Bétons Autoplaçants Formulation-Performance-Production-Conformité-Pathologies

2022 / 2023
SPÉCIALITÉ : Génie Civil

PRODUCTION ET MISE EN ŒUVRE DES BÉTONS
CAS DU BAP POUR LE PROJET D’AMÉNAGEMENT
HYDROÉLECTRIQUE DU BARRAGE DE NACHTIGAL
AMONT
Réalisé par : BIGIRIMANA KOFANA Charles Edouard
Encadrant ESPRIT : AFIF Beji
Encadrant Entreprise : Arthur TAMO

Production et mise en œuvre des bétons cas du BAP pour le projet
d’aménagement Hydroélectrique du barrage de Nachtigal Amont
DÉDICACES
Le présent travail est entièrement dédié à
Qui ont su me donner le courage et la force d’achever ce projet
Projet de fin d’étude réalisé par :

BIGIRIMANA KOFANA Charles Edouard i
REMERCIEMENTS
Isaac Newton : « Lorsque deux forces sont jointes, leur efficacité est double. »
L’achèvement de ce travail, a été possible grâce à l’action conjointe de plusieurs personnes,

dont de simples mots ne sauront gratifier et reconnaître leur contribution, entre autres :
 Pierre Maxence DURUT, Directeur du projet (CCN) pour m’avoir admis au sein de
l’emprise du projet en qualité de stagiaire ;
 Christophe RIOU, Responsable laboratoire pour ses précieux conseils et ses
motivations ;
 Georges PEPATSOUK, Responsable laboratoire adjoint, pour sa disponibilité,
conseils et motivations ;
 Guy NZE, Responsable laboratoire adjoint, pour son encadrement minutieux, son
partage d’expérience et ses conseils avisés ;
 Arthur TAMO, Responsable qualité laboratoire et lot béton, pour son encadrement
minutieux, son partage d’expérience et ses conseils avisés ;
 Tous les chefs de lot, du laboratoire pour leur aide et implication dans l’élaboration
de ce travail ;
 Afif BEJI, enseignant d’ESPRIT, pour sa qualité d’encadrant académique et son
suivi et recommandations tout au long de ce travail ;
 BIGIRIMANA Thierry, mon père pour ses encouragements et ses conseils ;
 Agnès Christiane KOFANA, ma mère, pour son inébranlable encouragement et son
soutien depuis toujours ;
 Toutes l’équipe du laboratoire de CCN pour leurs encouragements, leur ouverture
d’esprit et leur facilité de transmettre les connaissances ;
 Les camarades, amis et toute personne ayant contribué de quelque façon que ce soit
en la réalisation de ce travail ;

BIGIRIMANA KOFANA Charles Edouard ii
SOMMAIRE
DÉDICACES .............................................................................................................................. i
REMERCIEMENTS .................................................................................................................. ii
LISTE DES FIGURES .............................................................................................................. vi
LISTE DES TABLEAUX .......................................................................................................... x
LISTE DES ABRÉVIATIONS ET SYMBOLES ................................................................... xiv
RÉSUMÉ .................................................................................................................................. xv
ABSTRACT ............................................................................................................................ xvi
INTRODUCTION GÉNÉRALE................................................................................................ 1
CHAPITRE I : REVUE DE LA LITTERATURE ..................................................................... 2
1.1 Présentation du projet .................................................................................................. 2
1.2 Présentation de l’entreprise ......................................................................................... 6
1.3 Généralités sur les barrages ......................................................................................... 7
1.4 Les bétons .................................................................................................................... 9
1.4.1 Généralités ............................................................................................................ 9
1.4.2 Définition ............................................................................................................. 9
1.4.3 Composition des bétons ....................................................................................... 9
1.4.4 Les différentes familles de bétons ...................................................................... 16
1.4.5 Les différents types de bétons ............................................................................ 17
1.5 Les bétons autoplacants ............................................................................................. 20
1.5.1 Définition et généralités ..................................................................................... 20
1.5.2 Propriétés des BAP ............................................................................................. 21
1.5.3 Avantages du BAP ............................................................................................. 26
CHAPITRE II : CARACTÉRISATION ET IDENTIFICATION DES MATÉRIAUX .......... 28
2.1 Les granulats .............................................................................................................. 28
2.1.1 Les sables ........................................................................................................... 29
2.1.2 Gravillons ........................................................................................................... 36
2.2 Le ciment ................................................................................................................... 42
2.2.1 Résistances mécaniques ..................................................................................... 46
2.2.2 Finesse du ciment par la méthode Blaine et refus au tamis de 45μm ................ 47
2.2.3 Consistance et temps de prise............................................................................. 48
2.2.4 Masse volumique................................................................................................ 50
2.2.5 Analyse chimique ............................................................................................... 50
2.2.6 Chaleur d’hydratation ......................................................................................... 52
2.3 L’adjuvant .................................................................................................................. 53

BIGIRIMANA KOFANA Charles Edouard iii
2.4 L’eau .......................................................................................................................... 53

CHAPITRE III : METHODE DE FORMULATION DES BETONS AUTOPLACANTS .... 55
3.1 Méthode Japonaise (Optimisation du volume de mortier) ........................................ 56
3.2 Approche et recommandations de l’AFGC ............................................................... 59
3.3 Résultats d’étude de formulation ............................................................................... 60
3.3.1 Mortier béton équivalent .................................................................................... 60
3.3.2 Béton autoplaçant équivalent ............................................................................. 61
3.4 Epreuve d’étude et validation de la formule .............................................................. 62
3.4.1 Essais d’étude ..................................................................................................... 62
3.4.2 Epreuve d’étude.................................................................................................. 68
3.4.3 Résultats d’étude ................................................................................................ 71
3.5 Essai de convenance .................................................................................................. 76
CHAPITRE IV : CONTROLE DE LA PRODUCTION DES BAP ........................................ 81
4.1 Equipement des centrales et du personnel ................................................................. 81
4.1.1 Stockage des constituants ................................................................................... 81
4.1.2 Équipement de dosage ........................................................................................ 82
4.1.3 Malaxeurs ........................................................................................................... 82
4.2 Procédures de fabrication .......................................................................................... 82
4.3 Transport .................................................................................................................... 84
4.4 Réception du béton sur chantier ................................................................................ 84
4.5 Mise en œuvre du béton............................................................................................. 85
4.6 Conformité de la production ...................................................................................... 86
4.6.1 Critères de conformité de la résistance à la compression................................... 86
4.6.2 Contrôle de la conformité de la résistance en traction par fendage.................... 87
4.6.3 Contrôle de la conformité des propriétés autres que la résistance ..................... 88
CHAPITRE V : PATHOLOGIES ET METHODES DE RESOLUTION ............................... 89
5.1 Dégradation chimique du béton ................................................................................. 89
5.1.1 Réaction Sulfatique Interne (RSI) ...................................................................... 90
5.1.2 Réaction alcali-granulat ...................................................................................... 98
5.1.3 Attaque des chlorures ....................................................................................... 106
5.2 Dégradation due à la mise en œuvre ........................................................................ 107
CONCLUSION GÉNÉRALE ................................................................................................ 109

ANNEXE I : Valeurs prescrites d’incertitudes des méthodes d’essais sur granulats NF EN
12620 ...................................................................................................................................... 110

BIGIRIMANA KOFANA Charles Edouard iv
ANNEXE II : Relations entre l’EN 206 et les normes de calcul, d’exécution et d’essai....... 111
ANNEXE III : Classification des granulats selon leur réactivité à l’alcali-réaction NF P18 542
................................................................................................................................................ 112
ANNEXE IV : Recommandations relatives aux valeurs limites pour la composition et les
propriétés du béton NF EN 206.............................................................................................. 113
ANNEXE V : Evaluation de la conformité des BAP à l’état frais sur le lieu de livraison NF EN
206 .......................................................................................................................................... 114
Annexe VI : Contrôle de l’équipement de l’unité de production ........................................... 115
Annexe VII : Contrôle des procédures de production et des propriétés du béton .................. 116
ANNEXE VIII : Détermination de la formule de béton autoplaçant sur Excel ..................... 118
Annexe IX : Informations à consigner concernant le contrôle de la production.................... 120
BIBLIOGRAPHIE ................................................................................................................. 121

BIGIRIMANA KOFANA Charles Edouard v
LISTE DES FIGURES
Figure 1: Débit moyen mensuel (en m3/s) ................................................................................. 2
Figure 2: Cours du fleuve Sanaga .............................................................................................. 3
Figure 3:Prise d’eau usinière vue aérienne Figure 4:Barrage principal zone amont
vue aérienne................................................................................................................................ 3
Figure 5: Canal d'amenée et évacuateur de crue vue aérienne ................................................... 5
Figure 6: Usine de transformation et conduite forcée ................................................................ 5
Figure 7:Fiche signalétique des entreprises présentes sur site ................................................... 6
Figure 8: Barrage poids .............................................................................................................. 7
Figure 9: Barrage à contrefort .................................................................................................... 8
Figure 10: Barrage voûte ............................................................................................................ 8
Figure11: Echantillon de sable 0/4 concassé après séchage à l'étuve ...................................... 29
Figure 12:Echantillon de sable 0/4 rivière après séchage à l'étuve .......................................... 29
Figure 13:Courbes granulométriques moyenne sur 20 échantillons sur la fraction de sables

rivières ...................................................................................................................................... 32
Figure 14: Courbes granulométriques individuelles sur la fraction de sables rivières ............. 32
Figure 15:Courbes granulométriques moyenne sur 20 échantillons sur la fraction de sables

concassé .................................................................................................................................... 32
Figure 16:Courbes granulométriques individuelles sur la fraction de sables concassé ........... 32
Figure 17:Résultats équivalent de sable sur 20 échantillons des fractions de sables concassés et
rivières ...................................................................................................................................... 33
Figure 18:Charge abrasive........................................................................................................ 34
Figure 19: Appareil de type Micro-Deval ................................................................................ 34
Figure 20: Cylindre d'essai ....................................................................................................... 34
Figure 21: Coefficient de friabilité des sables .......................................................................... 34
Figure 22:Agitateur à ailettes Figure 23:Papier filtre................................... 35
Figure 24: Valeur au bleu de méthylène des sables rivières et concassés ................................ 35

BIGIRIMANA KOFANA Charles Edouard vi
Figure 25:Masses volumiques réelles des sables Figure 26:Coefficient

d'absorption des sables ............................................................................................................. 36
Figure 27: Echantillon de gravier 4/16mm .............................................................................. 36
Figure 28: Courbe granulométrique d'essai moyen sur 20 échantillons sur la fraction 4/16mm
.................................................................................................................................................. 38
Figure 29: Courbe granulométrique d'essai individuel sur la fraction 4/16mm ....................... 38
Figure 30: Teneur en fine du gravillon 4/16mm ...................................................................... 38
Figure 31: Coefficient d'aplatissement gravillon 4/16mm ....................................................... 39
Figure 32: Résultats d'essais Micro-Deval ............................................................................... 39
Figure 33: Machine Los Angeles ............................................................................................. 40
Figure 34: Résultats essais Los Angeles fraction 4/16mm....................................................... 40
Figure 35: Masse volumique fraction 4/16mm ........................................................................ 41
Figure 36: Moule prismatique sur appareil à chocs ................................................................. 46
Figure 37: Malaxeur 5L............................................................................................................ 46
Figure 38 : Presse pour éprouvette prismatique

prismatique ............................................................................................................................... 46
Figure 39: Résultats de résistances mécaniques CEM IV/B 32,5 R Multix Nachtigal ............ 47
Figure 40:Appareil de tamisage à jet d’air pour la détermination de refus au tamis de 45μm 47
Figure 41: Appareil de perméabilité Blaine pour la détermination de la SSB ......................... 47
Figure 42: Résultats SSB CEM IV/B 32,5 R Multix Nachtigal ............................................... 48
Figure 43: Résultats %refus au tamis de 45μm CEM IV/B 32,5 R Multix Nachtigal ............. 48
Figure 44: Corrélation SSB et RC 28 jours .............................................................................. 48
Figure 45: Corrélation SSB et refus ......................................................................................... 48
Figure 46: Aiguille fin de prise ................................................................................................ 49
Figure 47:Appareil de Vicat avec sonde de consistance .......................................................... 49
Figure 48:: Aiguille début de prise ........................................................................................... 49
Figure 49: Corrélation entre début de prise et consistance ...................................................... 49

BIGIRIMANA KOFANA Charles Edouard vii
Figure 50: Résultats des consistances CEM IV/B 32,5 R Multix Nachtigal............................ 49
Figure 51: Résultats de temps de prise CEM IV/B 32,5 R Multix Nachtigal .......................... 49
Figure 52: Corrélation entre SSB et consistance ...................................................................... 49
Figure 53: Corrélation MV et RC 28 jours .............................................................................. 50
Figure 54: Résultats masse volumique CEM IV/B 32,5 R Multix Nachtigal .......................... 50
Figure 55: Appareil de mesure par fluorescence X Spectroscout ............................................ 51
Figure 56: Corrélation entre CaO et RC 28 jours..................................................................... 51
Figure 57: Calorimètre d'essai semi adiabatique pour la chaleur d'hydratation ....................... 52
Figure 58: Entonnoir V-Funnel Figure 59: Mini cône .................................. 57
Figure 60: Suivie rhéologie MBE ............................................................................................ 60
Figure 61: Proportion des quantités pour MBE ....................................................................... 60
Figure 62:Mortier béton équivalent homogène et sans ressuage ............................................. 61
Figure 63: Proportion des quantités pour béton ....................................................................... 61
Figure 64: Plaque d'essai en acier Figure 65: Mesure de l'étalement

Figure 66: Plaque + cône d'Abrams 62
Figure 67: Boite en L ............................................................................................................... 63
Figure 68: Méthode d’exécution de l’essai de stabilité au tamis ............................................. 64
Figure 69: Aéromètre pour air occlus....................................................................................... 65
Figure 70: Confection et conservation d'éprouvettes ............................................................... 65
Figure 71: Rectification d'éprouvette Figure 72:Surfaçage au souffre d'éprouvette

