Université Frères Mentouri Constantin1

Institut Des Sciences Et Techniques Appliquées

RAPPORT DE STAGE
 Réaliser par :
Siad Zinedine

Dirige par :
MD. Deghich Habiba

REMERCIEMENT :
Bonjour à tous, je suis ravi de vous présenter mon projet écrit et je tiens en cette
mémorable occasion et avant toute chose nous tenons a remercier Mes vifs
remerciement s'adressent à Dridi Abdallah chef de département GIM, pour avoir
proposé et dirigé ce travail et pour la confiance qu'elle m'a témoigne en
m'accueillant au sien de son département pendant ce travail Nous remercions
chaleureusement le promoteur Mr.ASSABAA Mohamed et le responsable du
stage Mr. Deghich Habiba pour nous avoir encadres et guides tout au long de ce
travail
 Nos remerciements les membres du jury de s'être donné la peine D’examiner
notre modeste travail Que tous nos professeurs qui ont contribué à notre
formation trouvent ici notre plus profonde gratitude Nous adressons nos plus
sincères remerciements à tous ceux qui ont contribué, de près ou de loin, à
l'aboutissement de ce travail, sans oublier tous nos camarades de génie
électromécanique

Sommaire :
PAGE DE GARDE 1
REMERCIEMENT 2
Introduction 3
PRESENTATION DE LE ENTREPRISE 4
FICHE DE IDENTITE DE L’ENTREPRISE 6
LOCALISATION DE ENTREPRISSE 7
LES RESSOURCES HUMAINES DE L’ENTREPRISE 8
ORGANIGRAMME DE LA FILIALE SC /SOUR EL GHOZLANE 9
MON STAGE DANS L’ENTREPRISE 9
JE ME SITUE DANS L’ENTREPRISE 9
MES ACTIVITES DANS LE ENTRPRISE 10
ENQUETE SUR UNE MANCHINE (LES FILTRES A MANCHES) 15
CONCLUSION 20

1-Introduction :
Dans le cadre de la mise en œuvre des capacités théoriques acquises à l'école, ce
rapport mérite de souligner un modeste voyage effectué à l'entreprise Cimenterie
GICA à Sur Al-Golan pour mon stage d`observation , car son secteur d'activité
correspond bien à mes centres de intérêt, qui sont les domaines de
l'électromécanique et de la maintenance, et le cours m'a permis de confirmer la
domination de l'industrie et de la maintenance et d'améliorer mes connaissances
sur le sujet et d'acquérir de l'expérience
2- Historique :
Le mot « ciment » a plus de 2000 ans. Cependant des chaux impures
étaient utilisées depuis plus longtemps comme matériaux de construction. Il est
historiquement établi que les phéniciens utilisaient déjà une chaux
pouzzolanique 700 ans avant J. C. et que les romains produisaient certaines
formes de ciment ou de chaux fortement calcinées au moyen âge.

Le ciment tel que nous le connaissons aujourd’hui a plus de 200 ans. Il a

été inventé par l’anglais JOHN SNEATION en 1765. Le plus connu des
inventeurs de ciment portland était JOSEPH ASPDIN qui breveta son procédé
de cuisson en 1824. Il utilisa des fours à dôme d’environ 10,97 m de hauteur et
5,18 m de diamètre avec une production de 15 tonnes par charge et durant
plusieurs jours.

Depuis 1966, des constructeurs japonais ont développé des fours a pré
calcination avec des foyers secondaires. Par ce moyen il est possible de
construire des fours avec parties rotatives relativement petites et une capacité de
production supérieure à 9000 t/j.

Il existe quatre procédés différents utilisés pour la fabrication de ciment :

 La voie sèche, dans laquelle un cru est introduit (humidité <1%)

 La voie semi sèche avec une alimentation par module (10 à 12%
d’humidité)
 La voie semi humide avec une alimentation par module (17 à
20%d’humidité)
 La voie humide, ou une pâte pompile alimente le four (20 à 40%
d’humidité).
Le procédé utilisé par la cimenterie de SOUR EL GHOZLANE est de type :
voie sèche

Cette unité représente l’un des plus importants projets industriels réalisés au
niveau de la wilaya de Bouira.

