Mémoire - Dimensionnement Réseau Incendie

REPUBLIQUE DU BENIN
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MINISTÈRE DE L’ENSEIGNEMENTSUPERIEUR ET
DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE (MESRS)
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UNIVERSITÉ D’ABOMEY-CALAVI (UAC)
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ÉCOLE POLYTECHNIQUE D’ABOMEY-CALAVI (EPAC)
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DÉPARTEMENT DE GÉNIE MÉCANIQUE ET ÉNERGÉTIQUE (GME)
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Option : PRODUCTIQUE
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MÉMOIRE DE FIN DE FORMATION POUR L’OBTENTION DU DIPLÔME
D’INGÉNIEUR DE CONCEPTION GRADE MASTER EN MÉCANIQUE
THÈME :
ÉTUDE, DIMENSIONNEMENT ET RÉALISATION

D’UN RÉSEAU DE LUTTE CONTRE INCENDIE
Réalisé et soutenu par :
FONTON Levis Dona

Le mardi 10/Mai/2022
Sous la direction de :
Co-Directeur : Directeur :
Dr/Ir AGANI Christian Dr SEMASSOU Guy Clarence
Enseignant-chercheur à EPAC/UAC Maître de conférences (CAMES) Enseignant-
Chercheur à EPAC/UAC
MEMBRES DU JURY
PRESIDENT Dr ANAGO Guy Fortuné

Enseignant-Chercheur à l’EPAC/UAC
MEMBRE M. BOURAIMAMoufoutaou
Enseignant-Collaborateur à l’EPAC/UAC
MEMBRE Ir GANDONOU Darius
Responsable du service de Maintenance
Mécanique à la SCB-Lafarge
MEMBRE Dr/Ir AGANI Christian
MEMBRE Dr SEMASSOU Guy Clarence
Maitre de Conférence
Année académique : 2020-2021

RÉPUBLIQUE DU BENIN
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MINISTÈRE DE L’ENSEIGNEMENT
SUPÉRIEUR ET DE LA RECHERCHE
SCIENTIFIQUE
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UNIVERSITÉ D’ABOMEY-CALAV I (UAC)
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ÉCOLE POLYTECHNIQUE D’ABOMEY-CALAVI (EPAC)
*°*°*°*°*°*°*
DÉPARTEMENT DE GÉNIE MÉCANIQUE ET ÉNERGÉTIQUE (GME)
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Option : PRODUCTIQUE
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DIRECTEUR
Professeur ALITONOU Guy Alain

(Professeur titulaire des Universités du CAMES)
DIRECTEUR ADJOINT
(Chargé des affaires académiques)
Docteur PRODJINONTO Vincent

(Maître conférences des Universités du CAMES)
CHEF DE DÉPARTEMENT
Docteur SEMASSOU Clarence

(Maître conférences des universités de CAMES)
Année Académique 2020-2021 14ème Promotion

ETUDE, DIMENSIONNEMENT ET REALISATION D’UN RESEAU INCENDIE
LISTE DES ENSEIGNANTS AYANT INTERVENU DANS NOTRE FORMATION

DE 2017-2021
NOM PRÉNOM(S) MATIERES ENSEIGNÉES
ADANHOUNME Villevo Mathématiques initiales, Mathématiques renforcées
ADEOTI Guy Dessin assisté par l’Ordinateur
ADIHOU Wilfried Thermodynamique avancée
ADADJA Christian Théorie des plaques et coques
Initiation à la fabrication mécanique, Fabrication
AGANI Christian mécanique renforcée, Transmission de puissance,
Conception assistée par l’Ordinateur
AGBADJI Fortuné Anglais spécialisé
Chimie initiale, Thermochimie et équilibre
AGBANGNAN Dominique
thermique, Chimie renforcée
Physique initiale et renforcée, magnétostatique et
AGBOMANHENAN Macaire régime variable, Physique approfondie, Circuit
électrique, électromagnétique
AGOUA Eusèbe Introduction à la mécanique des milieux continus,
AGOSSOU Gilles Législation du travail
AHOUANNOU Clément Maintenance industrielle
AKOWANOU Christian Éléments finis
ALAKOUKO Abdou Raïmi Maintenance des installations de production
Système logiques et applications, Automatisation et
ANAGO Guy
contrôle, Productique 1, Productique 2
ANJORIN Malahimi Thermodynamique initiale
ASSOUDO Abdoulaye Résistance des Matériaux renforcée
BOCO Jean-Michel Algorithme numérique
BOHOUN Patrice Capteurs, Électronique de puissance
BOKO Juste Management des projets
Outillage et procédés de fabrication,
BOURAIMA Moufoutaou
Fabrication 2
CHAFFA Gédéon Physique du bâtiment
Initiation aux sciences graphiques, Dessin
CHITOU Naïmoulaï technique, Introduction au Bureau d’études, Bureau
d’étude
CODO Jean de Paul Statique graphique et analytique
Anglais technique 5, Anglais scientifique, Anglais
DANHA Damien
scientifique avancé
Da MATHA Raymond Création et gestion d’entreprise
DAÏ Tometin Groupe électrogène
DJOSSOU Thierry Électricité générale
EDAH Lancelo Mécatronique
EGBOHO Franck Mathématique approfondie, Analyse numérique
EGOUNLETY Richard Physique des semi-conducteurs et applications
EKOUEDJEN Karol Mécanique des fluides avancés
Jean Louis
FANNOU Traitement du signal, Physique expérimentale
Comlan
Initiation aux logiciels pour Ingénieurs, Équations
GBAGUIDI Brice
différentielles partielles
MEMOIRE POUR L’OBTENTION DU DIPLOME D’INGENIEUR DE CONCEPTION

EN MECANIQUE _ GME-P 2020-2021 i
GBAGUIDI Gérard Résistances des matériaux initiales

GBAGUIDI Magloire Chimie organique
Algorithme, Programmation, Architecture des
GUEDJE K. François
ordinateurs
HOUANOU Agapi Probabilité et statistique
Géométrie descriptive, Fabrication mécanique
HOUSSOU Wilfried
avancée
KIKI Gratien Projet mécanique
Systèmes hydrauliques et pneumatiques, Mécanique
KOSSOU Toussaint et dynamique des machines, Conception et analyse
des mécanismes
MACOS Bouraima Recherche opérationnelle
NOUNANGNON Charles Métrologie
NOUNANGNON Hector Soudage
NOUNAGNONHOU Télèsphor Éléments de machine
N’TCHAA Chabi Outils statiques en milieu industriel
OLORY Bienvenu Anglais technique renforcé
Énergie environnement et développement durable,
OSSENI Sibiath
Gestion de la production industrielle
PRODJINONTO Vincent Vibration acoustique
QUENUM Alphonse Conception et analyse des assemblages
SAGBOHAN Joseph Initiation à la recherche
Mécanique numérique, Entrepreneuriat et
SANYA Arthur
Leadership, Stage au labo
SANYA Emile Corrosion
SEMASSOU Clarence Lubrification, Optique géométrique
Économie générale, Analyse économique et
SEWANOUDE Damien financière, Comptabilité générale, marketing et
communication
Initiation à l’anglais technique, Anglais technique
SOEDE Casimir renforcée, Anglais technique approfondi, anglais
technique avancé
Physiques des matériaux, Matériaux de base pour
TOUKOUROU Chakirou
Ingénieur, Rhéologie
Mécanique des fluides, Environnement et
VODOUNNOU Edmond
développement durable
Technique d’Expression et Méthode de
ZOUNTANGNY Laurent Communication initiale, Technique d’Expression et
Méthode de Communication renforcée

EN MECANIQUE _ GME-P 2020-2021 ii
DÉDICACES
Je tiens vivement à dédier ce travail :
❖ À mes parents pour leurs nombreux sacrifices et affections. Recevez ici le fruit de
vos durs labeurs ;
❖ à Monsieur et madame AHLONSOU pour leur sollicitude et nombreux
accompagnements.

EN MECANIQUE _ GME-P 2020-2021 iii
REMERCIEMENTS
Au terme de notre formation en Génie mécanique, nous voulons dire un sincère merci à
tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à nos recherches, à notre savoir-faire et
savoir-être :
❖ au Professeur Guy Alain ALITONOU, Directeur de l’École Polytechnique
d’Abomey-Calavi.
❖ au Professeur Vincent PRODJINONTO, Directeur Adjoint de l’École
Polytechnique d’Abomey-Calavi.
❖ au Chef Département et directeur de ce mémoire, M. SEMASSOU Clarence
maître conférences des universités de CAMES qui a accepté de nous conduire et de
superviser ce travail malgré ses innombrables occupations. Nous disons merci pour
ses conseils et la patience qu’il a eue à notre égard.
❖ au Docteur Christian AGANI, co-directeur de ce mémoire, qui a aussi accepté
nous accompagner dans la réalisation de ce travail. Nous disons merci pour ses
conseils et la patience qu’il a eue à notre égard.
❖ à tout le corps enseignant de l’École Polytechnique d’Abomey Calavi et en
particulier celui du département de Génie Mécanique et Énergétique pour leur
dévouement à la formation des cadres.
❖ à M. Valentin TOGBE, Directeur de l’usine de la cimenterie d’Onigbolo
❖ à l’Ingénieur Darius GANDONOU, chef service Maintenance Mécanique et mon
tuteur de stage, pour les efforts fournis, sa disponibilité dans la réalisation de ce
document et ses nombreux conseils.
❖ à l’Ingénieur Francis TONGLO pour sa disponibilité et ses nombreux conseils.
❖ à tout le personnel de la SCB-LAFARGE pour leur ouverture d’esprit et leur
sincère et franche collaboration.

EN MECANIQUE _ GME-P 2020-2021 iv
LISTE DES SIGLES ET ABRÉVIATIONS

SCB : Société des Ciments du Benin
SCO : Société des Ciments d’Onigbolo ;
NFPA : National Fire Protection Association ;
BS : British Standard ;
PVC : Polychlorure de Vinyle ;
PEHD : Polyéthylène Haute Densité ;
PI : Poteau Incendie ;
BI : Bouche Incendie ;
RIA : Robinet d’incendie armé ;
HMT : Hauteur Manométrique Total ;
PN : Pression Nominale.

EN MECANIQUE _ GME-P 2020-2021 v
LISTE DES TABLEAUX

Tableau 3.1: Approches de solutions aux divers problèmes du réseau incendie ............................ 12
Tableau 3.2: Récapitulatifs des approches de solutions .................................................................. 13
Tableau 5.1 : Coefficient des pertes de charge singulières dans les coudes arrondis [19]………...32
Tableau 5.2: Coefficient des pertes de charge singulières dans les raccords té [19] ...................... 33
Tableau 5.3: Les caractéristiques hydrauliques minimales des points d’eau .................................. 34
Tableau 5.4 : Tensions de vapeur de l'eau selon la température [19] ............................................. 36
Tableau 6.1: Intervalle de diamètre admissible……………………………………………………38
Tableau 6.2: Capacité d’alimentation des tuyaux ........................................................................... 39

Tableau 6.3: Constantes de calcul de la perte de charge ................................................................. 40
Tableau 6.4: Pertes de charge linéaires, singulières et totales pour l’alimentation ......................... 40
Tableau 6.5: Constantes ayant servi à calculer la pression à fournir par la pompe ......................... 40
Tableau 6.6: Pertes de charge dans la tuyauterie d’aspiration ........................................................ 41
Tableau 7.1: Procédure de montage de la tuyauterie d’aspiration………………………………..47
Tableau 7.2: Procédure de montage des tuyauteries de refoulement .............................................. 48

Tableau 7.3: Procédure d’assemblage des tuyaux PEHD ............................................................... 51
Tableau 7.4: Procédure d’installation du hall de protection............................................................ 52
Tableau 7.5: Procédure de montage de la pompe ........................................................................... 53
Tableau 7.6: Installation des poteaux incendies .............................................................................. 54
Tableau 7.7: Définition des critères AMDEC ................................................................................. 55
Tableau 7.8: Analyse AMDEC du poteau incendie ....................................................................... 57
Tableau 7.9: Analyse AMDEC des organes de régulation.............................................................. 57
Tableau 7.10: Analyse AMDEC du circuit électrique du groupe motopompe ............................... 58
Tableau 7.11: Analyse AMDEC du circuit de lubrification du groupe motopompe ...................... 58
Tableau 7.12: Analyse AMDEC du circuit d’alimentation du groupe motopompe ........................ 59
Tableau 7.13: Analyse AMDEC du circuit de refroidissement du groupe motopompe ................. 60
Tableau 7.14: Analyse AMDEC de la pompe ................................................................................. 61
Tableau 7.15: Niveau de criticité .................................................................................................... 61
Tableau 7.16: Action de maintenance préventive ........................................................................... 62
Tableau 8.1: Prix d’achat des matières premières…………………………………………………64
Tableau 8.2: Coût des divers accessoires nécessaires au projet. ..................................................... 66

Tableau 8.3: Détails du coût de la main-d’œuvre extérieure .......................................................... 67
Tableau 8.4: Récapitulatifs des divers coûts ................................................................................... 68

EN MECANIQUE _ GME-P 2020-2021 vi
LISTE DES FIGURES

Figure 1.1: Situation géographique de la SCB-Lafarge ....................................................... 3
Figure 1.2:Vue aérienne de la SCB-Lafarge ........................................................................ 4
Figure 1.3: Organigramme général de la SCB-Lafarge ........................................................ 5
Figure 2.1 : Broyeur cru……………………………………………………………………8
Figure 2.2: Ensacheuse Haver .............................................................................................. 9
Figure 4.1: Le triangle de feu [4]…………………………………………………………16
Figure 4.1: (a) Schéma d’un réseau ramifié ; (b) Schéma d’un réseau maillé .................... 16
Figure 4.2: Schéma d’une pompe à palettes…………………………………………………………………………18
Figure 4.3: Schéma d’une pompe à rotor hélicoïdal excentré ............................................ 18
Figure 4.4: (a) Schéma d’une pompe péristaltique ; (b) Schéma d’une pompe à engrenage ;
(c) Pompes volumétriques alternatives ................................................................................ 18
Figure 4.6: (a) Tuyau en acier ; (b) Tuyau en fonte ; (c) Tuyau en PEHD ; (d) Tuyau en
PVC ..................................................................................................................................... 21
Figure 4.7: (a) collet ; (b) Té ; (c) Croix ; (d) coude ; (e) Manchon électro soudable ........ 21
Figure 4.8: (a) Limiteur de débit unidirectionnel [10] ; (b) Manomètre [12] ; (c) Clapet
anti-retour [13] ;(d) Crépine-clapet de pieds [14] ............................................................... 22
Figure 5.1: (a) Poteau d’incendie 1×100 mm et 2×65 mm NF 100 ; (b) Robinet d’incendie
armé [18] ; (c) Canon à eau……………………………………………………………….25
Figure 5.2: Schéma simplifié du plan du réseau incendie .................................................. 26

Figure 5.3: Photo de la pompe et du moteur diesel montés sur un châssis ........................ 27
Figure 5.4: Plaque signalétique de la motopompe ............................................................. 28
Figure 5.5: Schéma synoptique du réseau incendie ........................................................... 28
Figure 5.6: Écoulement dans un coude arrondi [20] .......................................................... 33
Figure 5.7: Écoulement de fluide dans un raccord té [20].................................................. 33
Figure 5.8: Courbes caractéristiques de la motopompe à 1750 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛 [22] .................... 35
Figure 6.1: Courbe caractéristique du réseau et de la pompe……………………………..41
Figure 6.2: Grafcet de régulation de la pression et du débit dans le réseau ....................... 43

Figure 6.3: Courbe de la NPSH en fonction du débit de la pompe incendie [22] .............. 44
Figure 6.4: Circuit d’amorçage ........................................................................................... 45
Figure 7.1 : Tranchée pour la pose des tuyaux en PEHD [24]……………………………50

EN MECANIQUE _ GME-P 2020-2021 vii
LISTE SYMBOLES ET UNITÉS DE MESURE

𝐷, 𝑑, ∅ : Diamètre de tuyauterie (𝑚) ;
𝑉 : Vitesse (𝑚/𝑠) ;
𝑄 : Débit (𝑚3 /ℎ) ;
𝑅𝑒 : Nombre de Reynolds ;
𝜆 : Coefficient des pertes de charge linéaires ;
𝐿 : Longueur de tronçon (𝑚) ;
𝜀 : Rugosité des tuyaux ;
𝐽𝑠 : Pertes de charge singulières (𝐽/𝑘𝑔) ;
𝐾𝑠 : Coefficient des pertes de charge singulières ;
𝐽𝑇 : Pertes de charge totales (𝐽/𝑘𝑔) ;
𝑃𝑛 : Puissance mécanique ( 𝑤) ;
𝑞𝑚 : Débit massique ( 𝑔/𝑠) ;
𝜋 = 22/7
𝜂 : Rendement
𝑔 : Accélération de la pesanteur (𝑚/𝑠) ;
𝜌 : Masse volumique (𝑔/𝑚3 ) ;
𝑃 : Pression (𝑏𝑎𝑟) ;
𝑇𝑣 : Tension de vapeur (𝑚) ;
𝑒 : Épaisseur (𝑚𝑚) ;
𝐾 : Coefficient dépendant de la nature des conduites ;
𝑎 : Célérité des ondes (𝑚/𝑠) ;
𝑇 : Temps (𝑠)
𝐵 : Coups de bélier (𝑚);

EN MECANIQUE _ GME-P 2020-2021 viii
RÉSUME
La cimenterie SCB-Lafarge d’Onigbolo s’est dotée depuis sa création d’un réseau de lutte
contre incendie. Une analyse de ce réseau montre qu’en plus de son âge avancé, il présente
un certain nombre d’irrégularités. On remarque un faible nombre de points d’eau autour
des tas de combustibles ainsi qu’une faible pression aux points d’eau. Par exemple, ce
réseau délivre une pression de 2,5 𝑏𝑎𝑟𝑠 pour alimenter un canon à eau qui nécessite une
pression de 3,5 𝑏𝑎𝑟𝑠 et un seul poteau incendie pour 30 000 𝑡𝑜𝑛𝑛𝑒𝑠 de combustibles. De
plus, en cas de coupure de l’énergie électrique, ce réseau ne fonctionnera pas, car il est
alimenté par des pompes électriques. Après l’état des lieux et étude des divers problèmes,
on a opté pour la réalisation d’un nouveau réseau d’incendie. Ce réseau est dédié
uniquement à la lutte contre incendie et est alimenté par une pompe diesel dimensionnée
en conséquence. Il a été réalisé avec des tuyaux de diamètre nominal 125 𝑒𝑡 140 𝑚𝑚
constituant respectivement les tronçons secondaire et principal. Ce réseau est constitué
d’une portion apparente en acier inoxydable et d’une autre souterraine en polyéthylène
haute densité (PEHD). Le nombre de poteaux incendie a été doublé autour des tas de
combustibles et le réservoir d’eau dimensionné en fonction du besoin. Ce nouveau réseau
est capable d’alimenter à la bonne pression et au bon débit simultanément deux poteaux
incendies en plus du robinet d’incendie armé (RIA). La réalisation du réseau s’élève à
quatre-vingt-quinze millions cent dix-neuf mille quatre cent soixante-quatre virgule
cinq (𝟗𝟓 𝟏𝟏𝟗 𝟒𝟔𝟒, 𝟓 ) 𝒇𝒓𝒂𝒏𝒄𝒔 𝑪𝑭𝑨 TTC.
Mots clés :
Réseau incendie, faible pression, tas de combustibles.

