Mémoire HOUNGAN Nirisse Mario - Compressed

REPUBLIQUE DU BENIN
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MINISTERE DE L9ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA
RECHERCHE SCIENTIFIQUE (MESRS)
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UNIVERSITE D9ABOMEY-CALAVI (UAC)
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ECOLE POLYTECHNIQUE D9ABOMEY-CALAVI (EPAC)
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DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE ET ENERGETIQUE (GME)
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Option : PRODUCTIQUE
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MEMOIRE DE FIN DE FORMATION POUR L9OBTENTION DU DIPLOME
D9INGENIEUR DE CONCEPTION GRADE MASTER EN MECANIQUE
THEME :
ETUDE, FABRICATION ET INSTALLATION D’UN SYSTEME DE LEVAGE

MOTORISE DES BRAS DE GRATTAGE D’UN PONT GRATTEUR
Réalisé et soutenu par : Nirisse Mario HOUNGAN le 22 / Février / 2023

Sous la direction de :
Tuteur de stage : Directeur de mémoire :
Ing. Parfait AKOKPONSOUDE Dr (MC) Guy Clarence SEMASSOU
Ingénieur d9Interventions Mécaniques Maitre de conférences des Universités du CAMES
à la SCB-LAFARGE Enseignant-Chercheur à l9EPAC/UAC
MEMBRES DU JURY
Président : Prof Latif FAGBEMI, Enseignant-chercheur à L9EPAC-UAC

Membres : 1- Dr Armel AMADJI, Enseignant-collaborateur à l9EPAC/UAC
2- M. NOUNAGNON Hector, Enseignant-Chercheur à l9EPAC/UAC
3- Dr (MC) Guy Clarence SEMASSOU, Enseignant-chercheur à l9EPAC/UAC
Année Académique : 2021-2022

REPUBLIQUE DU BENIN
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MINISTERE DE L9ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE
SCIENTIFIQUE (MESRS)
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UNIVERSITE D9ABOMEY-CALAVI(UAC)
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ECOLE POLYTECHNIQUE D9ABOMEY-CALAVI (EPAC)
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DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE ET ENERGETIQUE (GME)
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Option : PRODUCTIQUE
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DIRECTEUR
Docteur ALITONOU Guy Alain
(Professeur Titulaire des Universités du CAMES)
DIRECTEUR ADJOINT (Chargé des Etudes et Affaires Académiques) :

Docteur PRODJINONTO Vincent
(Maître de Conférences des Universités du CAMES)
CHEF DE DEPARTEMENT :
Docteur SEMASSOU Guy Clarence
(Maître de Conférences des Universités du CAMES)
Année Académique 2020-2021
15ème Promotion
LISTE DES ENSEIGNANTS DE 2017 A 2022
Liste des enseignants ayant intervenu dans notre formation de 2017-2022
NOM PRENOM MATIERES ENSEIGNEES

Feu ADANHOUNME Villevo Mathématiques initiales, Mathématiques renforcées
ADEOTI Guy Dessin Assisté par l9Ordinateur
ADIHOU Wilfried Transfert thermique, Physiques des matériaux
ADADJA Christian Théorie des plaques et coques
AGANI Christian Initiation à la fabrication mécanique, Transmission
de puissance, Conception Assistée par l9Ordinateur
AGBANGNAN Dominique Chimie initiale, Thermochimie et équilibre
thermique, Chimie renforcée
AGBOMANHENAN Macaire Magnétostatique et régime variable, Circuit
Electrique, Electromagnétique
AGOSSOU Gilles Législation du travail
AHOUANNOU Clément Maintenance industrielle
AKOWANOU Christian Eléments finis
ALAKOUKO Abdou Projet mécanique, Maintenance des installations de
Raïmi production, Rhéologie, Matériaux de Base
ANAGO Guy Système logiques et applications, Automatisation et
contrôle, Productique 1, Productique 2
ANJORIN Malahimi Thermodynamique initiale, Transfert thermique
ASSOUDO Abdoulaye Résistance des Matériaux renforcée
BOCO Jean-Michel Algorithme numérique
BOHOUN Patrice Capteurs, Electronique de puissance
BOKO Lavenir Management des projets
BOURAIMA Moufoutaou Outillage et procédés de fabrication, Fabrication 2
CHAFFA Gédéon Physique du bâtiment
CHITOU Naïmoulaï Initiation aux sciences graphique, Dessin technique
Introduction au Bureau d9études, Bureau d9étude
CODO Jean de Paul Statique Graphique et Analytique
DANHA Damien Anglais technique 5, Anglais scientifique, Anglais
scientifique avancé
Feu Da MATHA Raymond Création et gestion d9entreprise
DJOSSOU Thierry Electricité générale
Feu EGBOHO Franck Mathématique approfondie, Analyse numérique
EKOUEDJEN Karol Mécanique des fluides avancés
FANNOU Jean Louis Traitement du signal, Physique expérimentale
GBAGUIDI Brice Initiation aux logiciels pour Ingénieurs, Equations
différentielles partielles
GBAGUIDI Magloire Chimie organique
GUEDJE K. François Algorithme, Programmation
Architecture des ordinateurs
i
LISTE DES ENSEIGNANTS DE 2017 A 2022
HOUANOU Agapi Probabilité et statistique

HOUSSOU Wilfried Géométrie Descriptive
KOSSOU Toussaint Systèmes hydrauliques et pneumatiques, Mécanique
et dynamique des machines, Conception et analyse
des mécanismes
MARCOS Bouraima Recherche opérationnelle
NOUNAGNON Charles Métrologie
NOUNAGNON Hector Soudage
NOUNANGNONHOU Télèsphor Eléments de machine
N’TCHAA Chabi Outils statiques en milieu industriel
OLORY Bienvenu Anglais Technique renforcé
OSSENI Sibiath Energie environnement et développement durable,
Gestion de la production industrielle
PRODJINONTO Vincent Vibration acoustique, Algèbre
QUENUM Alphonse Conception et analyse des assemblages, Fabrication
mécanique avancée
SAGBOHAN Joseph Initiation à la recherche
SANYA Arthur Mécanique numérique, Entrepreneuriat et
Leadership, Stage au labo
SOTINDJO Patrick Physique des semi-conducteurs et applications
APOVO Belero Corrosion
SEMASSOU Clarence Lubrification, Optique géométrique
SEWANOUDE Damien Economie Générale, Analyse économique et
financière, Comptabilité générale, Marketing et
communication
SOEDE Casimir Initiation à l9anglais technique, Anglais technique
renforcée, Anglais technique approfondi, anglais
technique avancé
VODOUNNOU Edmond Mécanique des fluides, Environnement et
développement durable, Introduction à la mécanique
des milieux continus
ZOUNTANGNY Laurent Technique d9Expression et Méthode de
Communication initiale, Technique d9Expression et
Méthode de Communication renforcée
ii
DEDICACES
DEDICACES
 A ma maman HOVEMEHOU Clémentine de qui je tiens des
valeurs essentielles de la vie
 A mon père HOUNGAN Thimothée pour son soutien
 A tous mes frères et sœurs
 A tous mes proches et camarades de promotion.
Je dédie cette œuvre
iii
REMERCIEMENTS
Remerciements
Action de grâce à l9éternel DIEU tout puissant pour sa main puissante qui n9a jamais cessé
de m9accompagner dans ma vie. Mes remerciements vont également à l9endroit de :
 Professeur Guy Alain ALITONOU, actuel Directeur de l9Ecole Polytechnique

d9Abomey-Calavi.
 Docteur Vincent PRODJINONTO, actuel Directeur Adjoint de l9Ecole Polytechnique
d9Abomey-Calavi.
 Chef Département et mon maître de mémoire, Dr. SEMASSOU Clarence, qui a accepté
de nous conduire et de superviser ce travail malgré ses innombrables occupations. Nous
disons merci pour ses conseils et la patience qu9il a eu à notre égard.
 Dr Alphonse QUENUM et Dr AGANI Christian, pour votre brillante contribution à ma
formation et vos nombreux conseils ;
 Tous les enseignants de l9EPAC et spécialement ceux du Département de Génie
Mécanique et Energétique (GME), qui, nous ont donné un enseignement de qualité pour
le succès de notre formation ;
 Ing. Valentin TOGBE, Directeur de l9Usine d9Onigbolo pour m9avoir accepté dans son
Unité de Production ;
 Ing. Parfait AKOKPONSOUDE, Ingénieur d9Interventions Mécaniques
et mon tuteur de stage, pour les efforts fournis, sa disponibilité dans la réalisation de ce
document et ses nombreux conseils ;
 Ing. Darius GANDONOU et Ing. Corneille BIAOU qui ont su m9occuper et m9orienter
sur mon thème ;
 Tous les travailleurs de la SCB-LAFARGE qui m9ont permis d9acquérir de nombreuses
connaissances ;
 Le couple AÏFI Elie et TOSSAVI Martine puis à leurs enfants pour leur hospitalité et
leurs bienveillances : que Dieu vous comble de sa grâce ;
 Anne-Marie LOKO, pour ton soutien et ton affection.
iv
LISTE DES SYMBOLES ET UNITES DE MESURES
LISTE DES ABREVIATIONS ET SIGLES
 CEM-I : Ciment de type I

 CEM-II-AL : Ciment de type II
 CEM-II-BL : Ciment de type II
 EPI : Equipements de Protection Individuelle
 GMAO : Gestion de la maintenance assistée par ordinateur
 LOTOTO: Lock Out Tag Out Try Out
 SCB-LAFARGE : Société des Ciments du Bénin 3 LAFARGE
 SCO : Société des Ciments d9Onigbolo
 BS : British Standard
v
P : Poids
Ā : Masse volumique
L : Longueur
H : Hauteur
M, mi : Masse
g : accélération de pesanteur
Z : Nombre de dents
ā: Diamètre
a : Entraxe
p : ¨Pas
m : Module
C : Couple
Pi : Puissance
N : Vitesse de rotation
ĉ : Vitesse angulaire
r : Rapport de réduction
Ā : Angle
F : Effort
∆t : Temps
kg : Kilogramme
N : Newton
m : Mètre
mm : Millimètre
vi
s : Seconde
min :Minute
m/s : Mètre par seconde
tr/min : tour par minute
rad/s : Radian par seconde
W: Watt
kW: Kilowatt
MPa : Megapascal
vii
LISTE DES TABLEAUX
LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1. 1 : Fiche technique du pont gratteur...................................................................... 14

Tableau 1. 2: Choix du taux de démultiplication ..................................................................... 19
Tableau 2. 1: Avantages et inconvénients des différentes transmissions ................................. 27

Tableau 2. 2: Caractéristiques du câble de levage ................................................................. 42
Tableau 3. 1 : Valeurs des masses des accessoires du bras du gratteur ................................ 46

Tableau 3. 2: Récapitulatif des caractéristiques de la roue à denture creuse et de la vis sans
fin.............................................................................................................................................. 48
Tableau 3. 3 : Caractéristique de la chaine à rouleaux .......................................................... 51
Tableau 4. 1 : Gamme de fabrication du châssis du moteur.................................................... 60

Tableau 4. 2 : Gamme de fabrication du tenon........................................................................ 63
Tableau 4. 3: Grille de niveaux des critères AMDEC.............................................................. 69
Tableau 4. 4: Analyse AMDEC du dispositif électrique .......................................................... 70
Tableau 4. 5: Analyse AMDEC du treuil ................................................................................. 71
Tableau 4. 6 : Analyse AMDEC du système de transmission et des accessoires ..................... 72
Tableau 4. 7 : Criticité des éléments ........................................................................................ 73
Tableau 4. 8 : Coût des matières premières............................................................................. 74
Tableau 4. 9: Cout des éléments et accessoires ....................................................................... 74
Tableau 4. 10: Coût d'usinage et de main d’œuvre.................................................................. 75
viii
LISTE DES FIGURES
LISTE DES FIGURES
Figure 1. 1 : Plan de situation géographique de l’usine d’Onigbolo ........................................ 4

Figure 1. 2: Vue aérienne du complexe SCB-LAFARGE........................................................... 5
Figure 1. 3 : Organigramme structurel à la SCB-LAFARGE.................................................... 6
Figure 1. 4: Aperçu du pont gratteur Figure 1. 5: Aperçu du jeteur .......... 8
Figure 1. 6: Broyeur cru ............................................................................................................ 9
Figure 1. 7 : Four rotatif .......................................................................................................... 10
Figure 1. 8: Procédé d’obtention du ciment à la SCB-LAFARGE .......................................... 11
Figure 1. 9 : Vue d’ensemble du pont gratteur ........................................................................ 13
Figure 1. 10: Vue détaillée du système de ripage ................................................................... 17
Figure 1. 11: Principe de mouflage avec poulies et treuil ....................................................... 19
Figure 1. 12 : Mécanisme de levage ........................................................................................ 20
Figure 1. 13: Un exemplaire de moteur de levage ................................................................... 20
Figure 1. 14: Tambour d’un treuil ........................................................................................... 21
Figure 1. 15 : Câble de levage ................................................................................................. 22
Figure 1. 16 : Poulie de mouflage............................................................................................ 22
Figure 1. 17: Schéma synoptique du système de levage .......................................................... 24
Figure 2. 1: Schéma cinématique du mécanisme ..................................................................... 28

Figure 2. 2: Boîte de commande .............................................................................................. 29
Figure 2. 3 : Représentation du bras dans ses positions extrêmes .......................................... 30
Figure 2. 4: Etude statique du bras.......................................................................................... 32
Figure 2. 5 : Clé dynamométrique à déclenchement ............................................................... 34
Figure 2. 6 : Vernier de la clé dynamométrique ...................................................................... 35
Figure 2. 7 : Douille adaptable fabriquée Figure 2. 8: Clé dynamométrique utilisée 36
Figure 2. 9 : Modélisation des forces sur la vis sans fin ......................................................... 39
Figure 2. 10: Modélisation de l’arbre de la vis dans le plan OXZ .......................................... 40
Figure 2. 11 : Modélisation de l’arbre de la vis dans le plan OXY ......................................... 41
Figure 2. 12 : Pression de contact sur le flanc de clavette ...................................................... 43
Figure 3. 1: Système d’engrenage droit ................................................................................... 47

Figure 3. 2 : Système de roue et vis sans fin ............................................................................ 48
Figure 3. 3 : Dimensions de la chaine à rouleaux ................................................................... 51
ix
LISTE DES FIGURES
Figure 3. 4 : Epures des efforts tranchants et normaux et des moments fléchissant(oxz) ........ 52
Figure 3. 5 : Epures des efforts tranchants et moments fléchissant(oxy) ................................ 53
Figure 3. 6 : Modélisation 3D du système de levage motorisé ................................................ 55
Figure 4. 1: Travaux de perçage des roues à chaine ............................................................... 66

Figure 4. 2 : Travaux de tournage du tenon ............................................................................ 66
Figure 4. 3: Ensemble plateau à 12 dents et tenon .................................................................. 66
Figure 4. 4 : Fabrication mécano-soudée du châssis du mot .................................................. 67
Figure 4. 5: Système motorisé installé ..................................................................................... 67
Figure 4. 6: Décomposition fonctionnelle du système de levage motorisé .............................. 69
x
RESUME
RESUME
La SCB-LAFARGE d9Onigbolo est l9une des plus grandes usines au Bénin spécialisée
dans la production et la commercialisation du ciment. Les matières premières entrant dans la
fabrication du ciment dans cette industrie sont essentiellement l9argile et le calcaire. Après la
station de concassage, ces matières sont homogénéisées dans une zone dénommée hall de pré-
homogénéisation grâce à un équipement principal : le pont gratteur. Ce dernier dispose à cet
effet d9un système de ripage qui, suivant un angle donné, exerce une pression sur le tas de
matières. Cet angle est obtenu par soulèvement ou abaissement des bras de grattage du pont au
moyen d9un treuil manuel. Cette tâche s9avère être laborieuse nécessitant des efforts physiques
importants de la part des travailleurs. L9objectif de ce travail est donc d9installer un système de
levage motorisé afin de permettre aux différents intervenants d9effectuer la manutention des
bras de grattage du pont plus aisément. Pour ce faire, après un état des lieux, nous avons proposé
l9installation d9un moteur électrique accouplé à une transmission par chaîne pour la rotation du
tambour du treuil. Le treuil est relié à un système de palan simple (poulies fixe et mobile)
permettant ainsi la montée ou la descente des bras selon la position voulue grâce à la boite de
commande du moteur. Nous avons ainsi, étudié et dimensionné les différents éléments de la
solution retenue, ensuite, nous avons fabriqué les différentes pièces essentielles au bon
fonctionnement du système et enfin, nous avons procédé à l9installation du système. Le coût de
la réalisation du dispositif de levage s9élève à ă. Āÿć. ĂĄÿ �㔅ÿ�㔅�㔀.
Mots clés : Bras de grattage, Moteur électrique, Pont gratteur, Système de ripage, Système de
levage motorisé, Transmission à chaine, Treuil
xi
ABSTRACT
ABSTRACT
SCB-LAFARGE of Onigbolo is one of the largest plants in Benin specialized in the

production and marketing of cement. The raw materials used in the manufacture of cement in
this industry are mainly clay and limestone. After the crushing station, these materials are
homogenized in an area called pre-homogenization hall thanks to a main equipment: the bridge
scraper. The latter is equipped with a shifting system which, according to a given angle, exerts
a pressure on the pile of materials. This angle is obtained by raising or lowering the scraping
arms of the bridge by means of a manual winch. This task is laborious and requires significant
physical effort from the workers. The objective of this work is therefore to install a motorized
lifting system in order to allow the various workers to handle the bridge scraping arms more
easily. To do this, after an inventory, we proposed the installation of an electric motor coupled
to a chain transmission for the rotation of the winch drum. The winch is connected to a simple
hoist system (fixed and mobile pulleys) allowing the raising or lowering of the arms according
to the desired position thanks to the motor control box. We studied and dimensioned the
different elements of the chosen solution, then we manufactured the different parts essential to
the good functioning of the system and finally, we proceeded to the installation of the system.
The cost of realization of the lifting device amounts to 4.108.350 FCFA.
Key words: Scraping arm, Electric motor, scraping bridge, Shifting system, Motorized lifting
system, Chain transmission, Winch
xii
SOMMAIRE
SOMMAIRE
Liste des enseignants ayant intervenu dans notre formation de 2017-2022 ................................ i
DEDICACES ............................................................................................................................ iii
Remerciements .......................................................................................................................... iv
LISTE DES ABREVIATIONS ET SIGLES ............................................................................. v
LISTE DES SYMBOLES ET UNITES DE MESURES ........................................................... v
LISTE DES TABLEAUX ....................................................................................................... viii
LISTE DES FIGURES .............................................................................................................. ix
RESUME................................................................................................................................... xi
ABSTRACT ............................................................................................................................. xii
SOMMAIRE ........................................................................................................................... xiii
CAHIER DES CHARGES ...................................................................................................... xiv
INTRODUCTION GENERALE................................................................................................ 1
CHAPITRE 1 : CONTEXTE, PROBLEMATIQUE ET REVUE BIBLIOGRAPHIQUE ........ 4
CHAPITRE 2 : MODELISATION ET DIMENSIONNEMENT DES ELEMENTS DU

SYSTEME ................................................................................................................................ 27
CHAPITRE 3 : RESULTATS ET EXCECUTION GRAPHIQUE ......................................... 46
CHAPITRE 4 : INSTALLATION, MAINTENANCE ET COȖT DE REALISATION DU

SYSTEME ................................................................................................................................ 59
CONCLUSION GENERALE .................................................................................................. 77
TABLES DES MATIERES ..................................................................................................... 81
ANNEXES ............................................................................................................................... 84
xiii
CAHIER DE CHARGES
CAHIER DES CHARGES
Onigbolo, le 20 Août 2022
USINE D’ONIGBOLO
1- Travaux dans l’usine
L9élève Ingénieur HOUNGAN Nirisse Mario, fera dans un premier temps, le tour de
l9usine. Pendant les deux premiers mois de son stage, il travaillera dans tous les secteurs et
services techniques de l9usine afin de bien cerner le fonctionnement quotidien de l9unité de
production. Il prendra connaissance des différentes tâches assignées aux services techniques de
l9usine et par conséquent, maîtriser le procédé de fabrication de ciment.
Dans un second temps, il participera aux travaux du service de la maintenance mécanique.

