Dédicace

A
TOUTE
LA
FAMILLE
SAOUBO

i
 Remerciements
Je rends grâce à Dieu qui a permis à ce que sa volonté soit faite durant ma formation.
J’adresse mes remerciements à l’endroit de :
 Mon encadreur Dr. ZANGMO TEFOGOUM Ghislain, pour m’avoir appris la bonne
démarche et l’orientation qu’il fallait pour la rédaction de ce rapport et la
présentation orale
 M MBOUNI NDZANA. Louis-Emmanuel, chef de la mission de contrôle du
groupement HYDROARCH SRL/PYRAMID INTER/BRETCAM SARL pour nous
avoir accueillis dans sa structure
 Au chef de laboratoire géotechnique, M. ELLA Guy Ervé, Ingénieur du Génie civil,
Géotechnicien- Géologue pour la confiance qu’il m’a faite et le suivi durant mon
stage ;
 Au chef de département des Sciences de la Terre Dr. DAOUDA DAWAÏ pour sa
permission et ses efforts pour mettre à notre disposition un cadre propice à nos
études ;
 Tous les enseignants du Département des Sciences de la Terre et à ceux qui nous ont
encadré, je tiens à vous remercier pour votre disponibilité tout au long de la
formation.
De même, je remercie mes responsables de stage : M. NGOH Sylvain, Mme NGAMANI
Lydie, M YEPMO Clovis Aimée pour leur engouement à m’encadrer et les personnels du
laboratoire de géotechnique.
Enfin je remercie la famille NGANGBAÏ et la famille TSEMO pour leur soutien tant
physique, matériel, spirituel que financier ; puisse Dieu leur combler de bénédictions.

ii
 Résumé
Le béton fait partie de notre cadre de vie, il a mérité cette place à cause de ses
propriétés mécaniques à savoir sa caractéristique de résistance, ses propriétés en matière
thermique, sa résistance au feu, son isolation phonique, sa durabilité, ainsi que la diversité
qu’il permet dans les formes, les couleurs et les aspects. Pour être utilisé dans le bâtiment et
les travaux publics, le béton doit remplir de façon optimale les propriétés citées plus haut. La
validation d’un bon béton passe nécessairement par sa bonne formulation selon les
caractéristiques recommandées et exigées par le cahier des clauses techniques et particulières
(CCTP).
Plusieurs facteurs sont à prendre en compte dans l’étude de la composition d’un béton.
Les méthodes actuellement connues permettent d’en tenir compte approximativement mais
c’est, en pratique, par des essais d’études en laboratoire (essais définis par la Norme AFNOR
P 18-404), que l’on pourra les tester et aboutir à une formule de composition convenable dans
la plupart des cas, elle résultera d’un compromis entre diverses formules qui chacune
conférerait au béton certaines qualités en même temps que des défauts.

Il s’en suit qu’une formule de béton ne peut guère prétendre être la meilleure et la
seule valable parce que calculée en toute rigueur à partir d’une théorie (ou d’une autre) ;
l’essentiel est que cette formulation donne un béton qui présente au mieux les propriétés
mécaniques désirées et satisfasse aux essais de convenance (essais également définis par la
norme AFNOR NF P 18-404) pour tel ouvrage sur tel chantier, avec ses matériaux et son
matériel et dans les conditions pratiques de l’exécution.

iii
 Abstract
Concrete is part of our living environment, it has earned this place because of its
mechanical properties namely its characteristic of resistance, its properties in thermal matter,
its resistance to fire, its sound insulation, its durability, as well as the diversity it allows in
shapes, colors and aspects. To be used in buildings and public works, concrete must optimally
fill the properties mentioned above. The validation of a good concrete necessarily involves its
good formulation according to the characteristics recommended and required by the technical
and special clauses (CCTP).

Several factors must be taken into account when studying the composition of a
concrete. The methods currently known make it possible to take this into account
approximately, but it is, in practice, by laboratory study tests (tests defined by the AFNOR P
18-404 Standard), that they can be tested and arrive at a suitable composition formula in most
cases, it will result from a compromise between various formulas which would give concrete
certain qualities at the same time as defects.

It follows that a concrete formula can hardly claim to be the best and only valid
because it is rigorously calculated from one theory (or another); the main thing is that this
formulation gives a concrete that best presents the desired mechanical properties and satisfies
the tests of convenience (tests also defined by the AFNOR NF P 18-404 standard) for such a
work on such a site, with its materials and equipment and in the practical conditions of
execution.

iv
 TABLE DES MATIERES
Dédicace ...................................................................................................................................... i
Remerciements ........................................................................................................................... ii
Résumé ...................................................................................................................................... iii
Abstract ..................................................................................................................................... iv
Listes des figures .......................................................................................................................vii
Liste des tableaux .....................................................................................................................viii
Liste des abréviations et sigles ...................................................................................................ix
INTRODUCTION GENERALE .................................................................................................. 1
CHAPITRE I : GENERALITES .................................................................................................. 4
INTRODUCTION ....................................................................................................................... 4
I.1 PRESENTATTION DU PROJET .......................................................................................... 4
I.1.1 Description ..................................................................................................................... 4
I.1.2 Objectifs ......................................................................................................................... 5
I.1.3 Présentation de la zone du projet ................................................................................... 5
I.1.3.1 Localisation ............................................................................................................. 5
I.1.3.2 Climat ...................................................................................................................... 6
I.1.3.3 Reliefs et hydrographie ............................................................................................ 7
I.1.3.4 Sols .......................................................................................................................... 7
I.1.3.5 Flore et végétation ................................................................................................... 8
I.1.3.6 Faune ....................................................................................................................... 8
I.2 PRESENTATION DE LA STRUCTURE D’ACCUEIL ......................................................... 8
I.3 DEROULEMENT DU STAGE .............................................................................................. 9
CHAPITRE II : IDENTIFICATION DES COMPOSANTS DU BETON .................................. 10
INTRODUCTION ..................................................................................................................... 10
II.1 Ciment ............................................................................................................................ 10
II.2 Granulats ....................................................................................................................... 10
II.2.1 Analyse granulométrique (NF P94-057) ................................................................. 12
II.2.4 Mesure du coefficient d’aplatissement (NF EN 933-3) .......................................... 16
II.2.5 Équivalent de sable (NF EN 933-8) ........................................................................ 18
II.2.6 Essai Micro Deval (NF P 18-572) ........................................................................... 19
II.2.7 Essai de Los Angeles (NF EN 18-573) ................................................................... 21
II.3 Eau de gâchage .............................................................................................................. 23
II.3.1 Caractéristiques physiques ...................................................................................... 23

v
 II.3.2 Caractéristiques chimiques ......................................................................................... 23
II.4 Les Adjuvants ................................................................................................................. 24
CHAPITRE III : EVALUATION DES METHODES DE FORMULATION ............................. 27
INTRODUCTION ..................................................................................................................... 27
III.1.1 Méthode de calcul de la composition selon Dreux Gorisse ...................................... 27
III.1.1 Données de base ........................................................................................................ 27
a) Nature de l’ouvrage ................................................................................................... 27
b) Résistance souhaitée .................................................................................................. 27
c) Ouvrabilité désirée ..................................................................................................... 27
III.1.1.2 Dimension maximale des granulats ........................................................................ 28
III .1.1.3 Dosage en ciment................................................................................................... 28
III.1.1.4 Dosage en eau ........................................................................................................ 30
III.1.1.5 Dosage en granulats ............................................................................................... 31
III.1.1.6 Coefficient de compacité (γ) : ................................................................................. 33
III.1.2 Méthode de calcul de la composition selon Bolomey ................................................... 35
III.1.2.1 Courbe optimale .................................................................................................. 35
III.1.2.2 Calcul du pourcentage des constituants : ............................................................ 36
III.2 Application, Résultats et Interprétations .......................................................................... 39
III.2.1 Provenance des matériaux......................................................................................... 39
III.2.1.1 Graviers ............................................................................................................... 39
III.2.1.2 Sable .................................................................................................................... 40
III.2.1.3 Ciment ................................................................................................................. 40
III.2.1.4 Eau de gâchage.................................................................................................... 40
III.2.2 Formulation du béton ................................................................................................ 40
III.2.2.1 Méthode de Dreux Gorisse ................................................................................. 40
II.2.2.2 Méthode de Bolomey ........................................................................................... 43
III.2.3 Interprétations des résultats : .................................................................................... 44
CONCLUSION GENERALE : .................................................................................................. 46
Références Bibliographiques : ................................................................................................. 47
Annexes : .................................................................................................................................. 48

vi
 Listes des figures
Figure 1 : Localisation du projet Maroua-Mora (source : fin de mémoire, Ingénieur Djomaila
Pongmo)………………………………………………………………… ………………..4

Figure 2 : Organigramme du groupement Hydro Arch/Pyramid Inter/Bretcam…………7

Figure 3 : Colonnes de tamis pour l’analyse granulométrique…………………………..11

Figure 4 : Immersion du matériau d’essai……………………………………………..…13

Figure 5 : Exécution de l’essai de la DA…………………………………………………14

Figure 6 : Colonnes de grille à gauche et tamisage sur grille à droite……………………16

Figure 7 : Mise au repos du sable après agitation………………………………………..18

Figure 8 : Mise du matériau dans le tambour et mise en place dans le bac de MD pour la
réalisation de l’essai………………………………………………………………………..20

Figure 9 : Insertion du matériau dans l’appareil de Los Angeles pour l’essai……………..22

Figure 10 : Abaque permettant d’évaluer approximativement le dosage en ciment à prévoir en

fonction du C/E et de l’ouvrabilité désirée (affaissement au cône)…………………………28

Figure 11 : Variation relatives moyennes du dosage en eau E et du nombre de chocs du test

d’ouvrabilité en fonction de l’affaissement, dans le cas des bétons composés selon la présente
méthode (le dosage en sable augmente quand le dosage en ciment diminue)………………..29
Figure 12: Abaque de détermination des pourcentages en volumes absolus de
matériau……………………………………………………………………………………….32
Figure 13 : Abaque permettant de déterminer les proportions des granulats : cas d’une
juxtaposition des deux courbes…………………………………………………………….....37
Figure 14 : Abaque permettant de déterminer les proportions des granulats : cas d’une
superposition partielle des deux courbes…………………………………………………….38
Figure 15 : Abaque permettant de déterminer les proportions des granulats : cas d’une
discontinuité entre les deux courbes…………………………………………………………38

vii
 Liste des tableaux
Tableau 1 : Correspondance entre classe vraie et détermination normalisée des
ciments……………………………………………………………………………………….11

Tableau 2 : Caractéristiques de la pièce à bétonner et son Dmax correspondant…………….12

Tableau 3 : Les différents tamis avec leur diamètre et leur module

correspondant…………………………………………………………………………………14

Tableau 4 : Correspondance entre la classe granulaire d/D et son écartement de grilles……17

Tableau 5 : Charge de boulets suivant le type de classe granulaire………………………….21

Tableau 6 : Nombre de charges suivant la fraction granulaire et le type de classe

granulaire…………………………………………………………………………………….23

Tableau 7 : Quelques types d’adjuvants en fonction de leur utilisation…………………….25

Tableau 8 : Évaluation de l’ouvrabilité par référence à l’affaissement au cône ou Slump Test

ou test d’ouvrabilité…………………………………………………………………………..29

Tableau 9 : Valeurs approximatives du coefficient granulaire (G)…………………………30

Tableau 10 : Correction en pourcentage sur le dosage en eau en fonction de la dimension

maximale Dmax des granulats (si Dmax≠20mm)……………………………………………32

Tableau 11 : K en fonction de la forme des granulats, du mode de vibration et du dosage en

ciment………………………………………………………………………………………...33

Tableau 12: Valeurs du coefficient de compacité…………………………………………...35

Tableau 13 : Valeur de A en fonction de la consistance du béton et de la nature du

granulat………………………………………………………………………………………36

Tableau 14 : Valeur du coefficient k……………………………………………………….39

Tableau 15 : Résultats d’essais des graviers……………………………………………….40

Tableau 16 : Résultats d’essais sur le sable………………………………………………..41

Tableau 17 : Récapitulatif des proportions des matériaux pour 1m3 de béton…………….43