La réalisation de cette usine a été confiée à une société danoise FLSmidth,

pour le compte de la SNMC (Société Nationale des Matériaux de Construction),
les déférentes dates de construction sont :

 Le 26 Novembre 1979, signature de contrat (acte).

 Le 26 Février 1980, début des travaux.
 Le 20 Novembre 1983, la première production du ciment.
 Le 26 Février 1984, la date de la réception provisoire.
 Le 26 Février 1986, la réception définitive de la cimenterie.
 Le 16 Mars 2009, signature de contrat de convention entrer ERCC et BISI
INE SENAME, sachant que 65% pour ERCC et 35% pour la société
étrangère.
Les capacités de production installées étaient 3000 tonnes de clinker/jour,
et de 1.000.000 tonnes de ciment/an. Le ciment produit est de type CPJ 42,5

1-1Fiche d`identité de l`entreprise :

L'usine Sour El Ghozlane fait partie de la Société des Ciments de Sour El
Ghozlane (SC.SEG), filiale du Groupe Industriel des Ciments d'Algérie « GICA ».
L'usine fonctionne en partenariat avec le Groupe Italien BUZZI UNICEM depuis
2008. L'usine est située dans la zone Sur El Ghizlane de Bouira, à 900 mètres
d'altitude, à environ 25 kilomètres de l'autoroute Est-Ouest et à 120 kilomètres
de Alger. L'usine bénéficie d'une situation géographique importante qui lui
permet d'avoir un rôle économique important dans la région centrale. L'usine a
une capacité de production annuelle d'un million de tonnes de ciment
composite de type « CEM II/A-M (P-L) 42,5N - NA 442 ». Elle four nit du cement

à plusieurs États du pays.

1-2 Localisation Enterprise

La cimenterie est située à 7 km de la ville de SOUR EL GHOZLANE, à 25 km de
Bouira et à 120 km au sud de la capitale Alger. Elle occupe une position
géographique stratégique, aux limites du Tell et des hauts plateaux. Elle joue un
rôle économique important dans la région centre du pays en fournissant du
ciment à plusieurs wilayas, telles que Alger, Médéa, Tizi-Ouzou, Bejaia,
Laghouat, Djelfa, M'sila, Ghardaïa, Tamanrasset, Illizi et Ouargla. La société met
également l'accent sur l'amélioration de la qualité conformément aux normes
ISO 9000. L'usine a une superficie totale de 411 000 m2, comprenant des
ateliers de fabrication, des bâtiments administratifs, des bâtiments sociaux et
des magasins.

ASSIETTE DE L’USINE :
Surface non bâtie : 292 657 m2.
Ateliers de fabrication : 107 020 m2.
Bâtiment administratif : 579 m2.
Bâtiments sociaux : 6 816 m2.
Magasins : 3 928 m2.
Totale assiette usine : 411 000 m2.

1-3 Les ressources humaines de l`entreprise

cimenterie GICA de Sour El Gholane :
- La cimenterie est une société par actions et une filiale du groupe des ciments et
divers du centre "ERCC".
- Le constructeur de l'usine est F.L. SMIDTH, une entreprise basée au
Danemark.
- Le ciment produit est de qualité Cpj 42.5, ce qui signifie qu'il contient des
ajouts spécifiques.
- La production annuelle de la cimenterie est d'environ 1 000 000 de tonnes.
- La superficie totale du site est de 41 hectares, dont 11 hectares sont occupés
par les installations de l'usine.
- L'investissement total pour la construction de l'usine s'élève à 1,354 milliards
de dinars.
- En ce qui concerne le personnel, l'usine emploie un total de 598
personnes, réparties comme suit :

- Cadres supérieurs : 108 personnes

- Personnel de maîtrise : 289 personnes
- Personnel d'exécution : 201 personnes
- Personnel de maintenance : 134 personnes

L ` ADMINISTRATION D`ERCC

Organigramme de la filiale sour el Ghozlane

2 Mon stage dans l’entreprise:
2-1 Je me situe dans l’entreprise
Pendant la période de formation découverte, j'ai vu le processus de fabrication
du ciment en traçant les matières premières jusqu'à transformé en matières
finals J’ai pu également, pendant mon stage, observer les différents métiers :
électronicien, ingénieur en électronique, ingénieur en électrotechnique,
ouvrier, secrétaire.