De par ses habilités techniques relatives à sa formation en mécanique, il s9intéressera à certaines
interventions mécaniques spécifiques : Alignement des moteurs et réducteurs, entretien et
réhabilitation des équipements mécaniques, remplacement des roulements, travaux de
fabrication des pièces à l9atelier mécanique, etc. Il restera à l9atelier pour mieux maîtriser les
différents travaux de chaudronnerie, de tournage, de fraisage, etc. Il sera relativement intéressé
aux différents travaux et interventions sur le pont gratteur en particulier sur ses bras de grattage.
2- Travail demandé
Sous la supervision de l9Ingénieur d9Interventions Mécaniques, et en étroite

collaboration avec le superviseur du secteur, il observera minutieusement le fonctionnement du
pont gratteur et du treuil manuel de levage de ses bras. Il étudiera le treuil et proposera des
solutions pour la mise en place d9un système de levage motorisé des bras de grattage du pont.
Son thème d9étude de fin de formation sera donc :
« ETUDE, FABRICATION ET INSTALLATION D’UN SYSTEME DE LEVAGE

MOTORISE DES BRAS DE GRATTAGE D’UN PONT GRATTEUR »
3- Objectifs du travail demandé et enjeux
Les interventions de manutention sur les bras de grattage du pont gratteur telles que la
montée ou la descente des bras, le réajustement de l9angle d9inclinaison du bras pour la reprise
du tas, etc sont effectuées par le biais d9un treuil manuel. Il est constaté que cette technique
xiv
CAHIER DE CHARGES
pose de nombreux problèmes : manutention très laborieux, perte de production puisqu9il faut
en moyenne quatre (04) heures de temps pour remonter un bras après sa descente (moins
difficile). Il s9agira donc pour HOUNGAN Nirisse Mario de :
• dimensionner un système de levage motorisé ergonomique et efficace ;

• rendre la manutention des bras plus aisée et rapide ;
• permettre à l9usine de gagner en production après une intervention sur les bras du pont.
Pour atteindre ces objectifs, l9élève ingénieur devra en effet :
• faire l9état des lieux ;

• faire une étude bien orientée en vue de proposer les différentes solutions ;
• réaliser les dessins de détail et plans de la solution retenue ;
• établir la liste des éléments à utiliser ;
• fabriquer les éventuelles pièces ;
• proposer éventuellement un plan de maintenance de l9équipement.
Il sera mis à la disposition de l9étudiant, toute la documentation de l9usine portant sur le

pont gratteur ainsi que tous les moyens matériels et techniques nécessaires à la réalisation de
son travail. Il pourra aussi consulter les catalogues des fournisseurs disponibles dans l9usine.
L9étudiant pourra effectuer, au terme de son stage, la rédaction de son rapport de fin de
formation.
Il bénéficiera de l9appui technique de l9Ingénieur d9Interventions Mécaniques.
Ingénieur d’Interventions Mécaniques.
Ing. AKOKPONSOUDE Parfait
xv
INTRODUCTION GENERALE
Dans un milieu industriel caractérisé par une compétitivité acharnée, l9entreprise se

trouve aujourd'hui, plus que jamais, dans l'obligation de satisfaire les impératifs : Qualité, Coût
et Délai de production. Afin de conserver cet équilibre, elle cherche à éliminer toutes les
anomalies existantes dans son système de travail, partant du principe que tout problème est une
opportunité d'amélioration. L9une des plus grandes priorités de l9industrie est donc le gain en
productivité et en qualité de production : le rendement [1]. Un bon rendement passe par les
performances des différents employés intervenants dans l9industrie. Pour cela, la Constitution
de l9Organisation Internationale du Travail établit le principe selon lequel les travailleurs
doivent être protégés contre les maladies en général ou les maladies professionnelles et les
accidents qui résultent de leur travail [2]. Pour un résultat satisfaisant, il urge donc que les
employés travaillent dans de bonnes conditions assurant leur sécurité et leur santé.
L9amélioration des conditions de vie au travail est devenue l9une des premières préoccupations
de l9entreprise et qui doit être conçue comme une stratégie sociale progressive, dont l9objectif
est de réduire la fatigue et les nuisances, d9augmenter l9intérêt au travail, les qualifications et
les occasions d9épanouissement personnels [3]. L9une des activités les plus fréquentes en milieu
industriel est le levage.
Le besoin de construire des grands ouvrages a poussé l9homme à développer les
matériaux et matériels, permettant de rendre son travail plus simple et plus rapide. Parmi ces
matériels, on distingue les mécanismes de levages. Les premières utilisations de ces
mécanismes sont apparues en Grèce au I er siècle av. J.-C. dans l9utilisation de la presse à vis
ainsi que les palans pour soulever les objets [4]. En effet, le levage industriel est une activité de
manutention qui consiste à soulever, déplacer ou manutentionner des charges lourdes à l9aide
principalement de grues mobiles, de chariots élévateurs, de treuil, de palan, etc. [5] La
manutention peut s9avérer être manuelle (exigeant l9effort physique d9une ou de plusieurs
personnes) ou mécanique (faisant appel à l9utilisation d9appareils de levage et de transport). [6]
Le pont gratteur de la cimenterie d9Onigbolo est un dispositif indispensable qui est
utilisé dans la pré-homogénéisation des matières premières. Il est doté de deux bras disposés
suivant un angle variable par rapport au sol selon le tas de matières produits. Ainsi, le
constructeur du pont l9a équipé d9un système de treuil manuel permettant le levage des bras du
pont selon l9angle voulu permettant ainsi la reprise des matières [7]. Les opérateurs intervenant
sur le pont trouvent des difficultés de manutention du bras non seulement pendant la production,
mais aussi pendant les diverses opérations d9interventions mécaniques sur le dispositif.
Mémoire d’ingénieur de conception réalisé par HOUNGAN Mario Page | 1

En effet, ce pont est un dispositif très vétuste dont l9ergonomie n9est pas à désirer. Dans
la plupart des industries cimentières, les activités de levage de charges lourdes sont assurées
par des appareils de manutention de dernière génération. Les coûts d9obtention de ces
équipements sont considérables : allant de vingt millions à trente millions de francs CFA [8].
On distingue les appareils à charge suspendue : ponts roulants ; ponts portiques et semi-
portiques ; grues sur portiques ; grues à tour ; grues repliables ; grues mobiles ; grues auxiliaires
sur camion, potences fixes ou mobiles d9atelier, palans... ; et ceux à charge portée : chariots
élévateurs, plates-formes, hayons élévateurs, tables élévatrices& [9]
Dans le but de palier aux problèmes liés à la manutention manuelle des bras du pont et
pour satisfaire les contraintes économiques de l9entreprise, l9usine d9Onigbolo nous a confié la
tâche de proposer et d9installer un système de levage motorisé adapté pour lever les bras de
grattage du pont. C9est dans cette logique que s9inscrit le présent travail dont le thème est libellé
comme suit : « Etude, Fabrication et Installation d’un système de levage motorisé des bras
de grattage d’un pont gratteur ».
Il s9agira pour nous de proposer un système motorisé adapté qui pourra répondre
efficacement aux besoins de l9usine tout en ayant un coût d9installation relativement bas. Ce
système aura la particularité d9être hybride : elle pourra fonctionner en mode manuel, comme
en mode motorisé selon le type d9intervention à opérer sur le bras. Aussi, notre mission est
d9identifier et évaluer la criticité des différents éléments du système de levage, et de proposer
des actions préventives pour les opérateurs et l'entreprise pour limiter les couts et les dommages,
et proposer une maintenance judicieuse et les actions corrective avec la proposition des
appareilles de protection des machines de levage pour éviter des situations d9urgence qui
pénalisent une productivité optimale. [10]
Ce document, témoin de notre travail, rapporte les détails des actions menées pour
atteindre nos objectifs. Il s9articule autour de quatre grandes chapitres : la première présente la
SCB-Lafarge dans son processus de fabrication du ciment ainsi que la problématique et à la
synthèse bibliographique, la deuxième partie quant à elle aborde la modélisation et le
dimensionnement des éléments du système conçu puis la troisième partie les résultats et les
dessins des différentes pièces essentielles et enfin, la quatrième et dernière partie présente
l9installation, la maintenance et le coût de réalisation du projet.

CADRE D9ETUDE, PROBLEMATIQUE ET REVUE BIBLIOGRAPHIQUE
CHAPITRE 1 : CADRE D’ETUDE, PROBLEMATIQUE ET REVUE

BIBLIOGRAPHIQUE

CHAPITRE 1 : CONTEXTE, PROBLEMATIQUE ET REVUE

BIBLIOGRAPHIQUE
Introduction
Afin de garantir la compétence des ingénieurs intervenants dans les différents

domaines scientifiques et techniques, il urge que les formations théoriques octroyées à leur
endroit soient jumelées de travaux pratiques. C9est dans cette optique que le complexe
cimentier SCB-LAFARGE nous a accueilli pour effectuer notre stage de fin de formation en
Génie Mécanique et Productique. Il s9agit dans ce chapitre, non seulement, de présenter
ladite usine, d9exposer la problématique autour de notre travail mais aussi de faire une revue
bibliographique sur les systèmes de levage afin d9appréhender les approches de solutions sur
le problème posé.
1.1. PRESENTATION DE LA SCB-LAFARGE
1.1.1. Historique et situation géographique de l’usine
Le complexe cimentier d9Onigbolo a été créé suite à des études géologiques réalisées
en 1974 révélant un important gisement de calcaire et d9argile dans une localité située à
environ 20 kilomètres de part et d9autre des communes de Pobè et de Kétou. La figure 1.1
nous présente la localisation de l9usine d9Onigbolo.
Figure 1. 1 : Plan de situation géographique de l’usine d’Onigbolo
Dans l9optique d9exploiter ce gisement, les états Béninois (51%), Nigérian (43%), et
un partenaire technique Danois F.L. SMIDTH (6%) ont créé en 1979, la Société des Ciments
d9Onigbolo (SCO) au capital de 10 milliards de francs CFA. L9usine est devenue

officiellement fonctionnelle dès août 1982 avec une production annuelle de 500.000 tonnes
de ciment sous le label « DIAMANT ». De par sa qualité, ce ciment s9imposa rapidement
sur les marchés Béninois et Nigérian. Plus d9une décennie après, des anicroches comme le
retrait de FL SMIDTH (Mai 1986), la non fiabilité du réseau électrique, l9impraticabilité de
la carrière en saison pluvieuse, la baisse de la qualité de production ont entrainé l9arrêt de la
production en mars 1998. Afin de dénouer cette crise engendrée (500 salariés au chômage),
les Etats Béninois et Nigérians ont lancé un appel d9offre à l9international pour la mise en
location gérance du complexe. La Société des Ciments du Bénin (SCB) et le groupe
LAFARGE (premier producteur mondial de ciment) répondirent à cet appel et créèrent ainsi
la société SCB-LAFARGE (50% du capital) le 10 Février 1999. Le broyeur à ciment
redémarre en Avril 2000 et l9usine reprit vie le 02 août 2001 grâce à un investissement de
treize (13) milliards de francs CFA.
Aujourd9hui, les actionnaires principaux sont SCB-LAFARGE (51%), DANGOTE

(43%) et l9Etat Béninois 6%. La figure 1.2 ci-contre nous présente un aperçu de l9usine :
1
2
3
Figure 1. 2: Vue aérienne du complexe SCB-LAFARGE

1 : Hall de pré-homogénéisation
2 : Secteur du four
3 : Secteur du ciment
4 : Vers la carrière
1.1.2. Organigramme structurel de la SCB-LAFARGE
Le Directeur général de l9unité industrielle SCB-LAFARGE assure sa

responsabilité en collaboration avec une structure organisationnelle bien définie et
représentée à la figure 1.3 ci-dessous.

Directeur général
Directeur d9usine Dir. Res Humaines Directeur Financier Dir. Commerciale
Secrétaire Direction
Ing.
Resp. Exploitation Resp. Maintenance Resp. Sureté,
Préparateurs
Sécurité et
Resp. Carrière
Environnement
Resp. Planificateur
Chef de quart Méthodes
Resp. Inspecteurs
Fabrication Chargé de Resp. Ingénieur

performance Superviseurs Exécutants
(Cru + Cuisson) Mécanique D9Interventions
Ingénieurs
Superviseurs
Resp. Expédition Electriciens
Resp. Electricité
Resp. Laboratoire Ingénieur Système
Figure 1. 3 : Organigramme structurel à la SCB-LAFARGE

1.1.3. Les services présents à la SCB-LAFARGE
Pour atteindre de manière effective et efficace ses objectifs, la SCB-Lafarge dispose

d9un certain nombre de services ayant chacun une tâche bien précise.
1.1.3.1. Le département de maintenance
La maintenance industrielle a pour mission d9assurer le fonctionnement permanent des

outils de production de l9usine. La maintenance préventive à la SCB Lafarge est gérée par le
logiciel GMAO (Gestion de la Maintenance Assistée par Ordinateur). Pour faire face aux
difficultés, la SCB-Lafarge a structuré ce département en trois services :
Maintenance Mécanique : Elle regroupe cinq (05) secteurs. Dans le but d9avoir un
meilleur suivi du fonctionnement dans chaque secteur de l9usine, il est désigné à la tête
de chaque secteur un contremaître.
Service Méthode : Il s9occupe de la Préparation, de la Planification, de l9Inspection
et de la Lubrification.
Maintenance électrique : Elle s9occupe de toutes les installations et équipements
relevant de l9électricité et de l9électronique dans l9usine.
1.1.3.2. Autres services.
Service carrière : Il a pour priorité l9approvisionnement de l9usine en matières

premières (calcaire et argile).
Service contrôle de qualité : Grâce à son laboratoire bien équipé, elle veille au respect
des normes et aux besoins de la clientèle en procédant aux contrôles depuis la réception
des matières premières, jusqu9à l9expédition du produit fini.
Service Procédé : Il s9intéresse aux différents procédés utilisés dans l9usine pour
l9obtention du ciment. Son objectif principal est d9optimiser les paramètres de réglage
des différentes installations (broyeur cru, four, broyeur ciment, &).
Service sécurité et environnement : La sécurité étant l9une des priorités de l9usine, ce
service veille au respect des règles et procédures de sécurité par les divers employés de
la SCB-Lafarge grâce à un protocole de sécurité dénommé LOTOTO.