Tableau 18 : Valeurs des résistances à la compression après écrasement………………....43

Tableau 19 : Récapitulatif des proportions selon la méthode Bolomey…………………...45

viii
 Liste des abréviations et sigles
RN1 : Route Nationale N°1

PK : Point Kilométrique

CEMAC : Communauté Économique et Monétaire de l’Afrique Centrale

ETEP : Entreprise des Travaux et Études des Projets

SOTCOCOG : Société Tchadienne de Construction et de Commerce Général

PTM : Projet de Transport Multimodal

BTP : Bâtiment et Travaux Publics

HSE : Hygiène, Santé et Environnement

MDC : Mission De Contrôle

MPa : Méga Pascal

NF : Norme Française

NF P : Norme Française pour le Bâtiment et les Travaux Publics

DA : Densité Apparente

ES : Équivalent de Sable

MD : Micro Deval

LA : Los Angeles

AFNOR : agence Française de Normalisation

C : dosage en ciment ou ciment en (Kg)

E : Eau ou dosage en eau (litres)

ix
 INTRODUCTION GENERALE
Un ouvrage de génie-civil est constitué de différents éléments qui résultent de la
composition des divers matériaux. Chaque élément assure la sécurité et le confort de
l’ouvrage. En effet, il est très important de faire une valorisation aussi bien qualitative que
quantitative de ces éléments. Mais en réalité, on constate toujours des négligences dans la
pratique de construction généralement, dues aux travaux de routine et parfois aux calculs
économiques plutôt que techniques.

Dans les chantiers, chaque entreprise a sa méthode appropriée certes pour faire la
composition du béton à utiliser, mais il est certain que parmi ces bétons, des cas sont
probablement remarqués avec certaines anomalies, d’autres qui semblent majoritairement
acceptables et le reste qui ne constitue qu’une minorité présente de bonne qualité.
Généralement, la mauvaise qualité des bétons est due au non-respect des normes, en se
contentant d’une légère estimation sans considérer les méthodes de composition rigoureuses
qui ont déjà été bien étudiées au préalable par des chercheurs spécialistes en la matière.

1. Situation problème

L’étude de la composition d’un béton, revient à définir le mélange optimal des

granulats, du dosage en ciment, en eau ainsi qu’en adjuvant dont on dispose dans le but
d’avoir un béton adéquat.

La plupart des approches de formulation ne considèrent pas l’effet spécifique des

paramètres du mélange et leurs interactions sur la performance du béton. Plusieurs chercheurs
se sont penchés sur ce problème afin de développer des formulations de béton se caractérisant
par une haute ouvrabilité et de bonnes caractéristiques mécaniques et de durabilité.

Les principaux problèmes auxquels on se trouve confronter, sont principalement la

méthode de formulation d’une part qui réside en une démarche mathématique parfois
complexe conduisant à une formule de composition de béton approximative et unique et
d’autre part les données expérimentales souvent difficiles à interpréter aboutissant aussi à une
formule adéquate de composition de béton.

2. Objectifs de la recherche
Il existe plusieurs méthodes donnant une composition d’un béton. L’objectif de ce
travail est de choisir la méthode de composition adéquate vis-à-vis de la résistance à la
compression et le retrait. Pour ne citer que ces méthodes, on a :

1
  La méthode de Faury qui a la particularité d’être applicable à tous les
granulats quel que soit sa masse volumique. Faury a distingué des grains fins et moyens
des gros et la pente de la droite n’est pas la même pour chacune de ces courbes, il adopta
5
aussi une échelle des abscisses graduée en √𝑑
 La méthode d’Abrams basée sur l’obtention d’un certain module de finesse
global pour le mélange de granulats à partir de la connaissance des modules de finesse
des granulats à employer. Le module de finesse du mélange est choisi de manière à
réduire au maximum les vides.
 La méthode de Valette étant essentiellement expérimentale, nécessite
cependant un certain nombre de calcul préparatoire dans les plus courants, on partira en
général de deux granulats (béton binaire) : un sable 0/5mm et un gravier présentant le
plus souvent une discontinuité avec le sable. On commence par faire un mortier à
minimum de vides et ensuite on ajoute le maximum de gravier mouillé compatible avec
une ouvrabilité permettant un moulage correct et une mise en œuvre facile dans les
conditions du chantier
 La méthode de Bolomey qui par une formule appropriée, on trace une courbe
granulométrique de référence et d’où on s’efforce à réaliser avec des granulats dont on
dispose une composition granulaire totale (ciment compris), dont la courbe soit aussi
proche que possible de la courbe de référence théorique.
 La méthode de Dreux Gorisse : ici, la résistance et l’ouvrabilité désirées
conduisent à déterminer le dosage en ciment et en eau. Une courbe de référence
granulaire est ensuite tracée schématiquement en tenant compte des différents paramètres
concernant le béton étudié et ses constituants (dimension des granulats, dosage en ciment,
plasticité, intensité du serrage, module de finesse du sable, pompabilité, etc.) permettant
ainsi de doser les proportions en volume absolu des différents granulats dont on dispose.
Enfin, la prise en compte d’un coefficient de compacité probable du béton et de la masse
volumique des différents granulats permet d’aboutir à la formule de dosage pondéral pour
le béton désiré.

Conscient de ce contexte des performances souhaitées au béton de mise en œuvre,

notre réflexion, orientée sur l’étude de composition du béton, se porte sur une évaluation
comparative des deux dernières méthodes à savoir celle de Dreux Gorisse et de Bolomey
constituant ainsi l’objet principal de ce présent mémoire.

2
 3. Organisation du mémoire
Ce mémoire est structuré en trois chapitres.

À la suite de cette introduction générale, le premier chapitre présente un aperçu

général de la structure d’accueil pendant notre stage, il traite d’abord de la présentation du
projet, de ses objectifs, son contexte de réalisation et notre déroulement de stage.

En deuxième chapitre, les différents composants constituant un béton et les essais

respectifs avec leur norme y ont été présentés. Il faut noter que compte tenu de manque
d’équipements certains essais n’ont pas été fait néanmoins les plus essentiels ont été faits. Le
troisième chapitre quant à lui s’est attardé sur les deux formulations citées plus haut, d’une
part la démarche théorique exigée par chaque méthode et d’autre une application montrant les
résultats.

Enfin, on termine le travail par une conclusion générale, rappelant les travaux
effectués et les recommandations quant à la méthode de formulation.

3
 CHAPITRE I : GENERALITES
Introduction
La Route Nationale N°1 qui traverse la région de l’Extrême-Nord du Cameroun est
une voie commerciale qui relie le Cameroun au Tchad. En effet, les transits commerciaux et
les visites touristiques sont les bases de développement de cette partie de la région du
Cameroun. Cependant, cette voie s’est dégradée au fil des années suite à l’augmentation des
trafics, aux facteurs naturels (climat ; végétation, la nature des sols, et bien d’autres) voilà la
raison de sa réhabilitation mise en projet par le gouvernement du Cameroun. Elle s’étend sur
une route bitumée de Maroua jusqu’à Mora distant de 61,43Km de mètre linéaire.

I.1 Présentation du projet

Financé par la Banque Mondiale et de son propre fonds, le projet de réhabilitation de
la route bitumée Maroua-Mora qui fait partie de la Route Nationale N°1 (RN1) est entrepris
par le Gouvernement Camerounais. Ce tronçon fortement dégradé se trouve rattaché à deux
Départements de la région de l’Extrême-Nord à savoir le Diamaré et le Mayo Sava.

I.1.1 Description
Le présent marché a pour objet la réhabilitation de la Route Nationale N°1 entre
Maroua et Mora, sur une longueur de 61,43km, entre le PK00+000 au joint de dilatation sur
le Mayo-Tsanaga (Pont Makabay) en partant de Maroua et le PK 61+430 situé à Mora (après
la délégation des travaux publics). Il a été lancé en 2017 mais compte tenu des aléas
rencontrés (manque de la maitrise de la mise en œuvre de la grave ciment, la procédure de
changement d’une chaussée en grave ciment en une chaussée en gave bitume, le phénomène
d’orniérage avec le bitume, les surcharges) le projet a débuté effectivement en 2018.
Les travaux de réhabilitation consistent à redonner à l’axe routier les caractéristiques
d’une route nationale revêtue. Ces travaux envisagés comprennent l’aménagement :
 d’une chaussée revêtue de 7m de large, comprenant deux voies de circulation de 3,5m
et deux accotements de 1,5m ;
 de 05 carrefours ;
 et la réhabilitation des ouvrages d’art et les travaux d’assainissement.
S’agissant d’un projet de réhabilitation, aucune variante de tracé n’a été envisagée. Le
projet suivra le tracé existant. La vitesse de référence moyenne retenue pour le

4
dimensionnement est de 80km/h. Les travaux sont financés par l’État Camerounais et la
Banque Mondiale.

I.1.2 Objectifs
Le tronçon routier Maroua-Mora est une section de la Route Nationale N°1 (RN1) et
du corridor Douala-N’Djamena dont la réhabilitation s’inscrit dans le cadre du vaste
programme de facilitation du transport et du transit dans la sous-région CEMAC. L’objectif
visé par le projet est de rétablir une liaison routière permanente, sécuritaire, et économique
entre le Cameroun et le Tchad et de ce fait de renforcer l’intégration sous régionale. Il s’agit à
travers l’amélioration du niveau de service de cette route de contribuer à la :
 Réduction des coûts des transports ;
 Favorisation des transports régionaux et locaux ;
 Création des conditions favorisant l’amélioration des conditions de vie des
populations rurales des zones traversées par le corridor.

I.1.3 Présentation de la zone du projet

La réhabilitation de la route Maroua-Mora s’inscrit dans le cadre du Projet de Transport
Multimodal (PTM) au Cameroun, dont les principaux axes sont :
 L’amélioration de l’infrastructure routière donc la réhabilitation de 60 km de route
entre Maroua et Mora, et entretien par contrat de performance de 270 km de route
environ entre Maroua et Kousseri ;
 L’amélioration de l’infrastructure ferroviaire ;
 Le renforcement institutionnel du secteur des transports et gestion du projet.

