Douamba W. Gildas Cedric

INSTITUT INTERNATIONAL D’INGENIERIE DE L’EAU ET DE
L’ENVIRIONNEMENT
ETUDE DE FAISABILITÉ DES BÉTONS À HAUTE PERFORMANCE
GILDAS DOUAMBA
DÉPARTEMENT DE GÉNIE CIVIL HYDRAULIQUE
L’ENVIRIONNEMENT
MÉMOIRE PRÉSENTÉ EN VUE DE L’OBTENTION

DU DIPLÔME DE MASTER EN INGÉNIERIE DE L’EAU ET DE ENVIRONNEMENT
(GÉNIE CIVIL)
JUIN 2017
© Gildas DOUAMBA, 2017.

L’ENVIRIONNEMENT
Ce mémoire intitulé :
ETUDE DE FAISABILITÉ DES BÉTONS À HAUTE PERFORMANCE
présenté par : DOUAMBA Gildas

en vue de l’obtention du diplôme de : Master en Ingénierie de l’Eau et de Environnement
a été dûment accepté par le jury d’examen constitué de :
M. LAWANE Abdou , Doct., président

M. MESSAN Adamah, Ph. D., membre et directeur de recherche
M. BELLO David Latifou, Ph. D., membre et directeur de recherche
Mme TRAORE Yasmine, Ph. D., membre
Dédicaces
A mes parents
i
Remerciements
Ce travail n’aurait pas vu le jour si ce n’est par l’aide, la patience et l’appui de nombreuses
personnes.
Je tiens à adresser mes remerciements à mon Encadreur Dr. Adamah MESSAN, pour m’avoir
accueilli au LEMC et nourri de son expérience dans le domaine des matériaux. Je tiens à lui
exprimer toute ma reconnaissance, tant pour les conseils avisés, que pour sa compréhension,
ses encouragements, et sa gentillesse. Je souhaite également le remercier pour la relecture,
les nombreuses corrections et remarques.
Que le Dr. David Latifou BELLO, mon Coencadreur, trouve ici l’expression de ma profonde
gratitude pour m’avoir fait bénéficier de ses compétences scientifiques, pour ses conseils et
son appui. Il a porté un regard critique sur la rédaction du mémoire, tout en l’évaluant de
façon constructive.
Je remercie Seick Oumar SORE, Nafissatou SAVADOGO, Yasmine Binta TRAORE et De-
croly DJOUBISSIE DENOUWIE, tous doctorants en fin de cycle au LEMC pour leur soutien
intellectuel et leur aide.
Je remercie également Mr Arnaud OUEDRAOGO et Mr. Salif KABORE qui ont beaucoup
collaboré dans la réalisation des différents essais par leurs expériences dans le domaine.
A mes collègues stagiaires Amidou ALAZA, Sidiki KABRE, Fabrice NTIMUGURA et Kodjo
GBEDEMA ; merci pour l’ambiance familiale qui a régné parmi nous tout au long de ce stage.
Enfin ma profonde gratitude va à l’endroit de mes parents pour leur soutien et leur compré-
hension.
ii
RÉSUMÉ
Le béton reste encore aujourd’hui le matériau le plus utilisé pour la construction au Bur-
kina Faso. Cependant, les méthodes de formulation encore utilisées ne permettent pas au
béton de disposer de caractérisques lui permettant de s’adapter aux exigences en termes de
performances mécaniques, de durabilité, d’ouvrabilité, d’environnement et d’aspect. Dans le
but de répondre à ces exigences, de nombreuses recherches ont permis la mise au point de
bétons spéciaux comme les Bétons à Haute Performance (BHP). C’est dans ce cadre que
cette présente étude a été entreprise, afin de situer le développement de ces nouveaux bé-
tons performants et durables dans le contexte du Burkina Faso. L’objectif est de contribuer
davantage à la pérennité d’ouvrages d’envergure. Il s’agira d’utiliser donc des matériaux en-
tièrement produits et disponibles au Burkina Faso pour les différentes formulations. L’étude
s’inscrit dans une approche d’incorporation d’additions (métakaolin) tout aussi disponibles
localement pour leur valorisation. Les aspects évalués par les essais de caractérisation sont
les propriétés mécaniques et de durabilité. Les résultats montrent que l’ajout de métakaolin
au béton conduit à un meilleur comportement mécanique des BHP. Les résistances en com-
pression et en traction sont plus importantes et ce, dès les premiers jours. De même, les essais
de durabilité ont montré que l’ajout du métakaolin influence positivement la durabilité des
BHP. On note ainsi une réduction de la porosité accessible à l’eau, un coefficient d’absorption
capillaire plus faible et une meilleure résistance à l’attaque acide.
Mots clés: Béton à Haute Performance, Métakaolin, Durabilité
iii
ABSTRACT
In Burkina faso, concrete remains the most used building material. However, all formulation
methods for concretes do not ensure the best behavior needed in buildings, despite the several
studies which end on the development of special concretes that have higher performances.
This study is part of a project aiming to develop building materials that satisfy sustainable
development in the construction area. The goal of the study is thus to develop the use of
local materials in High Performances Concretes incorporating metakaolin in substitution of
local produced cement. The performances studied are mechanical properties such as compres-
sive and tensile strengths, and durability properties like porosity to water, water absorption
and the resistance in acid attacks. Clay samples were collected in the locality of Saaba, in
Burkina Faso. The study concludes that High Performances Concretes containing metakao-
lin present high mechanical performance even newly formulated but can also be considered
as an eco-material with new properties achieved such as reduction of water absorption and
porosity, and a significant improvement of the resistance in acid attacks. The concretes ob-
tained develop very high mechanical performances, reaching at the age of 28 days, 88 MPa
compressive strength and approximatively 7 MPa tensile strength. They also present a very
good indicators of durability.
Keywords: High Performance Concrete, Metakaolin, Durability
iv
Liste des abréviations
2iE Institut International d’ingénieurie de l’eau et de l’environnement

BHP Bétons à Haute Performance
OPC Ordinary Portland Cement
A/C Rapport adjuvant sur ciment
SF/L Rapport fumée de silice sur liant
A Dosage en adjuvant
C Dosage en ciment
E Dosage en Eau
L Dosage en Liant hydraulique
SF Dosage en fumée de silice
v
TABLE DES MATIÈRES TABLE DES MATIÈRES
Table des matières
Remerciements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ii
Résumé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iii
Abstract . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iv
Table des matières . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . vi
Liste des tableaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ix
Table des figures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . x
Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Chapitre 1 Synthèse bibliographique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

1.1 Historique des bétons . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.2 Les BHP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.3 Le ciment Portland . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.3.1 Le processus de production du ciment Portland . . . . . . . . . . . . 6
1.3.2 Composition chimique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.3.3 Hydratation et prise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.3.4 Classification . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.4 Le Métakaolin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.4.1 Les propriétés du métakaolin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.4.2 Actions du métakaolin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.4.3 Applications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.5 Les granulats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.6 Les adjuvants . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.7 Formulation des BHP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.7.1 Étapes de la formulation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
vi
1.7.2 Méthodes de formulation des bétons . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

1.8 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Chapitre 2 Matériel et méthodes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

2.1 Matériel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.1.1 Le ciment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.1.2 Les granulats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.1.3 Le Métakaolin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.2 Méthodes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.2.1 Composition du squelette granulaire : Methode de Dreux-Gorisse “mo-
difiée” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.2.2 Formulation du béton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.2.3 Confection des éprouvettes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.2.4 Caractéristiques physiques à l’état frais . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.2.5 Caractéristiques mécaniques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.2.6 Caractéristiques de durabilité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Chapitre 3 Résultats et discussions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35

3.1 Formulation du béton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.2 Propriétés à l’état frais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
3.3 Propriétés mécaniques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.3.1 Résistance à la compression . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.3.2 Résistance à la traction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
3.3.3 Le module dynamique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.4 Propriétés de durabilité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.4.1 Porosité accessible à l’eau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.4.2 Absorption capillaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.4.3 Attaque acide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
3.5 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Conclusion et recommandations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Annexe A Abaque de Dreux-Gorisse modifié . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Annexe B Essai d’absorption capillaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51

B.1 Appareillage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
B.2 Conservation finale des échantillons . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
B.3 Préconditionnement des éprouvettes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
vii
B.4 Procédure de l’essai . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52

B.5 Expression des résultats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Annexe C Porosité accessible à l’eau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53

C.1 But de l’essai . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
C.2 Mode opératoire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Annexe D Classification en fonction de la masse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
Bibliographie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
viii
LISTE DES TABLEAUX LISTE DES TABLEAUX
Liste des tableaux
Tableau 1.1 Exemple de résistance en compression au jeunes âges en fonction de la

