire de pression d’air fournis par les
compresseurs a vis .
 Fig.5.1- Atelier broyage ciment

Fig.5.2-silo de stockage ciment

2.5 Le stockage et expédition (zone 500) :

Il existe quatre silos pour le stockage du ciment l’extraction du ciment des silos se
fait à l’aide d’un système de variateur, le ciment est amène par des transporteurs à vis
soit à l’atelier d’ensachage (pour la vente en sac), soit à l’atelier de livraison de
camions citernes (pour la vente en vrac).

Fig.6.1- Expédition en vrac fig.6.2 - Expédition en sac

Principales observations et constatations

 l’énergie utilisée est l’électricité et le gaz naturel.
 Grande consommation d'énergie
 Récupération totale de la matière par Les filtres à manches (séparation de la
poussière transportée par une veine d’air)
  utiliser Un préchauffage à cyclone pour Exploitation de l'air chaud qui
s'échappe du four et Réduire le volume du four pour économiser de l'énergie
 l’élévateur et transporteur a bonde sont meilleurs que airoglissiere et air lift
car ils excluent l'entrée d'air dans les silos.
 le respect des mesures de sécurité.
 Un arrêt de 40 jours pour des modifications auseine de la zone 300 (zone de
cuissonfour).

Conclusion
Ce stage m’a été très utile car j’ai découvert le monde de l’entreprise. J’ai beaucoup
appris dans le domaine de mécanique ou maintenance, Ce stage a eu beaucoup
d’impact sur ma réflexion d’orientation scolaire.

Conclusions et perspectives
Tout en long de ce stage, on a eu la chance d’avoirdécouverte le fonctionnement
d’une entreprise et de voir concrètement le travail en équipe, tout en essayant
d’appliquer le savoir-faire acquis de notre domaine d’étude et de notre formation à
l’ensta.

En effet, notre stage a été très bénéfique il nous seulement d’approfondir notre
connaissance dans le domaine de la mécanique et d’avoir une idée sur notre futur
métier, mais aussi d’acquérir une expérience extrêmement valorisant d’un point de
vue personnel.

Ensuite, ce stage nous a permis de mettre en valeur notre idée et montrer leur
pertinence, de se familiariser avec un environnement technique bien organisé et
amélioré notre capacité, ainsi s’introduire facilement dans un milieu de travail au
future.

On garde du stage un excellent souvenir, il constitue désormais une expérience

professionnelle valorisante et encourageante pour notre avenir. On pense que cette
expérience en entreprise nous a offert une bonne préparation à mon insertion
professionnelle. Nous espérons avoir bâti le pont qui relie les études universitaire au
monde de mécanique.

SC.SEG est société que j’aurai l’honneur de travail avec, elle offre des opportunités
d’innovation des aidés dans l’aspect management, mécanique, automatique et
électrique.

Génie mécanique est une spécialité très vaste et pour avoir la capacité de créé des
nouvelles aides c’est question de volonté, intelligence et patience.

Enfin, on espère que notre nous offre des occasions pareilles pour obtenir une
formation des ingénieurs.

Référence :
[1] : Page web WIKIPEDIA.

[2] : Présentation GICA

[3] : Organigramme GICA

ANNEXE :