EN MECANIQUE _ GME-P 2020-2021 ix
ABSTRACT
The SCB-Lafarge cement plant in Onigbolo is endowed with a fire-fighting network since
its creation. An analysis of this network shows that in addition to its advanced age, it
presents a certain number of irregularities. There is an insufficient number of water points
around the fuel piles and low pressure at the water points. For example, this network
delivers a pressure of 2.5 bars to supply a water cannon which requires a pressure of 3.5
bars and a single fire hydrant for 30,000 tons of fuel. Moreover, in the event of a power
failure, this network will not function because it is supplied by electric pumps. After the
study of the various problems, it was decided to build a new fire fighting network. This
network is dedicated only to fire fighting and is supplied by a diesel pump sized
accordingly.It has been realized with pipes of nominal diameter 125 and 140 mm
constituting respectively the secondary and main sections. This network is made up of an
apparent stainless steel portion and an underground portion in high density polyethylene
(HDPE). The number of fire hydrants was doubled around the fuel piles and the water tank
was sized according to the need. This new network is capable of supplying two fire
hydrants simultaneously at the right pressure and flow rate, in addition to the armed fire
valve (AFV). The realization of the network amounts to ninety-five million one hundred
and nineteen thousand four hundred and sixty-four point five (95 119 464.5) CFA
francs.
Keywords :
Fire-fighting system, low pressure, fuel pile, water cannon, diesel pump, secondary and
main line, fire hydrant, armed fire valve.

EN MECANIQUE _ GME-P 2020-2021 x
SOMMAIRE
LISTE DES ENSEIGNANTS AYANT INTERVENU DANS NOTRE FORMATION DE 2017-

2021 ..................................................................................................................................................... i
DEDICACES..................................................................................................................................... iii
REMERCIEMENTS ......................................................................................................................... iv
LISTE DES SIGLES ET ABREVIATIONS ...................................................................................... v
LISTE DES TABLEAUX ................................................................................................................. vi
LISTE DES FIGURES ..................................................................................................................... vii
LISTE SYMBOLES ET UNITES DE MESURE ........................................................................... viii
RESUME ........................................................................................................................................... ix
ABSTRACT ....................................................................................................................................... x
CAHIER DES CHARGES ............................................................................................................... xii
INTRODUCTION GENERALE ........................................................................................................ 1
PREMIERE PARTIE : GENERALITE SUR LA SCB- LAFARGE ........................................... 2
CHAPITRE 1 : PRESENTATION DE LA SCB-LAFARGE .................................................... 3
CHAPITRE 2 : LE PROCESSUS DE FABRICATION DU CIMENT ..................................... 7
DEUXIEME PARTIE : PROBLEMATIQUE ET SYNTHESE BIBLIOGRAPHIQUE .......... 10
CHAPITRE 3 : PROBLEMATIQUES ET OBJECTIFS ......................................................... 11
CHAPITRE 4 : SYNTHESE BIBLIOGRAPHIQUE ............................................................... 15
TROISIEME PARTIE : CALCULS ET DIMENSIONNEMENT ............................................ 23
CHAPITRE 5 : MODELISATION DU RESEAU INCENDIE ............................................... 24
CHAPITRE 6 : RESULTATS DE MODELISATION ET ANALYSE ................................... 38
QUATRIEME PARTIE : INSTALLATION ET COÛT DE REALISATION DU RESEAU

INCENDIE…………………………………………………………...…………………………………………………46
CHAPITRE 7 : REALISATION ET MAINTENANCE DU RESEAU ................................... 47
CHAPITRE 8 : ESTIMATION DU COUT DE REALISATION DU PROJET ...................... 64
CONCLUSION GENERALE .......................................................................................................... 69
REFERENCE BIBLIOGRAPHIQUE .............................................................................................. 70
ANNEXE 1 : Quelques photos de réalisations et les dessins ........................................................... 76

EN MECANIQUE _ GME-P 2020-2021 xi
CAHIER DES CHARGES
Onigbolo, le 30 juin 2021
USINE D’ONIGBOLO
1- Travaux dans l’usine
L’élève Ingénieur FONTON Levis Dona fera dans un premier temps le tour de l’usine.
Pendant les deux premiers mois de son stage, il travaillera dans tous les secteurs et services
techniques de l’usine afin de bien cerner le fonctionnement quotidien de l’unité de
production. Il prendra connaissance des différentes tâches assignées aux services
techniques et par conséquent maîtriser le procédé de fabrication de ciment.
Dans un second temps, il participera aux travaux du service de la maintenance mécanique.
Il s’intéressera à certaines interventions mécaniques spécifiques : réhabilitation des
équipements, remplacement des roulements, travaux de fabrication des pièces à l’atelier
mécanique, etc. Il restera à l’atelier pour mieux maîtriser les différents travaux de
chaudronnerie, de tournage et de fraisage, etc.
2- Travail demandé
Sous la supervision du Chef Service Maintenance Mécanique et Garage et en étroite
collaboration avec les contremaîtres et les chefs d’équipes, il dimensionnera un nouveau
réseau de lutte contre incendie alimenté par une pompe diesel qu’il aura la charge de
mettre en service.
Les propositions validées par l’usine seront mises en œuvre par Monsieur FONTON Levis
Dona.
3- Objectifs du travail demandé et enjeu
Une inspection de sureté de l’usine conduite en 2019 a révélé que le réseau de lutte contre
incendie de la SCB-Lafarge ne répond pas aux normes. En effet, le réseau incendie actuel
est alimenté par une pompe électrique. Ce réseau ne pourra pas répondre efficacement aux
incendies paralysant le réseau électrique de l’usine. La règlementation en termes
d’incendie exige l’existence d’un réseau alimenté par deux pompes : une électrique et
l’autre à diesel.
Les objectifs de l’étude de Levis FONTON sont :
• dimensionner un nouveau réseau incendie indépendant de l’ancien réseau ;
• installer le réseau anti-incendie ;
L’élève ingénieur pour atteindre ces objectifs, devra en effet :

EN MECANIQUE _ GME-P 2020-2021 xii
• faire l’état des lieux ;

• faire une étude en vue de proposer différentes solutions ;
• réaliser les dessins de détail et plans de la solution retenue ;
• établir la liste des éléments à utiliser ;
• fabriquer les éventuelles pièces.

EN MECANIQUE _ GME-P 2020-2021 xiii
INTRODUCTION GÉNÉRALE
En milieu industriel, la sécurité des personnes et des biens est sans cesse menacée par
plusieurs dangers que sont : les machines en mouvement, l’électricité et le feu. Ces dangers
auxquels s’exposent les travailleurs dans les industries sont pour la plupart les causes de
plusieurs incidents. Au nombre de ces incidents, nous pouvons citer les incendies.
L’incendie peut entrainer de graves dommages parfois irréparables aux personnes y
travaillant et à l’environnement. Il peut engendrer la paralysie partielle voire totale de
l’industrie par des interruptions majeures des activités qui s'y déroulent, des blessures ou
même la mort des personnes et une pollution élevée de l’environnement [1].
La sécurité étant la priorité de la cimenterie SCB-Lafarge, elle s’est dotée d’un réseau de
lutte contre les incendies. Ce réseau uniquement alimenté par une pompe électrique ne peut
lutter contre un incendie en cas de coupure de l’électricité. Ce réseau présente également
certaines anomalies comme le faible nombre de points d’eau autour des tas de
combustibles, l’insuffisance de la pression délivrée et la faible capacité de la réserve d’eau
pour la lutte contre incendie.
Dans le but d’avoir un système fiable pouvant répondre de manière efficace à toutes les
éventualités et dans l’optique de respecter les normes et exigences internationales de lutte
contre les incendies, la SCB-Lafarge a décidé de concevoir et de réaliser un réseau de lutte
contre incendie. Ce réseau à la particularité d’être alimenté par une pompe diesel
dimensionnée pour le besoin et est caractérisé par une multitude de poteaux incendies
autour des tas de combustibles.
C’est dans cette logique que s’inscrit le présent travail dont le thème est libellé comme
suit : « Étude, dimensionnement et réalisation d’un réseau de lutte contre incendie ».
Ce document rapporte les détails des actions menées pour atteindre cet objectif. Il
s’articule autour de quatre parties. La première présente la SCB-Lafarge et son processus
de fabrication du ciment. La deuxième partie est consacrée aux problématique et synthèse
bibliographique. La troisième quant à elle, aborde la modélisation du réseau et l’analyse
des résultats de modélisation. La quatrième et dernière partie présente le plan de
maintenance et le coût de réalisation du réseau de lutte contre les incendies.

EN MECANIQUE _ GME-P 2020-2021 1
PREMIERE PARTIE : GÉNÉRALITÉ SUR LA SCB-Lafarge

EN MECANIQUE _ GME-P 2020-2021 2
CHAPITRE 1 : PRÉSENTATION DE LA SCB-LAFARGE
INTRODUCTION PARTIELLE
C’est la Cimenterie SCB-Lafarge d’Onigbolo qui a servi de structure d’accueil pour mon
stage de fin de formation. Dans ce chapitre, il s’agit de présenter l’historique, la situation
géographique et l’organisation interne de cette usine de production de ciment.
1.1. HISTORIQUE ET SITUATION GÉOGRAPHIQUE DE LA SCB-LAFARGE

À la suite d’études géologiques réalisées en 1974 dans le sud-est du Benin, un important
gisement de calcaire et d’argile fut découvert à Onigbolo. Cette localité est située à une
vingtaine de kilomètres de part et d’autre des communes de Pobè et Kétou. La figure 1.1
nous présente la localisation de l’usine d’onigbolo.
Figure 1.1: Situation géographique de la SCB-Lafarge

Dans le but d’exploiter ce gisement, les états béninois, nigérian et un partenaire technique
Danois F L. SMIDTH ont donné naissance en 1979 à la Société des Ciments d’Onigbolo
(SCO), une société anonyme au capital de 10 milliards de francs CFA. Dès août 1982, cette
société ayant le « DIAMANT » comme emblème, fut mise en service avec comme
principal actionnaire le Bénin (51%) et une capacité de production annuelle de 500 000
tonnes de ciment.
Environ une décennie après, plus précisément en mars 1988, des dysfonctionnements
techniques ont entrainé l’arrêt de l’usine. On dénombre au nom de ces dysfonctionnements
la non-fiabilité du réseau électrique, l’impraticabilité saisonnière de la carrière, la baisse de
la qualité de production et la gestion financière peu transparente. Les états nigérians et
béninois ont décidé de la mise en location-gérance du complexe afin de dénouer la crise.
Un appel d’offres international fut lancé et remporté par le groupe SCB-Lafarge constitué
de SCB qui est une société béninoise et de Lafarge, multinationale française et premier
cimentier mondial. Ce groupe prend alors les rênes de l’entreprise et la SCO devient SCB-
MEMOIRE POUR L’OBTENTION DU DIPLOME D’INGENIEUR DE CONCEPTION EN

3
MECANIQUE _ GME-P 2020-2021
Lafarge. La production reprit le 2 août 2001 (date de démarrage effectif du four) après
d’importants travaux de réhabilitation.
La figure 1.2 ci-dessous nous montre un aperçu de l’usine.
Figure 1.2:Vue aérienne de la SCB-Lafarge

1.2. MISSION DE LA SCB-LAFARGE
La mission fondamentale de la SCB-Lafarge est la production et la commercialisation du
ciment. Vu qu’elle exploite le gisement de calcaire et d’argile, elle commercialise parfois
le clinker qui est l’élément de base dans la fabrication du ciment. Il faut aussi remarquer
qu’à l’endroit de la population environnante, la SCB-Lafarge accomplit beaucoup
d’œuvres sociales telles que : la construction d’infrastructures éducative, sanitaire,
religieuse et culturelle ; l’électrification du village d’Onigbolo ; l’évacuation sanitaire et
l’accès des populations au cabinet médical.
1.3. ORGANIGRAMME STRUCTUREL DE LA SCB-LAFARGE

La figure 1.3 ci-dessous montre l’organigramme de la cimenterie SCB-Lafarge d’Onigbolo

4
Figure 1.3: Organigramme général de la SCB-Lafarge
MEMOIRE POUR L’OBTENTION DU DIPLOME D’INGENIEUR DE CONCEPTION EN MECANIQUE _ GME-P 2020-2021

5
1.4. LES SERVICES PRÉSENTS À LA SCB-LAFARGE

Pour répondre parfaitement à sa mission fondamentale, la SCB-Lafarge s’est dotée de
plusieurs services qui s’occupent chacun, d’un certain nombre de tâches.
 Le service maintenance qui a pour mission d’assurer le fonctionnement permanent
des dispositifs de production de l’usine. Ce service est structuré en trois sections que
sont la section maintenance mécanique, la section méthode et la section
Préparation/Planification.
 Maintenance électrique : Elle s’occupe de tout ce qui est électrique et électronique.
 Direction administrative : Elle s’occupe de la gestion du personnel pour le bon
fonctionnement de l’usine.
 Service carrière : il a pour priorité l’approvisionnement de l’usine en matières
premières (calcaire et argile).
 Service contrôle de qualité : Elle veille au respect des normes et aux besoins de la
clientèle en procédant aux contrôles depuis la réception des matières premières,
jusqu’à l’expédition du produit fini.
 Service sécurité et environnement : elle veille au respect des règles et procédures de
sécurité par les divers employés de la SCB-Lafarge.
CONCLUSION PARTIELLE
Au vu de ces renseignements, la SCB-Lafarge fait de la santé et la sécurité de ses employés
et ceux des entreprises sous-traitantes une priorité. Elle dispose d’une bonne organisation
lui permettant d’atteindre son objectif principal.
MEMOIRE POUR L’OBTENTION DU DIPLOME D’INGENIEUR DE CONCEPTION EN MECANIQUE

6
GME-P 2020-2021
CHAPITRE 2 : LE PROCESSUS DE FABRICATION DU CIMENT
Le ciment est une matière pulvérulente formant avec une solution saline une pâte plastique
liante. Il est capable d’agglomérer des substances variées avec une très grande résistance
en durcissant [2].
Le présent chapitre décrit les étapes de production du ciment de la carrière jusqu’à
l’ensachage.
2.1. L’EXTRACTION
Cette étape consiste à extraire les matières premières à la carrière de l’usine. Les matières
premières nécessaires à la fabrication du ciment à Onigbolo sont l’argile, le calcaire et le
gypse. Les matières premières extraites à la carrière de la cimenterie d’Onigbolo (environ
1924 hectares) sont l’argile et le calcaire. L’argile est extraite avec des engins d’excavation
et le calcaire quant à lui est extrait par abattage à l’explosif à cause de sa dureté. Ces
matières premières sont ensuite convoyées vers le concasseur à l’aide des dumpers.
2.2. LE CONCASSAGE
Il consiste à réduire la granulométrie des matières premières. L’usine dispose de deux

concasseurs : un concasseur à marteaux pour le calcaire et un concasseur à cylindres pour
l’argile. Après concassage, l’argile et le calcaire sont transportés vers l’usine par des
convoyeurs à bande.
2.3. LA PRE-HOMOGENEISATION
La pré-homogénéisation consiste à mélanger les matières premières dans de bonnes

proportions. À l’aide d’un pont gratteur, la matière stockée dans le hall de pré-
homogénéisation est reprise longitudinalement dans le but d’augmenter de façon
significative l’homogénéisation de ces dernières. Deux convoyeurs partent du hall : l’un
transporte le mélange (calcaire + argile) reçu du pont gratteur pour le convoyer vers le
broyeur à cru. Le second quant à lui, reçoit de l’argile ou le calcaire de la trémie de
correction pour ajuster la composition chimique recherchée pour l’obtention du clinker.
2.4. LE SÉCHAGE DE LA MATIÈRE PREMIÈRE ET BROYAGE DU CRU
Après l’étape d’homogénéisation, le mélange argile et calcaire issu du hall de pré-

homogénéisation est envoyé dans le broyeur. Le broyeur, constitué de deux chambres, est
formé d’un cylindre métallique à l’intérieur duquel se trouvent des boulets en acier.

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GME-P 2020-2021
Dans la première chambre s’effectue le séchage réalisé grâce à un transfert de chaleur entre
les gaz chauds provenant du four et la matière humide. Dans la deuxième chambre dite
chambre de broyage, le mélange séché est broyé par le mouvement des boulets. La farine
ou cru ainsi obtenu est refoulé par les aéroglisseurs vers deux silos de stockage.
La figure 2.1 ci-après montre le broyeur à cru.
Figure 2.1 : Broyeur cru

2.5. LA CUISSON DE LA FARINE OU CLINKERISATION
La farine est extraite des silos par des pompes Peters puis envoyée dans la tour de
préchauffage. Dans cette tour possédant quatre étages de cinq cyclones, l’échange de
chaleur s’effectue par convection entre les courants de gaz chauds venant du four et la
farine issue des silos. La farine préchauffée passe au four où elle est portée à une
température atteignant 1500°C, avant qu’elle ne soit brutalement refroidie par soufflage
d’air. Les refroidisseurs ne servent pas seulement à refroidir le clinker de 1500°C à 160°C
(théoriquement), mais permettent aussi de récupérer un maximum de chaleur (l’air chaud)
réutilisé par le four. Après sa cuisson, le clinker est transporté par deux chaînes d’attelage
vers le silo clinker.
2.6. BROYAGE DU CLINKER
Le clinker et le gypse sont broyés finement pour obtenir un « ciment pur ». Des
constituants secondaires sont également additionnés afin d’obtenir des ciments composés.
Le broyage s’effectue par les mêmes procédés que lors de la préparation du cru. Le
broyeur clinker dispose également des boulets et est divisé en deux compartiments avec un
débit moyen de 74 tonnes/heure.
2.7. ENSACHAGE ET EXPEDITION
Des silos de stockage, le ciment est convoyé par vis sans fin et élévateur vers l’atelier
d’ensachage. Cet atelier dispose de deux ensacheuses « HAVER » à 8 becs et de capacité
100 tonnes par heure chacune. À ce niveau, le ciment est mis dans des sacs de 50 kg qui

8
GME-P 2020-2021
sont ensuite transportés par des bandes vers quatre quais de chargement de camions.
Chaque ensacheuse alimente deux bandes. Des déflecteurs assurent le choix de la bande.
Notons qu’une ligne est disponible pour le chargement en vrac (non ensaché). La figure
2.2 présente l’un des deux dispositifs d’ensachage.
Figure 2.2: Ensacheuse Haver
Le ciment est obtenu par la transformation du calcaire et de l’argile. Ces matières sont
abattues à la carrière, broyées puis chauffées à environ 1500°C pour obtenir le clinker. Le
clinker est ensuite broyé et mélangé à d’autres additifs (le gypse) avant d’être ensaché pour
la commercialisation. En fonction de la qualité du ciment à obtenir, on ajuste les
proportions de ces constituants (le clinker, le gypse et le calcaire d’ajout) lors du broyage-
ciment.

