RAPPORT Formulation Béton Hydraulique

REPUBLIQUE DU CAMEROUN
REPUBLIC OF CAMEROON
Paix-Travail-Patrie
Peace-Work-Fatherland
LABORATOIRE NATIONAL DE
NATIONAL CIVIL ENGINEERING
GENIE CIVIL (LABOGENIE)
LABORATORY (LABOGENIE)
COMITE NATIONAL DES
GEOTECHNICIENS DU CAMEROUN CAMEROUN NATIONAL COMMITTEE
(C.N.G.C) FOR GEOTECHNICALS ENGINEERS
(C.N.C.G.E)
DU CAMEROUN
SIEGE (C.N.G.C)
SOCIAL : YAOUNDE
HEADQUARTER : YAOUNDE
B.P : 349
PO BOX : 349
Tél : 222-203-006 Fax : 222-302-455
Tél : 222-203-006 Fax : 222-302-
455
MINISTERE DE L’EMPLOI ET DE LA FORMATION

PROFESSIONNELLE
THEME :
FORMULATION DE BETON HYDRAULIQUE
Rapport de soutenance en vue de l’obtention du Certificat de

Qualification Professionnelle des Techniciens de Laboratoire de
Géotechnique
Rédigé par :
WOUSSANJU FONHGOUO Pasma
Matricule : MOD41747
Sous l’encadrement de :
Sous la supervision
M. DJEUTCHA Salomon
Directeur de la Recherche, des Essais
Géotechnicien et Analyses
Diplômé de l’ENSTP de YAOUNDE Pr. KANA Etienne Marcelin
Ingénieur Général de Génie Civil
Géotechnicien
ANNEE : 2017-2018
FORMULATION DU BETON HYDRAULIQUE
DEDICACE
A ma maman chérie
Mme MBOUOKAM Rikiatou
Rédigé et présenté par WOUSSANJU FONHGOUO Pasma Page i

REMERCIEMENT
S
Au terme de ce travail, je tiens à remercier en premier lieu ALLAH le très et le tout

miséricordieux qui m’a donné la volonté et la patience pour achever ce mémoire.
Je remercie vivement monsieur le Directeur Général du LABOGENIE Mr MOUFO

Jean de m’avoir donné l’opportunité d’effectuer cette formation continue au sein de son
entreprise ;
Je remercie également le service de la formation continue notamment
 Pr. KANA Etienne ;

 Madame LOBE Hermine
 M. GHOGUE Roger pour tous leurs soutiens et encouragements tout au long
de notre formation
J’adresse ma profonde et respectueuse gratitude à M. DJEUTCHA Salomon qui a

dirigé ce travail de mémoire attentivement et efficacement l’évolution de ce travail.
Je remercie tout le personnel du LABOGENIE très particulièrement à ;
 M. ZEBAZE, Mr TEGUIA Dimitri, Mme SIMO et M. ANGUISSA à l’espace

route et infrastructure pour leurs conseils et soutiens
 M. TAFON Isaac, M. NANFACK Pical à l’espace matériaux et construction
pour leurs soutiens et leurs encouragements.
 M. SABENG Guy, M. WONGLY Martial à l’espace sol et fondation pour leur
aide durant cette formation
Je remercie tout particulièrement ma famille pour toute l’attention et affection qu’ils

m’ont apportées durant cette formation en particulière mon grand frère M. OBITE Lawal et sa
famille, mes sœurs Rahimatou et Zenabou Fatou ;
Je remercie tous mes camarades de la promotion en formation continue au

LABOGENIE ; plus précisément à LANDO TSAKOU Julyo pour son aide inconditionnel ;
Je remercie également mes amis Friendship forever pour leur soutien inconditionnel
En fin, Je remercie tous ceux qui ont contribué de loin ou de près à la réalisation de ce
mémoire.
Rédigé et présenté par WOUSSANJU FONHGOUO Pasma Page ii

RESUME
La formulation d’un béton hydraulique consiste à définir le mélange optimal des

différents composants dont on dispose afin de réaliser un béton dont les caractéristiques
mécaniques soient celles recherchées pour la réalisation d’un ouvrage résistant avec une
durabilité accrue.
Dans ce travail nous avons utilisé une méthode de formulation du béton selon Dreux-
Gorisse : L’ensemble des résultats des essais réalisés en laboratoire sur les matériaux nous a
permis de conclure qu’ils sont de caractéristique géotechnique satisfaisante.
Pour cela, nous avons réalisé un cas pratique en laboratoire ou six éprouvettes
cylindriques 16×32 cm ont été confectionnées.
Les résultats obtenus montrent que le béton réalisé par la formulation donne une
résistance à la compression à 28 jours : de 27,189 Mpa :
Mots clé : Béton, béton hydraulique, formulation, géotechnique, la résistance à la

compression.
Rédigé et présenté par WOUSSANJU FONHGOUO Pasma Page iii

ABSTRACT
The formulation of a hydraulic concrete consists in defining the optimal mixture of the
various components available in order to achieve a concrete whose mechanical characteristics
can be used for the realization of a resistant structure with increased durability.
In this work we used the Dreux-Gorisse concrete formulation method. All the results
of the tests carried out in the laboratory on the materials allowed us to conclude that they are
of significantly satisfactory geotechnical characteristic.
For this, we carried out a practical case in laboratory where six 16 × 32 cm cylindrical
specimens were made.
The results obtained show that the concrete produced by this formulation gives a
compressive strength of 27.189 Mpa at 28 days
Key words: Concrete, hydraulic concrete, formulation, geotechnical, compressive strength.
Rédigé et présenté par WOUSSANJU FONHGOUO Pasma Page iv

LISTE DES SYMBOLES ET ABREVIATIONS
% : pourcentage ;
∆0 : Densité théorique
∅ : Diamètre
∆ : Densité réel
°c : degré celsus ;
B.T.P : bâtiment de travaux publics ;
BCEOM : bureau central d’étude pour les équipements d’Outre - mer
C.A : coefficient d’aplatissement ;
C.E.B.T.P : centre des études du bâtiment et des travaux publics ;
C.R.E.T.P : centre de recherche et d’étude des travaux publics ;
C.R.R : centre de recherche routières ;
cm : : centimètre ;
cm2/g : centimètre carré par gramme ;
Cm3 : centimètre cube ;
D.A : densité apparente ;
E. S : équivalent de sable ;
E.P.I.C :
F : force appliqué sur l’éprouvette
g : gramme ;
h : heure ;
kg : kilogramme ;
l : litre ;
L.C.P.C : laboratoire central des ponts et chaussées ;
Rédigé et présenté par WOUSSANJU FONHGOUO Pasma Page v

L.T.P.C : laboratoire des travaux publics du Cameroun ;
LABOGENIE : laboratoire nationale de génie civil ;
m : mètre
M.f : de finesse ;
m3 mètre cube ;
min : minute ;
ml : millilitre ;
mm : millimètre ;
Mpa : méga pascal ;
P : propreté superficielle ;
P.S : poids spécifique ;
Rc : résistance de compression.
S : surface de l’éprouvette
S.S.B : surface spécifique Blaine ;
t/m3 tonne par mètre cube ;
tr/min : tour par minute ;
δ contrainte à la compression
Rédigé et présenté par WOUSSANJU FONHGOUO Pasma Page vi

SOMMAIRE
DEDICACE ................................................................................................................................. i
REMERCIEMENTS .................................................................................................................. ii
RESUME ................................................................................................................................... iii
ABSTRACT .............................................................................................................................. iv
LISTE DES SYMBOLES ET ABREVIATIONS ...................................................................... v
LISTE DES TABLEAUX ....................................................................................................... viii
LISTE DES FIGURES .............................................................................................................. ix
INTRODUCTION ...................................................................................................................... 1
CHAPITRE I : PRESENTATION DE LA STRUCTURE ........................................................ 2
I. HISTORIQUE ................................................................................................................. 2
II. ORGANISATION ........................................................................................................... 3
III. MISSIONS................................................................................................................... 6
CHAPITRE II : CARACTERISTIQUES DES MATERIAUX ................................................. 8
1. GRANULATS ................................................................................................................. 8
II. CIMENT........................................................................................................................ 19
e) EAU DE GACHAGE .................................................................................................... 32
f) LES ADJUVANTS ....................................................................................................... 32
CHAPITRE III : ETUDE DE FORMATION DU BETON HYDRAULIQUE SELON
DREUX-GLORISSE ................................................................................................................ 33
I. Méthodologie ................................................................................................................ 33
CHAPITRE IV: CAS PRATIQUE .......................................................................................... 39
CHAPITRE V : INFLUENCE DE CARACTERISTIQUES GEOTECHNIQUES DES
MATERIAUX SUR UNE ETUDE DE FORMULATION DE BETON HYDRAULIQUE ... 51
.................................................................................................................................................. 51
CONCLUSION ........................................................................................................................ 52
RECOMMANDATIONS ......................................................................................................... 52
BIOGRAPHIE .......................................................................................................................... 52
TABLE DES MATIERES ....................................................................................................... 52
Rédigé et présenté par WOUSSANJU FONHGOUO Pasma Page vii

LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1: Evaluation d’affaissement au cône d’Abrams ........................................................ 33

Tableau 2 : Valeurs du coefficient granulaire .......................................................................... 34
Tableau 3 : Correction en pourcentage (%) sur le dosage en eau (si D˃25 et D˂25) .............. 35
Tableau 4: des termes correcteurs K en fonction du dosage en ciment et de la vibration ....... 36
Tableau 5 :Valeur du coefficient de compacité ........................................................................ 37
Tableau 6: Caractéristique du gravillon ................................................................................... 39
Tableau 7: Caractéristique du sable ......................................................................................... 39
Tableau 8: caractéristique du sable mélange ............................................................................ 40
Tableau 9: Caractéristique du ciment ....................................................................................... 41
Tableau 10 : résultat des calculs de la densité réel ................................................................... 46
Tableau 11 : Résultats d’écrasement des éprouvettes .............................................................. 50
Rédigé et présenté par WOUSSANJU FONHGOUO Pasma Page viii

LISTE DES FIGURES
Figure 1: ’argitateur manuel, les éprouvettes graduée et la bonbon ...................................................... 11

Figure 2: échantillonneur manuel pesé du moule et l’arasement .......................................................... 12
Figure 3: Série des tamis ....................................................................................................................... 17
Figure 4: cloche à vide rélie à une pompe aspirante.............................................................................. 19
Figure 5: Appareils de Vicat avec une moule tronconique ................................................................... 20
Figure 6: Prisomètre .............................................................................................................................. 22
Figure 7: L’appareil à choc ................................................................................................................... 27
Figure 8: L’aiguille de chatelier ............................................................................................................ 30
Figure 9 : Abaque permettant d’évaluer approximativement le dosage en ciment à prévoir en fonction
du rapport C/E et de l’ouvrabilité désirée (affaissement au cône d’Abrams)........................................ 35
Figure 10: courbes d’analyse granulométrique des sables .................................................................... 41
Figure 11 : Analyse granulométrique (exemple d’étude de la composition granulaire d’un béton
ternaire. .................................................................................................................................................. 43
Figure 12 : Affaissement au cône d’Abrams ......................................................................................... 45
Figure 13 :pesage de l’éprouvette avec du béton frais .......................................................................... 46
Figure 14 conservation des éprouvettes avant démoulage .................................................................... 48
Figure 15 identification et immersion des éprouvettes .......................................................................... 48
Figure 16 : l’appareil de surfaçage ........................................................................................................ 49
Rédigé et présenté par WOUSSANJU FONHGOUO Pasma Page ix