1.1.4. Processus d’obtention du ciment à la SCB 3 LAFARGE
Le produit principal obtenu à l9usine d9Onigbolo est le ciment. Le ciment est une matière
pulvérulente formant avec l9eau, une pâte liante capable d9agglomérer des substances variées :
C9est un liant hydraulique [11]. Nous présenterons de façon brève et concrète, les différentes
étapes suivies pour l9obtention du ciment à la SCB LAFARGE
1.1.4.1. L9extraction des matières premières et le concassage
Les matières premières extraites à la carrière de la cimenterie d9Onigbolo (environ 1924

hectares) sont l9argile et le calcaire. Le gypse quant à lui est importé. L9argile est extraite avec
des engins d9excavation et le calcaire par abattage à l9explosif à cause de sa dureté. Ces matières
premières sont ensuite convoyées vers le concasseur à l9aide d9engins lourds (les dumpers). Les
concasseurs permettent de réduire la granulométrie des matières. Pour cela, l9usine dispose de
deux concasseurs : un concasseur à marteaux pour le calcaire ayant une capacité de 565
tonnes/heure puis d9un concasseur à cylindres pour l9argile avec une capacité de 90
tonnes/heure.
1.1.4. 2. La pré-homogénéisation
Ici, les matières concassées sont réparties en deux tas d9environ 10000 tonnes chacun.
Ces deux tas sont stockés dans un hall appelé hall de pré-homogénéisation grâce à un jeteur. A
l9aide du système de ripage dont dispose le pont gratteur, chaque tas est repris transversalement
dans le but d9augmenter de façon significative l9homogénéisation des matières (85 à 100 %
pour le calcaire, 0 à 15 % pour l9argile). Les figures 1.4 et 1.5 nous présentent respectivement
des aperçus du pont gratteur et du jeteur.
Figure 1. 4: Aperçu du pont gratteur Figure 1. 5: Aperçu du jeteur

1.1.4.3. Broyage du cru
Après l9étape d9homogénéisation, le mélange argile - calcaire obtenu est acheminé par
une série de convoyeurs à bandes vers le broyeur. En effet, le broyeur, constitué de deux
chambres, est formé d9un cylindre métallique à l9intérieur duquel se trouvent des boulets en
acier. Dans la première chambre, le mélange est séché grâce à un transfert de chaleur entre les
gaz chauds provenant du four et la matière humide : le broyage ne peut être réalisé efficacement
que si le taux d9humidité de la matière est quasi nul. Dans la deuxième chambre dite chambre
de broyage, le mélange séché est broyé par le mouvement des boulets. La chambre de broyage
est dotée de blindages permettant non seulement de protéger la virole mais aussi d9assurer un
bon broyage. La farine ainsi obtenue est refoulée par les aéroglissières vers deux silos de
stockage. La figure 1.6 ci-dessous présente un aperçu du broyeur cru dont dispose l9usine :
Figure 1. 6: Broyeur cru
1.1.4.4. Cuisson du clinker
Après les silos de stockage, la farine est entrainée par une vis sans fin et est transportée
dans une trémie tampon par une succession d9aéroglissières et d9élévateurs. Un doseur se
trouvant à la sortie de cette trémie permet de réguler le débit de la farine à sa sortie. La farine
pesée et sous pression est envoyée par des pompes Peters dans la tour de préchauffage à quatre
étages de cyclones. L9échange de chaleur s9effectue par convection entre les courants de gaz
chauds venant du four et la farine issue des silos. Ce préchauffage permet à la farine d9entamer
sa phase de décarbonation qu9elle achèvera dans le four rotatif à 1450°C. Le produit obtenu est
ensuite brutalement refroidi par aspiration d9air dans dix tubes appelés ballonnets de
refroidissement montés en satellite autour du four : C9est le clinker. À sa sortie du four, le

clinker est transporté par un élévateur vers le silo clinker ou convoyé vers le silo des incuits si
la qualité du clinker ne répond pas aux normes de qualité.
Figure 1. 7 : Four rotatif
1.1.4.5. Broyage du clinker et stockage
Le clinker, le calcaire d9ajout et le gypse sont transportés par des convoyeurs à bandes
et des élévateurs dans trois trémies tampons différentes. En fonction du type de ciment à
produire, le laboratoire définit les proportions respectives des matières à mélanger pour
alimenter le broyeur clinker. Le broyeur à ciment suit le même principe que celui du cru. Le
ciment obtenu est envoyé dans trois silos de stockage de capacités 10 000 tonnes et 300 tonnes
par un ensemble vis-élévateur-aéroglissières.
1.1.4.6. Ensachage
Le ciment stocké est convoyé par une succession de vis sans fin et d9élévateurs vers
l9atelier d9ensachage disposant de deux ensacheuses « HAVER » à 8 becs et d9une capacité de
100t/h chacune. Le ciment est mis dans des sacs de 50 kg puis ensuite transporté par des bandes
vers quatre quais de chargement de camions. Chaque ensacheuse alimente deux bandes. Des
déflecteurs assurent le choix de la bande. Notons qu9une ligne est disponible pour le chargement
en vrac (non ensaché).

1.1.5. Récapitulatif du procédé d’obtention du ciment à la SCB-LAFARGE
Les étapes suives dans le processus de production du ciment à la SCB-LAFARGE sont

présentées de façon récapitulative sur le diagramme suivant :
Calcaire Argile 8 3 20%
Calcaire (abatage par explosif) Argile (extraction par excavateur)
Concassage aux marteaux Concassage aux meules
Pré-homogénéisation du mélange grâce au jeteur puis au gratteur
Séchage puis broyage du mélange par le broyeur cru
Homogénéisation et stockage assurés par une succession de suppresseurs,

aéroglissières et silos
Cuisson au four jusqu9à 1500°C puis refroidissement à 160°C(refroidisseurs)
Obtention du clinker
Gypse 5% Calcaire 4% Gypse 5% Gypse 5% Calcaire 2%

jusqu9à jusqu9à jusqu9à
Broyage Broyage Broyage
Ciment I Ciment CEM II AL Ciment CEM II BL
Figure 1. 8: Procédé d’obtention du ciment à la SCB-LAFARGE

1.1.6. Fonctionnement du pont gratteur
Le pont-gratteur est un équipement important pour la production du ciment à la SCB-

LAFARGE. Toute l9attention est tournée vers cet équipement pour le maintien de la stabilité
de l9atelier du « broyeur cru ». Il est donc important de s9assurer du fonctionnement optimal
du pont gratteur et des équipements entrant dans son fonctionnement. Après avoir présenté de
façon claire et précise le pont gratteur, nous avons exposé la problématique sur la conception
d9un système de levage motorisé des bras du grattage du pont.
1.1.6.1. Vue d9ensemble du pont gratteur
Afin de pouvoir présenter de façon claire et concrète le fonctionnement du pont gratteur,

une vue d9ensemble du pont suivie des noms de ses différentes parties essentielles sont
présentées à la figure 1.9 ci-dessous :

3.055783
5 6
1.012395
KZA 800
4.015173
20/6x35/65 8 20/6x35/53.5
9
4.046260
KDA 400
2.070409
1.012147
4.045107
1.012149
3
1
12 7 2
11
Figure 1. 9 : Vue d’ensemble du pont gratteur [7]

Tableau 1. 1 : Fiche technique du pont gratteur
ATELIER : Concassage
APPAREIL : Pont gratteur
REFERENCE NOMBRE DESIGNATION
1 2 Roues motrices
2 2 Roues accompagnantes
3 4 Anti-déviation de course
4 1 Système d9arrachement pour
poulies à gorge
5 14 Consoles d9arrachement
6 1 Contrepoids
7 2 Chariots orientables
8 2 Station d9attaque pour chariot
orientable
9 1 Chaîne entraîneuse
11 125 Lames pour chaîne entraîneuse
12 1 Table roulante
1.042149 2 Moteurs pour chariots orientables
1.042147 1 Moteur pour chaîne entraîneuse
KZA 280 2 Réducteurs
KDA 400 1 Réducteur
2.070409 8 Poulies à gorges Ф800mm
20/6x35/53,5 2 Câbles, Ф20mm, 6x35mm, L=

53,5m
20/6x35/65 2 Câbles, Ф20mm, 6x35mm, L=
65m
3.055783 10 Galets supports en acier spécial
4.045107 4 Fixation des poulies
4.046260 2 Rampe d9accès au somment du

pont

1.1.6.2. Description des composants principales du pont gratteur
Le pont gratteur se compose principalement d9un pont, d9un dispositif de ripage, d9un
transporteur transversal et de diverses installations électriques.
 Le Pont
Le pont consiste en une poutre principale en caisson. Elle est supportée par deux boggies
portent tous les mécanismes et installations de la machine.
 Dispositif de ripage
Le dispositif comprend les éléments principaux suivants :
➢ Dispositif de traîneau
Les deux traîneaux de la machine se trouvent sur les chemins de roulement sur les côtés
longitudinaux de la poutre principale. Les câbles de commande liaisonnent les traîneaux et la
station de commande. La station de commande se trouve sur une semelle solidaire de la poutre
principale.
➢ Les bras de grattage
Les bras de grattage sont des tubes en acier portées par des câbles galvanisés enroulés sur
des poulies à gorge. Les extrémités des filins passent dans des treuils manuels au sommet de la
tour centrale. Les poulies à gorge au sommet des bras commandent les filins du dispositif de
ripage.
➢ Système de contrepoids
Logé à l9intérieur de la tour (somment du pont), il est doté d9un dispositif de freinage de
chute à rails. Les rails de freinage en profil spécial sont montés dans la construction grillagée
de la tour. A son sommet, le contrepoids est doté d9une poulie à gorge sur laquelle est enroulé
le filin à brin unique du dispositif de ripage.
➢ Filins (câble)
Le système de filin du dispositif de ripage consiste en un filin à brin unique, deux filins
doubles et divers raccordements. Le filin à brin unique va de la poulie à gorge sur le contrepoids
jusqu9aux abords des poulies au sommet des volées. Le système de ripage est monté sur les
brins de filin double.
 Transporteur transversal
Le transporteur transversal comprend une chaîne transporteuse équipés de raclettes. Pour

convoyer la matière reprise et d9un système de cadre pour guider la chaîne transporteuse.

1.1.6.3. Description du système de ripage
Le contrepoids maintient les câbles en état de tension de telle sorte que le système de
ripage soit pressé contre le tas entrainant ainsi la reprise de la matière lors de la translation du
chariot. Celui-ci étant équipé de râteaux, il balaie la section entière du tas de la même façon
qu9un essuie-glace de véhicule. Ainsi une couche de matière est détachée transversalement à
chaque fois que le chariot passe d9une extrémité à l9autre de son chemin de roulement. La
matière ripée tombe au pied du tas où les socs du traîneau la transportent en un flux continu
entre les raclettes de la chaîne racleuse. La matière est déversée par la suite sur un convoyeur
pour l9acheminer vers la trémie de réception pour pouvoir alimenter le broyeur à cru.
Ce système de ripage est porté par les bras de grattage du pont. Ces bras sont ajustables
au moyen d9un treuil manuel en fonction de l9angle du tas pour une reprise efficace de la
matière. La figure 1.10 suivante nous montre une vue détaillée du dispositif de ripage du pont
gratteur.
Légende :
1 : Câble de levage
2 : Poulie fixe
3 : Poulie mobile
4 : Fixation de la poulie sur le bras
5 : Treuil manuel
6 : Poulie du système de ripage
7 : Câble du système de levage
8 : Râteaux de ripage

C-C 1
B
B
2
6 4
5
3
7
B-B 7 C
C
A-A
8 10
Figure 1. 10: Vue détaillée du système de ripage [7]

1.2. PERTINENCE DE L9OBJET D9ETUDE
1.2.1. Contexte et problématique

La cimenterie d9Onigbolo est dotée d9un pont gratteur utilisé pour la pré-
homogénéisation des matières premières. Son rôle principal est la reprise des matières
premières grâce à un système de ripage supporté par une structure en acier dénommée « bras
de grattage ». Ce dernier est ajustable en fonction de l9angle de la matière. (Voir figure 1.6)
En effet, l9angle d9éboulement de la matière obtenu grâce au jeteur et l9angle d9inclinaison du
système de ripage doivent être égaux pour que la reprise se fasse correctement.
Par ailleurs, nous avons remarqué que les câbles sur lesquels sont fixées les consoles
d9arrachement s9immergent dans la matière au même titre que les consoles. Ce phénomène est
à l9origine de la cassure fréquente des câbles, l’usure des doigts de fixation des consoles, la
corrosion des câbles et la surchauffe des moteurs entrainant ainsi l’arrêt du pont.
Tout écart d9angle doit donc être corrigé par soulèvement ou abaissement du bras de
grattage. Ceci se fait à l9aide d9un treuil manuel situé au sommet du pont. La manutention de
ce treuil se révèle être un travail pénible, stressant et impliquant des efforts physiques assez
importants pouvant porter atteinte à la santé et à la sécurité des opérateurs. Aussi, le temps de
monté du bras relativement lent (4h au moins) pose un problème de retard des opérations
d9interventions sur le bras.
1.2.2. Démarche méthodologique de conception

L9objectif de ce travail est de concevoir un système motorisé de levage des bras de grattage
du pont satisfaisant aux contraintes d9ergonomie, d9optimisation du temps et de sécurité. Pour
cela, notre méthodologie consiste à atteindre les objectifs spécifiques suivants :
 Choisir le moteur nécessaire au levage

 Calculer les différents éléments de la transmission de puissance
 Calculer et contrôler les différents éléments du système de levage
 Déterminer le temps de levage et le coût de la réalisation
 Mettre en place le système de levage motorisé

1.3. SYNTHESE BIBLIOGRAPHIQUE
1.3.1. Généralités
La nécessité de déplacer de grandes charges a poussé l9homme à développer différents
moyens de transport et de levage afin de produire des travaux de levage et de manutention de
quantités énormes de matériaux. Les divers appareils de levage sont essentiellement basés sur
le concept des machines simples.
Une machine simple est un dispositif mécanique qui sert à simplifier l9accomplissement
d9un travail physique. L9une des machines les plus utilisées pour le levage industriel est le
palan. Il permet de déplacer des objets d9un point à un autre, en un temps relativement court et
avec la sécurité nécessaire à son fonctionnement. C9est un ensemble de poulies mobiles et de
poulies fixes à travers lesquelles passe un même câble. Il sert à réduire l9effort nécessaire (ou
démultiplier la force utilisée). On mesure le taux de démultiplication au nombre de brins, c'est-
à-dire le nombre de passages que fait la corde entre les groupes de poulies. L'effort nécessaire
est divisé (au frottement près) par le nombre de brins, tandis que la longueur de corde à tirer
pour rapprocher les groupes de poulies est multipliée par le nombre de brins. Un tableau
normalisé permet de faire le choix de la multiplicité en fonction de la charge à soulever. [12]
Tableau 1. 2: Choix du taux de démultiplication [9]
Q(KN) 10 20-80 100-150 200-300 400-500

K 1 ou 2 2 2 ou 3 3 ou 4 4-5
Q= Charge à soulever et K = Taux de démultiplication
La figure 1.11 suivante illustre le principe d9obtention d9un système de levage à l9aide
d9un palan simple muni d9un treuil :
Figure 1. 11: Principe de mouflage avec poulies et treuil [13]

1.3.2. Mécanismes de levage

Les mécanismes des systèmes de levage assurent la montée et la descente de la charge
grâce à un ensemble d9éléments. Les systèmes les plus utilisés sont constitués de : un moteur,
un réducteur, un éventuel frein, un treuil, poulies (fixes et/ou mobiles). La figure 1.12 ci-après
présente une schématisation des mécanismes de levage dans leur généralité :
Figure 1. 12 : Mécanisme de levage

1.3.2.1. Le moteur de levage
En général, les moteurs électriques des appareils de levage sont alimentés soit par un
courant triphasé qui produit un couple important lors du démarrage, ou bien par un courant
continu qui permet d9obtenir un bon rendement et une meilleure souplesse. Le choix du moteur
se fait à base de la puissance nécessaire à la montée de la charge.
Figure 1. 13: Un exemplaire de moteur de levage

1.3.2.2. Le réducteur de vitesse
Le réducteur de levage est généralement constitué d9engrenages montés sous carter

étanche à bain d9huile. Toutefois, pour les grandes puissances ou les très grands rapports de

réduction (≥100), on utilise une couronne dentée à l9air libre fixée sur le tambour, et attaquée
par un pignon monté sur l9arbre de sortie du réducteur ou par une vis sans fin. Les réducteurs à
engrenage (denture inclinée) sont les plus employés pour de très grandes charges. Ils sont
silencieux et ont un très bon rendement (0,98 à 0,99 par train d9engrenage) [14].
Par ailleurs, à défaut d9utiliser un moteur accoupler à un réducteur, l9on n9utilise parfois des
motoréducteurs selon la vitesse de levage voulue.
1.3.2.3. Le treuil
Le treuil est constitué d9un tambour entraîné par un moteur ou par une manivelle et sur
lequel s9enroule le câble de levage ou de traction. Il existe de nombreux types de treuils : des
treuils manuels, à engrenage, à vis sans fin, électriques, ... Les caractéristiques essentielles des
treuils sont : la charge utile, la tension d9alimentation électrique, la puissance du moteur, la
hauteur et la vitesse de levage, le diamètre de la chaîne ou du câble, le poids de la charge.
 Tambour du treuil
C9est une pièce essentielle du mécanisme de levage destiné à enrouler le câble sur sa
surface latérale. En effet, le tambour est obtenu à partir d9un tube métallique en acier.
Généralement, on distingue suivant leur forme géométrique (les tambours cylindriques très
répandus, les tambours coniques, &), suivant la nature de la surface latérale (à surface lisse ou
à rainure). La figure 1.14 suivante présente un tambour cylindrique en acier à surface rainurée.
Figure 1. 14: Tambour d’un treuil
 Câble
Les câbles de levage sont des fils d9acier enroulés en hélice autour d9un fil central
constituent ainsi un toron. Ces torons sont eux-mêmes enroulés en hélice autour d9une âme
centrale. Les câbles sont très avantageux par rapport aux chaînes ayant à supporter la même

charge puisqu9ils sont plus légers. La durée de vie d9un câble de levage dépend de facteurs
inhérents, d9une part à la construction interne du câble (âme, souplesse du fil, composition) et
d9autre part aux conditions d9enroulement. Un aperçu de câble de levage avec ses différentes
parties nous sont présentés sur la figure 1.15 ci-dessous :
Figure 1. 15 : Câble de levage [12]