I.1.3.1 Localisation
Le projet de réhabilitation de la route bitumée Maroua-Mora est un tronçon de la
Route Nationale N°1 (RN1) qui débouche sur le Tchad voisin (Voir figure1 ci-dessous). Sur
le plan géographique, le tracé est compris entre 12° latitude Nord et 14° longitude Est. Le
début du projet est pris à l’entrée de la ville de Maroua, 100 m du pont Makabay sur le Mayo
Tsanaga et s’achève dans la ville de Mora. Sur le plan administratif, l’itinéraire du projet
traverse les Départements du Diamaré dans les arrondissements de Maroua 3ème et Meri, et de
Mayo Sava dans les arrondissements de Tokombéré et Mora dans la Région de l’Extrême-
Nord. La maîtrise de ce découpage administratif est déterminante pour le choix des membres
et la définition des responsabilités institutionnelles dans le mécanisme de règlement des

5
différends recours. (Source : dossier d’agrément des gites des matériaux,
ETEP/SOTCOCOG)

Figure 1 : Localisation du projet Maroua-Mora (source : mémoire de fin d’étude, Ingénieur

Djomaila Pongmo)

I.1.3.2 Climat
Le climat de la région est de type soudano-sahélien, caractérisé par deux saisons : une
saison de pluie et une saison sèche. La saison de pluie dure quatre mois (juin à septembre).
Alors que la saison sèche, elle, s’étend d’octobre à mai soit huit mois. Les précipitations
moyennes annuelles dans la zone d’étude sont d’environ 815mm. Les mois les plus pluvieux
sont ceux d’août et de septembre. La température moyenne annuelle est de 28°C avec une
amplitude annuelle de 7°C ; avec un minimum de 20°C et un maximum de 45°C. Les mois les
plus chauds sont ceux de mars, avril et mai, tandis que les mois les plus froids sont ceux de

6
décembre, janvier et février. Les vents dominants dans la région sont la Mousson de direction
Ouest-Est, il souffle de mai à septembre et l’Harmattan qui est vent chaud et sec, il souffle du
nord vers le sud à partir du mois d’octobre jusqu’à avril.
(Source : dossier d’agrément des gites des matériaux, ETEP/SOTCOCOG)

I.1.3.3 Reliefs et hydrographie

La région de l’Extrême-Nord est caractérisée par un ensemble de montagnes, de
plaines et de bas fond. Nous pouvons noter que :
 Les montagnes sont très accidentées et entaillées par des dépressions aux pentes
abruptes. Elles représentent près de deux tiers de la superficie de la commune de
Tokombéré ;
 Les plaines de nature argilo-sableuse, sont jalonnées de pentes raides facteur
d’érosion, des Mayo et des rivières qui prennent leur source dans les montagnes et
provoquent des inondations régulières dans la zone ;
 Les bas-fonds : Ils sont constitués de terres généralement noires et fertiles issues des
alluvions. Ils servent aux maraîchages et à la culture des contre-saisons (Karal).
(Source : dossier d’agrément des gites des matériaux, ETEP/SOTCOCOG)

I.1.3.4 Sols
La région de l’Extrême-Nord est principalement caractérisée par des formations
alluvionnaires. Les vertisols (sols argileux) dominent dans la plaine du Diamaré. Les
prospections géotechniques montrent en effet que les sols sont de type sablo-argileux sur
une partie et du type Karal sur une autre partie. Ces Karal sont des argiles insaturées de la
famille des montmorillonites.

Les Karals sont également soumis aux phénomènes d’érosion, de salinisation, de

lessivage et d’encroûtement qui dégradent rapidement leur qualité (fertilité). On peut
distinguer les sols suivants autour du tronçon Maroua-Mora :

 Les sols à caractères ferrugineux tropicaux qui sont des sols très sableux,
profonds, perméables, de faible compacité, toujours bien drainés. Leur régime hydrique
est un régime de sol non saturé, mais suite à de violentes averses, les horizons supérieurs
peuvent fonctionner en régime saturé durant quelques heures ;

7
  Les vertisols qui sont une unité bien délimitée, homogène, de texture argileuse
et présentant peu de variation latérale dans leur morphologie. Le régime hydrique de ces
sols est déterminé par une forte proportion d'argiles gonflantes ayant la particularité
d'absorber ou d'adsorber de l'eau suivant l'humidité du milieu environnant ;
 Les plano sols sont ordonnés dans le paysage en topo-séquences, où les sols
lessivés occupent les parties hautes et les plano sols, les zones basses. Ils correspondent
aux plages dénudées de végétation ou à végétation très clairsemée. Il s'agit de sols
fortement dégradés ;

 Les sols hydro morphes occupent la zone des Yaérés. Dans ce paysage
pédologique uniforme, très plat, à végétation herbacée, surgissent ici et là quelques lots
d'arbres établis sur des sols plus sableux formés sur des buttes d'origine anthropique ;

 Les sols halomorphes qui sont des sols caractéristiques des zones en plaine
évaporation. (Source : dossier d’agrément des gites des matériaux, ETEP/SOTCOCOG)

I.1.3.5 Flore et végétation

Les formations végétales couvrant la zone de la base technique peuvent porter
l’étiquette convenable de la « Steppe arbustive » à Acacia senegalensis et Balanites
aegyptiaca. Ce couvert végétal subit de plein fouet les phénomènes de déboisement et des
feux de brousse qui laissent libre court à l’avancée du désert et favorise la faible
pluviométrie. (Source : dossier d’agrément des gites des matériaux, ETEP/SOTCOCOG)

I.1.3.6 Faune
Dans ces localités la faune sauvage est en voie de disparition les espèces les plus
représentés sont les reptiles : serpent, les varans ; les oiseaux (pigeon, pintade, héron,
corbeau et vautours) ; rats, écureuils les insectes, et les singes. À côté de cette faune
terrestre, il y a lieu de mentionner la faune aquatique qui est absente dans la zone du
projet. On retrouve aussi des animaux domestiques (chèvre, poule, chien…) et du bétail
dans le site de la base technique du projet. (Source : dossier d’agrément des gites des
matériaux, ETEP/SOTCOCOG)

I.2 PRESENTATION DE LA STRUCTURE D’ACCUEIL

Le groupement Hydro Arch S.R.L/Pyramid Inter/Bretcam Sarl, répondant aux
besoins travaux de BTP comme secteur d’activité, est la structure en charge de contrôle
des travaux de la route bitumée Maroua-Mora. Cette structure a une organisation
8
 hiérarchique. L’organigramme suivant illustre son organisation. Elle est localisée dans la
même base vie que l’entreprise en charge du projet

Figure 2 : Organigramme du groupement Hydro Arch S.R.L/Pyramid Inter/Bretcam

Sarl

I.3 DEROULEMENT DU STAGE

Notre stage au niveau de la mission de contrôle s’est déroulé de façon interactive. Il
s’est articulé par une alternance des essais au laboratoire géotechnique de la MDC, des essais
in situ, les visites de chantier et des autres départements d’activités notamment le département
de topographie, du terrassement, de la sécurité routière, des ouvrages d’art et de la HSE. Nous
pouvons aussi noter notre participation à la réunion des lundis qui consiste à la présentation
du résumé des activités de la semaine précédente des différents départements ; et au quart
d’heure sécurité présenté par la HSE, tous les mardis, qui consiste à sensibiliser les personnels
des dangers liés au personnel et à l’utilisation du matériel dans l’environnement du projet.

Des responsabilités de contrôle et de suivi de l’exécution des travaux de chantier nous

étaient confiées en tant que stagiaire de la mission de contrôle.

9
 CHAPITRE II : IDENTIFICATION DES COMPOSANTS DU BETON

Introduction
Les fissures ou microfissures qui conduiront avec le temps à l’effondrement d’un
ouvrage BTP fait en béton ou même à la perte de l’art de l’ouvrage sont principalement dues à
un mauvais choix des différentes proportions des composants du béton en question, à une
négligence lors de la formulation ; on peut également noter la mauvaise qualité de sa mise en
œuvre.

II.1 Ciment
Le ciment est un liant hydraulique (qui fait prise en présence de l’eau) qui sert de colle
(avec de l’eau) dans un béton.
Le choix du type de ciment est fonction de la valeur de sa classe vraie ’c et des
critères de mise en œuvre (vitesse de prise et de durcissement, chaleur d’hydratation, etc…).
La classe vraie du ciment est la résistance moyenne en compression obtenue à 28 jours sur
des éprouvettes de béton normalisé. Le ciment garantit une valeur minimale
atteinte par au moins 95 % des échantillons (dénomination normalisée spécifiée sur le
sac de ciment). La correspondance entre classe vraie du liant et valeur minimale
garantie par le fabriquant est donnée dans le tableau 1 ci-dessous

Tableau 1 : correspondance entre classe vraie et détermination normalisée des ciments

Détermination 32,5Mpa 42,5MPa 52,5MPa
normalisée
Classe vraie ’c 45Mpa 55MPa >60MPa

II.2 Granulats
On désigne par « granulats », un ensemble de matériaux inertes, stables de dimension
comprise entre 0 à 80 mm destinés à être agglomérés par un liant (dans notre cas, le liant est
le ciment) et à former un agrégat ; utilisés notamment pour la réalisation des ouvrages de BTP
et du génie civil. Les granulats à utiliser dans la fabrication du béton doivent permettre la
réalisation d’un squelette granulaire à minimum de vides. Il faut en conséquence utiliser des
granulats de toutes tailles pour que les plus petits éléments viennent combler les vides laissés
par les plus gros. Pour permettre une mise en œuvre correcte du béton, il est important que la

10
 taille des plus gros granulats Dmax ne s’oppose pas au déplacement des grains entre les
armatures métalliques du ferraillage.
Le tableau 2 donne une borne supérieure de Dmax à respecter
en fonction de la densité du ferraillage, des dimensions de la pièce à réaliser, et de la valeur de
l'enrobage des armatures. Dmax est le diamètre du plus gros granulat entrant
dans la composition du béton. Sa valeur peut être lue sur la feuille d'analyse
granulométrique des granulats correspondants.

Tableau 2 : Caractéristiques de la pièce à bétonner et son Dmax correspondant

Pour faire donc un bon choix de granulats, une série d’essais sera réalisée. Certains entreront
directement dans la formulation (l’analyse granulométrique, la densité apparente et le poids
spécifique) ; d’autres (équivalent de sable, Los Angeles, Micro Deval, coefficient
d’aplatissement) serviront juste à apprécier la qualité du granulat afin d’être utilisé.

11
 II.2.1 Analyse granulométrique (NF P94-057)
 But de l’essai :
Cet essai nous donne la granularité et la répartition des grains dans un matériau donné,
permettant ainsi d’identifier, de classer et de nommer le matériau.

 Appareillage et outils :
Balance à précision, colonne de tamis normalisés, Gamelles.

 Durée de l’essai : 02 jours

 Mode opératoire :
 Prélever et peser une quantité de matériau comprise entre 200D et 500D avec D le
diamètre maximale ;
 Immerger ce matériau pendant au moins 24h ;
 Laver le matériau pour éliminer les particules inférieures à 0,08 mm avec un tamis de
diamètre égal à 0,08mm ;
 Placer le matériau à l’étuve pendant 24h et à 105°c pour avoir un séchage absolu ;
 Procéder au tamisage à la colonne de tamis (minutieusement), sans laisser tomber les
grains au risque de fausser les résultats. Cette opération peut se faire manuellement ou
automatiquement ;
 Peser le refus obtenu sur chaque tamis de la colonne et noter.

Figure 3 : Colonnes de tamis pour l’analyse granulométrique

12
  Calculs :
 Déterminer le pourcentage cumulé des passants ou des refus à travers les différents
tamis, qui se détermine par les formules ci-dessous :
refus
% 𝑹𝒆𝒇𝒖𝒔 𝒄𝒖𝒎𝒖𝒍é𝒔 (𝑷𝑹) = poids total ×100

𝑳𝒆 % 𝑷𝒂𝒔𝒔𝒂𝒏𝒕 𝒄𝒖𝒎𝒖𝒍é𝒔 = 𝟏𝟎𝟎% − (𝑷𝑹)

PR = pourcentages des refus
 Tracer la courbe granulométrique sur un format prédéfini, ayant en abscisse les
dimensions et modules des tamis et en ordonnée le pourcentage des passants et refus.

Tableau 3 : Les différents tamis avec leur diamètre et leur module correspondant

Tamis 0,08 0,1 0,125 0,16 0,2 0,25 0,315 0,4 0,5 0,63 0,8 1 1,25 1,6 2 2,5

Module 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35

Tamis 3,15 4 5 6,3 8 10 12,5 16 20 25 31,5 40

Module 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47

II.2.2 Poids spécifique (NF P 94-054)

Le but de cet essai est de déterminer le poids spécifique des grains solides qui consiste à
mesurer le volume des grains propres des solides à l’exclusion des vides.
 Appareillage et outils :
 Une balance sensible,
 un pycnomètre ou encore récipient de capacité adapté à la portée de la balance,
thermomètre.
 Durée de l’essai : 02 jours
 Mode opératoire :
Réaliser l’essai sur une fraction de matériau passant au tamis de 2mm
 Peser le pycnomètre sec, et relever son poids dans la fiche de rapport.
 Remplir le pycnomètre d’eau et déterminer le poids de l’ensemble.
 Déterminer le poids de l’eau (2-1).
 Relever la température de l’eau.
 Déduire la densité de l’eau à cette température,
 Déduire le volume du pycnomètre (3/5).