Figure 73:Presse à béton .......................................................................................................... 66
Figure 74: Traction d'éprouvette par fendage .......................................................................... 66
Figure 75: Carotte pour porosité et masse volumique.............................................................. 67
Figure 76: Carottes pour absorption capillaire ......................................................................... 68
Figure 77: Evolution de la consistance du béton frais ............................................................. 72
Figure 78: Zone de stockage des matériaux ............................................................................. 81

BIGIRIMANA KOFANA Charles Edouard viii
Figure 79: Structure de la centrale à béton ............................................................................... 83
Figure 80: Coulage du BAP à travers la pompe pour le scellement des conduites forcées ..... 86
Figure 81: Zone de risque pour la RSI (AFGC recommandation bien prescrire les bétons RSI)
.................................................................................................................................................. 90
Figure 82: Présence d’ettringite massive aux interfaces pâte/granulats (vue au microscope) . 91
Figure 83: Fissuration en réseau d'une pile de pont en contact avec l’eau............................... 91
Figure 84: Etapes de calcul pour l'estimation de la température maximale du béton frais ...... 94
Figure 85: Corps d'épreuve pour instrumentation avec des thermocouples ............................. 98
Figure 86: Résultats maquette thermique avec température max de 65,3°C d’un corps d’épreuve
conçu à partir de BAP .............................................................................................................. 98
Figure 87:: Zone de risque pour la RAG (AFGC recommandation bien prescrire les bétons RSI)
.................................................................................................................................................. 99
Figure 88:Surface d'un pilier de béton présentant les signes caractéristiques de faïençage dû à
la RAG...................................................................................................................................... 99
Figure 89: Autoclave et déformomètre .................................................................................. 106

BIGIRIMANA KOFANA Charles Edouard ix
LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1:Proportions courantes des quantités d'un béton......................................................... 9
Tableau 2:Classe de ciment ...................................................................................................... 13
Tableau 3:Les 27 produits de la famille des ciments courants NF EN 197-1 .......................... 14
Tableau 4:Classes d'étalement au cône d'Abrams selon la NF EN 206/CN ............................ 22
Tableau 5:Classes de viscosité apparente t500 selon la NF EN 206/CN ................................. 22
Tableau 6:Classes de viscosité apparente tv selon la NF EN 206/CN ..................................... 22
Tableau 7:Classes d’aptitude à l’écoulement Boîte en L selon la NF EN 206/CN .................. 22
Tableau 8:Classes d’aptitude à l’écoulement Étalement à l’anneau selon la NF EN 206/CN . 23
Tableau 9:Classes de résistance à la ségrégation Essai de stabilité au tamis ........................... 23
Tableau 10:Propriétés requises pour le BAP en fonction de sa catégorie ................................ 23
Tableau 11:Catégories de BAP ................................................................................................ 23
Tableau 12:Recommandations relatives à la classification des BAP ....................................... 24
Tableau 13:Critères de conformité applicables aux valeurs cibles de consistance et de viscosité

.................................................................................................................................................. 25
Tableau 14:Classes de résistance à la compression pour les bétons de masse volumique normale
et les bétons lourds ................................................................................................................... 26
Tableau 15:Critères d'identification pour la résistance à la compressionErreur ! Signet non

défini.
Tableau 16:Critère de conformité de la résistance en traction par fendageErreur ! Signet non

défini.
Tableau 17:Avantages des BAP ............................................................................................... 27
Tableau 18:Dimension nominale des tamis avec leurs modules correspondants (Dupain et
al,1995) ..................................................................................................................................... 30
Tableau 19:Valeurs limites, valeurs spécifiées et tolérances granularités des sables .............. 30
Tableau 20: Tolérances applicables à la granularité type des sables d’emploi courant déclarée
par le fournisseur EN 12620 :2002+A1 :200 ........................................................................... 30

BIGIRIMANA KOFANA Charles Edouard x
Tableau 21:Catégorie de module de finesse, valeurs limites, valeurs spécifiées et tolérances 31
Tableau 22: Résultat d'essai individuel sur la fraction de sable rivière ................................... 31
Tableau 23: Résultat d'essais moyens sur 20 échantillons de la fraction de sable rivière........ 31
Tableau 24: Résultat d'essai individuel sur la fraction de sable concassé ................................ 32
Tableau 25:Résultat d'essais moyens sur 20 échantillons de la fraction de sable concassé ..... 32
Tableau 26:Codification, valeurs spécifiées sur la propreté des sables et valeur au bleu de
méthylène ................................................................................................................................. 33
Tableau 27: Valeurs limites, valeurs spécifiées et tolérance granularité et teneur en fine....... 37
Tableau 28: Résultat d'essai individuel sur la fraction 4/16mm............................................... 37
Tableau 29: : Résultat d'essai moyen sur 20 échantillons sur la fraction 4/16mm................... 38
Tableau 30: Valeurs spécifiées coefficient d'aplatissement ..................................................... 39
Tableau 31: Critères de conformité résistance à la fragmentation ........................................... 40
Tableau 32: Caractéristiques mécaniques et chimiques des échantillons de ciment soumis à

l'étude ....................................................................................................................................... 45
Tableau 33:Exigences mécaniques et physiques définies en termes de valeurs caractéristiques

EN 197-1 .................................................................................................................................. 46
Tableau 34:FTP CEM IV/B 32,5 R caractéristiques physiques et mécaniques ....................... 46
Tableau 35: Valeur d'usine et normative composition chimique CEM IV/B 32,5 R Multix
Nachtigal .................................................................................................................................. 51
Tableau 36: Résultats essais sur adjuvant Optima 1190 .......................................................... 53
Tableau 37 : Formule nominale, sensibilité et dérivée. ............................................................ 71
Tableau 38: Résultats d'étude sur béton frais ........................................................................... 72
Tableau 39: Résultats d’étude de validité de la formule sur béton durci ................................. 73
Tableau 40: Résultats d’étude de sensibilité de la formule sur béton durci ............................. 73
Tableau 41:Résultats d'étude porosité sur béton durci ............................................................. 73
Tableau 42:Résultats d'étude absorption capillaire sur béton durci ......................................... 73
Tableau 43: Validité de la formule sur béton frais ................................................................... 74

BIGIRIMANA KOFANA Charles Edouard xi
Tableau 44:Validité de la formule sur béton durci contractuel à 91 jours ............................... 75
Tableau 45:Tolérances pour le dosage des constituants........................................................... 76
Tableau 46: Ecarts de pesées sur les 03 charges nominales ..................................................... 77
Tableau 47: Ecarts de pesées sur chaque gachées de chaque charges ..................................... 77
Tableau 48: Résultats essai de convenance sur béton frais ...................................................... 78
Tableau 49:Résultats essai de convenance sur béton durci ...................................................... 78
Tableau 50: Résultats essai de convenance essai de porosité .................................................. 79
Tableau 51:Résultats essai de convenance absorption capillaire ............................................. 79
Tableau 52: Validité de l’essai de convenance sur béton durci ............................................... 79
Tableau 53: Validité de l’essai de convenance sur béton frais................................................. 80
Tableau 54: Exigences relatives à l'équipement de dosage EN 206 ........................................ 82
Tableau 55: Critère de confirmation pour les bétons appartenant à une famille...................... 87
Tableau 56: Valeurs pour la vérification de l’écart-type.......................................................... 87
Tableau 57: Critères de conformité de la résistance en traction par fendage ........................... 87
Tableau 58: Nombre acceptable de résultats en dehors des limites spécifiées ........................ 88
Tableau 59: Catégorie d'ouvrages, classe d'expositions RSI et niveau de prévention ............. 92
Tableau 60: Exigences des températures en fonction du niveau de prévention ....................... 93
Tableau 61: Données de base pour déterminer la température max du béton frais.................. 95
Tableau 62: Estimation du dégagement de chaleur à l'infini du ciment retenu........................ 95
Tableau 63: Prise en compte des additions minérales .............................................................. 96
Tableau 64: Prise en compte de l’impact du rapport Eeff/Liant eq.......................................... 96
Tableau 65: Estimation de l’élévation de température en l’absence de déperditions thermiques

.................................................................................................................................................. 96
Tableau 66: Prise en compte des déperditions thermiques....................................................... 97
Tableau 67: Température initiale maximale du béton frais au moment du coulage ................ 97
Tableau 68: Niveau de prévention RAG et classe d'exposition ............................................. 100

BIGIRIMANA KOFANA Charles Edouard xii
Tableau 69: Détermination de la teneur d'alcalins actifs du ciment ....................................... 104
Tableau 70: Détermination de la teneur en alcalins actifs de notre formule de béton ........... 104
Tableau 71: Critères de conformité pour l’essai accéléré à l’autoclave sur mortier FD P18 542
................................................................................................................................................ 105
Tableau 72: Teneur maximale en chlorure du béton .............................................................. 107

BIGIRIMANA KOFANA Charles Edouard xiii
LISTE DES ABRÉVIATIONS ET SYMBOLES
E/C : eau/ciment
BCV : Béton conventionnellement vibré
BCR : Béton compacté au rouleau
BAP : Béton autoplaçant
FEF : Fourchette d’étalement à la réception ;
FER : Fourchette d’étalement à la fabrication
Xa : Valeur moyenne des résultats de l’acquéreur ;
Xia : Valeur individuelle d’un essai réalisé par l’acquéreur ;
Xf : Valeur moyenne des résultats d’essais du fournisseur ;
Vss : Valeur spécifiée supérieure ;
Vsi : Valeur spécifiée inférieure ;
Ls : Limite supérieure ;
Li : Limite inférieure ;
Ecs : écoulement des sables exprimé en seconde ;
U : Incertitude de la méthode d’essai ;
FTP : Fiche Technique Produit ;
SSB : Surface Spécifique au Blaine ;
DPU : Durée Pratique d’Utilisation ;
Charges : quantité de béton transportée dans un véhicule et comprenant une ou plusieurs

gâchées ;
Gâchée : quantité de béton frais produite en un seul cycle par un malaxeur discontinu, ou
quantité déversée pendant 1 min par un malaxeur continu ;
AFGC : Agence Française de Génie Civil ;

BIGIRIMANA KOFANA Charles Edouard xiv
RÉSUMÉ
La présente étude s’inscrit dans le cadre d’un projet de fin d’études consistant à travailler sur
les méthodes et études des bétons autonivelants communément appelés bétons autoplaçants.
L’étude dans sa globalité se fera sur le site du projet de construction du barrage de Nachtigal,
au laboratoire et à la mise en œuvre des ouvrages. Celle-ci se fera suivant une méthodologie
stricte et spécifique concernant la formulation des bétons autoplaçants, le calage des quantités
suivant les études en laboratoire, de convenance en centrale, maquette thermique, la
caractérisation physique et chimique de tous les constituants du mélange (granulats, ciment,
eau, adjuvant), le respect et le suivi des exigences rhéologiques et mécaniques, mettre en
évidence l’influence du rapport E/C sur les propriétés du béton, également, faire un point sur la
production et la mise en œuvre de ces bétons.
Mots-clés : béton autoplaçant, rhéologie, consistance, production

BIGIRIMANA KOFANA Charles Edouard xv
ABSTRACT
This study is part of a graduation project consisting of working on the methods and studies of
self-leveling concrete commonly called self-compacting concrete. The study as a whole will be
carried out on the site of the Nachtigal dam construction project, in the laboratory and during
the implementation of the works. This will be done according to a strict and specific
methodology concerning the formulation of the self-compacting concretes, the setting of the
quantities according to the laboratory studies, of convenience in the power plant, thermal model,
the physical and chemical characterization of all the constituents of the mixture (aggregates,
cement, water, admixture), respect and monitoring of rheological and mechanical requirements,
highlight the influence of the W/C ratio on the properties of concrete, also, take stock of the
production and implementation of these concretes.
Keywords: self-compacting concrete, rheology, consistency, production

BIGIRIMANA KOFANA Charles Edouard xvi
INTRODUCTION GÉNÉRALE
Au vu de la complexité de mise en œuvre des ouvrages de génie civil en matière de bétonnage

de nos jours, des solutions ont été développées dans le but de résoudre ces problèmes. Sur
chantier, afin de faciliter la mise en œuvre du béton, il était fréquent de rajouter de l’eau au
mélange afin d’obtenir un béton plus fluide mais cela le fragilisait davantage et créait des
anomalies. Ainsi, la solution la plus recommandée est l’utilisation d’un béton autoplaçant, qui
est un matériau innovant largement utilisé de par le monde qui se caractérise par sa grande
fluidité, et sa capacité à s’écouler et se compacter par le seul effet de la gravité qui s’exerce sur
lui sans apport d’énergie extérieure (vibration). Grâce à leur formulation, ils offrent des
caractéristiques exceptionnelles de mobilité et de remplissage des coffrages tout en conservant
leur homogénéité lors de l’écoulement (absence de ségrégation dynamique) et une fois en place
(absence de ségrégation statique). Notamment, cette solution est utilisée sur le projet
d’aménagement hydroélectrique du barrage de Nachtigal pour le coulage de certains ouvrages
ou zone difficile à vibrer pour faciliter leur mise en place, en particulier, les voiles labyrinthes,
rainures du batardeau, rainure des vannes, bâche spirale… Ainsi, la question qu’on se pose est
de savoir comment produire un béton à consistance très fluide tout en gardant les résistances
mécaniques souhaitées. Répondre à cette question nous incombe donc, à évoquer les méthodes
et les différentes études menées sur les bétons autoplaçants, concernant leurs formulations qui
doivent répondre aux critères rhéologiques et mécaniques, les différentes vérifications de
conformités en rapport aux exigences normatives sur les bétons frais et durcis, la caractérisation
des différents matériaux utilisés et leurs impacts, les recommandations de production et de mise
en œuvre, également l’influence de ces bétons sur son environnement direct. Traiter ce sujet,
se fera suivant une méthodologie scientifique répondant aux exigences normatives en vigueur
pour mettre en évidence les différents aspects de l’étude cités plus haut.

