GROUPE INDUSTRIEL DES CIMENTS D’ALGERIE

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEURE ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE

UNVERSITE AKLI MOHAND OULHADJ- BOUIRA –

DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE

RAPPORT DE STAGE
GROUPE INDUSTRIEL DES CIMENTS D’ALGERIE

- SOUR EL GHOZLANE -

Réalise par :
❖ ALEM NASSIM

Encadré par :
❖ SAYEH OUSSAMA

Année universitaire : 2020/2021

 1) Introduction :
Le ciment est un liant hydraulique (qui durcit sous l'action de l'eau), utilisé dans la
préparation du béton, et aujourd'hui le plus souvent employé dans la confection des
dallages, des parpaings, des enduits et des mortiers. Les ciments sont actuellement classés
sous la dénomination « CEM » suivi d'un chiffre romain allant de I à V suivi d'une lettre
majuscule en fonction de leur teneur en clinker et d'autres composants (chaux, fumées de
silice, pouzzolane, laitier de hauts fourneaux, etc.).

Il est le résultat, à l'origine, de la réaction endothermique entre du calcaire et de l'argile

qui, mélangé à de l'eau, fait prise et permet d’agglomérer entre eux des sables et des
granulats. Depuis, de nombreux autres éléments sont incorporés en fonction de
l'utilisation du ciment, permettant ainsi de constituer de véritables roches artificielles, les
bétons et les mortiers.

L'Algérie a connu une croissance économique significative pendant les 40 dernières

années, qui a été marquée par un développement important de l'industrie. En
conséquence, un grand nombre d'industries s'est établi dans le nord du pays, près des
grandes zones urbaines et le développement durable n'a pratiquement pas été pris en
compte.

La demande de ciment en Algérie est estimée à 14 millions de tonnes annuellementtandis

que la production ne couvre que 10 à 11 millions de tonnes,Selon certaines études, la
fabrication d’une tonne de ciment génère environ une tonne de CO2 (la moitiévient de la
calcination du CaCO3 et l’autre moitié du combustible). Il est responsable d’environ 5 %
des émissions de ce gaz sur la planète. Cette situation doit être prise au sérieux car le béton
est appelé à jouer un rôle de plus en plus important dans le développement et le maintien
de l’activité humaineFace à cette demande, il est donc primordial de trouver différentes
façons de baisser l’émission de Co2.
 2) Présentation de la société :
I. Dénomination et forme juridique :
✓ Statut :la société des ciments de Sour El Ghozlane (SC.SEG) filiale du Groupe
Industriel des Ciments d’Algérie « GICA » est une société par actions (SPA) d’un capital
social de 1 900 000 000 DA en partenariat avec le Groupe Italien BUZZI UNICEM depuis
février 2008.
✓ Création et restructuration :
• Décision du 29/09/1984 portant transfert de la cimenterie de Sour El Ghozlane du
patrimoine de SNMC au patrimoine de l’ERCC. (PV de la réunion SNMC-ERCC
du 24/09/1984.
• Procès-verbal de l’assembléeGénérale Extraordinaire (AGEX) du 17/09/1997 qui
autorise l’EPE ERCC de crée la filiale SCSEG.
• Résolution N° 01/80 du 29/10/2007 portant sur l’ouverture de la capitale de la
société des ciments de Sour El Ghozlane relevant de groupe ERCC.
• Statut du 16/01/2008 portant l’exécution de la résolution N° 01/80 du 29/10/2007
(l’ouverture de capitale de la société des ciments de Sour El Ghozlane filiale du
groupe GIC ERCC).
• Procès-verbal de l’Assemblée Générale Extraordinaire (AGEX) de 23/06/2010
portant le transfert de 65% du capital social de la société des ciments de Sour El
Ghozlane filiale du groupe GIC ERCC vers SPA GICA (statut N°341 du
05/05/2011).
II. Siege social :

BP 61 col de Beccouche Sour El Ghozlane (W. BOUIRA) -ALGERIE.