13
 Débarrasser le pycnomètre de l’eau et le faire sécher.
 Ajouter le matériau sec dont on veut déterminer la densité spécifique et peser l’ensemble.
 Déduire le poids du matériau (8-1).
 Déterminer le poids total (9+2).
 Déterminer le poids du pycnomètre +eau+ matériau
 Ajouter ensuite de l’eau et déterminer le poids de l’eau déplacé (10-11).
 Relever la température du mélange eau + matériau,
 Déterminer la densité de l’eau à cette température.
 Déduire le volume du matériau (12/14).
 Déterminer le poids spécifique (9/15).

Figure 4 : Immersion du matériau d’essai

II.2.3 Densité apparente : méthode du moule (NF P 94-053)

 But et définition : la densité apparente connue comme l’essai de la détermination de
la masse volumique des sols au laboratoire est un essai qui a pour but de déterminer la
densité apparente des sols c’est-à-dire sans exclusion des vides afin de prévoir les
quantités apparentes pendant une formulation.
 Appareillage :
 Un moule normalisé avec un diamètre de 16cm et une hauteur de 32cm

14
  Une règle à araser
 Un pinceau
 Un contre-plaqué
 une gamelle pour contenir le matériau
 une étuve
 une balance à sensibilité 0,1g
 un repère gradué de 60cm
 Durée de l’essai : 02 jours
 Mode opératoire :
 prélever une quantité de matériau et le mettre à l’étuve à 105°C pendant 24h
 faire sortir de l’étuve et laisser refroidir
 placer le dispositif de l’essai : moule, repère gradué, le tout sur le contre-plaqué
 verser progressivement le matériau en respectant la hauteur de chute de 60cm et
noter la masse de l’ensemble moule + matériau
𝑴 𝒅𝒖 𝒎𝒂𝒕é𝒓𝒊𝒂𝒖
 calculer la densité apparente par la formule : 𝑫𝑨 = 𝑽𝒎𝒐𝒖𝒍𝒆

𝑚 𝑑𝑢 𝑚𝑎𝑡é𝑟𝑖𝑎𝑢 = 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑑𝑢 (𝑚𝑜𝑢𝑙𝑒 + 𝑚𝑎𝑡é𝑟𝑖𝑎𝑢) − 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑑𝑢 𝑚𝑜𝑢𝑙𝑒

{
𝑣 𝑑𝑢 𝑚𝑜𝑢𝑙𝑒 = 𝜋 × 𝐷² × 𝐻/4

Figure 5 : Exécution de l’essai de la DA

15
 II.2.4 Mesure du coefficient d’aplatissement (NF EN 933-3)
 But de l’essai
La détermination du coefficient d’aplatissement d’un échantillon de granulats dont les
dimensions sont comprises entre 4 et 40mm permet de déterminer le pourcentage des
éléments plats (plaquettes) contenus dans ces granulats concassés.

 Domaine d’aplatissement

Le présent coefficient s’applique aux granulats d’origine naturelle ou artificielle, utilisés

dans le domaine des travaux publics.

 Appareillage
 Les tamis 40 – 31,5 – 25 – 20 – 16 – 12,5 – 10 – 8 – 6,3 – 5 et 4 mm
 Les grilles 20 – 16 – 12,5 – 10 – 8 – 6,3 – 5 – 4 – 3,15 – et 2,5 – mm
 Diviseurs à couloirs avec bacs et pelles adéquates
 Un diviseur à ouvertures réglables
 Plateau en tôle pouvant entrer sous le grand des diviseurs
 Balance, pelles et truelles
 Durée de l’essai : 02 jours
 Mode opératoire
 L’échantillon est sur un tamis de 4 mm, sa masse Mo est mesurée au gramme près
 Faire un tamisage sur tamis à mailles carrées
 Faire un tamisage sur grille à fentes, chaque classe granulaire obtenue par
l’opération précédente sur une grille dont l’écartement E entre les barres est défini
par le tableau de correspondance ci-dessous

Tableau 4 : Correspondance entre la classe granulaire d/D et son écartement de grilles

Classes granulaires d/D (mm) Écartement des grilles (mm)
>50 31,5
40-50 25
31,5-40 20
25-31,5 16
20-25 12,5
16-20 10
12,5-16 8
10-12,5 6,3
8-10 5
6,3-8 4
5-6,3 3,15
4-5 2,5

16
  Le tamisage sur grille se fera manuellement- Peser au gramme près le passant sur la
grille correspondante à chaque granulaire d/D

Figure 6 : Colonnes de grille à gauche et tamisage sur grille à droite

 Calculs
Les résultats sont portés sur des feuilles d’essai

Mg : masse de chaque classe granulaire d / D, en gramme

𝑀 = ∑ 𝑀𝑔 (Ce chiffre peut être légèrement inférieur à Mo mais ne doit pas s’enécraser de
plus de 2%)

Me : masse des éléments de chaque granulaire d / D passant sur la grille correspondante.

𝑀𝑒/𝑀𝑔 × 100= coefficient d’aplatissement de chaque classe granulaire

∑ 𝑴𝒆
Le coefficient d’aplatissement global A est donné par : 𝑨 = ∑ 𝑴𝒈 × 𝟏𝟎𝟎

17
 II.2.5 Équivalent de sable (NF EN 933-8)
L’équivalent de sable : est un indicateur, utilisé en géotechnique, caractérisant la propreté
d’un sable . Il indique la teneur en éléments fins, d’origine essentiellement argileuse, végétale
ou organique à la surface des grains.
Réactifs : Une solution lavante, obtenue en diluant 125 ml de solution concentrée dans 5 l
d'eau distillée ou déminéralisée.

 Durée de l’essai : 02 jours

 Mode opératoire
 Réaliser l'essai sur la fraction 0/5 mm à une teneur en humidité inférieure à 2 % et à une
température de 23 °C.
 Remplir chaque éprouvette graduée de la solution, jusqu'au trait repère,
 Verser le matériau (120g) dans chaque éprouvette à l’aide d’un entonnoir, puis laissez
reposer pendant 10 min pour humidifier l'éprouvette.
 Fermer cette dernière, déposez ensuite sur une machine d'agitation et procédez à
l’agitation de chaque éprouvette pendant 30 secondes
 Descendre le tube laveur dans l'éprouvette de façon à ce qu'il traverse le sédiment au fond
du cylindre.
 L'éprouvette étant maintenue en position verticale, l’opérateur irrigue le sable avec la
solution lavante, ce qui favorise la remontée des fines et des éléments argileux. Tout en
faisant subir à l'éprouvette un lent mouvement de rotation, remontez lentement le tube
laveur.
 Quand le niveau de liquide avoisine le trait repère supérieur gravé sur l'éprouvette,
relever lentement le tube laveur.
 Laisser Chaque éprouvette au repos pendant 20 min.
 Noter la hauteur h1 du niveau supérieur du floculat par rapport au fond de l'éprouvette
graduée
 Abaissez le piston dans l'éprouvette jusqu'à ce que l'embase repose sur le sédiment, ce qui
permet de mesurer la hauteur h2, distance entre la face inférieure de la tête du piston et la
face supérieure du manchon.
L’équivalent de sable est donné par la formule : 𝑬𝑺 = 𝟏𝟎𝟎(𝒉𝟐/𝒉𝟏)

18
Figure 7 : Mise au repos du sable après agitation

II.2.6 Essai Micro Deval (NF P 18-572)

 Définition et But de l’essai : L’essai permet de déterminer la résistance à l’usure par
frottements réciproques des éléments d’un granulat.

 Principe :
Les cylindres d’essai ont une épaisseur supérieure ou égale à 3mm. Ils sont posés sur deux
arbres horizontaux soudés sur un châssis métallique tubulaire. Chaque cylindre est fermé à
une extrémité par un couvert plat d’environ 8 mm d’épaisseur. L’étanchéité est assurée par un
joint placé sur le couvercle. Chaque cylindre contient un échantillon. La rotation des cylindres
est obtenue grâce à deux arbres, recouverts en téflon, sur lesquels le ou les cylindres appuient.
La rotation arrive à travers un rapport de courroie. Le nombre de rotations est comptabilisé à
l’aide d’un compteur placé sur le panneau de commande.
 Matériel utilisé :
La machine Micro Deval comporte :
 Un à quatre cylindres creux en acier inox ayant un diamètre intérieur de 200 ± 1mm et
une longueur utile de 154 ± 1mm pour les gravillons compris entre 4 et 14 mm et de
400 ± 2 mm pour les 25 – 50 mm
 La charge est constituée par des boulets sphériques en acier inox de 10 ± 0.5 mm de
diamètre environ. Les diamètres doivent être contrôlés régulièrement ; il ne faut plus
utiliser celles qui passent à travers une passoire de 9,5 mm ou entre deux barres
parallèles de 9,5 mm
 Un moteur, d’environ 1kW, assurant au tambour de la machine une vitesse de rotation
régulière de 100 ± 5 mm tr/min.
19
  un bac destiné à recueillir les matériaux après essai, un compte tours de type rotatif,
arrêtant automatiquement le moteur au nombre de tours voulu.
Un jeu de tamis de 1,6 - 4 – 6,3 – 8 - 10 – 14 – 25 – 40 -50mm. Leur diamètre ne devra
pas être inférieur à 200 mm,
Une balance précise au gramme, de portée au moins égale à 10 kg, une étuve à 105 °c, des
bacs et des truelles,
 Préparation du matériau
Effectuer l’essai sur un granulat, ayant une granularité conforme à l’une des quatre
classes granulaires types 4-6.3 ; 6.3-10 ; 10-14 ; 25-50. Les 25-50 mm doivent contenir 60%
de 25-40 mm. Laver l’échantillon et le sécher à l’étuve à 105 °c jusqu’à poids constant (5
heures au minimum). Il n’est pas possible d’étendre ce processus d’usure aux sables, les
classes granulaires inférieures à 4 mm n’évoluent plus par usure, dans cet essai, mais par
fragmentation. Tamiser l’échantillon à sec sur chacun des deux tamis de la classe granulaire
choisie, en commençant par le tamis le plus grand. La prise d’essai sera de 500 ± 2 g pour les
4-14 mm et de 10kg ±20 g pour les 25-50 mm.
 Durée de l’essai : 03 jours
 Mode opératoire :
Essai sur les gravillons compris entre 4 et 14 mm. Mise en place de l’échantillon dans la
machine ainsi que la charge de boulets relatifs à la classe granulaire choisie.

Tableau 5 : Charge de boulets suivant le type de classe granulaire.

Classes Granulaires (mm) Poids Échantillon (g) Poids de la Charge (g)
4 – 6.3 500 ±2 2000 ± 5
6.3 – 10 500 ± 2 4000 ±5
10 – 14 500 ± 2 5000± 5

Pour l’essai humide (en présence d’eau), ajouter 2,5 l d’eau. Replacer le couvercle et serrer
les boulons de fixation. S’assurer que les cylindres sont étanches pendant leur rotation. Mise
en route de l’essai en faisant effectuer à la machine 12.000rotations à une vitesse régulière de
(100 +/-5) tr/min pour toutes les classes, soit deux heures. Enlever le granulat après l’essai.
Recueillir le granulat dans un bac placé sous l’appareil, en ayant soin d’amener l’ouverture
juste au-dessus de ce bac, afin d’éviter les pertes de granulat. Tamiser le matériau contenu
dans le bac sur le tamis de 1,6 mm ; le matériau étant pris en plusieurs fois afin de faciliter
l’opération. Laver le refus à 1,6 mm dans un bac, bien remuer à l’aide d’une truelle. Puis

20
verser dans le bac perforé, égoutter et sécher à l’étuve jusqu’à poids constant. Peser ce refus
une fois séché, soit m’ le résultat de la pesée.
Le coefficient Micro-Deval est par définition égal au rapport :
(𝟓𝟎𝟎 − 𝒎′ )
𝑴𝑫 = × 𝟏𝟎
𝟓𝟎𝟎
Avec m : masse du tamisât au tamis de 1,6mm. Le résultat sera arrondi à l’unité. Le
coefficient mesure le % d’usure, plus il est petit et plus la résistance à l’usure est grande.