1.3.2.4. Les poulies [12]
Les poulies de levage sont des roues dont la jante appelée gorge, reçoit le câble de
levage. La gorge est définie par sa largeur et le rayon du congé de la gorge. Pour le système de
palan, l9axe de rotation la poulie fixe est soit constamment soit provisoirement fixé tandis que
les poulies mobiles servent à changer la direction du câble et leur axe se déplace dans l9espace.
La figure 1.16 ci-dessous montre un exemple de poulie utilisés pour le levage industriel.
Figure 1. 16 : Poulie de mouflage

1.3.2.5. Crochet [12]
La charge est parfois suspendue aux câbles par l9intermédiaire d9un crochet, le crochet
est en général en acier forgé extra-doux pour de petites charges (25 t). On utilise parfois des
crochets en acier estampé pour de grandes charges (> 100 t). Aussi, l9on peut utiliser des

crochets formés par plusieurs épaisseurs de tôles découpés. Jusqu9à 25 tonnes le crochet est
généralement simple croc. De 15 à 50 tonnes, les crochets sont soit à simple soit à double croc.
1.3.2.6. Freins
Les freins dans les systèmes de levage permettent d9absorber l9inertie cinétique des
masses en mouvement pour ralentir rapidement la charge avant l9arrêt tout en maintenant la
charge en toute sécurité. Les freins les plus utilisés pour les appareils de levage de moyenne
puissance sont les freins à sabots, commandés par électro-aimants. La tendance actuelle est de
remplacer les freins à sabots par les freins à disque, qui permettent d9obtenir dans un espace
plus réduit des couples de freinage plus importants. [12]
1.4. APPROCHES DE SOLUTIONS
Après l9état des lieux et une étude approfondie sur le problème, nous pensons résoudre
la situation en mettant en place un motoréducteur sur chaque système de treuil des bras ayant
une puissance utile capable d9entrainer le tambour du treuil. Nous avons opté pour un
motoréducteur asynchrone triphasé supporté par un châssis et capable de fournir le
couple nécessaire à la montée du bras et nous avons utilisé une transmission par chaîne :
Le choix du système de transmission est justifié dans le dimensionnement du système. En
consultant les catalogues relatifs aux palans et aux appareils de manutention et en étroite
collaboration avec notre tuteur de stage, nous avons fixé la vitesse du tambour du treuil à 1,2
m/min. Nous avons relevé les caractéristiques essentielles du système de réduction afin de
vérifier leur résistance dans le but de proposer un remplacement éventuel des éléments de
réduction du treuil manuel et une amélioration du mécanisme. La figure 1.9 à la page suivante
nous présente un schéma synoptique de notre système de levage motorisé.
Le système est constitué d9un moteur électrique qui transmet son mouvement de rotation
au réducteur par l9intermédiaire d9une transmission (à chaîne ou à courroie). Le treuil est
associé au système de palan simple constitué d9une poulie fixe et d9une poulie mobile
comportant sur leur circonférence une gorge dans laquelle se déplace le câble de traction. En
effet, la poulie fixe est rattachée à un support. Elle permet de modifier la direction de la force
nécessaire. La poulie mobile est fixée sur le bras de grattage à soulever. Elle permet de réduire
la force nécessaire et se déplace avec le bras pendant le levage. Le mouvement de rotation du
tambour du treuil est transformé en un mouvement de translation du câble permettant ainsi la
montée et la descente du bras. Ce dernier étant en liaison pivot avec un socle fixé à une hauteur
donnée du sol. La figure 1.17 suivante présente le schéma synoptique du mécanisme de levage.

CONTEXTE, PROBLEMATIQUE ET REVUE BIBLIOGRAPHIQUE
Poulie mobile
Câble
Poulie fixe
Moteur Tambour du treuil

Transmission Réducteur Bâti
électrique
Figure 1. 17: Schéma synoptique du système de levage

CONTEXTE, PROBLEMATIQUE ET REVUE BIBLIOGRAPHIQUE
Conclusion
Le pont gratteur est un dispositif complexe jouant un rôle important dans la chaine
d9obtention du ciment à la SCB-LAFARGE. Il assure la pré-homogénéisation des matières
premières grâce à son dispositif de ripage équipé d9un bras ajustable au moyen d9un système
de treuil manuel dont la manutention n9est pas chose aisée. Après une analyse de la
problématique et une analyse fonctionnelle relative à notre conception, nous avons utilisé un
motoréducteur fixé sur un châssis et capable d9effectuer la montée des bras en toute sécurité.

MODELISATION ET DIMENSIONNEMENT DES ELEMENTS DU SYSTEME
CHAPITRE 2 : MODELISATION ET DIMENSIONNEMENT DES ELEMENTS

DU SYSTEME

CHAPITRE 2 : MODELISATION ET DIMENSIONNEMENT DES ELEMENTS

DU SYSTEME
Introduction
Ce chapitre se présente comme l9une des parties essentielles de notre travail. La

conception d9un système mécanique passe par des étapes bien définies tenant compte de notions
théoriques de physique, de résistances de matériaux, de technologies, de sécurité suite à une
modélisation scientifique claire du problème. Nous avons dans ce chapitre fait ce travail à la
manière d9un bureau d9étude en dimensionnant les différents éléments du système de levage
afin d9en minimiser l9encombrement et de respecter les différentes contraintes que nous avons
rencontrées tout au long du chapitre.
2.1. CHOIX DU TYPE DE TRANSMISSION A UTILISER
Selon différentes conditions, les systèmes motorisés utilisent une transmission pour
transmettre une puissance d9un élément moteur à un récepteur. À partir du matériel en stock à
l9usine, nous avons le choix entre une transmission par courroie et une transmission par chaîne.
Une étude comparative a été donc faite afin de choisir la transmission la plus optimale. Le
tableau 2.1 suivant renseigne sur les avantages et inconvénients de chaque type de
transmission :
Tableau 2. 1: Avantages et inconvénients des différentes transmissions [14]
Type de transmission Avantages Inconvénients

• Souplesse de la • Rapport de transmission
transmission (élasticité irrégulier (glissement de la
de la courroie) courroie et de la poulie).
• Pas besoin de • Intolérant aux
Poulies et courroies lubrification températures extrêmes
• Systèmes efficaces pour • Sujet à une perte
transmettre des d9efficacité en raison de
mouvements rapides l9usure des poulies et de la
• Coût d9achat et courroie ou la présence de
d9installation réduit saleté
• Silencieux

Type de transmission Avantages Inconvénients

Roues et chaines • Aucun glissement entre la • Système pouvant être
chaîne et les roues source de bruits et de
entrainant ainsi un vibrations
rapport de transmission • Chaîne à lubrifiés
constant et précis fréquemment.
• Rendement élevé • La vitesse de rotation des
• Supportent des forces de roues dentées doit être
tension plus élevée limitée pour éviter le
• Longues durées de vie déraillement de la chaine
Suivant les conditions de travail (charge lourde, puissance élevée, levage avec faible
vitesse de rotation, etc.), nous optons pour la transmission par roues et chaînes.
2.2. SCHEMA CINEMATIQUE ET FONCTIONNEMENT DU MECANISME
2.2.1. Schéma cinématique

La figure 2.1 suivante présente le schéma cinématique du mécanisme
Figure 2. 1: Schéma cinématique du mécanisme

2.2.2. Description du mécanisme

Le moteur (M) en tournant, transmet son mouvement de rotation à l9arbre de l9entrée 2
par l9intermédiaire de la transmission à chaîne. Cet arbre porte la roue 3 ayant Z3 dents ainsi
que la vis sans fin à deux filets qui transmet à son tour le mouvement de rotation à la roue à
denture creuse de Z4 dents. Cette dernière est solidaire du tambour et permet ainsi sa rotation.
Les roues 1 et 2 ayant respectivement Z1 et Z2 dents n9entrent pas directement dans la
motorisation du système. Elles serviront pour un by-pass en mode manuel.
2.2.3. Fonctionnement du système de levage

Le moteur du système de levage motorisé sera commandé par des boutons poussoirs
grâce à la boîte de commande. La figure 2.2 suivante, nous montre un aperçu descriptif de la
boite de commande
Figure 2. 2: Boîte de commande

Les boutons BPM et BPD sont des boutons poussoirs qui commandent respectivement
la montée et la descente du système de levage. Le bouton poussoir BPA est un bouton d9arrêt
d9urgence.
2.3. DETERMINATION DES DONNEES DE LEVAGE
2.3.1. Hauteur et angle de levage du bras de grattage

Le bras est supporté par un caisson qui est à une hauteur h = 4577 mm du sol. La position
extrême haute du bras est définie par l9angle maximal α qu9il fait avec l9horizontale : au-delà
de 41°, le bras ne peut plus être redresser au risque de percuter le toit du hall [7]. Le bras a une
longueur L = 15780 mm et une partie rallongée et soudée de longueur L9= 4577 mm (mesures
prises au détecteur laser). Nous avons donc schématisé sur la figure 2.3, le bras dans ses deux
positions extrêmes afin de déterminer l9angle qu9il balaie dans son mouvement.

Figure 2. 3 : Représentation du bras dans ses positions extrêmes

Sol : Bras : Rallongement du bras : Support du mât
Données : h =4577mm ; L= 0A = 0A’ = 15700 mm ; AB = A’B’ = 2450 mm et α= 41 °.
Le bras est en liaison pivot avec son support et la partie rallongée est soudée sur
le mât avec un angle de 139°. La position basse du bras est définie par l9instant où le bout de la
partie rallongée du bras touche le sol. La position basse est représentée par OA9B9 et celle haute
par OAB. La hauteur maximale du bras par rapport au sol est :
�㔇 = þ�㔀 × ĀÿĀ ÿ + þ (2.1)
2.3.2. Estimations de la charge à lever

Le bras est constitué de trois tuyaux en acier d9épaisseur e dont deux sont identiques
avec un diamètre extérieur D2 = 216 mm et une longueur L2 =15000mm et l9autre de diamètre
extérieur D1 = 600mm et de longueur L1 = 15700 mm Soit mi la masse d9un tuyau d9acier de
diamètre extérieur Di. On a :
mi = ÿ × (ý ÿ ā 2 (ý ÿ 2Ă)ā ) × Ā × Ā ; (2.2)
Ä étant la densité volumique de l9acier.
Soit macc la masse des accesoires, la masse à soulever est donc :
M = ÿĀ + āÿā + ÿþĀĀ (2.3)
La charge à soulever est :
P = Mg (2.4)
2.4. CHOIX DE L9ENTREE A MOTORISER
Le treuil à utiliser dispose de deux entrées, ce qui nous donne la possibilité de choisir
de faire la motorisation par l9une des entrées. Au cas où l9on voudrait revenir en mode manuel

dans une situation de défaillance du système motorisé ou pour un petit réglage de l9angle du tas
ne nécessitant par l9usage du système motorisé, la manutention serait plus aisée avec une
manivelle placée à l9entrée 1 puisque c9est à ce niveau que nous avons la grande réduction.
Justification
Considérons uniquement le train d9engrenages avec les 03 roues à denture droite (Voir
figure 3.1). L9entrée 1 est reliée à la roue 1 de rayon R1 et l9entrée 2 à la roue 3 de rayon R 3 .
En considérant une manivelle de longueur L fixée (manivelle déjà existante) sur l9axe de
rotation de l9une des roues (1 et 3), l9équilibre de rotation nous permet d9écrire pour une roue
donnée :
T × R i = Fi × L (2.5)
avec T l9effort tangentielle sur la dent et Fi la force minimale à déployer.
T R1 T R3 F1 R3
Ainsi, F1 = Ăā F3 = ⇒ = (2.6)
L L F3 R1
or R1 < R 3 þþāÿĀ F1 < F3

Nous optons donc pour la motorisation de l’entrée 2
2.5. CALCUL DU COUPLE NECESSAIRE AU LEVAGE
N9ayant pas des informations techniques précises sur la disposition du bras faute
d9archives à l9usine, nous avons procédé d9abord par une approche théorique et ensuite par une
méthode expérimentale afin de comparer les résultats pour un dimensionnement sûr et fiable.
L9approche théorique est basée sur l9étude statique du bras dans sa position basse et l9approche
expérimentale consiste à déterminer le couple nécessaire à la rotation du tambour grâce à un
dispositif expérimental : la clé dynamométrique
2.5.1. Approche théorique
2.5.1.1. Détermination de la tension maximale dans les brins de câble
Représentons le bras dans une position quelconque avec les forces appliquées au bras :
Bilan des forces
 Le poids P⃗ du bras et de ses accessoires

⃗ dans les brins
 La tension résultante T

Figure 2. 4: Etude statique du bras
Données : OA=15780mm ; OC=13000mm ; m = 6 tonnes = 4000Kg ; ´ = 20°(Déterminer graohiquement ) ; g = 10 m/s2 ; θ = ³2 2 ³ = 10° ;

Etudions l9état d9équilibre du bras dans une position quelconque. D9après le théorème
des moments, nous avons :
+ ∑ M (Fext )⁄0 = 0 ⇒ P1 . OG 2 T1 0C = 0 (2.7)

⇒ Pcosθ. OG 2 T sin´. OC = 0
20A
⇒ Pcosθ. 2 T sin´. OC =0
3
āÿý×ĀāĀĀ×þ�㔀
T= (2.8)
ĂĀÿĀĀ×þÿ
La tension Tb dans chaque brin est :

ÿ
ÿÿ = (2.9)
ā
2.5.1.2. Déterminons des différents couples disponibles sur les différents arbres
Le Couple mécanique nécessaire à la rotation du tambour est :

Ā
ÿă = ÿÿ × (2.10)
ā
D étant le diamètre du tambour

Soit C3 et �㕃3 respectivement le couple et la puissance disponible sur l9arbre de la roue 3. On a:
�㕃3 = ÿ3 × �㔔3 (2.11)

P3
C3 = 2ÃN (2.12)
3
ÿ3 �㕃3 ×�㕁4
= (2.13)
ÿ4 �㕃4 ×�㕁3
Or P4 = P3 × ÿ�㕣�㕖Ā ĀþÿĀ ÿ�㕖ÿ × ÿ�㕝þý�㕖þÿ
ÿă× ýĈ
ÿĂ = ý × ÿ (2.14)
Ą Ĉ�㖊ą ąþĀą ă�㖊Ā ×ÿĂþþ�㖊ĂĄ
Par analogie, le couple disponible sur l9arbre de la roue 1 est :

ýĀ× ÿĂ
ÿĀ = (2.15)
ýĂ× ÿĂĀĄĄĂĀþĄĂ ā ×ÿĂþþ�㖊ĂĄ ā
Cette méthode dite théorique est basée sur de nombreuses hypothèses surévaluées.
Ayant un choix restreint de moteur dans le magasin, nous sommes dans l9obligation d9être
précis sur le couple nécessaire au levage. Nous avons donc pensé mettre en place un dispositif
expérimental pouvant mesurer ce couple afin de valider nos résultats.

2.5.2. Méthode expérimentale
2.5.2.1. Description du dispositif expérimental
La clé dynamométrique est un outil de serrage réglable, qui permet de serrer à une force
définie (le couple de serrage) des vis ou écrous d9un assemblage afin d'éviter toute détérioration
due à un serrage excessif et assurer une sécurité donnée en cas de serrage trop faible. Quelle
que soit la technologie, on peut, à l'usage, classer ces clefs en deux groupes : les clefs à
déclenchement qui signalent l'atteinte de la valeur du couple, et celles à lecture directe qui
affichent la valeur en cours. La figure 2.5 présente une clé dynamométrique à déclenchement
avec ses différentes parties
Figure 2. 5 : Clé dynamométrique à déclenchement

1 : Corps
2 : Vernier
3 : Bague de verrouillage
4 : Poignée
2.5.2.2. Principe
Le couple est un système de forces égales, parallèles et de sens contraires, appliqué à un

élément pour le faire tourner. Lorsque le couple désiré ou pré réglé est atteint, le mécanisme de
la clé émet un son spécifique plus ou moins audible semblable à celui d9un clic. Le couple de
serrage est exprimé en N.m (Newton-mètre) ou en m.kg (mètre-kilo). Pour donner une idée, un
couple de serrage de 10 N.m (qui équivaut à 1 m.kg) représente la force exercée par une masse
de 1 Kg qui serait au bout d9un bras de 1m. Selon la clé nous distinguons plusieurs calibres
pour le couple.
2.5.2.3. Utilisation
Pour régler la valeur de couple souhaitée, il faut tirer sur la bague de verrouillage située
sous le vernier tout en tournant la poignée jusqu9à la valeur voulue. La figure 2.6 nous présente
le vernier d9une clé dynamométrique :

Figure 2. 6 : Vernier de la clé dynamométrique

Une clé dynamométrique est très souvent uniquement destinée au serrage : une flèche
sur la manche rappelle le sens d’utilisation. Il faut serrer sans forcer et être attentif au signal.
Dès que le couple de serrage choisi est atteint, la clé émet un "clic". Autrement, cela voudra
dire que le couple exercé sur la poignée de la clé est supérieur au couple pré réglé. Il faut alors
relâcher la pression sur la manche avant sa réinitialisation automatique ou manuelle (selon le
type de clé).
2.5.2.4. Expérimentation
La manutention étant aisée au bout de l9arbre de l9entrée 1, c9est à ce niveau que nous
ferons notre expérience. Il s9agira donc pour nous de déterminer le couple minimal à exercer
sur l9arbre de l9entrée 1 pour obtenir une rotation du tambour. En effet, le système à tourner
n9étant pas un système vis-écrou comme dans les cas standards d9utilisation de la clé
dynamométrique, le couple à déterminer correspond au couple pré réglé sur la clé à partir
duquel le 89clic99 est effectif. Nous procèderons donc à un réglage dégressif de la capacité
de couple maximale de la clé jusqu’à l’obtention du couple voulu. Pour notre expérience,
nous avons utilisé une clé de capacité 40 à 200 N.m
Les clés dynamométriques les plus couramment utilisées sont à douille et généralement
destinées aux têtes hexagonales ou à 6 pans creux : les douilles étant démontables et de
différents types selon le diamètre de l9écrou ou de la tête de vis. La sortie de l9arbre est à section
carrée. N9ayant donc pas une douille adaptable, nous avons usiné la pièce présentée sur la figure
2.7 suivante. Elle a servi donc d9adaptateur démontable.