INTRODUCTION
Avec une consommation mondiale annuelle d’un mètre cube par personne, le béton est le
matériau le plus utilisé sur la planète. Il est composé essentiellement de granulats, ciment et d’eau.
Avec l’apparition des nouveaux matériaux et l’exigence des chantiers sur la qualité des ouvrages en
génie civil, l’ingénieur est soumis à une pression croissante en termes de délais et de coûts.
Malencontreusement, les entreprises du génie civil négligent le problème de la formulation

des bétons, même si cet acte fondateur découle en grande partie des conséquences qui influent sur la
résistance des bétons de l’ouvrage à réaliser.
Pour formuler un béton, c’est-à-dire la mise au point de la composition qui se fait de façon
scientifique en se basant sur les études physique et mécanique des constituants, la méthode utilisée au
LABOGENIE est celle dite de Dreux-Gorisse. Il existe d’autres méthodes telles Faury, Bolomey,
Joisel… l’ensemble de ces méthodes est basé sur la recherche d’une compacité maximale du
mélange.
L’étude de la composition du béton consiste à définir le mélange optimal des différents

granulats dont on dispose ainsi que le dosage en ciment et en eau afin de réaliser un béton dont les
caractéristiques mécaniques soient celles recherchées pour la construction d’ouvrage donnée. La
méthode Dreux permet de définir la composition en fonction des caractéristiques de différents
matériaux.
L’objectif de ce travail consiste à faire une formulation de béton hydraulique par la méthode de
DREUX Gorisse
Ce travail s’articulera autour de quatre chapitres
Le premier chapitre (I), porte sur la présentation de la structure LABOGENIE
Le deuxième(II), porte sur les caractéristiques des matériaux utilisés dans la confection des bétons
hydrauliques ;
Le troisième chapitre (III) porte sur un essai d’étude de formulation de béton.
Le quatrième(IV) est axé sur un exemple de formulation de béton hydraulique, et enfin le

cinquième(V), porte sur les influences des caractéristiques géotechniques des matériaux sur une étude
de formulation de béton hydraulique.
Ce travail s’achève par une conclusion générale et des perspectives.
WOUSSANJU FONGHOUO Pasma Page 1

CHAPITRE I : PRESENTATION DE
LA STRUCTURE
I. HISTORIQUE
Après la deuxième guerre mondiale (www.labogenie.cm ), les pays européens sont confrontés
aux problèmes de reconstruction de leurs pays entièrement détruits. C’est ainsi qu’ils mettent en
place des organismes publics chargés de la conduite de la recherche et des expérimentations en vue
d’une reconstruction optimale des infrastructures ainsi détruites. Dans ces circonstances, le C.R. R
(Centre de Recherches Routières) sera créé en 1947 en Belgique et en 1949 en France, ce sera le
L.C.P.C (Laboratoire Central des Ponts et Chaussées). Dans le but de permettre l’évacuation rapide
des matières premières nécessaires à cette reconstruction, les colons ont besoin des réseaux de
transport adaptés, qui sont généralement orientés de l’intérieur vers la côte.
Ainsi, le Bureau Central d’études pour les Équipements d’Outre-mer (BCEOM) est créé en
France avec pour mission l’étude générale des types de routes économiques dans les colonies. Il est
accompagné par le CEBTP (Centre des Études du Bâtiment et des Travaux Publics) spécialisé en
géotechnique qui appuie le LTPC (Laboratoire des Travaux Publics du Cameroun), créé en 1953, en
lui fournissant l’essentiel de ses cadres.
Dès 1975, le LTPC devient le CRETP (Centre de Recherches et d’Études des Travaux
Publics) et est rattaché à l’Office National de Recherche Scientifique et Technique. Le 10 Juillet
1980, suite au décret N° 80/251, du CRETP prend la forme d’un établissement public à caractère
industriel et commercial (EPIC) et devient le LABOGENIE (Laboratoire National de Génie Civil),
placé sous la tutelle du ministère en charge du BTP.
Cet établissement va être doté d’une autonomie financière et de gestion conformément à

l’ordonnance N° 95/003 du 17 Août 1995. La crise économique mondiale qui frappe de plein fouet le
Cameroun à la fin des années 80, entraîne une modification de l’environnement institutionnel (loi N o
99/017 du 22 Décembre 1999) consacre la libéralisation de l’activité (études des sols et contrôle de
qualité des matériaux de construction) et engage les Pouvoirs Publics à réorienter les missions du
LABOGENIE.

Ainsi, il est transformé en société à capital public, pour un montant de 3 500 000 000 FCFA
ayant l’État comme actionnaire unique suivant le décret N˚2007/299 du 12 Novembre 2007.Depuis
1953, plusieurs directeurs généraux se sont succédé à la tête de cette structure. Trois étrangers et six
nationaux.
Les étrangers sont :
– M. Gérard LIAUTAUD ;
– M. GARCIA ;
– M. E. BERARD ;
Les nationaux sont :
II. ORGANISATION
Le LABOGENIE est représenté sur le territoire national par :

– Un laboratoire Central à Yaoundé, Siège Social ;
– Des laboratoires régionaux, notamment à Douala, Limbe, Garoua, et Bafoussam

– Des laboratoires mobiles des cellules d’études ou de contrôles géotechniques sur chantiers.
Il est géré administrativement par :
– Une Assemblée Générale
– Un Conseil d’Administration
– Une Direction Générale (Directeur Général, M. MOUFO Jean)
Voir organigramme (page suivante)

Service du Budget
Suivi du Budget
Bureau de suivi
Caisse principale
Bureau de la Service finance et Division Financière

recouvrement
Bureau de
recouvrement
Bureau comptabilité
Financière
Administratives et
Affaires
Direction des
analytique Service de la
Comptabilité
Bureau de la
Fiscalité
Bureau du Personnel
Service de gestion du
personnel et affaires
Bureau Affaires Juridiques Division des
Juridiques
Ressources Humaines,
Attachés de Direction
Attachés de Direction
Documentation et de
Bureau des Marchés de la logistique et des
L’Informatique
affaires Juridiques
Service de le
Bureau des
Approvisionnements
Service du Matériel
et Marchés
Bureau du
Magasin Central
Espace Sols
Esp Matériaux et
structures Chargé d'Etude n°1
Espace Routes et
trans Central des Essais et
analyses
Esp Chimie et
Industrie Chargé d'Etude n°2
Esp Eau et
des
DREA
Environnement
Esp Atelier 02 Ingénieur Service d'études et

Mécanique d'études risques naturels
Division de
02 Ingénieur Espace de
Bur de la laRecherche et du
d'étude chargé Recherchecoopérati développement
Formation
de la recherche on/Formation
Conseillés Techniques
Adjoint
Directeur Général
Directeur Général
d'Administration
Conseil
02 Ingénieur Espace
d'études MétrologieNormalisation
Dessin et Ingénieur Chef Espace MINTP

Reprographie de Projet
Division des
Bur du Courrier
Espace autres inspections

maîtres
Ingénieur chef de Espace Sols et

Projet Fondations
Technique
Direction
Espace de Routes
Ingénieur chef de etInfrastructures de
Projet transport Division de la
production
Ingénieur chef de Espace des
Matériaux,
structures et
Ingénieur chef de
de Gestion
Interne et du Contrôle
Division de l'Audit
Projet
Espace Eau et
Bureau Marketing
Espace Marketing
Bureau Relations,
Division
commerciale
Bureau Facturation
Espace de Gestion
des Clients
Bureau Suivi
Clientèle
Bureau Finance
Audit Interne
Contrôle de Gestion
Contrôle de Qualité
Service administratif
Bureau Personnel
et Financier
Délégations
Bureau Matériel régionales
Service technique

III. MISSIONS
Le LABOGENIE a pour missions :
– D’apporter au ministère chargé des travaux publics, un appui pour les contrôles périodiques
auprès des laboratoires privés de génie civil agréés, en vue du respect des prescriptions
techniques ;
– De mener, en liaison avec les ministères et organismes concernés, les études géotechniques des
sites, dans le cadre de la prévention des sinistres catastrophes ou calamités naturelles, en vue de
la détermination de leur niveau de risque ;
– De réaliser, en relation avec les structures techniques concernées, tous les travaux de recherche
dans le domaine des matériaux et techniques de construction ;
– De conduire pour les ministères et organismes concernés, les études et les recherches en vue de
l’adaptation des infrastructures aux écosystèmes locaux ;
– De mener toutes études normatives en matière d’infrastructures de génie civil ;
– De contribuer en liaison avec les ministères et organismes concernés, à l’élaboration et la
fixation des normes en matière de construction d’infrastructures de génie civil ;
– De contribuer à l’élaboration et à la fixation des normes et prescriptions techniques en matière
d’assainissement et de drainage, en relation avec le ministère chargé de l’urbanisme et des
collectivités territoriales décentralisées ;
– De mener, pour les ministères et organismes concernés, toutes actions relatives au respect de
l’application des normes et prescriptions techniques en matière de construction et d’entretien des
ouvrages ;
– De définir, programmer et réguler les prestations géotechniques de tous les travaux
d’infrastructures publiques, en relation avec les ministères et organismes concernés ;
– De certifier et agréer la qualité et la conformité de la mise en œuvre des matériaux de
construction, la qualité des équipements et des ouvrages de génie civil ;
– D’assurer la formation continue en géotechnique du personnel en charge des constructions
publiques, en liaison avec les ministères et les organismes concernés ;
– D’émettre, à la demande de l’administration concernée, un avis sur toutes études ou mesures
relatives au développement technologique des matériaux de construction ou produits
manufacturés utilisables dans les travaux publics et la construction, et d’assurer régulièrement le
contrôle de leur mise en œuvre ;

– De mener les expertises géotechniques ou géophysiques des assises des ouvrages de génie
civil, ainsi que la caractérisation et l’optimisation qualitative des matériaux de construction et de
leur mise en œuvre ;
– De procéder aux activités de recherche et de captage des nappes hydrauliques souterraines
– Et plus généralement, de procéder à toutes opérations d’études et de recherche se rattachant
Directement ou indirectement à son objet social, ou encore susceptibles d’en faciliter la
réalisation ou le développement.

CHAPITRE II :
CARACTERISTIQUES DES
MATERIAUX
L’objectif de ce chapitre est l’identification des matériaux utilisés dans la formulation des
bétons hydrauliques sur la base des résultats des essais réalisés avec leurs interprétations.
1. GRANULATS
Les granulats c’est l’ensemble des grains minéraux appelés, fines, sables, gravillons ou
cailloux, suivant leur dimension comprise entre 0 et 80 mm. Ils peuvent être d’origine naturelle (des
roche basaltique, métamorphique, magmatique), artificielle (argile expansée) ou issue du recyclage
de déchets de l’industrie (laitier de haut fourneaux). Ils constituent le squelette du béton (70% en
poids) et ont pour but d’améliorer la résistance du béton. Les performances mécaniques des granulats
vont donc conditionner la résistance mécanique du béton et leurs caractéristiques géométriques
(classe granulaire, granularité). Les choix des caractéristiques des granulats (roulés ou concassés,
dimensions, teintes) sont déterminés, par les contraintes mécaniques, physico-chimiques et
esthétiques du projet à réaliser et la mise en œuvre du béton (critère de maniabilité, enrobage. La
terminologie des granulats selon leurs dimensions :
Les granulats pour la formulation des bétons peuvent être définis comme état des matériaux
de dimension (classe granulaire) variable et inertes ; 0/5, 5/15, 15/25, 8/16, 16/25 etc.
Essais préalables à une étude de formulation du béton hydraulique sur les granulats
I.1 Essai d’équivalent de sable (NF EN 933-8)
a) But
Permet une évaluation de la propreté d'un sable en rendant compte de la quantité et la qualité des
éléments fins contenus dans ce sable.

b) Principe
L’essai consiste à faire floculer les éléments fins d’un sable mis en suspension dans une
solution lavante puis, après un temps de mise en repos (20 mins), à mesurer la hauteur des éléments
sédimentés. Il est effectué sur la fraction du sable passant au tamis à mailles carrées de 4 mm
Calculer l’équivalent de sable (ES) comme le rapport multiplié par 100 de la hauteur de la partie
sableuse sédimentée (propre), à la hauteur totale du floculat et de la partie sableuse sédimentée.
c) Appareillage
 Tamis de 4mm d’ouverture et brosse à tamis ;

 Deux cylindriques gradués en verre ou en plastique transparent munis d’un bouchon en
caoutchouc et ayant un diamètre intérieur de 32 mm, une hauteur de 430 mm, avec deux traits
repères à 100 et 380 mm de la base ;
 Un piston taré de 1000 g ;
 Une règle de mesure de 50cm de longueur ;
 Un flacon de 5 litres muni d'un siphon (placé à 1 mètre au-dessus de la table de travail)
contenant une solution lavante et un tube en caoutchouc ou en plastique d’une longueur
approximative de 1,50m ;
 Une solution lavante pour équivalent de sable (solution toute prête : flacon de 125 ml à diluer
dans l’eau distillée pour obtenir un volume de 5 litres) ;
 Un tube laveur relié au flacon avec un robinet d'arrêt ;
 Un entonnoir à large ouverture pour transvaser l'échantillon ;
 Agitateur mécanique ou électrique ;
 Chronomètre ;
 Un godet normalisé ;
 Main écope à fond rond et une spatule ;
 Etuve.
d) Mode opératoire
 L’échantillon est préalablement séché à l’étuve à 105 °C pendant 24h puis échantillonner ;
 Remplir l'éprouvette cylindrique jusqu'au trait de jauge inférieur en utilisant le tube laveur
relié au flacon contenant la solution lavante ;
 Tamiser le sable sur un tamis de diamètre 4mm et prendre les passants de ce tamis et prélever
120 g pour la prise d’essai ;
 À l’aide de la main écope, prélever le matériau, l’introduire dans le moule et araser ;