Figure 8 : Mise du matériau dans le tambour et mise en place dans le bac de MD pour la
réalisation de l’essai

II.2.7 Essai de Los Angeles (NF EN 18-573)

 Définition et But de l’essai
L’essai permet de mesurer les résistances combinées à la fragmentation par chocs et à
l’usure par frottements réciproques des éléments d’un granulat.

 Principe
La granularité du matériau soumis à l’essai est choisie parmi six granularités-types, de
la classe granulaire 4/6,3 mm – 6,3/10 mm – 10/14 mm – 10/25 mm – 16/31,5 mm et
25/50 mm.

21
 Recueillir dans un bac environ 5000 g du matériau tamisé.
 Laver cette quantité recueillie sous un jet d’eau et la remuer à la truelle jusqu’à ce que
l’eau soit claire.
 Sécher l’ensemble à l’étuve à 105 °c, jusqu’à poids constant. Retirer le bac perforé de
l’étuve et laisser refroidir.
 Enlever l’excédent de matériau pour ajuster le poids à P= 5 kg ± 2 g, exigé pour l’essai.

Tableau 6 : Nombre de charges suivant la fraction granulaire et le type de classe granulaire

Classes granulaires Nombre de Poids total de la Poids des

Fractions
(mm) boulets charge (g) fractions (g)

4/6,3 7 3080 ± 20 5000 ± 2

6,3/10 9 3960 ± 25 5000 ± 2

10 /14 11 4840 ± 25 5000 ± 2

10/16 11 4840 ± 25 3000

10/25
16/25 11 4840 ± 25 2000

16 /25 12 5280 ± 25 2000

16 /31,5
25/31,5 12 5280 ± 25 3000

25/40 12 5280 ± 25 3000

25 / 50
40/50 12 5280 ± 25 2000

 Placer l’échantillon dans la machine ainsi que la charge de boulets relatifs à la classe
granulaire choisie (voir tableau ci-dessus).
 Replacer le couvercle et serrer les boulons de fixation et mettez la machine en marche ;
500 rotations à une vitesse régulière comprise entre 30 et 35 tr/mn pour toutes les classes
à l’exception de la classe 25–50 mm où le nombre de rotations est de 1000.
 Enlever le granulat après l’essai.
 Recueillir le granulat dans un bac placé sous l’appareil, en ayant soin d’amener
l’ouverture juste au-dessus de ce bac, afin d’éviter les pertes de granulat.
 Tamiser le matériau contenu dans le bac sur le tamis de 1,6 mm ; le matériau étant pris en
plusieurs fois afin de faciliter l’opération. Laver le refus à 1,6 mm dans un bac, bien
remuer à l’aide d’une truelle.
 Verser dans le bac perforé, égoutter et sécher à l’étuve jusqu’à poids constant.

22
 Peser ce refus une fois séché, soit P’ le résultat de la pesée. Le coefficient de Los Angeles
𝟓𝟎𝟎𝟎−𝑷′
est donc : 𝑳𝑨 = × 𝟏𝟎𝟎
𝟓𝟎𝟎𝟎

Figure 9 : Insertion du matériau dans l’appareil de Los Angeles pour l’essai

II.3 Eau de gâchage

Les caractéristiques de l’eau de gâchage sont normalisées par la norme AFNOR P 18-303.
II.3.1 Caractéristiques physiques
L’eau doit être propre, elle ne doit pas contenir des matières en suspension au-delà de :
 2 g/l pour les bétons des types A et B
 3 g/l pour les bétons du type C
NB : Béton A : béton haute qualité à fortes résistances
Béton B : béton à grande imperméabilité
Béton C : béton courant peu ou non armé

II.3.2 Caractéristiques chimiques

L’eau ne doit pas contenir des sels dissous au-delà de :
 15 g/l pour les bétons des types A et B
 30 g/l pour les bétons du type C

23
À condition que ces sels dissous ne puissent nuire à la conservation des bétons (acides,
sulfates, matières organiques, etc.). Toute eau douteuse doit être soumise à l’analyse
chimique.

II.4 Les Adjuvants

On entend par « adjuvants » un produit qui ajouté au béton en faible quantité
permet d’améliorer certaines propriétés ou qualités souhaitées soit sur du béton frais soit sur
du béton durci. Un adjuvant a, en général, une action principale d’après laquelle il se trouve
défini et classé mais il peut présenter également certaines actions secondaires.
Les adjuvants se trouvent dans le commerce sous forme de poudres, solubles ou non, de
liquides, de paillettes, etc. et souvent vendus sous des appellations correspondant à une
marque ou une société
Un adjuvant n’est pas un palliatif. Il n’a ni pour mission ni pour effet de faire un
bon béton à partir d’un mauvais dosage ou d’une mise en œuvre défectueuse. Ce n’est pas un
produit capable de se substituer aux règles de la bonne technique.
Le tableau ci-dessous présente quelques types d’adjuvants en fonction de leur utilisation :

Tableau 7 : Quelques types d’adjuvants en fonction de leur utilisation

Adjuvants Utilisation
Décoffrage rapide
Temps froid- préfabrication
Travaux d’étanchement, cachetage, travaux à la
Accélérateurs
mer (entre deux marées)
Réparations rapides, pistes d’aérodromes, routes
Scellements
Temps chaud
Injection à grande profondeur (élévation de
température)
Voile d’étanchéité
Transport de béton sur longue distance
Retardateurs
Reprise de bétonnage- confection de béton avec
granulats apparents (parements lavés)
Parois moulées dans le sol
Coulage continu dans le sol

Routes, barrages, ponts – travaux maritimes,

ouvrages exposés au gel, à l’action des eaux
Entraineurs d’air antigélifs
agressives, bétons extrudés (ex. glissières de
sécurité en béton- bordures)

 Précaution à prendre
 Essai de convenance
24
L’efficacité et les effets secondaires de chaque adjuvant peuvent varier en fonction de son
dosage dans le béton et des divers composants de celui-ci en particulier du ciment. Les
mécanismes d’interaction adjuvants/ciments ne sont en effet pas tous entièrement élucidés.
Il est indispensable lors de l’utilisation d’un adjuvant de s’assurer par des essais préalables
que l’efficacité annoncée est bien confirmée et de vérifier l’étendue des effets secondaires.
C’est pourquoi il convient de réaliser avant le début des travaux des essais de convenance de
l’adjuvant avec :
 Les matériaux du chantier (ciment et granulats)
 Les conditions réelles de mise en œuvre (température, pompage, transport, etc.).
 Interactions adjuvant-adjuvant
L’utilisateur peut être amené à employer dans une même gâchée plusieurs
adjuvants ayant des fonctions différentes.
La finalité essentielle de cette pratique est d’obtenir les effets conjoints des
produits soit en corrigeant certains effets secondaires non recherchés, soit en amplifiant l’une
des fonctions principales (synergie).
Certains adjuvants sont incompatibles entre eux ou avec des adjuvants de marque
différentes, aussi l’utilisation simultanée de deux adjuvants ne doit-elle être envisagée
qu’après avoir préalablement consulté le fabricant pour :
 Le choix des produits,
 Les dosages,
 Le mode d’introduction.
 Dosage
Le dosage manuel des adjuvants est à éviter.
Il existe plusieurs systèmes de dosage automatique qui permettent une utilisation
rationnelle et fiable des produits. Certains peuvent être intégrés à l’automatisme des centrales
à béton et être pilotés par l’ordinateur qui gère les composants du béton.
Les deux types principaux sont :
 Les doseurs volumétriques, composés d’une pompe centrifuge associée à un débit -
mètre (compteur volumétrique) ayant en général une précision de 50 ou 100ml.
Toutefois pour les applications très spéciales (entraineurs d’air), il existe des doseurs
volumétriques ayant une précision de 5ml.

25
  Les doseurs pondéraux, constitués d’une bascule dont la vidange est commandée par
une vanne électropneumatique. La précision de ces bascules est en général de 20 à
50g.
Les normes précisent, concernant les dosages d’adjuvant dans les bétons, que :
 La quantité totale, en cas d’ajout, doit être supérieure à 2g/kg et inférieure à 50g/kg
dans le mélange par rapport au poids du ciment. En plus faible quantité, il est
nécessaire de disperser l’adjuvant au préalable dans une certaine proportion d’eau de
gâchage ;
 Lorsqu’ils sont introduits sous forme liquide avec des quantités dépassant 3 litres par
m3 de béton, ils doivent être pris en considération dans le calcul du ratio E/C.

Remarque générale :
Nous avons réalisé ici que les essais qui étaient disponibles et d’ailleurs ce sont les
essais basiques qu’il faut pour formuler un béton. L’emploi d’adjuvants se fait en fonction du
client, ils ne font pas rigueur dans la formulation. Aucun essai sur le ciment et l’eau n’a été
fait par manque d’appareils. Cependant, il convient de connaitre les caractéristiques de son
ciment avant tout usage et contrôler la qualité d’eau à utiliser.

26
 CHAPITRE III : EVALUATION DES METHODES DE
FORMULATION
Introduction
Les méthodes étudiées ici sont basées sur des analyses granulométriques afin de
déterminer les proportions des granulats et des autres composants du béton. Il faut souligner
que l’analyse sera continue dans notre cas, c’est-à-dire que les classes granulaires vont se
suivre. Que ce soit la méthode dite de Dreux-Gorisse ou de Bolomey, formuler un béton
consiste à déterminer les dosages qu’il faut en ciment, en granulats, en eau et quelques fois en
adjuvants.
III.1 Formulation par la méthode de Dreux-Gorisse
III.1.1 Méthode de calcul de la composition selon Dreux Gorisse
III.1.1 Données de base

a) Nature de l’ouvrage
La connaissance de la nature de l’ouvrage est nécessaire : ouvrage massif ou au
contraire élancé et de faible épaisseur, faiblement ou très ferraillé. Il sera nécessaire de
connaître l’épaisseur minimale et les dispositions des armatures dans les zones les plus
ferraillées : distance minimale entre elles et couvertures par rapport au coffrage.

b) Résistance souhaitée
On demandera en général, une résistance nominale à la compression à 28 jours et
compte tenu des dispersions et de l’écart quadratique, il faudra viser une résistance moyenne à
28 jours :
𝒇’𝒄𝟐𝟖𝒋 = 𝒇𝒄𝟐𝟖𝒋 + 𝟏𝟓%𝒇𝒄𝟐𝟖𝒋
Avec f’c28j la résistance moyenne corrigée et fc28j la résistance moyenne souhaitée

c) Ouvrabilité désirée
Elle est fonction de la nature de l’ouvrage (plus ou moins massifs ou plus ou
moins ferraillé), de la difficulté du bétonnage, des moyens de serrage, etc…, elle peut se
définir en général par la plasticité désirée mesurée par l’affaissement au cône comme indiqué
dans le tableau suivant :

27
Tableau 8 : Évaluation de l’ouvrabilité par référence à l’affaissement au cône ou Slump Test
ou test d’ouvrabilité

III.1.1.2 Dimension maximale des granulats

La dimension maximale des granulats (Dmax) est choisie suivant les spécificités de
l’ouvrage à bâtir. Le tableau 2 montre les règles à suivre, en général ces valeurs sont valables
pour une granularité continue, tandis que pour une granularité discontinue, ces valeurs
devront être diminuées de 20% environ.