BIGIRIMANA KOFANA Charles Edouard
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CHAPITRE I : REVUE DE LA LITTERATURE
Ce chapitre permettra de situer le béton dans son contexte actuel, de présenter le projet, de plus,
présenter quelques généralités sur les différents types de bétons et leurs spécificités ainsi que
ceux des barrages. Par ailleurs, mettre un temps d’arrêt sur les constituants et les propriétés des
bétons autoplaçants.
1.1 PRESENTATION DU PROJET
L’emprise du projet se situe à Nachtigal, sur le fleuve Sanaga, qui est le plus long fleuve du
Cameroun soit 918 km de long ayant un débit moyen de 2072 m3/s et reparti sur 12 mois suivant
les informations reçues de la station hydrologique d’Edéa mentionnées sur la figure 1 (Source :
UNH /GDRC - Composite Runoff Fields V1.0 - Water Systems Analysis Group).
Il se situe à environ 65Km au Nord-Est de Yaoundé, et recueille les eaux du massif de

l’Adamaoua. Les débits du fleuve et les lâchers à Nachtigal sont régulés depuis longtemps par
les barrages de Bamendjin, Mape et Mbakaou qui retiennent l’eau durant la saison des pluies et
la libèrent en saison sèche. Entre Décembre et Mai, les lâchers à Nachtigal sont réduits à un
minimum de 3003 m3/s. Ils augmentent de 1 000 à 3 500 m3/s. Depuis Décembre 2015, le
barrage de Lom Pangar, construit en amont du site de Nachtigal régule le débit de la Sanaga
afin de garantir un débit d’étiage minimal de 650 m3/s, y compris durant les périodes d’étiage
de la saison sèche.
Figure 1: Débit moyen mensuel (en m3/s)

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Figure 2: Cours du fleuve Sanaga
Le projet de Nachtigal, d’un coût faramineux de 1,2 milliard d’euros, soit près de 800 milliard
de FCFA est le plus grand partenariat public-privé en cours sur le continent africain budgétisé
par la banque mondiale qui consiste en la conception, la construction et l’exploitation d’un
barrage et d’une centrale hydroélectrique sur le fleuve Sanaga illustré par les figures 3 et 4.
Cette centrale hydroélectrique au fil de l’eau produira 420 MW d’énergies, et sera par ailleurs
dotée de lignes « haute tension » de 225 kV, couvrant une distance de 50 km entre le projet et
le poste de Nyom 2, situé au Nord de Yaoundé.
Figure 3:Prise d’eau usinière vue aérienne Figure 4:Barrage principal zone amont vue aérienne

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Le projet comprend deux barrages en béton compacté au rouleau, dont un barrage principal et
un barrage de fermeture, d’une longueur de 1 400 m et d’une hauteur maximale de 14 m, une
retenue d’eau d’une superficie de 421 ha, un canal d’amenée long de 3,3 km, une centrale
hydroélectrique équipée de sept turbines de 60 MW (pour une puissance combinée de 420
MW). Le débit maximal prévu de la centrale sera de 980 m3/s. Le débit jusqu’au barrage sera
régulé en amont par les barrages de Mbakaou et Lom Pangar, étant entendu que les débits en
saison sèche peuvent atteindre 650 m3/s. Durant la saison humide, les apports d’eau seront bien
supérieurs au débit prévu pour la centrale, de sorte que le débit de l’installation au fil de l’eau
sera utilisé à son maximum. Durant la saison sèche, deux méthodes d’exploitation sont
possibles :
 Une exploitation au fil de l’eau dans le cadre de laquelle les turbines prennent
instantanément en charge l’ensemble du débit à un niveau constant du réservoir ;
 Une exploitation courante par éclusées, visant à fournir un maximum d’électricité au
réseau durant les heures de consommation de pointe, en vidant légèrement le réservoir
et en limitant la production durant le reste de la journée, afin de reconstituer le stock
d’eau.
Les principales composantes du projet sont les suivantes :
 Un barrage en béton compacté, déversant d’une longueur totale de 1455 m et d’une

hauteur maximale de 13,6 m, formant avec un barrage secondaire de fermeture de 553
m de long et d’une hauteur maximale de 16 m, une retenue de 27,8 millions de m3 à un
niveau d’exploitation normal couvrant une surface de 4,21 km2.
 Un canal d’amenée revêtu au béton bitumineux, d’une longueur d’environ 3,3 km et
d’une profondeur de 14 m en moyenne, pour l’acheminement de l’eau à la centrale
hydroélectrique, dont le débit maximum est de 980 m3/s, ce qui correspond au débit
prévu pour les équipements de la centrale électrique.
 Une centrale hydroélectrique d’une puissance installée de 420 MW.
 Une centrale électrique secondaire de 4,5 MW qui produira de l’électricité à partir du
débit écologique (lâchers dans le fleuve) qui sera déversé en aval du barrage.

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Figure 5: Canal d'amenée et évacuateur de crue vue aérienne
Le projet composé de centrale hydroélectrique à Nachtigal se justifie par la nécessité de relever

les défis énergétiques majeurs qui se posent au Cameroun, notamment la nécessité d’accroître
les capacités pour répondre aux besoins de développement du pays. Au titre du Plan de
Développement du Secteur de l’Electricité (PDSE) à long terme, consistant à accroître les
capacités énergétiques par la construction de centrales thermiques ou hydroélectriques, le site
de Nachtigal a été identifié comme l’une des principales priorités et constituera le chantier
d’expérimentation en très grand volume du béton compacté au rouleau.
Le corps de l’ouvrage est constitué de BCR (Béton Compacté au Rouleau) et enrobé de

parements pour être protégé de l’agressivité du milieu extérieur dû aux eaux par le BCV (Béton
Conventionnellement Vibré), qui fera l’étude de ce travail, en particulier les bétons
autoplaçants.
Figure 6: Usine de transformation et conduite forcée

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1.2 PRESENTATION DE L’ENTREPRISE
Le projet est réalisé par un consortium d’entreprises, entre autres NGE-GC entreprise française
qui se chargera principalement de la réalisation des travaux de terrassement, BESIX entreprise
Belge responsable et garant de la production du béton, et SGTM entreprise Marocaine qui
s’occupera de la réalisation du BCR. Ces 03 entreprises, acteurs majeurs du BTP à l’échelle
mondiale seront représentés par la Camerounaise de Construction du barrage de Nachtigal
(CCN) l’entreprise exécutante des travaux de génie civil, sous le contrôle d’EDF en qualité de
représentant auprès du Ministère des Mines et ne l’Energie maître d’ouvrage du projet, les
travaux sont exécutés pour le compte de NHPC (Nachtigal Hydro Power Compagny).
L’entreprise CCN a été créée en 2019 spécialement pour exécuter les travaux d’aménagement
hydroélectrique du barrage de Nachtigal amont et a employé jusqu’à ce jour près de 4000
employés, un important agent d’insertion professionnelle au sein des localités environnantes.
Fort de l’impact environnemental du projet, des mesures sont prises pour s’assurer de la
conservation de la biodiversité locale en implémentant des campagnes de reboisements du site
à travers la création d’une sphère pour la culture d’arbres d’espèces et de variétés différentes.
Figure 7:Fiche signalétique des entreprises présentes sur site

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1.3 GENERALITES SUR LES BARRAGES
Un barrage est un ouvrage d'art construit en travers d'un cours d'eau et destiné à en réguler le
débit et/ou à stocker de l'eau, notamment pour le contrôle des crues, l'irrigation, l'industrie,
l'hydroélectricité, la pisciculture, une réserve d'eau potable, etc... Dans la nature, il existe aussi
des barrages de castors. Pour le cas de ce projet, le type de barrage retenu est celui poids,
composé principalement de BCR pour le facteur poids et en parement de BCV pour l’étanchéité.
On distingue principalement les barrages en remblai et en béton, néanmoins nous allons plus
nous attarder sur les barrages en béton qui sont les suivants :
 Les barrages poids
Comme son nom l’indique, ce type de barrage oppose son poids à l’eau pour la retenir. En
fonction des propriétés de résistance du matériau, la forme triangulaire à l’aval de l’ouvrage
s’est peu à peu imposée.
Figure 8: Barrage poids
 Les barrages à contrefort
C'est un grand mur en béton qui s'appuie sur des contreforts en laissant des évidements,
économisant ainsi du béton. Les contreforts, relativement minces, conduisent les efforts
jusqu'aux fondations. Ce mode de construction se subdivise en sous-catégories ; contreforts à
têtes arrondies à masque amont, à voûtes multiples.

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Figure 9: Barrage à contrefort
 Les barrages voûtes
Le barrage voûte représente l’ultime aboutissement de l’utilisation des propriétés du béton en

termes de résistance. Il permet des économies de volume d’au moins 30 % par rapport à un
barrage-poids. On pourrait comparer sa forme à celle d’un pont couché sur l’un de ses côtés, et
qui chargerait de l’eau au lieu de véhicules. L’effort de résistance est ainsi en partie reporté par
l’arc central sur les rives, permettant de construire des ouvrages moins volumineux, à
performance égale. En revanche, les fondations, sur lesquelles se reporte une grande partie de
l’effort, doivent posséder des caractéristiques mécaniques élevées afin de supporter celui-ci.
Figure 10: Barrage voûte

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1.4 LES BETONS

1.4.1 Généralités
Plus de quatre milliards de mètres cubes de béton sont coulés chaque année dans le monde. Ce
matériau permet de construire des ouvrages de toute nature et, notamment, des bâtiments, des
immeubles d'habitation, des ponts, des routes, des tunnels, des barrages, des centrales
thermiques et nucléaires ainsi que des plates-formes d'exploitation pétrolière off-shore.
Le développement de l'emploi d'un matériau de construction repose sur des critères techniques
et économiques. La résistance mécanique et la durabilité du matériau fondent les principaux
critères de choix techniques. La disponibilité et le faible coût des matières premières, la facilité
d’emploi et le prix de revient du matériau valident les conditions économiques.
1.4.2 Définition
Le béton est un matériau composite aggloméré, constitué de granulats durs (concassés ou

roulés), de diverses dimensions aux proportions pouvant varier, collées entre eux par un liant
hydraulique. En général, un béton est un mélange d’agrégats (sable/granulat) et de la pâte
composée de ciment, d’eau et d’adjuvants, tel que présentés dans le tableau 1.
Tableau 1:Proportions courantes des quantités d'un béton
1.4.3 Composition des bétons

1.4.3.1 Les agrégats
C’est l’ensemble des grains de dimensions comprises entre 0 et 125mm. Les granulats peuvent
être d’origine naturelle (sables et graviers de mer et de rivières), artificiels (argile expansée) ou
issue du recyclage de déchets de l’industrie (laitier de haut fourneaux).
Ils constituent l’ossature du béton et occupent 70 à 80% environ du volume d’un béton. Ils sont
en principe inertes mais peuvent, dans certains cas, favoriser certaines réactions d’hydratation

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de certains minéraux du clinker c’est l’exemple des silicates tricalciques C3S en présence de
filler d’origine calcaire.
Leur utilisation pour la confection d’un béton est motivée par le faible coût économique, pour
une meilleure durabilité et stabilité volumétrique par rapport au mélange eau/ciment. En effet,
la nature, la quantité, la forme, la granulométrie, la propreté, l’état de surface et le type de
granulats sont des facteurs ayant une influence sur les caractéristiques du béton, aussi bien à
l’état durci qu’à l’état frais.
Les principales divisions granulométriques des granulats données par la norme NA452 sont les
suivantes :
 Fillers 0/D où D < 2 mm avec au moins 70 % de passant à 0,063 mm

 Sablons 0/D où D < 1 mm avec moins de 70 % de passant à 0,063 mm
 Sables 0/D où 1 < D < 6,3 mm
 Graves 0/D où D > 6,3 mm
 Gravillons d/D où d > l et D < 125 mm
 Ballasts d/D où d > 25 mm et D < 50 mm.
 Graviers
Les matériaux les plus usuels pour les mortiers et bétons sont d’origine alluvionnaire (dits
roulés), semi-concassés ou concassés obtenus à partir de roches massives. Les gravillons 5,6/20
qui sont les plus usuels ont une granulométrie adaptée à la composition des bétons. Les tout-
venants de rivière ou de carrière possèdent ou trop ou pas assez d’éléments fins (sables), ce qui
les rend impropres à l’usage pour des bétons en élévation grains de dimensions allant de 1 à
125mm, l’essai de propreté des graviers consiste à déterminer le pourcentage d’éléments < 0.5
mm, le pourcentage de vase et argiles, éliminées lors de l’essai doit être ≤ 1.5 % pour gravillons
n’ayant pas subi de concassage, et ≤ 3 % pour ce qui ont subi le concassage.
 Sable
C'est un produit provenant de la désagrégation naturelle de la pierre siliceuse (quartz) et/ou du

silex (silicium), Il se compose de grains meubles n'ayant aucune cohésion. La dimension des
grains peut varier de 0.15 à 4.76 mm ; si le grain est plus petit que 0.6 mm on parle de « sable

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fin » ; s'il atteint presque 1.2 mm c’est un sable moyen « sable moyen » et s'il atteint enfin
presque 4.76 mm, c'est le « gros sable » ; ce dernier ayant des grains de plus de 2 mm ressemble
à du gravier fin, appelé alors « sable graveleux ». D’autant meilleur qu'il est composé de grains
de dimension différentes ; les grains moyens bouchent les vides entre les plus gros et les très
fins bouchent entre les moyens, on obtient ainsi une bonne consistance, et on prescrit les
modules de finesse suivants :
 Sable pour béton pour structure : entre 1.40 et 3.40

 Sable pour béton maigre pour fondations : entre 0.90 et 3.40
 Sable pour mortier de maçonnerie : entre 0.90 et 1.70
 Sable pour mortier de carrelage : entre 0.90 et 1.70
 Sable pour plafonnage : entre 0.90 et 3.40
 Sable pour couche de fondation pour dallage : entre 0.90 et 2.50
Un sable de bonne granulométrie doit contenir à la fois des grains fins, moyens et gros. Les
sables très fins, de dunes ou marins sont à éviter. Les sables doivent être propres. La propreté
est fournie par l’essai d’équivalent de sable (norme NF EN 933-8)
Les sables peuvent être classés, selon leurs provenances comme suit :
 Sable des rivières : il se caractérise par sa forme arrondie et sa dureté, et il provient de

l'action de l'eau sur les rochers.
 Sable de mer : qui provient de roches sous-marines, il est particulièrement chargé en
sel. L’utilisation de ce type de sable nécessite un rinçage minutieux et peut être à
l’origine d'éventuelles efflorescences.
 Sable de carrière : extrait des sablonnières et à la forme angulaire. Le sable de carrière
est soit retiré du sol en masse, soit fabriqué à partir de roches extraites en carrière.
 Sable de feuilles : est un sable fin, comportant de nombreux vides d'air qui imposent
lors de son utilisation une association avec d'autres sables. Ce sable est récupéré sur les
reliefs montagneux.
 Sables artificiels : les sables artificiels comprennent les sables résultant du concassage
de blocs de laitier des hauts-fourneaux, le sable concassé obtenu de façon identique mais
sans filler, le laitier.