9
GME-P 2020-2021
DEUXIÈME PARTIE : PROBLÉMATIQUE ET SYNTHÈSE

BIBLIOGRAPHIQUE

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GME-P 2020-2021
CHAPITRE 3 : PROBLÉMATIQUES ET OBJECTIFS
INTRODUCTION
Il s’agit dans ce chapitre de faire ressortir la problématique sur la conception d’un nouveau
réseau incendie et d’énumérer les objectifs.
3.1. PROBLÉMATIQUE
Une analyse du réseau incendie de l’usine montre que ce réseau n’est pas conforme aux
règles et normes internationales. En effet, sur ce réseau alimenté par la station de
traitement des eaux potables, les irrégularités suivantes ont été constatées :
Problème 1 : Impossibilité d’apporter une riposte face à un incendie paralysant le réseau
électrique de l’usine.
Le réseau incendie est alimenté par les pompes électriques de la station de traitement des
eaux potables de l’usine. En cas d’incendie coupant l’énergie électrique, ces pompes se
retrouveront dans l’impossibilité d’alimenter le réseau. L’usine sera alors incapable de
lutter contre l’incendie.
Problème 2 : L’insuffisance de la pression d’eau pour les équipements de lutte contre
l’incendie surtout lors des heures de pointe.
En effet, les pompes de la station de traitement des eaux potables délivrent en moyenne
une pression de 𝟐, 𝟓 𝒃𝒂𝒓𝒔 alors qu’il faut une pression minimum de 𝟑, 𝟓 𝒃𝒂𝒓𝒔 pour
alimenter par exemple le canon à eau.
Problème 3 : L’insuffisance du nombre d’équipements (ou points d’eau) de lutte contre
incendie autour des tas de combustibles.
La SCB-Lafarge dispose de deux tas de combustibles (petcoke) : l’un de 30 000 tonnes et
l’autre de 7 000 tonnes. Autour des halls de chacun de ces combustibles, on remarque un
(01) seul poteau incendie.
Problème 4 : L’insuffisance de la capacité du château d’eau de l’usine.
La norme recommande un bassin d’eau ayant une capacité permettant d’alimenter le réseau
avant l’arrivée des sapeurs-pompiers qui doivent être au plus à deux heures de route du
risque incendie. Le château d’eau potable de l’usine a une capacité d’environ 200 𝑚3 .
Avec cette capacité, le château d’eau ne permet d’alimenter qu’un seul poteau incendie.
3.2. APPROCHE DE SOLUTIONS

Face aux divers problèmes soulevés ci-dessus, les approches de solutions suivantes sont
proposées :

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GME-P 2020-2021
Tableau 3.1: Approches de solutions aux divers problèmes du réseau incendie
Problèmes Solutions Avantage(s) Inconvénient(s)

Alimenter le réseau
Indépendance du
Problème 1 d’eau potable avec Néant
réseau de l’électricité
une pompe diesel
• L’ancien réseau vieux
de quarante (40) ans
Dimensionner la
pourrait ne pas
pompe de façon
supporter des pressions
qu’elle puisse Bonne pression
élevées ;
Problème 2 produire la pression d’alimentation des
• Risque de détérioration
requise pour points d’eau
des organes non
l’alimentation du
dimensionnés pour
réseau incendie
supporter des pressions
élevées.
Augmenter le • Nécessite juste une
nombre de poteaux extension du réseau ;
Problème 3 Néant
incendie autour des • Coût de réalisation
tas de combustibles moins élevé.
Pomper l’eau • Pas de nouvelle
directement du construction à
Problème 4 réservoir d’eau effectuer ; Néant
enterré qui a un • Réalisation moins
3
volume de 400𝑚 /ℎ coûteuse.
Les différentes solutions répertoriées dans le tableau ci-dessus peuvent se résumer en deux
principales solutions.
Le tableau suivant présente pour chacun d’eux leurs avantages et inconvénients :

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GME-P 2020-2021
Tableau 3.2: Récapitulatifs des approches de solutions
Solution Avantages Inconvénients

• Le réseau ne peut pas supporter
une extension puisqu’il n’est pas
Solution 1 :
dimensionné pour cela. De plus,
Extension du
Moins coûteux c’est un réseau vieux de 40 ans.
réseau déjà
• Sa mise en œuvre demande des
existant
coupures d’eau potable pendant
des heures voire des jours.
Solution 2 :
Disponibilité d’un réseau
Réalisation d’un
dimensionné et dédié
nouveau réseau Coût de réalisation élevé
uniquement pour la lutte contre
de lutte contre
les incendies
les incendies
Dans le souci d’avoir un réseau incendie fiable et pouvant répondre à toutes les
éventualités d’incendie, la deuxième solution a été retenue par la SCB-Lafarge.
3.3. OBJECTIFS
L’objectif général de ce travail consiste à réaliser un nouveau réseau incendie répondant
aux normes (NFPA et APSAD) et alimenté avec une pompe diesel. Les objectifs
spécifiques se déclinent comme suit :
 dimensionner un nouveau réseau anti-incendie. Ce réseau doit être séparé du réseau
d’alimentation d’eau potable et du réseau incendie déjà existant ;
 alimenter le nouveau réseau dimensionné avec une pompe diesel ;
 augmenter le nombre d’équipements de lutte contre incendie aux alentours des tas
de combustibles et dimensionner la réserve d’eau adéquate ;
 installer le réseau (tuyauteries d’aspiration et de refoulement, la pompe et les
équipements de lutte contre l’incendie).
3.4. DÉMARCHE À SUIVRE

Pour l’atteinte des objectifs sus mentionnés, la démarche suivante sera adoptée :
 tracer le plan général du réseau de lutte contre l'incendie ;
 dimensionner les tuyauteries ;
 dimensionner la pompe ;

13
GME-P 2020-2021
 dimensionner le réservoir d’eau ;

 concevoir et fabriquer les éventuelles pièces entrant dans la réalisation du projet ;
 installer le réseau.
CONCLUSION
L’état des lieux du réseau incendie de la SCB-Lafarge montre quatre anomalies. Afin de
remédier à ces irrégularités, plusieurs solutions ont été proposées. Avec les dirigeants de la
cimenterie, nous avons décidé de concevoir et de réaliser un nouveau réseau incendie. Ce
réseau alimenté par une pompe diesel est exclusivement dédié à la lutte contre incendie.

14
GME-P 2020-2021
CHAPITRE 4 : SYNTHÈSE BIBLIOGRAPHIQUE
Dans ce chapitre, il s’agit de présenter la littérature autour de la conception et du
dimensionnement d’un réseau incendie. Il est alors question de décrire les composants
d’un réseau de lutte contre l'incendie et les accessoires hydrauliques nécessaires à la
protection du réseau.
4.1. GÉNÉRALITÉS SUR LE RÉSEAU ANTI-INCENDIE
 La protection incendie est l’utilisation de l'ensemble des techniques disponibles,
afin d'apporter des réponses fiables au risque identifié. Au nombre de ces
techniques, on a :
 la protection passive regroupant des techniques telles que les murs coupe-feu et
murs anti-explosion ;
 la protection active constituée des techniques mettant en jeu l’eau, la mousse et
autre système.
La combinaison de ces différentes possibilités détermine le plan d'intervention. Il permet
une amélioration des moyens mis en œuvre et du temps de réaction associé. L'objectif
habituel d’un système de protection contre-incendie est de pouvoir empêcher l’évolution
d’un événement mineur en événement majeur [1].
En vue d’encadrer la réalisation des systèmes de lutte contre l’incendie, deux normes sont
disponibles :
 NFPA (National Fire Protection Association) ;
 BS (British Standard).
La suite de ce travail est basée sur les normes américaines NFPA. La NFPA (Association
nationale de protection contre l'incendie, en français) a été fondée aux États-Unis en 1896.
Cette organisation à composition internationale établit et met à jour la protection incendie
et les mesures de prévention [3].
Pour qu’il ait combustion, il faut nécessairement que trois composants soient réunis : le
combustible, le comburant qui est généralement l’oxygène de l’air et enfin un élément
déclencheur qui est l’énergie d’activation. Cette énergie peut être une étincelle, une
flamme ou la chaleur. Dans le cas du réseau de lutte contre incendie de la SCB-Lafarge,
nous réduisons l’énergie d’activation par l’apport d’une source froide qui est ici de l’eau
[4].

15
GME-P 2020-2021
Figure 4.1: Le triangle de feu [4]

4.2. LES DIVERS TYPES DE RÉSEAU
Il existe trois types de réseau pour la circulation d’eau. On distingue les réseaux ramifiés,
maillés et étagés [4] (voir figure 4.1).
 Les réseaux ramifiés : ils sont caractérisés par un seul sens de circulation de l’eau.
L’eau quitte les conduites principales pour celles qui sont secondaires (ou
ramifiées). Ils présentent l’avantage d’être économique, mais n’offrent aucune
sécurité en cas de rupture d’une conduite principale.
 Les réseaux maillés : ils sont caractérisés par plusieurs sens de circulation de l’eau
dus à l’existence des mailles. On appelle maille toute portion du réseau dessinant
un circuit fermé et dont chaque point dispose d’au moins deux possibilités
d’alimentations distinctes et indépendantes. Ils sont plus sécurisants dans la
mesure où l’indisponibilité d’une partie du réseau ne compromet pas l’intégrité de
tout le réseau. Leur inconvénient est dû à leur coût élevé.
 Les réseaux étagés : ceux sont des réseaux utilisés pour l’alimentation distinctes en
eaux potables et non-potables. Ces réseaux sont présents dans les terrains
accidentés ou ayant une différence d’altitude importante.
La figure 4.1 est celle d’un exemple de réseau ramifié et d’un réseau maillé.
(a) (b)
Figure 4.2: (a) Schéma d’un réseau ramifié ; (b) Schéma d’un réseau maillé

16
GME-P 2020-2021
4.3. LES COMPOSANTS DU RÉSEAU D’EAU D’INCENDIE

Le réseau d’eau d’incendie doit être obligatoirement composé d’une réserve d’eau, d’un
système de pompage, des tuyaux de canalisation, les accessoires de tuyauterie et des points
d’eau d’incendie.
4.3.1. Une réserve d’eau
C’est une retenue d’eau servant à alimenter le système d’eau d’incendie. Considérée
comme agent extincteur, l’eau est l’élément capital dans la lutte contre l’incendie. Elle doit
être stockée ou mise en réserve afin d’être disponible, quels que soient le moment et la
saison. La norme exige que la réserve d’eau soit dimensionnée de telle sorte que la pompe
puisse fournir le débit d’eau requis pendant au moins deux heures [6].
4.3.2. L’unité de pompage
L’unité de pompage est une station constituée d’une ou plusieurs pompes. Une pompe est
un appareil destiné à aspirer un fluide d’une zone de basse pression et à l’envoyer vers une
autre à une pression plus élevée. Pour ce faire, elle est entrainée par un moteur (électrique
ou thermique) dont elle transforme l’énergie mécanique en énergie hydraulique. Cette
énergie est à son tour communiquée au fluide pour lui permettre de circuler dans les
canalisations ou s’élever jusqu’à une certaine hauteur.
 Les différentes catégories de pompes
La multitude des types de pompes peut être regroupée en deux grandes catégories à savoir
les pompes volumétriques et les turbopompes [7].
➢ Les pompes volumétriques :
Elles sont caractérisées par un corps hermétiquement clos dans lequel se déplace dans un
mouvement cyclique un élément mobile. Les pompes volumétriques sont conseillées pour
le pompage de liquide visqueux ou fragile (huiles, lait) et pour un dosage précis instantané.
Dans cette catégorie de pompes sont regroupées les pompes volumétriques rotatives et les
pompes volumétriques alternatives. Comme exemple de pompes volumétriques rotatives, il
y a les pompes à palettes libres, les pompes à engrenages extérieurs, les pompes à rotor
hélicoïdal excentré et les pompes péristaltiques. Les pompes volumétriques alternatives
sont entre autres : les pompes à piston et pompes doseuses.
Les figures 4.2 ;4,3 ;4.4 et 4.5 montre respectivement le fonctionnement de ces différentes
pompes.

17
GME-P 2020-2021
Figure 4.3: Schéma d’une pompe à palettes Figure 4.4: Schéma d’une pompe à rotor hélicoïdal excentré
(b)
(a) (c)
Figure 4.5: (a) Schéma d’une pompe péristaltique ; (b) Schéma d’une pompe à engrenage ; (c) Pompes volumétriques alternatives
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MEMOIRE POUR L’OBTENTION DU DIPLOME D’INGENIEUR DE CONCEPTION EN MECANIQUE GME-P 2020-2021
➢ Les turbopompes :
Elles sont les types de pompes les plus utilisées et permettent d’élever la pression du fluide
qui les traverse grâce à la rotation de la roue. Les pompes sont classées dans cette catégorie
selon la forme de la trajectoire à l’intérieur de la pompe (roues radiales, semi-radiales et
axiales). On distingue : les pompes centrifuges ; les pompes hélices et les pompes hélico
centrifuge.
 Les caractéristiques d’une pompe
Les caractéristiques générales des pompes sont : le débit, la pression, la puissance
hydraulique et absorbée, le rendement, le sens et la vitesse de rotation [8].
➢ Le débit (𝑄) est le volume de fluide qu’elle peut fournir pendant l’unité de
temps pour une vitesse de rotation établie. Son unité est le 𝑚3 /𝑠 𝑜𝑢 𝑙𝑒 𝑙/𝑚𝑖𝑛.
➢ La puissance hydraulique se mesure à la sortie de la pompe et correspond à la
puissance acquise par le fluide lors de son passage dans la pompe. Pour une
pompe traitant un fluide de débit volumique Q, sa puissance hydraulique
est donnée par la relation :
𝑃𝐻 = ∆𝑃 × 𝑄 [8] (1)
Avec 𝑄 : le débit en 𝑚3 /𝑠 ;
∆𝑃 : la différence de pression entre l’entrée et la sortie de la pompe (∆𝑃 = 𝑃𝑠 −
𝑃𝑒 ) en Pascal (𝑃𝑎).
➢ La puissance absorbée par la pompe représente la puissance mécanique donnée
à la pompe par le moteur. Elle représente donc la puissance disponible au
niveau de l’arbre de la pompe. Elle s’exprime en watt et a pour expression :
𝑃𝑎 = 𝐶 × 𝜔 [8] (2)
𝐶 : Couple appliqué à l’arbre d’entrainement de la pompe (𝑁. 𝑚) ;
𝜔 : la vitesse angulaire de l’arbre d’entrainement de la pompe (𝑟𝑎𝑑/𝑠) ;
𝑃𝑎 : la puissance absorbée par la pompe en watt (𝑤).
➢ Le rendement : Il traduit le taux de transformation de l’énergie mécanique
fournie par le moteur en énergie hydraulique reçue par le fluide. Il se détermine
par le rapport de la puissance hydraulique du fluide à la sortie de la pompe sur
la puissance mécanique fournie par le moteur. Le rendement global de la pompe
est obtenu grâce à ces deux relations ci-dessus.
𝑃𝐻 ∆𝑃 × 𝑄
𝜂𝑝 = = [8] (3)
𝑃𝑎 𝐶×𝜔
Avec 𝜂𝑝 : le rendement global de la pompe.

19
GME-P 2020-2021
➢ La vitesse de rotation : est le nombre de tours effectués par la pompe par unité
de temps. Elle s’exprime généralement en tour par minute (𝑡𝑟/min ). En
fonctionnement continu, la vitesse de rotation maximale de la pompe est
appelée vitesse nominale.
4.3.3. Un système de tuyauterie
C’est un ensemble de tuyaux servant à acheminer l’eau sous pression vers les divers points
d’eau de lutte contre incendie. Le choix du matériau du tuyau à utiliser se fait en fonction
de la pression acheminée, de l’agressivité du sol et du coût [9].
Les tuyauteries sont généralement en acier, en fonte, en PVC et PEHD.
 Les tuyaux en acier sont plus légers que ceux en fonte et présentent de bonnes
résistances aux contraintes (choc et écrasement). Leur inconvénient majeur est leur
faible résistance à la corrosion [9].
 Les tuyaux en fonte présentent les avantages d’un faible taux de dommage, d’une
construction et d’une maintenance pratiques et rapides avec d’excellentes
performances anticorrosion. Leurs performances mécaniques sont élevées et
similaires à celles des aciers. Leur inconvénient réside dans le fait qu’ils sont
relativement lourd ce qui nécessite l’utilisation des machines pour leur installation.
 Les tuyaux en PVC (Polychlorure de Vinyle) ont par contre une bonne résistance à
la corrosion. En plus d’être disponibles sur le marché, ils offrent une pose facile
pour la canalisation. Leur inconvénient réside dans le risque de rupture [9].
 Les tuyaux en PEHD (Polyéthylène Haute Densité) présentent l’avantage d’une
bonne élasticité, une absence de fuite au niveau des branchements, de bonnes
caractéristiques hydrauliques (coefficient de rugosité très faible). Ils ont une bonne
résistance à la tension et aux hautes températures et peuvent être allongés trois fois
avant d’atteindre la limite de rupture. Tout comme les tuyaux en PVC, ils résistent
à la corrosion, sont faciles à poser et disponibles sur le marché [9].
La figure 4.6 ci-après présente les divers matériaux de tuyauterie.

20
GME-P 2020-2021
(a) (b)
(c) (d)
Figure 4.6: (a) Tuyau en acier ; (b) Tuyau en fonte ; (c) Tuyau en PEHD ; (d) Tuyau en
PVC
4.3.4. Accessoires de tuyauterie
On distingue les cônes, les tés, les coudes et les manchons. Ils permettent respectivement
de raccorder des tuyaux ayant des diamètres différents, d’effectuer des piquages, des
changements de direction et de prolonger des tuyaux. Ces différents accessoires de
tuyauteries sont montrés sur la figure 4.7 ci-dessous.
c)
a) b)
d) e)
Figure 4.7: (a) collet ; (b) Té ; (c) Croix ; (d) coude ; (e) Manchon électro soudable
4.3.5. Les équipements de protection
Ce sont les équipements de régulations de débit et de pression. Ces équipements servent à
protéger la pompe et les tuyaux des surpressions. Il s’agit des vannes, du limiteur de
pression, du limiteur de débit, des manomètres, des clapets et des crépines.
➢ Le limiteur de débit : le but de ce composant est de limiter le débit du fluide dans le
réseau. En effectuant un contrôle du débit, on effectue indirectement un réglage de

21
GME-P 2020-2021
la vitesse du fluide. La figure 4.8 (a) présente la photo d’un limiteur de débit
unidirectionnel [10].
➢ Le limiteur de pression : il dérive le fluide en provenance de la ligne de pression
vers le réservoir lorsque la pression à son entrée atteint une valeur donnée. Il assure
ainsi la protection des organes mécaniques et hydrauliques (pompes, actionneurs,
canalisations) contre la rupture [11].
➢ Le manomètre sert à mesurer la pression dans le circuit [12]. La figure 4.8 (b)
présente un manomètre dont la plage de pression mesurable est de 0 à 6 bars.
➢ Les clapets : ils sont des équipements destinés à ne laisser passer le fluide que dans
un seul sens. La figure 4.8 (c) est l’image d’un clapet anti-retour à battant.
➢ Les crépines : elles sont des filtres souvent placés à l’aspiration et qui empêchent
les impuretés et débris de rentrer dans les tuyauteries. Habituellement, la crépine est
associée à un clapet. Les clapets sont utilisés pour maintenir l’amorçage de la
pompe entre les cycles de pompage. Une photo d’une crépine-clapet est montrée à
la figure 4.8 (d).
(a) (b) (c) (d)
Figure 4.8: (a) Limiteur de débit unidirectionnel [10] ; (b) Manomètre [12] ; (c) Clapet
anti-retour [13] ;(d) Crépine-clapet de pieds [14]
4.3.6. Les points d’eau
Ce sont des équipements de lutte contre incendie destinés à fournir la pression et le débit
nécessaire à la lutte contre incendie. On distingue entre autres les poteaux incendie, les
robinets d’incendies armés (RIA), les canons à eau et les sprinklers.
Il existe deux normes qui encadrent les dispositifs de lutte contre incendie dont la plus
répandue est la NFPA. Au cours de ce chapitre, les notions essentielles et les divers
équipements que l’on retrouve sur un réseau de lutte contre l'incendie ont été présentés.