 Verser progressivement à l'aide de l'entonnoir, l'échantillon dans l'éprouvette puis frapper

fortement à plusieurs reprises la base de l'éprouvette sur la paume de la main afin de déloger
les bulles d'air et favoriser le mouillage de l'échantillon ;
 Laisser reposer 10 minutes ;
 Boucher l'éprouvette à l'aide du bouchon en caoutchouc et la fixer correctement sur la
machine d’agitation de telle sorte que le bouchon soit bloqué. Enclencher l’agitateur
mécanique de l'éprouvette, suivant 90 cycles en 30 secondes ;
 Retirer et rincer le bouchon avec la solution lavante et rincer les parois de l'éprouvette ;
 Faire remonter les éléments fins, tout en maintenant l'éprouvette en position verticale en la
soumettant à un lent mouvement de rotation, remonter alors lentement et régulièrement le
tube laveur, fermer le robinet lorsque le niveau de la solution atteint le trait de jauge
supérieur ;
 Laisser reposer 20 minutes ;
 Mesurer à l'aide de la règle, la hauteur totale (Ho) du sable + floculat et la hauteur (H1) du
sable visuel par rapport au fond du cylindre ;
 Descendre doucement le piston dans l'éprouvette, jusqu'à ce qu'il repose sur le sédiment, le
manchon coulissant prenant appui sur l'éprouvette, bloquer le manchon coulissant sur la tige
du piston et Introduire la règle dans l'encoche du manchon, amener le zéro contre la face
inférieure de la tête du piston et lire la hauteur H2 du sédiment au niveau de la face supérieure
du manchon ;
 Répéter le processus précédent pour la deuxième éprouvette avec le même matériau.
e) Expressions des résultats
La valeur réelle d’équivalent de sable (SE) à considérer est donc, la moyenne des valeurs
obtenues des SE au piston des deux éprouvettes
𝐻1 𝐻2
SEV=𝐻0 𝑋100 ; SEP=𝐻0 𝑋100 . Avec SEV (équivalent de sable visuel) et SEP (équivalent de sable
au piston).
H1 : hauteur du sable à vue ;
H2 : hauteur du sable au piston.
Les interprétations sont les suivantes : £
Si SE ˂ 60, le sable est argileux. Il y’a risque de retrait et gonflement ; à rejeter pour le béton.

Si 60 ≤ SE ˂ 70, le sable est légèrement argileux. Admissible pour les bétons de qualité, quand on ne
craint pas particulièrement les retraits.
Si 70 ≤ SE ˂ 80, le sable est propre. Faible pourcentage de fines argileuses, convenant parfaitement
pour les bétons de haute qualité.
Si SE ˃ 80, le sable est très propre. L’absence presque totale de fin risque d’entrainer un défaut de
plasticité du béton qu’il faudra rattraper par une augmentation du dosage en eau.
Pour les bétons de qualité : ES est compris entre 70 et 80 ; en dessous, il faut rejeter le sable.
Module de finesse : 1/100 somme des refus (en pourcentages ramenés à l’unité) sur les tamis de
module 23, 26, 29, 32, 35,38 et il est souhaitable d’avoir une comprise entre 2,2 et 2,8
bonbonne
trépied
éprouvette
.
Figure 1: ’argitateur manuel, les éprouvettes graduée et la bonbon
I.2. Essai de densité apparente des granulats (NF P 94-053)
a) But
Déterminer la masse volumique d’un matériau (granulat) en incluant les vides qu’il contient.
b) Principe
Remplir un moule de volume 1000 𝑐𝑚3 pour un sable, de 3000𝑐𝑚3 ou 5000 𝑐𝑚3 pour les graves et
déterminer la masse du contenu. Le volume est obtenu par calcul et la masse par pesées.
c) Appareillage :
 Une balance de précision ;

 Un moule cylindrique dont le diamètre qui varie en fonction de la classe granulaire du
matériau ;
 Les gamelles ;
 Une étuve ;
 Une règle à araser métallique ;
 Un échantillonneur.

d) Mode opératoire
 Sécher le matériau à l’étuve à 105°C pendant 24h ;

 Effectuer un quartage de l’échantillon, visant ici à prélever un échantillon de matériau
représentatif pour la réalisation de l’essai ;
 Sélectionner le moule en fonction de la classe granulaire 0/5 ; 5/15 ou 15/25 alors on utilise
respectivement un moule de volume 1000 cm3, 3000 cm3 ou 5000 cm3 ;
 Peser le moule et ensuite le tarer ;
 Verser le matériau dans le moule en étant à 10 cm environ au-dessus du moule ;
 Araser à l'aide de la règle métallique ;
 Peser le matériau et relever la valeur ;
 Vider le granulat dans le bac et reproduire ce même processus plusieurs fois dans le but
d’avoir quatre valeurs qui ont une différence entre elles de 10, 30 ou 50 s’il s’agit
respectivement d’un matériau de la classe granulaire 0/5, 5/15 ou 15/25.
e) Expression des résultats
Prendre la moyenne des quatre valeurs, diviser par le volume du moule considéré et consigner
les résultats sur une fiche.
𝑀𝑂𝑌𝐸𝑁𝑁𝐸 𝐷𝐸𝑆 𝑀𝐸𝑆𝑈𝑅𝐸𝑆
Densité Apparente= 𝑉𝑂𝐿𝑈𝑀𝐸 𝐷𝑈 𝑀𝑂𝑈𝐿𝐸
Figure 2: échantillonneur manuel pesé du moule et l’arasement
I.3.Essai de propreté superficielle des granulats (P 18-591)
a) But
Déterminer le pourcentage pondéral de particules inférieures à 0,5mm (ou 1,6 mm pour les
ballasts) mélangées ou adhérentes à la surface des granulats supérieurs à 2mm.

b) Principe
Les éléments fins contenus dans le granulat à tester sont séparés par lavage sur un tamis
d’ouverture 0,5 mm. Leur pourcentage est déterminé pesé après séchage du refus.
c) Appareillage :
- Une étuve ventilée réglées à (105±5) ºC

- Tamis de 0.5mm 1,60mm ;
- Echantillonneur ;
- Gamelles ;
- Balance de portée 5 kg de précision 1 g ;
d) Mode opératoire
 Préparer deux échantillons à partir de l’échantillon pour laboratoire : l’un de masse 𝑀1ℎ pour
déterminer la masse sèche de l’échantillon pour essai, l’autre de masse 𝑀ℎ pour déterminer la
masse des éléments inférieurs à 0,5mm ou 1,6 mm pour le ballast ;
 Peser les deux échantillons 𝑀1ℎ et 𝑀ℎ ;
 Sécher l’échantillon 𝑀1ℎ à l’étuve à (105±5) ºC jusqu’à masse constante ;
 Le peser, soit 𝑀1𝑠 sa masse sèche ; la masse sèche 𝑀𝑆 de l’échantillon pour essai de propreté
𝑀
est : 𝑀𝑆 =𝑀1𝑆 𝑥𝑀ℎ ;
1ℎ
 Effectuer l’essai sur le matériau à la teneur en eau ou il se trouve avant essai ;

 Tamiser sous eau l’échantillon au tamis 0,5 mm ou 1,6 mm jusqu’à ce que l’eau qui s’écoule
soit claire ;
 Récupérer le refus et le sécher à l’étuve à (105±5) ºC jusqu’à masse constante. Le tamiser au
tamis 0,5 mm ou 1,6 mm pendant une minute et récupérer le refus et le peser, soit 𝑚′ sa
masse sèche ;
 La masse sèche m des éléments inférieurs à 0,5 mm ou à 1,6 mm est m=𝑀𝑆 − 𝑚′
La masse sèche m des éléments inférieurs à 0,5 mm est donc Ms-M’s

(𝑴𝒔−𝑴′𝒔)
La propreté (P) est donnée par la relation : P= 𝟏𝟎𝟎
𝑴𝑺
INTERPRETATION DES RESULTATS
Spécifications

La norme XP P18-540 Granulats-Définitions conformité, spécifications fixe les seuils de la

propreté superficielle des gravillons pour béton hydraulique aux valeur du passant à 0,5 mm
suivantes ;
1,5% pour les gravillons peu ou pas concassé
3% pour les gravillons de roches massives concassées
I.4. Mesure du Coefficient d’Aplatissement des Granulats (NF P 933-3)
a) But
Déterminer le pourcentage d’éléments plats contenus dans un granulat de dimensions inférieure 4

mm et supérieure 80 mm.
b) Principe
Effectuer un double tamisage. Tout d’abord, au moyen des tamis d’essai, l’échantillon est
fractionné en différents granulats élémentaires𝑑𝑖 ⁄𝐷𝑖 . Chacun des granulats élémentaires 𝑑𝑖 ⁄𝐷𝑖 est
ensuite tamisé au moyen de grilles à fentes parallèles d’une largeur d’écartement𝐷𝑖 ⁄2.
Le coefficient d’aplatissement global (A) est calculé en tant que masse totale des particules passant
au travers des grilles à fentes, exprimé en pourcentage du total de la masse sèche des particules
faisant l’objet de l’essai.
c) Appareillage
 Les tamis d’essai d’ouvertures :

80 mm ; 63 mm ;50 mm ;40 mm ; 31,5 mm ;25 mm ; 20 mm ;16 mm ;12,5 mm ;10 mm ; 8
mm ; 6,3 mm ;5 mm et 4 mm.
 Grille à fentes correspondantes : 40 mm ; 31,5 mm ; 25 mm ; 20 mm ; 16 mm ; 12,5 mm ;
10 mm ; 8mm ;6,3 mm ;5 mm ;4 mm.
 Une balance de portée de minimale 6000 g de 1g de précision pour les pesées en refus
cumulés ;
 Une étuve ;
 Des bacs ;
 Un échantillonneur ;
 Une pellette.

d) Mode opératoire
Prélever et sécher à l’étuve à (105±5) ºC l’échantillon pour essai. Le laisser refroidir, le peser et
enregistrer la masse comme étant 𝑴𝟎 .
Faire passer l’échantillon sur la colonne de tamis spécifiés, suivant la classe granulaire peser et
éliminer tous les éléments passant au tamis 4 mm et refusés sur le tamis 80 mm. Peser et retenir
séparément tous les grains de chaque granulat élémentaire 𝑑𝑖 ⁄𝐷𝑖 compris entre 4mm et
80mm.Tamiser chaque granulat élémentaire 𝑑𝑖 ⁄𝐷𝑖 sur la grille à fentes correspondantes et peser tous
les passants à travers la grille à fentes correspondantes.
Soit 𝑀1 la somme des masses des granulats élémentaires𝑑𝑖 ⁄𝐷𝑖 et 𝑀2 la somme des masses des
grains de chaque granulat élémentaire𝑑𝑖 ⁄𝐷𝑖 passant à travers une grille à fentes correspondantes,
d’écartement𝐷𝑖 ⁄2.,
𝑀
Le coefficient d’aplatissement (A) est donné par la relation : A=𝑀2 𝑋100
1
I.5. Essai d’analyse Granulométrique des granulats (NF P 933-1)
a) But
Déterminer la distribution dimensionnelle des grains d’un échantillon de matériau.
b) Principe
Il s’agit de caractériser les granulats en déterminant les grains de chaque grosseur.
c) Appareillage
 Une colonne de tamis ;

 Une balance à précision ;
 Des gamelles ;
 Une pellette ;
 Une étuve ;
 Un échantillonneur.
d) Mode opératoire
La masse M du matériau de classe d/D à prélever est telle que :

d×400 ≤ M ≤ D×600 en grammes (g) où d est le diamètre de la plus petite particule, D celui de la
plus grosse particule, exprimée en mm et M est la masse. En fonction de la classe du granulat et par
expérience, au niveau de l’espace matériau et structure, les masses usuelles sont : 1000g pour le
sable ; 5000g pour le gravier 5/15 et 10000g pour le 15/25.
 Le matériau est préalablement séché à l’étuve à une température de 1050C pendant 24h ;
 Echantillonner le matériau afin de l’homogénéiser et avoir un échantillon représentatif avant
de démarrer l’essai ;
 Monter la colonne de tamis en ajoutant le couvercle et le fond. En fonction de la classe
granulaire 0/5, 5/15 et 15/25 on utilise respectivement les séries de tamis suivants (0.063 ;
0.250 ; 0.315 ; 0.630 ; 1.25 ; 2.5 ; 5 ; 6.3), (2 ; 2.5 ; 5, 6.3 ; 8 ; 10 ; 12.5 ; 16 ; 20) et (2 ; 2.5 ; 5,
6.3 ; 8 ; 10 ; 12.5 ; 16 ; 20 ; 25 ; 31.5) ;
 Peser la quantité de matériau nécessaire et verser le matériau dans la colonne de tamis ;
 Agiter manuellement la colonne de tamis, ensuite agiter individuellement chaque tamis ;
 Le tamisât de chaque tamis est versé dans le tamis immédiatement inférieur ;
 Peser le refus𝑅𝑖 de chaque tamis en le cumulant au refus du tamis précédent ;
 Remplir ainsi les données sur la fiche d’essai et tracer la courbe.
Les masses des différents refus cumulés𝑅𝑖 , sont rapportés à la masse totale sèche M de
l’échantillon pour essai et les pourcentages des refus cumulés ainsi obtenus inscrits sur la fiche
𝑅 𝑅
d’essai : 𝑀𝑖 𝑋100 ; Les pourcentages de tamisats correspondants sont égaux à 100-( 𝑀𝑖 𝑋100)
Il suffit de porter les divers pourcentages des tamisats cumulés sur une feuille semi-logarithmique :
• En abscisse : les dimensions des mailles, en échelle logarithmique ;
• En ordonnée : les pourcentages sur une échelle arithmétique.
La courbe granulométrique quant à elle, doit être tracée de manière continue et peut ne pas passer
rigoureusement par tous les points.