classe du béton [Fèvre 2003] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Tableau 1.2 Composants principaux du Ciment [Mamlouk 2011; Neville 2011] . . 8
Tableau 1.3 Caractéristiques physiques des principaux hydrates Ciment Portland
[Taylor 1997] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Tableau 1.4 Premières réactions chimiques durant le processus d’hydratation du
ciment [Mamlouk 2011] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Tableau 1.5 Exigences mécaniques et physiques : valeurs caractéristiques [NF EN
197-1 2000] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Tableau 1.6 Propriétés physiques du métakaolin [Siddique 2011] . . . . . . . . . . 11
Tableau 1.7 Exemples de compositions chimiques de Métakaolin [Perlot 2007]. . . 12
Tableau 1.8 Modèles de résistance en compression du béton fcb : lois de Féret, Bo-
lomey et d’Abrams. [Yammine 2007] . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Tableau 2.1 Propriétés physiques du ciment [Dagou 2015] . . . . . . . . . . . . . . 21
Tableau 2.2 Propriétés physiques du gravier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Tableau 2.3 Propriétés physiques du sable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Tableau 2.4 Composition chimique du Métakaolin [Sore 2016]. . . . . . . . . . . . 24
Tableau 2.5 Volume d’air occlus rapporté au volume de béton en place(en ‰) [Du-
pain 2004] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Tableau 3.1 Formulation des mélanges étudiés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Tableau 3.2 Propriétés à l’état frais des différentes formulations . . . . . . . . . . 39
ix
TABLE DES FIGURES TABLE DES FIGURES
Table des figures
Figure 1.1 Une voûte de la Basilique de Maxence . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Figure 2.1 Courbe granulométrique du sable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Figure 2.2 Courbe granulométrique du sable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Figure 2.3 Exemple de composition granulaire à partir d’un sable et d’un gravillon 24
Figure 2.4 Dimensions nominales des cylindres . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Figure 2.5 Cône d’Abrams pour l’essai d’affaissement . . . . . . . . . . . . . . . 29
Figure 2.6 Mesure de l’affaissement au cône d’Abrams [Dupain 2004] . . . . . . 29
Figure 2.7 Mode de rupture des éprouvettes cylindriques en compression [Du-
pain 2004] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Figure 2.8 Dispositif pour l’essai de rupture par fendage [Dupain 2004] . . . . . 31
Figure 2.9 Appreillage pour l’essai pondite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Figure 2.10 Montage expérimental pour l’essai d’absorption capillaire . . . . . . . 33
Figure 3.1 Composition granulaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Figure 3.2 Résistances en compression . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Figure 3.3 Résistances en traction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Figure 3.4 Module dynamique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Figure 3.5 Porosité accessible à l’eau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Figure 3.6 Absorption capillaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Figure 3.7 Attaque acide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Figure A.1 Dosagee en eau efficace en fonction de l’affaissement pour D=10mm
[Dupain 2004] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
[Dupain 2004] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
[Dupain 2004] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Figure D.1 Les 27 produits de la famille des ciments courants [NF EN 197-1 2000] 54
x
TABLE DES FIGURES TABLE DES FIGURES
Introduction
Le béton doit, de plus en plus répondre à des exigences plus sévères en matière de per-
formances mécaniques, de durabilité, d’ouvrabilité, d’environnement et d’aspect . Dans le
but de répondre à ces exigences, de nombreuses recherches ont permis la mise au point de
bétons spéciaux comme les Bétons à Haute Performance (BHP), les Bétons à Très Haute
Performance (BTHP), les Bétons à Fibrés Métalliques (BFM) et les Bétons Autoplaçants
(BAP).
Les Bétons à Haute Performance ont constitué une véritable révolution culturelle du béton.
Ils ont d’abord été utilisés pour leur haute résistance ; résistance qui au fil des années, ont
beaucoup évoluées, passant de 30/35 Mpa dans les années 1980 à plus de 200 Mpa aujourd’hui
(Bétons Fibrés à Ultra Haute Performance) [CIMBÉTON 2013].
Outre leur résistance élevée, les Bétons à Haute Performance possèdent nombreux autres
avantages. Ainsi, ils montrent une porosité très réduite, une meilleure résistance aux agents
agressifs, et de manière générale une durabilité accrue. Tout ceci permet la réalisation d’ou-
vrages soumis à des contraintes plus élevées ou à des environnements plus sévères.
La mise en œvre des Bétons à Haute Performance bien que fréquente en Europe demeure
beaucoup plus difficile en Afrique sub-saharienne, notamment au Burkina Faso. Cette pré-
sente étude se donne pour objectif d’étudier la faisabilité en proposant d’abord une synthèse
sur les propriétés des Bétons à Haute Performance et des méthodes de formulation, puis nous
procéderons à une formulation et déterminerons les propriétés mécaniques et de durabilité
des Bétons à Haute Performance développés.
1
CHAPITRE 1. SYNTHÈSE BIBLIOGRAPHIQUE
Chapitre 1
Synthèse bibliographique
Sommaire
1.1 Historique des bétons . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.2 Les BHP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.3 Le ciment Portland . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.3.1 Le processus de production du ciment Portland . . . . . . . . . . . . . 6
1.3.2 Composition chimique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.3.3 Hydratation et prise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.3.4 Classification . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.4 Le Métakaolin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.4.1 Les propriétés du métakaolin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.4.2 Actions du métakaolin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.4.3 Applications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.5 Les granulats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.6 Les adjuvants . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.7 Formulation des BHP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.7.1 Étapes de la formulation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.7.2 Méthodes de formulation des bétons . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.8 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Dans ce présent chapitre, nous parlerons des Bétons à Haute Performance en général d’une
part, puis des matériaux entrant dans leur formulation d’autre part. La synthèse portera
d’abord sur une historique des Bétons à Haute Performance et leurs caractéristiques géné-
rales. Puis il sera présenté les différents constituants entrant dans leur formulation et leurs
2
CHAPITRE 1. SYNTHÈSE BIBLIOGRAPHIQUE 1.1. HISTORIQUE DES BÉTONS
propriétés. Et pour finir nous présenterons les méthodes de formulation des Bétons à Haute
Performance et rassemblées de façon non exhaustive.
1.1 Historique des bétons
Le béton tel que nous le connaissons actuellement est le fruit de décennies d’études et d’ex-
périmentations. Il a pour ainsi dire connu au fil des siècles, de nombreuses évolutions qui
firent varier significativement aussi bien les techniques de mise en œuvre, que les domaines
d’application. Les civilisations romaines et égyptiennes furent l’une des premières à utiliser
des matériaux présentant des caractéristiques semblables à celles du béton. Les architectes
romains ont par exemple utilisé pendant longtemps un mélange de mortier et de pierres
de toutes sortes appelé opus caementicium. Associé aux pierres, ce mélange très rapide à
mettre en œuvre a permis aux romains d’accomplir les prouesses architecturales que nous
connaissons aujourd’hui.
Figure 1.1 Une voûte de la Basilique de Maxence
Cependant après ces civilisations et ce plusieurs siècles durant, le béton a été substitué à
d’autres matériaux notamment les métaux et le bois. Les avancées technologiques dans le
domaine des métaux dûes principalement aux nombreuses guerres fréquentes en Europe ont
provoqué par la même occasion, une amélioration dans les procédés de traitement du bois et
3
CHAPITRE 1. SYNTHÈSE BIBLIOGRAPHIQUE 1.1. HISTORIQUE DES BÉTONS
de la pierre. Ce qui permit à ces trois matériaux de dominer les constructions architecturales
surtout en Europe. Les liants hydrauliques, se sont donc vus au cours de cette période réduits
à la simple fonction de jointure entre les pierres les unes avec les autres.
Il a fallu attendre le XIXième siècle pour que le béton connaisse à nouveau de significatives
avancées. En effet en 1756, John Smeaton mis en lumière la meilleure efficacité des liants
composés à la fois de calcaire et d’argile. Ce fut ensuite Louis Vicat en 1812 qui le premier
caractérisa les différents ciments suivant leurs proportions calcaire/argile, ce qui permit à
John Aspdin 10 ans plus tard en 1824 de mettre au point la formule du ciment Portland. Par
la suite, diverses techniques furent élaborées afin de rendre possible la production industrielle
moins de 30 ans plus tard grâce notamment aux travaux de Demarle, de Léopold et Augustin
Parvin de Lafarge, de Piquety et Vicat. Depuis, les procédés de fabrication se sont
perfectionnés faisant passer le temps nécessaire à la production d’une tonne de ciment de 40
heures en 1870 à environ 03 minutes aujourd’hui [CIMBETON 2005; Neville 2011].
Au cours de ces dernières années, le béton a suscité un vaste élan de recherche technologique et
scientifique. Des innovations sont apportées afin de leur donner de nouvelles caractéristiques.
C’est ainsi que les années 1980 virent apparaître les premiers Bétons à Haute Performance.
Les adjuvants et les additions ont permis aux bétons d’acquérir des structures plus denses les
rendant beaucoup plus solides. Les Bétons à Haute Performance ont connu leurs premières
applications dans le domaine des ouvrages d’art. Mais leurs utilisations se sont beaucoup
diversifiées au fur et à mesure que de nouvelles caractéristiques leur étaient conférées, leur
offrant des avantages nombreux par rapport aux bétons traditionnels :
— durabilité supérieure face aux agressions physico-chimiques : perméabilité moindre,
meilleure protection des armatures contre la corrosion, résistance aux cycles de gel-
dégel,
— fluidité du béton à l’état frais facilitant la mise en œuvre,
— résistance aux jeunes âges élevée facilitant un décoffrage plus rapide,
— haute résistance en compression entraînant une réduction des sections de béton,
— augmentation du module d’élasticité rendant meilleure la stabilité des structures élan-
cées,
— réduction du fluage.
Les clés de ces performances sont notamment :
La réduction de la quantité d’eau due à l’ajout de superplastifiant : L’eau prend
part à la fois à la maniabilité du béton et à l’hydratation du ciment. En effet dans les
bétons ordinaires, la forte tendance à la floculation des particules de ciment requiert une
teneur en eau élevée causant une augmentation de la porosité et une perte en résistance.
4
CHAPITRE 1. SYNTHÈSE BIBLIOGRAPHIQUE 1.2. LES BHP
Comme le montre la formule de Féret, la résistance diminue lorsqu’augmentent le

rapport E/C et le volume des vides. La diminution de ce rapport nécessite l’ajout de
superplastifiants afin de défloculer les grains de ciment en suspension dans l’eau qui
retrouvent leur granularité originelle. Cette première méthode permet une diminution
de la quantité d’eau de gâchage tout en conservant l’ouvrabilité du béton.
L’optimisation du squelette granulaire : Cette méthode consiste à rechercher la recons-
titution d’une roche massive en formulant un mélange de très haute compacité incluant
des ultrafines. Les ultrafines qui peuvent être pouzzolaniques ont pour but de remplir
les micro-vides inter-granulaires, ce qui engendre une diminution de la quantité d’eau.
Ces différentes propriétés permettent dans une certaine mesure de réduire le coût global d’un
ouvrage. L’allégement des structures corrélé aux exigences architecturales actuelles et les
bénéfices à long terme sur la maintenance font clairement des Bétons à Haute Performance
l’un des matériaux de construction du XXIième siècle.
1.2 Les Bétons à Haute Performance
Les Bétons à Haute Performance (BHP) se caractérisent par :

- une résistance à la compression à 28 jours comprise entre 50 et 100 MPa ;
- un rapport Eau efficace/liant équivalent inférieur à 0,4.
Les résistances aux jeunes âges des BHP sont plus élevées (comme le montre le tableau 1.1),
car leur cinétique de durcissement, est beaucoup plus rapide que celle des bétons ordinaires.
Au niveau de la résistance en traction le gain est également intéressant, mais dans une moindre
proportion. Outre une résistance mécanique élevée, les BHP se caractérisent par une nette
amélioration des performances de durabilité, résultant d’une porosité extrêmement réduite.
En effet, la forte compacité leur confère une faible permeabilité qui s’oppose au transfert des
agents agressifs en phase liquide ou gazeuse dans leur masse. La grande fluidité des BHP
à l’état frais, obtenue par l’emploi de superplastifiants, facilite la mise en œuvre dans les
zones difficiles d’accès ou très ferraillées. Elle garantit un bon remplissage des coffrages et
enrobages total des armatures.
1.3 Le ciment Portland
Les ciments usuels sont appelés liants hydrauliques car ils ont la propriété de s’hydrater en
présence d’eau et parce que cette hydratation transforme la pâte liante, qui a une consistance
de départ plus ou moins fluide en un solide pratiquement insoluble dans l’eau [Menou 2004].
Le constituant principal du ciment est le clinker qui est formé à partir de 80% de calcaire et
5
CHAPITRE 1. SYNTHÈSE BIBLIOGRAPHIQUE 1.3. LE CIMENT PORTLAND
Tableau 1.1 Exemple de résistance en compression au jeunes âges en fonction de la classe du

béton [Fèvre 2003]
B30 B40 B60 B60 FS B80 FS Viaduc
Viaduc Arc sur la de Milau
BPNL Rance (Pé-étude)
Rc 1 jour (MPa) 14 19 30 36 43
Rc 7 jour (MPa) 34 45 66 68 74
de 20% d’argile [Taylor 1997]. Le calcaire apporte le calcium ; l’argile apporte la silice SiO2 ,
l’alumine Al2 O3 et l’oxyde ferrique Fe2 O3 nécessaires au processus de formation du clinker.
1.3.1 Le processus de production du ciment Portland
Extraction et concassage Les matières premières extraites dans des carrières générale-
ment à ciel ouvert sont réduits, dans des concasseurs en éléments d’une dimension maximale
de 150 mm.[Taylor 1997]
Préparation de la matière première La préparation de la matière première consiste au

mélange et au broyage des grains de calcaire et d’argile, dans des proportions définies, en un
mélange très fin, le cru. À ce niveau, des corrections de composition peuvent être effectuées en
incorporant, en faible proportion, de la bauxite, de l’oxyde de fer, etc [Taylor 1997]. Plusieurs
techniques de fabrication peuvent être utilisées pour la fabrication du mélange cru.
La voie sèche C’est la technique la plus employée aujourd’hui. Elle consiste à préparer la
matière première sous forme de poudre et permet d’atteindre un dosage parfait des consti-
tuants essentiels du ciment, par superposition de multiples couches. Le mélange est très
finement broyé dans des broyeurs sécheurs, à la sortie du hall de pré-homogénéisation, ce qui
permet d’éliminer l’humidité résiduelle et d’obtenir une poudre très fine. Cette fine poudre,
le cru, est une nouvelle fois homogénéisée par fluidisation.
Autres techniques de préparation du cru D’autres techniques consistent à agglomérer

la matière sous forme de granules (voie semi-sèche) ou à la transformer en une pâte fluide
(voie semi-humide ou humide).
Cuisson du cru Les installations de cuisson sont similaires et se composent de deux parties.
6
Un échangeur de chaleur présentant quatre à cinq cyclones dans lesquels la poudre

est déversée et transportée vers l’entrée du four rotatif. Au contact des gaz chauds chauds
circulant à contre courant elle se réchauffe et se décarbonate en partie. Une décarbonatation
plus complète peut être obtenue par l’ajout d’un foyer complémentaire situé dans le cyclone
inférieur (précalcination). La poudre est ainsi portée à une température comprise entre 800
°C et 1000 °C.
Un four horizontal rotatif cylindrique en acier légèrement incliné et tournant de 1 à 3

tours/minute. La matière pénètre à l’amont du four (en partie haute) où s’achève la décar-
bonatation, et progresse jusqu’à la zone de clinkerisation (environ 1450 °C). Les constituants
de l’argile, principalement composée de silicates d’alumine et d’oxydes de fer, se combinent
à la chaux provenant du calcaire pour donner des silicates et des aluminates de calcium sous
l’effet de la chaleur.
Broyage du clinker À la fin de la cuisson, la matière brusquement refroidie se présente

sous forme de granules qui constituent le clinker. Celui-ci, finement broyé avec du gypse
(moins de 5 %) pour régulariser la prise, donne le ciment Portland. Les autres types de
ciment sont obtenus en ajoutant d’autres constituants tels que du laitier de haut fourneau,
des cendres volantes, des schistes calcinés, du calcaire, des fumées de silice ou encore des
fillers.
1.3.2 Composition chimique
La matière première utilisée pour la production du Ciment Portland est principalement com-
posée de chaux, de silice, d’alumine et d’oxyde de fer. Ces composés forment dans le four
d’autres produits plus complexes lorsque l’équilibre chimique est atteint. Cependant, cet équi-
libre n’est pas maintenu durant la période de refroidissement et la vitesse de refroidissement
influence le degré de cristallisation et le taux de matériaux amorphes présents dans le clinker.
Quatre composés sont généralement considérés comme constituants majoritaires du ciment
(tableau 1.2) [Bertolini 2004]. Les chimistes dans le domaine du ciment ont une notation
particulière qui désigne chaque oxyde par une lettre : CaO = C ; SiO2 = S ; Al2 O3 = A ; et
Fe2 O3 = F. De même, H2 O dans le ciment hydraté se désigne par H, et SO3 par S̄.
Les calculs sur la composition potentielle du Ciment Portland sont basés sur les travaux
de ? qui sous évalue la quantité de C3 S tout en augmentant celle des C2 S. Cependant plus
tard d’autres travaux ont permis de mettre en évidence la présence de composés minoritaires
comme MgO, TiO2 , Mn2 O3 , K2 O et Na2 O.
7
Tableau 1.2 Composants principaux du Ciment [Mamlouk 2011; Neville 2011]