Figure 2. 7 : Douille adaptable fabriquée Figure 2. 8: Clé dynamométrique utilisée
2.6. DETERMINATION DE LA VITESSE DE ROTATION DE LA VIS SANS FIN
Afin d9éviter tout risque de détérioration prématurée des équipements et pour s9assurer
de la sécurité des utilisateurs, tout dispositif de manutention de charges lourdes doit avoir une
vitesse de levage plus ou moins modérée. Pour cela, nous avons consulté les catalogues
disponibles à l9usine sur les treuils, palans et système de manutention. En accord avec notre
tuteur de stage, nous avons décidé de choisir une vitesse linéaire pour le tambour, �㕉ā =
1,2 ÿ/ÿÿĀ, correspondant à un déplacement relativement lent et sûr du câble [15]. La vitesse
de rotation du tambour est :
ýĆ
ýā = ÿĀ (2.16)
Soit I2 et N3 respectivement le rapport de réduction du système roue et vis sans fin et la

vitesse de rotation de l9arbre de la vis sans fin. On a :
ýĆ
þĂ = ÿĀ×Ā (2.17)
ā
2.7. CARACTERISTIQUES DU MOTEUR ELECTRIQUE
2.7.1. Puissance mécanique nécessaire au treuil

Cette puissance correspond à celle disponible sur l9arbre de la roue 3 puisque c9est à
ce niveau que nous avons placé le moteur. Ainsi, on a :
ÿĂ ×ÿýĂ
ÿÿ = (2.18)
Ăÿ
Pm étant en W , Cm en N.m et Nt en trs/min

2.7.2. Puissance utile minimale que doit fournir le moteur

La puissance utile que doit fournir le moteur électrique est :
ÿÿ
ÿĂ = ÿ (2.19)
ĀþþÿĀĂ ×ÿĂþþÿĂÿ
2.8. CALCUL DES DIFFERENTS ELEMENTS DU SYSTEME DE LEVAGE
2.8.1. Calcul des caractéristiques de la transmission à chaîne

Les chaînes sont des éléments flexibles qui permettent de transmettre la puissance entre
deux arbres d9axes parallèles éloignés l9un de l9autre. Les chaînes à rouleaux (à maillage simple,
double ou triple) sont les plus utilisées pour la transmission de puissance. Le calcul des éléments
de la transmission à chaîne se fait suivant un canevas bien défini :
Etape 1 : Choix et calcul des nombres de dents.

La vitesse de rotation du moteur étant relativement lente et pour minimiser l9effet de
corde dans l9objectif d9un fonctionnement harmonique et silencieux, nous choisissons donc
pour le petit pignon, un nombre de dents Zd = 12 dents [9]. On a:
�㕁�㕚�㕜ýþþ�㕟 ýý þĂ ×ýā
= ⇒ ýĀ = (2.20)
�㕁3 ý�㔷 þÿāĆĂćĄ
Etape 2 : Choix de la chaîne

La puissance effective est :
ÿ 2 = ÿ þ × ÿu [14] (2.21)
K S , le facteur de service ; K S =1,1 (voir annexe 2).
Les chaînes à rouleaux sont de type A ou de type B. Le choix des caractéristiques de la
chaîne se fait à partir d9un abaque suivant la puissance effective P 2 et la vitesse de rotation du
pignon moteur. (Annexe 4)
Etape 3 : Détermination de la puissance nette et du mode de lubrification

La puissance nette est :
ÿÿ2 = ÿ ý × ÿÿ [14] (2.22)
K R est le coefficient correcteur et Pb la puissance de base
La puissance de base est la puissance maximale théorique qu'une chaîne simple d'un pas
donné peut transmettre en fonction du nombre de dents et de la vitesse de rotation du pignon.
Pour un bon dimensionnement, la puissance nette étant la puissance pratique maximale, elle

doit être supérieure ou égale à la puissance de service. Le mode de lubrification est déterminé
en fonction du numéro de la chaîne et de sa vitesse linéaire à partir d9un tableau normalisé (voir
Annexe 5).
Etape 4 : Calcul de la longueur de la chaîne et vérification de l9angle d9enroulement

La longueur de la chaîne exprimée en maillons est :
āþ ýā +ýĀ Ă ýĀ 2ýā ā
Āÿ =
Ă
+ ā
+ þ
[
āÿ
] + Ā [14] (2.23)
Avec c, le nombre de maillons à ajouter pour obtenir le nombre pair supérieur.

En principe, l9entraxe est quelconque mais il faut éviter qu9il soit trop court pour que la
chaîne ne s9use très vite. Par contre, s9il est trop long, la chaîne sera trop lourde. Pour obtenir
une durée de vie optimale, l'entraxe minimal recommandé pour une transmission à chaîne est
donné par la formule suivante :
ĀĀ
þ = Āā + ā
[16] (2.24)
Avec Ā1 : le diamètre primitif du petit pignon et Ā2 : le diamètre primitif du grand pignon

Ă
Ā�㖊 = (2.25)
ĀÿĀ(Āćÿ
ý
)
�㖊
A partir de la longueur calculée, l9entraxe réel est donné par la formule suivante :
ýĀ +ýā ā
ā
Ā ýĀ +ýā Ā (ýā 2ýĀ )
þ = Ă [ ăÿ 2 ć
+ :[ ăÿ 2 ć
] 2 ćÿā
] [17] (2.26)
L9angle d9enroulement doit être supérieur à 120° afin d9assurer une répartition uniforme
des efforts [18]. Il est donné par la formule suivante :
Ā1 2Ā2
Ā = Āćÿ 2 ā ĀÿĀ2Ā ( ) [18] (2.27)
āþ
Si, Ā >120° ainsi l9entraxe choisi est bien correct
Etape 5 : Vérification de la résistance à la traction de la chaîne

Dans la plupart des cas, les efforts de traction dus à l'effet caténaire et à l'effet centrifuge
sont négligeables devant l9effort de traction principale dû au couple moteur [17]. En
fonctionnement, l'intensité maximale de la sollicitation en traction de la chaîne est :
ąÿĀ
ÿÿþĊ = ÿĀ þ ć [17] (2.28)
Ā ÿāĆĂćĄ
La condition de résistance de la chaîne est définie par l9équation suivante :
ÿĄćĂĆćĄĂ g ÿÿþĊ × ą (2.29)

Avec Ā le coefficient de sécurité

2.8.2. Calcul du réducteur
2.8.2.1. Calcul de dimensionnement du module du système roue-vis sans fin et

des roues à denture droites
Déterminé par un calcul de résistance des matériaux, le module permet de définir la

taille des dents. Il est noté « m » avec des valeurs qui sont normalisées. Le module est exprimé
en mm et se calcule par l'expression :
Ă ĂÿĀ
ÿ g ā. āā :ý.ÿ.þ .Čÿ .ý [16] (2.30)
�㖊 ÿ Ă
Avec �㕃i : La puissance disponible sur l9arbre de la vis ou à la roue

ý: coefficient de largeur de denture allant de 6 à 10
�㕧�㕖 : nombre de filets de la vis ou nombre de dents de la roue
Ni : la vitesse de rotation de la vis ou de la roue
�㕅�㕝 : Résistance pratique élastique en MPa
2.8.2.2. Détermination des efforts roue-vis sans fin
La figure 2.9 suivante nous présente les efforts existants dans un système roue et vis sans fin :
Figure 2. 9 : Modélisation des forces sur la vis sans fin

�㔹�㕇�㕣 = Effort tangentiel sur la vis
�㔹þ�㕣 = Effort axial sur la vis
�㔹�㕅 = Effort radial de la vis
�㔹 = Effort totale sur la dent
La vis est soumise à une force tangentielle �㔹ā�㕣 , une force axiale �㔹þ�㕣 et une force radiale
�㔹ÿ . Dans une transmission de roue à denture creuse et de vis sans fin, toute force tangentielle

par rapport à la vis est axiale à la roue, et réciproquement. Si la vis exerce une poussée F sur la
roue, elle reçoit de la part de celle-ci une poussée F9 égale et directement opposée. Soient �㔹āÿ
et �㔹þÿ , les poussées tangentielle et axiale exercées par la vis sur la roue. La vis sera soumise à
une poussée tangentielle �㔹ā�㕣 directement opposée à �㔹þÿ et à une poussée axiale �㔹þ�㕣 directement
opposée à �㔹āÿ .
Les forces appliquées sur le système sont :
āÿĂ
�㕭ĆĈ = �㕭þĄ = [14] (2.31)
āĈ
ĀāĀÿ ĀāĀ�㔷 2�㗍 ĀÿĀ�㔷
�㕭þĈ = �㕭ĆĄ = �㕭ĆĈ × ĀāĀÿ ĀÿĀ �㔷 Ĉ+�㗍 ĀāĀ �㔷Ĉ [14] (2.32)
Ĉ Ĉ
ĀÿĀÿ
�㕭ý = �㕭ĆĈ × [14] (2.33)
ĀāĀÿ ĀÿĀ �㔷Ĉ +�㗍 ĀāĀ�㔷Ĉ
2.8.3.3. Vérification de dimensionnement de la vis sans fin
Nous supposons que le contact au niveau des dents se fait au milieu de la vis de longueur
500 mm supporter par deux paliers A et B sur ses extrémités.
Dans le plan 0XZ, on a :
Figure 2. 10: Modélisation de l’arbre de la vis dans le plan OXZ

AB = 0,5m et OA= 0,25m
Il s9agit dans ce plan, d9une flexion composée (flexion + compression)
 Détermination des réactions d’appuis
∑ �㔹ý = 0 ⇒ �㕉ý1 + �㕉þ1 = �㔹ÿ

∑ �㔹þ = 0 ⇒ �㔻ý1 = �㔹þ�㕣
ā�㕣
∑ Ā/�㔴 = 0 ⇒ 0,25 �㔹ÿ + �㔹þ�㕣 2 0,5�㕉þ1 = 0
2

 Détermination des efforts normaux et tranchants et moments fléchissant

✓ ÿ f Ċ < ÿ, Ąþ
�㕇ý (x) = VA1

My (x) = VA1 . x
āý (�㕥) = �㔻ý1
✓ ÿ, Ąþ f Ċ f þ
�㕇ý (x) = VA1 2 �㔹�㕅

ā�㕣 þ
My (x) = VA1 . x + �㔹þ�㕣 2 �㔹�㕅 (�㕥 2 )
2 2
āý (�㕥) = 0
Dans le plan, 0XY, on a :
Figure 2. 11 : Modélisation de l’arbre de la vis dans le plan OXY

Nous sommes ici dans le cas d9une flexion simple
 Détermination des réactions d’appuis
∑ �㔹ý = 0 ⇒ �㕉ý2 + �㕉þ2 = �㔹ā�㕣

∑ �㔹þ = 0 ⇒ �㔻ý2 = ÿ þ
∑ Ā/�㔴 = 0 ⇒ 0,25 �㔹ā�㕣 + 0,5�㕉þ2 = 0
 Détermination des efforts normaux et tranchants et moments fléchissant
✓ ÿ f Ċ < ÿ, Ąþ
�㕇þ (x) = VA2

Mz (x) = VA2 . x

✓ ÿ, Ąþ f Ċ f þ
�㕇þ (x) = VA2 2 �㔹ā�㕣

þ
Mz (x) = VA2 . x + �㔹ā�㕣 (�㕥 2 )
2
En considérant ces deux plans, nous nous retrouvons dans une situation de flexion
déviée. La contrainte normale maximale due aux moments maximaux de flexion et à l9effort
normal apparaissant sur la section circulaire de la vis est donnée par :
þĊ ýċÿþĊ +ýČÿþĊ
�㕈ÿþĊ = ā + Ă (2.34)
ÿāĈ ÿāĈ
ă Ăā
L9arbre de la vis étant également soumis à un moment
de torsion Āā , la contrainte tangentielle maximale résultante est :
ýĆ
�㕉ÿþĊ = Ă (2.35)
ÿā
Āą
Il s9agit donc d9une sollicitation composée. La condition de résistance est donnée par le
critère de TRESCA selon la formule suivante :
�㕈ĂăÿþĊ = :�㕈ÿþĊ ā + ă�㕉ÿþĊ ā f �㕈þāÿ (2.36)
2.8.3. Vérification de la résistance du câble

Le câble est sollicité en traction du fait de l9effet de tension. Lors de l9enroulement, le
câble garde la traction sur toute sa longueur ; il est donc soumis simultanément à une traction
et un effet d9incurvation souvent négligée. La tension maximale dans le câble correspond à la
force maximale exercée sur le tambour du treuil. Soit �㕇ÿ cette tension, on a :
āÿă
ÿÿ = (2.37)
ĀĆ
Le câble de levage étant dédié à une application de levage industrielle et exposé au

phénomène de corrosion, il doit être fait en un matériau permettant de ralentir sa détérioration
et ayant des propriétés mécaniques modestes. Le câble de levage des bras est en acier galvanisé
inoxydable et les caractéristiques sont les suivantes :
Tableau 2. 2: Caractéristiques du câble de levage [7]
Matériau Charge de rupture �㕭Ą Diamètre du câble

Acier Galvanisé 420000 N 22 mm

La condition de résistance est donnée par la relation :

�㕭Ą g ÿÿ × ą (2.38)
2.8.4. Dimensionnement de la clavette

Le grand pignon sera lié en rotation à l9arbre moteur par l9intermédiaire d9une clavette.
La pression qu9exerce cette dernière sur le pignon peut entraîner son matage et son cisaillement.
Nous devons donc tenir compte de ce phénomène pour choisir la clavette. La figure 2.12
suivante présente la charge uniformément répartie due à la pression sur le flanc d9une clavette :
ϕd
Figure 2. 12 : Pression de contact sur le flanc de clavette

Les dimensions transversales de la clavette sont normalisées en fonction du diamètre d de
l9arbre. Soient a et b les dimensions transversales de la clavette et þ sa longueur.
 Déterminons la longueur de la clavette :
La pression P sur le flanc de la clavette est :

�㕭 ă×ÿÿāĆĂćĄ
Ā= = (2.39)
þ ā×þ×ÿ
Pour éviter le matage de la clavette, on choisit þ dans les dimensions normalisées telle que :
ă×ÿ
ÿ < ÿþāÿ ⟹ þ > ā×ÿ ÿāāĂĂÿ (2.40)
×ÿ þāÿ
 Dimensionnement en cisaillement
L9effort tangentiel engendré par le couple moteur sollicite la clavette en cisaillement. La

condition de résistance est donnée par :
�㕭
�㕉ÿþĊ = f �㕉þāÿ þĈĂĀ þĀ = ÿþā + āþþ (2.41)
þĀ
On vérifie si þ < ā, Ą Ā, pour limiter les concentrations de contraintes dans l9arbre

[19].

2.9. DETERMINATION DU TEMPS DE LEVAGE
La vitesse linéaire minimale du tambour est :

ýÿÿĀ = ÿþĆ ĀĆ (2.42)
La vitesse minimale de levage est donc :
ýÿÿĀ
ýþÿÿĀ = ā
(2.43)
Le câble est relié au bras au point C, la vitesse linéaire est donc la même (Voir figure 2.4). On
a donc :
ýþÿÿĀ
ýþÿÿĀ = ÿÿ × �㗚 ⟹ �㗚 = (2.44)
þÿ
En considérant que le mouvement du bras est circulaire uniforme, on a :
∆Ā
�㗚 = (2.45)
∆ā
ÿ′ ÿ′
�㗚 = ⇒ ∆ā = (2.46)
∆ā �㗚
Le temps maximal de levage est donc :
þÿ×ÿ2
∆āÿþ�㔱 = (2.47)
ýþÿÿĀ
³2 en rad, OA en m, Vmin en m/min et t en min
Conclusion
Au cours de chapitre, nous avons déterminé de deux façons (théorique et

expérimentale), la puissance utile du motoréducteur à installer ainsi que les différents
paramètres du levage (vitesse, temps, ...). Après une analyse comparative, nous avons opté pour
une transmission à chaîne et déterminé les caractéristiques de la transmission à chaîne. La
modélisation 3D sur SolidWorks des pièces essentielles du système a été également faite.