Figure 3: Série des tamis

Module de finesse : NF P 18 304
Le module de finesse d’un sable est égal au centième de la somme des refus exprimés en
pourcentage pondéral sur les différents tamis de la série sauf le tamis (0,08).
Il est donné par la relation suivante :

∑𝑅𝑖
Mf=100
Avec : Ri : refus cumulés en (%)

0,67+34+7,67+21,53+59,6+94,94
Mf = 100
Mf=1,88
I.6. Essai de poids spécifique des granulats (P 18-554 et P 18-555)
a) But
Déterminer de la masse volumique absolue ou réelle d’un granulat.
b) Principe
Calculer le rapport de la masse/le volume. La masse s’obtient en pesant l’échantillon séché à

l’étuve ; Le volume est calculé à partir de la masse du volume d’eau déplacée, déterminée par pesée.
c) Appareillage
- Pycnomètres ;
- Balance de précision ;
- Pompe aspirante ;

- Thermomètre ;
- Chronomètre ;
- Cloche à vide ;
- Eau distillée ;
- Une tige en verre ;
- Main écope à fond rond ;
- Gamelles ;
- Pissette ;
- Gamelles ;
- Entonnoir.
d) Mode opératoire
 Sécher l’échantillon à l’étuve (105±5) ºC ;

 Peser le pycnomètre vide et son bouchon (P1) ;
 Prélever l’échantillon pour essai (250g à 500g) et l’introduire dans le pycnomètre ;
 Peser l’ensemble pycnomètre+matériau (P2) ;
 Remplir le pycnomètre contenant le matériau jusqu’au deux tiers de son volume avec de l’eau
distillée, remuer le mélange à l’aide de la tige en verre ;
 Introduire l’ensemble dans la cloche à vide, tout en s’assurant de son étanchéité en la
graissant ; par la suite, bien fermer la cloche à vide et actionner la pompe ;
 Attendre entre 45 minutes et 1 heure de temps et observer, s’il n’y a plus de remontée de
bulles d’air, alors on arrête la pompe, et on retire par la suite le pycnomètre ;
 Compléter l’eau jusqu’au trait de jauge et peser l’ensemble (P3) ;
 Remplir le pycnomètre d’eau distillée et peser l’ensemble pycnomètre + eau (P4) ;
 Calculer le poids du matériau (P5=P2-P1) ;
 Déterminer le poids total (P6=P4+P5) ;
 Calculer le poids du volume d’eau déplacé (P7=P6-P3) ;
 Renouveler l’opération, faire la moyenne et consigner les résultats.

𝑃5
Le poids spécifique (PS)=𝑃7 𝑋𝛾𝑤 avec 𝛾𝑤 =masse volumique de l’eau, (PS en tonne/𝑚3 )

Interprétation des résultats
Cet essai consiste à déterminer la masse volumique réelle d’un matériau, c’est-à-dire après
élimination des vides interstitiels et externes. La valeur que l’on obtient, conditionne la formulation
du béton qui devra être faite, ainsi que la quantité de granulat qui doit intervenir.
pynometre
Figure 4: cloche à vide rélie à une pompe aspirante

II. CIMENT
Le ciment est le liant hydraulique utile pour la confection des bétons. Il est obtenu par
broyage et cuisson du calcaire, argile et clinker à une température d’environ 1450°C. Il existe
plusieurs marques de ciment au Cameroun tel que CIMENCAM, CIMAF, DANGOTE avec des
classes différentes ; CPJ 32,5, 42,5R…etc
Essais préalables sur les ciments
II.1. ESSAI DE CONSISTANCE
a) Objet
Cet essai nous permet de déterminer la quantité optimale d'eau nécessaire (eau de gâchage) pour un
essai de prise.
b) Principe
Il consiste à mesurer l'enfoncement d'une tige cylindrique sous l’effet d’une charge constante de
300g dans une pâte (ciment + eau).
Remarque : l'enfoncement est d'autant plus important que la pâte est fluide.

c) Appareillage
 Une balance sensible à 1 g près ;

 Une salle maintenue à une température de (20±2) °C et une humidité relative d'au moins 65%
 Un malaxeur automatique muni d'une cuve de 5 litres de contenance et d'une pale de
malaxage pouvant tourner à deux vitesses lentes (140 ou 280) tr/min ;
 Un moule tronconique de hauteur 40mm, de diamètre inférieur 80mm et de
diamètre supérieur 70mm ;
 Un appareil de Vicat avec une tige coulissante équipée à son extrémité, une sonde de diamètre
10 mm et une masse de 300g permettant de déterminer la quantité d'eau ;
Figure 5: Appareils de Vicat avec une moule tronconique
d) Mode opératoire
 Peser 500g de ciment (faire trois pesées) ;

 Peser une masse d'eau correspondant à 30% de la masse du ciment et pour chaque éprouvette
ajouter 10 ml ;
 Introduire l'eau ensuite le ciment dans la cuve du malaxeur ;
 Monter la cuve et mettre aussitôt le malaxeur en marche à une vitesse lente pendant 90
secondes ;
 Une pause survient, baisser la cuve et à l'aide d'une spatule, nettoyer la pâte ayant adhéré sur
les bords de la cuve et ce qui se trouve au niveau de la zone de malaxage
pendant 90 s ;
 Remonter la cuve ; la machine se remet en marche automatiquement à vitesse lente pour une
durée de 90 secondes ;
 Introduire rapidement la pâte dans le moule tronconique et poser sur la plaque
de verre ;
 Tapoter les bords pour combler les vides puis araser avec la spatule ;

Placer l'ensemble sur le socle de l'appareil de Vicat ; immédiatement, amener la sonde au centre de la
surface supérieure de la pâte puis l'immobiliser et lâcher la sonde sans vitesse initiale. Jusqu'à ce que
celle-ci s'enfonce et se stabilise ;
 On mesure la distance (d) entre l'extrémité de la sonde et le fond du moule.
Remarque : cette distance caractérise la consistance normale si elle est de (6±1) mm dans le cas
contraire, l'essai sera recommencé avec les autres pesées prévues à cet effet jusqu'à l'obtention de la
bonne distance.
II.2. ESSAI DE PRISE (NF 196-3)
a) Objet
Cet essai permet de déterminer le temps de maniabilité de mise en œuvre d’un béton ou un
mortier. C’est à dire le temps dont on dispose pour fabriquer, transporter et mettre en œuvre un
mortier ou un béton bref c’est l’intervalle de temps d’utilisation d’un mortier après gâchage.
b) Appareillage
 Un prisomètre automatique ou manuelle ;

 Une balance sensible à 1 g près ;
 Une salle maintenue à une température de (20±2) °C et une humidité relative d'au moins 65%
 Un malaxeur automatique muni d'une cuve de 5 litres de contenance et d'une pale de
malaxage pouvant tourner à deux vitesses lente (140 ou 280) tr/min ;
 Un moule tronconique de hauteur 40mm, de diamètre inférieur 80mm et de
diamètre supérieur 70 mm.
c) Mode opératoire
 Peser 500g de ciment ;

 Introduire la quantité d'eau nécessaire déterminée à l'essai de consistance dans la cuve du
malaxeur. Ensuite ajouter le ciment ;
 Noter le temps to ;
 Lancer le malaxeur dans les mêmes conditions de l'essai de consistance ;
 Remplir le moule tronconique avec la pâte pure et araser ;
 Disposer le moule sous l'axe de l'aiguille sur le plateau de l'appareil du prisomètre
automatique ;

 Faire descendre l'aiguille jusqu'à effleurer la surface de la pâte et immobiliser ;

 Mettre le prisomètre en marche, les enfoncements de l'aiguille se font par intervalles de temps
de 12 min, nettoyer l'aiguille après chaque pénétration et décrire le tambour en rotation.

Le temps du début de prise :
C’est le temps mesuré depuis l’instant zéro jusqu’au moment où la distance entre l’aiguille et
la plaque de base est de (4±1) mm, comme étant le temps de début de prise de ciment à 5 minuits
près, ce qui renseigne le client sur le temps d’utilisation du béton ou du mortier.
Le temps de fin de prise :
Mode opératoire ; cette fois ci, retourner le moule rempli et procéder selon le mode opératoire
décrite au-dessus.
C’est le temps de durcissement d’un ciment (le temps mesuré depuis l’instant zéro jusqu’au
moment où l’aiguille ne pénètre pour la première fois, qu’à seulement 0,5 mm dans l’éprouvette,
comme étant le temps de fin de prise du ciment, à 15 minuits près.
Figure 6 : Prisomètre
II.3. Essai de poids spécifique du ciment
a) But de léssai
Il s’agit de mesurer la masse volumique absolue du ciment anhydre qui varie en fonction de la
composition du ciment, tout en restant entre 3,0 et 3,2 g/cm3

b) Principe de l’essai
On opère en comparant la masse 𝑚𝑐, d’un volume connu de ciment 𝑣𝑐 à la masse 𝑚𝑡 d’un
même volume de liquide dont la masse volumique 𝜌𝑡 est connue.
c) Appareillage
 Un pycnomètre + bouchon (50 ml) ;

 Un entonnoir ; un petit gobelet ; un petit mortier et son pilon ; une spatule
 Une cloche à vide reliée à un aspirateur ;
 Un liquide non réactif avec le ciment, du pétrole ou du toluène ;
 Une balance de précision ;
 Un thermomètre précis permettant de connaître la température du milieu.
d) Mode opératoire
 Peser le pycnomètre à vide 𝑚1 ;

 Peser 30 g à 40 g du ciment,𝑚2 et l’endroduit dans le pycnomètre
 Ajouter du pétrole dans le pycnomètre et le mettre dans la cloche à vide relie à une
pompe aspirante pendant trois heures ceci pour aspirer les bulles ;
 Remplir le pycnomètre avec du pétrole et le peser (masse pycnomètre + ciment + pétrole)
,𝑚3 ;
 Mesurer la température lors de la réalisation de l’essai ;
 Mesurer la masse du pycnomètre + eau distillée: 𝑚4
 Masse volumique du pétrole 0,813, 𝑚6 .
Effectuer les calculs suivants :
Masse du pétrole (𝑚5 ) = 𝑚3 - ( 𝑚1 + 𝑚2 ) ;
Volume du pycnomètre (𝑚8 ) = 𝑚4 - 𝑚1 ;

𝑚
Volume du pétrole (𝑚7 ) = 𝑚5 ;
6
Volume du ciment (𝑚9 )= (𝑚8 ) - (𝑚7 ) ;