III .1.1.3 Dosage en ciment

On commencera par évaluer approximativement le rapport C/E en fonction de la
résistance moyenne désirée f’c28j à partir de la formule de Bolomey :
𝑪
𝒇′ 𝒄𝟐𝟖𝒋 = 𝑮. 𝑹𝒄𝟐𝟖𝒋( − 𝟎, 𝟓)
𝑬
Avec :
𝒇’𝒄𝟐𝟖𝒋 : Résistance moyenne en compression désirée (à 28jours) en MPa
G : coefficient granulaire (voir tableau
Rc28j : classe vraie du ciment (à 28 jours) en MPa (voir tableau
C : dosage en ciment (en kg/m3)
E : dosage en eau totale sur matériaux secs (en litre pour 1m3 de béton)

28
Tableau 9 : Valeurs approximatives du coefficient granulaire (G)

Le dosage en ciment est en fonction du ratio C/E, mais également du dosage en

eau E pour une ouvrabilité satisfaisante. L’abaque de la figure suivante permet d’évaluer
approximativement C en fonction de C/E et de l’ouvrabilité désirée qui doit être comme une
donnée au problème.

Figure 9 : Abaque permettant d’évaluer approximativement le dosage en ciment à prévoir en

fonction du C/E et de l’ouvrabilité désirée (affaissement au cône)

29
 III.1.1.4 Dosage en eau
Ayant fait le choix du dosage en ciment C, on peut alors déduire le dosage
approximatif en eau totale à prévoir (provisoirement) et qu’il conviendra bien entendu
d’ajuster ultérieurement par quelques essais de plasticité et d’ouvrabilité.
L’abaque de la figure donne l’allure générale de la variation du dosage en eau en
fonction de l’affaissement au cône et du test d’ouvrabilité. Il ne s’agit bien entendu que
d’ordre de grandeur pour des bétons courants et permettant de dégrossir rapidement par une
formule de composition mais comme pour tous les facteurs de cette composition c’est à notre
avis par des essais sur des éprouvettes que les divers éléments constitutifs, et l’eau tout
particulièrement, peuvent définitivement être dosés.

Figure 10 : Variation relatives moyennes du dosage en eau E et du nombre de chocs du test

d’ouvrabilité en fonction de l’affaissement, dans le cas des bétons composés selon la présente
méthode (le dosage en sable augmente quand le dosage en ciment diminue).

Correction du dosage en eau en fonction de Dmax

Les données précédentes sont plus particulièrement applicables aux bétons pour
lesquels la dimension maximale des granulats et d’environ Dmax=20mm (dimension la plus
courante). Si l’on a Dmax<20mm, la surface spécifique des granulats augmente et à plasticité

30
équivalente, il faudra légèrement majorer le dosage en eau, et vice versa. La correction sur le
dosage en eau correspondant à Dmax=20mm peut être approximativement évaluée d’après les
valeurs du tableau en fonction de Dmax.

Tableau 10 : Correction en pourcentage sur le dosage en eau en fonction de la dimension

maximale Dmax des granulats (si Dmax≠20mm)
Dimension maximale des 5 8 à 10 12,5 à 16 20 à 25 30 à 40 50 à 63,5 80 à 100
granulats en mm
Correction sur le dosage +15 +9 +4 0 -4 -8 -12
en eau(en %)

Dosage en eau réelle :

La quantité d’eau totale (sur matériau supposés secs) étant ainsi approximativement
déterminée, on obtiendra la quantité d’eau à ajouter sur les granulats humides en déduisant
l’eau d’apport (contenue dans les granulats).

III.1.1.5 Dosage en granulats

Analyses granulométriques :
Sur un graphique d’analyse granulométrique, on trace la courbe angulaire de référence
OAB.
 Point B à l’ordonnée 100% correspond à la dimension Dmax du plus gros granulat.
 Point de brisure A a pour coordonnées :
- En abscisse si D≤25mm => X= Module (Dmax/2)
Si D>25mm => X est située au milieu du segment limité par le module
38 (5mm) et le module correspondant à Dmax ; X= (Module(Dmax) +38)/2
- En ordonnée : 𝑌 = 50 − (𝐷𝑚𝑎𝑥)1/2 + 𝐾’ où 𝐾’ = 𝐾 + 𝐾𝑠 + 𝐾𝑝
Y est donnée en pourcentage de passants cumulés ;
Avec K : un coefficient de correction qui dépend du dosage en ciment, de l’efficacité du
serrage, de la forme des granulats du sable en particulier (roulés ou concassés) donnée dans le
tableau 11.
Ks : coefficient supplémentaire fonction de la granularité du sable et Ks=6Mf-15 avec Mf le
module de finesse du sable
Kp : correction supplémentaire si le béton est pompable ; Kp=+5à+10 selon le degré de
plasticité désiré.

31
Tableau 11 : K en fonction de la forme des granulats, du mode de vibration et du dosage en
ciment.

Détermination des pourcentages en volumes absolus de matériaux :

Pour déterminer les pourcentages en volumes absolus des granulats permettant la
confection d’un mélange à minimum de vides, il est nécessaire de tracer comme indiqué sur la
figure des droites reliant deux à deux les courbes granulométriques des matériaux de mélange.
Ces droites sont définies par 5% de refus pour le matériau à faible granularité et par 5% de
passant pour le matériau à forte granularité. L’intersection des droites ainsi tracées avec la
droite de brisure de Dreux Gorisse permet, par prolongement sur des ordonnées, de
déterminer les pourcentages en volumes absolus de chaque matériau. Ces pourcentages
doivent permettre l’obtention d’un mélange dont la courbe granulométrique est proche de la
droite de brisure. Si la courbe du mélange obtenue est trop éloignée de la courbe de Dreux, un
ajustement de pourcentages peut s’avérer nécessaire.

32
Figure 11: Abaque de détermination des pourcentages en volumes absolus de matériau.

III.1.1.6 Coefficient de compacité (γ) :

C’est le rapport à un mètre cube du volume absolu des matériaux (ciment et granulats)
réellement contenus dans un mètre cube de béton frais en œuvre. Pour déterminer la masse
des granulats entrant dans la composition de béton, il est alors nécessaire de déterminer la
compacité du béton. Sa valeur de base γ, est fonction de la taille des granulats, de la
consistance du mélange et des moyens de vibration mis en œuvre. Des corrections fonctions
de la forme des granulats, de la masse volumique des granulats et du dosage en ciment,
doivent être apportées :
*Ces valeurs sont convenables pour des granulats roulés sinon il conviendra d’apporter les
corrections suivantes :
- Sable roulé et gravier concassé : -0,01
- Sable et gravier concassé : -0,03
*Pour les granulats légers, on pourra diminuer de 0,03 les valeurs de γ
*Pour un dosage en ciment C≠350kg/m3, on apportera un terme correctif suivant :
(C-350)/5000
On choisira une valeur approximative de γ dans le tableau :

33
Tableau 12: Valeurs du coefficient de compacité

Si « C » est le dosage en ciment, le volume absolu du ciment est :

Vc=C/ρc=> Vc=C/3,1
(En admettant une masse spécifique de 3,1 pour les grains de ciment, valeur moyenne
habituellement admise)
On choisira dans le tableau une valeur du coefficient de compacité convenable, ainsi le
volume absolu des granulats (en litres) sera :
𝑽𝒈 = 𝟏𝟎𝟎𝟎𝜸 − 𝑽C
Et Vg=Vg1+Vg2+Vg 3
Si g1, g2, g3 sont les pourcentages en volume absolu des granulats, les volumes absolus de
chacun des granulats sont par suite :
Vg1=g1Vg
Vg2=g2Vg
Vg3=g 3Vg
Si les masses spécifiques de chacun de ces granulats sont ρg1 ; ρg2 ; ρg3, les proportions
pondérales de chacun d’eux sont :
G1=Vg1* ρg1
G2=Vg2* ρg2
G3=Vg3* ρg3

34
 III.1.2 Méthode de calcul de la composition selon Bolomey
La méthode de Bolomey a le mérite d’avoir ouvert la voie aux études de béton.
Toutefois, elle ne peut être appliquée qu’aux granulats dont la masse volumique absolue est
comprise entre 2,5 et 2,7 kg/m3 ; ce sont d’ailleurs les granulats les plus courants.
Considération expérimentale : on se réfère dans ce cas aux courbes granulométriques des
constituants secs. Un mélange quelconque de ces constituants à des proportions définies a lui
aussi une courbe granulométrique. En fonction des quantités des constituants secs à mettre en
œuvre, on a une infinité de mélanges donc une infinité de courbes granulométriques. Le
problème est de trouver qui correspond à un bon béton pour le travail à exécuter ; cette courbe
sera dite « courbe optimale ».
Le principe de la méthode consiste à :
 Déterminer la courbe optimale du mélange des éléments,
 Calculer les pourcentages de ces constituants qui permettent de donner un mélange sec
dont la courbe soit aussi voisine que possible de la courbe optimale,
 Déduire la composition d’un mètre cube de béton.

III.1.2.1 Courbe optimale

L’équation qui régit cette courbe est exprimée par la relation :
𝑷 = 𝑨 + (𝟏𝟎𝟎 − 𝑨)√𝒅/𝑫
A et D sont des constantes. L’équation est sous forme d’une droite : 𝑦 = 𝑎 + 𝑏. 𝑥 qui passe
par les points : d=0 et P=A ; d=D et P=100.
A : représente le pourcentage d’éléments très fins contenus dans le mélange sec, éléments qui
ont une incidence sur la maniabilité du béton. La valeur de cette consistance souhaitée pour le
béton et de la provenance des granulats. Le tableau suivant donne la valeur A :
Tableau 13 : Valeur de A en fonction de la consistance du béton et de la nature du granulat
Consistance du béton Granulats roulés Granulats concassés
Béton damé 6-8 8-10
Béton armé 10 12-14
Béton coulé 12 14-16

D : est la dimension du tamis qui serait tout juste suffisante pour laisser passer la totalité des
granulats.

35
 III.1.2.2 Calcul du pourcentage des constituants :
Cas du ciment :
𝒎𝒂𝒔𝒔𝒆 𝒅𝒖 𝒄𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕
𝒄(%) = 𝒎𝒂𝒔𝒔𝒆 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍𝒆 𝒅𝒆𝒔 é𝒍é𝒎𝒆𝒏𝒕𝒔 𝒔𝒆𝒄𝒔 × 𝟏𝟎𝟎

Cas des granulats :

Une méthode graphique nommée la « méthode de Joisel » est appliquée. Cette dernière est
universelle, applicable à tous les granulats ; toutes les courbes optimales et tous modes de
graduation des axes.
Si on considère le cas le plus simple, mélange de deux granulats (d1/d2) ; (d3/d4) ; ces deux
courbes tracées : 3 cas seulement sont possibles :
 d3 coïncide avec d2 : juxtaposition des deux granulats,
 d3 à gauche de d2 : superposition partielle,
 d 3 à droite de d2 : discontinuité des deux granulats.
La méthode de Joisel repose sur le tracé d’une parallèle à l’axe des ordonnées, prenons
successivement les trois cas :
 juxtaposition des deux courbes : la verticale ici est l’ordonnée correspondant à
d2d3. Cette verticale coupe la courbe optimale en un point M qui reporté en N sur l’échelle des
ordonnées détermine deux segments :
- 0N : % du granulat d1/d2, ou % des composants de dimension <d2
- N100 :% du granulat d3/d4, ou % de tout ce qui est > d2

Figure 12 : Abaque permettant de déterminer les proportions des granulats : cas d’une
juxtaposition des deux courbes

36
  Superposition partielle des deux courbes : la verticale est placée à l’abscisse do
telle que pour cette dimension de tamis, le % du tamisât du gros élément soit égal au % de
refus du plus petit (ab=cd). M et N ont la même signification que précédemment.
Il est important de placer avec soin et précision la verticale « do » car l’ordonnée du point
d’intersection de la courbe optimale et cette verticale dépend de son abscisse. Le procédé
consiste à déplacer une règle jusqu’à ce que les deux segments apparaissent égaux.