E-mail : bodg-scseg@scseg.dz

Tel/Fax : 02675 6922

III. Partenariat :

Le SCSEG est en partenariat avec la société italienne BUZZI UNICEM (65% GICA &
35% BUZZI UNICEM), depuis 2008.
 IV. Missions :

Les activités principales de la SCSEG sont la Production et la Commercialisation du

ciment.

V. Effectifs :

Sur le plan des ressources humaines, le SCSEG compte à la date du 31/01/2021 un effectif
permanent de 347 personnes (217cadres, 126 maitrises et 04 exécutions).

VI. Pour ses besoins en matières premières l’unité s’approvisionne en :

• Calcaire : quantité annuelle 1.200.000 T.
• Argile : quantité 70.000T.
• Sable : acheté de BOUSSAADA, quantité 50.000T.
• Minerais de fer : acheté auprès de FERPHOS, quantité 10.000T
• Tuf : acheté de ZEMOURI, quantité 150.000T.
• Gypse : acheté de MEDEA, quantité 50.000 T.

VII. L’entreprise est devisée en cinq secteurs :

• Secteur de concassage (zone 100).

• Secteur de broyage cru (zone 200).
• Secteur de four (zone 300).
• Secteur de broyage ciment (zone 400).
• Secteur d’expédition (zone 500)
 3) Procédé de production du ciment portland au sein de la
S.C.S.E.G :

➢ Quelques notions :

• Les matières premières : matériaux de granulométrie comprise entre la poudre fine et 1

m environ pour les blocs venant de la carrière, obtenus par extraction de la carrière pour
le calcaire et les argiles ou marnes, livrées par camion, train ou voie fluviale pour les
éventuelles matières manquantes.

•Le cru : matériau de granulométrie comprise entre 1 et 35 mm environ (en général),

obtenu par mélange de produits « argileux » et de produits calcaires extraits de carrières.
Parfois la carrière ne contient pas suffisamment de produits argileux, ceux qui manquent
sont apportés par les matières de correction (bauxite, cendres de pyrites ou volantes,
minerai de fer, sable, silice…).

Une carrière artificielle et « idéale » contenant tous les ingrédients dans les bonnes
proportions est ainsi reconstituée, on obtient ainsi le cru dosé.
•La farine crue : matériau de granulométrie comprise entre 0 et 200um maximum, obtenu
par broyage et séchage du cru dosé venant du hall de préhomo.

•Le clinker : matériau gris noir (ou blanc dans le cas des ciments blancs) en « billes » de
granulométrie comprise entre 1 et 30 mm (des crus difficiles à cuire peuvent donner un
clinker ayant une granulométrie beaucoup plus dispersée), obtenu par cuisson à haute
température (1450°C) de la farine crue suivie d’un refroidissement énergique pour
conserver les qualités acquises lors de la cuisson.

•Le ciment : poudre grise très fine (ou blanche dans le cas des ciments blanc) de
granulométrie comprise entre 1 et 150 um, obtenue par broyage simultanée de clinker et
de gypse avec éventuellement des matières d’ajout.

1) Département matière première (zone 100) :

Plusieurs travaux réalisés au niveau de cette zone :
i. Extraction des matières (calcaire + argile) :
Chaque usine dispose d’une ou plusieurs carrières d’où elle extrait tout ou partie des
matièrespremières nécessairespour préparer le cru, en S.C.S.E.G il y’a une seule
carrière, Les matières premières (calcaire + argile) sont prélevées de carrière par
extraction ou dynamitage.

Fig.1 : carrière
 ii. Roulage et concassage :

Le (calcaire + argile) est transporté vers l'atelier de concassage en utilisant un dumper

de 35 tonnes pour broyer les gros blocs pour atteindre le diamètre de 05 à 07 mm,
l'atelierde concassage est équipé d'un système de dépoussiérage constitué d'un cyclone
suivi d’un filtre à manches.