𝑚
Poids spécifique du ciment = 𝑚2 .
9
Masse du pétrole𝑚4 = 𝑚3 - (𝑚2 + 𝑚1 )

f) Précision de la mesure
En utilisant un pycnomètre de 100 ml pour évaluer la masse volumique d’une masse de

ciment 𝑚4= 60 g avec une balance précise à 0,01 g. La précision de la mesure peut être évaluée de la
manière ci-après :
Soit 𝛥𝑚 la précision de la balance utilisée pour les pesées, la masse volumique de l’eau
distillée est indiquée dans le tableau ci-dessous en fonction des températures.
Tableau 1 : Masses volumiques de l’eau distillée en fonction de la température
T°C 14 16 18 20 22 24 26 28 30
𝝆𝒆 0,9993 0,9990 0,9986 0,9982 0,9978 0,9973 0,9968 0,9963 0,9950
II.4. Essai de surface spécifique Blaine
a) But
Cet permet de vérifier si le ciment est bien moulu en déterminant la surface en cm2 dún
gramme de ciment
b) Principe
Il consiste à calculer le temps mis par un volume constant, sous une pression déterminée et à
une température connue à traverser une couche de ciment tassé dans des conditions définies. Le liant
doit être homogène á la température de la salle, la surface est dáutant plus grande que les grains sont
petits et la vitesse d´écoulement de láir à travers les grains de ciment est dáutant plus faible que les
grains sont fins
c) Appareillage
Un perméabilimètre manuel ;
Une cellule muni dún corps, une grille et un piston ;
Une salle climatisée de ±20°C ;
Une balance de précision (0,0001g) ;
Une mesurette ;
Un papier filtre de diametre12mm.

d) Mode opératoire
Il ságit dún essai qui suit le poids spécifique du ciment donc ce poids est déjà connu.
On procède comme suit :
Introduire la grille au fond de la cellule ;

Peser 25g de ciment que lón introduit dans la cellule ;
Fixer lénsemble sur le perméabilimètre ;
Lubrifier les bordures du tube de láppareil pour empêcher láir de traverser ;
Léssai se déroule entre le 2eme et le 3eme trait repère de láppareil, lorsque le liquide
contenu dans láppareil atteint le 2ème traiton, on met le chronomètre en marche et on arrête lorsquíl
atteint le 3ème trait puis on note le temps
Faire plusieurs mesures pour un meilleur résultat
e) Calcul
La surface spécifique Blaine se détermine á partir de la formule suivante :
𝐾√𝑒 3 ∗ 𝑡
𝑆=
ρ(1 − e)√𝑅
Avec √𝐾 𝐥𝐚𝐯𝐢𝐬𝐜𝐨𝐬𝐢𝐭é 𝐝𝐞𝐥´𝐚𝐢𝐫 à 𝐥𝐚𝐭𝐞𝐦𝐩é𝐫𝐚𝐭𝐮𝐫𝐞𝐝𝐞𝟐𝟎𝐩𝐥𝐮𝐬𝐨𝐮𝐦𝐨𝐢𝐧𝟐
K la constante de láppareil déterminé après chaque étalonnage
√e3 𝐥𝐚𝐩𝐨𝐫𝐨𝐬𝐢𝐭é 𝐝𝐞 𝐥𝐚 𝐜𝐨𝐜𝐡𝐞 𝐭𝐚𝐬𝐬é𝐞
II.5. ESSAI SUR LE MORTIER (NF 196-1)
a) Objet
L'essai consiste à déterminer la classe vraie d'un ciment.
b) Appareillage
 Un appareil automatique à choc ;

 Un malaxeur automatique ;
 Une truelle ;
 Des spatules ;
 Un contenant d'eau environs 10litre ;

 Un chiffon pour sécher le matériel après lavage ;

 Une plaque de marbre ;
 Des moules prismatiques avec rehausse permettant de réaliser trois éprouvettes prismatiques
de section carrée 4cm×4cm et de longueur 16cm d’où le nom d’éprouvette 4×4×16 ;
 Une raclette ;
 Des plaques de verres ;
 Une presse à traction par flexion et à compression ;
 Une cellule de traction par flexion ;
 Une cellule de compression ;
 Une armoire humide permettant de conserver les éprouvettes dans des mauvaises conditions ;
 Une salle maintenue à la température de (20±2) °C et une salle humide a une température d'au
moins 65%.
c) Mode opératoire
Fabrication du mortier normal
 Prélever une masse de (450±2) g de ciment ;

 Peser (225±1) g d'eau ;
 Peser (1350±5) g de sable normalisé dont la granulométrie est de classe 0/2 ;
 Après avoir fait les pesées, introduire le sable normalisé dans l’entonnoir du malaxeur
 Ensuite l'eau dans la cuve du malaxeur et y introduire le ciment ; Monter la cuve ;
 Mettre le malaxeur en marche à vitesse lente de 140 tr/min pendant 30 secondes ;
 Le sable va s'introduire automatiquement dans la pâte de façon régulière. Pendant 30
secondes, la vitesse du malaxeur augmente à 285 tr/min pendant 30 secondes ;
 Une pause de 90 secondes survient pour nous permettre d'enlever à l'aide d'une spatule tout le
mortier adhérent aux parois et au fond du récipient en le poussant au milieu de celui-ci ;
 Ensuite le malaxage se poursuit à grande vitesse pendant 60 secondes ;
i) Confection des éprouvettes prismatiques
 Lubrifier les moules prismatiques de dimension 4×4×16mm ;

 Faire fixer le moule surmonté par sa rehausse sur l'appareil à choc dans les conditions
normalisées ;
 Déposer le mortier normal sur une surface plane, horizontale et propre ;

 Diviser le mortier en proportion de 6 parties égales ;

 Introduire les trois premières fractions de mortier dans chacun des compartiments du moule
prismatique ;
A l'aide d'une raclette, égaliser les hauteurs en mortier des 3 compartiments ensuite, mettre l'appareil
à choc en marche qui imprimera une série de 60 chocs en 60 secondes ;
 Introduire les trois fractions restantes dans le moule à la même hauteur et le soumettre à une
série de 60 chocs en 60 secondes ;
 Retirer l'ensemble de l'appareil à choc et déposer sur la plaque de marbre ;
 Enlever la rehausse ;
 Araser à la règle ;
 Couvrir le moule avec une plaque de verre préalablement lubrifiée dans le but
de protéger le mortier pendant 24 h à la température de (20±2) °C ;
 Noter les références des éprouvettes fabriquées (nom du ciment utilisé et le numéro du sac).
Moule prismatique
4×4×16
Figure 7: L’appareil à choc
ii) Conservation des éprouvettes
Démouler les éprouvettes prismatiques, faire un mixage de chaque moule, mettre des références
(date) par série et peser toutes les éprouvettes dans l'ordre :

La première série : écrasement après 2 jours ;
La deuxième série : écrasement après 7 jours ;
La troisième série : écrasement après 28 jours.
iii) Traction et compression des éprouvettes prismatiques
L'essai consiste à étudier la résistance à la traction par flexion et à la compression des éprouvettes
prismatiques de mortier normal. Dans un tel mortier, la seule variable est la nature du liant
hydraulique. La résistance du mortier est alors considérée comme significative de la résistance et la
classe du ciment.
Après 2 jours, on prend trois séries d'éprouvettes de même âge dans l'armoire humide et on laisse
sécher.
 On met en place la cellule de traction par flexion sur la presse ;

 On place une éprouvette au contact des appuis ;
 On met la machine en marche jusqu'à rupture, ensuite on note la contrainte maximale ;
 Faire le même procédé pour les deux éprouvettes restantes. La contrainte à la traction par
flexion sera donc la moyenne des contraintes des 3 éprouvettes.
II.6. Essai déxpansion aux láiguille de Chatelier (NF 196-3)
a) But
Cet essai permet de déterminer si un ciment est gonflant dans les différentes conditions de
température ou pas.
b) Principe de la mesure
La pâte pure ou á consistance normale de ciment placé á líntérieur dún petit cylindre en
laiton fendu suivant une génératrice, en gonflant, écarte les bords du cylindre de part et dáutre
duquel sont soudés deux tiges en laiton. La raison de ces tiges est de rendre commode les mesures en
la multiplication par 10, láugmentation en millimètre de l´écartement des extrémités des deux
aiguilles mesure léxpansion qui doit être <10mm pour la pâte pure (<3mm si léssai est effectué sur
mortier normal).
c) Appareillage
Léssai déxpansion suit léssai de consistance on a donc :

 Un malaxeur automatique ;
 Des gamelles ;
 Des spatules ;
 Une pellette ;
 Des éprouvettes ;
 Une balance sensible ;
 Un bain marie ;
 Les cellules de forme cylindrique de 30mm de diamètre et 30mm de hauteur prolongée de
deux aiguilles de 150mm de longueur sondée de chaque côté de la fente ;
 Un réglet mesurant 1/2mm ;
 Un dispositif de chauffage permettant de porter 20°C á ébullition en un temps compris entre
15m et 30m déau quíl contient ;
 Les plaques de marbre.
d) Préparation des éprouvettes et conduite de léssai
 Après avoir préparé la gâchée de la pâte normale ;

 6 cellules (trois pour léssai á froids et trois pour léssai á chaud) sont remplies de la pâte
normale et sont placées sur des plaques de marbre et sont recouvert dáutres plaques) ;
 Faire les premières mesures des écartements (eo) des extrémités des aiguilles après 30
minutes ;
 Les immerger dans le bain maintenu á 20±1°C pendant 7 jours.
Essai déxpansion à froid
Au 7éme jours, on sort trois cellules et on mesure á nouveau l´écartement des poutres des aiguilles
(ef)
La valeur de léxpansion á froid correspondante est : e = ef - eo
Essai déxpansion à chaud
Toujours au 7ème jours, on sort les trois autres cellules et on les immerge dans le bain marie á
ébullition porté á 130°C pendant 3heures. Au terme de ce temps, on les sort et on mesure la valeur de
léxpansion á chaud et on note ef
La valeur de léxpansion á chaud correspondante est : e = ef-eo
Prendre la valeur médiane des gonflements des éprouvettes et ce gonflement ne doit tant á
froid qu´á chaud être <3mm pour le mortier normal et <10mm pour la pâte normale Bain chaud.

Figure 8: L’aiguille de chatelier
II.7. Densité apparente du ciment
a) But
Il s’agit de mesurer la masse volumique du ciment anhydre rapporté au volume total (ciment+
vide) qui varie en fonction de la composition du ciment.
b) Appareillage
o Le moule de 1000 cm³ ;

o Un trépied muni de son entonnoir dans lequel est incorporée une passoire de 2mm
dóuverture ;
o Une balance á précision ;
o Une baguette de bois.
c) Principe
On procède par la mesure de la masse(m) d’un volume(v) connu de ciment. La masse

𝒎
volumique du ciment (DA) sóbtient á partir de la formule : DA=
𝒗
d) Mode opératoire
Pour éviter la perte du ciment au cours de la manipulation, on met au point un matériel évitant
de verser le ciment á láide des mains. Pour cela, on utilise un entonnoir porté par un trépied muni
dúne passoire de 2mm dóuverture et dún opercule mobile
Il faut au préalable tarer le moule á vide
o Placer léntonnoir au-dessus du centre du moule puis fermer lópercule ;

o Introduire une quantité de ciment dans la passoire qui est incorporée dans léntonnoir ;

o Ouvrir lópercule. A láide de la baguette de bois tourner le ciment á un rythme constant en

tenant le trépied pour quíl ne bouge pas ;
o Fermer lópercule ;
o Araser (vérifier que le ciment est á la limite supérieure du moule) et peser le contenu ;
o Faire 04 essais qui donneront quatre masses successives, puis prendre la moyenne.
L´écart entre les pesées ne doit pas excéder ±10g
e.) Expressions des résultats

𝑚𝑜𝑦𝑒𝑛𝑛𝑒 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒
DA= 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒
Le ciment en vrac est relativement léger sa densité apparente est environ 1kg/dm³
Pour les sables et granulats sec, la densité apparente est de lórdre de 1,5kg/dm³
II.8. Analyse granulométrique du ciment
a) But
Il s’agit de déterminer le pourcentage pondéral des impuretés pouvant exister á líntérieur

dún ciment afin de juger de la propreté ou de la finesse dún ciment.
b) Principe
L’essai consiste à déterminer la masse du refus du ciment à étudier sur un tamis de diamètre
80 micron et 45 micron et le rapporter à la masse totale du ciment initialement mesuré.
c) Appareillage
 Un tamis de 80 micron et 45 micron muni de leur fond ;

 Une balance á précision ;
 Deux gamelles ;
 Des gants ;
 Une main écope.
d) Mode opératoire
Prélever 100g (M1) de ciment ; Par la suite il est tamisé au tamis de 80 et de 45 microns avec
beaucoup de patience et de précautions, en évitant toute perte de ciment jusqu’à refus total. Le refus

obtenu est pesé, on obtient une masse (M2). Le pourcentage des impuretés au tamis de 80 microns et
de 45 microns est obtenu en exprimant M2 en pourcentage
e) EAU DE GACHAGE
Les eaux qui conviennent à la fabrication du béton, ne doivent pas contenir de sel
nocif pouvant attaquer chimiquement le béton. Elles ne doivent pas avoir des particules en
suspension dont la quantité pourrait modifier les qualités du béton originelles.
f) LES ADJUVANTS
On entend par adjuvant un produit qui, ajouté au béton en faible quantité permet d’améliorer
certaines propriétés ou qualités souhaitées.
On distingue :
 Les plastifiants (plasticité et maniabilité) ;

 Les fluidifiants (défloculation de la pâte du ciment) ;
 Les entraineurs d’air ;
 Les accélérateurs de prise ;
 Les retardateurs de prise ;
 Les hydrofuges améliorant l’étanchéité.
Conclusion :
Une étude de formulation de béton ne peut être satisfaisante que si les constituants ont été
rigoureusement sélectionnés, répondant aux caractéristiques normalisées.