Composés Formules Notation Proportions
chimiques cimentière (%)
Silicate tricalcique 3 CaO · SiO2 C3 S 45-60
Silicate bicalcique 2 CaO · SiO2 C2 S 15-30
Aluminate tricalcique 3 CaO · Al2 O3 C3 A 6-125
Aluminoferrite tétracalcique 4 CaO · Al2 O3 · Fe2 O3 C4 AF 6-8
1.3.3 Hydratation et prise
L’hydratation est la réaction chimique entre le ciment et les particules d’eau. Le processus
est initié dès le contact de l’eau avec les phases anhydres. Les caractéristiques principales de
cette réaction sont le changement de matière, le niveau de température et le taux de réaction.
Nous retiendrons seulement que l’hydratation successive du C3 S, C2 S, C3 A puis du C4 AF est
source de chaleur, c’est-à-dire que l’ensemble des réactions d’hydratation est exothermique.
Les principaux produits de la réaction d’hydratation d’un ciment sont les hydrates suivants :
silicates de calcium hydratés (C-S-H), Portlandite (Ca(OH)2 ), monosulfoaluminate (AFm) et
ettringite (AFt) [Salgues 2013]. Le tableau 1.3 présente quelques caractéristiques physiques
des hydrates formés.
Tableau 1.3 Caractéristiques physiques des principaux hydrates Ciment Portland [Tay-
lor 1997]
Hydrate Masse Masse molaire Volume
volumique (g/mol) molaire
(g/cm3 ) (cm3 /mol) (%)
Ca(OH)2 2,23 74 33,1
C-S-H 2,23 196,5 88,1
AFt 1,73 1237 715
AFm 1,99 622 313
Les principales réactions chimiques sont résumées dans le tableau 1.4. Le processus de l’hydra-
tation se déroule suivant deux mécanismes : une phase en solution et une phase topo-chimique.
La phase solution comporte trois étapes [Mehta 2006] :
1. Dissolution des composées anhydres ;
2. Formation des hydrates en solution ;
3. Précipitations des hydrates présents dans la solution.
Le Ciment Portland étant constitué d’un mélange hétérogène de nombreux composés, le
8
processus d’hydratation se produit donc entre chacun de ces composés et l’eau. Les réac-
tions qui se déroulent durant la phase liquide dominent les premières phases du processus
d’hydratation.
Durant cette phase les aluminates s’hydratent plus rapidement que les silicates. La réaction
des aluminates tricalciques est immédiate et des hydrates sous forme cristalline (C3 AH6 ,
C4 AH19 , et C2 AH8 ) se forment, libérant une quantité importante de chaleur. Le gypse
(CaSO4 · 2 H2 O) est utilisé pour ralentir le taux d’hydratation des aluminates à travers la
production d’ions sulfates qui suppriment la solubilité des aluminates. Le Ciment Portland
serait inutilisable sans cet apport d’ions sulfates, car la prise du ciment deviendrai très rapide
[Mehta 2006]. Dépendant de la concentration de la solution en aluminates et en ions sulfates,
le gypse et les C3 A réagissent pour former des aluminosulfates de calcium (trisulfoaluminate
de calcium hydraté ou le monosulfoaluminate de calcium hydraté) mais éventuellement des
hydrates aluminotricalciques.
Tableau 1.4 Premières réactions chimiques durant le processus d’hydratation du ciment

[Mamlouk 2011]
2 (3 CaO · SiO2 ) + 6H2 O = 3 CaO · 2 SiO2 · 3 H2 O + 3 Ca(OH)2
Silicate tricalcique Eau Silicates de calcium hydratés Hydroxyde de calcium
2 (2CaO · SiO2 ) + 4 H2 O = 3 CaO · 2 SiO2 · 3 H2 O + Ca(OH)2
Silicate dicalcique Eau Silicates de calcium hydratés Hydroxyde de calcium
3 CaO · Al2 O3 + 12H2 O + Ca(OH)2 = 3 CaO · Al2 O3 · Ca(OH)2 · 12 H2 O
Aluminate tricalcique Eau Hydroxyde de calcium Aluminate de calcium hydraté
4 CaO · Al2 O3 · Fe2 O3 + 10 H2 O + 2 Ca(OH)2 = 6 CaO · Al2 O3 · Fe2 O3 · 12 H2 O
Aluminoferrite tétracalcique Eau Hydroxyde de calcium Aluminoferrite de calcium hydraté
3 CaO · Al2 O3 + 10. H2 O + CaSO4 · 2 H2 O = 3 CaO · Al2 O3 · CaSO4 · 12 H2 O
Aluminate tricalcique Eau Gypse Monosulfoaluminate de calcium hydraté
Les silicates de calcium se combinent à de l’eau pour donner des silicates de calcium hydratés
C-S-H. Les cristaux commencent à se former quelques heures après le mélange eau + ciment
et continu autant qu’il existera des particules d’eau et de ciment. Comme présenté dans le
tableau 1.4, l’hydratation des silicates produit à la fois des C-H-S et de l’hyroxyde de calcium.
L’hydratation complète des C3 S produit 61% des C-S-H et 39% d’hydroxide de calcium ;
tandis que ’hydratation complète des C2 S produit 82% des C-S-H et 18% d’hydroxide de
calcium. Les C-S-H étant responsables de la résistance finale du béton, il est donc préférable
d’avoir une quantité plus élevée de C2 S [Mamlouk 2011].
La phase topo-chimique quant à elle se déroule à l’état solide autour des particules de ciment.
1.3.4 Classification
La norme NF EN 197-1 2000 définis une classification des ciments en fonction d’une part
de la composition et d’autre part de la résistance. Le Ciment Portland étant constitué de
9
CHAPITRE 1. SYNTHÈSE BIBLIOGRAPHIQUE 1.4. LE MÉTAKAOLIN
plusieurs matériaux, la classification fonction de la composition se fait suivant la proportion

en masse. Elle distingue cinq (05) types principaux de qui sont :
CEM I : Ciment Portland ;
CEM II : Ciment Portland composé ;
CEM III : Ciment de haut fourneau ;
CEM IV : Ciment pouzzolanique ;
CEM V : Ciment composé.
Les matériaux entrant dans la composition de ces différents types de ciment sont le clinker
Portland (K), le laitier granulé de haut fourneau (S), les matériaux pouzzolaniques (P, Q),
les cendres volantes (V, W), le schiste calciné (T), le calcaire (L, LL) et les fumées de silice
(D)[NF EN 197-1 2000]. La composition détaillée de ces ciments est fournie en annexe D.
Selon la résistance, trois classes courantes sont couvertes : classe 32,5 ; classe 42,5 ; classe
52,5 ; (tableau 1.5). La résistance courante d’un ciment est la résistance à la compression
déterminée conformément à la norme NF EN 196-1 2016, mesurée à 28 jours. Elle doit être
conforme aux exigences du tableau 1.5. A chaque classe de résistance courante, correspondent
deux classes de résistance à court terme, une classe de résistance à court terme ordinaire,
notée N, et une classe de résistance à court terme élevée, notée R.
Tableau 1.5 Exigences mécaniques et physiques : valeurs caractéristiques [NF EN 197-1 2000]
Résistance à la compression (MPa) Temps de début
Classe de
Résistance à court terme Résistance courante de prise
résistance
2 jours 7 jours 28 jours min
32,5 N — ≥ 16,0
≥ 32.5 ≤ 52.5 ≥ 75
32,5 R ≥ 10,0 —
42,5 N ≥ 10,0 —
≥ 42,5 ≤ 62,5 ≥ 60
42,5 R ≥ 20,0 —
52,5 N ≥ 20,0 —
≥ 52,5 — ≥ 45
52,5 R ≥ 30,0 —
1.4 Le Métakaolin
Le métakaolin (MK) est un matériau pouzzolanique. Il est obtenu par calcination de la kao-
linite à une température comprise entre 650℃ et 850℃ suivi d’un broyage. La température
de calcination dépend du degré de pureté en kaolin (autrement dénommé kaolinite) de l’ar-
gile kaolinique utilisée. Le matériau obtenu présente une très grande activité pouzzolanique
[Saad 1982; Ambroise 1992]. Entre 100℃ et 200℃ le minéral argileux perd la totalité de
10
l’eau qu’elle renferme ; et entre 500 et 800℃, la kaolinite se calcine en perdant de l’eau par
déshydroxylation. Cette déshydroxylation est un procédé endothermique à cause de la quan-
tité énorme de chaleur dont la réaction a besoin. Le composé formé est la métakaolinite
(kaolinite calcinée). La réaction de calcination s’effectue selon l’équation ci-dessous :
Al2 O3 · 2 SiO2 · 2 H2 O −−→ Al2 O3 · 2 SiO2 + 2 H2 O (1.1)
Le métakaolin réagit avec le Ca(OH)2 , et produit des sulfates de calcium hydratés CSH à
température ambiante. Il contient également des alumines qui réagissent avec les compo-
sés en CH pour produire des éléments à bases d’alumines comme les C4 AH13 , C2 ASH8 et
C3 AH6 [He 1995; Zhang 1995].
1.4.1 Les propriétés du métakaolin
Les propriétés physiques
Les particules de métakaolin sont très fines avec une moyenne de 3µm [Courard 2003]. Le
tableau 1.6 présente quelques propriétés physiques du métakaolin.
Tableau 1.6 Propriétés physiques du métakaolin [Siddique 2011]

Propriété [Poon 2001] [Al-Akhras 2006] [Tafraoui 2009]
Poids spécifique 2,62 2,5 2,5
Taille moyenne des particules 1,0 12
Fineness (m2 /g) 12,680 12,000 15,000–30,000
Les valeurs de la masse volumique varient en fonction de la composition minéralogique de

la roche mère mais aussi du mode de fabrication des métakaolins. En effet, les traitements
thermiques entrainent une profonde modification de la composition minéralogique et de la
morphologie des particules [Measson 1981].
Propriétés chimiques
Les métakaolins contiennent principalement de l’oxyde de silicium (entre 50 et 55 %) et de

l’oxyde d’aluminium (entre 40 et 45 %). Les autres éléments qui composent les 10% restants
sont les plus souvent des oxydes de fer, de titane, de magnésium, de potassium, de sodium etc.
La composition chimique du métakaolin influence sur leur réactivité. Le tableau 1.7 présente
quelques exemples de compositions de métakaolin.
11
Tableau 1.7 Exemples de compositions chimiques de Métakaolin [Perlot 2007].