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1.4.3.2 Ciment
Le ciment est un liant hydraulique, c'est-à-dire un matériau minéral finement moulu qui, gâché
avec de l'eau, forme une pâte qui fait prise et durcit par suite de réactions et de processus
d'hydratation et qui, après durcissement, conserve sa résistance et sa stabilité même sous l'eau.
C'est un liant minéral obtenu par décarbonatation d'un calcaire et décomposition d'une argile à
une température avoisinant les 1450 °C. Broyé sous forme d'une poudre fine souvent d'une
couleur grise, en contact avec l'eau il s'hydrate et forme des minéraux hydratés très stables. Les
principaux composés du ciment portland sont :
 Les silicates tricalciques (alite) : 3CaO. SiO2[C3S]

 Les silicates bis calciques (bélitre) : 2CaO. SiO2[C2S]
 Les aluminates tris calciques : 3CaO. Al2O3[C3A]
 Les alumine-ferrites tétra calciques : 4CaO. AlO3.Fe2O3[C4AF] Autres : (sulfates,
alcalins, impuretés, . . .).
Les silicates de calcium C3S et C2S représentent à peu près 75 % de la masse du ciment. Les
caractéristiques granulaires du ciment sont exprimées par sa granulométrie (refus au tamis de
45 microns) et sa finesse de mouture.
Cette finesse de mouture appelée aussi surface spécifique de Blaine peut atteindre 4000 cm²/g
qui renseigne sur la résistance au jeune âge du béton.
Selon sa composition, la teneur des constituants autres que le gypse ajouté ou non au clinker,
la norme européenne NF EN 197-1 donne 27 ciments courants, qui sont regroupés en types
principaux à savoir :
 CEM I : Ciment Portland ;

 CEM II : Ciment Portland composés ;
 CEM III : Ciment de haut fourneau ;
 CEM IV : Ciment pouzzolanique ;
 CEM V : Ciment aux laitiers et aux cendres.
Selon ses résistances à la compression, la norme NF EN 197-1, classe les ciments courants
d’après leur résistance à la compression (résistance normale) déterminée conformément à la
norme EN 1961, mesurée à 28 jours en six classes de résistance (tableau 2).

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Tableau 2:Classe de ciment

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Tableau 3:Les 27 produits de la famille des ciments courants NF EN 197-1
Projet de fin d’étude réalisé par : P a g e 14 | 138

1.4.3.3 Adjuvants
L’adjuvant est un produit chimique incorporé au moment du malaxage du béton suivant un

faible pourcentage inférieure ou égale à 5 % en masse du poids de ciment, pour modifier les
propriétés mécaniques et physiques du mélange à l’état frais et/ou à l’état durci dans le but
d’impacter la maniabilité, la durabilité ou la résistance initiale et finale (résistance mécanique,
résistance aux chocs, résistance à l'abrasion, résistance au gel, résistance chimique, couleur et
son esthétique, imperméabilité), se référant à la norme NF EN 934-2.
 Catégories d’adjuvants
 Adjuvants modificateurs de la rhéologie du béton
o Plastifiants réducteurs d’eau
o Super plastifiants haut réducteur d’eau
 Adjuvants modificateurs de prise et de durcissement du béton
o Accélérateurs de prise
o Accélérateurs de durcissement
o Retardateurs de prise
 Autres catégories normalisées d’adjuvants
o Hydrofuges de masse (adjuvant qui réduit l'absorption capillaire du béton durci)
o Entraineurs d’air (adjuvant qui permet d'incorporer pendant le malaxage, une
quantité contrôlée de fines bulles d'air uniformément réparties et qui subsistent
après durcissement)
 Autres catégories
o Rétenteurs d’eau (adjuvant qui réduit la perte d'eau en diminuant le ressuage)
1.4.3.4 Eau de gâchage
L’eau de gâchage est un élément essentiel pour la fabrication du béton. Elle est ajoutée lors du
mélange afin d’hydrater le ciment et permet de lier les constituants du béton entre eux. L’eau
rend également le mélange bien plus maniable, ce qui facilite sa mise en place. L’eau utilisée
doit absolument être propre et ne doit pas être utilisée en excès, de plus, ne doit pas contenir un
certain pourcentage de chlorure de sodium qui est accélérateur de prise et être conforme à la
norme NF EN 1008. Si ces conditions ne sont pas respectées, votre béton risque d’être fragile
et ses performances seront altérées.

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1.4.3.5 Additions (y compris les fillers minéraux et les pigments)
Une addition minérale pour béton est un matériau finement divisé, généralement de granularité
inférieure à 100µm, utilisé dans la formulation des bétons hydrauliques. Elle est incorporée
dans le béton lors de sa fabrication pour améliorer certaines de ses propriétés (ouvrabilité,
consistance) ou pour lui conférer des propriétés particulières : compacité, durabilité, tenue à des
environnements.
On distingue principalement 02 types d’additions :
 Additions de type I : quasiment inertes (correspondent à des fillers conformes à la norme

relative aux granulats NF EN 12620 et les pigments de coloration des bétons conformes
à la norme NF EN 12878)
 Additions de type II : à caractère pouzzolanique ou hydraulique latent
En outres, sont concernées les additions normalisées prévues par la norme NF EN 206/CN :
 Cendres volantes (NF EN 450-1),

 Fumées de silice (NF EN 13263-1),
 Laitiers vitrifiés moulus de haut-fourneau (NF EN 15167-1),
 Métakaolins (NF P 18-513),
 Additions calcaires (NF P 18-508),
 Additions siliceuses (NF P 18-509).
1.4.4 Les différentes familles de bétons
Les bétons sont classés en 04 grandes familles conformément à leur procédé de production et
suivant les exigences de la NF EN 206, on distingue alors :
 Les bétons à propriétés spécifiées
Sont des bétons pour lesquels les propriétés requises et les éventuelles caractéristiques
supplémentaires sont spécifiées au producteur, qui a la responsabilité de fournir un béton qui
satisfait à ces propriétés requises et à ces caractéristiques supplémentaires.
 Les bétons à compositions prescrites
Sont des bétons pour lesquels la composition et les constituants à utiliser sont spécifiés au
producteur, qui a la responsabilité de fournir un béton respectant cette composition prescrite.

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 Les bétons à compositions prescrites dans une norme
Sont des bétons à composition prescrite et dont la composition est définie dans une norme
applicable sur le lieu d’utilisation du béton
 Les bétons d’ingénierie (BIPS, BICP)
Sont des bétons destinés à un ouvrage donné ou un ensemble d’ouvrages d’un projet donné,
dont la formulation résulte d’une étude préliminaire réalisée sous la responsabilité du
prescripteur avant le début de l’opération de construction considérée et acceptée par le
producteur et l'utilisateur du béton.
Ce béton d’ingénierie peut être un béton à propriétés spécifiées (dans le cas d'un BIPS) ou un
béton à composition prescrite (dans le cas d'un BICP).
Sa fabrication est soumise à un contrôle de conformité spécifique défini dans le plan qualité de
l’ouvrage et accepté par toutes les parties concernées. Les bétons destinés à des produits
préfabriqués peuvent correspondre à la présente définition lorsque les conditions précédentes
sont satisfaites, ils sont alors assimilés à un ouvrage.
1.4.5 Les différents types de bétons
En fonction des spécificités de construction des ouvrages, on distingue différents types de

bétons en rapport à leur utilisation et de leurs propriétés physique, chimique et mécanique :
1.4.4.1 Bétons ordinaires
Sont des bétons les plus utilisés et constitut un ensemble homogène obtenu par le mélange du
ciment, de l’eau, des granulats et quelque fois d’adjuvants. Sa masse volumique se situe aux
alentours de 2500 Kg/m³. Les bétons peuvent être armés ou non, ou même précontraints. Ses
performances (durabilité, résistance au feu, etc.) varient selon ses composants. C’est un
matériau dont le moulage est assez facile et il est adapté à tous les types de formes d’ouvrage.
1.4.4.2 Béton auto plaçant (BAP)
Les bétons autoplaçants (BAP) sont des bétons très fluides, qui se mettent en place sans
vibration (compaction sous le seul effet de la gravité sans apport d’énergie extérieure).
Homogènes et stables, ils présentent des résistances, des performances à l’état durci et une
durabilité analogue à celles des bétons traditionnels mis en œuvre par vibration. Ils se

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distinguent des bétons traditionnels principalement par leurs propriétés à l’état frais. Grâce à
leur formulation, ils offrent des caractéristiques exceptionnelles de mobilité et de remplissage
des coffrages tout en conservant leur homogénéité lors de l’écoulement (absence de ségrégation
dynamique) et une fois en place (absence de ségrégation statique).
Le béton autoplaçant est couvert par la norme NF EN 206/CN (Béton : spécification,

performance, production et conformité – Complément National de la norme NF EN 206 –19
décembre 2014). La norme définit, en particulier dans l’article 4.2, les classes de propriétés des
BAP à l’état frais (4.2.1. Classes de consistance, 4.2.2. Classes de propriétés supplémentaires
du BAP) et précise, dans l’annexe G, les lignes directrices pour les exigences relatives au béton
autoplaçant à l’état frais.
1.4.4.3 Le béton à haute performance (BHP)
Se caractérise par une résistance à la compression à 28 jours supérieure à 50 MPa sur cylindre
et pouvant atteindre les 120Mpa, ayant un rapport eau efficace/liant équivalent inférieur à 0,4.
Ils présentent une structure très dense, une faible porosité et une très bonne résistance à la
pénétration d’agents agressifs et s’accompagne fréquemment de l’amélioration d’autres
propriétés, comme la résistance à la traction, la rigidité, la résistance à l’usure, la durabilité, etc.
Pour certaines applications, ces propriétés peuvent même être plus essentielles que le niveau de
résistance atteint.
1.4.4.4 Béton de poudre réactive (BPR)
Est un matériau à matrice cimentaire pour lequel le nombre, la nature, la morphologie et le

dosage des différents composants granulaires ont été optimisés afin d’obtenir des performances
mécaniques élevées et une durabilité améliorée. La ductilité que l’ajout de fibres métalliques
confère au BPR le rend apte à être utilisé dans de nombreuses applications sans aucune armature
passive. Le BPR peut également être utilisé pour la réalisation de structures précontraintes par
pré- ou post-tension.
1.4.4.5 Béton de fibre
Ce sont des bétons dans lesquels ont été incorporées des fibres de nature, dimension et
géométrie diverses, dans le but de leur conférer certaines propriétés. De façon générale, ces
bétons présentent : une meilleure résistance à la traction, une amélioration des résistances

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mécaniques (jeune âge, chocs, cisaillement, usure, abrasion...), une bonne maîtrise de la
fissuration, une amélioration en matière de plasticité, de moulage et d'aspect de surface
1.4.4.6 Béton armé
Le béton armé associe intimement un béton avec des armatures métalliques pour obtenir un
matériau qui cumule les qualités de résistance en compression et en traction.
 Il allie la résistance à la compression du béton à la résistance à la traction de l’acier.

 Le choix des éléments d'armature, leur ancrage et leur répartition dans le béton est
capitale.
 Un enrobage soigné des armatures est nécessaire pour les préserver des phénomènes
d’oxydation
1.4.4.7 Béton léger
Les bétons légers offrent une densité très inférieure à celle d'un produit classique : de 300 à
1800 kg/m3, contre 2300 kg/m3 pour un béton classique.
Pour certains bétons légers, elle peut descendre jusqu'à des densités voisines de 0,4kg/m3. La
résistance d'un béton léger est très inférieure à celle d'un béton traditionnel. Pour les densités
les plus basses, il ne peut être question de béton "structurel" mais seulement de béton de «
remplissage ». Ces bétons légers possèdent un pouvoir isolant sur le plan thermique et
acoustique.
1.4.4.8 Béton lourd
Les bétons lourds possèdent une masse volumique supérieure à 3000 kg/m3 contre 2300 kg/m3
pour un béton classique. Les bétons lourds permettent la réalisation d'ouvrages de protection
contre les radiations (rayons X, gamma et autres rayons radioactifs) ou la réalisation de culées
et de contrepoids.
1.4.4.9 Béton préfabriqué
La fabrication est une solution technique qui consiste à fabriquer à l’avance des produits
(éléments de construction) généralement en grand nombre répétitif soit en usine ou sur chantier
pour être montés sur place par la suite.