CHAPITRE III : ETUDE DE

FORMULATION DU BETON
HYDRAULIQUE SELON DREUX-GORISSE
Lorsqu’on mélange du ciment, des granulats et de l’eau, on obtient du béton. Mais on peut
obtenir une infinité de bétons, en faisant varier les proportions des constituants. Les caractéristiques
mécaniques des bétons dépendent de leur utilisation.
I. Méthodologie
Après identification complète des constituants du béton hydraulique (granulats, ciment,

eau), et aussi l’information sur les caractéristiques du béton à formuler (résistance en compression
simple à 28 jours d’âge et l’affaissement au cône d’Abrams), le travail à réaliser est par les étapes
successives suivantes ;
I.1 Détermination de la résistance souhaitée à l’étude à 28 jours d’âge
δ’28= δ’n + 15%
I.2. Consistance désirée
Elle est en fonction de la nature de l’ouvrage, de la difficulté de bétonnage et des moyens de

serrage ou de vibration. Elle se définit par la plasticité désirée par affaissement au cône
d’Abrams ou slump-test comme indiqué dans le tableau ci-après :
Tableau 1: Evaluation d’affaissement au cône d’Abrams

I.3. Dosage en ciment

𝐶
Evaluation du rapport en fonction de la résistance moyenne désiréeδ’28 à partir de la formule
𝐸
suivante :
𝐶
δ’28 = G𝛿𝑐 (𝐸-0 ,5)
Les valeurs de coefficient granulaire G sont illustrées dans le tableau ci-après en fonction de
qualité des granulats et leur dimension D des granulats :
Tableau 2 : Valeurs du coefficient granulaire
𝐶
L’abaque ci -dessous permet d’évaluer le dosage en ciment en fonction de et de l’ouvrabilité
𝐸
désirée.

Figure 9 : Abaque permettant d’évaluer approximativement le dosage en ciment à prévoir en

fonction du rapport C/E et de l’ouvrabilité désirée (affaissement au cône d’Abrams).
I. 4. Dosage en eau
L’abaque donne le dosage en eau en fonction de la dimension maximale D des granulats si D≠25 mm
(voir tableau et abaque ci-après).
Tableau 3 : Correction en pourcentage (%) sur le dosage en eau (si D˃25 et D˂25)
I.5. Traçage de la courbe granulaire de référence
Sur un graphique logarithmique d’analyse granulométrique en module et en tamis on trace les

courbes des granulats élémentaires et une composition granulaire de référence O, A, B, le point B (à
l’ordonnée 100%) correspond à la dimension D du plus gros granulat et le point de brisure A à des
coordonnées ainsi définies : A(X, Y)
𝐷
Si D ≤ 20 mm X = et Y = 50-√𝐷+K
2

SI D ˃ 20 mm X est le milieu du segment 𝑋0X limité par le module 38(5 mm)

et le module correspondant à D et Y = 50-√𝐷+K.
K est un terme correcteur dépendant :
Du dosage en ciment ;
De la vibration ;
De la forme des granulats roulés ou concassés ;
Du module de finesse du sable.
Tableau 4: des termes correcteurs K en fonction du dosage en ciment et de la vibration
Nota1 : correction en plus ou en moins sur la masse du sable 𝐾𝑠 = 6Mf – 15 si le sable est
grossier.
Nota2 : correction en plus sur la masse du sable 𝐾𝑝 = +5 à 10 Si c’est un béton de pompage
ayant le maximum de plasticité.
On trace les lignes de partage entre chacun des granulats en joignant le point 95% de la
courbe granulaire du premier, au point 5% de la courbe du granulat suivant et ainsi de suite.
I.6. Coefficient de compacité
Le coefficient de compacité noté ꙋ est le rapport des volumes absolus des matières solides
(ciment et granulats) réellement contenus dans 1 𝑚3 de béton frais en œuvre.
Le volume total du béton frais V= 1000𝛾-𝐶1
𝐶1 est le volume absolu des grains de ciment
𝐶1 = C/3,1
C est le dosage en ciment
Où la valeur convenable du coefficient de compacité ꙋ est choisie en fonction de D, dela
consistance et de l’efficacité du serrage comme indiqué dans le tableau ci-dessous ;

Tableau 5 :Valeur du coefficient de compacité
I.7. Dosage des granulats
La courbe granulaire de référence O, A, B doit être tracée sur le même graphique que les
courbes granulométriques des granulats composants. On trace alors les lignes de partage entre chacun
des granulats en joignant le point à 95% de la courbe granulaire du premier, au point de 5% de la
courbe des granulats suivants, et ainsi de suite.
Connaissant le pourcentage de chaque granulat, leur volume et leur poids spécifique, on peut
déterminer le poids des différents granulats comme ci-après :
Volumes absolus de chacun des granulats sont
𝑣1 =𝑔1 V
𝑣2 =𝑔2 V
𝑣3 =𝑔3 V

Si les poids spécifiques 𝛾1,𝛾2et 𝛾3de chacun de ces granulats sont connus, les masses de chacun
d’eux seront
𝑝1=𝑣1 𝛾1
𝑝2 =𝑣2 𝛾2
𝑝3 =𝑣3 𝛾3
Ainsi la masse totale du granulat est
G = 𝑝1 + 𝑝2 + 𝑝3 où G est la masse totale.

𝐶
Si C est le dosage du ciment, le volume absolu 𝑉𝑐 des grains est de : 𝑉𝑐 =3,1
Le volume absolu V des granulats est le suivant :
V = 1000𝛾 - 𝑉𝑐
𝐺+𝐶+𝐸
Et à la fin on calcule la densité théorique ∆0 = en Kg.
1𝑂𝑂𝑂
Conclusion
Nous avons montré dans ce chapitre la méthodologie de la formulation du béton hydraulique

selon Mr. Dreux-Gorisse.

CHAPITRE IV: CAS PRATIQUE
Il existe deux types de béton hydraulique :
Béton binaire qui est un mélange de deux classes granulaires, eau et ciment ;
Béton ternaire quand t’a lui est un mélange de trois classes granulaires, eau et ciment.
 Dans ce travail, nous formulons un béton ternaire de caractéristiques :

RESULTAT D’ESSAIS IDENTIFICATION DE MATERIAUX ET LEUR
INTERPRETATION
Tableau 6: Caractéristique du gravillon
Nature Analyse granulométrique (% passant aux tamis ᴓ mm) DA PS CA P

du (t/m (t/m (%) (%)
2,5 5 6,3 8 10 12,5 16 20 25 31,5
3
matéria ) 3
)
u
Gravillo 1,04 1,43 3,41 10,73 25,82 50,49 88,91 99,55 100 100 1,45 2,83 11 0,84
n 8/16
Gravillo 0,61 0,85 1,54 13,79 56,55 97,2 100 1,48 2,84 8 0,3
n 16/25
 Il s’agit en fait de gravillons de classe granulaire 8/16 et 16/25. Ils sont propres (P˂3%),
et leur forme est satisfaisante (CA˂30%). La courbe granulométrique de ces gravillons
est illustrée sur la figure 3 (courbe granulaire de Dreux -Gorisse)
Tableau 7: Caractéristique du sable
Nature Analyse granulométrique Mf DA PS Equivalent de

du sable (%)
(% de passant aux tamis ᴓ mm) (t/m3) (t/m3)
matériau
0,08 0,16 0,315 0,63 1,25 2,5 5 6,3 Visuel Piston
Sable 1,8 5,07 40,4 78,47 92,33 96,67 99,33 99,47 1,88 1,32 2,69 98 96

 Il s’agit d’un sable 0/5 propre (ES = 92%), avec des fines ( Mf = 1 ,88)
Ce sable n’est pas propre pour une formulation de béton hydraulique. Il conviendra alors de
corriger la caractéristique géotechnique (module de finesse) ;
Pour se faire, un mélange avec un sable présentant un meilleur module de finesse
Alors, on pourra utiliser la règle d’Abrams
On dispose d’un sable fin 𝑆2 de module de finesse𝑀𝑓2 1,88, et qu’on désire y ajouter un
sable𝑆1de module de finesse𝑀𝑓1 2,66afin d’obtenir un mélange dont le module de finesse serait 𝑀𝑓 :
les proportions des deux sables composants devront être les suivantes :
𝑀𝑓−𝑀𝑓2
Proportion du sable 𝑆1=𝑀
𝑓1 −𝑀𝑓2
𝑀𝑓1−𝑀𝑓
Proportion du sable 𝑆2 =𝑀
𝑓1 −𝑀𝑓2
Alors ;
2,5−1,88
Proportion de sable 𝑆1=2,66−1,88=79%
2,66−2,5
Proportion de sable 𝑆2 =2,66−1,88=21%
Avec ces pourcentages on fait encore une nouvelle prise d’essai du sable on et effectue tous les
essais.
Tableau 8: caractéristique du sable mélange
Nature du Analyse granulométrique Mf DA PS Equivalent de

matériau sable (%)
(% de passant aux tamis ᴓ mm) (t/m3 (t/m3
) )
0, 0,1 0,31 0,63 1,25 2,5 5 6,3 Visue Pisto
08 6 5 l n
Sable 0, 2,9 11,3 44,8 84,3 96,1 98,4 98,9 2,6 1,49 2,69 98 96
mélange 5 0 0 6 7 1 2

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0,1 1 10 100
sable 1 "Sable 2 mélange
Figure 10: courbes d’analyse granulométrique des sables

Tableau 9: Caractéristique du ciment
Ciment Refus aux DA PS(t Consi SSB Résistance à la Expansion

tamis (ᴓ (t/m /mᴲ) stanc (cm2/g) Compression (Mpa) (%)
mm) 3) e (%)
CIMENC 0,08 0,045 0,91 3,1 29,2 3353 2 7 28 Froid Froid

AM : jour jours jours
CEM II s
42,5 R
0,5 4,12 24 37 42,5 0 0
 La classe vraie de ce ciment est déterminée pas des essais de compression sur mortier
normal à 28 jours ; ce pendant cette résistance est de 42,5 Mpa à 28 jours. La
résistance satisfait à l’exigence normative (𝑅𝐶 ≥42,5 Mpa).
 Résistance en compression simple à 28 jours d’âge (𝑓28 ): 25 Mpa ;
 Classe vraie du ciment à 28 jours (𝑓′𝑐 ) :42,5 Mpa ;
 Maniabilité : A= 6 cm

 Dosage en ciment et eau

 Résistance souhaitée à 28 jours 𝑓′28 = 25 + 3,75
𝑓′28 =28,75 Mpa
 G =0,5 car les granulats sont de qualité bonnes et courantes ;
𝐶
 Rapport 𝐸 :
Avec un dosage en ciment Q350

𝐶
𝑓′28 = G𝑓′𝑐 (𝐸 - 0,5)
𝐶 𝑓′28
= + 0,5
𝐸 𝐺×𝑓′𝑐
28,75
=0,5×42,5 + 0,5
𝐶
= 1,85
𝐸
 Avec un dosage en ciment 350 kg/𝑚3

𝐶
 On aura un dosage en eau (l/𝑚3 ) E = 𝐶
𝐸
350
E =1,85
D’où E =189,19 l/𝑚3

 Dosage en pourcentage des granulats
Origin O (0,08 ;0)
Point de brisure A (11,25 ;45)
Point de brisure B (25 ;100)
 Voir la courbe de référence OAB sur la courbe dans la ligne de partage point granulat.
 Le point d’ordonnée 95% la courbe granulaire du plus petit granulat au point
d’ordonnée 5% de la courbe granulaire du plus gros granulat.