Oxide [%] SiO2 Al2 O3 Fe2 O3 CaO MgO Na2 O K2 O TiO2
[Khatib 1996] 52,1 41,0 4,3
[Poon 2001] 53,2 43,9 0,4 0,02 0,05 0,2 1,7
[Gruber 2001] 52,1 45,3 0,6 0,05 0,2 0,2 1,6
[Staquet 2004] 55,0 40,0 0,6 < 0,1 1,6
[Batis 2005] 47,8 38,2 1,3 0,03 0,04
1.4.2 Actions du métakaolin
L’action du métakaolin concerne aussi bien l’état frais que l’état durci du béton [Cheikh-
Zouaoui 2008]. Le métakaolin a principalement trois effets sur les matériaux cimentaires.
— Un effet granulaire engendré par la capacité d’empilement des particules de métakao-
lin. Cet effet agit essentiellement sur les propriétés rhéologiques et la compacité des
matériaux cimentaires a l’état frais.
— Un effet physico-chimique et structural qui intervient dans le processus d’hydratation
du ciment.
— Un effet chimique dû au caractère pouzzolanique du métakaolin. Les réactions pouz-
zolaniques correspondent à un ensemble de réactions chimiques entre l’hydroxyde de
calcium (Ca(OH)2 ) et la silice et l’aluminate provenant du métakaolin. Les produits
formés qui sont des silicates de calcium hydratés (C−S−H), des silico-aluminates de
calcium hydratés, en majorité de la stratlingite (C2 ASH8 ), de l’aluminate de calcium
(C4 AH13 ), ou de l’hydrogrenat (C2 ASH6 ).
1.4.3 Applications
Le métakaolin est beaucoup utilisé pour améliorer plusieurs aspects des bétons [Siddique 2011] :
— les hautes performances
— la préfabrication
— les bétons fibrés
— l’entretient et la réparation
— l’esthétique
Les avantages présentés par le métakaolin sont nombreux. Nous pouvons citer par exemple :
— l’amélioration de l’ouvrabilité
— l’augmentation de la résistance en compression, en traction et en flexion
— l’amélioration de la durabilité
— la réduction de la perméabilité
12
CHAPITRE 1. SYNTHÈSE BIBLIOGRAPHIQUE 1.5. LES GRANULATS
— une meilleure résistance aux attaques chimiques
1.5 Les granulats
Les granulats utilisés pour la formulation du béton sont généralement d’origine naturelle et
proviennent essentiellement de roches sédimentaires siliceuses ou calcaires, de roches méta-
morphiques (quartz et quartzites), ou de roches éruptives (basaltes, les granites, porphyres).
Indépendamment de leur nature, les granulats peuvent être alluvionnaires (granulats roulés)
ou de carrières (granulats concassés). Dans les bétons, les granulats utilisés doivent avoir
une bonne résistance mécanique et leur courbe granulométrique doit être optimisée afin de
remplir le plus grand nombre de vides dans le béton [LE 2011].
1.6 Les adjuvants
L’utilisation des adjuvants dans les bétons se fait généralement en faible quantité ne dépassant
pas 5% de la masse du ciment. On les trouve dans le commerce sous forme de composés
organiques aqueux formulés spécialement pour les applications béton. Les adjuvants ont pour
rôle d’améliorer les propriétés du matériau à l’état frais (ouvrabilité) ou à l’état durci [de
Larrard 2002]. Les principales familles d’adjuvant sont les suivantes :
Plastifiants et superplastifiants : Les plastifiants et superplastifiants provoquent une dé-
floculation des grains de ciment. Ils sont utilisés pour fluidifier un mélange ou pour
réduire la quantité d’eau utilisée (jusqu’à 30% au moins dans le cas d’une bonne com-
patibilité entre l’adjuvant et le ciment).
Agents accélérateurs / retardateurs de prise : Les retardateurs de prise sont utilisés
pour ralentir la vitesse de prise du matériau. Ils sont pratiques pour des transports de
bétons frais sur de longues distances. Les accélérateurs de prise ont un effet inverse de
celui des retardateurs. Ils sont utilisés par temps froid ou en usine de préfabrication
où il est parfois nécessaire d’accélérer la prise du béton pour procéder à un démoulage
plus rapide.
Agents entraineurs d’air : Le béton, une fois malaxé et mis en place, contient un certain
volume d’air résiduel dont la fraction volumique est généralement de 1 à 2%. Le rôle
d’un entraineur d’air est de créer un volume d’air occlus supplémentaire, jusqu’à une
fraction de l’ordre de 5%, avec pour objectif de rendre le matériau résistant à l’action
du gel.
13
CHAPITRE 1. SYNTHÈSE BIBLIOGRAPHIQUE 1.7. FORMULATION DES BHP
1.7 Formulation des Bétons à Haute Performance
1.7.1 Étapes de la formulation
La formulation d’un béton ayant une performance importante nécessite la réduction de la

porosité de la matrice cimentaire et l’optimisation du squelette granulaire du béton durci. Elle
est une opération plus complexe au vu des constituants supplémentaires qui interviennent.
De nombreuses recherches ont cependant contribué à faciliter le processus de formulation à
travers la mise au point de divers méthodes, logiciels et appareils ; qui favorisent la conception
de bétons mieux maîtrisée. Trois principales étapes sont nécessaires dans le développement
d’un BHP [Fèvre 2003] :
> La détermination d’une formule théorique prévisionnelle :
X sélection des constituants en fonction de l’expérience locale ;
X détermination des proportions des constituants ;
X optimisation du squelette granulaire.
> Optimisation du mélange en laboratoire :
X validation de la compatibilité ciment / adjuvant ;
X ajustement de la quantité de pâte et de l’adjuvantation ;
X vérification du comportement rhéologique du béton frais ;
X analyse de la sensibilité de la formule aux variations des dosages des divers consti-
tuants ;
X analyse de la sensibilité de la formule aux conditions climatiques possibles lors de
la mise en œuvre (température).
> Validation de la formule en centrale :
X vérification du comportement rhéologique du béton frais ;
X vérification des éventuelles spécifications complémentaires telle que la pompabilité ;
X vérification des caractéristiques du béton.
1.7.2 Méthodes de formulation des bétons
Les méthodes de formulation empiriques issues de l’expérimentation sont les premières qui
apparurent avec les bétons ordinaires. Ces méthodes permettent de minimiser la porosité
(ou maximiser la compacité) du squelette granulaire de mélange de béton en optimisant les
proportions des différentes classes granulaires de sables et de gravillons. L’optimisation de
l’ensemble du squelette granulaire passe, tout d’abord, par l’optimisation du réseau formé
des sables et des gravillons, ensuite l’extension se fait par le remplissage des vides par le
ciment et les fines qui viennent compléter et améliorer la continuité du réseau granulaire.
14
Plusieurs méthodes de formulation basées sur le concept de la compacité maximale et du

mélange optimal des granulats existent. Les unes prônent le mélange à granularité continue
(Bolomey, Faury, Dreux - Gorisse), les autres à granularité discontinue (Valette). Mais la
méthode choisie dépend des granulats dont on dispose selon qu’ils présentent eux-mêmes des
discontinuités entre eux ou pas. Cependant, pour obtenir une bonne ouvrabilité, une courbe
granulométrique continue est préférable. De plus un squelette granulaire le plus compact
possible favorise un meilleur comportement du béton [Yammine 2007].
Estimation des résistances mécaniques
Plusieurs lois existent pour relier les résistances mécaniques du béton à la porosité capillaire
dans le béton qui provient essentiellement de l’ajout d’eau. Les relations fondamentales les
plus utilisées, qui lient la résistance à la compression fcb d’un béton aux volumes de ciment C,
d’eau E et de vides V contenus dans un mètre cube de béton durci, sont celles de René Féret
(1892), d’Abrams (1919) et de Bolomey (1935). La relation de Féret est toujours employée,
pour prévoir les résistances en compression des mortiers et des bétons. Cette relation a depuis
été ajustée à des paramètres de formulation qui prennent en compte les ajouts éventuels de
minéraux.
Tableau 1.8 Modèles de résistance en compression du béton fcb : lois de Féret, Bolomey et
d’Abrams. [Yammine 2007]
Lois Résistance mécanique Remarques
Féret fcb = Rc28 (C/(C + E + V ))2 Rc28 , la classe vraie du ciment
mesurée à 28 jours.
Bolomey fcb = K.Rc28 (C/E − 0, 5) Rc28 , la classe vraie du ciment
mesurée à 28 jours, K un
coefficient “qualitatif” qui
dépend de la qualité des
granulats (nature minéralogique,
adhérence, forme, propreté).
Abrams fcb = a × bE/C Equation exponentielle toujours
utilisée en Amérique du Nord
comportant deux paramètres
ajustables a et b (respectivement
≈ 147 et 0,0779 MPa).
C et E sont respectivement les masses de ciment et d’eau par unité de volume de béton.
15
Méthode d’optimisation du squelette granulaire
Méthode de Caquot Suite à une série d’essais expérimentaux, Caquot montre que la
courbe granulaire de référence qui relie les différentes classes granulaires d’un mélange indé-
√
fini est bilinéaire en 5 d. Comme les dimensions granulaires inférieures et supérieures sont
limitées, Caquot formule deux hypothèses : la porosité du mélange est celle du ciment (prise
égale à moitié) et la proportion des granulats supérieurs à la taille maximale (ne pouvant
donc exister) est remplacée par une proportion de granulats de dimension maximale ayant
la même surface et présentant un effet de paroi. d l’ouverture du tamis correspondant à un
diamètre moyen de grain et Dmax le diamètre du plus gros grain. Pour une population de
granulats, dont les dimensions dk sont régies par une suite géométrique de raison k et de
taille maximale Dmax , Caquot aboutit aux lois suivantes :
1. proportion granulaire P de deux granulats
q
Pk − Pk−1 = A 5 dk (1.2)
2. de tailles successives régies par
Vg1 1
A = Pi=1 √
5
(1.3)
n Vgi dk
avec Vg 1 et Vg i les volumes de granulats respectivement d’ordre 1 et i et d1 la dimension

du granulat d’ordre 1.
3. proportion du plus gros granulat par rapport à celui de taille immédiatement inférieure
√
A 5 dk
PDmax − PDmax −1 = (1.4)
−4
1−k 5
4. volume des vides du mélange égal à la moitié du volume du ciment
Vc
Vv = (1.5)
2
Méthode de Faury Faury propose en 1942, une loi de granulation du type "continu". Il
s’était inspiré de la théorie de Caquot relative à la compacité d’un granulat de dimension
uniforme qui correspond à un serrage moyen. La loi de granulation qui en découle est une loi
√
fonction de 5 d, ce qui induit que la courbe granulométrique idéale pour un béton à compacité
16
√
maximale graduée en 5 d en abscisse est une droite. Faury distingue les grains fins et moyens
inférieurs à Dmax /2 des gros grains supérieurs à Dmax /2. La courbe granulométrique de
référence est composée de deux droites dont l’abscisse du point de rencontre (point de brisure)
est fixé à Dmax /2 et son ordonnée Y est donnée par :
q B
Y = A + 17 5 Dmax /2 + (1.6)
R/Dmax − 0.75
A dépend de la consistance du béton et de la forme des gravillons et des sables, A = 22 à

38 (moyenne à 30) traduit la maniabilité, augmente quand la maniabilité augmente et quand
le granulat est anguleux. B est le coefficient de serrage, il varie de 1 à 2 selon que le béton
soit ferme ou mou (Serrage énergique B = 1, serrage courant B = 1,5). R = Vb /Sc est le
rayon moyen du moule, avec Vb volume de béton et Sc surfaces totales mouillées par le béton
par effet de paroi. Le formulateur tente ensuite d’approcher la courbe granulométrique de
référence avec la composition granulaire des granulats dont il dispose. La loi de granulation
√
en 5 d est à l’origine de la formulation du squelette granulaire d’un béton et est encore utilisée
pour formuler la compacité maximale des BHP.
Méthode de Bolomey Bolomey propose une autre loi de granulation. Cette méthode
aboutit aussi à une granularité continue. L’ordonnée Y est basée sur la formule suivante :
q
Y = A + (100 − A) d/Dmax (1.7)
où la valeur de A varie de 8 à 16, valeur d’autant plus élevé que le dosage en ciment est plus
fort.
Méthode de Dreux - Gorisse La méthode de G. Dreux et L. Gorisse (1970) rassemble

les différentes méthodes de l’époque (Valette, Faury, Joisel, etc.) et en déduit une méthode
pratique et simplifiée de formulation adaptée aux matériaux utilisés même actuellement, no-
tamment les BHP avec quelques ajustements propres . Cette méthode est basée sur l’obten-
tion d’une courbe granulométrique continue permettant de produire un squelette granulaire
le plus dense possible, et d’optimiser le dosage en ciment et en eau des bétons ordinaires.
La courbe granulaire de référence est exprimée en échelle semi-log (échelle des ana lyses
granulométriques), et le point de brisure est défini par :
— son abscisse : Dmax /2 si Dmax inférieur à 25 mm et Dmax − 5mm)/2 si Dmax > 25mm,
√
— et son ordonnée : Y = 50 − Dmax + K + Ks + Kp
avec K un terme correcteur d’arrangement granulaire prenant en compte le dosage en fines
17
(ciment et fillers), l’angularité des granulats et la puissance de serrage ; Ks une fonction du

module de finesse du sable et Kp un terme de consistance pour la pompabilité.
Méthode de Talbot - Fuller - Thompson La méthode semi-empirique de Talbot -