2-2 Processus de fabrication du ciment

Le processus de fabrication du ciment est fascinant ! Tout d'abord, les
matières premières telles que le calcaire, l'argile, le sable et le
minerai de fer sont extraites de carrières. Ensuite, ces matières
premières sont broyées et mélangées pour former un mélange cru.
Ce mélange est ensuite chauffé à des températures élevées dans un
four à ciment. Pendant la cuisson, les matières premières réagissent
chimiquement pour former du clinker. Le clinker est ensuite refroidi
et broyé pour obtenir du ciment fini. C'est un processus complexe
mais passionnant qui permet de produire du ciment utilisé dans de
nombreux projets de construction. Et ça dans 600 zones
2-3 la chaine de fabrication

3 Mes activités dans

l’entreprise :
Semaine1 : J'ai visité divers
départements et secteurs de l'entreprise.et je Commencer par la zone 100

3- 1 Matière première
Les matières premières essentielles, telles que le calcaire et l'argile, sont
extraites des carrières voisines de la cimenterie. On utilise différentes méthodes
d'extraction, comme l'abattage à l'explosif, l'utilisation de pelles mécaniques ou
encore le ripage au bulldozer. L'objectif est de minimiser les coûts de transport
et d'optimiser la logistique. C'est une étape cruciale dans le processus de
fabrication du ciment.

 Carrière de calcaire : C’est la matière première principale qui entre dans la

production du cru à un taux moyen de 80%, la carrière de calcaire est située à
proximité de l’atelier de concassage de l’usine.
 Carrière de l’argile : C’est la matière première secondaire qui est utilisée
dans le cru à un taux moyen de 15%. -Le concassage de matière première (la
zone 100)

3-2 Concassage de calcaire et de l’argile (secteur 120)

La matière est amenée par des camions de 30 à 50 tonnes à la trémie
d’alimentation de l’atelier de concassage. Au fond de la trémie la matière se
dépose sur un grand tablier métallique (de 2,5m de largeur) qui alimente le
concasseur de type EV200*300avec un cylindre d’avancement, en effet c’est
cette dernière qui achemine la matière vers le rotor a marteaux qui est entrainé
par atelier concassage (secteur 120) un moteur de grande puissance

3-3 Concassage des ajouts (secteur 160)

L’atelier de concassage des ajouts est prévu
pour le concassage de minerai de fer et gypse
(c’est un concasseur a marteaux a deux
rotors). Les deux concasseurs capables de
concasse des blocs de 600 mm réduire à 25
mm
3-4 Le stockage
Les matières premières sont amenées au stocke
qui fait stock a l’aide de la flèche mobile
(réglable d’une méthode alternative sous forme
a chevron). Et pour le dévidement de ces deux
tas, de matière première il y a un pont
gratteur d’une chaine a palette gratteuse qui fait
tombe la matière en avalanche et la ramène vers
la trémie, la capacité de chaque trémie est 250
m³.
Le gypse est stocké tout seul dans un hall repris
des ajouts avec le calcaire pur à l’atelier 180
sous forme d’une pyramide d’un tas de 1750T.