Figure 11 : Analyse granulométrique (exemple d’étude de la composition granulaire d’un béton

ternaire.
Dosage en masse des granulats :
Coefficient de compacité 𝛾 obtenu par extrapolation entre D=20 et D =31,5

𝛾 = (0,825 + 0,827) /2=0,827
Correction : sable roulé et gravier concassé : -0,817
 Détermination des pourcentages volumétriques
0 /5= 37%
8 /16 = 29%
16 /25 = 34%
Détermination de la composition en volume absolu
o Volume absolu des grains de ciment V :
𝑪
𝑽𝑪 = 𝟑,𝟏
𝟑𝟓𝟎
𝑽𝑪 = 𝟑,𝟏
𝑽𝑪 =112,90

o Volume absolu des granulats

V =1000𝛾 -𝑽𝑪
V = 1000×0,817 – 112,90
V= 704,1l
o Volume absolu de chaque granulat 𝑽𝒊
𝑽𝒊 = 𝒈 𝒊 × V
𝑽𝟎/𝟓 = 0, 37 × 704,1
𝑽𝟖/𝟏𝟔 = 0,29 × 704,1
𝑽𝟏𝟔/𝟐𝟓 = 0,34 × 704,1
𝑽𝟎/𝟓 =260,517l
𝑽𝟖/𝟏𝟔 = 204,189l
𝑽𝟏𝟔/𝟐𝟓 =239,394l
o Poids de chaque granulat 𝑷𝒊

𝑷𝒊 = 𝑽𝒊 𝑷𝒔 𝑷𝟎/𝟓 = 260,517 × 2,69
𝑷𝟖/𝟏𝟔 = 204,189 × 2,83
𝑷𝟏𝟔/𝟐𝟓 = 239,394 × 2,84
𝑷𝟎/𝟓 =700,79 kg
𝑷𝟖/𝟏𝟔 = 577,85 kg
𝑷𝟏𝟔/𝟐𝟓 =679,88 kg
o Volume apparent 𝑉𝑖′

𝑷 700,79
𝑉𝑖′ = 𝑫 𝒊 𝑉0/5
′
=
𝒂 1,39
′ 577,85
𝑉8/16 = 1,45
′ 679,88
𝑉16/25 = 1,48
′
𝑉0/5 = 504,16 l
′
𝑉8/16 =398,52l
′
𝑉16/25 = 459,38 l
o Densité théorique du béton ∆0
∑𝑷𝒊
∆0 = 𝑉
E = 189,19 l/𝑚3 C = 350 kg/𝑚3

𝟕𝟎𝟎,𝟕𝟗 𝟓𝟕𝟕,𝟖𝟓+ 𝟔𝟕𝟗,𝟖𝟖+𝟏𝟖𝟗,𝟏𝟗+𝟑𝟓𝟎
∆0 = 1000
∆0 = 2,497kg/𝑚3
Vérification de la densité réelle du béton
Suite à la confection du béton ci-dessus étudié, la vérification de sa densité sera faite au moyen de N
moules à béton de dimension 16× 32 cm.
Composition pour six éprouvettes
Volume de l’éprouvette :
3,1416×(16×10−2 )²×32×10−2 −3
Véprouvette = = 6,434. 10 𝑚3
4
Poids de chaque granulat à prélevé

700,79×6,434×6
𝑃0/5 = =27,05Kg
1000
577,851×6,434×6
𝑃8/16 = =22,30 Kg
1000
679,88×6,434×6
𝑃16/25 = =26,25 Kg
1000
Quantité d’eau (E) pour six éprouvettes
E=1,22×6 =7,32 l
Quantité de ciment (C) pour six éprouvettes
C=2,25×6=13,5 Kg
Mise en place du béton dans les moules
Le choix du mode de mise en place du béton dépend de la consistance du béton mesurée par l’essai
d’affaissement au cône d’Abrams.
Cône
d'Abrams
Figure 12 : Affaissement au cône d’Abrams

Lorsque l’affaissement mesuré est de 6cm comme dans ce cas, nous avons procédé à la mise en place
du béton dans le moule cylindrique 16×32 cm en deux couches d’égale importance par l’aiguille
vibrante. Enfin, nous procédons à l’arasement de la surface supérieure de l’éprouvette à l’aide d’une
règle d’arasement
𝑝𝑜𝑖𝑑𝑠 𝑑𝑢 𝑏é𝑡𝑜𝑛 𝑓𝑟𝑎𝑖𝑠
Densité du béton frais ∆=
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒
La balance
Figure 13 :pesage de l’éprouvette avec du béton frais

N° moules Poids moules poids moule + poids béton frais moyenne volume
béton frais moule
1 6468 22667 16199 16219 6430,72
2 6413 22746 16333
3 6594 22762 16168
4 5372 21686 16314
5 4960 21179 16219
6 6897 22980 16083
Densité béton 2,522
frais f
∆
Tableau 10 : résultat des calculs de la densité réel
∆ -∆0 =2,522 – 2,497 = 0 ,025
D’après les résultats, on peut constater que notre densité réelle n’est pas égale à la densité théorique
alors on doit apporter une correction ;
Puisque (∆ -∆0 )˃0, la correction à ajouter car la formule proposée fait moins du mètre cube.

x = 1000 (∆ -∆0 ) en kg
x = 1000 (2,522 – 2,497) = 25 kg
sur la masse de chacun des granulats dont les masses 𝑝0/5, 𝑝8/16, 𝑝16/25.
𝑥𝑝0/5 25×700,79
= =9 Kg
𝐺 1958,52
𝑥𝑝8/16 25×577,85
= = 7 Kg
𝐺 1958,52
𝑥𝑝16/25 25×679,88
= =9 Kg
𝐺 1958,52
G étant la masse des granulats
La nouvelle masse de chaque granulat pour un mètre cube sont comme suit ;
𝑃0/5 =700,79+ 9= 709,79 Kg
𝑃8/16 =577,85 + 7 =584,85 Kg
𝑃16/25 =679,88 + 9= 688,88 Kg
La masse totale des composants pour un mètre cube =709,79+584,85+688,88+189,19+350= 2522 ,71
Kg
Masse des composanst pour six éprouvettes

709,79×6,434×6
𝑃0/5 = =27,4Kg
1000
584,85×6,434×6
𝑃8/16 = =22,57Kg
1000
688,88×6,434×6
𝑃16/25 = =26,59, Kg
1000
On reprend le processus de la mise en place du béton dans les moules.
La conservation des éprouvettes avant démoulage
L’arasement terminé, les éprouvettes sont conservées, sans être déplacées pendant 24 heures, au sein
de notre laboratoire à la température d’environ 20°C±2°C et chacune d’entre elle est numérotée.

Figure 14 conservation des éprouvettes avant démoulage
Conservation après démoulage
Le démoulage des éprouvettes s’est effectué avec le plus grand soin pour ne pas épaufrer les arrêtes.
Après démoulage, les éprouvettes ont été conservées à la même température, sous l’eau jusqu’à
maturation pour nous permettre de comparer la différence entre la résistance à la compression à 7
jours, 14 jours, et à 28 jours.
Figure 15 identification et immersion des éprouvettes
La résistance à la compression
C’est la caractéristique mécanique de notre béton. Elle s’évalue par application d’une force sur la
section de l’éprouvette.
Mode opératoire
Après avoir sorti les éprouvettes du bac d’eau, laisser égoutter pour quelques minutes
Peser chaque éprouvette, noter leur masse et ensuite passer au surfaçage ;

Surfaçage (rectification de l´éprouvette)
Il a pour but de rendre la surface des éprouvettes planes.il devient plus résistant que le béton
lorsquíl durcit et acquiert la résistance rapidement. Pour cela, on utilise le souffle que lón chauffe à
feu doux jusqu´à 60°C dans une marmite appropriée sur une plaque à gaz.
Lorsque cette température est atteinte, lubrifier le fond de láppareil de surfaçage, verser une louche
de souffle liquéfié dans la coupelle (épaisseur de la couche 2 à 4mm). Descendre l´éprouvette
verticalement suivant les guides sur ce dernier, maintenir l´éprouvette quelques instants ensuite
surfacer la 2eme face de la même manière et attendre 30 mn pour réaliser léssai de compression.
Figure 16 : l’appareil de surfaçage
Mise en place et centrage de l’éprouvette et la mise en charge
L’éprouvette est placée et centré dans la machine à press Le contact de l’éprouvette au plateau
supérieur comportant la rotule doit être uniforme. La machine de compression doit subir une charge
de manière continue et uniforme sans choc de sorte que l’on provoque un accroissement uniforme de
contrainte jusqu’à la rupture de l’éprouvette.
La contrainte de la rupture est donnée directement par la machine d’essai avec une précision de 0,5
Mpa.
Résultat de la résistance à la compression

𝐹
δ =𝑆

Figure 17 : machine presse à compression

Tableau 11 : Résultats d’écrasement des éprouvettes
Eprouvette Age Éprouvette Poids Densité Force de Résistances Moyenne

rupture en Unitaires(Mpa)
compression
(KN)
1 7 jours 16072g 2,511 375,170 18,659 18,848
2 16029g 2,505 379,070 18,853
3 16095g 2,515 382,630 19,030
4 28 16102g 2,516 551,000 27,404 27,189
jours
5 16058g 2,509 539 26,808
6 16099g 2,515 550,000 27,355
:
Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons montré l’Exemple d’un cas pratique suivant la méthode de
Dreux-Gorisse, les étapes de la confection du béton jusqu’à l’écrasement des éprouvettes pour enfin
obtenir la résistance mécanique du béton.

CHAPITRE V : INFLUENCE DE
CARACTERISTIQUES GEOTECHNIQUES DES
MATERIAUX SUR UNE ETUDE DE
FORMULATION DE BETON HYDRAULIQUE
Le béton étant le matériau de construction le plus utilisé dans le monde, il est composé des
granulats fins (sable) et de gros granulats (gravier), d’eau, ciment et adjuvants. Dans le cadre d’une
formulation de béton hydraulique, les caractéristiques du béton obtenu /visé dépendent en majorité
des propriétés géotechniques des granulats mis en œuvre. L’influence de ces dernières sera
développée dans la suite de ce rapport.
 La propreté des granulats

Les impuretés des granulats peuvent perturber l’hydratation du ciment ou entrainer des défauts
d’adhérence granulats/pate ayant un impact sur la résistance du béton. Dans le cas des sables, la
propreté est donnée grâce aux essais d’équivalent de sable et bleu de méthylène ; lorsqu’un sable est
sale il y’a risque de retrait (le retrait hydraulique, qui découle d’une part de la contraction du béton
c’est-à-dire le volume des hydrates est inférieur au volume des constituants de départ, et d’autre part
du retrait de dessiccation.
 Dimension des granulats
Lorsque l’analyse des granulats est discontinue (absence de certain classe granulaire), cette
discontinuité influence la maniabilité du béton et est aussi une des causes de la ségrégation.
 Finesse de mouture(Blaine)
Elle est caractérisée par la surface spécifique des grains de ciment. Plus la finesse de mouture
est grande, plus la vitesse des réactions d’hydratation est élevée et plus ces résistances mécaniques à
un âge jeune sont grandes, par contre plus le ciment est sensible à l’éventement et plus le retrait est
important. En outre, la finesse de mouture influence la plasticité et la cohésion de la pâte de ciment à
l’état frais, ainsi que son pouvoir de rétention et la ressuée.

Lorsque le ciment contient les impuretés il y a risque d’expansion, plus un ciment au module
élevé plus la prise est rapide et aussi une faciliter d’absorber humidité et former les cru maux qui
n’est pas bon pour béton.
 La forme des gravillons
Le coefficient d’aplatissement caractérise la forme du granulat à partir de sa plus grande
dimension et de son épaisseur. Noureddine (1996) a montré qu’un granulat comportant une forte
proportion des particules plats et allongées se compacte difficilement
Un mélange ayant un indice de vides élevé donnera un béton moins économique, moins
maniable ou nécessitant une plus grande quantité de matières cimentaires pour satisfaire les
exigences de performance (maniabilité, propriétés mécanique, perméabilité, durabilité)
 La granulométrie et la taille maximale des granulats :
La granulométrie et la taille maximale des granulats influent sur les proportions relatives des
granulats, les quantités de liant et d’eau nécessaires, la maniabilité, la pompabilité, la porosité, le
retrait et la durabilité du béton. Toute variation de granulométrie influence sérieusement l’uniformité
du béton d’une gâchée à l’autre. Les sables très fins sont souvent peu économiques, tandis que les
sables et gravillon très grossiers peuvent produire des mélanges raides et peu maniables.