Fuller - Thompson peut être utilisée pour obtenir la courbe granulométrique de référence
produisant un squelette très dense, de compacité maximale, ayant pour équation générale :
!n
d
p= × 100 (1.8)
D
avec p le pourcentage de passant (en %) des particules selon le tamis d’ouverture d et n un

paramètre variable compris entre 0,25 et 0,45. Ces méthodes ne tiennent pas compte de l’effet
de parement (comme pour le cas des méthodes de Faury et Dreux), qui n’a pas d’importance
dans le cas du béton compacté au rouleau.
Méthode de Baron - Lesage La méthode de Baron - Lesage est tirée de l’expérimentation

et développée au LCPC dans les années 1980. Cette méthode pratique permet de déterminer
la maniabilité maximale du béton en fonction du rapport Sables sur Gravillons (S/G). Elle
a l’avantage de mener à des bétons qui présentent des risques de ségrégation minimaux. La
théorie de Baron - Lesage est fondée sur les hypothèses suivantes qui ont été vérifiées par
l’expérience [Rossi 1998] :
1. pour un rapport E/C fixé, le béton le plus maniable est celui dont le squelette granulaire
est le plus compact,
2. le rapport S/G correspondant à cet optimum de compacité est indépendant de la quan-
tité de pâte de ciment.
Dans d’autres pays, d’autres méthodes conventionnelles existent : méthode de l’American
Concrete Institute ([American Concrete Institute Committee 211 1984]), méthode de Day
([Day 1999]) plus axée sur le contrôle de la qualité en production, méthode de Dewar basée
sur un modèle ternaire d’empilement granulaire. Une revue assez complète a été constituée
par Brandt ([Brandt 1998]) .
Méthode de Larrard Les modèles théoriques présentent l’intérêt majeur de réduire le

nombre de gâchées effectuées au laboratoire. Le Modèle d’Empilement Compressible (MEC)
a été développé par Sedran et de Larrard ([SEDRAN 1999]). . L’avantage de ce modèle
est qu’il décrit mathématiquement un empilement granulaire en prenant en compte le sque-
lette granulaire dans son ensemble, depuis les particules micrométriques jusqu’aux particules
18
CHAPITRE 1. SYNTHÈSE BIBLIOGRAPHIQUE 1.8. CONCLUSION
centimétriques, tout en s’appuyant sur les notions de compacités virtuelles. Il vise à pré-
voir la compacité d’un mélange à plusieurs classes granulaires, à partir des caractéristiques
des grains qui le composent (forme, distribution granulaire, compacités des tranches mono-
dimensionnelles) et pour une énergie de mise en place de l’empilement granulaire décrite par
un indice représentatif de son degré de serrage, traduisant l’énergie fournie pendant la mise
en place. Cette méthode d’optimisation a l’avantage de prendre en considération la granulo-
métrie des particules, leur forme et l’interaction entre les grains. Ce modèle a été utilisé avec
succès pour la formulation de mélange de béton haute performance.
1.8 Conclusion
L’objectif de cette synthèse bibliographique était de passer en revue les connaissances ac-
tuelles les plus pertinentes sur les béton. L’étude bibliographique que nous avons menée a
permis de présenter les différents matériaux entrants dans leur composition notamment le
ciment, les granulats et le métakaolin et de montrer la spécificité de l’incorporation du mé-
takaolin dans les matrices cimentaires de manière générale. Nous avons mis en évidence la
différence entre les bétons ordinaires et les Bétons à Haute Performance et évoqué diffé-
rentes méthodes de formulation. Les principales méthodes de formulations ont nécessité de
longues années de recherche pour la mise en œuvre. Cependant le développement parallèle
de nouveaux produits, nécessite des extensions et modifications.
19
CHAPITRE 2. MATÉRIEL ET MÉTHODES
Chapitre 2
Matériel et méthodes
Sommaire
2.1 Matériel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.1.1 Le ciment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.1.2 Les granulats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.1.3 Le Métakaolin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.2 Méthodes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.2.1 Composition du squelette granulaire : Methode de Dreux-Gorisse “mo-
difiée” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.2.2 Formulation du béton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.2.3 Confection des éprouvettes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.2.4 Caractéristiques physiques à l’état frais . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.2.5 Caractéristiques mécaniques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.2.6 Caractéristiques de durabilité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Ce chapitre a pour objectif de présenter de manière synthétique les matériaux, les équipements
utilisés et les procédures expérimentales. Nous commencerons par présenter les matériaux qui
ont été utilisés : la nature du ciment, le métakaolin, le gravier, le sable et les adjuvants, en nous
attachant à leurs propriétés physiques, chimiques et minéralogiques. Ensuite, nous décrirons
les méthodes de caractérisation du béton à l’état frais et à l’état durci.
2.1 Matériel
Les matériaux choisis pour mener cette étude, à l’exception du superplastifiant, sont produits
et disponibles au Burkina Faso.
20
CHAPITRE 2. MATÉRIEL ET MÉTHODES 2.1. MATÉRIEL
2.1.1 Le ciment
Durant notre étude, nous avons utilisé un ciment de type CEMII A/L 42,5 R fourni par la
société CIMBURKINA. Il s’agit de ciment Portland composé de 80 à 94% de clinker, de 6 à
20% de calcaire [NF EN 197-1 2000].
Tableau 2.1 Propriétés physiques du ciment [Dagou 2015]

Propriété Valeur
Poids spécifique (t/m3 ) 3,22
Poids apparent (t/m3 ) 1,03
Surface spécifique (m2 /g) 1,2653
Coefficient de courbure (cc) 1,40
2.1.2 Les granulats
Le gravier
Le gravier utilisé a été tamisé afin d’obtenir des granulats de diamètre 05/10, puis lavé afin
de réduire les impuretés.
Tableau 2.2 Propriétés physiques du gravier

Propriété Valeur
Poids spécifique (kN/m3 ) 26,9
Poids apparent (kN/m3 ) 14,7
21
La figure figure 2.1 présente la courbe granulométrique du gravier.
100
90 Courbe gravier B
80
70
Tamisat (%)
60
50
40
30
20
10
0
0,1 1 10
Diamètre (mm)
Figure 2.1 Courbe granulométrique du sable
Le sable
Le sable qui a été utilisé pour les différentes formulations est un sable local, de granulométrie
0/5 et ayant les caractéristiques suivantes :
Tableau 2.3 Propriétés physiques du sable

Propriété Valeur
Poids spécifique (kN/m3 ) 27,22
Poids apparent (kN/m3 ) 16,8
Module de finesse(%) 2,10
Coefficient de Hazen Cu 3,20
Coefficient de courbure Cc 0,80
22
La figure figure 2.2 présente la courbe granulométrique du sable.
100
90 Courbe sable B
80
70
Tamisat (%)
60
50
40
30
20
10
0
0,1 1 10
Diamètre (mm)
Figure 2.2 Courbe granulométrique du sable
2.1.3 Le Métakaolin
Le métakaolin utilisé dans cette étude est le produit de la calcination de l’argile provenant
de la localité de Saaba au Burkina Faso. Saaba est un département du Burkina Faso situé
dans la province du Kadiogo et dans la région du Centre (12°22´46˝N ; 1°24´38˝O et 317 m
d’altitude). Le métakaolin a été obtenu par calcination à 700℃ pendant 03 heures du passant
au tamis de 125 µm.
Propriétés physiques
Le métakaolin présente une masse volumique apparente autour de 0,588 g/cm3 et une masse
volumique spécifique de 15,375 kN/m3 [Ntimugura 2017]. Cette dernière a été déterminée
suivant la norme NF E N 1097-7 2008. La surface spécifique du métakaolin, plus importante
que celle du ciment, a été mesurée par la technique BET et elle s’élève à 14,8 m2 /g.
Propriétés chimiques et minéralogiques
La composition chimique du métakaolin (tableau 2.4) montre que la silice (57.9%) et l’alumine
(38.3%) sont les oxydes majoritaires, avec un rapport molaire SiO2 /Al2 O3 égal à 2,57.
23
CHAPITRE 2. MATÉRIEL ET MÉTHODES 2.2. MÉTHODES
Tableau 2.4 Composition chimique du Métakaolin [Sore 2016].

Oxide [%] SiO2 Al2 O3 CaO Fe2 O3 K2 O Na2 O MgO MnO2 TiO2 P 2 O5 LOI
MK - Saaba 57.85 38.30 0.05 2.30 0.23 0.11 0.09 0.01 0.09 0.02 1.01
2.2 Méthodes
2.2.1 Composition du squelette granulaire : Methode de Dreux-Gorisse “modi-

fiée”
Cette méthode a l’avantage d’être issue de nombreuses formulations ayant été testées sur
chantiers et ayant donné satisfaction. Elle est présentée ici dans une version simplifiée.
La composition granulométrique optimale est représentée par une ligne brisée OAB (figure
2.3. Le point B (à l’ordonnée 100 %) est confondu avec le point d’ordonnée 100 % de la courbe
granulométrique du plus gros granulat, et le point de brisure A a les coordonnées suivantes :
— En abscisse XA = D/2
√
— En ordonnée YA = 50 − D + K
D étant la valeur du diamètre du plus gros granulat et K un terme correctif qui vaut :
• 0 par defaut ;
• 3 si les gravillons sont des concassés ;
• 5 si béton armé (taux de ferraillage est au plus 80kg/m 3 ;
• 10 si béton armé (taux ferraillage supérieure à 80kg/m 3 ) ou si béton pompé.
Figure 2.3 Exemple de composition granulaire à partir d’un sable

et d’un gravillon
24
La courbe de référence définie, les proportions des différents granulats s’obtiennent en reliant
pour chaque courbe le point d’ordonnée 95% au point d’ordonnée 5% de la courbe suivante.
L’ordonnée du point où ces droites coupent la courbe de référence définit les pourcentages
volumiques respectifs de chaque granulat.
2.2.2 Formulation du béton
La méthode utilisée pour la formulation du béton est celle de Féret décrite par Dupain 2004.
Hypothèses de travail
Performances exigées du béton : Elles sont définies par l’affaissement au cône d’Abrams
et par fc28 , la résistance moyenne exigée à 28 jours.
Ciment : Il est défini par sa classe vraie σc28 .
Squelette granulaire : Il est défini par la méthode de Dreux-Gorisse modifié [Dupain 2004].
Etapes de la formulation
• Définition du rapport E/C
La formule de Féret s’écrit :
 2
Vc
fc28 = Gσc28   (2.1)
Vc + Ve + Vv
On déduit de cette relation la valeur de la compacité de la pâte de ciment permettant

d’atteindre la résistance souhaitée :
s
Vc fc28
c= = (2.2)
Vc + Ve + Vv Gσc28
Le volume d’eau efficace et d’air occlus, rapporté au volume de ciment, a pour expres-
sion en fonction de la compacité :
Ve + Vv 1−c
= (2.3)
Vc c
Si on néglige le volume d’air occlus, le rapport E/C s’écrit (avec ρe et ρc les masses
25
volumiques spécifiques respectives de l’eau et du ciment) :
E ρe Ve ρe 1 − c
= = . (2.4)
C ρc Vc ρc c
En réalité le volume d’air occlus n’est jamais nul. On peut en tenir compte en re-
marquent que dans la formule de Féret, les volumes d’air et d’eau jouent le même rôle.
On peut donc remplacer le volume d’air Vv par un même volume d’eau. La détermi-
nation du volume d’air occlus dépend de la forme des granulats, de la granulométrie,
de la consistance du mélange et de l’intensité de serrage. Le tableau2.5 indique l’ordre
de grandeur de ce volume en fonction du diamètre du plus gros granulat et de la
consistance au cône d’Abrams.
Tableau 2.5 Volume d’air occlus rapporté au volume de béton en place(en ‰) [Dupain 2004]
Consistance D=10mm D=16mm D=25mm

Ferme (1cm≤ A≤4cm) 35 ±20 29 ±18 22 ±13
Plastique (5cm≤A≤9cm) 23 ±12 19 ±10 15 ±7
Très plastique (10cm≤A≤15cm) 20 ±10 16 ±9 12 ±7
Fluide (16cm≤A≤21cm) 12 ±9 10 ±8 8 ±6
On travaillera avec un dosage d’eau fictif E 0 > E tel que
E 0 = E + ρe Vv (2.5)
E0 ρe Ve ρe 1 − c
= = . (2.6)
C ρc Vc ρc c
Pour l’évaluation de l’affaissement au cône d’Abrams, c’est le E qu’il faut utiliser.

• Choix des dosages en ciment, eau et adjuvants en fonction des abaques
(annexe A) : Le principe consiste à sélectionner l’abaque (présentant le dosage en
eau efficace en fonction de l’affaissement) correspondant au diamètre du plus gros
granulat. Sur chaque abaque il y a trois familles de courbes : béton non adjuvanté,
béton adjuvanté par un plastifiant, béton adjuvanté par un superplastifiant, dans
l’ordre des réductions d’eau croissante. La famille est en principe choisie en fonction
du type de béton à réaliser. Les courbes à trait renforcé sont à privilégier car elles
correspondent aux optimums en ciment pour le dosage en adjuvant considéré. Soit Cmin
et Cmax les bornes extrêmes de ce dosage en ciment. On peut donc lire sur l’abaque
26
le dosage en eau E correspondant. La connaissance de E 0 /C permet de déduire C.