22
GME-P 2020-2021
TROISIÈME PARTIE : CALCULS ET DIMENSIONNEMENT

GME-P 2020-2021
23
CHAPITRE 5 : MODELISATION DU RÉSEAU INCENDIE
Ce chapitre est consacré à la modélisation mathématique des principaux composants du
réseau de lutte contre les incendies. Il s’agit donc de déterminer les modèles
mathématiques permettant d’opérer le choix des diamètres de tuyauterie, de calculer les
pertes de charge et de déterminer le comportement de la pompe face au réseau.
5.1. LES PRINCIPAUX COMPOSANTS DU RÉSEAU INCENDIE
Le réseau de lutte contre l'incendie est composé des points d’eau, des canalisations et
accessoires de tuyauteries et de la pompe.
5.1.1. Points d’eau
Les points d’eau présents sur le réseau de lutte contre incendie sont les poteaux incendie, le
canon à eau et le robinet d’incendie armé (RIA).
➢ Les poteaux incendie
Ce sont des points d’eau alimentés par un réseau sous pression, public ou privé, capable de
fournir le débit unitaire règlementaire ou simultané sur plusieurs poteaux en fonction du
risque. Il existe trois types de poteau incendie : Le poteau incendie de 80 𝑚𝑚 qui garantit
un débit de 30 𝑚3 /ℎ, le poteau incendie de 100 𝑚𝑚 (le plus couramment installé) qui
garantit en permanence un débit de 60 𝑚3 /ℎ et le poteau incendie de 150 𝑚𝑚 qui fournit
un débit de 120 𝑚3 /ℎ. Chacun de ces poteaux incendie délivre ces débits à une pression
de 1 𝑏𝑎𝑟. [15]
➢ Les robinets d’incendies armés (RIA)
Les robinets d’incendies armés sont des installations de premier secours contre l’incendie.
Ils permettent une intervention d’urgence avant l’arrivée des sapeurs-pompiers ou avant la
mise en œuvre de moyens plus puissants [15].
Le robinet d’incendie armé est composé d’un dévidoir, d’un robinet diffuseur pour diriger
et contrôler le jet d’eau, d’un robinet d’arrêt de l’alimentation (manuel ou automatique),
d’une longueur élémentaire de tuyau semi-rigide de 30 mètres maximum et d’une plaque
de signalisation.
Les RIA sont de types fixes ou pivotants et doivent fournir de l’eau sous une pression
minimum de 2,5 𝑏𝑎𝑟𝑠 avec un débit de 9𝑚3 /ℎ [15] (voir figure 5.1 (b)).

24
GME-P 2020-2021
➢ Les canons à eau

Il s’agit des dispositifs réalisés en acier au carbone, et en mesure de fonctionner à la
pression de service de 16 bars. Un canon à eau est un dispositif de lutte contre l’incendie
qui projette de l’eau sous haute pression. Il permet ainsi d’atteindre des portées de
plusieurs dizaines de mètres. Un canon à eau est constitué par des volants de manœuvre de
manière à pouvoir orienter le jet dans la direction voulue et avec l’inclinaison voulue sans
difficulté particulière.
Un canon à eau doit fournir un débit de 90 𝑚3 /ℎ pour une pression minimum de 3,5 𝑏𝑎𝑟𝑠
[17].
(a) (c)
(b)
Figure 5.1: (a) Poteau d’incendie 1×100 mm et 2×65 mm NF 100 ; (b) Robinet d’incendie
armé [18] ; (c) Canon à eau
5.1.2. Les canalisations du réseau et accessoires de tuyauteries
Une observation du plan du réseau incendie (dessin n°1) montre que les tuyaux sont à
proximité des voies de passages des camions ou parfois même les traversent. Le réseau
sera alors souterrain afin d’être protégé de la circulation des camions, des chutes
d’outillages, d’équipements, de bloc de calcaire et des mauvaises manipulations. Puisque la
pompe qui alimente le réseau est émergée, une portion du réseau sera en surface. Le réseau
sera alors constitué d’une partie apparente et d’une autre souterraine. Pour être certain que
la portion apparente du réseau résistera aux divers chocs et chutes puis à l’effet corrosif de
l’eau, elle sera en acier inoxydable. La portion souterraine sera quant à elle en PEHD qui,
en plus de sa facilité d’installation, présente plus d’avantage comparativement aux autres
matériaux.

25
GME-P 2020-2021
La répartition géographique des divers points d’eau préconisée par l’assurance et

représentée sur le dessin n°1 montre que ce réseau est du type ramifié. La réalisation du
réseau maillé est couteuse car nous aurons à passer sous des machines et des installations
industrielles. En voulant éviter ces machines et installations, on augmente la longueur du
réseau et donc son coût de réalisation.
En analysant le plan du réseau incendie, il est possible de regrouper ses différents tronçons
en deux groupes : un groupe constitué des tronçons secondaires et l’autre composé du
tronçon principal. Le tronçon principal est alimenté par la pompe et alimente à son tour les
tronçons secondaires. Les tronçons secondaires permettent d’alimenter directement les
poteaux incendie, le canon à eau et le RIA. Les tronçons secondaires du réseau sont : A-
P1 ; B-P2 ; C-R ; D-P3 et E-P4.
Ca
R
QR QE
D E QP5
B QD
Qc
P5
Pompe C
QP3
Réservoir d’ eau
QP2 QP4
S P3
P2
QB R : RIA P4
Ca : Canon à eau
Pi : Poteau d’incendie n°i
A X (A ; B ; C ; D ; E) : Nœuds X
P1
Canalisation en acier inoxydable
QP1 Canalisation principale
Canalisation secondaire
Figure 5.2: Schéma simplifié du plan du réseau incendie

Les accessoires de tuyauterie disponibles sur le réseau sont les raccords té et les coudes.
 Les raccords té : ils sont utilisés pour le raccordement des canalisations secondaires
à la canalisation principale.
 Les coudes : elles servent à effectuer des changements de direction.

26
GME-P 2020-2021
5.1.3. La motopompe
La pompe qui alimente le réseau est une motopompe centrifuge de la gamme Etanorm de
la marque KSB. Elle a pour référence KSB ETN 150-125-315. La pompe est entrainée par
un moteur diesel de marque IVECO. Ce moteur est à vitesse variable. La figure 5.3
montre la pompe et son moteur montés sur le châssis.
Sur la plaque signalétique de l’ensemble motopompe, on peut lire les informations
suivantes :
 pour une vitesse de rotation de 2000 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛, correspond une hauteur
manométrique (HMT) égale à 65 𝑚 ; un débit de 250 𝑚3 /ℎ et une puissance
absorbée de 169 𝑘𝑊 ;
 pour une vitesse de rotation de 2300 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛, correspond une hauteur
manométrique égale à 95 𝑚 ; un débit de 340 𝑚3 /ℎ et une puissance absorbée de
189 𝑘𝑊 ;
Pompe
Moteur diesel
Figure 5.3: Photo de la pompe et du moteur diesel montés sur un châssis

27
GME-P 2020-2021
Figure 5.4: Plaque signalétique de la motopompe
Figure 5.5: Schéma synoptique du réseau incendie

28
GME-P 2020-2021
MEMOIRE POUR L’OBTENTION DU DIPLOME D’INGENIEUR DE CONCEPTION EN MECANIQUE GME-P 2020-2021

29
5.2. MODÉLISATION DES PRINCIPAUX COMPOSANTS DU RÉSEAU
La modélisation mathématique des composants du réseau permet d’étudier l’influence de

chacun de ces composants sur le réseau à travers une formule ou un théorème.
5.2.1. Modélisation des canalisations et accessoires de tuyauteries
Chacun des groupes de canalisation (principal et secondaire) est caractérisé par un même
diamètre de tuyau.
5.2.1.1. Diamètre des canalisations secondaires
La vitesse de circulation de l’eau dans les canalisations de lutte contre incendie ne doit pas
être supérieure à 3,5 𝑚/𝑠 [6]. Afin d’avoir une réponse rapide du réseau face à un
incendie, la vitesse minimale dans les tuyauteries est choisie arbitrairement égale à 1 𝑚/𝑠.
On peut donc écrire : 1 𝑚/𝑠 ≤ 𝑉 ≤ 3,5 𝑚/𝑠 (4)
La vitesse d’écoulement d’un fluide dans une conduite de section circulaire est donnée par
la relation :
4×𝑄
𝑉= [19] (5)
𝜋 × 𝐷2
V : vitesse d’écoulement en (𝑚/𝑠) ;
𝑄 : débit véhiculé dans la conduite (𝑚3 /𝑠) ;
D : diamètre de la conduite (m).
De l’équation (5), on peut écrire :
4×𝑄
𝐷=√ (6)
𝜋×𝑉
1 ≤ 𝑉 ≤ 3,5 ⟹ 𝜋 × 1 ≤ 𝜋 × 𝑉 ≤ 𝜋 × 3,5 (7,1)

1 1 1
⟹ ≤ ≤ (7.2)
𝜋 × 3,5 𝜋 × 𝑉 𝜋 × 1
4×𝑄 4×𝑄 4×𝑄
⟹ ≤ ≤ (7.3)
𝜋 × 3,5 𝜋 × 𝑉 𝜋 × 1
4×𝑄 4×𝑄 4×𝑄

⟹√ ≤√ ≤√ (7.4)
𝜋 × 3,5 𝜋×𝑉 𝜋×1
Soit 𝐷𝑚𝑖𝑛 ≤ 𝐷 ≤ 𝐷𝑚𝑎𝑥 avec
4×𝑄 4×𝑄 4×𝑄

𝐷𝑚𝑖𝑛 = √ ;𝐷 = √ 𝑒𝑡 𝐷𝑚𝑎𝑥 = √ (7.5)
𝜋 × 3,5 𝜋×𝑉 𝜋×1

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GME-P 2020-2021
La relation 7.4 permet d’avoir l’intervalle des diamètres de tuyau capable de véhiculer le
débit (𝑄) de fluide vers chaque point d’eau. Les tronçons 𝐴 − 𝑃1 ; 𝐵 − 𝑃2 ; 𝐷 − 𝑃3 ; 𝐸 −
𝑃4 𝑒𝑡 𝐸 − 𝑃5 alimentent chacun un poteau incendie. Leur intervalle de diamètre
admissible est donc le même. Le diamètre minimum de la canalisation à utiliser pour
raccorder un poteau incendie ou un canon à eau au réseau d’eau est de ∅ = 100 𝑚𝑚 [6].
5.2.1.2. Diamètre de la canalisation principale
Il est crucial de choisir la tuyauterie principale de telle sorte qu’elle soit capable
d’alimenter un nombre raisonnable de points d’eau de façon simultanée. Cette capacité de
la tuyauterie est liée au débit maximal pouvant la traverser.
Pour chaque diamètre de tuyau, le débit maximal qu’il peut transiter est :
𝑄𝑚𝑎𝑥 = 𝑆 × 𝑉𝑚𝑎𝑥 (8)
Avec :
𝑆 : la section du tuyau (𝑚2 ) et 𝑉𝑚𝑎𝑥 = 3,5𝑚/𝑠 la vitesse maximale de l’eau dans le tuyau
considéré.
𝜋 × 𝐷2
𝑆= (9)
4
𝐷 : le diamètre intérieur du tuyau (m)
5.2.1.3. Pertes de charge linéaires
Les pertes de charge linéaires sont proportionnelles à la longueur de la conduite, au carré
de la vitesse du fluide et inversement proportionnelle au diamètre de la conduite.
𝑉2 × 𝐿
𝐽𝐿 = −𝜆 [19] (10)
2×𝑑
𝐽𝐿 : la perte de charge linéaire (𝐽/𝐾𝑔) ;
V : est la vitesse d’écoulement du fluide (m/s) ;
𝑑 : le diamètre intérieur de la tuyauterie (m) ;
𝐿 : la longueur de la conduite (m) ;
𝜆 : le coefficient de perte de charge linéaire. Il est sans unité et varie en fonction du nombre
de Reynold.
Le nombre de Reynolds (Re) est un nombre sans unité et est obtenu par la formule :
𝑉×𝑑
𝑅𝑒 = [19] (11)
𝜈
Avec : V est la vitesse d’écoulement du fluide (m/s) ; 𝑑 le diamètre intérieur de la
tuyauterie (m) et 𝜈 la viscosité cinématique du fluide en 𝑚2 /𝑠.

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GME-P 2020-2021
 Pour un écoulement laminaire, 𝑅𝑒 < 2000 ;

64
𝜆= ( 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑢𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝑃𝑜𝑖𝑠𝑠𝑒𝑢𝑖𝑙𝑙𝑒) [19] (12)
𝑅𝑒
 Pour un écoulement turbulent lisse, 2000 < 𝑅𝑒 < 100 000 :
𝜆 = 0,316 × 𝑅𝑒 −0,25 (𝑓𝑜𝑟𝑚𝑢𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝐵𝑙𝑎𝑠𝑖𝑢𝑠) [19] (13)
 Pour un écoulement turbulent rugueux, 100 000 < 𝑅𝑒 :
𝜖
𝜆 = 0,79√ (𝑓𝑜𝑟𝑚𝑢𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝐵𝑙𝑒𝑛𝑐ℎ) [19] (14)
𝑑
𝜖: la rugosité de la surface interne de la conduite (𝑚𝑚) ;
𝑑 : le diamètre intérieur du tuyau (m)
5.2.1.4. Évaluation des pertes de charge singulières
Les pertes de charge singulières sont mesurables aux changements de direction et de
section des conduits de l’installation. Dans le réseau, elles sont causées par les coudes et
raccords té et sont déterminées par l’expression :
𝑉2
𝐽𝑠 = −𝐾𝑠 [19] (15)
2
Avec : 𝐽𝑠 : la perte de charge singulière (𝐽/𝐾𝑔)
𝑠: l’indice de l’accident de forme de la conduite ; 𝑉 : la vitesse de circulation du fluide ;
𝐾𝑠 : le coefficient de pertes de charge. Il est sans unité et dépend de la nature et de la
géométrie de l’accident de forme. Sa valeur est établie par les constructeurs dans leurs
catalogues.
 Coefficient des pertes de charge singulières dans les coudes
Tableau 5.1 : Coefficient des pertes de charge singulières dans les coudes arrondis [20]
𝑟 1 1,5 2 2,5
𝜃(°) 𝑑
11°25 0,037 0,021 0,018 0,017
22°5 0,074 0,043 0,036 0,034
30° 0,098 0,057 0,048 0,046
45° 0,147 0,085 0,073 0,059
90° 0,294 0,170 0,145 0,138
160° 0,588 0,341 0,291 0,275

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GME-P 2020-2021
Figure 5.6: Écoulement dans un coude arrondi [20]

𝑟 : rayon de courbure du coude en mètres, 𝑑 : diamètre intérieur du tuyau en mètres,
𝜃 : déviation en degrés.
Le rapport r/d des coudes utilisés sur le réseau est égale à 2. On a alors :
𝑘45° = 0,073 𝑒𝑡 𝑘90° = 0,145
 Coefficient des pertes de charge singulières dans les raccords té
Les coefficients de pertes de charge dans les raccords té est donné dans le tableau 5.2
Tableau 5.2: Coefficient des pertes de charge singulières dans les raccords té [20]
𝑸𝒃
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
𝑸𝒕
𝑘𝑟 0,04 -0,08 -0,05 0,07 0,21 0,351
𝑘𝑏 0,951 0,88 0,89 0,95 1,10 1,28
1
𝑄𝑡 𝑄𝑟 = 𝑄𝑡 − 𝑄𝑏
𝑄𝑏
Figure 5.7: Écoulement de fluide dans un raccord té [20]
𝑘𝑟 et 𝑘𝑏 respectivement les coefficients de pertes de charge singulières dans les

branchements transversaux et latéraux.
𝑄𝑏 et 𝑄𝑡 respectivement le débit de fluide dans le branchement de prise latéral et le débit
d’arrivée en .
Au nœud A (figure 5.2) : 𝑄𝑃1 ≈ 0. Cela implique que :
𝑄𝐵
= 1 𝑒𝑡 𝑘 = 𝑘𝑏 = 1,28 (16)
𝑄𝑡
Au nœud B (figure 5.2) : 𝑄𝑃2 ≈ 0 et nous avons :
𝑄𝑃2
= 0 𝑒𝑡 𝑘 = 𝑘𝑟 = 0,04 (17)
𝑄𝑇
1 𝑄𝑏
Ces valeurs sont celles vers lesquelles tendent 𝑘𝑏 𝑜𝑢 𝑘𝑟 lorsque tend respectivement vers 0 ou 1
𝑄𝑡

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GME-P 2020-2021
𝑉2
𝐽𝑠 = −(𝑎 × 𝐾𝑠1 + 𝑏 × 𝐾𝑠2 ) (18)
2
Avec 𝑎 𝑒𝑡 𝑏 ∶ respectivement les nombres de coude et de raccords té présent sur le tronçon
𝐾𝑠1 𝑒𝑡 𝐾𝑠2 : de pertes de charge singulières des coudes et raccords té.
5.2.1.5. Les pertes de charge totales dans le réseau
La perte de charge totale (𝐽) dans le circuit est la somme des pertes de charge singulières et
linéaires. On a alors :
𝐽 = 𝐽𝐿 + 𝐽𝑠 [19] (19)
5.2.2. Modélisation des points d’eau
La modélisation des points d’eau va consister à la détermination de la pression nécessaire à
l’alimentation des points d’eau. Elle sera effectuée avec le théorème de Bernoulli. Pour un
fluide incompressible réel s’écoulant à travers deux sections 𝑆1 𝑒𝑡 𝑆2, ce théorème
s’énonce comme suit :
1 1
(𝑉2 2 − 𝑉1 2 ) + (𝑃2 − 𝑃1 ) + 𝑔(𝑧2 − 𝑧1 ) = 𝐽12 [19] (20)
2 𝜌
Où :
𝐽12 : est la somme de toutes les pertes de charge singulières et linéaires entre les sections
(1) et (2) en 𝐽/𝐾𝑔 ;
𝑉1 𝑒𝑡 𝑉2 : les vitesses du fluide respectivement aux points de section (1) et (2) en 𝑚/𝑠 ;
𝑃1 𝑒𝑡 𝑃2 : les pressions respectivement aux points de section (1) et (2) en 𝑃𝑎;
𝑧1 𝑒𝑡 𝑧2 : les hauteurs des sections respectivement aux points (1) et (2) en 𝑚.
À partir de la formule 20, l’expression de la pression nécessaire à fournir pour
l’alimentation des points d’eau est :
1
𝑃1 = 𝑃2 − 𝜌 × (𝐽12 − (𝑉2 2 − 𝑉1 2 ) − 𝑔(𝑧2 − 𝑧1 )) (21)
2
𝑃1 : est la pression fournie par la pompe pour alimenter le point d’eau ;
𝑃2 : est la pression de l’eau à l’orifice du point d’eau.
Le tableau 5.3 regroupe les besoins hydrauliques minimaux de chacun des points d’eau.
Tableau 5.3: Les caractéristiques hydrauliques minimales des points d’eau
Points d’eau Débit (m3/h) Pression (bars) Nombre
Poteau d’incendie 60 1 5
Canon à eau 90 3,5 1
RIA 9 2,5 1