RESULTATS ET EXCECUTION GRAPHIQUE
CHAPITRE 3 : RESULTATS ET EXCECUTION GRAPHIQUE

CHAPITRE 3 : Calcul et dimensionnement des éléments du système de levage
CHAPITRE 3 : RESULTATS ET EXCECUTION GRAPHIQUE
Introduction
Les étapes précédentes du document, nous ont permis non seulement d9aborder la
problématique dans une approche scientifique simple mais aussi de modéliser de façon claire
et précise notre système de levage. Nous avons utilisé une approche théorique et une autre
expérimentale afin de concrétiser notre conception. Ce chapitre rapporte les résultats issus de
notre modélisation et de nos différentes approches. Les dessins de détails des différents
éléments du système sont aussi présentés.
3.1. RESULTATS ET DISCUSSION
3.1.1. Hauteur et angle de levage

Grâce au logiciel SolidWorks, nous avons pu déterminer de façon graphique l9angle α9
que le bras balaie dans son mouvement. On trouve :
α9 = 50,97°. Prenons α’ = 51 °.
Selon l9équation (2.1), on a donc :
H = 14929,61 mm . Prenons H = ĀĄ m
3.1.2. Charge à soulever

D9après l9équation (2.2), on a :
m1 j 2731,981 kg
m2 j 905,57 kg
A partir des archives disponibles à l9usine, nous avons relevé les différentes valeurs
des masses des accessoires de la volée que nous avons retranscris dans le tableau ci-après :
Tableau 3. 1 : Valeurs des masses des accessoires du bras du gratteur [7]
Accessoires Masse (kg)

Câbles d9arrachement 93
Console arracheur 185
Poulies et accessoires 222
Profilés 600
macc total 1100
D9après l9équation (2.3), on a : M j 4736,55 Kg . Soit M= 5 tonnes

La charge à soulever est : P = Ąÿ ýý
En se référant au tableau 2.2, le choix taux de démultiplication, K = 2 est donc correct

3.1.3. Caractéristiques des engrenages du treuil

Lors de l9inspection des lieux, nous avons relevé les valeurs Z1, Z2, Z3 et Z4
correspondant au nombre de dents respectifs des roues 1,2,3 et 4 ainsi que le diamètre de tête
de la roue 1. Ensuite, nous avons identifié le nombre de filets de la vis, le diamètre de tête de la
roue ainsi que son pas apparent.
Les engrenages de roues 1, 2 et 3 sont des engrenages droits à denture droite. La figure
suivante nous présente la géométrie d9un engrenage droit à denture droite.
Figure 3. 1: Système d’engrenage droit [20]

Les roues 1,2 et 3 ayant le même module, nous avons dressé le tableau 3.2 suivant :
Tableau 3. 2 : Tableau récapitulatif des caractéristiques des roues 1, 2 et 3
Caractéristiques Roue 1 Roue 2 Roue 3

Nombre de dents ý1 = 10 ý2 = 18 ý3 = 42
Diamètre extérieur da1 = m(Z1 + 2) da2 = m(Z2 + 2) da3 = m(Z2 + 2)
= 36 mm = 60 mm = 132mm
Module da1
ÿ= = 3ÿÿ
Z1 + 2
Diamètre de pied dÿ1 = m(Z1 2 2,5) dÿ2 = 46,5ÿÿ dÿ3 = 118,5ÿÿ
= 22.5ÿÿ
Entraxe ā1 + ā2 ā2 + ā 3
þ1 = = 42 mm þ2 = = 90 mm
2 2
Saillie /þ = ÿ = 3ÿÿ
Creux /ÿ = 1,25 m = 3,75mm
Hauteur de dents / = /þ + /ÿ = 2,25 m = 6,75 mm
Pas p = Ãm j 9,42 mm
mπ
Epaisseur de dents Ā= j 4,7 mm
2
Largeur de la denture ÿ = 30ÿÿ

La figure 3.2 nous présente un engrenage à roue et vis sans fin suivi de ses caractéristiques.
Figure 3. 2 : Système de roue et vis sans fin

Le tableau 3.3 suivant présente les caractéristiques du système roue et vis sans fin
Tableau 3. 3: Récapitulatif des caractéristiques de la roue à denture creuse et de la vis sans

fin
Caractéristiques Vis sans fin Roue à denture creuse
Nombre de dents ou de filet Zv = 2 filets Z4 = 57 dents

Angle d9hélice ´v = 15° ´ÿ = ´v 2 90° = 75°
Angle de pression �㗽 = 20°
Module réel mn = 7 mm
Module axiale ÿÿ
mx = = 7,25mm
cos ´�㕣
Pas réel pn = Ãmn = 22mm
Pas apparent de la roue pn
px = = Ã. mý = 22,76mm
Ou pas axial de la vis cos´�㕣
Pas de l9hélice pz = Zv . px = 45,53mm
Diamètre primitif pz dR = mý . ZR = 413,25ÿÿ
dv = = 54mm
Ã tan´�㕣
Diamètre de tête dav = dv + 2mn daR = d�㕅 + 2mn
dav = 68 mm daR = 427,25 mm
Diamètre de pieds dfv = dv 2 2, 5mn dfR = d�㕅 2 2,5mn
dfv = 36,5 mm dfR = 395,75 mm
Saillie /þ = mn = 7mm
Creux /ÿ = 1,25ÿ = 8,75ÿÿ
Hauteur de dents / = /þ + /ÿ = 15,75 ÿÿ
Longueur de la vis ÿ�㕣 j 5px ; ÿ�㕣 j 114mm
Entraxe dav + daR
þ= = 247,625 mm
2

3.1.4. Résultats de l’approche théorique
 Tension maximale dans les brins de câble

Les angles ´ et θ sont respectivement l9angle que fait le câble avec le bras et celui du
bras par rapport au sol. La variation de ces angles selon la position du bras est connue. On a :
Ā ∈ [Āć°; ăĄ°]; Ā ∈ [Āÿ°; ăĀ°];

Dans la position haute du bras, Ā et Ā sont plus grands (Voir figure 2.4), ĀāĀĀ devient
donc plus petit et ĀÿĀĀ plus grand. Ainsi, en considérant l’équation (2.8), la tension T est
plus petite dans la position haute. C9est donc dans la position basse du bras qu9on aura la
tension maximale dans le câble puisque les angles Ā et Ā sont plus petits dans cette position .
La tension maximale dans un brin de câble est donc :
ÿÿ j ąă, ăĆÿý
 Couples disponibles sur les roues 3 et 1

Selon les équations (2.14) et (2.15), on obtient :
ÿ3 = ĂĀÿ, Āā þ. ÿ et ÿ1 = Ćć, ăă ā. ÿ
3.1.5. Résultats de l’approche expérimentale

 Sens de rotation de la clé dynamométrique :
Le couple déployé à la montée du bras étant supérieur à celui déployé à la descente du
bras du fait de la pesanteur, nous avons tourné la clé dans le sens horaire qui correspond à la
montée du bras.
 Détermination du couple
Nous avons d9abord réglé le couple à la valeur de 200N.m : On serre donc la poignée
jusqu9à ce que le 0 de la poignée soit aligné au marquage 200 sur le corps. Après avoir tourné
l9arbre nous n9avions constaté aucun signal. Nous avions donc diminué progressivement la
valeur du couple sur le vernier jusqu9à la valeur de 76 N.m (la valeur 6 de la poignée est aligné
au marquage 70 sur le corps) où le 89clic9 a été effectif. Le couple minimal à fournir est donc :
ÿĀ = Ćą þ. ÿ
La valeur de C1 obtenue expérimentalement n9étant pas très éloignée de la valeur
théorique calculée, nous pouvons donc considérer le C3 théorique pour le calcul de puissance

3.1.6. Moteur choisi

 Vitesse de rotation de l9arbre de la vis sans fin
La vitesse linéaire du tambour étant de 1, 2 m/s, d9après l9équation (2.6), on a :
ýĂ j ĄĆ, Ă āÿĀ/ÿÿĀ
 Puissance utile minimal que doit fournir le moteur
Connaissant la vitesse de rotation et en considérant les différents rendements, l9équation
(2.19) nous permet d9obtenir :
ÿĂ j ĀĈĆĈ, Āā þ
Après avoir consulté le catalogue du fournisseur SEW (disponible chez les ingénieurs
électriciens de l9usine) sur les moteurs électriques asynchrones triphasés, nous avions opté pour
le motoréducteur R77 DRN100LS4 dont les caractéristiques sont les suivantes :
Puissance nominale : 2,2 KW

Vitesse de rotation nominale : 57 trs/min
Couple nominale : 365 N.m
3.1.7. Chaîne à rouleaux et plateaux choisis

 Nombre de dents des roues à chaînes
En sachant que Zd = 12 dents, on trouve d9après l9équation (2.20) :
ZD = 13 dents
 Choix de la chaîne à rouleaux
La vitesse de rotation réelle de la vis est : þĂ j ąĀ, ĆĄ ĆĄą/ÿ�㖊Ā . Ainsi, pour P 2 =
2,42 KW et ā = 57 trs/min, on choisit la chaîne simple de symbole 16B dont le pas p = 25,4
mm. (Voir annexe 4)
 Puissance nette et mode de lubrification de la chaîne
Nous choisissons une chaine simple à une rangée : K R = 1 (Voir Annexe 3)
On trouve ainsi : ÿÿ = ÿÿ2 = Ą, ĂĈ ÿþ or 5,39 > 2,42 KW, le choix de la chaine est donc
correct [17].
Pour la chaine 16B de vitesse linéaire V< 1 m/s, le mode de lubrification indiqué est la
lubrification manuelle au pinceau.
 Diamètres primitifs, entraxe des roues et longueur de la chaine
Selon l9équation (2.25), on obtient :
ĀĀ = Ĉć, Āăÿÿ et Āā = Āÿą, ĀĂÿÿ
La longueur de la chaine déterminée suivant l9équation (2.23) est : Āÿ = 48 maillons

L9entraxe réelle selon l9équation (2.26) est :

þ = ăĄÿ, ćĂ ÿÿ
L9angle d9enroulement est : Ā = 177,67° >120° ainsi l9entraxe choisi est bien correct
 . Résistance à la traction de la chaine

On prend s = 5 (Voir annexe 1). Selon l9équation (2.28), on obtient la force de traction
maximal pratique de la chaine :
ÿĂ = ĂĄ, ĄĄ ÿý
En consultant le catalogue du fournisseur MICHAUD CHAILLY, on choisit la chaine
standard BS à maillon simple répondant aux caractéristiques définies sur la figure 3.3 et le
tableau 3.4 ci-après :
Figure 3. 3 : Dimensions de la chaine à rouleaux

Tableau 3. 4 : Caractéristique de la chaine à rouleaux [14]
Désignation Pas p (mm) A B C1 Rupture à la traction (daN)
16 B 25,4 15,88 17,02 21,08 6000
3.1.8. Caractéristiques du réducteur
3.1.8.1. Module des engrenages
L9arbre à vis sans fin est un acier allié dont la limite d9élasticité varie de 1400 à
1450MPa ( [21]). Nous considérons donc pour nos calculs �㕅þ = 1400Ā�㕃þ et s = 2. D9après
l9équation (2.30), on obtient :
ÿ g ą, Ăą × Āÿ2Ă ÿ.
Le module m = 7mm du système roue et vis est correct et donc adapté à notre travail.
Quant aux engrenages droits à denture droite, nous considérons un acier faiblement allié
(42CrMo4) dont la limite d9élasticité est de 800 MPa. [22]
ÿ g ā, Ćć × Āÿ2Ă ÿ
Le module choisi m = 3mm est donc correct

3.1.8.2. Efforts sur la vis sans fin
En considérant un frottement acier/acier avec graissage moyen, le coefficient de

frottement μ est égal à 0,10 [14]. D9après les équations (2.31), (2.32) et (2.33), on a :
�㔹ā�㕣 = �㔹þÿ = ĀāāāĄ, ĀćĄ ý;
�㔹þ�㕣 = �㔹āÿ = ĂĀĆāă, ăą ā
�㔹�㕅 = ĀāĂÿĄ þ
3.1.8.3. Réactions d9appuis, efforts et moments sur l9arbre de la vis sans fin
 Dans le plan OXZ

ÿýĀ = �㕭þĈ = ĂĀĆāă, ăą ý ; ýþĀ = ĆćąĄ, ąā þ et ýýĀ = ăăĂĈ, Ăć þ.
Selon la méthode des sections, nous obtenions les diagrammes suivants :
Figure 3. 4 : Epures des efforts tranchants et normaux et des moments fléchissant(oxz)

 Dans le plan OXY

ýþā = ýýā = ąĀĀā, ą þ
La figure 3.5 suivante illustre les diagrammes des efforts tranchants et moment fléchissant
dans le plan considéré :
Figure 3. 5 : Epures des efforts tranchants et moments fléchissant(oxy)

3.1.8.3. Résistance de la vis sans fin
D9après l9équation (2.35), la contrainte normale due aux moments de flexion est :
�㕈ÿþĊ = āą, ÿą ýĀþ
L9équation (2.36), nous permet d9évaluer la contrainte tangentielle due au moment de torsion :
�㕉ÿþĊ = Āÿ, ąĆ ýĂþ
La contrainte équivalente maximale en considérant la flexion, la traction et la torsion obtenue
par l9équation (2.37) :
�㕈ĂăÿþĊ j ĂĂ, Ć ýĂþ
1400
�㔎þýþ = = 280 ĀĂþ, āĀ þ ∶ 33,7 < 280
5
Alors la vis résiste aux sollicitations auxquelles elle est soumise

3.1.9. Résistance du câble de levage

En prenant s = 5, la tension pratique maximale dans le câble selon l9équation (3.38) est :
ÿÿþĊ = ĂăĂ, Āā �㕲þ
On obtient : 420 > 343,12 (condition de résistance).

Le câble résiste donc aux sollicitations auxquelles il est soumis ; il est donc convenablement
adapté pour cette application de levage
3.1.10. Choix de la clavette

 Dimensions transversales
Le diamètre de l9axe du moteur est d = 40 mm. Choisissons une clavette de type A, les
dimensions transversales de la clavette sont :
a = 12 mm et b = 8 mm. [14]
 Phénomène de matage de la clavette
En considérant le montage fixe avec des conditions de fonctionnement moyennes, nous
pouvons choisir dans le tableau des pressions admissibles sur les flancs des clavettes (annexe
6), �㕃þýþ = 80ĀĂþ. D9après l9équation (2.40), la condition de non matage est telle que :
þ > 57,03
On prend la dimension normalisée þ = ąĂ ÿÿ
 Cisaillement de la clavette
La contrainte de cisaillement due à l9effort tangentielle engendré par le couple moteur est :
�㕉ÿþĊ = ĈĂ ýĂþ
Pour �㕅þ = 850 Ā�㕃þ (þĀÿĂÿ ĀĂéĀÿþþ à Āþþ�㕣ĂāāĂ) [23] et s = 5, la contrainte admissible est :
�㕉þāÿ = Ĉć, ąýĀþ
La clavette résiste donc au cisaillement
þ 63
= = 1.57 < 2.5
Ā 40
La condition de non concentration de contrainte est bel et bien vérifiée
3.1.11. Temps de levage des bras de grattage

Selon l9équation (2.47), le temps maximal de levage est estimé à :
∆tmax j 21min36s

Le système motorisé contribue donc effectivement à une optimisation du temps par

rapport à un levage manuel qui dure au moins 4h de temps. Employer ce système motorisé
revient donc à économiser 3h39min en temps de production.
3.1.12. Modélisation 3D
A partir du logiciel de CAO (Conception Assisté par Ordinateur) SolidWorks, nous

avons modélisé le mécanisme de levage en 3D. Ceci permet d9avoir une approche plus réaliste
du système. La figure 3.6 présente la modélisation 3D du système de levage motorisé.
7
2
Figure 3. 6 : Modélisation 3D du système de levage motorisé

1 : Treuil
2 : Motoréducteur
3 : Chaine de transmission
4 : Châssis du motoréducteur
5 : Pignon d9entrainement de la vis sans fin
6 : Entrée manuelle
7 : Tambour d9enroulement
8 : Câble de levage
3.2. EXCECUTION GRAPHIQUE
Le dessin technique est un moyen de communication définissant les formes et

dimensions d9une pièce. Cette partie du chapitre montre les dessins de définition et d9ensemble
des différentes pièces essentielles du système de levage. Le tenon est une pièce cylindrique à
trou carré et sera assemblé au plateau de 12 dents puis monté sur l9axe de la vis sans fin qui
porte à son extrémité une section carré. Les dessins suivants montrent les détails relatifs au
tenon, au plateau de 12 dents, à l9assemblage(tenon-plateau), au plateau de 13 dents, puis au
châssis du moteur.

COUPE F-F
10
350
E
F
COUPE E-E
204
370
40
83
70,50 209
E
Echelle: 1:3 Réalisé par Mario HOUNGAN 30/12/2022
EPAC -UAC
Plaque de fixation du moteur
A4H GMP -5
COUPE H-H
80
350
C
450
COUPE C-C
45
8°
370
H
405
H
C
Echelle: 1:5 Réalisé par Mario HOUNGAN 30/12/2022
EPAC -UAC
CHASSIS DU MOTEUR
A4H GMP -5
Ø98.14
Ø45H7
16.2
2 x 45°
Ø109
A
A
Echelle 1:1 Réalisé par Mario HOUNGAN 30/12/2022
EPAC-UAC
Pignon
A4H GMP-5
M8x1,25
Ø78
12
40
16,2
Ø40H7
Ø90
Ø115
Ø106
12 JS9
A
A
+0.2
43 0
EPAC-UAC
Roue
A4H GMP-5
0
16.2-0.2 12
A
M8x1.25
Ø43p6
20H6
Ø60
2x45°
A
40±0.2

EPAC - UAC
Tenon
A4V GMP-5
Coupe A-A
A
A
EPAC-UAC
Pignon + tenon
A4H GMP-5
RESULTATS ET EXCECUTION GRAPHIQUE
. Conclusion
Au cours de ce chapitre, nous avons présenté les différents résultats issus de la

modélisation des différentes parties de notre système. En somme, nous avons opté pour une
chaîne à rouleaux de type 16 B, un motoréducteur SEW de puissance 2,2KW tournant à 57
trs/min. Les dessins de définitions des pièces fabriquées sont également présentés. La
modélisation 3D sur SolidWorks des pièces essentielles du système a été également faite.