— Si Cmin < C < Cmax , les dosages E et C sont satisfaisants.
— Si C > Cmax , le dosage en eau est trop important (on doit utiliser une courbe
correspondant à un dosage en ciment supérieur).
— Si C < Cmin , le dosage en eau est trop faible pour le dosage en ciment choisi (on
doit travailler avec un dosage en ciment plus faible).
• Dosage en granulat La connaissance des masses volumiques du ciment ρc , de
l’eau ρe (1kg/l), de L’adjuvant ρa , permet de calculer les volumes de chacun de ces
constituants pour un mètre cube de béton.
Vc = C/ρc Ve = E/ρe Va = A/ρa
Le volume de pâte dans un mètre cube de béton Vpate est alors donné par la formule :
Vpate = C/ρc + E/ρe + A/ρa (2.7)
Le volume des granulats dans un mètre cube de béton est :
Vgranulat = 1m3 − Vpate (2.8)
Les proportions des différentes classes granulaires entrant dans la composition du

squelette étant connues, on déduit les volumes de sable, de gravillon et de gravier
entrant dans la composition d’un mètre cube de béton.
2.2.3 Confection des éprouvettes
Les essais de résistance et de durabilité sont réalisés sur des éprouvettes cylindriques dont
les moules ont des caractéristiques définies par la norme NF EN 12390-1 2001.
Leurs dimensions sont indiquées sur la figure 2.4 et doivent être choisies en fonction du dia-
mètre maximal des granulats (D) entrant dans la composition du béton. Pour notre formu-
lation, nous avons utilisé un D égale à 10mm et des moules cylindriques de 100mm×200mm.
La mise en place dans les moules a lieu par piquage, en fonction des résultats de l’essai
d’affaissement et conformément à norme [NF P 18-423 1981]. Les moules ayant été munis
d’un dispositif s’opposant à l’évaporation, les éprouvettes sont conservées sans être déplacées
pendant 24 h±1h dans un local maintenu à 20℃ ±2℃. Après démoulage, les éprouvettes
sont conservées à la même température, dans de l’eau.
27
Figure 2.4 Dimensions nominales des cylindres
2.2.4 Caractéristiques physiques à l’état frais
La masse volumique La masse du béton frais après malaxage est mesurée et rapportée
au volume d’un récipient rigide et étanche dont le volume et la masse sont connus.
Affaissement au Cône d’Abrams Il s’agit de constater l’affaissement d’un cône de béton

sous son propre poids. Il est utilisable tant que la dimension maximale des granulats ne
dépasse pas 40 mm. Plus cet affaissement est grand, plus le béton est réputé fluide [NF P
18-423 1981]. L’équipement est décrit par la norme NF P 18-423 1981 et se compose de 4
éléments (figure 2.5) : une moule tronconique sans fond de 30 cm de haut, de 20 cm de
diamètre en sa partie inférieure et de 10 cm de diamètre en sa partie supérieure ; une plaque
d’appui ; une tige de piquage ; un portique de mesure.
28
Figure 2.5 Cône d’Abrams pour l’essai d’affaissement
Figure 2.6 Mesure de l’affaissement au cône d’Abrams [Dupain 2004]
2.2.5 Caractéristiques mécaniques
Essai de compression
L’essai de compression a pour but de connaître la résistance à la compression du béton. Les

éprouvettes étudiées sont soumises à une charge croissante jusqu’à la rupture. La résistance
à la compression est le rapport entre la charge de rupture et la section transversale de
l’éprouvette. La mise en charge doit être effectuée à raison de 0,5 Mpa/s avec une tolérance
de 0,2 MPa/s. La charge de rupture, P , est la charge maximale enregistrée au cours de
l’essai. Soit S la section orthogonale de l’éprouvette ; la résistance, F c, est exprimée en Mpa
29
à 0,5Mpa près et a pour expression [NF EN 12390-3 2003] :
P
Fc = (2.9)
S
Dans la relation ci-dessus F c est directement obtenue en Mpa si P est exprimée en méga
newton (MN) et S enm2 .
La résistance à la compression d’un béton est exprimée par sa résistance caractéristique fck .
Elle est définie comme la valeur de la résistance en dessous de laquelle on peut s’attendre à
rencontrer 5% (ou 10%) au plus de l’ensemble des résultats d’essais de résistance possibles
du béton spécifié. Pour les résistances supérieures à 60Mpa, la rupture peut être brutale et
en général l’éprouvette rompt de la manière indiquée sur la figure 2.7
Figure 2.7 Mode de rupture des éprouvettes cylindriques en compres-

sion [Dupain 2004]
Dans ce type de rupture, deux cônes apparaissent aux extrémités de l’éprouvette rompue. En
effet, la pression exercée par les plateaux de la presse à la jonction avec l’éprouvette gêne les
déformations transversales dans cette zone.
Essai de traction par fendage
Le but de cet essai est de connaitre la résistance à la traction du béton de l’éprouvette. Dans
cet essai on applique à l’éprouvette un effort de compression le long de deux génératrices
opposées. Cet effort de compression induit des contraintes de traction dans le plan passant
par ces deux génératrices. [NF EN 12390-6 2001] L’éprouvette est placée entre les deux
plateaux de la presse. La vitesse de chargement est telle que l’accroissement de la contrainte
de traction de 0.05 MPa/s avec une tolérance de ± 20% [Dupain 2004]. Si h est la hauteur
30
de l’éprouvette, d son diamètre et P la charge appliquée, la contrainte de rupture vaut :
P
F t = 0, 637 (2.10)
dh
Dans la relation ci-dessus F t est directement obtenue en MPa si P est exprimée en méga
newtons (MN) et d et h en mètres (m).
Figure 2.8 Dispositif pour l’essai de rupture par fendage [Dupain 2004]
Essai pondite : Détermination du module dynamique
L’objectif de l’essai est d’apprécier la qualité du béton, sans procéder à un prélèvement

d’éprouvette. Le principe de l’essai consiste à mesurer la vitesse du son à l’intérieur du
béton à l’aide d’un testeur de vitesse ultrasonique à impulsion (figure 2.9) . La surface de
l’éprouvette doit être relativement plane. Une fois l’appareil mis en marche, le temps de
propagation en microsecondes est affichée. Le module d’élasticité dynamique (Ed), la masse
volumique (ρb ), le coefficient de poisson (ν) et la vitesse du son (V ) sont reliés par la relation :
(1 + ν)(1 − 2ν)
Ed = V 2 ρb (2.11)
1−ν
Le coefficient de Poisson ν est le rapport, pour un chargement donné, entre la déformation

relative de l’éprouvette dans le sens longitudinal (sens du chargement) et la déformation
relative dans le sens transversal. Il est compris entre 0,15 et 0,30. La valeur de 0,30 correspond
31
Figure 2.9 Appreillage pour l’essai pondite
à des bétons jeunes tandis que celle de 0,15 correspond à des bétons ayant une maturité
avancée [Dupain 2004]. Pour nos calculs nous prendront la valeur de 0,15.
2.2.6 Caractéristiques de durabilité
Attaque acide
L’essai de résistance à l’attaque acide a consisté à la mesure de la perte de masse des éprou-
vettes de béton immergées dans une solution d’acide nitrique (HNO3 ) dont la concentration
est de 5%. Le choix s’est porté sur cet acide car il fait partie des acides majoritaires trouvés
dans les pluies acides [Chen 2013; Savadogo 2016]. Les éprouvettes de béton sont conservées
dans de l’eau saturée en chaux pendant 28 jours après leur confection puis elles sont immer-
gées dans les différentes solutions. La perte de masse est mesurée à 1-7-14 et 28 jours après
l’immersion dans les solutions.
Absorption capillaire
L’absorption capillaire mesure le taux d’absorption de l’eau par succions capillaires des éprou-
vettes de béton, mis en contact avec de l’eau sans pression hydraulique. Une remontée capil-
32
laire se caractérise par une migration permanente d’eau dans le béton. Les corps d’épreuve
sont en forme de cylindre tronqué de hauteur comprise entre 60 et 100 mm et de diamètre
100 mm [NF EN 12390-6 2001]. Cette caractéristique reflète la quantité d’eau pouvant être
absorbée par le béton lorsqu’une seule face est en contact avec de l’eau.
Figure 2.10 Montage expérimental pour l’essai d’absorption capillaire
A l’issue de l’essai, le coefficient d’absorption est déterminé et est défini par la relation
suivante :
Mx − M0
Ca = (2.12)
A
Ca : coefficient d’absorption en kg/m2

Mx : Masse de l’éprouvette après absorption jusqu’à masse constante en kg ;
M0 : Masse de l’éprouvette après séchage jusqu’à masse constante à 105 ± 5℃ en kg ;
A : Surface en m2 .
Porosité accessible à l’eau
L’absorption de l’eau par un matériau est sa capacité à conserver de l’eau quand il est immergé
à une température de 20±5℃ et à la pression atmosphérique. A cette condition, l’eau peut
pénétrer dans la plupart des vides interstitiels du matériau. Elle évolue en fonction du temps
d’immersion du matériau plus ou moins rapidement avant de se stabiliser. Si la porosité du
matériau est importante, l’absorption de l’eau est grande.
L’essai de porosité accessible à l’eau a consisté à mesuré la porosité des éprouvettres de béton
afin de déterminer le pourcentage de vides pouvant être occupé par l’eau. L’essai est réalisé
suivant la norme[NF P18-459 2010]. Le principe est de déterminer par pesée la masse d’un
33
corps d’épreuve sec, sa masse lorsqu’il est saturé en eau et son volume apparent par pesée
hydrostatique. Les éprouvettes conservées dans l’eau à 20℃ sont d’abord saturées. Par la
suite, Mair est déterminée par simple pesée et Meau est mesurée par pesée hydrostatique. Et
puis, les éprouvettes sont placées dans l’étuve à 105 ℃ jusqu’à obtenir une masse constante
Msec . Le calcul de la porosité accessible à l’eau exprimée en pourcentage volumétrique est
donnée par la formule :
Mair − Msec
Peau = × 100 (2.13)
Mair − Meau
Peau : porosité accessible à l’eau en % ;

Mair : masse à l’air de l’éprouvette saturée en kg ;
Msec : masse de l’éprouvette séchée jusqu’à masse constante à 105 ± 5℃ en kg ;
Meau : masse déjaugée de l’éprouvette saturée en kg.
34
CHAPITRE 3. RÉSULTATS ET DISCUSSIONS
Chapitre 3
Résultats et discussions
Sommaire
3.1 Formulation du béton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.2 Propriétés à l’état frais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
3.3 Propriétés mécaniques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.3.1 Résistance à la compression . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.3.2 Résistance à la traction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
3.3.3 Le module dynamique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.4 Propriétés de durabilité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.4.1 Porosité accessible à l’eau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.4.2 Absorption capillaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.4.3 Attaque acide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
3.5 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Dans ce chapitre l’objet principal est l’analyse et l’interprétation des résultats obtenus lors
des différents essais que nous avons décrits dans le chapitre 2. Tout d’abord il est présenté les
différentes formulations sur lesquelles seront réalisés les essais. Puis, les résultats des essais à
l’état frais des bétons sont analysés, suivi des caractéristiques mécaniques. Enfin, les résultats
sur la durabilité des discutés.
3.1 Formulation du béton
L’approche de formulation est basée sur la méthode de Féret décrite en section 2.2.2. L’objectif
est de proposer un béton présentant une résistance moyenne à 28 jours fc28 de 85 MPa et
de classe d’affaissement S4. Le liant est constitué d’un ciment de type CEMII A/L 42,5 R
35
CHAPITRE 3. RÉSULTATS ET DISCUSSIONS 3.1. FORMULATION DU BÉTON
de classe vraie σc28 égale à 52,5MPa et du métakaolin à différents taux de substitution. Les
granulats sont constitués d’un mélange binaire de gravillons calcaire de classe granulaire 5/10
et de sable calcaire de classe 0/5. Le rapport Eau/Liant est maintenu constant à 0,25 pour
l’ensemble des compositions. Le dosage du superplastifiant est ajusté de façon à maintenir un
affaissement constant. Le calcul des paramètres de composition pour une formule est présenté
ci-dessous.
• Le rapport E 0 /C
s s
fc28 85
c= = = 0, 58 (3.1)
Gσc28 4, 9 × 52, 5
E0 ρe 1 − c 1 1 − 0, 58
= . = . = 0, 24 (3.2)
C ρc c 3, 15 0, 58
• Le dosage en eau, ciment et adjuvant

L’abaque utilisé est présenté à la (figure A.1) pour une valeur de D=10mm. La famille
de courbe utilisée est celle concernant le béton adjuvanté par un superplastifiant et
dont le liant contient 10% de fumée de silice : la courbe numéro 17 correspond à
A/C=1,4% et SF/L=10%. Pour un affaissement de 16cm la courbe indique un dosage
en eau E=153kg/m3 . Pour un béton de cette consistance, le tableau 2.5 indique un
volume d’air occlus de l’ordre de 10‰, soit Vv =10l/m3 .
E 0 = E + ρe Vv = 153 + 1 × 10 = 163kg/m3 (3.3)
E0
C= = 679kg/m3 (3.4)
0, 24
Compte tenu, de la qualité de notre superplastifiant, nous avons opté pour une valeur
de A/C=3,5%.
A = 3, 5% × C = 3, 5% × 679 = 23, 8kg/m3 (3.5)
• Le dosage des granulats
36
CHAPITRE 3. RÉSULTATS ET DISCUSSIONS 3.1. FORMULATION DU BÉTON
679 153 23, 8