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1.4.4.10 Béton compacte au rouleau (BCR)
Essentiellement les mêmes composants de béton comme les autres, mais avec des rapports
différents, avec un remplacement partiel du ciment par des cendres volantes et beaucoup moins
d'eau. Le mélange est très sec et a 0 de marasme, qui rend plus difficile le mélange.
1.4.4.11 Béton réfractaire
Sont des bétons pouvant résister à des températures très élevées (allant jusqu’à 1800 °C). Les
bétons réfractaires peuvent généralement être utilisés dans le milieu industriel pour créer des
revêtements homogènes pour tous les types de fours ou de cheminées.
1.4.4.12 Béton de terre
Est un matériau de construction à base de terre crue argileuse, traditionnellement connu sous
les termes de pisé ou de torchis.
1.4.4.13 Béton à durcissement rapide
La rapidité de prise et de durcissement exceptionnelle permet de sécuriser rapidement (entre

15et 90 minutes selon le dosage du mortier et le temps de début de prise choisis) les ouvrages
par rapport aux intempéries, au froid, à la remise en service rapide.
1.5 LES BETONS AUTOPLACANTS

1.5.1 Définition et généralités
Les bétons autoplaçants (BAP) sont des bétons très fluides, qui se mettent en place sans
vibration (compaction sous le seul effet de la gravité sans apport d’énergie extérieure). Ils
s’inscrivent dans une logique de progrès qui contribue à une meilleure maîtrise de la
construction des ouvrages, à la sécurité et à la santé des ouvriers. Sur les chantiers, comme dans
les usines de préfabrication, ils offrent une chaîne d’avantages multiples, liés à leurs
caractéristiques exceptionnelles d’écoulement et leur mise en œuvre sans vibration : réduction
des délais d’exécution, qualité des parements, bétonnage aisé de structures complexes, de très
grande hauteur ou très armées, remplissage optimal des coffrages et des moules, réduction
considérable de la pénibilité pour les ouvriers et des nuisances sonores, gain de sécurité…
Homogènes et stables, ils présentent des résistances, des performances à l’état durci et une
durabilité analogue à celles des bétons traditionnels mis en œuvre par vibration. Ils se

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distinguent des bétons traditionnels principalement par leurs propriétés à l’état frais. Grâce à
leur formulation, ils offrent des caractéristiques exceptionnelles de mobilité et de remplissage
des coffrages tout en conservant leur homogénéité lors de l’écoulement (absence de ségrégation
dynamique) et une fois en place (absence de ségrégation statique).
1.5.2 Propriétés des BAP

1.5.2.1 Propriétés sur béton frais
Le BAP est un matériau exceptionnel qui se caractérisent par sa grande fluidité (consistance),
sa grande capacité d’écoulement (maniabilité), son faible ressuage (homogénéité), sa
pompabilité, ainsi que par un long maintien de leur ouvrabilité (Très bonne rhéologie).
Les exigences spécifiques relatives au BAP à l’état frais dépendent en particulier du type
d’application, des conditions de confinement liées à la géométrie du coffrage, du matériel et de
la technique de mise en œuvre.
Les BAP font l’objet de 3 classes spécifiques pour caractériser leurs propriétés à l’état frais, en
fonction de 03 principaux essais : Etalement au cône d’Abrams ; écoulement à la boite en L et
la stabilité au tamis de 5mm.
Les propriétés requises à l’état frais des BAP sont fonction de leur catégorie (1, 2a, 2b, 3a, 3b)
et déterminées à partir des valeurs :
 Maximale au tamis ;
 Minimale à la boîte en L.
a) Classe de consistance
La consistance des BAP peut être spécifiée par plusieurs types de classes :
 Classes d’étalement au cône d’Abrams (Tableau 4) ;

 Classes de viscosité apparente : t500 (Tableau 5) ;
 Classe de viscosité apparente : entonnoir en V (Tableau 6).
En général, c’est la classe d’étalement au cône d’Abrams qui est essentiellement utilisée et l’on
distingue 3 classes de consistance (SF1, SF2, SF3 : Tableau 4).

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Tableau 4:Classes d'étalement au cône d'Abrams selon la NF EN 206/CN
Lors du processus de production, on considère principalement :
 La Fourchette d’Étalement à la Fabrication (FEF) : gamme de valeurs d’étalement

admissibles à la fabrication au départ de l’unité de production ;
 La Fourchette d’Étalement à la Réception (FER) : gamme de valeurs d’étalement
admissibles à la réception du BAP sur le chantier.
Tableau 5:Classes de viscosité apparente t500 selon la NF EN 206/CN
Tableau 6:Classes de viscosité apparente tv selon la NF EN 206/CN
b) Classes d’aptitude à l’écoulement
L’écoulement du BAP est spécifié par 2 types de classes :
 Boîte en L qui permet de vérifier que la mise en place du béton ne sera pas contrariée
par des blocages de granulats en amont des armatures (Tableau 7) ;
 Étalement à l’anneau (Tableau 8).
En général, c’est l’essai de la boîte en L qui est le plus utilisé.
Tableau 7:Classes d’aptitude à l’écoulement Boîte en L selon la NF EN 206/CN

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Tableau 8:Classes d’aptitude à l’écoulement Étalement à l’anneau selon la NF EN 206/CN
c) Classes de résistances à la ségrégation
Elle est spécifiée à l’aide de l’essai de stabilité au tamis (Tableau 9), qui permet d’évaluer le
risque de ségrégation « statique » et d’étudier le ressuage du BAP, qui doit être stable et
conserver une composition homogène sous l’effet de la gravité.
Tableau 9:Classes de résistance à la ségrégation Essai de stabilité au tamis
Ainsi, on peut catégoriser les BAP en fonction de leurs propriétés issues des essais mentionnés
plus haut, du type d’application (horizontale ou verticale), valeur de l’intervalle d’écoulement,
épaisseur de la dalle (dans le cas d’une application horizontale), longueur de cheminement,
mentionnés dans le tableau 10 et 11.
Tableau 10:Propriétés requises pour le BAP en fonction de sa catégorie
Tableau 11:Catégories de BAP

AH AH AH AV AV AV
E <300 mm <300 mm >300 mm > 300 mm - -

L <5m 5m<L<10m <5m 5m<L<10m <5m 5m<L<10m
I I > 100 1 1 2a 2b 2a 2b
I 80 < I < 100 2b 2b 2a 2b 2a 2b
I I < 80 3b 3b 3a 3b 3a 3b
 AH : Application Horizontale
 AV : Application Verticale
 E : Epaisseur
 L : longueur maximale de cheminement
 I : intervalle d’écoulement

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Le choix de la consistance, ainsi que des autres paramètres doivent tenir compte en particulier
de la technique de mise en œuvre et du type d’ouvrage à bétonner tel illustré dans le tableau 12.
Tableau 12:Recommandations relatives à la classification des BAP
ETALEMENT
CLASSES APPLICATIONS PRIVILEGIEES
SF1 - Structures en béton non armées ou faiblement armées, bétonnées par le haut
avec un libre déplacement du point de remplissage (dalles de maison)
-Bétonnage à la pompe par injection
-Sections suffisamment petites pour éviter de grande longueur de cheminement
horizontal (pieux…)
SF2 - nombreuses applications courantes (voiles, poteaux…)
SF3 Applications verticales, structures de formes complexes, ferraillage dense
STABILITE AU TAMIS
SR1 - Dalle de faible épaisseur
- Application verticale avec distance de cheminement inférieur à 5 m, et
intervalle d’écoulement supérieure à 80 mm
SR2 - Application verticale avec distance de cheminement supérieur à 5 m, et
intervalle d’écoulement inférieure à 80 mm
APTITUDE A L’ECOULEMENT
PL1 - Structures avec intervalle d’écoulement compris entre 80 et 100 mm (structures
verticales d’habitation)
PL2 - Structures avec intervalle d’écoulement compris entre 60 et 80 mm (ouvrages
Génie Civil)
Aucune - Dalles de faible épaisseur dont l’intervalle d’écoulement est supérieur à 80 mm
spécification -Structures dont l’intervalle d’écoulement est supérieur à 100 mm
Après catégorisation du BAP en fonction de ses propriétés spécifiées à l’état frais, il existe des
critères d’acceptabilités, pour valider ou non la conformité du matériau, présentés dans le
tableau 13.
De plus, on distingue d’autres essais à réaliser sur béton frais en dehors de ceux présentés plus
haut, recommandé par la NF P18-457 en outre :
 Échantillonnage NF 12350-1 ;
 Essai d’affaissement (non applicable pour le BAP) NF 12350-2 ;
 Essai Vébé (non applicable pour le BAP) NF 12350-3 ;
 Degré de compactibilité ou indice de serrage (non applicable pour le BAP) NF 12350-
4;

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 Essai d’étalement à la table à chocs (non applicable pour le BAP) NF 12350-5

 Masse volumique sur béton frais NF 12350-6 ;
 Air occlus ou teneur en air NF 12350-7 ;
Tableau 13:Critères de conformité applicables aux valeurs cibles de consistance et de viscosité
1.5.2.2 Propriétés sur béton durci
A l’état durci et en fonction de sa classe de résistance, le BAP présente les mêmes

caractéristiques mécaniques en compression que les bétons conventionnellement vibrés
(Tableau14). Les BAP présentent, compte tenu de leur volume de pâte plus important, un
module d’élasticité légèrement plus faible et des déformations instantanées et différées (retrait
et fluage) légèrement plus élevées que les bétons traditionnels vibrés. Pour les structures
complexes et sensibles aux déformations, pour lesquelles la prise en compte des déformations
différées est nécessaire, il convient d’ajuster les lois de déformation proposées par les normes
de dimensionnement des ouvrages en béton (série des normes NF EN 1992) à partir d’essais de
fluage. Les BAP, formulés avec les mêmes composants que les bétons traditionnels, sont soumis
aux mêmes propriétés de transfert et mécanismes d’altération vis-à-vis des agressions externes
(attaques sulfatiques, gel…) et internes (carbonatation, pénétration des chlorures, réaction des
alcalins…). Ils présentent donc une durabilité au moins équivalente à celle des bétons vibrés

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Tableau 14:Classes de résistance à la compression pour les bétons de masse volumique normale et les bétons lourds
Les principaux essais réalisés pour contrôler la conformité des propriétés sur béton durci sont :
 Essai de compression des éprouvettes NF 12390-4 ;

 Essai de traction par fendage NF 12390-6 ;
 Essai de flexion sur éprouvettes NF 12390-5 ;
 Masse volumique sur béton durci par pesée hydrostatique NF 12390-7 ;
 Porosité NF P18-459 ;
 Absorption capillaire NF EN 13057 ;
1.5.3 Avantages du BAP
L’aptitude des BAP de ne pas nécessiter de vibration pour leur mise en place engendre tout une
chaîne d’avantages en termes de délai d’exécution, de réduction du matériel de chantier, de
facilité de mise en œuvre, d’amélioration des conditions de travail et de sécurité des ouvriers et
de qualité des parements. Les propriétés rhéologiques des BAP à l’état frais et les temps
d’ouvrabilité importants et maîtrisés permettent de réaliser des ouvrages difficiles ou
impossibles d’accès pour des systèmes classiques de vibration. La fluidité, la capacité
d’écoulement et l’homogénéité des BAP garantissent un enrobage parfait des armatures et un
remplissage optimal de tous les recoins des coffrages et des moules quelles que soit la

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complexité de leurs formes et la densité d’armatures. On retient alors comme avantage les
éléments présentés dans le tableau 17.
Tableau 15:Avantages des BAP
Critères Avantages
Atouts de la mise en Œuvre sans  La réduction des nuisances sonores et vibratoires sur les chantiers et donc de la
gêne du voisinage ;
vibration
 La suppression des tâches de vibration et donc une réduction de la pénibilité du
travail pour les ouvriers sur les chantiers ;
 L’amélioration de la sécurité des ouvriers, en supprimant des postes de travail à
risque ;
 La réalisation d’ouvrages ou de parties d’ouvrages pour lesquels les méthodes
conventionnelles de vibration sont difficiles, délicates voire impossibles à mettre
en œuvre :
-Coulage de voiles à grandes ouvertures et de grandes hauteurs ;
-Bétonnage d’éléments à très forte densité d’armatures (poutres précontraintes de
grandes portées, voiles minces de grandes hauteurs)
Amélioration des conditions de  La suppression de la vibration des bétons améliore le confort de travail des
ouvriers
travail et de la sécurité sur les
 Diminuer sensiblement la pénibilité des phases de mise en place du béton :
chantiers et dans les usines suppression des opérations d’étalement, de lissage, de réglage, de talochage et de
surfaçage des bétons.
Amélioration de la qualité des  Les formes et géométries complexes deviennent possibles à réaliser
parements  Les textures de surface peuvent être plus fines, plus précises et plus fidèles à la
peau coffrante, les arêtes plus nettes ;
 Les exigences de reproductibilité, d’uniformité des parements et d’homogénéité
des teintes et de textures peuvent être satisfaites.
Gain de productivité et atouts  La réduction des temps de bétonnage : augmentation des cadences de coulage,
en particulier grâce à la mise en œuvre possible du béton par pompage ;
économiques
 La diminution des temps unitaires liés à la phase de bétonnage : vidange plus
rapide de la benne, meilleur écoulement dans le coffrage, suppression de la
phase de vibration, simplification des opérations de finition du béton ;
 La simplification des phases de coffrage et donc du temps de manutention,
préparation, réglage des coffrages ;
 La suppression de certaines des tâches de chantier : installation, utilisation et
repli des outils de vibration… ;

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CHAPITRE II : CARACTÉRISATION ET IDENTIFICATION DES MATÉRIAUX
Le béton étant à 100% composé de matériaux de diverses natures, de compositions

minéralogiques, mécaniques et physiques différentes, qui changent continuellement, de par leur
lieu de production, leur fournisseur, les conditions de livraison et de stockage… ce qui rend ce
matériau très instable en termes de propriétés uniques. D’où la nécessité dans ce chapitre de
caractériser et d’identifier les différents constituants du béton autoplaçant et comprendre leurs
impacts sur ses propriétés intrinsèques. Ainsi, seront caractérisés les principaux constituants du
BAP qui sont, les granulats, le ciment, l’adjuvant et l’eau. Les résultats seront confrontés aux
critères de conformité, pour apprécier la qualité de nos matériaux.
2.1 LES GRANULATS
Constituants prépondérants, dans le mélange de béton de l’ordre de 60 à 80%, sont des éléments
importants, qui nécessitent une attention particulière à leur caractérisation afin d’en apprécier
leurs propriétés intrinsèques. Concernant la formulation des BAP la granularité recommandée
se situe entre 10 et 16mm, ainsi, les principaux éléments qui vont être étudiés ici, seront le
graviers (4/16) et les sables (0/4 concassé, 0/4 rivière. La caractérisation, se fera suivant une
méthodologie normative en vigueur se référant principalement aux normes NF EN 12620, NF
EN 933, NF EN 1097 concernant les essais, en ce qui concerne les critères d’acceptabilités,
nous nous réfèrerons à la norme NF P18-545. Eu égard des prescriptions de la norme NF EN
12620, les granulats seront désignés par leurs caractéristiques et indicé A, B, C ou D en fonction
de ces caractéristiques. Lors de la commande, conformément au CCTP, l’acquéreur doit
préciser la désignation A, B, C ou D auquel le fournisseur doit satisfaire. De ce fait, les granulats
entrant dans la composition des bétons soumis à un environnement agressif suivant les
prescriptions du CCTP devront respecter à minima le code B de la norme NF EN P18-545 à
l’exception du coefficient d’absorption des sables et gravillons qui devra respecter le code A de
la précédente norme, pour les sables roulés (rivières), ils devront respecter à minima le code A
sauf module de finesse qui devra respecter le code B. Une valeur sera prise en compte
concernant l’incertitude de la méthode d’essai u pour chaque essais réalisé (Annexe I ).