Semaine 2 : Puis je visite la zone 200 :

4-Broyage et stockage des matières crues (zone 200)
4-1 Atelier de broyage
Les matières sont extraites des trémies au moyen
des extracteurs qui déversent sur des transporteurs
a bandes peseuses. Il y a deux lignes d’extraction
par silo, chaque ligne alimente un broyeur au
moyen de transporteur a bande a marche
réversible pour le tarage d’équipements. Le
broyage a cru à une capacité de 2*140 t/h.
Les broyeurs sont équipés d’une chambre de
séchage qui diminue l’humidité de la matière. Le
broyeur mélange intimement les différents minéraux apportés par des matières
(calcaire, argile, minerai de fer et sable), l’échange thermique et les réactions
chimiques sont d’autant plus intenses que les surfaces de contact entre les grains
de matière et les gaz sont importantes, c'est-à-dire que la matière est fine et
l’unité de mesure devient la bleime. A partir de broyeur la farine amenée par un
élévateur de capacité max 420 T/h.
Les gros granulés qui sont récupérés dans les séparateurs statiques sont
réintroduits à l’entrée de broyeur ou ils subissent un écrasement sous l’effet de la
rotation des galets, la récupération du produit fini (appelle farine) se fait à 90%
environ dans les cyclones et a 10% dans les filtres à manches. La farine dans les
cyclones est transportée par un Aero glissière et air lift jusqu’aux silos
homogénéisation.

4-2 Homogénéisation
La farine amenée au silo d’homogénéisation se procède par l’air lift qui refoule
la farine vers le haut de silo. Chaque silo de capacité de la farine est
homogénéisé et fluidifiée par une série de suppression en bas de chaque silo.
L’extraction de la farine de chaque silo se fait par un système de vibration pour
faire tomber la matière sur des Aero Glissières qui alimentant l’élévateur a
godets qui est chargée d’alimenter les trémies d’alimentation du four

Semaine 3 : après je visite la zone 300

5-La cuisson de la farine et le stockage de clinker (zone 300)
La ligne de cuisson constitue l’atelier
Le plus important de l’usine vu leur
Installation et les frais qu’elle occasionné
(Combustible, entretien)
La ligne comporte
 Un préchauffage a cyclone (tour
dipôle).
 Un four rotatif.
 Un refroidisseur.

5-1 Préchauffage a cyclone

La farine est introduite par un élévateur a godets en tête de
la tour et par force de gravite, elle circule à contre-courant
avec les gaz chauds axe dent tires par un ventilateur du four
le long de la tour effectuant grâce à 02 lignes de 04 étages
de cyclones (préchauffage le cru a environ de 950°c)
 montées en série qui servent à déshydrater, chauffer, décarbonater
partiellement la matière, et aussi ils récupèrent la poussière contenue dans les
gaz

5-2 Le four rotatif

A l’extrémité avant du four on introduit la farine, la flamme de chauffe étant
placée à l’autre extrémité en contact avec les gaz de plus en plus chauds, la
matière subit un certain nombre de transformations qui permettent la formation
du clinker sous forme des petites boulettes noires grâce à la pente de 3° du four
et à sa vitesse de rotation au cours de cette étape de la cuisson, un ensemble de
réactions physico-chimiques qui assure progressivement le phénomène de
clientélisation Le four rotatif sont de type (unax) d’une capacité de 3000 t/j et la
température à l’intérieur de four doit arriver jusqu'à 1450 °c

5-3 Les refroidisseurs à grilles

Le clinker produit repartie sur des grilles fixes à la périphérie de l’extrémité du
four afin d’assurer les trempes des nodules incandescents et de les ramener à une
température d’environ 100 °C. Après refroidissement le clinker ayant une
granulométrie supérieure à 30 mm est concasse dans deux concasseurs à
marteaux puis transfère vers les trois silos de capacité de 15000 T.

Semaine 4 : Broyage et stockage du ciment (zone 400)

6 Atelier du broyage ciment
L’alimentation du broyage de ciment
en clinker 80,01 % et le gypse 5,05 %
et le tuf 14,83 % (actuellement la
société Utilisée calcaire) dans la place
de tuf à partir de silos de stockage de
ces Matières par un ensemble de
doseurs Et transporteuses à bande
broyage ciment Le broyeur ciment
sont horizontal à boulets de type ’’unidan’’, constitue de deux chambres séparées
par une cloison intermédiaire, de capacité nominale 02*100 t/h. le ciment sortant
du broyeur est transporté par un élévateur a godets, qui ce produit dans un
séparateur, le produit fini obtenu est récupère dans de la pompe (flux) par une
pression 6 bars qui celle-ci le projette vers les silos de ciment de capacité (8000
t*4) par l’intermédiaire de pression d’air fournis par les compresseurs a vis.