Vpate = C/ρc + E/ρe + A/ρa + Vv = + + + 10 = 396, 58l/m3 (3.6)
3, 15 1 1, 8
La pâte occupe donc 39,6% du volume total.
Vgranulat = 1m3 − Vpate = 1000 − 396, 58 = 603, 41l/m3 (3.7)
Le tracé de la courbe granulométrique (figure 3.1) nous permet de déduire les propor-
tions des granulats entrant dans la composition du squelette.
B
100
90 Courbe OAB B
Courbe sable
80 Courbe gravier
70
Tamisat (%)
60
50
A
40
30
20
10
O
0
0,1 1 10
Diamètre (mm)
Figure 3.1 Composition granulaire
— En abscisse XA = D/2 = 10/2 = 5

√ √
— En ordonnée YA = 50 − D + K = 50 − 10 + 3 = 0, 49
Nous obtenons une proportion dg = 58% de gravier et ds = 42% de sable.
Vgravier = dg × Vgranulat = 0, 58 × 603, 41 = 313, 78l/m3 (3.8)
Vsable = ds × Vgranulat = 0, 42 × 603, 41 = 289, 64l/m3 (3.9)
Les masses de gravier et de sable pour 1m3 de béton sont alors calculées connaissant
37
CHAPITRE 3. RÉSULTATS ET DISCUSSIONS 3.2. PROPRIÉTÉS À L’ÉTAT FRAIS
leurs masses volumiques.
G = ρg × Vgravier = 2, 6570 × 313, 78 = 833, 70kg/m3 (3.10)
S = ρs × Vsable = 2, 7220 × 289, 64 = 788, 40kg/m3 (3.11)
• Récapitulatif de la composition du béton

La composition pondérale de ce béton est la suivante :
C = 679kg/m3 G = 834kg/m3 E = 153kg/m3 A = 24kg/m3 S = 788kg/m3
Le tableau 3.1 présente l’ensemble de ces formules pour les différents taux de substitution du
ciment par le métakaolin.
Tableau 3.1 Formulation des mélanges étudiés

Mélanges
Constituants
OPC 05 %MK 10 %MK 15 %MK 20 %MK 25 %MK 30 %MK
Gravier 834 834 834 834 834 834 834
Sable 788 788 788 788 788 788 788
Ciment 679 645 611 577 543 509 475
Métakaolin 0 34 68 102 136 170 204
Eau 153 153 153 153 153 153 153
Superplastifiant 3,5 3,5 3 3 3,5 3,5 3,5
(%)
3.2 Propriétés à l’état frais
La densité apparente et l’affaissement des différents bétons ont été mesurées. Les résultats
des essais sont données dans le tableau 3.2.
Nous remarquons une diminution de la densité apparente en fonction de l’augmentation du
taux de substitution. Cela s’explique par le fait que le ciment a une masse volumique plus
faible que celle du métakaolin. Les valeurs de l’affaissement du béton varie très peu et reste en
accord avec les hypothèses de formulation. Les bétons formulés sont de classes d’affaissement
S4 et S5.
38
CHAPITRE 3. RÉSULTATS ET DISCUSSIONS 3.3. PROPRIÉTÉS MÉCANIQUES
Tableau 3.2 Propriétés à l’état frais des différentes formulations

Compositions Densités Affaissements
apparentes (cm)
(g/dm3 )
OPC 2457,27 21,1
05% MK 2452,04 22,9
10% MK 2441,4 22
15% MK 2444,88 21,7
20% MK 2421,32 23
25% MK 2416,68 22,2
30% MK 2409,2 23,4
3.3 Propriétés mécaniques
3.3.1 Résistance à la compression
La figure 3.2 présente l’évolution dans le temps des valeurs moyennes de résistances à la
compression pour l’ensemble des compositions.
120
Résistances en compression (MPa)
OPC
05% MK
10% MK
15% MK
20% MK
80 25% MK
30% MK
60
40
20
0
01 jour 07 jours 28 jours
Temps de cure
Figure 3.2 Résistances en compression
Ces résultats montrent que les résistances à la compression à 1 jour et 7 jours sont élevées.
Nous remarquons que cette résistance aux jeunes âges a une tendance plus faible lorsque le
taux de substitution du métakaolin augmente. Cependant, cette tendance s’inverse après 28
jours de cure humide. En effet à cet âge, les résultats montrent que pour les taux de substi-
39
tution élevés (10%, 15%, 20%, 25% et 30%), la valeur de la résistance est plus importante.
L’incorporation du métakaolin améliore donc la résistance à la compression du béton à 28
jours [Khatib 1996]. Cela s’explique par la nature pouzzolanique du métakaolin. Wild 1996
relatent que la résistance mécanique est augmentée par l’incorporation de métakaolins qui
renforcent l’adhérence entre la pâte et les granulats [Wild 1996]. La composition qui présente
l’augmentation la plus significative est celle dont le taux de substitution est de 25%. Pour le
taux de 30%, les performances mécaniques tendent à diminuer avec des valeurs inférieures à
celles du béton de référence. Cette diminution peut s’expliquer soit :
— par la compacité du squelette granulaire qui diminue pour des taux de substitution
de plus de 25%. Le métakaolin se dispersent alors mal et a tendance à s’agglomérer.
Ainsi, une partie ne serait plus accessible et ne réagirait pas. Aussi de forts taux de
substitution en métakaolin peuvent avoir un effet néfaste sur l’empilement granulaire
(écartement trop important des éléments par insertion des métakaolins) ;
— par l’excès de métakoalin par rapport à la quantité de portlandite disponible qui
ne conduit pas à la formation de phases contribuant à la résistance mécanique du
matériau par la quantité supplémentaire de métakaolin.
L’évolution de la résistance dans le temps pour le béton de référence (sans métakaolin) est
pilotée par la vitesse d’hydratation du ciment. Pour les bétons incorporant le métakaolin,
elle dépend à la fois de la vitesse d’hydratation du ciment et de la cinétique des réactions
pouzzolaniques. En effet à 1 jour, la résistance mécanique en compression présente une valeur
maximale pour le béton de référence (effet d’accélération de l’hydratation). À 28 jours, la
résistance est plus faible pour le béton de référence et augmente jusqu’au taux de substitution
de 25% contrairement à Poon 2001 et John 2013 trouvent un taux optimum de 10%. Ces
résultats suggèrent que la résistance en compression au jeune âge (1 jour) est liée à l’hydra-
tation du ciment. C’est entre 07 et 28 jours que l’augmentation de résistance mécanique dans
les éprouvettes contenant le métakaolin est la plus spectaculaire. Ceci correspond à un fort
développement des réactions pouzzolaniques qui contribuent à la densification de la matrice
cimentaire et donc à l’augmentation des résistances mécaniques. Au-delà d’un taux de 25%,
la résistance cesse d’augmenter.
40
3.3.2 Résistance à la traction
Les résultats des essais de traction indirecte présentés sur la figure 3.3 montrent des courbes
de tendances similaires à celles présentant les résultats des essais en compression (figure 3.2).
En effet elles montrent que les éprouvettes incorporant du métakaolin ont une résistance
en traction plus faible que le béton de reférence à 1 jour ; mais parcontre elles offrent une
meilleure résistance à 07 et 28 jours. La résistance la plus élevées à 28 jours est obtenue pour
un taux de substitution de 30%.
12
OPC
05% MK
Résistance en traction (MPa)
10 10% MK
15% MK
20% MK
8 25% MK
30% MK
0
01 jour 07 jours 28 jours
Temps de cure
Figure 3.3 Résistances en traction
Peu de travaux relatent des essais de résistance mécanique en traction réalisés sur des bétons
incorporant des métakaolins. Néanmoins, les travaux de Rougeau 2004, ainsi que ceux de
Kulkarni 2016 montrent des résultats similaires [Rougeau 2004; Kulkarni 2016].
41
CHAPITRE 3. RÉSULTATS ET DISCUSSIONS 3.4. PROPRIÉTÉS DE DURABILITÉ
3.3.3 Le module dynamique
La figure 3.4 présente l’évolution du module dynamique en fonction du taux de substitution.

Les résultats indiquent une diminution du module dynamique sur tous les bétons contenant
du métakaolin par rapport au béton de référence. Le module dynamique étant fonction de la
densité, on remarque une corrélation entre ces deux valeurs.
60
50
Module dynamique (GN/m²)
40
30
20
10
0
0% MK 05% MK 10% MK 15% MK 20% MK 25% MK 30% MK
Taux de substitution
Figure 3.4 Module dynamique
L’évolution des modules dynamiques pour les différentes formulations présente également
même même tendance que celle des vitesses soniques correspondantes. On note que Kha-
tib 2004 ; De Larrard 2010 et Helson 2015 sont arrivés à la même conclusion [Wild 1996;
Khatib 2004; De Larrard 2010; Helson 2015].
3.4 Propriétés de durabilité
3.4.1 Porosité accessible à l’eau
La figure 3.5 montre l’évolution de la porosité accessible à l’eau en fonction du taux de

substitution. Les résultats indiquent que l’incorporation du métakaolin tend à diminuer la
porosité accessible à l’eau du béton. Le taux de substitution optimal est de 30%. Ce résultat
s’explique par la densification de la matrice cimentaire sous l’action des produits des réac-
tions pouzzolaniques. Les hydrates formés réduisent la porosité capillaire, réduisant ainsi les
capacités d’absorption d’eau du béton.
42
10
Porosité accessible à l'eau (%) 8
0
0% MK 05% MK 10% MK 15% MK 20% MK 25% MK 30% MK
Taux de substitution
Figure 3.5 Porosité accessible à l’eau
Ces variations seraient liées à une transformation de phases minéralogiques au sein de la

matrice cimentaire. Lorsque le béton est totalement immergé, la pénétration de l’eau dépend
essentiellement de la valeur de la porosité totale du matériau plutôt que de la connectivité
des pores. La porosité totale des bétons avec métakaolin est donc inférieure à celle du béton
de référence.
3.4.2 Absorption capillaire
La figure 3.6 montre l’évolution dans le temps du coefficient d’absorption capillaire pour les
différents taux de substitution. Ces résultats montrent que le coefficient d’absorption d’eau
diminue avec l’augmentation du taux de substitution. L’absorption d’eau augmente pour le
taux le plus bas de métakaolin et diminue (par rapport au béton de référence) jusqu’à 30%.
Le comportement vis-à-vis de l’absorption d’eau d’un béton en immersion totale diffère de
son comportement lorsqu’il est partiellement immergé (mesure du coefficient d’absorption
d’eau).
Le coefficient d’absorption d’eau lui, dépend des caractéristiques des chemins de percolation
du matériau poreux, essentiellement de la taille des pores, leur connectivité et leur forme.
Les hydrates produits par les métakaolins segmentent la porosité capillaire et augmentent
la discontinuité des chemins de percolation. Ainsi, plus il y a de métakaolins, plus la po-
rosité capillaire est affectée et plus le coefficient d’absorption d’eau diminue. Khatib 2004
43
Coefficient d'absorption capillaire (kg/m²)