INSTALLATION, MAINTENANCE ET COȖT DE REALISATION DU SYSTEME
CHAPITRE 4 : INSTALLATION, MAINTENANCE ET COȖT DE

REALISATION DU SYSTEME

CHAPITRE 4 : INSTALLATION, MAINTENANCE ET COȖT DE

REALISATION DU SYSTEME
Introduction
Le passage de l'idée à la réalisation effective d'une pièce mécanique fait intervenir trois
fonctions principales : la conception, la fabrication et la maintenance. Parallèlement, la
réalisation de tout projet tel qu9il soit, sous-entend des besoins de ressources financières et
humaines. Cette partie du mémoire sera consacrée à l9installation du système, aux actions de
maintenance du dispositif réalisé et à l9évaluation de coût global de réalisation dudit dispositif.
4.1. MACHINES ET OUTILS UTILISES
La réalisation de la majeure partie de l9équipement étant en construction mécano-soudé,

les machines et les outils utilisés pour cette réalisation sont les suivants :
 Poste à souder à l9arc électrique et poste de soudure oxyacétylénique

 Tour parallèle
 Perceuse radiale
 Cisaille à guillotine et Scie mécanique
 Meule à main
 Electrode enrobée ordinaire de diamètre Ø 2.5mm
 Electrode basique de diamètre Ø 4mm,
 Forets ∅ 20 mm, ∅ 30 mm et ∅ 40 mm
 Outil à aléser
 Disques à tronçonner et à meuler
 Cadre de scie, Marteau, Pointe à tracer, lime, réglette et centimètre.
 Jeu de clé Allen
4.2. GAMME DE FABRICATION

La gamme de fabrication est une feuille donnant l9ordre chronologique des différentes
opérations, à l9utilisation de main d9Suvre, de parc machine et d9outils aboutissant à
l9obtention d9une pièce.
Les gammes de fabrication illustrées sur les feuilles des avant-projets ci-dessous
serviront de plan à suivre pour l9exécution des différentes pièces.

Tableau 4. 1 : Gamme de fabrication du châssis du moteur
Ensemble : Châssis du Matière : S235 Auteur : Mario HOUNGAN

Avant-Projet moteur
de fabrication Elément : Plaque de Nombre : 2
fixation du moteur
Phase N° Sous phase et opérations Outillages et machines Schéma de phase
- Cisaille à
CISALLAGE guillotine
10 Cisailler le brut (Feuille - Pieds à coulisse
de tôle) 350 × 370 × 10 - Centimètre
- Pieds à coulisse
20 CONTROLE DU BRUT - Centimètre
PERCAGE
a) Pointer les huit - Perceuse radiale
trous de la plaque - Centimètre
30 b) Percer les 8 trous - Marteau
350
débouchant pour - Foret ϕ18

obtenir le diamètre
ϕ18
OXYCOUPAGE - Chalumeau
- Tracer le contour coupeur
- Poste
40 du trou oblong
350
oxyacétylénique
- Découper la
- Pointe à tracer
plaque suivant le
- Règle
profil tracé suivant
toute l9épaisseur

CONTROLE DES - Pieds à coulisse

50 DIMENSIONS - Centimètre
FINALES DE LA
PLAQUE
DECOUPAGE
a) Découper deux
barre UPN de 80
sur une longueur
- Meule à main
de 450mm
- Centimètres
60 b) Découper deux
- Pointe à tracer
barre UPN de 80
- Disque à
sur une longueur
tronçonner
de 405mm
- Disque à meuler
c) Découper deux
cornières 50x50
sur une longueur
de 280 mm
d) Meuler les
surfaces découper
pour enlever les
bavures
e) Vérifier les
dimensions


DECOUPAGE
a) Tracer sur deux
profilés de longueur
différentes, un triangle
rectangle de base 100mm
sur l9UPN et ayant un - Centimètres
angle au sommet de 8° - Meule à main
70 suivant le sens anti- - Rapporteur
trigonométrique d9angle
b) Faire de même pour les - Pointe à tracer
deux autres dans le sens - Disque à
anti-trigonométrique tronçonner
c)Découper chaque UPN - Disque à meuler
en enlevant le profil du
triangle
d)Meuler les parties
coupées pour enlever les
bavures
- Electrode
SOUDURE enrobée
Souder la plaque de ordinaire de
70 fixation du les pattes diamètre Ø
préalablement découper 2.5mm
suivant la pente de 8° - Poste à souder à
l9arc électrique
FINITION - Centimètre
80 Vérifier les dimensions et - Meule à main
meuler pour enlever les
bavures

Tableau 4. 2 : Gamme de fabrication du tenon
Avant-Projet Ensemble : Elément de Matière : Auteur : Mario HOUNGAN

de transmission S235
fabrication Elément : TENON Nombre : 2
Phase Sous phase et Outillages et Schéma de phase

N° opérations machines
SCIAGE ET
10
CONTROLE DU - Scie à ruban
BRUT - Pied à coulisse
Barre rond ϕ70mm et de
longueur 45 mm
TOURNAGE
Sous phase A
Réalisation des surfaces
30 A, B et C
Mise en position TOUR PARALLELE
• Centrage court Mandrins à 3 mors
sur A1, 2 concentriques
normales (4,5) Outils à dresser et à
• Appui plan A2, 3 charioter
normales (1,2,3) PC au 1/10
a- Dresser A, ébauche et Equerre
finition : Cf = 40 mm
b- Charioter B, Ebauche,
½ finition et finition
Cf = ϕ43+0.42
20.26
c- Chanfreiner C,
Ebauche et finition,
Cf = 2 x 45°

Sous phase B
Réalisation des surfaces
D, E et F
Mise en position
• Centrage court
sur B, 2 normales
(4,5) Outils à dresser et à
• Appui plan A, 3 charioter
normales (1,2,3) Foret à centrer ϕ6
a- Dresser D, ébauche et Jeu de Foret ϕ10 à ϕ20
finition : Cf = 23,8+0.4
20.2
PC au 1/10
mm Equerre
b- Charioter E, Ebauche,
½ finition et finition
Cf = ϕ60±0.2
c- Centrer F, finition
directe
d- Percer F, Ebauche, ½
finition, finition, Cf =
ϕ20H6
30
- Perceuse
radiale
PERCAGE - PC
- Foret de ϕ6,75

TARAUDAGE
- Serrer la pièce
dans un étau
- Procéder au - Etau
taraudage du trou - Jeu de taraud
en utilisant M8
respectivement
l9ébaucheur,
l9intermédiaire et
le finisseur
AJUSTAGE
40 - Tracer un carré de - Pieds à coulisse
20 mm au centre - Centimètre
de la surface A
- Serrer la pièce
dans un étau
- Utiliser la lime
pour ajuster le
trou carré
50
CONTROLE FINAL PC au 1/10 ;
Micromètre ; Equerre.
Jauge de contrôle des
filets

4.3. EXECUTION DES TRAVAUX A L9ATELIER
Figure 4. 1: Travaux de perçage des roues à chaine
Figure 4. 2 : Travaux de tournage du tenon
Figure 4. 3: Ensemble plateau à 12 dents et tenon

Figure 4. 4 : Fabrication mécano-soudée du châssis du mot
Figure 4. 5: Système motorisé installé

4.4. MAINTENANCE DU SYSTEME DE LEVAGE MOTORISE
Afin d9établir le plan de maintenance du système de levage, nous appliquerons l9analyse

AMDEC au dispositif. L'AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance de leurs Effets et leur
Criticité) est une méthode d9analyse critique consistant à identifier de façon inductive et
systématique les risques de dysfonctionnement des machines puis à en rechercher les organes
et leurs conséquences [24]. Le but de l9analyse est de mettre en évidence les points critiques et
de proposer des actions correctives. Cette analyse se fera suivant trois critères que voici :
 Le critère de détection : c9est la probabilité pour qu9un symptôme, une anomalie ou une
défaillance soit repérée.
 Le critère de fréquence : c9est la fréquence d9apparition d9une défaillance due à une
cause particulière.
 Le critère de gravité : c9est la sévérité des effets de la défaillance en termes de pertes de
productivité (arrêt de production, défaut de qualité), coût de la maintenance et sécurité,
environnement.
Afin de déterminer l'importance de chaque mode de défaillance, on calcule l'indice de

criticité pour chaque défaillance à partir de la combinaison des indices liés aux critères pré-
cités :
ÿ = Ā × ÿ × þ [24] (4.1)
C : indice de criticité ;
D : indice de la non-détection de l'apparition de la défaillance.
O : indice de la fréquence d'apparition de la défaillance ;
S : indice de gravité, de conséquence que la défaillance génère ;
Le tableau 4.3 présente les niveaux allant de 1 à 4 qui définissent chaque critère ainsi que
leurs significations.

Tableau 4. 3: Grille de niveaux des critères AMDEC
Critère(s)
Niveau Détection (D) Fréquence (F) Gravité (G)
1 Elémentaire : défaillance Faible : Moins de 1 Mineure : Défaillance
aisément détectable et fois tous les 5 ans provoquant pas d9arrêt
possible à éviter pendant plus de 5 minutes
2 Aisée : Apparition d9une Possible : En Moyenne : Défaillance
défaillance mais recherche moyenne 1 fois par provoquant un arrêt de 5 à 10
et action corrective an minutes et nécessitant une
évidente réparation sur site
3 Moyenne : Recherche de la Certaine : En Importante : Défaillance
défaillance et action moyenne une fois provoquant un arrêt de 10 à
corrective menées par un par semestre 30 minutes
technicien de maintenance
4 Délicate : Défaillance Grave : Défaillance
difficilement détectable et Forte : Une fois provoquant un arrêt de plus
nécessitant le démontage et par mois de 30 minutes
un technicien spécialisé
Afin d9effectuer une analyse cohérente et efficace du dispositif, nous allons décomposer
le système en des sous- parties comme présenté ci-dessous : :
Dispositif de levage
Dispositif Treuil Système de

électrique
transmission
Figure 4. 6: Décomposition fonctionnelle du système de levage motorisé

L9analyse AMDEC pour chacun des groupes fonctionnels ci-dessus sera présentée
dans les tableaux 4.4, 4.5, 4.6 et 4.7 suivants :

Tableau 4. 4: Analyse AMDEC du dispositif électrique
Système : Système de levage Sous-Système : Dispositif électrique Critères

Composants Fonction(s) Défaillances Action à mener
Mode Cause(s) Effet (s) F G D C
Motoréducteur Permet Surchauffe du Poussière, Impossibilité de levage 2 4 2 16 Soufflage pour
du treuil d9entraîner la vis moteur, court- étincelle dans dépoussiérer, tester de
sans fin pour la circuit, Perte la boîte à façon trimestrielle le
rotation du d'isolement du câbles
moteur, contrôle et serrage
tambour du treuil stator, rotor à la électriques
masse par trimestre des vis dans la
boîte à câbles, Nettoyage
semestrielle des ailettes de
refroidissement,
Vérification de l'isolation,
Remplacement par semestre
des roulements puis
Contrôle des fixations
Châssis du Permet de Desserrage des Vibrations, Chute brusque du 1 4 1 4 Contrôle par semestre de
moteur supporter le boulons, fissure mauvaise moteur, excès de l9état des boulons, serrage
moteur au niveau des soudure, vibration du moteur éventuel, renforcement de
points de corrosion soudure
soudure,
Alimentation Permet Avarie de Poussière Arrêt brusque du 2 2 2 8 Dépoussiérage et
électrique, d9alimenter et de composants, moteur vérification des contacts.
commande et commander le Défaut de Vérification de la continuité
puissance. moteur Contact. et de l'isolation

Tableau 4. 5: Analyse AMDEC du treuil
Système : Système de levage Sous-Système : Treuil Critères

Châssis du Permet de Desserrage des Vibrations, Chute brusque du mat, 1 4 2 8 Contrôle par semestre de
treuil supporter le treuil boulons, mauvaise Cassure des câbles, l9état des boulons, serrage
fissure au soudure, excès de vibration éventuel, renforcement de
niveau des corrosion
soudure si nécessaire
points de
soudure
Système Permet de Rupture, Usure Excès de Difficulté de levage, 1 4 3 12 Inspection et remplacement
d9engrenage recevoir et de des dents frottement, Surcharge au niveau du des roues usées,
transmettre le Durée de vie moteur, rupture du Remplacement de l9huile
mouvement du dépassé, câble
moteur manque de
lubrification
Tambour Permet d9enrouler Desserrage de Vibrations Chute du bras ou 1 4 1 4 Contrôle et inspection du
le câble sur sa la pince-câble, cassure du câble tambour
partie latérale Vibrations
Système Roue Permet d9arrêter Usure des Excès de La charge redescend 1 4 2 8 Tests, réglages éventuels,
à rochet les mouvements roues et des frottement, toute seule, accidents nettoyage, lubrification
non commandés cliquets Durée de vie
dépassé,
manque de
lubrification

Tableau 4. 6 : Analyse AMDEC du système de transmission et des accessoires
Système : Système de levage Sous-Système : Dispositif électrique Critères

Chaine de Recevoir et Rouille, usure Manque de Cassure de la chaine, 1 4 2 8 Contrôle par semestre de
transmission transmettre la lubrification, pertes d9énergie, l9état de la chaine,
puissance du Utilisation mauvais rendement, Remplacement de la chaine
moteur à la vis fréquente usure des roues
en cas d9usures,
sans fin
lubrification trimestrielle de
la chaîne
Poulies Permet le levage Usure de Graissage Bruit, cassure précoce 1 3 2 6 Inspection annuelle de
et/ou de changer roulement, insuffisant du câble de levage, l9état des poulies, graisser
la direction de la Usure des levage pénible 01 fois par an les
force motrice lèvres, Rupture
roulements des poulies
ou cassure de
l9axe
Plateaux à Assurer la Rupture, Usure Chaine usée, Pertes d9énergie 1 2 1 2 Inspection et remplacement
chaines transmission du des dents manque de des roues
mouvement lubrification
Profilés de Permet de Déformation Mauvaise Chute du dispositif du 1 2 1 2 Tests annuels, réglages
support du supporter des profilés, soudure, moteur et du châssis éventuels, nettoyage,
châssis du l9ensemble cassures des vibrations, lubrification
châssis-moteur points de corrosion
moteur
soudure

Afin de connaitre les différents sous-éléments par ordre d9importance lors de la planification de la maintenance, nous classerons ces
éléments par ordre de criticités. Ceci nous permettra de mettre en évidence les organes dont la défaillance générera le plus grand nombre d9effet. Le
tableau 4.7 suivant présente la criticité de chaque élément :
Tableau 4. 7 : Criticité des éléments

N° 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Eléments Moto- Système Alimentation Système Châssis Chaine Poulies Tambour Châssis du Plateaux à Profilés de
réducteur d9engrenage électrique, roue à du de treuil chaines support du
du treuil commande et rochet treuil transmis châssis du
puissance. sion moteur
Criticités 16 12 8 8 8 8 6 4 4 2 2
A partir de ce tableau, on remarque que les éléments sont situés dans les zones de criticité 1(1f ÿ f 10), 2(10f ÿ f 20)et 3(20f ÿ f 40).
Les éléments les plus critiques sont ceux appartenant aux zones critiques 2 et 3. Il s9agit du motoréducteur du treuil, du système d9engrenage, de
l9alimentation électrique, du système de freinage de freinage, des poulies et des profilés de support du châssis du moteur. Ils seront donc les plus
priorisés lors des actions de maintenance préventive.

CHAPITRE 3 : Mise en Suvre des solutions, maintenance et coût d’installation
4.5. DETERMINATION DES DIFFERENTS COUTS COMPOSANTS
Le coût de réalisation et d9installation du système de levage est une sommation de quatre

coûts : le coût des matières premières, le coût des pièces standards et le coût de la main d9Suvre
et le coût du bureau d9étude. L9évaluation du cout tient compte de la motorisation du système
des deux bras du pont. Il est traduit par l9équation suivante :
ÿ = ÿĀ + ÿā + ÿĂ + ÿă (4.2)
4.5.1. Coût des matières premières et des éléments normalisés

Le tableau 4.8 récapitule le coût des différentes matières premières utilisées pour
l9installation du système de levage :
Tableau 4. 8 : Coût des matières premières
Désignation Dimensions Prix Unitaire Quantité Prix Total

Fer rond plein ∅65 2 6000 ÿÿ 375000 1/30 12500
Feuille de tôle 2440 × 1220 × 10 238000 1/10 23800
Profilé UPN 80 × 45 × 6000ÿÿ 41525 02 83050
Coût total ÿĀ = 119350 FCFA
4.5.2. Coût des éléments standards et accessoires

Le tableau 4.9 suivant présente le coût des éléments standards et accessoires utilisés :
Tableau 4. 9: Cout des éléments et accessoires

Vis H Ā16 × 50 150 20 6000
Ecrou Ā16 100 20 2000
Rondelle plate DN 16 100 10 1000
Disque à tronçonner ∅230 ÿÿ 1200 02 2400
Disque à meuler ∅230 ÿÿ 2300 02 4600
Electrode basique ∅3,15ÿÿ 17500 01 17500
Motoréducteur P = 2,2KW, N = 57 1345000 02 2690000
trs/min
Plateau à chaîne sans 13 dents, 16 B1 22000 02 44000
moyeu
Plateau à chaîne avec 12 dents, 16 B1 20000 02 40000
moyeu
Chaîne de 16B1 58000 01 58000
transmission
Vis de pression M8 × 12 50 10 500


Câble électrique 2,5 20m 35000 02 70000
mm2
Disjoncteur Moteur 4.5 A 16500 02 33000
Contacteurs 2,2 KW 25000 02 50000
Blocs aditifs 10 A 20000 02 40000
Bloc de Boutons 2 marches et 1 arrêt 15000 02 30000
poussoirs
Coût total ÿā = 3.089.000 FCFA
4.5.3. Coût de l’usinage et de la main d’Suvre

Le tableau 4.10 montre les coûts d9usinage et de main d9Suvres nécessaires à l9installation du
système :
Tableau 4. 10: Coût de l’usinage et de la main d’œuvre
Désignation Prix Unitaire Quantité Prix Total

Coût d9usinage 30000 - 30000
Main d9Suvre pour la 120000 - 120000
fabrication et l9installation
Coût total ÿĂ = 150.000 FCFA
4.5.4. Coût du bureau d’étude

Le coût du bureau d9étude est fonction du nombre d9heures de travail. Le bureau d9étude
a effectué 30 jours de travail, à raison de huit heures par jour. Le coût du bureau d9étude est
ÿă = 750.000 FCFA, avec 25.000 FCFA gagné par jour.
4.6. COȖT GLOBAL DE LA REALISATION
Le coût global de la réalisation est la somme des coûts composants calculée ci-dessous est :
C = 4.108.350 FCFA
Les fruits de cet investissement sont principalement la sécurité et la santé du personnel

puis l9accélération de l9opération de levage sur le bras du gratteur.