Figure 13 : Abaque permettant de déterminer les proportions des granulats : cas d’une
superposition partielle des deux courbes

 Discontinuité entre les deux courbes : la verticale est au point d’abscisse

d0= (d2+d3)/2 et la construction est telle que précédemment.

Figure 14 : Abaque permettant de déterminer les proportions des granulats : cas d’une
discontinuité entre les deux courbes
NB : Dans le cas où on utilise 3 granulats (béton tertiaire), on pratique la même méthode
avec deux droites verticales par conséquent deux points d’intersection avec la courbe
optimale Copt.

37
 *Détermination de la courbe de mélange
Les pourcentages seront déterminés par calcul sans qu’une nouvelle analyse
granulométrique ne soit nécessaire. Le pourcentage du ciment passe à travers tous les
tamis. Le pourcentage des tamisats des granulats est calculé pour chaque tamis sur la base
des pourcentages de tamisat de chaque granulat et du pourcentage du granulat dans le
mélange. Le pourcentage des tamisats du mélange est le cumul de tous ces tamisats
calculés à part pour chaque granulat.
Si nous avons correctement appliqué la méthode de Joisel, la courbe trouvée doit passer
sensiblement par le point d’intersection de la courbe optimale et la verticale de Joisel.
*Détermination de la quantité d’eau
On ne s’est préoccupé jusqu’à présent que des éléments secs ; mais le béton contient aussi
de l’eau. Il nous faut alors déterminer cette quantité.
Il n’existe pas de méthode rigoureuse pour cette détermination ; il est donc nécessaire de
faire un calcul à partir de relation empirique :
 Petits éléments (D<0,16mm) : 𝑬𝟏 = 𝟎, 𝟐𝟑˟𝒑𝒐𝒊𝒅𝒔 𝒅𝒆𝒔 é𝒍é𝒎𝒆𝒏𝒕𝒔 𝒔𝒆𝒄𝒔 < 𝟎, 𝟏𝟔
𝒌∗𝒑𝒐𝒊𝒅𝒔 𝒅𝒆𝒔 é𝒍é𝒎𝒆𝒏𝒕𝒔 𝒔𝒆𝒄𝒔≥𝟎,𝟏𝟔
 Gros éléments (D≥0,16mm) : 𝑬𝟐 = 𝟑
𝟏,𝟏𝟕∗ √𝟎,𝟏𝟔𝑫′

Le coefficient k est tiré du tableau ci-dessous :

Tableau 14 : valeur du coefficient k

Consistance du béton Granulats roulés Granulats concassés
Béton damé 0,08 0,095
Béton vibré 0,09-0,095 0,1-0,11
Béton coulé 0,1-0,11 0,12-0,13

La quantité d’eau doit être exprimée en pourcentage comme pour le cas des granulats et
du ciment :
𝑬𝟏 + 𝑬𝟐
𝑬(%) = × 𝟏𝟎𝟎
𝒎𝒂𝒔𝒔𝒆 𝒅𝒆𝒔 é𝒍é𝒎𝒆𝒏𝒕𝒔 𝒔𝒆𝒄𝒔
Le rapport E/C est important dans la composition du béton ; cette constante doit se
rapprocher le plus de 0,5. Cette quantité d’eau calculée n’est qu’une estimation. La gâchée
d’essai fournie une valeur plus précise. Il s’agit d’introduire dans une bétonnière des quantités
de constituants secs proportionnelles à ceux calculées, après leur mélange à sec, o ajoute l’eau
progressivement jusqu’à ce que la consistance voulue soit obtenue au visu.

38
La quantité d’eau qui y correspond est multipliée par le facteur de réduction pour déterminer
la quantité d’eau réelle de gâchage pour 1m3 de béton.
L’expérience montre que si la valeur absolue de la quantité réelle et la quantité calculée est ≤
5kg/m3, les résultats trouvés sont conservés sans modification. Dans le cas contraire, o refait
les calculs avec la valeur trouvée par l’essai de gâchage.
𝒒𝒖𝒂𝒏𝒕𝒊𝒕é 𝒓é𝒆𝒍𝒍𝒆 𝒅′ 𝒆𝒂𝒖 𝒅𝒆 𝒈â𝒄𝒉𝒂𝒈𝒆
𝑬(%) = × 𝟏𝟎𝟎
𝒎𝒂𝒔𝒔𝒆 𝒅𝒆𝒔 é𝒍é𝒎𝒆𝒏𝒕𝒔 𝒔𝒆𝒄𝒔
Le calcul du poids des éléments secs s’effectue en supposant connu la densité apparente du
béton. La masse des éléments secs est donc la différence entre la masse totale et la masse de
l’eau de gâchage, la masse des granulats quant à elle est la différence entre la masse des
éléments secs et la masse du ciment ainsi :
𝒎𝒂𝒔𝒔𝒆 𝒅𝒆 𝒄𝒉𝒂𝒒𝒖𝒆 𝒈𝒓𝒂𝒏𝒖𝒍𝒂𝒕 = %𝒄𝒂𝒍𝒄𝒖𝒍é × 𝒎𝒂𝒔𝒔𝒆 𝒅𝒆𝒔 𝒈𝒓𝒂𝒏𝒖𝒍𝒂𝒕𝒔

III.2 Application, Résultats et Interprétations

L’objectif de cette partie est la présentation :
▪ Des matériaux utilisés pour la réalisation des études de formulations
▪ Des méthodes de formulation utilisées notamment Dreux-Gorisse et Bolomey
▪ Des analyses sur les différents granulats entrant dans la composition
▪ Des résultats des résistances à la compression des bétons fabriqués
L’ensemble des essais présentés dans ce rapport a été réalisé au Laboratoire de
géotechnique de la mission de contrôle à Maroua.

III.2.1 Provenance des matériaux

Nous avons effectué cette étude de formulation avec le gravier concassé provenant de
la carrière du projet situé au PK 33 côté gauche (localité de TAGALAÏ) et le sable du mayo
au PK 17.

III.2.1.1 Graviers
Le gravier apporté est de type concassé de classes granulaires 5/15 et 15/20. Les essais
suivants ont été effectués sur ces matériaux :
- Analyse granulométrique
- Poids spécifique
- Densité apparente
- Coefficient d’aplatissement
- Los Angeles
- Micro Deval
Les résultats obtenus sont présentés dans le tableau ci-dessous :

39
 Tableau 15 : Résultats d’essais des graviers (voir Annexe)

Caractéristiques Gravier concassé 1 Gravier concassé 2

Classe 5/15 15/20
Poids spécifique 2,652 2,638
Densité apparente 1,448 1,460
Coefficient 3,1 3,5
d’aplatissement
Los Angeles 23,1 -
Micro Deval 8 -

III.2.1.2 Sable
Le sable provient du mayo au PK 17, sa classe granulaire est de 0/4. Les essais
suivants ont été effectués sur ce sable :
- Analyse granulométrique
- Poids spécifique
- Densité apparente
- Équivalent de sable

Le tableau ci-dessous présente les résultats :

Tableau 16 : Résultats d’essais sur le sable (voir Annexe)
Caractéristique classe Poids Module Passant Équivalent Densité
spécifique de à 0,4mm de sable apparente
finesse
Sable roulé du 0/4 2,621 3,18 14,5% 89 ,8% 1,475
Mayo

III.2.1.3 Ciment
Le ciment utilisé est le ciment ROBUST 42,5R fabriqué au Cameroun

III.2.1.4 Eau de gâchage

L’eau de gâchage utilisée pour les études provient du forage de la base. Elle est
potable sans matière en suspension ni sel dissous, et de ce fait conforme aux exigences de la
norme NF P18-303. Sur le chantier, l’eau de gâchage sera issue du forage ou d’un autre lieu et
que ses caractéristiques doivent être conformes à la norme citée précédemment.

III.2.2 Formulation du béton

III.2.2.1 Méthode de Dreux Gorisse
 Pourcentage des différents constituants :
- Les coordonnées du point de référence :
𝟏𝟗
Point A, origine : 𝑨( )
𝟎
Point B :

40
  Abscisse
D=20mm→ X= Module (D/2)= Module (10mm)= 41

 Ordonnée : 𝑌 = 50 − √𝐷 + 𝐾 + 𝐾𝑠
Avec K=0, gravier concassé, vibration normale, dosage à 350kg/m3
𝐾𝑠 = 6𝑀𝑓 − 15 = 6𝑥3,179 − 15 = 4,074
𝟒𝟏
Alors 𝑌 = 50 − √20+4,074=49,6 ; 𝑩 (𝟒𝟗,𝟔)
𝟒𝟔
Point C, fin de la courbe : 𝑪(𝟏𝟎𝟎 )
Les points de rencontre entre les lignes de partage avec la courbe de référence des granulats
donnent les pourcentages suivants :
Sable 0/4 = 40%
Gravier 5/15 = 24%
Gravier 15/20 = 36%
- Volumes absolus des constituants solides pour 1m 3 de béton
Pour un béton plastique à vibration normale avec D=25mm, le coefficient de
compacité γ est égal à 0,825. Correction pour dosage de ciment avec gravier concassé et
sable roulé est de -0,01. Donc γ= 0,815
Les volumes absolus des constituants pour 1m3 de béton sont donc :
Volume absolu totale : 1000𝛾 = 815𝑙𝑖𝑡𝑟𝑒𝑠

Volume absolu du ciment : 350/ 3,1 = 113 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑒𝑠

Volume absolu des granulats : 815 − 113 = 702 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑒𝑠
Volume absolu du sable 0/4 : 702𝑥0,40 = 281 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑒𝑠
Volume absolu du gravier 5/15 : 702𝑥0,24 = 168𝑙𝑖𝑡𝑟𝑒𝑠
Volume absolu du gravier 15/20 : 702𝑥0,36 = 253 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑒𝑠
- Proportions pondérales :
Poids des matériaux secs pour 1m3 de béton en Kg :
Sable 0/4 : 281𝑥2,621 = 736,5𝐾𝑔
Gravier 5/15 : 168𝑥2,652 = 445,5 𝐾𝑔
Gravier 15/20 : 253𝑥2,638 = 667,4 𝐾𝑔
- Volume apparent des granulats pour 1m3 de béton :
Sable 0/4 736,5/1,475=449,3 litres

41
 Gravier 5/15 445,5/1,448=307,7 litres
Gravier 15/20 667,4/1,460=457,1 litres
- Volume d’eau de gâchage :
Le ratio C/E a donné 1,63 pour une résistance souhaitée à 27MPa à 28jours. Le volume de
gâchage par m3 est donc : (350/1,63)=215 litres
- Maniabilité du béton
Avec le ratio C/E égal à 1,90, nous avons effectué à l’aide du cône d’Abrams une
mesure de l’affaissement pour cette formulation. Le Slump Test moyen obtenu est de 4,5cm
donc le béton est ferme. Les proportions optimales des matériaux à mettre en œuvre pour
l’obtention d’un béton dosé à 350Kg/m3 pour 1m3 de béton sont récapitulées dans le tableau
ci-dessous
Tableau 17 : Récapitulatif des proportions des matériaux pour 1m3 de béton
Matériau Volume Masse Masse Masse Volume Affaissement
réel volumique (Kg) volumique apparent (cm)
(litres) réelle apparente (litres)
(Kg/m3) (kg/m3)
Gravier 15/20 253 2,638 667,4 1,460 457,1 -
Gravier 5/15 168 2,652 445,5 1,448 307,7 -
Sable 0/4 281 2,621 736,5 1,475 499,3 -
Ciment 113 3,1 350 - - -
Eau 215 1 215 1 215 -
Béton 1000 2,41 2414,4 - - 4,5

 Mesures des résistances à la compression du béton

Sur la base des formulations ci-dessus, des éprouvettes cylindriques de béton
(D=16cm et H=32cm) ont été confectionnées pour déterminer les résistances à la compression
à 7jours, 21 jours et 28 jours. Les résultats sont consignés dans le tableau suivant ; cependant
des dispositions ont été prises avant cela. Elles consistaient à surfacer les faces des
éprouvettes avec du souffre pour permettre une répartition de la charge.
Tableau 18 : valeurs des résistances à la compression après écrasement
Écrasement des éprouvettes
Date de Date Résistance à la compression
prélèvement d’écrasement 7jrs 21jrs 28jrs
11/08/2021 18/08/2021 19,3 - -
19,2 - -
12,2 - -
11/08/2021 01/09/2021 - 26 ,8 -
- 26,9 -
- 27,0 -
11/08/2021 08/09/2021 - - 28,4
- - 28,3
- - 28,5
42
 Résistance moyenne 19,2 26,9 28,4
NB : la valeur 12,2 est rejetée à cause de son écart par rapport aux deux autres valeurs. Cette
peut provenir d’un mauvais prélèvement.