OPC
3 05% MK
10% MK
15% MK
20% MK
25% MK
30% MK
2
0
0 1 2 3 4 5
Temps (heures)
Figure 3.6 Absorption capillaire
a validé cette théorie en comparant les coefficients d’absorption d’eau aux distributions po-
rosimétriques des bétons . Badogiannis 2002 ont mesuré la sorptivité de bétons contenant
différents taux de substitution en métakaolins. La sorptivité traduit directement la vitesse
d’absorption du matériau. Le taux de substitution qui présente la sorptivité la plus faible
(30% de substitution en masse de ciment) se révèle être celui pour lequel la porosité totale
du matériau et le rayon moyen poral sont les plus faibles [Badogiannis 2002].
3.4.3 Attaque acide
La figure 3.7 montre la perte de masse des différentes compositions dans le temps. Les résultats
montrent que le béton de reférence (OPC) subit une perte de masse plus importante dans le
temps. Cette perte de masse diminue avec l’augmentation du taux de substitution.
Ces variations de pertes de masse s’expliquent par une décalcification de la matrice ci-
mentaire (dissolution des hydrates de la matrice cimentaire dont le principal constituant
est le calcium [San Nicolas 2011]) plus importante sur les bétons de référence. Ces hy-
drates présentent des solubilités très différentes : l’hydroxyde de calcium est ainsi très so-
luble alors que les C-S-H ne le sont que très peu et leur solubilité diminue avec leur rap-
port C/S. Les bétons réalisés avec des métakaolins et des rapports E/C faibles présentent
des compacités élevées et donc une bonne résistance aux agressions acides en raison du
transfert diffusif limité des phases liquides de l’extérieur vers l’intérieur ([Kostuch 2000;
44
CHAPITRE 3. RÉSULTATS ET DISCUSSIONS 3.5. CONCLUSION
20
OPC
17,5 05% MK
10% MK
15% MK
Pertes de masse (%)
15 20% MK
25% MK
30% MK
10
2,5
1 jour 7 jours 14 jours 21 jours 28 jours
Temps (jours)
Figure 3.7 Attaque acide
Badoz 2002]) Les métakaolins améliorent donc la résistance aux attaques acides, d’une part
par l’augmentation de la compacité de la matrice cimentaire qui limite la pénétration d’agents
agressifs, d’autre part par les réactions pouzzolaniques qui transforment l’hydroxyde de cal-
cium (espèce la plus sensible à la dissolution) en C-S-H plus stables chimiquement.
3.5 Conclusion
En somme nous pouvons dire que l’incorporation de métakaolin dans le béton améliore les
propriétés mécaniques et de durabilité. En effet grâce à son caractère pouzzolanique et à sa
surface spécifique plus importante que le ciment, le métakaolin contribue à une meilleure
densification de la matrice cimentaire.
45
Conclusion et recommandations
Ce présent travail avait pour objectif d’étudier la faisabilité des Bétons à Haute Performance,
c’est-à-dire des bétons ayant une résistance à la compression comprise entre 50 MPa et 100
MPa à 28 jours, dans le contexte du Burkina Faso. Pour ce faire, il a été utilisé des matériaux
locaux qui ont été caractérisés avant leur utilisation pour les différentes formulations. Dans
cet optique et dans le souci de valoriser les matériaux locaux, le métakaolin utilisé provient de
la calcination à 700℃ de l’argile provenant de la carrière de Saaba. La méthode de formulation
utilisée est celle de Feret tandis que le squelette granulaire a été obtenue par la méthode de
Dreux-Gorisse.
Les résultats ont montré que sur le plan physique, les bétons formulés ont une très bonne
ouvrabilité caractérisée par un affaissement au cône d’Abrams supérieur à 20cm. Ce qui
garantit une facilité de mise en place.
Les essais sur les propriétés mécaniques ont montré que de façon générale, les valeurs des
résistances en compression et en traction sont plus importantes lorsque le métakaolin est
substitué au ciment. En effet à 01 jour, les valeurs montrent que le béton témoin (OPC) pré-
sente les meilleurs résultats. Mais à partir de 07 jours, les résistances mécaniques des bétons
avec présence de métakaolin augmentent très rapidement. Les résultats des écrasements à 28
jours confirment cette tendance. Cela est principalement dû au caractère pouzzolanique du
métakaolin.
Du point de vu de la durabilité, les différents essais ont montré une nette amélioration des
propriétés lorsque le métakaolin est incorporé au béton. Ainsi donc, les bétons avec un taux
de substitution de 25% et 30% ont une meilleure résistance aux attaques acides tandis que
pour les essais de porosité et d’absorption capillaire, le taux de substitution optimal est 15%.
Cette étude a donc montré qu’avec des matériaux locaux, il était possible de réaliser un
béton à haute performance. Cependant notre travail peut-être amélioré en poursuivant les
investigations sur d’autres aspects. Il serait par exemple intéressant d’optimiser le squelette
granulaire suivant la méthode des éléments compressibles qui offre de très bons résultats pour
46
les bétons à hautes performance. Cela permettrait de réduire la quantité de ciment utilisé.
Il peut également être envisagé d’étudier le comportement aux jeunes âges du béton soumis
à un traitement thermique. Enfin, soumettre le béton formulé aux très hautes températures
permettrait de prévoir son comportement dans les situations d’incendie.
47
ANNEXE A. ABAQUE DE DREUX-GORISSE MODIFIÉ
Annexe A
Abaque de Dreux-Gorisse modifié
Figure A.1 Dosagee en eau efficace en fonction de l’affaissement pour

D=10mm [Dupain 2004]
48

49

50
ANNEXE B. ESSAI D’ABSORPTION CAPILLAIRE
Annexe B
Essai d’absorption capillaire
L’essai consiste à mesurer la masse d’eau absorbée par une éprouvette de béton préalablement
préconditionnée par un étuvage à 80℃.
B.1 Appareillage
— une balance précise à 0,1 gramme près,

— un récipient d’une hauteur de l’ordre de 50 mm pouvant contenir 3 éprouvettes cylin-
driques (D=150mm, L>40mm),
— un dispositif permettant de maintenir un niveau d’eau constant dans le récipient.
B.2 Conservation finale des échantillons
— Scier les échantillons parallèlement à la surface d’arasement, au cours des 7 derniers

jours de la période de cure de 28 jours, de manière à obtenir 3 corps d’épreuve cylin-
driques d’épaisseur supérieure à 40 mm.
— Replacer les corps d’épreuve après sciage dans le milieu de conservation final.
— Placer les corps d’épreuve sur des cales de 1 cm d’épaisseur environ, de manière à
assurer les mêmes conditions de conservation sur toutes les faces.
B.3 Préconditionnement des éprouvettes
— Conserver les éprouvettes (éprouvettes mouillées) dans une étuve ventilée à (80±2)℃
à l’issu de la période de cure.
— Durant cette période, le suivi de la masse est réalisé à intervalle de temps régulier,
jusqu’à ce que la variation de la masse entre deux pesées espacées de 24 heures soit
51
ANNEXE B. ESSAI D’ABSORPTION CAPILLAIRE B.4. PROCÉDURE DE L’ESSAI
inférieure à 0,1%.
— Placer les éprouvettes dans des sacs étanches puis les remettre dans l’étuve ventilée à
(80±2)℃ pendant 10 jours, afin de favoriser l’équilibre hydrique dans l’échantillon.
— Extraire le sac de l’étuve puis conserver 12 heures à une température de (20±2)℃.
— À l’issu de ce retour à température, sortir l’éprouvette du sac et enduire sa surface
latérale de résine pour éviter l’évaporation de l’eau absorbée durant l’essai
— Conserver environ 12 heures dans un dessiccateur à (20±2)℃ pour permettre le dur-
cissement complet de la résine.
— L’essai d’absorption capillaire est réalisé à la suite de ce préconditionnement.
B.4 Procédure de l’essai
— Mesurer la masse initiale M0 de l’éprouvette dans l’air après imperméabilisation de la

surface latérale
— Immerger les éprouvettes dans l’eau du récipient à hauteur maximale de 3 millimètres
à l’aide de cales.
— Par ailleurs, munir le récipient d’un couvercle évitant l’évaporation de l’eau, et per-
mettant la respiration de la face supérieure de l’éprouvette
— À chaque échéance, les éprouvettes sont sorties du récipient, essuyées à l’aide d’une
éponge humide, pesées, puis replacés dans le récipient. Les échéances sont les sui-
vantes : 0,25, 0,5, 1, 2, 4, 8, 24 heures.
— L’essai doit être terminé après 24 heures.
B.5 Expression des résultats
— Le coefficient d’absorption capillaire est défini par la relation suivante :
Mx − M0
Ca = (B.1)
A
Ca : coefficient d’absorption en kg/m2

Mx : Masse de l’éprouvette après absorption jusqu’à masse constante en kg ;
M0 : Masse de l’éprouvette après séchage jusqu’à masse constante à 105±5℃ en kg ;
A : Surface en m2 .
— Les valeurs du coefficient capillaire à 1 heure, 4 heures, 8 heures et 24 heures sont
fournies.
52
ANNEXE C. POROSITÉ ACCESSIBLE À L’EAU
Annexe C
Porosité accessible à l’eau
C.1 But de l’essai
Le but de l’essai de porosité accessible à l’eau (Peau ) (NF EN 18-459 Essai pour béton durci
Essai de porosité et de masse volumique) est de mesurer le pourcentage des vides connectés
avec la surface, à l’intérieur de la masse du béton.
C.2 Mode opératoire
:
— Saturation dans l’eau pendant 72 h ;
— Pesée hydrostatique : Meau est la masse en grammes pesée sous l’eau ;
— Pesée dans l’air de l’éprouvette saturée d’eau, Mair ;
— Séchage à T = 105℃ jusqu’à masse constante (2 pesées espacées de 24 h ne s’écartent
pas de plus de 0,05%) ;
— Pesée dans l’air de l’éprouvette sèche Msec ;
— Calcul de la porosité accessible à l’eau :
Mair − Msec
Peau = × 100 (C.1)
Mair − Meau
53
ANNEXE D. CLASSIFICATION EN FONCTION DE LA MASSE
Annexe D
Classification en fonction de la masse
Figure D.1 Les 27 produits de la famille des ciments courants [NF EN

197-1 2000]
54
BIBLIOGRAPHIE BIBLIOGRAPHIE
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59

Douamba W. Gildas Cedric

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INSTITUT INTERNATIONAL D’INGENIERIE DE L’EAU ET DE

ETUDE DE FAISABILITÉ DES BÉTONS À HAUTE PERFORMANCE

MÉMOIRE PRÉSENTÉ EN VUE DE L’OBTENTION

© Gildas DOUAMBA, 2017.

ETUDE DE FAISABILITÉ DES BÉTONS À HAUTE PERFORMANCE

présenté par : DOUAMBA Gildas

M. LAWANE Abdou , Doct., président

Mots clés: Béton à Haute Performance, Métakaolin, Durabilité

Keywords: High Performance Concrete, Metakaolin, Durability

2iE Institut International d’ingénieurie de l’eau et de l’environnement

Table des matières

Table des matières . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . vi

Liste des tableaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ix

Table des figures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . x

Chapitre 1 Synthèse bibliographique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

1.7.2 Méthodes de formulation des bétons . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

Chapitre 2 Matériel et méthodes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

Chapitre 3 Résultats et discussions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35

Annexe A Abaque de Dreux-Gorisse modifié . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48

Annexe B Essai d’absorption capillaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51

B.4 Procédure de l’essai . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52

Annexe C Porosité accessible à l’eau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53

Annexe D Classification en fonction de la masse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54

Liste des tableaux

Tableau 1.1 Exemple de résistance en compression au jeunes âges en fonction de la

Table des figures

Figure 1.1 Une voûte de la Basilique de Maxence . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

1.1 Historique des bétons

Figure 1.1 Une voûte de la Basilique de Maxence

Comme le montre la formule de Féret, la résistance diminue lorsqu’augmentent le

1.2 Les Bétons à Haute Performance

Les Bétons à Haute Performance (BHP) se caractérisent par :

1.3 Le ciment Portland

Tableau 1.1 Exemple de résistance en compression au jeunes âges en fonction de la classe du

1.3.1 Le processus de production du ciment Portland

Préparation de la matière première La préparation de la matière première consiste au

Autres techniques de préparation du cru D’autres techniques consistent à agglomérer

Un échangeur de chaleur présentant quatre à cinq cyclones dans lesquels la poudre

Un four horizontal rotatif cylindrique en acier légèrement incliné et tournant de 1 à 3

Broyage du clinker À la fin de la cuisson, la matière brusquement refroidie se présente

1.3.2 Composition chimique

Tableau 1.2 Composants principaux du Ciment [Mamlouk 2011; Neville 2011]

1.3.3 Hydratation et prise

Tableau 1.4 Premières réactions chimiques durant le processus d’hydratation du ciment

plusieurs matériaux, la classification fonction de la composition se fait suivant la proportion

Al2 O3 · 2 SiO2 · 2 H2 O −−→ Al2 O3 · 2 SiO2 + 2 H2 O (1.1)

1.4.1 Les propriétés du métakaolin

Les propriétés physiques

Tableau 1.6 Propriétés physiques du métakaolin [Siddique 2011]

Les valeurs de la masse volumique varient en fonction de la composition minéralogique de

Les métakaolins contiennent principalement de l’oxyde de silicium (entre 50 et 55 %) et de

Tableau 1.7 Exemples de compositions chimiques de Métakaolin [Perlot 2007].

1.4.2 Actions du métakaolin

— une meilleure résistance aux attaques chimiques

1.5 Les granulats

1.6 Les adjuvants

1.7 Formulation des Bétons à Haute Performance

1.7.1 Étapes de la formulation

La formulation d’un béton ayant une performance importante nécessite la réduction de la

1.7.2 Méthodes de formulation des bétons

Plusieurs méthodes de formulation basées sur le concept de la compacité maximale et du

Estimation des résistances mécaniques

Méthode d’optimisation du squelette granulaire