4.7. SUGGESTIONS ET PERSPECTIVES

 Remplacer le treuil manuel en place, à cause de sa vétusté et de l9usure des organes de
réduction
 Rendre le système automatique depuis la salle de commande
 Mettre des capteurs de position pour maitriser la position exacte du bras lors du levage :
cela faciliterait le fonctionnement du système de ripage
 Evaluer le retour sur investissement du système installé
 Commander un moteur d9une puissance de 3 KW pour réduire la consommation
d9énergie et pour augmenter la durée de vie du système de levage
4.8. INSTRUCTIONS ET REGLES DE SECURITE

Dans cette rubrique, nous nous attèlerons à rappeler les différentes précautions à prendre
sur le dispositif afin de réduire et donc éviter tout accidents éventuels..
 Veuillez à ce que personne ne séjourne sous la charge ;

 Ne pas introduire des objets dans les pièces en mouvements ;
 Ne pas intervenir sur l9appareil en fonctionnement
 Contrôlez l9état de la roue à rochet (système anti-retour ou de freinage) avant de
commencer le levage
 Ne pas débrayer le tambour en service.
 Ne pas effectuer des travaux de réparations ou des mises au point sur le système
sans la compétence requise et la formation technique nécessaire.
 Vérifier régulièrement le serrage des boulons de fixations qui pourraient se
desserrer sous l9effet des vibrations.
 Vérifier le graissage effectif du câble de levage avant son utilisation.
Conclusion
Suite aux différents travaux réalisés, nous pouvons affirmer que les solutions mises en Suvre
ont été efficaces. Les pièces à usiner ont été analysées puis l9installation du système a été fait
en toute sécurité. Ceci permettra à l9usine de gagner en temps de production. Une analyse
AMDEC du système a été faite afin de proposer des actions de maintenance aux principaux
composants du système de levage motorisé. Aussi, nous avions pris la peine de faire ressortir
les détails financiers relatifs au cout d9installation du système estimé à ă. Āÿć. ĂĄÿ �㔅ÿ�㔅�㔀.

CONCLUSION GENENRALE
CONCLUSION GENERALE
L9industrie est une grande consommatrice d9équipements de levage et de manutention

du fait des charges lourdes à transporter ou à déplacer mais aussi pour d9éviter les risques
d9accidents liés à la manutention manuelle. Le projet d9étude qui s9achève ici s9inscrit dans
cette perspective en s9intéressant à l9étude, la fabrication et l9installation d9un système de levage
motorisé des bras de grattage du pont gratteur de la cimenterie d9Onigbolo. Le pont gratteur est
un équipement qui occupe une position névralgique au niveau de la chaine logistique de
production du ciment à la SCB-Lafarge d9Onigbolo.
Après avoir justifié l9importance que revêt le système motorisé à installer, nous avons
effectué un état des lieux, des inspections détaillées et proposer une solution efficace au
problème puis dimensionner le système. La solution proposée était de mettre en place un
motoréducteur commandé électriquement et une transmission à chaîne adaptée. Ensuite, nous
avons fabriqué les pièces nécessaires à notre conception, procéder à l9installation du système
motorisé et pour maintenir au maximum la disponibilité du système installé, nous avons élaboré
un plan de maintenance en nous basant sur une analyse AMDEC.
Ainsi, le travail que nous avons réalisé répond au besoin de la SCB-LAFARGE à savoir
la manutention aisée des bras de grattage du pont gratteur et l9optimisation du temps de levage
de ces bras. Le coût global de la réalisation du système est estimé à ă. Āÿć. ĂĄÿ �㔅ÿ�㔅�㔀. Au
terme de ce travail, nous pouvons confirmer que ce projet a été d9un grand apport. En effet, il
nous a permis de collaborer avec des équipes professionnelles et de mettre en pratique nos
connaissances théoriques.

BIBLIOGRAPHIE
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économiques de l’OCDE, pp. p. 137-186.
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POUR LES CHAINES METALLIQUES,» 2021.
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manutention-levage-industriel-
appareils.php#:~:text=Le%20levage%20industriel%20est%20une,%2C%20voire%20m
%C3%AAme%20d'h%C3%A9licopt%C3%A8res.. [Accès le 30 08 2022].
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https://58consmeca.free.fr/Cours%2502a%2520Pdf/Dimensionnement.pdf. [Accès le
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[31] D. S. &. R.GOURHANT, GUIDE DU CALCUL EN MECANIQUE, HACHETTE,

1993, pp. 47-74.

TABLE DES MATIERES
TABLES DES MATIERES
Liste des enseignants ayant intervenu dans notre formation de 2017-2022 ................................ i
DEDICACES ............................................................................................................................ iii
Remerciements .......................................................................................................................... iv
LISTE DES ABREVIATIONS ET SIGLES ............................................................................. v
LISTE DES SYMBOLES ET UNITES DE MESURES ........................................................... v
LISTE DES TABLEAUX ....................................................................................................... viii
LISTE DES FIGURES .............................................................................................................. ix
RESUME................................................................................................................................... xi
ABSTRACT ............................................................................................................................. xii
SOMMAIRE ........................................................................................................................... xiii
CAHIER DES CHARGES ...................................................................................................... xiv
INTRODUCTION GENERALE................................................................................................ 1
CHAPITRE 1 : CONTEXTE, PROBLEMATIQUE ET REVUE BIBLIOGRAPHIQUE ........ 4
Introduction ................................................................................................................................ 4
1.1. PRESENTATION DE LA SCB-LAFARGE .................................................................. 4
1.1.1. Historique et situation géographique de l9usine........................................................ 4
1.1.2. Organigramme structurel de la SCB-LAFARGE ..................................................... 5
1.1.3. Les services présentes à la SCB-LAFARGE ............................................................ 7
1.1.4. Processus d9obtention du ciment à la SCB 3 LAFARGE ......................................... 8
1.1.5. Récapitulatif du procédé d9obtention du ciment à la SCB-LAFARGE .................. 11
1.1.6. Fonctionnement du pont gratteur ............................................................................ 12
1.2. PERTINENCE DE L9OBJET D9ETUDE ..................................................................... 18
1.2.1. Contexte et problématique ...................................................................................... 18
1.2.2. Démarche méthodologique de conception ............................................................. 18
1.3. SYNTHESE BIBLIOGRAPHIQUE ............................................................................. 19
1.3.1. Généralités .............................................................................................................. 19
1.3.2. Mécanismes de levage ............................................................................................ 20
1.4. APPROCHES DE SOLUTIONS................................................................................... 23
Conclusion ................................................................................................................................ 25
CHAPITRE 2 : MODELISATION ET DIMENSIONNEMENT DES ELEMENTS DU
SYSTEME ................................................................................................................................ 27
Introduction .............................................................................................................................. 27
2.1. CHOIX DE LA TRANSMISSION A UTILISER ......................................................... 27
2.2. SCHEMA CINEMATIQUE ET FONCTIONNEMENT DU MECANISME .............. 28

TABLE DES MATIERES
2.2.1. Schéma cinématique ............................................................................................... 28

2.2.2. Description du mécanisme ...................................................................................... 29
2.2.3. Fonctionnement du système de levage ................................................................... 29
2.3. DETERMINATION DES DONNEES DE LEVAGE................................................... 29
2.3.1. Hauteur et angle de levage du bras de grattage....................................................... 29
2.3.2. Estimations de la charge à lever .............................................................................. 30
2.4. CHOIX DE L9ENTREE A MOTORISER .................................................................... 30
2.5. CALCUL DU COUPLE NECESSAIRE AU LEVAGE ............................................... 31
2.5.1. Approche théorique ................................................................................................. 31
2.5.2. Méthode expérimentale ........................................................................................... 34
2.7. CARACTERISTIQUES DU MOTEUR ELECTRIQUE .............................................. 36
2.7.1. Puissance mécanique nécessaire au treuil ............................................................... 36
2.7.2. Puissance utile minimale que doit fournir le moteur .............................................. 37
2.8. CALCUL DES DIFFERENTS ELEMENTS DU SYSTEME DE LEVAGE ............... 37
2.8.1. Calcul des caractéristiques de la transmission à chaîne .......................................... 37
2.8.2. Calcul du réducteur ................................................................................................. 39
2.8.3. Vérification de la résistance du câble .................................................................... 42
2.8.4. Dimensionnement de la clavette ............................................................................. 43
2.9. DETERMINATION DU TEMPS DE LEVAGE .......................................................... 44
Conclusion ................................................................................................................................ 44
CHAPITRE 3 : RESULTATS ET EXCECUTION GRAPHIQUE ......................................... 46
Introduction .............................................................................................................................. 46
3.1. RESULTATS ET DISCUSSION .................................................................................. 46
3.1.1. Hauteur et angle de levage ...................................................................................... 46
3.1.2. Charge à soulever .................................................................................................... 46
3.1.3. Caractéristiques des engrenages du treuil ............................................................... 47
3.1.4. Résultats de l9approche théorique ........................................................................... 49
3.1.5. Résultats de l9approche expérimentale ................................................................... 49
3.1.6. Moteur choisi .......................................................................................................... 50
3.1.7. Chaîne à rouleaux et plateaux choisis ..................................................................... 50
3.1.8. Caractéristiques du réducteur .................................................................................. 51
3.1.9. Résistance du câble de levage ................................................................................. 54
3.1.10. Choix de la clavette ............................................................................................... 54
3.1.11. Temps de levage des bras de grattage ................................................................... 54

TABLE DES MATIERES
3.1.12. Modélisation 3D.................................................................................................... 55

. Conclusion ........................................................................................................................ 57
CHAPITRE 4 : INSTALLATION, MAINTENANCE ET COȖT DE REALISATION DU
SYSTEME ................................................................................................................................ 59
Introduction .............................................................................................................................. 59
4.1. MACHINES ET OUTILS UTILISES ........................................................................... 59
4.2. GAMME DE FABRICATION ...................................................................................... 59
4.3. EXECUTION DES TRAVAUX A L9ATELIER .......................................................... 66
4.4. MAINTEANCE DU SYSTEME DE LEVAGE MOTORISE ...................................... 68
4.5. DETERMINATION DES DIFFERENTS COUTS COMPOSANTS ........................... 74
4.5.1. Coût des matières premières et des éléments normalisés ....................................... 74
4.5.2. Coût des éléments standards et accessoires ............................................................ 74
4.5.3. Coût de l9usinage et de la main d9Suvre ................................................................ 75
4.5.4. Coût du bureau d9étude ........................................................................................... 75
4.6. COȖT GLOBAL DE LA REALISATION ................................................................... 75
4.7. SUGGESTIONS ET PERSPECTIVES ......................................................................... 76
4.8. INSTRUCTIONS ET REGLES DE SECURITE .......................................................... 76
Conclusion ................................................................................................................................ 76
CONCLUSION GENERALE .................................................................................................. 77
TABLES DES MATIERES ..................................................................................................... 81
ANNEXES ............................................................................................................................... 84

ANNEXES
ANNEXES
ANNEXE 1 : Coefficient de sécurité [14]
ANNEXE 2 : Coefficient de service pour la transmission à chaine [14]
ANNEXE 3 : Coefficient correcteur des chaines à rouleaux [14]

ANNEXES
ANNEXE 4 : Choix et caractéristiques des chaines à rouleaux de type B [18]
ANNEXE 5 : Type et mode de lubrification des chaines à rouleaux [17]
ANNEXE 6 : Pression admissibles sur les flancs des clavettes

ANNEXES
ANNEXE 7 : Rendement des différents éléments ou système
Elément ou Système Rendement

Paire de roulements 0,99
Engrenages 0,98
Chaînes à rouleaux 0,98
Vis sans fin 0,7
ANNEXE 8 : Montage de la chaine de transmission
ANNEXE 9 : Châssis du moteur

ANNEXES
ANNEXE 10 : Treuil manuel
ANNEXE 11 : Bras de grattage

ANNEXES
ANNEXE 12 : Sortie d’axe de la vis sans fin
ANNEXE 13 : Travaux d’installation
ANNEXE 14 : Travaux de fabrication du châssis

ANNEXES
ANNEXE 15 : Dimensions du motoréducteur

ANNEXES
ANNEXE 15 : Circuit de commande et de puissance du système motorisé

7 8 9
Numéro NUMERO DE PIECE DESCRIPTION QTE

1 Bras de grattage Tube en acier 1
2 Rallonge du bras Tube en acier 1
1
3 Treuil Manuel 1
4 Poulie fixe Acier 800mm 1
12 14 15 5 Cable de levage Acier galvanisé 20mm 1
6 2 6 Poulie mobile Acier 800mm 1
4 5 7 Motoréducteur P =2,2 KW, N = 57 trs/min 1

13
8 Tambour 1
d'enroulement
9
Chaine de Maillon simple, 58 rouleaux 1
transmission
Arbre de la vis sans 2 filets
3 10
fin
1
10 11 Chassis du moteur 1
12 Caillebotis 1
11 13 Tour du pont Supporte le système 1
gratteur
14 Caisson du pont Support de l'ensemble du pont 1
15 Liaison Pivot du bras 2
Echelle: 1/50 ECOLE POLYTECHNIQUE D'ABOMEY-CALAVI
DESSIN D'ENSEMBLE DU
GMP 5
SYSTEME MOTORISE
A3 H Nirisse Mario HOUNGAN 30/12/2023

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REPUBLIQUE DU BENIN

ETUDE, FABRICATION ET INSTALLATION D’UN SYSTEME DE LEVAGE

Réalisé et soutenu par : Nirisse Mario HOUNGAN le 22 / Février / 2023

Président : Prof Latif FAGBEMI, Enseignant-chercheur à L9EPAC-UAC

Année Académique : 2021-2022

DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE ET ENERGETIQUE (GME)

DIRECTEUR ADJOINT (Chargé des Etudes et Affaires Académiques) :

Année Académique 2020-2021

Liste des enseignants ayant intervenu dans notre formation de 2017-2022

NOM PRENOM MATIERES ENSEIGNEES

HOUANOU Agapi Probabilité et statistique

 A ma maman HOVEMEHOU Clémentine de qui je tiens des

valeurs essentielles de la vie

 A mon père HOUNGAN Thimothée pour son soutien

 A tous mes frères et sœurs

 A tous mes proches et camarades de promotion.

Je dédie cette œuvre

 Professeur Guy Alain ALITONOU, actuel Directeur de l9Ecole Polytechnique

LISTE DES ABREVIATIONS ET SIGLES

 CEM-I : Ciment de type I

LISTE DES SYMBOLES ET UNITES DE MESURES

m/s : Mètre par seconde

tr/min : tour par minute

rad/s : Radian par seconde

LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1. 1 : Fiche technique du pont gratteur...................................................................... 14

Tableau 2. 1: Avantages et inconvénients des différentes transmissions ................................. 27

Tableau 3. 1 : Valeurs des masses des accessoires du bras du gratteur ................................ 46

Tableau 4. 1 : Gamme de fabrication du châssis du moteur.................................................... 60

LISTE DES FIGURES

Figure 1. 1 : Plan de situation géographique de l’usine d’Onigbolo ........................................ 4

Figure 2. 1: Schéma cinématique du mécanisme ..................................................................... 28

Figure 3. 1: Système d’engrenage droit ................................................................................... 47

Figure 4. 1: Travaux de perçage des roues à chaine ............................................................... 66

SCB-LAFARGE of Onigbolo is one of the largest plants in Benin specialized in the

DEDICACES ............................................................................................................................ iii

LISTE DES ABREVIATIONS ET SIGLES ............................................................................. v

LISTE DES SYMBOLES ET UNITES DE MESURES ........................................................... v

LISTE DES TABLEAUX ....................................................................................................... viii

LISTE DES FIGURES .............................................................................................................. ix

ABSTRACT ............................................................................................................................. xii

SOMMAIRE ........................................................................................................................... xiii

CAHIER DES CHARGES ...................................................................................................... xiv

CHAPITRE 1 : CONTEXTE, PROBLEMATIQUE ET REVUE BIBLIOGRAPHIQUE ........ 4

CHAPITRE 2 : MODELISATION ET DIMENSIONNEMENT DES ELEMENTS DU

CHAPITRE 3 : RESULTATS ET EXCECUTION GRAPHIQUE ......................................... 46

CHAPITRE 4 : INSTALLATION, MAINTENANCE ET COȖT DE REALISATION DU

CONCLUSION GENERALE .................................................................................................. 77

TABLES DES MATIERES ..................................................................................................... 81

CAHIER DES CHARGES

Onigbolo, le 20 Août 2022

1- Travaux dans l’usine

Dans un second temps, il participera aux travaux du service de la maintenance mécanique.

Sous la supervision de l9Ingénieur d9Interventions Mécaniques, et en étroite

« ETUDE, FABRICATION ET INSTALLATION D’UN SYSTEME DE LEVAGE

3- Objectifs du travail demandé et enjeux

• dimensionner un système de levage motorisé ergonomique et efficace ;

• faire l9état des lieux ;

Il sera mis à la disposition de l9étudiant, toute la documentation de l9usine portant sur le

Il bénéficiera de l9appui technique de l9Ingénieur d9Interventions Mécaniques.

Ingénieur d’Interventions Mécaniques.

Ing. AKOKPONSOUDE Parfait

Dans un milieu industriel caractérisé par une compétitivité acharnée, l9entreprise se