Semaine 5 : Le stockage et expédition (zone 500)

Il existe quatre silos pour le stockage du ciment
l’extraction du ciment des silos se fait à l’aide
d’un système de variateur, le ciment est amène
par des transporteurs à vis soit à l’atelier
d’ensachage (pour la vente en sac), soit à
l’atelier de livraison de camions citernes (pour
la vente en vrac).

EXNEDITION EN SAC

Enquête sur une machine (les filtres à manches)

Les filtres à manches sont en effet l'un des moyens les plus performants pour
séparer les poussières transportées par une veine d'air. Ils sont composés de
plusieurs éléments, tels qu'un ventilateur, un caisson à poussière, des éléments
filtrants, un système de décolmatage, une vanne rotative, une entrée d'air
poussiéreux et une sortie d'air propre. Ces composants fonctionnent ensemble
pour collecter et filtrer les poussières, permettant ainsi de maintenir l'air propre.
C'est une technologie très efficace utilisée dans de nombreux secteurs
.industriels

Le filtre a manche se compose de trois parties principales

Le système de décolmatage
est composé d'un réservoir
d'air comprimé et de rangées
de manches. Il comprend
également une vanne à
membrane contrôlée par une
électrovanne pilote,
enfermée dans le coffret
pilote. Il y a aussi un ramp
d'injection d'air comprimé
au-dessus de chaque rangée
de manches, avec des
orifices dimensionnés de
manière appropriée. Tout
cela est contrôlé par un
coffret de commande avec
un circuit imprimé qui
programme le cycle de
décolmatage. Des impulsions électriques brèves provoquent l'ouverture
successive des... (continuer)
1 Ventilateur
2 Caisson poussière
3 Eléments filtrant
4 Système décolmatage
5 Vanne rotatif
6 Entrée l’air poussiéreux
Le fonctionnement de l'électrovanne : Chaque électrovanne
pilote crée une chute de pression qui permet l'ouverture de la
vanne à membrane. L'air comprimé provenant du réservoir est
ensuite injecté dans la rampe, qui dirige ce flux vers chaque
élément filtrant de la même rangée. Ainsi, toutes les manches
d'une même rangée sont nettoyées simultanément

L'élément filtrant et de récupération est composé d'une

manche en feutre aiguilleté de fibres synthétiques,
maintenue en forme par une armature métallique ou une
cage à laquelle est fixé la venturi. Cet ensemble est fixé
sur la plaque support-venturi à l'aide de clames. La vanne
rotative permet le déversement des poussières provenant
d'un dépoussiéreur (les manches filtrantes), tout en
maintenant l'étanchéité de l'air entre deux pressions
différentielles. Elle est entraînée par un moteur, et une
roue à palettes fait tourner les matériaux du haut du
boîtier vers le bas.

Ventilateur de tirage est conçu pour créer un courant d'air artificiel et

transporter des gaz pauvres en poussière. Voici les composants principaux d'un
ventilateur de tirage :
- La turbine, qui génère le courant d'air en faisant tourner les pales.
- Les ailettes de dissipation thermique, qui aident à refroidir le ventilateur
pendant son fonctionnement.
- La volute, qui guide le flux d'air généré par la turbine.
- Le moteur d'entraînement, qui alimente la turbine en énergie.
- L'amortisseur de vibration, qui réduit les vibrations et les bruits du ventilateur