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2.1.1 Les sables
Caractériser les sables et comprendre leurs incidences dans les propriétés du béton, reviendra
pour nous à présenter quelques essais et leurs critères d’acceptabilités, principalement :
 Granularité (Gr) ;
 Module de finesse (MF) ;
 Equivalent de sable (SE) ;
 Friabilité (FS) ;
 Essai au bleu de méthylène (MB/MBF) ;
 Masse volumique et coefficient d’absorption d’eau (WA24) ;
2.1.1.1 Analyse granulométrique et module de finesse
L'essai consiste à diviser et à séparer un matériau en plusieurs classes granulaires de dimensions

décroissantes au moyen d'une série de tamis. Les dimensions de mailles et le nombre des tamis
sont choisis en fonction de la nature de l'échantillon et de la précision requise. Il existe
conformément à la NF EN 933-1 deux méthodes d’exécution d’analyse granulométrique, par
voie sèche et par voie humide. Le tamisage par voie sèche se réalise sur des échantillons de sols
pulvérulents non pollués par une fraction argileuse, inversement pour le tamisage par voie
humide. Conformément aux recommandations du CCTP, le tamisage se fera principalement par
voie humide sur les fractions 0/4 sable concassé produit sur site, 0/4 sable rivière en provenance
externe du site.
Figure 12:Echantillon de sable 0/4 rivière après séchage à Figure11: Echantillon de sable 0/4 concassé après
l'étuve séchage à l'étuve

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L’essai consiste à classer les différents grains constitutifs d’un matériau en utilisant une série
de tamis correspondant à des modules (20 à 38 pour les sables) conformes ISO 565 :1990,
emboitées les uns sur les autres, dont les dimensions des ouvertures sont décroissantes du haut
vers le bas. Le matériau est placé en partie supérieure des tamis et le classement des grains
s’obtient par vibration de la colonne de tamis ou par secousse manuelle.
Tableau 16:Dimension nominale des tamis avec leurs modules correspondants (Dupain et al,1995)
Pour les sables de concassage et roulé (rivière), les ouvertures de tamis utilisés sont les
suivants : 10-8-6,3-5-4-3,15-2,50-2-1-0,5-0,25-0,125-0,063mm.
Pour chaque maille de tamis, nous allons déterminer le pourcentage en masse de passants
cumulés et par la suite tracer la courbe granulométrique et apprécier les différentes proportions
que contiennent nos sables et également déterminer le module de finesse qui représente la
somme des pourcentages des refus cumulés au tamis (0,125-0,25-0,5-1-2-4) ramené à l’unité ,
puis confronter les résultats obtenus avec les critères d’acceptabilités exigés pour les granulats
de béton hydraulique des tableaux ci-dessous.
Tableau 17:Valeurs limites, valeurs spécifiées et tolérances granularités des sables
Tableau 18: Tolérances applicables à la granularité type des sables d’emploi

courant déclarée par le fournisseur EN 12620 :2002+A1 :200

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Tableau 19:Catégorie de module de finesse, valeurs limites,

valeurs spécifiées et tolérances
Après avoir réalisé l’essai, nous pouvons présenter les résultats individuels d’un seul
échantillon, figure 14 et 16, qui nous permet d’apprécier les différentes classes granulaires et
également le module de finesse qui doivent respecter tous les critères de conformité acquéreur
de la NF EN P18-545 et par la suite présenter les résultats moyens de 20 autres échantillons
pour davantage apprécier la conformité sur la production, figure 13 et 15.
Après analyses et appréciation de nos matériaux, on peut conclure qu’ils respectent les
exigences de conformité acquéreur recommandées par le CCTP concernant sa classe granulaire
et son module de finesse.
Tableau 20: Résultat d'essai individuel sur la fraction de sable rivière
Module de finesse FM=3,5

Tableau 21: Résultat d'essais moyens sur 20 échantillons de la
fraction de sable rivière

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Tableau 22: Résultat d'essai individuel sur la fraction de sable concassé
Module de finesse FM=3

Tableau 23:Résultat d'essais moyens sur 20 échantillons de la fraction
de sable concassé
Figure 13:Courbes granulométriques moyenne sur 20 Figure 14: Courbes granulométriques individuelles sur
échantillons sur la fraction de sables rivières la fraction de sables rivières
Figure 15:Courbes granulométriques moyenne sur Figure 16:Courbes granulométriques individuelles sur la
20 échantillons sur la fraction de sables concassé fraction de sables concassé
2.1.1.2 Equivalent de sable
L’essai se réalise conformément à la NF EN 933-8 et consiste à prendre une éprouvette de

granulat de 0/2 mm ayant une teneur en fines maximale de 10 % (soit naturelle soit obtenue
après ajustement de la courbe granulométrique) et une petite quantité de solution lavante et

P a g e 32 | 138
floculante sont versées dans un cylindre gradué, puis agitées de façon à détacher les éléments
argileux des particules plus grosses de la prise d’essai. Le granulat est ensuite « irrigué » en
utilisant le reste de solution lavante et floculante afin de mettre les particules de fines en
suspension. La valeur de SE doit être conforme aux valeurs mentionnées dans le tableau 26 en
prenant en compte l’incertitude de la méthode d’essai (u=5).
Tableau 24:Codification, valeurs spécifiées sur la

propreté des sables et valeur au bleu de méthylène
Avec Ecs l’écoulement des sables exprimé en seconde
Figure 17:Résultats équivalent de sable sur 20

échantillons des fractions de sables concassés et rivières
On remarque que nos sables sont conformes aux critères de propreté de leurs classes granulaires
respectives.
2.1.1.3 Friabilité des sables
L’essai est réalisé conformément à la NF P18-576 consistant à mesurer l’usure produite par
frottement entre un sable de fraction 0,2/2 mm (ou 0,2/4 mm) et une charge abrasive, dans un
cylindre rotatif, en présence d’eau, et dans des conditions définies.
Lorsque la rotation est terminée, la masse refusée sur un tamis de 0,1 mm est utilisée pour
calculer le coefficient de friabilité, ainsi plus ce coefficient est faible, plus le sable a une bonne
résistance à l’abrasion et est de meilleure qualité.

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La NF P18 545, preconise une valeur limite de 40% pour les sables, et nous prendrons en
compte l’incertitude de la méthode d’essai (u=5).
Figure 18:Charge abrasive Figure 19: Appareil de type Micro-Deval Figure 20: Cylindre d'essai
Figure 21: Coefficient de friabilité des sables
Nos sables ont donc une bonne résistance à l’abrasion car ne dépasse pas les valeurs limites
prescrites par la norme concernant les bétons hydrauliques.
2.1.1.4 Essai au bleu de méthylène
L’essai est réalisé selon la norme NF EN 933-9, servant à déterminer le taux d’argilosité
(matériau <0,002mm) d’un échantillon de sol. L’essai consiste à ajouter des doses d'une
solution de bleu de méthylène successivement à une suspension de la prise d'essai dans l'eau.
L'adsorption de la solution colorée par la prise d'essai est vérifiée après chaque addition de
solution en effectuant un test à la tache sur du papier filtre pour déceler la présence de colorant
libre.
Lorsque la présence de colorant libre est confirmée, la valeur de bleu de méthylène (MB :
0/2mm ou MBF :0/0,125mm) est calculée et exprimée en grammes de colorant adsorbé par kg
de la fraction granulaire testée. La valeur de bleu conformément à la norme doit être inférieure

P a g e 34 | 138
ou égale à 2g.bleu/1kg en prenant en compte l’incertitude de la méthode d’essai (u=0,5) pour

satisfaire les critères de conformité et à travers nos essais en moyenne nos matériaux sont
conformes aux exigences.
Figure 22:Agitateur à ailettes Figure 23:Papier filtre
Figure 24: Valeur au bleu de méthylène des sables rivières et concassés
Les matériaux satisfassent les critères de conformité, la fraction argileuse présente n’est pas
compromettante pour notre béton.
2.1.1.5 Masse volumique et coefficient d’absorption d’eau WA24
La masse volumique réelle est calculée à partir du rapport masse/volume, et l’essai est conforme
à la norme NF EN 1097-6. La masse est déterminée en pesant la prise d'essai saturée surface
sèche et de nouveau après séchage à l'étuve. Le volume est calculé à partir de la masse du
volume d'eau déplacé, déterminée soit par réduction du poids dans le cas de la méthode du
panier en treillis, soit par pesée dans le cas de la méthode au pycnomètre. Dans notre cas nous
utiliserons la méthode au pycnomètre et déduire l’absorption d’eau.

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Les valeurs limites recommandées par la norme concernant la masse volumique doivent être
supérieures à 2000Kg/m3, pour un coefficient d’absorption d’eau en 24h (NF EN P18-545 Code
A) inférieur ou égale à 3% avec l’incertitude (u=0,5).
Figure 25:Masses volumiques réelles des sables Figure 26:Coefficient d'absorption des sables
On constate que nos matériaux sont très peu poreux et présentent une très bonne masse
volumique.
2.1.2 Gravillons
La classe granulaire qui sera étudiée est celle du 4/16mm, qui est recommandée pour la
formulation des BAP. Caractériser ces gravillons, reviendra pour nous à réaliser et d’apprécier
les propriétés mécaniques, géométriques à travers les essais suivants et comparaitre avec les
critères de conformité :
 Granularité (Gr), teneur en fine (f) et coefficient d’aplatissement (FI) ;

 Résistance à l’usure, Micro-Deval (MD) ;
 Résistance à la fragmentation, Los Angeles (LA) ;
 Masse volumique ;
Figure 27: Echantillon de gravier 4/16mm

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2.1.2.1 Granularité (Gr), teneur en fine (f) et coefficient d’aplatissement (FI)
La granularité, teneur en fine sont réalisés conformément à la norme NF EN 933-1 et le

coefficient d’aplatissement suivant la norme NF EN 933-3. Nous aimerions apprécier la
proportion des différentes classes granulaire de la classe 4/16mm (tableau 27), ainsi que son
pourcentage de fines (f≤2,1%) et également la forme des granulats qui sera traduit par le
coefficient d’aplatissement (FI≤39%) qui permet d’estimer la proportion d’éléments plats dans
le matériau. Plus ce coefficient est élevé plus le matériau est potentiellement fragile.
a. Granularité
La granularité sera vérifiée en confrontant les résultats d’essais acquéreurs à ceux du

fournisseur en prenant en compte l’incertitude de la méthode d’essai (u) sur les résultats d’essais
individuels (Xia) et sur les résultats d’essais moyens (Xa), en respectant les valeurs spécifiées
dans le tableau 27.
Tableau 25: Valeurs limites, valeurs spécifiées et tolérance granularité et

teneur en fine
Tableau 26: Résultat d'essai individuel sur la fraction 4/16mm

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Tableau 27: : Résultat d'essai moyen sur 20 échantillons sur la fraction 4/16mm
Figure 28: Courbe granulométrique d'essai moyen Figure 29: Courbe granulométrique d'essai
sur 20 échantillons sur la fraction 4/16mm individuel sur la fraction 4/16mm
b. Teneur en fine
La teneur en fine n’est pas prescrite dans la FTP du 4/16mm, néanmoins doit être conforme aux
prescriptions du tableau 27, en prenant en compte l’incertitude de la méthode d’essai (u=0,6).
Figure 30: Teneur en fine du gravillon 4/16mm
c. Coefficient d’aplatissement
Ces valeurs doivent être conformes aux prescriptions du tableau 30, en y ajoutant l’incertitude
de la méthode d’essai (u=4).

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Tableau 28: Valeurs spécifiées coefficient d'aplatissement
Figure 31: Coefficient d'aplatissement gravillon 4/16mm
2.1.2.2 Résistance à l’usure, Micro-Deval (MD)
Meme principe décrit dans le paragraphe 2.1.1.2, qui permet d’apprécier la résistance à l’usure
des gravillons à la suite de frottements répétés avec une charge abrasive conformément à la NF
EN 1097-1. Nos gravillons vont être soumis à l’essai puis confronter aux valeurs en vigueur de
réglementation (Vss=25) en tenant compte de l’incertitude de la méthode d’essai (u=3).
Les résultats obtenus (figure 32) nous montrent que nos gravillons sont de très bonnes qualités,
car nos coefficients Micro-Deval sont très en dessous de la limite admissible.
Figure 32: Résultats d'essais Micro-Deval

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Tableau 29: Critères de conformité

résistance à la fragmentation
2.1.2.3 Résistance à la fragmentation, Los Angeles (LA)
L’essai consiste à faire rouler dans un tambour rotatif (machine Los Angeles) conformément à
la NF EN 1097-2 un échantillon de granulat mélangé à des boulets d’acier. À la fin, il est
déterminé la quantité de matériau retenu sur le tamis de 1,6 mm, et enfin le coefficient Los
Angeles. La figure 34 nous permet d’apprécier les résultats issus de cet essai pour la fraction
4/16mm et d’en apprécier la conformité (tableau 31) en prenant en compte l’incertitude de la
méthode d’essai (u=3).
Figure 33: Machine Los Angeles Figure 34: Résultats essais Los Angeles fraction 4/16mm
On constate que notre matériau présente de très bonnes propriétés mécaniques dues à sa très
bonne résistance à la fragmentation.
2.1.2.4 Masse volumique
Confère paragraphe 2.1.1.4. Les résultats obtenus sont présentés sur la figure 35 ci-dessous.
La masse volumique de notre matériau est satisfaisante et respecte les exigences contractuelles.