Fig.2 : Roulage et concassage des matières premières

iii. Analyseur en ligne :

Apres le concassage des matières premières
(calcaire + argile) elle vas être transportée sur
une bande en caoutchouc, dans la fin de bande
en caoutchouc il y’a un analyseur en ligne qui
vas faire une analyse complète a l’aide des
rayon gamma, les résultats sont affichés dans un
programme placé dans laboratoire de
production.

Fig.3 : Analyseur en ligne

 iv. Stockage des matières :
Après broyage des matières premières (calcaire + argile), elles sont transportées vers la
salle de stockage à l'aide d’une bande
en caoutchouc,Le hall de
stockagecomprend aussi les matières
(minerai de fer + sable) sont amenés
des concasseurs des ajouts par
transporteur à bande en caoutchouc.

Fig.4 : hall de stockage

A l’endroit de déchargement de ce transporteur à bande des matières première se trouve

un poste d’échantillonnage d’où des échantillons de chaque matière sont extraits pour
être analysés au laboratoire.
Le calcaire qui est extrait du stock par pont-gratteur est amené par le transporteur
àbande à la trémie de l’atelier de cru.

Fig.5 : pont-gratteur
L’argile, le sable et le minerai de fer sont extraits du stock par le gratteur à portique et
amenés par le transporteur à bande en caoutchouc aux trémies respectives de l’atelier de
broyage du cru, La capacité unitaire utile de ces trémies est de 250m³.

Fig.6 : gratteur a portique

2) Atelier broyage du cru (zone 200) :

Il y a 4 trémies, une matière première dans chaque réservoir,

Les matières premières sont déchargées dans deux bandes en caoutchouc en raison de la
présence de deux broyeurs, après quoi elles sont déchargées l'argile,minerie de fer et le
sable dans la bande principale(la bande qui possède le calcaire)qui vas être verser dans
un des broyeurs.

Fig.7 : les bandes en caoutchouc Fig.8 : les trémies

L’atelier de broyage du cru possède une capacité à sec de 2x140 T/H.
A matière sortante de broyeur est amenée par élévateur vers un séparateur qui vas
séparer la fraction fine d’un cote et la fraction grosse d’un cote.
La fraction fine sortant du séparateur est récupérée dans cyclone et transportée par AIR-
LIFT et aéroglisseur jusqu’aux silos d’homogénéisation.
La fraction grosse sortant du séparateur est transportée par aéroglisseur vers les
broyeurs en vue de ré broyage.

Fig.9 : Broyeur de cru

Après avoir été finement broyée, la farine crue est très largement brassée dans des
silosd’homogénéisation, de manière à obtenir une composition chimique et physique
ciblée, la plus régulière possible. De cette régularité, dépendra la stabilité du four lors
de la cuisson et la qualité du clinker obtenu.
3) Phase de cuisson : (zone 300)
La farine crue de chacun des 2 silos d’homogénéisation est amenée par un aéroglisseur
et un élévateur vers la trémie et puis la farine crue passe par deux AIR-LIFT vers le haut
des deux lignes de cyclones de préchauffage.
 Le préchauffage de la farine se fait dans un
préchauffeur à quatre étages et deux lignes de
cyclones (T° de préchauffage varie entre 350°c-
850°c).
A la sortie préchauffeur et à l’entrée du four, la
farine crue entre dans ce dernier à une
température de 900°c.