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GME-P 2020-2021
5.2.3. Modélisation de la pompe diesel disponible à la SCB-Lafarge

La modélisation de la pompe consiste à déterminer son point de fonctionnement lors de
l’alimentation du réseau. Chaque pompe selon le diamètre de sa roue et sa vitesse de
rotation, est caractérisée par la courbe hauteur-débit 𝐻 = 𝑓(𝑄) qui traduit les variations
des différentes hauteurs en fonctions du débit [20].
Le point de fonctionnement d’une pompe représente le point d’intersection de sa courbe
hauteur-débit 𝐻 = 𝑓(𝑄) avec la courbe caractéristique 𝐻𝑐 = 𝑓(𝑄) de la conduite. La
courbe caractéristique 𝐻𝑐 est déterminée avec la formule suivante :
𝐻𝑐 = 𝐻𝑔 + 𝑅 × 𝑄 2 [21] (22)
𝐻𝑔 : la hauteur géométrique de la conduite au point considéré (𝑚).
𝑅 × 𝑄 2 : les pertes de charge au point considéré (m) ;
𝑄 : le débit de la conduite (𝑚3 /ℎ) ;
𝑅 : le coefficient qui caractérise la résistance de la conduite ;
8×𝜆×𝐿
𝑅 = 1,1 × [21] (23)
𝜋 2 × 𝐷5 × 𝑔
𝐿 et 𝐷 respectivement la longueur et le diamètre de la conduite en 𝑚 ;
𝑔: l’accélération de la pesanteur (9,81 𝑚/𝑠 2 ) ;
𝜆 : le coefficient de frottement de Darcy ;
La courbe caractéristique de la pompe donnée par le constructeur est montrée sur la figure
6.4 ci-dessous :
Courbe
Figure 5.8: Courbes caractéristiques de la motopompe à 1750 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛 [22]

35
GME-P 2020-2021
5.5.1. Étude de la cavitation

La cavitation est un phénomène qui se produit lorsque la pression du liquide circulant dans
les tuyauteries tombe en dessous de sa pression de vapeur. Le liquide se vaporise en
formant de petites poches de vapeurs ou bulles. Ce phénomène se produit à l’orifice
d’aspiration de la pompe, une zone caractérisée par de faibles pressions. Les bulles
formées sont transportées vers les zones de pressions plus élevées où se déroulent leurs
condensations. Elles implosent à des fréquences élevées en formant une onde de choc qui
crée des surpressions locales très fortes. Les dégâts de ce phénomène sont la corrosion par
cavitation des roues de pompes, l’augmentation du bruit et des vibrations générées par la
pompe et la chute des performances de la pompe (baisse de la hauteur manométrique, du
débit et du rendement).
Pour éviter ce phénomène, il faut que la charge minimale disponible à l’aspiration
(𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑 ) soit supérieure à la charge nette minimale requise à l’aspiration (𝑁𝑃𝑆𝐻𝑅 )
fournie par le constructeur de la pompe [20] :
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑 > 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑅 (24)
Pour une pompe travaillant en dépression, la charge minimale disponible à l’aspiration est
donnée par la relation :
𝑃0
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑 = − 𝐻𝑎 − (𝐽𝑎 + 𝑇𝑣 ) [20] (25)
𝑔×𝜌
Avec :
𝑃0 : la pression en mètre de colonne d’eau au point d’aspiration en (m) ;
𝜌 : la masse volumique du fluide 𝐾𝑔/𝑚3;
𝑔 : l’accélération de la pesanteur ;
𝐻𝑎 : la hauteur d’aspiration en (m) ;
𝐽𝑎 : perte de charge à l’aspiration en (m) ;
𝑇𝑣 : la tension de vapeur maximale que peut supporter l’air à une température donnée en
(𝑚).
Le tableau 5.4 regroupe les tensions de vapeur d’eau pompée en fonction de la
température.
Tableau 5.4 : Tensions de vapeur de l'eau selon la température [20]
T (°C) 00 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
𝑇𝑣 (𝑚) 0,06 0,125 0,238 0,432 0,752 1,25 2,03 3,17 4,82 7,14 10,33

36
GME-P 2020-2021
 Détermination des pertes de charge à l’aspiration

𝐽𝑎 = 𝐽𝐿 + 𝐽𝑆 [19] (26)
Avec 𝐽𝐿 et 𝐽𝑆 : les pertes de charge linéaires et singulières calculées respectivement avec les
formules (7) et (13).
5.5.2. Dimensionnement de la réserve d’eau
Le réservoir d’eau doit avoir une capacité permettant d’alimenter le réseau avant l’arrivée
des sapeurs-pompiers qui doivent être au plus à deux heures de route du risque incendie.
La SCB-Lafarge ayant une station de sapeurs-pompiers en son sein pour la lutte interne
contre incendie, considérons que le réservoir doit permettre d’alimenter le réseau pendant
deux heures. Pour cela, nous avons :
𝑉 = 2×𝐷 (27)
Avec : 𝑉 𝑒𝑡 𝐷 respectivement le volume (𝑚3 ) du réservoir d’eau et le débit (𝑚3 /ℎ)
maximum cumulé dans le réseau
Au cours de ce chapitre, on a établi des modélisations pour le calcul des diamètres de
tuyauterie, des pertes de charge dans ces tuyauteries, de la pression minimum à fournir par
la pompe pour alimenter le point générant le plus de pertes de charge. Il a également été
question de la détermination d’un modèle de calcul du point de fonctionnement de la
pompe diesel et d’un autre modèle pour l’étude de la cavitation de la pompe.

37
GME-P 2020-2021
CHAPITRE 6 : RESULTATS DE MODELISATION ET ANALYSE
Il s’agit dans ce chapitre de présenter les résultats issus de la modélisation des divers
composants du réseau et de les analyser. L’analyse des résultats consiste à les interpréter
afin d’exposer leur impact sur l’ensemble du réseau.
6.1. RESULTATS DE MODELISATION

6.1.1. Tuyauterie secondaire
Les bornes de l’intervalle de diamètre admissible des tuyauteries alimentant chacun des
points d'eau calculée avec les formules (7.5) sont regroupées dans le tableau 6.1:
Tableau 6.1: Intervalle de diamètre admissible
Tronçon Point d’eau alimenté Débit (m3/s) 𝑫𝒎𝒂𝒙 (𝒎𝒎) 𝑫𝒎𝒊𝒏 (𝒎𝒎)
Ca-E Canon à eau 0,025 178,41 100

E-P4 Poteau incendie 0,016 666 67 145,67 100
C-R RIA 0,002 5 56,42 30,16
Afin de trouver un même diamètre de tuyauterie pour ces tronçons, on a déterminé

l’intersection des intervalles de diamètres admissibles. L’intersection des intervalles des
tronçons alimentant le canon à eau et le poteau incendie donne :
𝐼 = [100; 145,67] ∩ [100; 178,41] = [100; 145,67] (28)
En consultant les catalogues des tuyaux en PEHD, les tuyaux commercialisés ayant un
diamètre intérieur compris entre les bornes de l’intervalle 𝐼 sont ceux ayant les diamètres
extérieurs 125 ; 140 𝑒𝑡 160 𝑚𝑚. Ces tuyaux supportent une pression de service de 16
bars.
Le tuyau de diamètre ∅ = 125 𝑚𝑚 a été retenu comme tuyau des tronçons secondaires
alimentant le poteau incendie et le canon à eau puis le tuyau ∅ = 40 𝑚𝑚 pour le tronçon
alimentant le RIA.
6.1.2. Tuyauterie principale
Le tableau 6.2 regroupe les débits maximaux pour chaque diamètre de tuyauterie et le
nombre maximal de points d’eau qu’il peut alimenter de façon simultanée. Nous nous
sommes arrêtés dans le cadre de ce travail sur 10 possibilités d’alimentation simultanée du
réseau. Ces possibilités sont les plus plausibles et au-delà, nous retrouvons des cas
d’incendies similaires.
MEMOIRE POUR L’OBTENTION DU DIPLOME D’INGENIEUR DE CONCEPTION EN 38

Tableau 6.2: Capacité d’alimentation des tuyaux

Nbre de Nbre de Débit
Nbre de Diamètre de tuyauterie
poteaux canons à cumulé
RIA correspondant
incendie eau (𝑚3 /ℎ)
Possibilité 1 1 0 1 69 125 ; 140; 160; 180 𝑒𝑡 200
Possibilité 2 0 1 1 99 125 ; 140; 160; 180 𝑒𝑡 200
Possibilité 3 2 0 0 120 140; 160; 180 𝑒𝑡 200
Possibilité 4 2 0 1 129 140; 160; 180 𝑒𝑡 200
Possibilité 5 1 1 0 150 160; 180 𝑒𝑡 200
Possibilité 6 1 1 1 159 160; 180 𝑒𝑡 200
Possibilité 7 3 0 1 189 180 𝑒𝑡 200
Possibilité 8 2 1 0 210 180 𝑒𝑡 200
Possibilité 9 4 0 0 240 200
Possibilité 10 4 0 1 249 200
Ce tableau montre qu’au maximum une tuyauterie de diamètre 125 𝑚𝑚 ne peut servir que
pour l’alimentation simultanée du canon à eau et du robinet d’incendie armé. Le tuyau de
diamètre 140 mm, ne peut quant à lui supporter au maximum l’alimentation simultanée de
deux poteaux incendie en plus du RIA. L’usine opte pour des tuyauteries de diamètre
∅ = 140 𝑚𝑚.
6.1.3. Pertes de charge et pression dans le réseau
Le but de cette section est de déterminer la pression que doit fournir la pompe pour
l’alimentation du point d’eau générant le plus de perte de charge. Si la pompe est capable
de fournir la pression nécessaire pour ce point, alors elle pourra alimenter sans difficulté
les autres points d’eau du réseau.
Le point d’eau dont l’alimentation génère le plus de perte de charge est le canon à eau. En
effet, en plus d’être le point d’eau géométriquement le plus éloigné de la pompe, le canon à
eau est le point d’eau disposant du plus grand nombre de singularités (coudes, raccords tés)
sur la canalisation qui l’alimente. Son alimentation est donc celle qui génère le plus de
pertes de charge linéaires et singulières. De plus, il est le point d’eau qui délivre la pression
la plus élevée (3,5 𝑏𝑎𝑟𝑠). Les constantes ayant servi à calculer les pertes de charge sont
renseignées dans le tableau 6.3 ci-après.

Tableau 6.3: Constantes de calcul de la perte de charge

Constantes 𝜀(𝑃𝐸𝐻𝐷) 𝜀(𝑖𝑛𝑜𝑥) 𝐿(𝑃𝐸𝐻𝐷 140) 𝐿(𝑖𝑛𝑜𝑥) 𝜈(𝑒𝑎𝑢)
Valeurs 0,02 𝑚𝑚 [21] 0,08 𝑚𝑚 [23] 625 258 𝑚 625 258 𝑚 10−6 𝑚2 /𝑠
Les pertes de charge linéaires et singulières calculées sont regroupées dans le tableau 6.4.
Les nombres de Reynolds étant tous supérieurs à 10 000, les coefficients de pertes de
charge linéaires ont été calculés avec la formule de Blench (formule 10).
Les pertes de charge linéaires calculées s’élèvent à 0,765 𝐽/𝐾𝑔 dans la tuyauterie en acier
inoxydable et à 94,37 𝐽/𝐾𝑔 dans celle en PEHD. Sur le tronçon du réseau allant de la
source jusqu’au canon à eau, il y a douze coudes dont six sur la portion en inox (quatre de
45° et deux de 90°) et cinq raccords té. Les pertes de charge singulières sont de
0,159 𝐽/𝐾𝑔 dans la tuyauterie en inox et de 0,221 𝐽/𝐾𝑔 dans la tuyauterie en PEHD 140.
Les pertes de charge dans l’ensemble du circuit, somme des pertes de charge totales
suivant chaque tuyauterie, s’élèvent à 95,51 𝐽/𝐾𝑔 𝑠𝑜𝑖𝑡 𝟎, 𝟗𝟓𝟓 𝒃𝒂𝒓.
Tableau 6.4: Pertes de charge linéaires, singulières et totales pour l’alimentation
D int Nombre de Pertes de charge Pertes de charge Pertes de charge

(m) Reynolds linéaire (𝐽/𝐾𝑔) singulières (𝐽/𝐾𝑔) totale (𝐽/𝐾𝑔)
Acier
0,117 2 271 595,466 0,765 315 944 0,159 461 822 0,924 777 765
inox
PEHD
0,119 4 266 591,194 5 943 685 0,221 282 021 945 898
140
En remplaçant les constantes du tableau 6.5 dans la formule 21, on trouve que la pompe
doit fournir au moins une pression de 4,59 𝑏𝑎𝑟𝑠 pour alimenter convenablement le canon à
eau.
Tableau 6.5: Constantes ayant servi à calculer la pression à fournir par la pompe
Constantes 𝑷𝟐 𝝆 𝒛𝟐 𝒛𝟏 𝒈 𝑽𝟐 𝑽𝟏
1000 𝐾𝑔 9,8 𝑚 3,04 𝑚 2,31 𝑚
Valeurs 350 000 𝑃𝑎 4100 𝑚𝑚 2911 𝑚𝑚
/𝑚3 /𝑠 2 /𝑠 /𝑠
6.1.4. Point de fonctionnement de la pompe
En vue de déterminer le point de fonctionnement de la pompe, représentons à l’aide du
logiciel Excel les courbes caractéristiques de la pompe et du réseau sur un même
graphique. La courbe caractéristique du réseau a été tracé avec la formule 22 et la courbe

caractéristique de la pompe a été tracée à l’aide de trois points relevés sur la courbe fournit
par le constructeur.
Courbe caractéristique du réseau et de la pompe

Pertes de charges (m) 120
100
80
60
40
20
0
0 50 100 150 200 250 300 350
Débit (m3/h)
Courbe caractéristique du réseau Courbe caractéristique de la pompe
Figure 6.1: Courbe caractéristique du réseau et de la pompe

En analysant ce graphique, le point d’intersection des courbes caractéristiques a pour
coordonnée : (218; 56). Ainsi, pour ce réseau, la pompe délivre une pression de
56 𝑚𝐶𝐸 (𝑠𝑜𝑖𝑡 5,6 𝑏𝑎𝑟𝑠) pour un débit de 218 𝑚3 /ℎ.
6.1.5. Étude de la cavitation
Le détail du calcul des pertes de charge à l’aspiration de la pompe est montré dans le
tableau 6.6 ci-dessous.
Tableau 6.6: Pertes de charge dans la tuyauterie d’aspiration
Longueur Perte de charge (m)
D int Vitesse Nombre de
tronçon 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑
(m) (m/s) Reynolds
(m) Linéaire Singulière Totale
0,154 3,25 33,64 500 660,571 3 9 0,313 9,3137 6,38 𝑚
Lors de l’alimentation du canon à eau, on trouve à l’aspiration une NPSH disponible de

6,38 𝑚.
6.1.6. Dimensionnement de la réserve d’eau
D’après le dimensionnement effectué plus haut, la possibilité d’incendie la plus
défavorable est l’alimentation simultanée de deux poteaux incendie en plus du RIA. Cela
nécessite un débit cumulé 𝑄𝑐𝑢 = 129 𝑚3 /ℎ et donc une réserve d’eau de volume 𝑉 =
258 𝑚3/ℎ.

6.2. ANALYSE DES RESULTATS DE MODELISATION

6.2.1. Diamètre de canalisation
La canalisation principale du réseau a pour diamètre 140 𝑚𝑚. Il permet d’alimenter à la
fois deux poteaux incendie en plus du robinet d’incendie armé. En analysant le tableau 6.2,
on remarque que les tuyaux de diamètres plus grands offrent des possibilités
d’alimentation pour des cas d’incendies peu probables comme ceux où toute la zone
couverte par le réseau est en feu. Ces situations ne sont pas réalistes et l’utilisation du
réseau incendie sera sans effet majeur sur l’incendie.
Au refoulement, le diamètre de la portion apparente du réseau est égal à celui de l’orifice
de refoulement de la pompe. Cette considération a été faite sur la base des critères
suivants :
➢ cette portion est directement reliée à la pompe ;
➢ l’usage de l’acier inox de diamètre 140 𝑚𝑚 sur la longueur de la portion
apparente revient plus cher que celui de diamètre 125 𝑚𝑚.
Le réseau est réalisé avec :
 des tuyaux en acier inox de diamètre 𝜙 150 𝑚𝑚 pour l’aspiration de la pompe. Ce
diamètre correspond au diamètre de l’orifice d’aspiration de la pompe ;
 des tuyaux en acier inox de 𝜙 125 𝑚𝑚 sur une longueur de 68,3 𝑚 pour la portion
apparente des tuyaux de refoulement de la pompe ;
 des tuyaux en PEHD de diamètre 125 𝑚𝑚 pour les tronçons secondaires sur une
longueur de 184,96 𝑚 ;
 des tuyaux en PEHD de diamètre 140 𝑚𝑚 pour le tronçon principal sur une
longueur de 625,25 𝑚 ;
 des tuyaux en PEHD de diamètre 40 𝑚𝑚 pour l’alimentation du RIA sur une
longueur de 59 𝑚 .
6.2.2. Analyse des pressions et débits dans le réseau
Dans le cas de l’alimentation du point générant le plus de pertes de charge, la motopompe
fournit une pression de 5,6 𝑏𝑎𝑟𝑠 et un débit de 218 𝑚3 /ℎ alors que le réseau nécessite au
moins une pression de 4,59 𝑏𝑎𝑟𝑠 à un débit de 90 𝑚3 /ℎ. La motopompe est donc capable
d’alimenter convenablement chacun des divers points d’eau.
La canalisation principale choisie permet d’alimenter à la fois deux poteaux incendie et le
robinet d’incendie armé. La motopompe fournit aussi un débit supérieur au débit

nécessaire à l’alimentation simultanée des deux poteaux incendie et du RIA. Il est alors
capable d’alimenter à la fois deux poteaux incendie et le robinet d’incendie armé.
De plus, le débit fourni par la pompe est largement supérieur au débit maximal pouvant
traverser chacun des tuyauteries principale et secondaire. Cela entraine dans les
canalisations des vitesses de circulations dépassant la limite supérieure de vitesse
admissible. Pour rester dans la marge de vitesse, on a utilisé un limiteur de débit. Le débit
dans la tuyauterie principale a donc été fixé à 141 𝑚3 /ℎ, débit qui correspond à une
vitesse de 3,5 𝑚/𝑠.
Les surpressions peuvent survenir sur le réseau lorsque la pompe est en marche et tous les
points d’eau sont fermés. Afin de protéger les tuyauteries et surtout la pompe des
surpressions, un limiteur de pression taré à 12 𝑏𝑎𝑟𝑠 a été installé sur le refoulement.
En outre, la fermeture des orifices des points d’eau entraine dans les canalisations un reflux
d’eau qui une fois dans la pompe endommage le moteur. Pour l’éviter, un clapet anti-retour
a été mis sur le refoulement juste à la sortie de la pompe.
Le grafcet de la figure 6.2 décrit le processus de régulation de la pression et du débit dans
le réseau.
Figure 6.2: Grafcet de régulation de la pression et du débit dans le réseau

Le dessin n°9 en annexe présente le plan d’installation des limiteurs de pression et de débit
puis du clapet anti-retour.