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Figure 35: Masse volumique fraction 4/16mm
A l’issue de la caractérisation des granulats et en tenant compte de ce qui précède, nous avons
cherché à apprécier les caractéristiques géométriques (EN 933), à l’instar de l’analyse
granulométrique, équivalent des sables, essai au bleu de méthylène, coefficient d’aplatissement,
mais également, les caractéristiques mécaniques et physiques (EN 1097), telles que masse
volumique, friabilité des sables (NF P18 576) ,résistance à l’usure et à la fragmentation ; celles-
ci en les confrontant aux critères admissibles contractuelles et normatives en vigueur et nous
avons pu constater que ces matériaux constitutifs de notre formulation des BAP sont tout à fait
exploitables et présentent de bonnes propriétés.

P a g e 41 | 138
2.2 LE CIMENT
Le ciment est le principal liant du béton, qui, à l’aide de sa finesse de mouture, permet de
combler et colmater les vides interstitiels entres les granulats, en formant un réseau cristallin
rigide, principal facteur des propriétés mécaniques du béton. Ainsi, afin de pouvoir produire un
béton qui respecte les exigences contractuelles, il serait important pour nous, d’apprécier ses
caractéristiques physiques, mécaniques et chimiques et les confronter aux FTP soumis par le
fournisseur et prendre en compte les recommandations de la norme NF EN 197-1. Tout ceci,
dans le but de prévoir et d’anticiper certains paramètres sur le béton frais et durci, tels que les
résistances mécaniques, le temps de prise et la quantité de chaleur dégagé lors de la prise durant
le durcissement… Etant dans un contexte de barrage, et prenant en compte les gros volumes de
bétonnage à réaliser, le ciment qui a été privilégié pour les BAP est un ciment pouzzolanique
CEM IV/B 32,5 R Multix Nachtigal, un ciment conçu uniquement pour le projet afin de garantir
une reprise de bétonnage rapide en fournissant de bonnes résistances au jeune âge et produisant
une température interne modérée lors du durcissement, pour limiter les risques de fissurations
et autres anomalies.
Eu égard de ce qui précède plus haut, nous caractériserons notre ciment en réalisant les essais
suivants :
 Résistances mécaniques ;
 Finesse du ciment par la méthode Blaine et refus au tamis de 45μm ;
 Consistance et temps de prise ;
 Masse volumique ;
 Analyse chimique ;
 Chaleur d’hydratation ;
Dans le cadre de notre étude, nous allons étudier 21 échantillons de ciment CEM IV/B 32,5 R
dont les caractéristiques mécaniques et chimiques sont présentées dans le tableau 32. Nous
apprécierons les résultats de chaque paramètre en fonction des exigences contractuelles et
montrerons par la meme occasion la corrélation entre certains de ces paramètres.
Dû à la sensibilité des essais sur ciment, les conditions d’essais doivent être rigoureusement
respectées conformément aux normes indicatives de chaque essai, notamment la température
(20±2°C) et l’hygrométrie (50%) de la salle ainsi que la température (20±2°C) des matériaux
soumis à l’essai.

P a g e 42 | 138
Tableau 30: Caractéristiques mécaniques et chimiques des échantillons de ciment soumis à l'étude

P a g e 45 | 138
2.2.1 Résistances mécaniques
Principale propriété du ciment, elle se détermine conformément à la norme NF EN 196-1 pour

déterminer la résistance à la compression et, facultativement, la résistance à la flexion d'un
mortier de ciment à 28jours de maturation sur des éprouvettes de forme prismatique de
dimensions 40mmx40mmx160mm. En ce qui nous concerne, c’est principalement la résistance
à la compression qui sera le plus intéressant à apprécier, en confrontant les résultats aux
exigences et spécifications d’usine (tableau 34) et normatives (tableau 33).
Figure 36: Moule prismatique sur Figure 37: Malaxeur 5L Figure 38 : Presse pour éprouvette
prismatique
appareil à chocs prismatique
Tableau 31:Exigences mécaniques et physiques définies en termes de valeurs caractéristiques EN 197-1
Tableau 32:FTP CEM IV/B 32,5 R caractéristiques physiques et mécaniques
Fiche Technique-CEM IV/B 32,5 R Multix Nachtigal-NC 234: 2009-06-CIMENCAM

Chaleur
Refus à Résistances mécaniques (Mpa) SSB Consistance Temps de
d'hydratatio
45µm (%) (cm²/g) (%) prise (min)
02 jours 7 jours 28 jours n (J/g)
Valeur
4-14 ≥10 22-26 ≥35 3800-4200 27-32 ≥75 235-250
moyenne
Valeur de
- ≥10 - ≥32,5 - - ≥75 -
référence

P a g e 46 | 138
Figure 39: Résultats de résistances mécaniques CEM IV/B

32,5 R Multix Nachtigal
On constate que nos résistances mécaniques sont en moyennes acceptables et conformes à la

norme et aux valeurs d’usine fournit par le producteur.
2.2.2 Finesse du ciment par la méthode Blaine et refus au tamis de 45μm
La finesse du ciment ou encore finesse de mouture, désigne le paramètre qui indique la façon
dont le ciment a été broyé lors de sa fabrication en usine. Sa détermination suivant la méthode
Blaine est prescrite par la norme EN 196-6, consistant à observer le temps mis pour une quantité
définie d’air de traverser un lit de ciment compacté de dimensions et de porosités spécifiées et
mesurée sous forme de surface spécifique (cm²/g). Ce paramètre permet de faire des prévisions
ou d’estimer les résistances. Plus il est important et plus la résistance est élevée à cause de la
présence prépondérante des particules de ciment inférieurs à 45μm qui favorise le durcissement
en comblant tous les vides interstitiels, ce qui caractérise un broyage optimal en usine.
Paradoxalement, ce paramètre est symétriquement ou étroitement lié à la quantité de refus au
tamis de 45μm, qui se détermine également à travers la meme norme. Lorsque le refus est élevé,
la SSB diminue et inversement.
Figure 41: Appareil de perméabilité Blaine

Figure 40:Appareil de tamisage à jet d’air pour
pour la détermination de la SSB
la détermination de refus au tamis de 45μm

P a g e 47 | 138
Figure 43: Résultats %refus au tamis de Figure 42: Résultats SSB CEM IV/B 32,5 R
45μm CEM IV/B 32,5 R Multix Nachtigal Multix Nachtigal
Figure 45: Corrélation SSB et refus Figure 44: Corrélation SSB et RC 28 jours
A l’issue de nos analyses, on se rend compte qu’en moyenne, en dehors des irrégularités de
production de la part du fournisseur, nos valeurs sont acceptables et les figures 44 et 45 viennent
encore appuyer l’étroite relation symétrique entre SSB et refus mais également la relation qui
lie la SSB et les résistances mécaniques.
2.2.3 Consistance et temps de prise
Permet de déterminer la quantité d’eau nécessaire pour obtenir une consistance optimale
normalisée conforme à la norme EN 196-3. L’essai consiste à évaluer la résistance d’une pâte
de ciment à la pénétration d’une sonde normalisée (appareil de Vicat), ceci de façon redondante
en ajustant la quantité d’eau à ajouter jusqu’à obtenir une valeur spécifiée de pénétration
(6±2mm) qui traduit la consistance optimale du ciment induit par la quantité d’eau finale
ajoutée. Une fois cette consistance normalisée trouvée, nous allons déterminer le temps de

P a g e 48 | 138
début de prise par l’observation de la pénétration d’une aiguille (aiguille de début de prise) dans
une pâte de ciment jusqu’au moment où elle atteint une valeur spécifiée (6±3mm), puis lorsque
la prise est atteinte, on détermine la fin de prise de la meme façon en changeant l’aiguille par
l’aiguille de fin de prise jusqu’à atteindre une valeur de pénétration ≤0,5mm.
Figure 48:: Aiguille début Figure 46: Aiguille fin de Figure 47:Appareil de Vicat
de prise prise avec sonde de consistance
Figure 50: Résultats des consistances Figure 51: Résultats de temps de prise CEM
CEM IV/B 32,5 R Multix Nachtigal IV/B 32,5 R Multix Nachtigal
Figure 52: Corrélation entre SSB et Figure 49: Corrélation entre début de
consistance prise et consistance

P a g e 49 | 138
2.2.4 Masse volumique
Généralement de l’ordre de 2 900 à 3 150 Kg/m3, elle se détermine conformément selon la

norme EN 196-6. La masse volumique du ciment influe également sur sa résistance mécanique.
Suivant nos résultats nos masses volumiques respectent les plages de conformité et sur la figure
54 on peut observer l’incidence de la masse volumique sur les résistances mécaniques du
ciment, néanmoins cette influence peut être affectée par d’autres facteurs comme la
composition chimique du ciment.
Figure 54: Résultats masse volumique CEM IV/B 32,5 R Multix Figure 53: Corrélation MV et RC 28 jours
Nachtigal
2.2.5 Analyse chimique
Le ciment est composé de plusieurs éléments chimiques qui lui confèrent ses multiples
propriétés. Les principaux éléments prépondérants sont :
 Chaux (CaO) de 85 à 75 %
 Silice (SiO2) de 18 à 24 %
 Alumine (Al2O3) de 4 à 8 %
 Oxyde ferrique (Fe2O3) de 1 à 6 %
Cependant d’autres éléments sont également présents mais en faible quantité :
 Oxyde de magnésium (MgO) ;

 Oxyde de potassium (K2O) ;
 Trioxyde de soufre (SO3) ;

P a g e 50 | 138
Afin de déterminer ces proportions, nous allons analyser notre ciment conformément à la norme
En 196-2 suivant la méthode d’analyse par fluorescence X à travers le Spectroscout. L’élément
qui attire particulièrement notre attention est le silicate tricalcique 3 CaO. SiO2 ou, par
abréviation, C3S qui contribuent aux fortes résistances du ciment.
Figure 55: Appareil de mesure par fluorescence X Spectroscout
Tableau 33: Valeur d'usine et normative composition chimique CEM IV/B 32,5 R Multix Nachtigal
Figure 56: Corrélation entre CaO et RC 28 jours

P a g e 51 | 138
2.2.6 Chaleur d’hydratation
Conforme à la norme 196-9, concernant la détermination de la chaleur d’hydratation du ciment

suivant la méthode semi-adiabatique, elle consiste à introduire dans un calorimètre afin de
déterminer, d'après l'évolution de la température, la quantité de chaleur dégagée. À une
échéance donnée, la chaleur d'hydratation du ciment contenu dans l'échantillon est égale à la
somme de la chaleur accumulée dans le calorimètre et de la chaleur dissipée vers le milieu
ambiant pendant toute la durée de l'essai. De ce fait pour le CEM IV/B 32,5 Multix Nachtigal
les valeurs seuils prescrites par le fournisseur sont respectivement 235-250 J/g à 41h de
maturation. La EN 196-1 quant à elle préconise une valeur seuil à ne pas dépasser de 270 J/g à
41h de maturation. Néanmoins à cause des fréquences d’essais assez longues, nous n’avons pas
assez de données concernant la chaleur d’hydratation, cependant en moyenne les résultats
observés ne dépassent pas la fourchette de 270J/g.
Figure 57: Calorimètre d'essai semi adiabatique pour la chaleur d'hydratation
A l’issue de l’appréciation des propriétés physiques, mécaniques et chimiques de notre ciment,

à l’exception des irrégularités de production de la part du fournisseur, les résultats obtenus
issues des résistances mécaniques, finesse et refus au tamis de 45μm, consistance et temps de
prise, masse volumique, analyse chimique et chaleur d’hydratation nous permettent d’utiliser
notre ciment sans crainte car ses propriétés sont en moyenne conformes aux exigences
contractuelles.

P a g e 52 | 138
2.3 L’ADJUVANT
A cause de la grande fluidité nécessaire pour la mise en place des BAP, il est nécessaire voir
obligatoire d’utiliser des adjuvants. Dans notre cas, nous aurons à utiliser un superplastifiant
haut réducteur d’eau Chryso Optima 1190 à base de polycarboxylate et de phosphate modifié.
Les principaux essais réalisés seront, l’extrait sec et la masse volumique qui doivent être
conforme aux critères de conformité de la norme EN 934-1 et aux valeurs de la FTP du
fournisseur.
L’extrait sec est déterminé suivant la EN 480-8 consistant à caractériser la teneur en matière
sèche de l’adjuvant après séchage à l’étuve pendant 4h de temps.
Dans le cas d'un adjuvant en poudre, cette méthode est utilisée pour déterminer la masse réelle
de la poudre déshydratée.
Suivant les résultats obtenus au tableau 36 on constate que nos valeurs sont conformes à la FTP
produit.
Tableau 34: Résultats essais sur adjuvant Optima 1190
2.4 L’EAU
L’eau utilisée provient du puit d’eau situé à sur le site, un échantillon a été prélevé et a fait
l’objet des essais de qualification selon la norme NF EN 1008 au laboratoire du centre Pasteur
du Cameroun.
Le rapport d’essais est joint en annexe.

P a g e 53 | 138
Les caractéristiques de l’échantillon d’eau de gâchage analysé sont conformes aux exigences
de la norme NF EN 1008. Par conséquent, ces eaux peuvent être utilisées pour le gâchage du
béton.
CONCLUSION PARTIELLE CHAPITRE II
La caractérisation des matériaux est une étape très importante dans le processus de formulation
des bétons et en particulier des BAP, ainsi nous avons apprécier les caractérisés physico-
chimiques de nos matériaux à savoir les sables, les gravillons, le ciment, l’adjuvant et l’eau.
Cette étude nous a permis de faire ressortir les caractéristiques intrinsèques de chaque matériau
à travers des essais de contrôle qui nous a permis d’apprécier les matériaux par rapport aux
critères de conformité en suivant les normes en vigueur NF P18 545 granulats pour béton, NF
EN 196-1 pour le ciment, NF 934-1 pour l’adjuvant et NF EN 1008 pour l’eau. On s’est rendu
compte que nos matériaux en dehors des irrégularités de production étaient conformes et
pouvaient être utilisés sans risque pour la formulation des BAP.