Fig.10 : Préchauffage de la farine

Après le préchauffage et l’échange thermique qu’elle a subie avec le gaz chaud, elle est
enfin prête pour la cuisson dans les différentes zones du four rotatif pour l’obtention du
clinker.
➢ Caractéristique du four :
• Longueur : 89 m
• Diamètre : 5.5 m
• Inclinaison : 3.5 %
• Vitesse de rotation : 0.67 – 2 T/min
• Le four est protégé contre les très hautes températures par revêtement de briques
réfractaires maçonnées à l’intérieur sur toute sa longueur
• Au cours de la cuisson dans le four, les composants du mélange cru subissent des
réactions chimiques qui les transforment en clinker et le four se divise ainsi en 04
zones :
➢ Zone de calcination :
Lorsque les matières premières sont chauffées à 750°c, le dégagement de CO2
commence selon la réaction :

Ca CO3 + chaleur CaO + CO2

➢ Zone de transition
➢ Zone de cuisson : (clinkérisation)
Les minéraux essentiels de clinker PORTLAND se forment pendant la cuisson à une
température de 1450°c.
➢ Zone de refroidissement :
Refroidissement de clinker avec l’air et injection d’eau (température sortie 130°c)

Le clinker est transporté par des transporteurs à augets jusqu’au sommet des silos clinker
(03 silos clinker d’une capacité de 1500 T chacun) et puis par une transporteuse à bande
vers l’atelier de broyage ciment.

Fig.11 : four

Fig.12: Refroidisseur
 4) Atelier broyage ciment : (zone 400)

Le clinker est transporté par des transporteurs à augets jusqu’au sommet des silos clinker
(03 silos clinker d’une capacité de 1500 T chacun) et puis par une transporteuse à bande
vers l’atelier de broyage ciment.

L’atelier de broyage ciment comporte deux

broyeurs et quatre trémies d’une capacité
unitaire de 280 m³ chacun avec deux sorties
ce qui permet d’alimenter en deux lignes les
deux broyeurs en ciment (deux trémies à
clinker une à gypsequi joue le rôle de
régulateur de prise et une à calcaire).
Sous chaque trémie sont placés des doseurs
qui déversent leur matière dans des bandes
transporteuses vers les broyeurs qui sont
équipé d’un système d’injection d’eau dans
le 1er et le 2èmecompartiment ce qui permet
de maintenir la température intérieure du
broyeur au-dessous de 115°c.
Le ciment sortant d’un broyeur est
transporté par élévateur et des
aéroglisseurs à un séparateur, le refus de ce
Fig.13 : silos de clinker séparateur est conduit à l’entrée du
broyeur, les fines particules sortant du séparateur sont récupérées dans un cyclone puis
par l’air de ventilation sont transportées par aéroglisseur vers la trémie d’attente et puis
vers une pompe flux.
Le ciment est transporté aux quatre silos d’une capacité unitaire de 8000 tonnes au
moyen de pompes par l’air comprimé de cinq bars et d’un système de tuyauterie fermé.
L’air de ventilation d’un broyeur ainsi que l’air venant de son séparateur sont
dépoussiérés dans un filtre électrostatique.
Un filtre à manche assure le dépoussiérage des aéroglisseurs et de l’élévateur d’une
ligne de broyeur.

Fig.14 : Broyage ciment

5) Atelier d’ensachage : (zone 500)
Le ciment est expédié soit en vrac soit en sacs.
Le ciment en vrac est transporté sur des camions citernes spéciaux (appelés aussi
camions cocottes) roulant directement sous les silos.
Le ciment est expédié en sacs de 50 Kg, qui sont remplis de ciment par ensacheuses
spéciales.

Fig.15 : Zone expédition Fig.16 : Atelier Ensachage

 4) Conclusion :
En conclusion je dois avouer que rétrospectivement je suis satisfait de ce stage puisque
j’ai atteint des nouveaux objectifs.
En effet, ce mini projet a permis de comprendre et apprendre à maitriser la fabrication
de ciment portland au sien de S.C.S.E.G.
J’ai eu la chance de travailler avec un groupe des agents de la Société des Ciments de
SOUR EL GHOZLANE pour une période de 13 jours, dont j’ai appris plusieurs
méthodes de travail dans le groupe, ainsi que les équipements utilisables dans ce
domaine.
Je suis par ailleurs convaincu que le travail élabore n’est qu’une étape primaire aussi
bien pour d’outre stages.