Le dimensionnement de la réserve d’eau montre qu’elle doit avoir au moins un volume de

258 𝑚3 . Le décanteur d’eau de l’usine ayant un volume d’environ 2000 𝑚3 a été choisi
pour servir de réserve d’eau pour le réseau.
Pour faciliter l’aspiration de l’eau et l’amorçage de la pompe, il est conseillé d’installer la
motopompe le plus près possible de la réserve d’eau. En raison de l’inondation de
l’environnement immédiat du décanteur en saison pluvieuse, la motopompe a été éloignée
du décanteur. Cela a entrainé une tuyauterie d’aspiration longue et donc des pertes de
charges élevées à l’aspiration de la pompe. La hauteur manométrique à l’aspiration de la
pompe doit être alors importante afin de vaincre ces pertes de charge.
La hauteur manométrique totale est la somme des hauteurs manométriques à l’aspiration et
au refoulement de la pompe. Lors de l’alimentation du canon à eau, on note à l’aspiration
une hauteur manométrique d’environ 9,3 𝑚 qui laisse donc au refoulement une hauteur
manométrique de 83,7 𝑚 soit une pression de 8,37 𝑏𝑎𝑟𝑠. Cette pression est largement
supérieure à la pression qu’il faut pour alimenter le canon à eau. La longue canalisation
d’aspiration n’empêche donc pas la motopompe d’alimenter convenablement le réseau.
L’eau ayant servi à l’extinction de l’incendie passe dans les caniveaux pour rejoindre le
bassin de décantation.
6.2.3. Cavitation et amorçage de la pompe
La lecture de la courbe de la NPSH en fonction du débit, fourni par le constructeur, donne
pour un débit de 218 𝑚3 /ℎ, une 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑟 = 2,1 𝑚. La comparaison des NPSH disponible
et requise permet de conclure que la pompe ne cavite pas.
218 𝑚3/ℎ
Figure 6.3: Courbe de la NPSH en fonction du débit de la pompe incendie [22]
L'amorçage est une opération qui consiste à remplir la pompe avec de l’eau afin de créer
une colonne d'eau continue entre la pompe et le réservoir d’eau. Cela facilite le pompage
de l’eau au démarrage de la pompe. Lorsque la colonne d’eau se vide de l’eau qu’elle
contient, on parle de désamorçage de la pompe. Pour pallier cela, un clapet de pied a été
mis à l’aspiration de la pompe.

Vu qu’aucun système n’est à 100% fiable, il est bien de toujours amorcer la pompe avant
de procéder à son démarrage. L’amorçage de la pompe est effectué à l’aide d’une réserve
d’eau montée sur la tuyauterie d’aspiration. Cette réserve d’eau n’est rien d’autre qu’un
STOREX rempli grâce à une pompe électrique immergée déjà disponible au niveau de la
source d’eau. Pour amorcer la pompe, il suffit d’ouvrir la vanne du STOREX et laisser
couler l’eau dans la tuyauterie d’aspiration.
Figure 6.4: Circuit d’amorçage

Pour la réalisation du réseau incendie, le diamètre des tuyauteries secondaires trouvé est
125 𝑚𝑚 (40 mm pour le RIA) et celui de la tuyauterie principale est 140𝑚𝑚. La
motopompe incendie est capable de fournir la pression et le débit nécessaire à
l’alimentation de deux poteaux incendie et du robinet d’incendie armé. Pour protéger le
réseau contre les surpressions et les vitesses trop élevées, on a utilisé respectivement des
limiteurs de pression et de débit. La motopompe a été installée dans un hall qui assure
donc sa protection contre la pluie et les rayons de soleil.

QUATRIÈME PARTIE : INSTALLATION ET COÛT DE

RÉALISATION DU RÉSEAU INCENDIE

CHAPITRE 7 : RÉALISATION ET MAINTENANCE DU RÉSEAU
Ce chapitre est consacré aux principales actions effectuées pour réaliser le réseau. La
réalisation du réseau de lutte contre les incendies a nécessité le savoir-faire dans quatre
domaines que sont la soudure, la plomberie, la fouille et le génie civil. Ce chapitre présente
également un plan de maintenance du réseau afin de le garder dans un état fonctionnel.
7.1. RÉALISATION DU RÉSEAU
La réalisation du réseau a consisté à la pose des canalisations apparente et souterraine du
réseau après la fouille, à l’assemblage des tuyaux inox et PEHD, à l’installation de la
motopompe et enfin à l’implantation des points d’eau.
7.1.1. Canalisation d’aspiration et de refoulement
La canalisation apparente du réseau est constituée de la tuyauterie d’aspiration et d’une
portion de la tuyauterie de refoulement. Chacune de ces tuyauteries est fixée à l’aide d’étrier
sur des supports métalliques ancrés dans un massif en béton. Ces canalisations, étant alors
immobiles, ont été raccordées à la pompe mobile (dû à ses vibrations en marche) avec des
compensateurs de vibrations ou vibratiles. Les vibratiles absorbent les vibrations de la pompe
et empêche donc leur transmission aux canalisations. Ils éliminent donc tout risque de cassure
ou de déformation de la liaison entre la pompe et la tuyauterie. Le dessin n°2 en annexe
montre les détails relatifs à la canalisation apparente. Les dessins n°3, n°4 et n°5 en annexe
présentent respectivement les détails concernant les tuyauteries d’aspiration, de refoulement
et les supports de canalisations apparentes.
Les tableaux 7.1 et 7.2 décrivent respectivement les procédures de montage des tuyauteries
d’aspiration et de refoulement.
Tableau 7.1: Procédure de montage de la tuyauterie d’aspiration
Procédure de montage de la tuyauterie d’aspiration

N° Étape Opérations Outillages ; machines-outils
Réaliser les massifs des supports de
canalisation. Fixer les platines avec leurs Ciment ; gravier, pelle ;
10
ancrages sur le ferraillage avant de couler bétonnière ;
le béton.
Souder les supports de canalisations sur Poste à souder ; électrode
20
les platines ; contrôler et corriger ordinaire ∅ 2,5

MECANIQUE _ GME-P 2020-2021 47
l’alignement des supports.
Découper les tuyaux inox DN150 aux Meule, pierre à découper ;

30
longueurs adéquates. Tuyau inox DN150
Souder les brides sur les extrémités des
Tuyau inox DN 150 ; poste à
tuyaux en inox après avoir soudé deux
40 souder ; brides en inox ; poste à
tuyaux ensemble. Souder les coudes sur
souder ; électrode inox ; boulons
les tuyaux aux endroits adéquats.
Monter la crépine-clapet sur l’une des
50 extrémités du tuyau immergé comme Écrou M20 ; clé plate 30
indiqué par le plan.
Relier le tube inox DN40 sur l’un des
60 tuyaux inox (raccordement de la réserve
d’eau d’amorçage).
Poser les tuyaux sur les supports et les
Écrous M12 ; clé plate 19
maintenir en serrant l’étrier. Relier les
70 Écrous M20 ; clé plate 30 ; poste
tuyauteries les unes aux autres par leurs
à souder ; électrode inox
brides.
Monter le compensateur de vibration entre
80 Écrous M20 ; Clé plate 30
la pompe et les tuyauteries d’aspiration.
Tableau 7.2: Procédure de montage des tuyauteries de refoulement
Montage des tuyauteries de refoulement

Outillages Machines-
N° Étape Opérations
outils
Réaliser les massifs des supports de canalisation.
Ciment ; gravier, pelle ;
10 Fixer les platines avec leurs ancrages sur le
bétonnière ;
ferraillage avant de couler le béton.
Souder les supports de canalisations sur les Poste à souder ; électrode
20
chevilles ; contrôler et corriger l’alignement. ordinaire ∅2,5
Souder les brides et les coudes sur les tuyaux en Meule, pierre à découper ;
30
inox aux endroits adéquats. tuyau inox DN 125 ; poste

à souder ; brides en inox
Monter les équipements de la boucle de

régulation sur la tuyauterie de refoulement en les
40
fixant par les brides. Interposer de joint entre
deux brides pour assurer l’étanchéité.
Diriger la déviation du surplus de fluide du

50
limiteur de pression vers le décanteur.
Poser les tuyaux inox sur les supports et les

60 relier les unes aux autres par les brides. Fixer les
tuyaux sur les supports à l’aide des étriers.
Réaliser la fouille sur une longueur de 36 𝑚, une
Pelle ; pioche ; sable
80 largeur de 1 𝑚 et une profondeur de 1,2 𝑚 puis
marin ; marteau piqueur
faire le lit de pose.
Poser les tuyaux PEHD dans la tranchée
précédemment réalisée et les relier aux Collets ; joints ; brides inox
90
canalisations en inox à l’aide des collets, brides DN 125
et joints.
Automate de soudure ;
manchons électro
Associer les tuyaux PEHD les unes aux autres
110 soudables ; positionneur ;
en procédant à la soudure par électro-fusion.
outil de grattage ; Coupe-
tube
Lorsque les tuyaux sont posés, boucher-les à
l’aide de bouchons et procéder au remblai de la
120
tranchée jusqu’à une hauteur de 0,7 𝑚 après
avoir fait le lit de pose sur 0,1 𝑚 d’épaisseur.
Poser le grillage avertisseur et continuer le

130
remblai jusqu’à la fin.
Répéter les opérations 100 à 140 en veillant aux

140 diverses dérivations et à l’installation des
poteaux incendies, RIA et canon à eau.

Figure 7.1 : Tranchée pour la pose des tuyaux en PEHD [24]

7.1.2. Assemblage des tuyaux
Il existe deux technologies permettant d’assembler les tuyaux en acier inoxydable à savoir la
soudure et les brides. La manipulation des tuyaux devient difficile au fur et à mesure que le
nombre de tuyaux soudés augmente. L’utilisation uniquement de la technologie d’assemblage
par brides entraine une élévation du coût de réalisation du réseau, car on aura à utiliser
plusieurs brides. Pour cela, on a opté pour l’usage à la fois de la soudure et des brides. Après
assemblage de deux tuyaux (environ 6 𝑚 de longueur chacun) par soudure, on fait usage des
brides pour raccorder le troisième tuyau.
L’assemblage des tuyaux PEHD a été fait par électro fusion. Elle est la méthode indiquée
pour l’assemblage des tuyaux de diamètre compris entre 20 𝑒𝑡 250 𝑚𝑚 [25]. Le
raccordement par fusion consiste à assembler deux tuyaux à l’aide d’une pièce intermédiaire
appelée raccord ou manchon électro-soudable. Les raccords électro-soudables sont des pièces
en PEHD disposant de résistance intégrée à leur surface interne. Le passage du courant dans
les résistances produit de la chaleur par effet Joule qui entraine la fusion de la surface externe
des extrémités des deux tuyaux PEHD à assembler et de la surface interne du raccord. Le
refroidissement des surfaces entraine par la suite la solidité de l’assemblage.
Les équipements nécessaires à l’assemblage par électro-fusion sont : un outil de grattage ; un
coupe-tube, l’automate de soudage ; une équerre et un positionneur-redresseur. L’assemblage
des tuyaux inox et PEHD a été réalisé avec un collet, un joint et une paire de brides.

Le dessin n°6 en annexe présente les divers assemblages de tuyaux. Le tableau 7.3 décrit la
procédure d’assemblage des tuyaux PEHD.
Tableau 7.3: Procédure d’assemblage des tuyaux PEHD
Procédure d’assemblage des tuyauteries en PEHD

Outillages/
N° Étape Opérations
Équipement
Disposer les tuyauteries à assembler sur le dispositif Châssis d’assemblage ;
10
d'assemblage et les maintenir à l'aide des étriers. étrier
Dresser les extrémités des tuyaux à assembler à l'aide du
20 coupe-tube et vérifier la perpendicularité entre la coupe Coupe-tube ; Équerre
et l'axe du tube.
Monter les manchons sur chacune des extrémités à Manchons ; marqueur ;
30
assembler et délimiter la surface de soudure. correcteur
Gratter la surface de soudure avec l'outil de grattage en
40 Outil de grattage
essayant de garder une profondeur uniforme.
Débarrasser les surfaces des bavures et les essuyer avec Chiffon, solution
50
un chiffon propre imbibé d'alcool ou de diluant. alcoolisée
Manchons électro
60 Monter les manchons sur les tuyauteries à assembler.
soudables
Raccorder les électrodes de l'automate aux résistances
70 Automate
des manchons.
80 Brancher l'automate sur les prises et le démarrer. Énergie électrique
À l'aide du scanneur de l'automate, scanner le code-
90 Scanner
barre présent sur les manchons électro soudables.
Lancez la procédure de soudure en appuyant sur le
100 Automate
bouton « start » et patientez (environ 10 minutes).
La fin de la soudure est signalée par un bip. Débrancher
les cosses et l’automate puis laisser les tuyaux
110
assemblés refroidir pendant 10 minutes avant toute
manipulation.

7.1.3. Implantation de la motopompe

Pour implanter la motopompe, une plateforme composée d’un massif en béton et d’un hall
mécano-soudé a été réalisée. Cette plateforme permet de protéger la motopompe de la pluie,
de la poussière et des rayons de soleil. Afin de garantir une aisance lors de la maintenance de
la motopompe, les dimensions du massif ont été obtenues en augmentant d’un mètre (1 𝑚)
les dimensions de la motopompe. Les dessins n°7 et n°8 en annexe présentent respectivement
la plateforme et les dessins de définition des profilés ayant servi à le réaliser. Le tableau 7.4
décrit la procédure de réalisation de la charpente.
Tableau 7.4: Procédure d’installation du hall de protection
Procédure d’installation du Hall de protection
N° Étape Opérations Outillages Machines-outils

Meule ; scie mécanique ; mètre ;
Découper les divers profilés aux bonnes
1 perceuse manuelle ; pierre à
dimensions à l’atelier.
meuler et à découper ;
Mise en place des chevilles :
2 Chevilles M20
Fixer les chevilles M20 dans le béton frais.
Poste à souder ; électrodes
Soudure :
ordinaire ∅2,5 et basique
a) Souder chaque platine sur le bout non
∅3,15 ; gants soudeurs ;
3 chanfreiné des poteaux ;
masque à souder ; mètre ;
b) Souder les plaques de maintien sur les
Équerre
bouts chanfreinés.
Fixation des poteaux : Fixer les poteaux en

Écrous M20 ; Grue
4 posant les platines sur les chevilles puis les
visser avec des écrous M20.
Fixation des fermes
a) Soulever et poser les fermes sur les
Boulons M20 ; Grue
5 plaques de maintien ;
b) Fixer les fermes sur les plaques de
maintien à l'aide de boulon M20.
6 Fixation des sablières Grue
Fixation des Pannes :

a) Poser les Pannes sur les fermes en
Mètre ; boulons M16 ; grue
7 respectant un écartement de 1200 𝑚𝑚.
b) Fixer les pannes sur les sablières à l'aide
des échantignolles et des écrous M16.

Fixation des tôles :

Zacrovis, grue, visseuse
8 Poser les tôles sur les pannes et les relier
ensemble avec des zacrovis.
Protection :
Pinceaux ; peinture
9 Mettre la peinture de finition sur les diverses
pièces.
La fixation de la motopompe sur le massif a été faite avec des silentblocs auto-chevillant.
Cela empêche la transmission des vibrations de la motopompe aux chevilles et donc une
destruction (rupture) de la fixation. Le tableau 7.5 suivant détaille le processus d’installation
de la pompe.
Tableau 7.5: Procédure de montage de la pompe
Procédure de montage de la pompe

N° Étape Opérations Outillages /Équipements
Truelle ; pelle ; ciment ;
10 Réaliser le massif.
gravier ; bétonnière
20 Délimiter l’encombrement de la pompe. Craie, règle
Poser la pompe sur le massif et marquer la position
30 Grue
des chevilles
Percer le béton et fixer les chevilles M12 dans le Perceuse à béton ; forêt
40
béton. M12
50 Poser les silentblocs autour des chevilles M12. Silentblocs
Mettre la pompe sur les silentblocs et la fixer au

60 Grue
massif en vissant les écrous M12 sur les chevilles.
Poser l'armoire électrique sur le massif et brancher
70 Grue
les batteries.
Raccorder le moteur de la motopompe au réservoir
diesel : le tuyau d’aspiration branché sur le bol
80 Flexible
décanteur du réservoir et celui de refoulement sur
le piquage de retour du réservoir.
Vérifier les niveaux de gasoil et du liquide de
90 Gasoil
refroidissement et si possible faire l'appoint.