II.2.2.2 Méthode de Bolomey

La nature du béton cherché ici est un béton armé normalement ferraillé.
 Pourcentages des éléments secs
La masse de ciment pris ici sera de 350 kg/m3 ; mais la masse total des éléments secs ne peut
être déterminée a priori. Il faut donc faire une hypothèse : en fin d’étude, les corrections utiles
seront faites.
Par expérience, pour 1m3 de béton, la masse totale des éléments secs est de l’ordre de 2 200
kg. Nous établirons les calculs sur cette base :
 Proportions de ciments
𝑑𝑜𝑠𝑎𝑔𝑒
𝐶% = × 100 (Hypothèse)
2200

Dans notre exemple : C=15,9%

 Proportions des granulats :
- Détermination de la courbe optimale
Le tableau des valeurs de A nous donne : A=10 ; donc pour d=0, P=A=10 et pour d=D,
P=100 ;
19 46
Coordonné des points de la courbe optimale en module : 𝐴(10 ) et 𝐵(100)

Les points de rencontre entre les lignes de partage et la courbe optimale donne :
Sable + Ciment= 68% ce qui implique que : Sable=68-15,9=52,1%
Gravier 5/15=21%
Gravier 15/20= 11%
 Proportions de l’eau ou quantité d’eau
Il nous faut maintenant estimer la quantité d’eau nécessaire ; la détermination expérimentale
est aléatoire et que le calcul peut donner un ordre de grandeur acceptable.
 Pour D<0,16mm
Ciment…………………………………..350kg
Sable fin, d’après l’AG du sable on a 1% de 2200 au tamis de 0,08mm soit 22kg
Dont le total à mouiller sera 𝐸1 = (350 + 22) × 0,23 = 85,6𝑘𝑔
 Pour D≥0,16mm
D’après le tableau de la valeur de k ; k=0,01, d=0,08mm et D=31,5mm environ
Poids total des éléments secs est 2200 kg

43
Dont inférieurs à 0,16mm est ………. 372 kg
Reste supérieurs ou égal à 0,16mm est = 2200-372=1828kg
1828
Donc 𝐸2 = 0,1 × 1,17 3 0,08×31,5………………………..= 115kg
√

Soit au total ………………………………………………..= 201kg d’eau

Pour 1m3 de béton, valeur que nous retenons comme hypothèse de calcul.
 Pourcentage d’eau :
Il faut que la quantité d’eau soit exprimée en % comme pour le ciment et les granulats par
rapport au total des éléments secs :
201
𝐸𝑎𝑢 = 2200 × 100= 9,1%

Nous allons illustrer les proportions des composants du béton pour 1m3 de béton dans le
tableau récapitulatif ci-dessous :

Tableau 19 : récapitulatif des proportions selon la méthode Bolomey

Matériau Volume Masse Masse (kg) Masse Volume
réel volumique volumique apparent
réel apparente
Gravier 15/20 91,3 2,652 242 1,460 165,8
Gravier 5/15 175,1 2,638 462 1,448 319,1
Sable 0/4 437,3 2,621 1146,2 1,475 777,1
Eau 201 1 201 1 201
Ciment 113 3,1 350 - -

Nous remarquons que la quantité de sable est plus élevée que les gros éléments ce qui
va affecter la résistance à la compression du béton. Cette résistance va être faible car ce sont
les graviers confèrent qui la résistance au béton.

III.2.3 Interprétations des résultats :

Avec la méthode Dreux Gorisse, on a obtenu un résultat escompté soit une
compression moyenne à 28jrs de 28,4 MPa > 27MPa souhaitée. Alors que de façon prévisible,
celle de Bolomey nous donnerait des résultats défavorables à cause de la faible proportion des
gros éléments.
En fait, la méthode de Bolomey est plus facile à utiliser quand les courbes
granulométriques sont bien étalée voilà ce qui explique la faible quantité des gros éléments
dans notre cas présent. Ce taux élevé de matières fines va provoquer un retrait sur le béton et
une perte de masse plus importante ce qui va fragiliser le béton.
La méthode de Dreux Gorisse, quant à elle, est très méthodique et chronologique car
elle suit un programme bien établi. Elle se sert des abaques et des tableaux des constantes
pour exécuter ce programme. Il suffit d’avoir un sens aiguisé en qualité de géotechnicien et
une intuition mathématique pour la manipuler aisément en toute quiétude.

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 D’après le tableau 18, on remarque que la résistance en compression augmente en
fonction du temps, ceci revient à l’augmentation de la compacité de béton (diminution de
volumes des vides), les constituants trouvant une grande facilité à se réarranger d’une manière
plus compacte (ferme).
On remarque que la résistance moyenne à 28 jours est atteinte pour la méthode de
formulation, ceci permet de dire que le mélange est optimisé dans son squelette, c’est-à-dire
que les proportions des différents constituants sont en bon rapport.
On remarque que la résistance à la compression par Bolomey serait inférieure à celles
donnée par Dreux. Ceci est dû à l‘absence du gravier 15/25 qui engendre une matrice
cimentaire importante lors de l’écrasement du béton. Le chemin de rupture passe par la
matrice cimentaire qui est plus faible que le squelette granulaire.
On sait que la réaction d’hydratation s’accompagne d’une réduction de volume,
appelée contraction. L’eau s’évapore d’un béton conservé à l’air libre provoque du retrait, qui
est la conséquence de la perte d’eau libre, lorsque cette se retire du matériau, une contraction
se produit automatiquement. Le retrait évolue en fonction du temps, par évaporation de l’eau
emprisonnée dans les bétons et par dessiccation, au-delà de 45 jours cette évolution se
stabilise.
Dans la formule de Bolomey, le retrait serait légèrement supérieur à la formule de
Dreux. Ceci est dû au taux de fines contenues dans le sable et l’absence du gravier 15/25.
Cette absence engendre des matrices cimentaires (sable + ciment) importantes qui donne
retrait important.
La présence des fines de sable provoque un raffinement des pores, ce qui engendre
alors des dépressions capillaires lus importantes. Les pores capillaires fins (raffinés)
commencent très vites à se dessécher en créant des contraintes de tensions élevées au sein du
béton. Cet assèchement interne entraine la formulation de ménisques qui créent des forces de
tension au sein du béton, ce qui entraine le développement d’un certain retrait. Il faut noter
que cela va entrainer aussi une perte de masse.
Les travaux effectués par Boukellouda A. dans son mémoire sur la comparaison des
caractéristiques mécaniques et retrait du béton en utilisant les méthodes de Bolomey, Dreux et
Faury confirment les résultats avancés dans ce mémoire.
Pour des travaux routiers en Algérie, le Béton Compacté au Rouleau (BCR) a été
formulé selon les méthodes de Bolomey (présence de taux de fines du sable élevé), de Dreux
et Faury qui donnait un bon rapport entre les composants comme dans notre cas de figure. Ces
travaux ont été exécutés par DZIRI M. (DZIRI M. et all formulation et simulation des bétons
compactés au rouleau : Applications aux matériaux de gisement locaux). Il remarque que cette
différence de valeurs est due essentiellement à la prise en compte pour Dreux de l’effet de
parement qui représente l’effet du coffrage dans le cas des bétons conventionnels. L’effet de
parement n’a pas d’importance dans le cas du béton compacté au rouleau ce qui nous permet
de ne pas le prendre en considération.

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 CONCLUSION GENERALE :
Dans l’ensemble, nous sommes arrivés à conclure que la connaissance des
caractéristiques des matériaux à l’aide des différents essais de laboratoires, à savoir la
détermination des caractéristiques des granulats et des ciments, la vérification de la pureté de
l’eau de gâchage, et le contrôle de la qualité du béton, revêt une importance toute particulière
au respect de la norme.
Par la suite, cette connaissance doit être associée à la méthode adéquate de formulation
de béton, d’une part, celle de Bolomey qui vise à obtenir un béton de compacité maximale
tout en tenant compte de la variation des vides en fonction de la racine du rapport de la
dimension des grains, d’autre part, celle de Dreux Gorisse qui met en exergue l’équilibre entre
la résistance et l’ouvrabilité du béton. Afin de déduire la méthode performante et adéquate
pour la formulation des bétons, on a calculé les différentes proportions des empilements
granulaires de chaque formulation.
Dans ce cadre, rappelons uniquement que la formulation meilleure est celle qui répond
à deux aspects les plus communément étudiés d’une formule de béton, à savoir la maniabilité
et la résistance en compression, et la durabilité (C’est le principe fondamental de toute
formulation)
Dans le but de nous fixer définitivement (confirmer ou corriger la composition de
béton), les essais au laboratoire ont été exécutés avec les mêmes constituants qui sont utilisés
sur le chantier. Les résultats obtenus pour les différentes méthodes de composition nous ont
permis de constater que :
 La résistance à la compression des bétons augmente en fonction du temps, cette
augmentation est liée à l’augmentation de la compacité des bétons ;
 La formulation donnée par Dreux Gorisse présente des résistances à la compression
élevé que celle de Bolomey qui de manière certaine serait moins importante à cause de
l’absence du gravier 15/20 dans la formulation engendrant ainsi une matrice cimentaire
importante lors de l’écrasement (le chemin de rupture passe par la matrice cimentaire
qui est plus faible que le squelette granulaire)
 Le retrait d’un béton augmente en fonction du temps. Ceci est expliqué par le fait
d’augmentations du dosage en fines
À travers cette étude, on peut retenir d’une manière générale que :
La méthode de Bolomey donne généralement des bétons riches en éléments fins (sable), donc
très maniable. Son emploi est fréquent pour les travaux routiers, et pour les bétons devant être
mis en place par pompage. Cependant, elle ne tient pas compte des idées modernes sur les
effets de paroi et d’interférence, et de rayon moyen de moule.
La méthode de Dreux Gorisse est quant à elle simple et pratique. Elle fait un compromis entre
toutes les méthodes déjà existantes, et donne d’excellents résultats.
Les deux méthodes peuvent être utilisées pour la formulation cependant il est
nécessaire au préalable de connaitre pour chacun les limites et les avantages afin de faire un
choix judicieux qui n’entrainera pas trop de frais.

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Références Bibliographiques :
Dreux G. et Festa J. (1998). Nouveau guide du béton et ses constituants, Eyrolles, 8 édition,
418p.
Safi B. CHAPITRE 3 : FORMULATION DES BETONS, 31p
Horsin Molinaro H., Jourdain X. (2018), Formulation d’un béton ordinaire, école normale
supérieure Paris-Saclay, 14p
Document d’agrément des gites de matériaux ETEP/SOTCOCOG
Dziri M, formulation et simulation des bétons compactés au rouleau : Application aux
matériaux de gisement locaux
Boukellouda A., comparaison des caractéristiques mécaniques et retrait du béton en utilisant
les différentes méthodes de formulation de compositions de béton, Mémoire Magister en
Génie civil, Université A. AMIRA Béjaïa, 148p.

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 Annexes :
Fiche de résultats des différents essais

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