Dessin et liste des pièces

 TABLEAU DES PIECES
Item Désignation
1 Boit à soupapes
1-1 Bobine pour électrovanne
1-2 Kit de pièces de rechange
1-3 Système de chauffage avec thermostat
1-4 Amortisseur de bruit
2 Soupape a diaphragme
3-1 Membrane de pilotage
3-2 Commutation pilote
3-3 Joint torique
3-4 Unité d’entretien et manomètre
4 Soupape de sécurité, DN10
5 Garniture couvercle
6 Manche filtrant
7 Mannequin (cage)
8 Mannequin
9 Interrupteur a pression
10 Garniture pour porte
Principe de fonctionnement des filtres à manches
Les systèmes de filtres à sacs et à cartouches fonctionnent sur le principe de
filtration à travers des tissus finement perforés, où l'air chargé de poussière est
dirigé vers le filtre à travers une entrée d'air visant à répartir le gaz
uniformément. Lorsque l’air pénètre dans le filtre, il se produit un ralentissement
de la vitesse du gaz et un changement de direction d’écoulement, entraînant la
sédimentation de particules plus grosses.
Le flux est réparti sur la surface des éléments filtrants, là où l'air passe de
l'extérieur vers l'intérieur. Une fois l’air purifié et nettoyé, il est dirigé vers la
sortie du filtre puis dirigé vers l’entonnoir. La poussière se dépose sur la surface
extérieure des éléments de filtration et forme une couche uniforme qui facilite le
processus de filtration, augmentant progressivement la hauteur de chute de
pression.
Les éléments filtrants sont nettoyés régulièrement en appliquant une forte
pression pneumatique, grâce à laquelle l'air est injecté via l'air

Position des manches filtrâtes

On peut distinguer essentiellement les appareils à manches horizontales et les
appareils à manches verticales

Principe de décolmatage
Filtres en tissu et processus de décolletage :
1. Pour le processus de décolletage, de l'air comprimé
est souvent utilisé pour l'injecter dans le filtre. Mais
vous pouvez également utiliser la technique du secouage
ou utiliser un ventilateur basse pression.
2. Le filtre en tissu peut être divisé en plusieurs parties :
- La partie liée à la distribution d'air
- Pièces filtrantes
- La partie de récupération de l'air purifié
- Partie décolmatage
- La partie liée à la collecte et au déchargement
des matériaux
- La partie liée à la sortie d'air purifié.
3. Une bonne conception de la partie distribution
de l'air est importante pour garantir une
distribution uniforme de l'air et éviter l'usure des filtres en tissu.
4. Les pièces du filtre sont généralement constituées de sacs en tissu qui
retiennent les sédiments et effectuent le processus de filtration. Il ne doit y avoir
aucun trou dans les sacs, car ils laisseraient passer les particules.

La trémie et son évacuation ont pour rôle de vider continuellement les

poussières capturées par le filtre. Il est important que cette évacuation se fasse
sans entrée d'air non filtré. Le débit d'évacuation doit être suffisant pour
maintenir la trémie vide. La trémie n'est pas destinée au stockage, elle
fonctionne plutôt comme un "entonnoir". Quant à la sortie d'air filtré, sa
conception contribue à assurer une répartition optimale du flux d'air et permet
une circulation sans perte de charge anormale. Ces informations sont
généralement admises et visent à donner une idée globale aux lecteurs intéressés
par le domaine de l'assainissement particulaire de l'air en milieu industriel.

Les dispositifs installés dans les filtres sont des équipements utilisés pour
éliminer les particules de poussière de l'air. Ils sont composés de manches
filtrantes en tissu qui capturent les particules pendant que l'air passe à travers.
Ces manches sont ensuite nettoyées régulièrement pour éliminer la poussière
accumulée. Les dépoussiéreurs à manches filtrantes sont largement utilisés dans
l'industrie pour maintenir des environnements de travail propres et sains.
Conclusion
Le secteur de l'industrie présente l'art de la gestion sous contraintes, et pour
nous, étudiants, c'est l'occasion de façonner le bon profil pour chaque
profession.
Puisque les objectifs que nous nous étions fixés ont été atteints, nous pensons
que notre visite à CIMENTERIE GICA DE SOUR EL GHOLANE a été positive
Le cours est une école pour toute personne ayant un esprit de défi et de
motivation. Nous croyons qu'une bonne formation théorique au niveau de
l'institut et une formation pratique au niveau de l'entreprise sont synonymes de
succès, alors mes encouragements vont à tous ceux qui agissent dans ce sens.