Monter les tuyauteries d’aspiration et de

100
refoulement sur la pompe.
Raccorder la réserve d’eau pour l’amorçage à la
110
tuyauterie d’aspiration.
7.1.4. Installation des poteaux incendies

L'installation « poteau d'incendie » est composée du poteau d'incendie normalisé, du socle de
propreté lorsque nécessaire, d’un dispositif de drainage pour vidange, de la butée du coude à
patin, d’un dispositif éventuel de mise à niveau permettant le raccordement à la canalisation et
d’un ancrage. Le dessin n°10 en annexe présente le schéma d’implantation du poteau
incendie.
Le tableau 7.6 décrit le processus d’installation d’un poteau incendie.
Tableau 7.6: Installation des poteaux incendies
Procédure de montage des poteaux incendies

N° Outillages Machines-
Opérations
Étape outils
Ciment ; gravier, pelle ;
10 Réaliser le massif du socle de fixation souterrain
bétonnière ;
Fixer le poteau incendie sur le socle à l’aide de
20 Chevilles M12, écrou M12
cheville
Manchon électro-
30 Raccorder le poteau sur la canalisation
soudable ;
40 Faire le remblai de la tranchée et damer
Réaliser le socle d’ancrage et laisser sécher
50
pendant 72 heures
7.2.PLAN DE MAINTENANCE DU RÉSEAU INCENDIE

La maintenance a pour objectif principal d’assurer la fiabilité de l’équipement tout au long de
son cycle de vie. La maintenance procède par :
➢ des inspections régulières de l’équipement ;
➢ une bonne préparation des opérations de maintenance systématique et des
interventions décidées à la suite des inspections ;

➢ l’exécution des opérations.
7.2.1. Analyse AMDEC
Afin d’établir le plan de maintenance du réseau incendie, il sera procédé à l’analyse AMDEC
du réseau. L'AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance de leurs Effets et leur Criticité) est
une méthode d’analyse critique consistant à identifier de façon inductive et systématique les
risques de dysfonctionnement des machines puis à en rechercher les organes et leurs
conséquences [26]. Elle permet de mettre en évidence les points critiques et de proposer des
actions correctives. Cette analyse se fera sur la base des trois critères suivants :
 Le critère de détection : c’est la probabilité pour qu’un symptôme, une anomalie ou
une défaillance soit repéré.
 Le critère de fréquence : c’est la fréquence d’apparition d’une défaillance due à une
cause particulière.
 Le critère de gravité : c’est la sévérité des effets de la défaillance en termes de pertes
de productivité (arrêt de production, défaut de qualité), coût de la maintenance et
sécurité, environnement.
Afin de déterminer l'importance de chaque mode de défaillance, on calcule l'indice de criticité
pour chaque défaillance à partir de la combinaison des trois indices :
𝑪 =𝑫×𝑶×𝑺 [26] (29)
C : indice de criticité ;
O : indice de la fréquence d'apparition de la défaillance ;
S: indice de gravité, de conséquence que la défaillance génère ;
D : indice de la non-détection de l'apparition de la défaillance.
Le tableau 7.7 présente les niveaux allant de 1 à 4 de chaque critère et leurs significations.
Tableau 7.7: Définition des critères AMDEC
Critère(s)
Niveau Détection (D) Fréquence (O) Gravité (S)
Élémentaire : défaillance Faible : Moins Mineure : Défaillance ne
1 aisément détectable et de 1 fois tous provoquant pas d’arrêt
possible à éviter les 5 ans pendant plus de 5 minutes
Aisée : Apparition d’une Moyenne : Défaillance
Possible : En
défaillance, mais provoquant un arrêt de 5 à 10
2 moyenne 1 fois
recherche et action minutes et nécessitant une
par an
corrective évidente réparation sur site

Moyenne : Recherche de
Certaine : En
la défaillance et action Importante : Défaillance
moyenne une
3 corrective menées par un provoquant un arrêt de 10 à
fois par
technicien de 30 minutes
semestre
maintenance
Délicate : Défaillance
Grave : Défaillance
difficilement détectable et Forte : Une
4 provoquant un arrêt de plus de
nécessitant le démontage fois par mois
30 minutes
et un technicien spécialisé
Le réseau incendie peut-être décomposer de la manière suivante :
Réseau incendie
Les points d’eau Les accessoires Le groupe motopompe
Le poteau incendie Limiteur de pression ; Pompe ; le circuit

Le RIA Le réducteur de débit ; électrique ; le circuit de
Le canon à eau Clapet ; la crépine ; les refroidissement ; le
tuyauteries circuit de lubrification ; le
circuit d’alimentation ;
Figure 7.1: Décomposition fonctionnelle du réseau incendie
Les tableaux 7,8, 7,9, 7,10, 7,11, 7,12, 7,13 𝑒𝑡 7,14 montrent l’analyse AMDEC pour chacun
des groupes fonctionnels ci-dessus.

Tableau 7.8: Analyse AMDEC du poteau incendie
Système : Les points d’eau Sous-système : Le poteau incendie

Critères Action à
Défaillances
Composants Fonction(s) engager
Mode(s) Cause(s) Effet(s) Détection D O S C
Pas d'ouverture
Assure
(fermeture) du
Volant de l'ouverture ou la Usure ;
Détérioration clapet ; Pas de Visuelle 1 1 1 1
manœuvre fermeture du corrosion
circulation du
clapet
fluide Inspecter les
Mauvaise Mauvais composants
Tige de Transmission de
Déformation Fatigue circulation de fonctionne 3 1 3 9 une fois tous
commande mouvement
l’eau ment les 10 ans
Fatigue, Mauvaise
Faire passer le
mauvais étanchéité ; reflux Faible (ou
Clapet fluide dans un Usure 4 1 4 16
fonctionnement d'eau dans la pas) débit
seul sens
du filtre colonne
Tableau 7.9: Analyse AMDEC des organes de régulation
Système : Les organes de régulation Sous-système :

Critères Action à
Défaillances
Composants Fonction(s) engager
Mode(s) Cause(s) Effet(s) D O S C
Le limiteur de Limite la pression Fatigue ; Pression du circuit
Détérioration 1 1 3 3
pression dans le réseau corrosion trop élevée
Faire passer le Inspecter les
Clapet de Difficulté d’amorçage organes de
fluide dans un seul Détérioration Fatigue, impuretés 4 1 4 16
pieds de la pompe régulation tous
sens
Colmatage, les 10 ans
Faible débit, usure des
Crépine Filtrer l’eau Détérioration déchirure de 1 1 4 4
roues de pompes
l’élément filtrant

57
Tableau 7.10: Analyse AMDEC du circuit électrique du groupe motopompe
Système : Le groupe motopompe Sous-système : le circuit électrique

Critères
Défaillances Action à engager
Composants Fonction(s)
Transformer l’énergie
mécanique en énergie Diodes Décharges de
Alternateur Surcharge 3 1 2 6
électrique afin de défectueuses la batterie
recharger la batterie
Démarrage
Stockage de l'énergie Batterie Utilisation rare
difficile (ou Faire une
Batterie électrique pour le déchargée et ne ou batterie 2 1 4 8
impossible) inspection des
démarrage se charge plus défectueuse
après arrêt composants du
Relais circuit électrique
Entrainement du moteur d’excitation Le moteur ne tous les 10 ans
Démarreur Blocage, bruit 1 1 4 4
en rotation défectueux, tourne pas
denture cassée
Le moteur ne
Gère le fonctionnement du Calculateur
Calculateur Détérioration démarre pas 4 1 4 16
moteur défectueux
vite
Tableau 7.11: Analyse AMDEC du circuit de lubrification du groupe motopompe
Système : Le groupe motopompe Sous-système : le circuit de lubrification

Critères
Élément filtrant Mauvais Nettoyer ou changer
Filtre l'huile en réduisant
Filtre à huile Défectueux déchiré ; filtre fonctionnement 2 2 4 16 le filtre après 300
ses impuretés
colmatée du moteur heures de marche

58
Aspirer l’huile contenue Présence

Pompe à Colmatage, Chauffage,
dans le carter et le d’impuretés, dents 3 2 2 12 Inspecter le circuit
huile obturation coulage
refouler dans le circuit cassées de lubrification tous
Carter Stocker l’huile de Joint défectueux, Chauffage, les 10 ans
Fuites 2 1 2 4
d’huile graissage usure, perçage grippage, coulage
Tableau 7.12: Analyse AMDEC du circuit d’alimentation du groupe motopompe
Système : Le groupe motopompe Sous-système : le circuit d’alimentation

Critères
Le moteur ne démarre Pompe défectueuse ; La pompe ne débite
Pompe à Alimentation Procéder à
pas ; excès de fumée débit d'injection trop pas ; mauvaise 2 1 3 3
injection des injecteurs l’inspection du
noire ; le moteur fume grand combustion
circuit tous les 10
Injection de Colmatage ; pression Impuretés, ressort
Injecteurs Raté d’allumage 2 2 2 8 ans
carburant faible dératé
Remplacement du
Éliminer les Présence d’air dans le
Éléments filtrants filtre après 300
Filtre à gasoil impuretés du Colmatage, défectueux circuit, raté 2 2 4 16
déchirés, impuretés heures de marche
gasoil d’allumage
ou chaque 2 ans
Pompe non Inspecter le
Réservoir de Stocker le Mauvais état du
Fuites alimentée, raté 3 1 3 9 réservoir tous les 10
carburant carburant joint, fissures
d’allumage ans

59
Tableau 7.13: Analyse AMDEC du circuit de refroidissement du groupe motopompe
Système : Le groupe motopompe Sous-système : le circuit de refroidissement

Critères
Refroidis le liquide de Colmatages ; Faisceaux pliés, Chauffage
Radiateur 1 2 2 4
refroidissement fuites perçage du moteur
Régulariser la température
Sonde Chauffage
Thermostat de l’eau de refroidissement Fatigue 2 2 2 8
défectueuse ; excessif
sous pression dans le circuit
Impuretés,
Envoyer le liquide de Effectuer une inspection
Colmatage, roulement
Pompe à eau refroidissement sous Chauffage 2 1 2 4 du circuit de
bruit défectueux,
pression dans le circuit refroidissement tous les
hélice cassée
10 ans
Ventilateur Aspirer l’air Cassure Encombrement Chauffage 2 1 2 4
Courroie Entrainer le ventilateur Coupure Tension faible Chauffage 1 1 2 2

La pompe
Faire circuler l’eau entre le Manque
Durites Durites percées tourne à 1 2 2 4
moteur et le radiateur d’étanchéité
vide

60
Tableau 7.14: Analyse AMDEC de la pompe

Système : Le groupe motopompe Sous-système : la pompe
Critères
Communique le Défaillance Mauvaise transmission

Les pâles Usure 3 1 3 9
mouvement au fluide de la crépine d’énergie
Procéder à une
Transmets le Mauvaise transmission inspection tous les 10
L’axe mouvement du Déformation Chocs de l’énergie de 1 1 3 3 ans
moteur à la pompe mouvement
Presse-étoupe Assure l’étanchéité Détérioration Fatigue Écoulement, salissures 2 1 1 2
En fonction de la valeur de la criticité, différentes actions correctives peuvent être engagées comme présentées dans le tableau 7.15 :
Tableau 7.15: Niveau de criticité
N° Niveau de criticité Action à engager
1 ≤ C < 10 Aucune modification de conception maintenance
1
Criticité négligeable corrective
2 10 ≤ C < 20 Amélioration des performances de l’élément
Révision de la conception du sous-ensemble et du
20 ≤ C < 40
3 choix des éléments. Surveillance particulière,
Criticité élevée
maintenance préventive conditionnelle /prévisionnelle
40 ≤ C < 64
4 Remise en cause complète de la conception.
Criticité interdite

61
7.2.2. SYNTHÈSE
On constate à partir des tableaux d’analyse AMDEC que les éléments sont situés entre la zone
de criticité 1 (1 ≤ C < 10) et la zone de criticité 2 (10 ≤ C < 20). Les éléments critiques sont
ceux appartenant à la zone critique 2. Il s’agit des clapets, des filtres à huile et à gasoil puis le
calculateur et de la pompe à huile.
Tableau 7.16: Action de maintenance préventive
N° Élément Action à réaliser

Inspecter le clapet tous les 5 ans ; remplacer le
1 Clapet
clapet après 10 ans.
Inspecter le clapet tous les 5 ans ; remplacer le
2 Clapet de pieds
clapet de pieds après 10 ans.
3 Filtre à huile Inspecter l’élément filtrant une fois tous les 2 ans
Contrôler l'état des bornes du calculateur avec un
4 Calculateur
voltmètre
Inspecter l’élément filtrant une fois par an ;
5 Filtre à gasoil
remplacer le filtre tous les 2 ans.
6 Pompe à huile Inspecter la pompe tous les 10 ans
Faire une inspection de la tige une fois tous les
7 Tige de commande
10 ans
8 Réservoir de carburant Inspecter le réservoir tous les 10 ans
9 Les pâles
Contrôler le niveau de charge et d'électrolytes de
10 Batterie
la batterie une fois par semestre
11 Injecteurs Inspecter les injecteurs tous 10 ans
12 Thermostat Inspecter le thermostat tous 10 ans
13 Alternateur
Inspecter la crépine tous les 10 ans ; remplacer la
14 Crépine
crépine tous 10 ans.
15 Carter d’huile Inspecter le carter d'huile tous les 10 ans
16 Démarreur Vérifier l'état du démarreur tous les 2 ans
17 Radiateur Inspecter le radiateur tous les 10 ans
18 Pompe à eau Inspection tous les 10 ans

19 Ventilateur Inspection tous les 10 ans

20 Durites Inspection des durites tous les 10 ans
21 Le limiteur de pression Contrôler le limiteur de pression tous les 10 ans
22 Pompe à injection Inspecter la pompe tous les 10 ans
23 L’axe Inspecter l'axe tous les 10 ans
24 Courroie Contrôler la tension des courroies tous les 5 ans
25 Presse-étoupe Vérifier l'état du presse-étoupe tous les 10 ans
26 Volant de manœuvre Inspecter le volant tous les 10 ans
Pour garder l’ensemble du réseau dans un état fonctionnel, il faudra faire des essais du réseau
deux fois par an. Ces essais consisteront à :
➢ mettre le réseau en service ;
➢ mesurer à l’aide d’un manomètre ou un débitmètre respectivement la pression et le
débit délivré en chaque point d’eau ;
➢ rechercher d’éventuelles fuites sur la canalisation surtout aux jonctions ;
➢ vérifier l’état des organes de régulation ;
➢ inspecter les éléments critiques lors des inspections bisannuelles, car elles engendrent
le plus de défaillances.
Ce chapitre a permis de faire l’inventaire des étapes à suivre pour réaliser le réseau incendie.
Il présente les procédures de réalisation des principales tâches du réseau. Ce chapitre présente
aussi une proposition de plan de maintenance de la motopompe et des accessoires du réseau.
On a procédé à une analyse AMDEC du réseau afin de proposer des actions de maintenance
aux principaux composants du réseau.

CHAPITRE 8 : ESTIMATION DU COÛT DE RÉALISATION DU PROJET
Il s’agit ici d’estimer le coût de réalisation du projet. Ce coût est fonction du coût des matières
premières, des accessoires, de la main-d’œuvre et de celui du bureau d’étude. Les dimensions
des divers accessoires et matières premières a été donné suivant les indications de la fiche du
stock du magasin.
8.1. COÛT DES MATIÈRES PREMIÈRES
Les matières premières constituent l’ensemble des matériaux qui ont été nécessaires à la
réalisation du réseau incendie. Le montant de chacun de ces équipements a été fourni par le
service achat de l’usine.
Tableau 8.1: Prix d’achat des matières premières
Prix
Montant total
Matériaux Dimension unitaire Quantité
(F CFA)
(F CFA)
𝐷𝑁150
1 362 452 7 barres de 6m 9 537 164
× 36 000 𝑚𝑚
Tuyau Inox 𝐷𝑁125
1 047 795,84 8 barres de 6m 8 382 366,72
𝑃𝑁16 × 40 000 𝑚𝑚
𝐷𝑁1/2“
130 000 7 barres de 6m 910 000
× 36 000 𝑚𝑚
𝐷𝑁125 ; 𝑃𝑁16 27 918,8 04 111 675,2
Bride plate en 𝐷𝑁150 ; 𝑃𝑁16 46 240,35 08 369 922,8
inox 𝐷𝑁100 24 091,6 02 48 183,2
𝐷𝑁40 16 130,4 03 48 391,2
Bride plate à
collerette en 𝐷𝑁140 ; 𝑃𝑁16 44 993,52 04 179 974,08
inox
𝐷𝑁125 118 barres de
60 977,28 7 195 319,04
× 683 000 𝑚𝑚 6m
Tuyau PEHD 𝐷𝑁140
81 640,65 30 barres de 6m 2 449 219,5
PN16 × 157 000 𝑚𝑚
𝐷𝑁40 1 rouleau de
125 266,96 125 266,96
× 59 000 𝑚𝑚 100m
Poteaux 2 × 𝐷𝑁65 &
1 039 402 05 5 197 010
incendie 1 × 𝐷𝑁100
Robinet
𝐷𝑁33 520 000 01 520 000
d’incendie armé

Clé normalisée
pour poteau __ 175 564,48 02 351 128,96
incendie
Canon à eau -- 715 000 01 715 000
Manomètre 0-10 bars 11 648 01 11 648
PEHD 90° ∅125 32 578 11 358 358
PEHD 45° ∅125 32 578 02 65 156
Coude Inox 90° ∅125 68 519,36 02 137 038,72
femelle/femelle Inox 90° ∅150 98 491,12 03 295 473,36
Inox
117 000 04 468 000
𝐷𝑁1"1/2
Té 90° PEHD
∅125 31 354,96 06 188 129,76
électro soudable
Manchon DN140 14 137,76 30 424 132,8
PEHD électro DN125 12 281,36 80 982 508,8
soudable ;
DN40 24 16,96 01 2 416,96
PN16
Collet PEHD D140 25 713,35 28 719 973,8
PN16 D125 22 299,55 6 133 797,3
140 × 125 24 124,75 28 675 493
Réducteur PE
110 × 63 14 916,72 01 14 916,72
PN16
63 × 40 3 137,68 01 3 137,68
Robinet ¼ tour DN 40 PE100 PN16 101 774,4 01 101 774,4
Compensateur DN150 117 000 01 117 000

de vibration DN125 70 200 01 70 200
Clapet anti- DN 150 287 414,4 01 287 414,4
retour avec
𝐷𝑁 40 69 056 01 69 056
crépine
Clapet anti- DN125 338 680,992 01 338 680,992
retour 𝐷𝑁 40 49 933 01 49 933
Limiteur de
4-16 bars DN125 184 684,5 01 184 684,5
pression
Limiteur de 100-140 𝑚3 /ℎ
201 266 01 201 266
débit DN150
Pompe incendie
__ 21 900 713,9 01 21 900 713,9
diesel
Grillage
avertisseur
__ 22 654,45 09 203 890,05
(couleur
marron)

150 × 150 ×600 221 000 01 221 000

Fer cornière
80 × 80 × 600 66 101,1 01 66 101,1
Profilé HEA 200 × 200 520 000 8 barres de 6m 4 160 000
Profilé IPN 160 × 80 65 000 6 barres de 6m 390 000
Profilé UPN 120 × 60 × 600 70 508,1 1 barre de 6m 70 508,1
𝑒 = 15 178 474,4 02 356 948,8
Feuille de tôle
𝑒=5 99 702,2 02 199 404,4
Tôle ondulée
1000 × 2000 47 216 25 1 180 400
galvanisée
Coût total 71 119 328,2
8.2.COÛT DES ÉLÉMENTS STANDARDS ET ACCESSOIRES

Les accessoires sont les outillages nécessaires à la réalisation du réseau incendie. Le montant
de ces éléments est fourni par le magasin de l’usine. Le coût total des éléments standards
détaillé dans le tableau 8.2 est de 1 110 185,02 FCFA.
Tableau 8.2: Coût des divers accessoires nécessaires au projet.
Dimension Prix unitaire Montant
Désignation Quantité
(mm) (FCFA) (FCFA)
Vis H M20 × 120 1 053 48 50 544
M20 202,8 64 12 979,2
Écrou H
𝑀12 59,8 32 1 913,6
M20 × 200 2 229,5 18 40 131
Cheville
M12 × 100 371 826 24 8 923,824
Tige filetée M12 × 500 2 535 3m 7 605
Electrode basique ∅3,2 8 595,6 20 171 912
Électrode ordinaire ∅2,5 15 470 08 123 760
Electrode inox ∅3,2 63 533,6 01 63 533,6
Disque à meuler ∅230 2 600 04 10 400
Disque à tronçonner ∅230 1 430 10 14 300
Pinceau 845 06 5 070
Peinture gris clair 20 𝑘𝑔 186 763,2 02 373 526,4
Peinture antirouille 20 𝑘𝑔 73 429,2 02 146 858,4
Essence 10𝐿 728 01 728
Poste à souder 39 000 02 78 000
Coût total 1 110 185,02

8.3.COÛT DE LA MAIN-D’ŒUVRE
La réalisation du projet est sous-traitée. Pour cela, un appel d’offres fut lancé afin de
sélectionner une entité. Le détail du montant de la main-d’œuvre extérieure est présenté dans
le tableau 8.3 ci-dessous.
Tableau 8.3: Détails du coût de la main-d’œuvre extérieure
Prix unitaire Montant F

N° Désignation Unité Quantité
F CFA CFA
Installation et repli de
1 Forfait 1 1 000 000,00 1 000 000,00
chantier
Mètre
2 Réalisation de la fouille 504 3 000,00 1 512 000,00
cube
Installation de la pompe,
3 Ensemble 1 1 000 000,00 1 500 000,00
raccordement et mise en route
M-
4 Installation tuyauterie en inox 26 5 000,00 130 000,00
linéaire
Installation tuyauterie en M-
5 840 4 500,00 3 780 000,00
PEHD linéaire
Installation des vannes à
6 Pièce 20 30 000,00 600 000,00
opercule
Implantation des poteaux
7 Pièce 5 50 000,00 750 000,00
d'incendie
Implantation du robinet
8 Pièce 1 20 000,00 20 000,00
d'incendie armé
Fourniture et pose du grillage M-
9 840 5 000,00 4 200 000,00
avertisseur linéaire
Mise en place de protection
10 Pièce 5 10 000,00 150 000,00
des poteaux d'incendie
Mise en place des regards de
11 protection des vannes à Pièce 20 10 000,00 200 000,00
opercule
Autre Forfait 1 000 000 1 000 000
12 Total : 14 842 000
La main-d’œuvre extérieure pour la réalisation du réseau s’élève à 14 842 000 F CFA.