CONCLUSION
Le béton est un matériau de construction par excellence depuis presque un siècle. Constitué à
l’origine seulement de quatre composants (gravillons, sable, ciment et eau), leurs méthodes de
formulation ont évolué d’un savoir-faire empirique vers les sciences des matériaux.
Dans ce travail, il était question de faire une formulation de béton hydraulique. La méthode
utilisée est celle de Dreux Gorisse. Elle permet de définir de façon simple et rapide une formule de
composition à peu près adaptée au béton étudié mais que, seules quelques gâchées d’essais et la
confection des éprouvettes permettront d’ajuster au mieux la composition à adopter définitivement en
fonction des qualités souhaitées et des matériaux effectivement utilisés.
D’après les résultats présentés dans ce travail, nous pouvons dire que les matériaux utilisés pour la
composition de ce béton ont des caractéristiques géotechniques satisfaisantes. De même, nous avons
confectionné un mètre cube de béton à partir des éprouvettes cylindriques 16*32, le résultat, obtenir
après écrasement, des éprouvettes présentant une résistance à la compression de 27,189 Mpa à 28
jours. On peut dire que cette résistance est acceptable du fait que la résistance souhaitée est de 25
Mpa.

RECOMMANDATIONS
 Etude de l’influence de rapport sable/ciment sur cette méthode ;

 Afin d’obtenir une résistance à la compression considérable, on propose de faire une étude
comparative de la résistance à la compression du béton avec d’autres méthodes de
formulation comme celle de Faury.

BIOGRAPHIE
Ouvrages
Jean FESTA, Geoges DREUX : Nouveau guide du béton et de ses constituants. Huitième édition
R Edition CASTEILLA. LANCHON : Cours de laboratoires (granulats, béton, sol) Les essais de
laboratoire de génie civil (https //essai-laboratoire.blogspot.com)
Noureddine (1996)
Boron J Lesage RDécembre1976.La composition du béton hydraulique, du laboratoire au chantier,

rapport de recherche des laboratoires de ponts et chaussées 64
Mémoire sur le thème « l’effet de la méthode de formulation sur la résistance à la compression du

béton » par BENAMRANE Dounia zed 2016/2017
Références normatives
NF-EN-933-8 : Equivalent de sable
NF-P-933-3 : Essai d’analyse granulométrique des granulats :
NF-P-933-3 : Mesure du coefficient d’aplatissement des granulats
NF-P-94-054 : Essai de poids spécifique
NF-196-3 : Essai de consistance
NF-196-3 : Essai de prise
NF-196-6 Mesure de la finesse du ciment (surface spécifique Blaine) ;
NF-P 196-3 : Essai d’expansion aux l’aiguille de Chatelier
NF-196-1 : Essai sur les mortiers
EN-12-390-3 : Essai de compression des éprouvettes de béton (16cm×32cm)

TABLE DES MATIERES
DEDICACE ............................................................................................................................................ i
REMERCIEMENTS .............................................................................................................................. ii
................................................................................................................................................................ ii
RESUME .............................................................................................................................................. iii
ABSTRACT .......................................................................................................................................... iv
LISTE DES SYMBOLES ET ABREVIATIONS ................................................................................. v
SOMMAIRE ........................................................................................................................................ vii
LISTE DES TABLEAUX ................................................................................................................... viii
LISTE DES FIGURES.......................................................................................................................... ix
INTRODUCTION ................................................................................................................................. 1
CHAPITRE I : PRESENTATION DE LA STRUCTURE .................................................................... 2
I. HISTORIQUE ............................................................................................................................. 2
II. ORGANISATION ...................................................................................................................... 3
III. MISSIONS .............................................................................................................................. 6
CHAPITRE II : CARACTERISTIQUES DES MATERIAUX ............................................................. 8
1. GRANULATS ............................................................................................................................ 8
I.1 Essai d’équivalent de sable (NF EN 933-8) .............................................................................. 8
a) But ........................................................................................................................................... 8
b) Principe ................................................................................................................................... 9
c) Appareillage ............................................................................................................................ 9
d) Mode opératoire ...................................................................................................................... 9
e) Expressions des résultats....................................................................................................... 10
I.2. Essai de densité apparente des granulats (NF P 94-053)........................................................ 11
a) But ......................................................................................................................................... 11
b) Principe ................................................................................................................................. 11
c) Appareillage : ........................................................................................................................ 11
d) Mode opératoire .................................................................................................................... 12
e) Expression des résultats ........................................................................................................ 12

I.3.Essai de propreté superficielle des granulats (P 18-591) ........................................................ 12

a) But...................................................................................................................................... 12
b) Principe .............................................................................................................................. 13
c) Appareillage :..................................................................................................................... 13
d) Mode opératoire ................................................................................................................. 13
e) Expression des résultats ..................................................................................................... 13
INTERPRETATION DES RESULTATS ................................................................................ 13
I.4. Mesure du Coefficient d’Aplatissement des Granulats (NF P 933-3).................................... 14
a) But ......................................................................................................................................... 14
b) Principe ................................................................................................................................. 14
c) Appareillage .......................................................................................................................... 14
I.5. Essai d’analyse Granulométrique des granulats (NF P 933-1)............................................... 15
a) But ......................................................................................................................................... 15
b) Principe ................................................................................................................................. 15
c) Appareillage .......................................................................................................................... 15
Module de finesse : NF P 18 304.................................................................................................. 17
I.6. Essai de poids spécifique des granulats (P 18-554 et P 18-555) ............................................ 17
a) But ......................................................................................................................................... 17
b) Principe ................................................................................................................................. 17
c) Appareillage .......................................................................................................................... 17
Interprétation des résultats ........................................................................................................ 19
II. CIMENT ................................................................................................................................... 19
II.1. ESSAI DE CONSISTANCE ................................................................................................. 19
a) Objet .................................................................................................................................. 19
b) Principe .............................................................................................................................. 19
c) Appareillage ....................................................................................................................... 20

II.2. ESSAI DE PRISE (NF 196-3) .............................................................................................. 21

a) Objet .................................................................................................................................. 21
b) Appareillage ....................................................................................................................... 21
c) Mode opératoire ................................................................................................................. 21
Le temps du début de prise ....................................................................................................... 22
Le temps de fin de prise ............................................................................................................ 22
II.3. Essai de poids spécifique du ciment ..................................................................................... 22
a) But de léssai...................................................................................................................... 22
b) Principe de l’essai .............................................................................................................. 23
c) Appareillage ....................................................................................................................... 23
f) Précision de la mesure ....................................................................................................... 24
II.4. Essai de surface spécifique Blaine ........................................................................................ 24
a) But...................................................................................................................................... 24
b) Principe .............................................................................................................................. 24
c) Appareillage ....................................................................................................................... 24
e) Calcul ................................................................................................................................. 25
II.5. ESSAI SUR LE MORTIER (NF 196-1) ............................................................................... 25
a) Objet .................................................................................................................................. 25
b) Appareillage ....................................................................................................................... 25
c) Mode opératoire ................................................................................................................. 26
i) Confection des éprouvettes prismatiques ....................................................................... 26
ii) Conservation des éprouvettes......................................................................................... 27
iii) Traction et compression des éprouvettes prismatiques .................................................. 28
II.6. Essai déxpansion aux láiguille de Chatelier (NF 196-3) .................................................... 28
a) But...................................................................................................................................... 28
b) Principe de la mesure ......................................................................................................... 28
c) Appareillage ....................................................................................................................... 28
d) Préparation des éprouvettes et conduite de léssai ............................................................ 29
Essai déxpansion à froid .......................................................................................................... 29
Essai déxpansion à chaud ........................................................................................................ 29

II.7. Densité apparente du ciment ................................................................................................. 30

a) But...................................................................................................................................... 30
b) Appareillage ....................................................................................................................... 30
c) Principe .............................................................................................................................. 30
e.) Expressions des résultats...................................................................................................... 31
II.8. Analyse granulométrique du ciment ..................................................................................... 31
a) But...................................................................................................................................... 31
b) Principe .............................................................................................................................. 31
c) Appareillage ....................................................................................................................... 31
e) EAU DE GACHAGE................................................................................................................ 32
f) LES ADJUVANTS ................................................................................................................... 32
CHAPITRE III : ETUDE DE FORMATION DU BETON HYDRAULIQUE SELON DREUX-
GLORISSE........................................................................................................................................... 33
I. Méthodologie ............................................................................................................................ 33
I.1 Détermination de la résistance souhaitée à l’étude à 28 jours d’âge ....................................... 33
I.2. Consistance désirée ................................................................................................................ 33
I.3. Dosage en ciment ................................................................................................................... 34
I. 4. Dosage en eau ........................................................................................................................ 35
I.5. Traçage de la courbe granulométrique de référence .............................................................. 35
I.6. Coefficient de compacité ........................................................................................................ 36
I.7. Dosage des granulats .............................................................................................................. 37
CHAPITRE IV: CAS PRATIQUE ...................................................................................................... 39
CHAPITRE V : INFLUENCE DE CARACTERISTIQUES GEOTECHNIQUES DES
MATERIAUX SUR UNE ETUDE DE FORMULATION DE BETON HYDRAULIQUE .............. 51
.............................................................................................................................................................. 51
CONCLUSION .................................................................................................................................... 52
RECOMMANDATIONS..................................................................................................................... 52
BIOGRAPHIE ..................................................................................................................................... 52
TABLE DES MATIERES ................................................................................................................... 52

RAPPORT Formulation Béton Hydraulique

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REPUBLIQUE DU CAMEROUN

MINISTERE DE L’EMPLOI ET DE LA FORMATION

FORMULATION DE BETON HYDRAULIQUE

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Au terme de ce travail, je tiens à remercier en premier lieu ALLAH le très et le tout

Je remercie vivement monsieur le Directeur Général du LABOGENIE Mr MOUFO

Je remercie également le service de la formation continue notamment

 Pr. KANA Etienne ;

J’adresse ma profonde et respectueuse gratitude à M. DJEUTCHA Salomon qui a

Je remercie tout le personnel du LABOGENIE très particulièrement à ;

 M. ZEBAZE, Mr TEGUIA Dimitri, Mme SIMO et M. ANGUISSA à l’espace

Je remercie tout particulièrement ma famille pour toute l’attention et affection qu’ils

Je remercie tous mes camarades de la promotion en formation continue au

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Key words: Concrete, hydraulic concrete, formulation, geotechnical, compressive strength.

Rédigé et présenté par WOUSSANJU FONHGOUO Pasma Page iv

LISTE DES SYMBOLES ET ABREVIATIONS

B.T.P : bâtiment de travaux publics ;

BCEOM : bureau central d’étude pour les équipements d’Outre - mer

C.A : coefficient d’aplatissement ;

C.E.B.T.P : centre des études du bâtiment et des travaux publics ;

C.R.E.T.P : centre de recherche et d’étude des travaux publics ;

C.R.R : centre de recherche routières ;

cm2/g : centimètre carré par gramme ;

Cm3 : centimètre cube ;

D.A : densité apparente ;

F : force appliqué sur l’éprouvette

L.C.P.C : laboratoire central des ponts et chaussées ;

Rédigé et présenté par WOUSSANJU FONHGOUO Pasma Page v

L.T.P.C : laboratoire des travaux publics du Cameroun ;

LABOGENIE : laboratoire nationale de génie civil ;

Mpa : méga pascal ;

P.S : poids spécifique ;

S.S.B : surface spécifique Blaine ;

t/m3 tonne par mètre cube ;

tr/min : tour par minute ;

Rédigé et présenté par WOUSSANJU FONHGOUO Pasma Page vi

Rédigé et présenté par WOUSSANJU FONHGOUO Pasma Page vii

LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1: Evaluation d’affaissement au cône d’Abrams ........................................................ 33

Rédigé et présenté par WOUSSANJU FONHGOUO Pasma Page viii

LISTE DES FIGURES

Figure 1: ’argitateur manuel, les éprouvettes graduée et la bonbon ...................................................... 11

Rédigé et présenté par WOUSSANJU FONHGOUO Pasma Page ix

Malencontreusement, les entreprises du génie civil négligent le problème de la formulation

L’étude de la composition du béton consiste à définir le mélange optimal des différents

Ce travail s’articulera autour de quatre chapitres

Le premier chapitre (I), porte sur la présentation de la structure LABOGENIE

Le troisième chapitre (III) porte sur un essai d’étude de formulation de béton.

Le quatrième(IV) est axé sur un exemple de formulation de béton hydraulique, et enfin le

Ce travail s’achève par une conclusion générale et des perspectives.

WOUSSANJU FONGHOUO Pasma Page 1

Cet établissement va être doté d’une autonomie financière et de gestion conformément à

WOUSSANJU FONGHOUO Pasma Page 2

Les étrangers sont :

Le LABOGENIE est représenté sur le territoire national par :

WOUSSANJU FONGHOUO Pasma Page 3

Voir organigramme (page suivante)