8.4.COÛT DU BUREAU D’ÉTUDE

Le coût du bureau d’étude est déterminé en fonction du nombre d’heures de travail. Le bureau
d’étude a effectué trente jours de travail à raison de huit heures par jours. Pour un coût
journalier de 25 000 FCFA, le coût du bureau d’étude s’élève à 750 000 FCFA.
8.5.COÛT GLOBAL DU PROJET
Le coût global de réalisation du réseau est la somme des coûts des matières premières, des
éléments standards, de la main-d’œuvre et du bureau d’étude.
Ce coût est également majoré de 10% en raison des divers imprévus.
𝐶𝑔 = 𝐶𝑚 + 𝐶é𝑙 + 𝐶𝑚𝑜 + 𝐶𝑏𝑒 + 𝐼 (30)
Avec :
𝐶𝑔 : coût global du réseau incendie ;
𝐶𝑚 : coût des matières premières ;
𝐶é𝑙 : coût des éléments standards et accessoires ;
𝐶𝑚𝑜 : coût de la main-d’œuvre ;
𝐶𝑏𝑒 : coût du bureau d’étude ;
𝐼 : montant des imprévus.
Tableau 8.4: Récapitulatifs des divers coûts
Coût Montant total (F CFA)

Coût matières premières 71 119 328,2
Coût des éléments standards et accessoires 1 110 185,02
Coût main-d’œuvre 14 842 000
Coût bureau d’étude 750 000
Imprévu 7 297 951,32
Coût global 95 119 464,5
Le coût global du projet s’élève à 95 119 464,5 francs CFA. Ce coût est fonction du prix des
matières premières, du montant des accessoires, de celui de la main-d’œuvre et de celui du
bureau d’étude. De même, il tient compte des divers imprévus pouvant survenir lors de
l’exécution dudit projet.

CONCLUSION GÉNÉRALE
Au sein du service de maintenance de la SCB-Lafarge d’Onigbolo, nous avons eu
l’opportunité de travailler sur le thème « Étude, dimensionnement et réalisation d’un réseau
de lutte contre incendie ». L’objectif de cette étude est de dimensionner et installer un
nouveau réseau de lutte contre incendie. Ce nouveau réseau est constitué de cinq poteaux
incendie, d’un robinet d’incendie armé et d’un canon à eau. Le dimensionnement dudit réseau
a consisté dans un premier temps à déterminer le diamètre des canalisations secondaire et
principale en plus de la pression nécessaire pour alimenter le réseau. Il a été retenu des tuyaux
de diamètre nominal 140 𝑚𝑚 pour la canalisation principale et des tuyaux 125 𝑚𝑚 pour la
canalisation secondaire. Dans un deuxième temps, le comportement de la motopompe diesel
présente à la SCB-Lafarge fut étudié. Cette étude a consisté à la détermination du point de
fonctionnement de la motopompe dont les coordonnées renseignent sur le débit et la pression
fournit par la pompe. De cette étude, il ressort que la motopompe est capable de fournir la
pression et le débit nécessaire pour alimenter à la fois deux poteaux incendie et le robinet
d’incendie armé. Cette motopompe est installée à côté du décanteur de l’usine qui a servi de
réservoir d’eau pour le réseau. Enfin, un plan de maintenance du réseau a été proposé afin de
toujours garder le réseau incendie dans un état fonctionnel. L’installation de ce réseau permet
d’avoir non seulement un réseau incendie fiable, mais aussi dédié uniquement pour la lutte
contre incendie. Il vient ainsi compléter les actions sécuritaires menées par la SCB-Lafarge
pour la protection et la sécurité du personnel et des équipements.

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[25] Direction nationale de l'eau potable et de l'assainissement, "Extrait du référentiel
technique national EPA", République d'Haïti, Fascicule technique, Directive
technique/Réalisation de tranchées. 2.5.1 DIT1 (projet DINEPA-OIEau-UNICEF
2012/2013),ISBN 13-978-99970-51-87-5.
[26] A. Jean-Marie, " Maintenance industrielle ", De l'entretien de base à l'optimisation de
la sureté, 2004, Ellipses, 32 rue Bargue 75740 Paris cedex 15.

Table des matières

LISTE DES ENSEIGNANTS AYANT INTERVENU DANS NOTRE FORMATION DE
2017-2021............................................................................................................................... i
DÉDICACES........................................................................................................................ iii
REMERCIEMENTS ............................................................................................................ iv
LISTE DES SIGLES ET ABRÉVIATIONS ......................................................................... v
LISTE DES TABLEAUX .................................................................................................... vi
LISTE DES FIGURES ........................................................................................................ vii
LISTE SYMBOLES ET UNITÉS DE MESURE .............................................................. viii
RÉSUME .............................................................................................................................. ix
ABSTRACT .......................................................................................................................... x
CAHIER DES CHARGES .................................................................................................. xii
INTRODUCTION GÉNÉRALE ........................................................................................... 1
PREMIERE PARTIE : GÉNÉRALITÉ SUR LA SCB-Lafarge ........................................ 2
CHAPITRE 1 : PRÉSENTATION DE LA SCB-LAFARGE .......................................... 3
1.1. HISTORIQUE ET SITUATION GÉOGRAPHIQUE DE LA SCB-LAFARGE .... 3
1.2. MISSION DE LA SCB-LAFARGE ........................................................................ 4
1.3. ORGANIGRAMME STRUCTUREL DE LA SCB-LAFARGE ............................ 4
1.4. LES SERVICES PRÉSENTS À LA SCB-LAFARGE ........................................... 6
CHAPITRE 2 : LE PROCESSUS DE FABRICATION DU CIMENT ........................... 7
2.1. L’EXTRACTION .................................................................................................... 7
2.2. LE CONCASSAGE ................................................................................................. 7
2.3. LA PRE-HOMOGENEISATION ............................................................................ 7
2.4. LE SÉCHAGE DE LA MATIÈRE PREMIÈRE ET BROYAGE DU CRU ........... 7
2.5. LA CUISSON DE LA FARINE OU CLINKERISATION ..................................... 8
2.6. BROYAGE DU CLINKER ..................................................................................... 8
2.7. ENSACHAGE ET EXPEDITION ........................................................................... 8

DEUXIEME PARTIE : PROBLÉMATIQUE ET SYNTHÈSE BIBLIOGRAPHIQUE . 10
CHAPITRE 3 : PROBLÉMATIQUES ET OBJECTIFS ............................................... 11
3.1. PROBLÉMATIQUE .............................................................................................. 11
3.2. APPROCHE DE SOLUTIONS ............................................................................. 11
3.3. OBJECTIFS ........................................................................................................... 13
3.4. DÉMARCHE À SUIVRE ...................................................................................... 13
CHAPITRE 4 : SYNTHÈSE BIBLIOGRAPHIQUE ..................................................... 15
4.1. GÉNÉRALITÉS SUR LE RÉSEAU ANTI-INCENDIE ................................... 15
4.2. LES DIVERS TYPES DE RÉSEAU ................................................................. 16
4.3. LES COMPOSANTS DU RÉSEAU D’EAU D’INCENDIE ............................ 17
4.3.1. Une réserve d’eau ....................................................................................... 17
4.3.2. L’unité de pompage .................................................................................... 17
4.3.3. Un système de tuyauterie ............................................................................ 20
4.3.4. Accessoires de tuyauterie ............................................................................ 21
4.3.5. Les équipements de protection.................................................................... 21
4.3.6. Les points d’eau .......................................................................................... 22
TROISIEME PARTIE : CALCULS ET DIMENSIONNEMENT ................................... 23
CHAPITRE 5 : MODELISATION DU RÉSEAU INCENDIE ..................................... 24
5.1. LES PRINCIPAUX COMPOSANTS DU RÉSEAU INCENDIE ........................ 24
5.1.1. Points d’eau ........................................................................................................ 24
5.1.2. Les canalisations du réseau et accessoires de tuyauteries .................................. 25
5.1.3. La motopompe.................................................................................................... 27
5.2. MODÉLISATION DES PRINCIPAUX COMPOSANTS DU RÉSEAU............. 30
5.2.1. Modélisation des canalisations et accessoires de tuyauteries............................. 30
5.2.1.1. Diamètre des canalisations secondaires ...................................................... 30
5.2.1.2. Diamètre de la canalisation principale ........................................................ 31
5.2.1.3. Pertes de charge linéaires ............................................................................ 31

5.2.1.4. Évaluation des pertes de charge singulières ................................................ 32
5.2.1.5. Les pertes de charge totales dans le réseau ................................................. 34
5.2.2. Modélisation des points d’eau ............................................................................ 34
5.2.3. Modélisation de la pompe diesel disponible à la SCB-Lafarge ......................... 35
5.5.1. Étude de la cavitation ......................................................................................... 36
5.5.2. Dimensionnement de la réserve d’eau ............................................................... 37
CHAPITRE 6 : RESULTATS DE MODELISATION ET ANALYSE ......................... 38
6.1. RESULTATS DE MODELISATION ................................................................... 38
6.1.1. Tuyauterie secondaire ........................................................................................ 38
6.1.2. Tuyauterie principale.......................................................................................... 38
6.1.3. Pertes de charge et pression dans le réseau ........................................................ 39
6.1.4. Point de fonctionnement de la pompe ................................................................ 40
6.1.5. Étude de la cavitation ......................................................................................... 41
6.1.6. Dimensionnement de la réserve d’eau ............................................................... 41
6.2. ANALYSE DES RESULTATS DE MODELISATION ....................................... 42
6.2.1. Diamètre de canalisation .................................................................................... 42
6.2.2. Analyse des pressions et débits dans le réseau ................................................... 42
6.2.3. Cavitation et amorçage de la pompe .................................................................. 44
QUATRIEME PARTIE : INSTALLATION ET COÛT DE RÉALISATION DU RÉSEAU

INCENDIE 46
CHAPITRE 7 : RÉALISATION ET MAINTENANCE DU RÉSEAU ......................... 47
7.1. RÉALISATION DU RÉSEAU .............................................................................. 47
7.1.1. Canalisation d’aspiration et de refoulement ....................................................... 47
7.1.2. Assemblage des tuyaux ...................................................................................... 50
7.1.3. Implantation de la motopompe ........................................................................... 52
7.1.4. Installation des poteaux incendies ...................................................................... 54
7.2. PLAN DE MAINTENANCE DU RÉSEAU INCENDIE ..................................... 54

7.2.1. Analyse AMDEC ............................................................................................ 55
7.2.2. SYNTHÈSE .................................................................................................... 62
CHAPITRE 8 : ESTIMATION DU COÛT DE RÉALISATION DU PROJET ............ 64
8.1. COÛT DES MATIÈRES PREMIÈRES ................................................................ 64
8.2. COÛT DES ÉLÉMENTS STANDARDS ET ACCESSOIRES ............................ 66
8.3. COÛT DE LA MAIN-D’ŒUVRE ........................................................................ 67
8.4. COÛT DU BUREAU D’ÉTUDE .......................................................................... 68
8.5. COÛT GLOBAL DU PROJET ............................................................................. 68
CONCLUSION GÉNÉRALE ............................................................................................. 69
RÉFÉRENCE BIBLIOGRAPHIQUE ................................................................................. 70
ANNEXE 1 : Quelques photos de réalisations et les dessins .............................................. 76

ANNEXE 1 : Quelques photos de réalisations et les dessins

a) b)
Figure a1 : (a) Tranchée pour tuyau PEHD ; (b) Tuyau PEHD mise en place pour soudure
a) b)
Figure a2 : (a) Machine à souder PEHD ; (b) Soudure de tuyau PEHD en cours
Figure a3: Soudure des tuyaux

inox Figure a5 : Poteau incendie en cours d’installation


7

78

79

8

8

8

8

84

85

Mémoire - Dimensionnement Réseau Incendie

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REPUBLIQUE DU BENIN

ÉTUDE, DIMENSIONNEMENT ET RÉALISATION

Réalisé et soutenu par :

FONTON Levis Dona

PRESIDENT Dr ANAGO Guy Fortuné

Année académique : 2020-2021

Professeur ALITONOU Guy Alain

Docteur PRODJINONTO Vincent

Docteur SEMASSOU Clarence

Année Académique 2020-2021 14ème Promotion

LISTE DES ENSEIGNANTS AYANT INTERVENU DANS NOTRE FORMATION

MEMOIRE POUR L’OBTENTION DU DIPLOME D’INGENIEUR DE CONCEPTION

GBAGUIDI Gérard Résistances des matériaux initiales

MEMOIRE POUR L’OBTENTION DU DIPLOME D’INGENIEUR DE CONCEPTION

MEMOIRE POUR L’OBTENTION DU DIPLOME D’INGENIEUR DE CONCEPTION

MEMOIRE POUR L’OBTENTION DU DIPLOME D’INGENIEUR DE CONCEPTION

LISTE DES SIGLES ET ABRÉVIATIONS

MEMOIRE POUR L’OBTENTION DU DIPLOME D’INGENIEUR DE CONCEPTION

LISTE DES TABLEAUX

Tableau 6.2: Capacité d’alimentation des tuyaux ........................................................................... 39

Tableau 7.2: Procédure de montage des tuyauteries de refoulement .............................................. 48

Tableau 8.2: Coût des divers accessoires nécessaires au projet. ..................................................... 66

MEMOIRE POUR L’OBTENTION DU DIPLOME D’INGENIEUR DE CONCEPTION

LISTE DES FIGURES

Figure 5.2: Schéma simplifié du plan du réseau incendie .................................................. 26

Figure 6.2: Grafcet de régulation de la pression et du débit dans le réseau ....................... 43

MEMOIRE POUR L’OBTENTION DU DIPLOME D’INGENIEUR DE CONCEPTION

LISTE SYMBOLES ET UNITÉS DE MESURE

MEMOIRE POUR L’OBTENTION DU DIPLOME D’INGENIEUR DE CONCEPTION

MEMOIRE POUR L’OBTENTION DU DIPLOME D’INGENIEUR DE CONCEPTION

MEMOIRE POUR L’OBTENTION DU DIPLOME D’INGENIEUR DE CONCEPTION

LISTE DES ENSEIGNANTS AYANT INTERVENU DANS NOTRE FORMATION DE 2017-

LISTE DES SIGLES ET ABREVIATIONS ...................................................................................... v

LISTE DES TABLEAUX ................................................................................................................. vi

LISTE DES FIGURES ..................................................................................................................... vii

LISTE SYMBOLES ET UNITES DE MESURE ........................................................................... viii

CAHIER DES CHARGES ............................................................................................................... xii

INTRODUCTION GENERALE ........................................................................................................ 1

PREMIERE PARTIE : GENERALITE SUR LA SCB- LAFARGE ........................................... 2

CHAPITRE 1 : PRESENTATION DE LA SCB-LAFARGE .................................................... 3

CHAPITRE 2 : LE PROCESSUS DE FABRICATION DU CIMENT ..................................... 7

DEUXIEME PARTIE : PROBLEMATIQUE ET SYNTHESE BIBLIOGRAPHIQUE .......... 10

CHAPITRE 3 : PROBLEMATIQUES ET OBJECTIFS ......................................................... 11

CHAPITRE 4 : SYNTHESE BIBLIOGRAPHIQUE ............................................................... 15

TROISIEME PARTIE : CALCULS ET DIMENSIONNEMENT ............................................ 23

CHAPITRE 5 : MODELISATION DU RESEAU INCENDIE ............................................... 24

CHAPITRE 6 : RESULTATS DE MODELISATION ET ANALYSE ................................... 38

QUATRIEME PARTIE : INSTALLATION ET COÛT DE REALISATION DU RESEAU

CHAPITRE 7 : REALISATION ET MAINTENANCE DU RESEAU ................................... 47

CHAPITRE 8 : ESTIMATION DU COUT DE REALISATION DU PROJET ...................... 64

CONCLUSION GENERALE .......................................................................................................... 69

REFERENCE BIBLIOGRAPHIQUE .............................................................................................. 70

ANNEXE 1 : Quelques photos de réalisations et les dessins ........................................................... 76

MEMOIRE POUR L’OBTENTION DU DIPLOME D’INGENIEUR DE CONCEPTION

CAHIER DES CHARGES

Onigbolo, le 30 juin 2021

MEMOIRE POUR L’OBTENTION DU DIPLOME D’INGENIEUR DE CONCEPTION

• faire l’état des lieux ;

MEMOIRE POUR L’OBTENTION DU DIPLOME D’INGENIEUR DE CONCEPTION

MEMOIRE POUR L’OBTENTION DU DIPLOME D’INGENIEUR DE CONCEPTION

PREMIERE PARTIE : GÉNÉRALITÉ SUR LA SCB-Lafarge

MEMOIRE POUR L’OBTENTION DU DIPLOME D’INGENIEUR DE CONCEPTION

CHAPITRE 1 : PRÉSENTATION DE LA SCB-LAFARGE