P a g e 54 | 138
CHAPITRE III : METHODE DE FORMULATION DES BETONS AUTOPLACANTS
La composition des BAP est en effet beaucoup plus complexe que celle des bétons dits
ordinaires (BO), dont ils se distinguent par leurs propriétés à l’état frais. Formuler un BAP,
c’est trouver l’arrangement optimal, souvent du point de vue économique, entre au moins six
constituants différents (gravillons, sables, ciment, additions, eau, adjuvants) permettant
l’obtention des propriétés suivantes : grande fluidité, capacité à s’écouler en milieu confiné sans
blocage, et caractère autonivelant (1.5.2).
Pour ce faire la formulation des BAP repose sur trois critères.
 Fluidification de la pâte : elle est obtenue sans ajout d’eau par utilisation de
superplastifiants à fort pouvoir défloculant ;
 Limitation des frottements entre les granulats pour favoriser l’écoulement : la taille des
granulats qui peuvent être concassés ou roulés est généralement plus faible ; le volume
de pâte et la quantité de fines sont plus importants que pour un béton mis en œuvre par
vibration ;
 Stabilisation du mélange pour éviter les risques de ségrégation : elle est obtenue par
l’emploi d’agents de viscosité et l’incorporation d’additions (fillers, cendres volantes,
laitier moulu, fumées de silice).
La plupart des formules de BAP sont conçues actuellement de manière empirique ; les méthodes
classiques ne sont pas en effet adaptées à la formulation d’un béton fluide contenant additions
et adjuvants. On a donc recours à de grands principes de formulation. L’optimisation des
formules est réalisée par des essais en laboratoire ou, bien souvent, en centrale à béton. Le
nombre d’essais à réaliser dépend de la justesse de la formule de départ ; on comprend dès lors
le caractère difficile et fastidieux de la formulation des BAP.
Malgré les nombreuses études qui ont été faites pour comprendre les principes qui régissent le
comportement de ces bétons en milieu confiné, à l’heure actuelle, aucune méthodologie
pratique de formulation ne semble avoir été établie. Cependant, plusieurs approches de
formulation ont été développées à savoir :
 Méthode Japonaise (Optimisation du volume de mortier) ;

 Méthode Suédoise (Optimisation du volume de pâte) ;
 Méthode Française LCPC (Optimisation du squelette granulaire) ;
 Approche de l’AFGC (Association Française de Génie Civil) ;

P a g e 55 | 138
Concernant notre formulation, nous utiliserons principalement la méthode Japonaise et les

recommandations de l’AFGC.
De façon à pouvoir être utilisé dans les parties d’ouvrage les plus complexes et avoir une
résistance à la compression de 40MPa, ce béton autoplaçant est classé dans la catégorie des
BAP 2b selon les critères ci - après :
 PL2 ≤ 0,80 en classe d’aptitude à l’écoulement – Boîte en L

 SR2 ≤ 15% en classe de résistance à la ségrégation – Essai de stabilité au tamis
Le choix de la consistance doit tenir compte en particulier de la technique de mise en œuvre.

La valeur de l’étalement d’un BAP (dénommée Fourchette d’Étalement à la Réception : FER)
peut être définie sur la base d’une valeur cible comprise entre 600 et 750 mm (avec une variation
admissible en général de ±50 mm) déterminé à travers l’essais d’étalement (flow test).
3.1 METHODE JAPONAISE (OPTIMISATION DU VOLUME DE MORTIER)
C’est l’une des toutes premières méthodes mise au point pour la formulation des BAP, la
méthode vise à l’augmentation du volume de pâte au détriment du volume de granulats. Ce
principe vise à éviter tout problème de blocage de gravillons en imposant un volume de
gravillon inférieur à 50% au volume solide du béton et un volume de sable égal à 40% du
volume total de mortier du béton. Cependant, la méthode conduit à des volumes de pâte très
élevés et donc une augmentation du liant qui rend cette méthode assez onéreuse.
La méthode s’exécute suivant les hypothèses suivantes :
 Le volume du sable est posé forfaitairement à 40 % du volume de mortier du béton. La

fluidité du béton est garantie par la réduction des frictions granulaires ;
 La méthode ne précise pas comment doser le liant ; néanmoins la quantité de ciment
peut être fixée, par exemple, en respectant la donnée des normes EN 206 (soit ici une
masse minimale de ciment de 350 kg/m3). Les rapports massiques eau sur ciment et
filler sur ciment peuvent également être choisis sur des critères de résistance.
 Les dosages de l’eau et du superplastifiant sont déterminés par des essais sur mortiers
dont le volume de sable est fixé à 40 %. On réalise des essais d’étalement à l’aide d’un
cône à mortier et d’écoulement à l’entonnoir. Les chercheurs japonais ont montré que
la relation entre l’étalement et l’écoulement est linéaire lorsque le dosage en eau varie

P a g e 56 | 138
à quantité de superplastifiant constante. A l’aide de peu d’essais, il est alors possible de

déterminer un couple adjuvant/eau optimal permettant de fluidifier le mortier.
D’après les recommandations de Domone et al, le comportement rhéologique du mortier est

semblable à celui du BAP lui-même, c’est-à-dire, un faible seuil de cisaillement pour assurer
l’écoulement sous le seul effet de la gravité et une viscosité plastique suffisante afin d’éviter la
ségrégation du béton durant l’écoulement. En l’absence d’un rhéomètre, pour assurer le seuil
de cisaillement, et la viscosité plastique, la fluidité du mortier peut être évaluée par l’essai
d’étalement et l’essai de l’entonnoir (V-Funnel).
Le rapport sable/mortier et celui du superplastifiant (Sp)/Liant (L) est assuré par l’essai
d’étalement, le diamètre de la galette obtenu devant être compris entre 270 ≤ d ≤ 330mm, et par
l’essai de l’entonnoir en V, dont le temps d’écoulement doit être compris entre 2 ≤ t ≤ 10 s.
Suivant les équations [1] et [2] l’étalement normalisé D optimal est égal à 10 et le temps
d’écoulement relatif T optimal est égal à 1.
𝐷= où d ∶ diamètre de la galette, d0 ∶ base du cône (cm) [1]
10
𝑇= où t ∶ temps d’écoulement (s) [2]
𝑡
A travers ces deux essais on peut réaliser des tests jusqu’à arriver à un dosage idéal qui nous
conduit à un mortier de béton répondant aux critères de résistance à la ségrégation et au
ressuage, car tester un mortier est beaucoup plus commode que tester un béton.
Figure 58: Entonnoir V-Funnel Figure 59: Mini cône

P a g e 57 | 138
En prenant en compte les résultats d’étalement et temps d’écoulement sur mortier, nous
pouvons déterminer et fixer les paramètres tels que, eau/liant, sable/mortier et
superplastifiant/liant.
3.3.3 Fixation du rapport Eau/Liant (E/L ou E/C)
Felekoglu B et al ont estimé que le rapport E/C optimum pour constituer un BAP est compris
entre 0,84 et 1,07 en volume qui coïncide à l’intervalle 0,28 et 0,45 en masse. Les rapports E/C
en dehors de cet intervalle peuvent provoquer un blocage ou une ségrégation du mélange.
3.3.4 Fixation du rapport Sable/Mortier (S/M)
L’optimisation du rapport Sable/Mortier sert à développer les meilleures caractéristiques du

mortier à l’état frais pour aboutir par la suite, à des BAP de bonnes caractéristiques à l’état frais
et durci. Le principe consiste à rechercher la composition optimale pour les rapports S/M de
0,4 ; 0,45 et 0,50 tout en faisant varier le rapport Superplastifiant/Liant (Sp/L).
3.3.5 Fixation du rapport superplastifiant/liant (Sp/L)
Dans le souci d’évaluer l’influence de la teneur en superplastifiant sur le mortier à l’état frais,
nous avons examiné la relation du diamètre d’étalement et du temps d’écoulement en fonction
du dosage en superplastifiants Sp/L, qui varie de 1,2% à 2,2%.
3.3.6 Préparation des mortiers autoplaçants
Pour la confection du mortier, un calcul au préalable des proportions du mélange (ciment, sable,
eau et superplastifiant) est à effectuer, et par la suite on procède au malaxage. La séquence de
malaxage est la même pour tous les mélanges du mortier dont la procédure est comme suit :
 Malaxer à sec le ciment et le sable pendant environ une (1) minute afin d'homogénéiser
le mélange (on a utilisé un malaxeur à mortier de 5 litres de capacité) ;
 Malaxer pendant une minute avec la première quantité d'eau (Eau l = 70% Eau) ;
 Malaxer pendant une minute avec le restant de l'eau de gâchage (Eau 2 = 30% Eau)
mélangé avec le superplastifiant ;
 Malaxer le mélange pendant 3 minutes.

P a g e 58 | 138
3.2 APPROCHE ET RECOMMANDATIONS DE L’AFGC
Formuler un BAP consiste donc à concilier des propriétés a priori contradictoires : fluidité,
stabilité, résistance à la ségrégation « dynamique » (cheminement dans des zones ferraillées) et
à la ségrégation « statique » (pas de ressuage, pas de tassement) une fois le béton en place (la
suspension des divers grains qui le constituent doit rester homogène jusqu’à la prise du
matériau). L’AFGC, à travers ses méthodes expérimentales et études ont prescrit les
recommandations suivantes :
 Des superplastifiants pour obtenir la fluidité souhaitée en limitant le dosage en eau et

quelques fois des agents de viscosité pour maîtriser la ségrégation et le ressuage ;
 Une quantité de fines (ciments, fillers calcaires, cendres volantes) élevée pour assurer
une bonne maniabilité tout en limitant les risques de ségrégation et de ressuage
(400~600 kg/m3) ;
 Un volume de pâte élevé (350 à 400 l/m3),
 Un faible volume de gravillons afin d’éviter le « blocage du béton » dans les zones
confinées (rapport gravillon/sable de l’ordre de 1 voire inférieur). Les granulats ont en
général un Dmax compris entre 10 et 16 mm afin d’améliorer l’écoulement ;
 Un ciment (dosage à optimiser pour obtenir les performances souhaitées et satisfaire les
exigences liées aux classes d’exposition) ;
 Un rapport E/C faible et un dosage en eau limité (0,28-0,45) ;
 Eventuellement un agent entraîneur d’air pour assurer la protection contre les effets du
gel dégel.
 Maintien de la rhéologie pendant la Durée Pratique d’Utilisation souhaitée.
L’optimisation du squelette granulaire est indispensable pour obtenir les caractéristiques

nécessaires à la fluidité et à l’écoulement en milieu confiné.
La formulation du béton est validée par un ensemble d’essais qui permettent de justifier sa
conformité aux propriétés requises dans toute la Fourchette d’Étalement à la Réception (FER)
et pendant toute la Durée Pratique d’Utilisation.

P a g e 59 | 138
3.3 RESULTATS D’ETUDE DE FORMULATION

3.3.1 Mortier béton équivalent
Pour mieux caler les différentes quantités de notre BAP, il est préférable de travailler sur un
volume négligeable de mortier afin de fixer certains paramètres qui nous serviront pour finaliser
notre formule de BAP car les propriétés du mortier sont étroitement liées à celles de leur béton
équivalent. Ainsi nous avons travaillé avec un volume Vmortier égal à 1,5L. Les paramètres
initiaux fixés ont été le rapport Sable/Mortier S/M = 0,48 ; le rapport Eau/Ciment E/C = 0,4 ;
le rapport superplastifiants Sp/L = 1,65%. A l’issue de ces hypothèses nous avons pu déterminer
les proportions des différents constituants de notre mortier (figure 61) et réaliser le test
d’étalement au mini cône pour apprécier la fluidité de notre mortier et sa résistance à la
ségrégation au ressuage de plus apprécier sa rhéologie sur 90min (figure 60).
Essais d'étalement (mm) au mini cône
T0 T0 + 30 min T0 +60min T0 +90
Etalement T°C Etalement T°C Etalement T°C Etalement T°C
300 20,6 310 20,2 290 19,9 260 19,6

Figure 60: Suivie rhéologie MBE
Figure 61: Proportion des quantités pour MBE

P a g e 60 | 138
Figure 62:Mortier béton équivalent homogène et sans ressuage
Ce test nous a alors permis de valider les proportions de notre mortier, car ne présentait aucun
ressuage et présentait une bonne homogénéité (pas de ségrégation) ainsi qu’une bonne
rhéologie (figure 62). Eu égard de ces observations, nous pouvons dès à présent déterminer les
proportions finales des matériaux de notre béton équivalent.
3.3.2 Béton autoplaçant équivalent
Suite à la détermination du mortier de notre béton équivalent, nous allons déterminer à présent
les proportions de notre béton autoplaçant avec un volume VBAP égal à 1000 L.
Suivant les recommandions de l’AFGC nous optimiserons notre formule pour un rapport
Gravier/Sable G/S = 1 ; un volume de pâte de l’ordre de 350-400l/m3 avec un rapport E/C de
0,4.
Figure 63: Proportion des quantités pour béton

P a g e 61 | 138
La méthode empirique japonaise utilisée et les recommandations de l’AFGC seules ne suffisent

pas pour valider une formule de béton car de façon théorique on n’est pas en meme d’apprécier
ses propriétés. Il convient de mettre cette formule à l’épreuve d’étude pour valider et approuver
la formule suivant les exigences contractuelles et ajuster s’il le faut la formule théorique
trouvée. Ainsi, la formule nominale déterminée devra être testée par calage des quantités en
laboratoire avant l’épreuve d’étude pour apprécier les propriétés du béton à l’état frais et durci
à travers un certain nombre d’essais.
3.4 EPREUVE D’ETUDE ET VALIDATION DE LA FORMULE

3.4.1 Essais d’étude
Durant l’étude des essais doivent être réalisés pour apprécier les propriétés du BAP à l’état frais
et durci. Pour les BAP des essais principaux sont à réaliser (1.5.2) ainsi que le suivi de la
rhéologie pour déterminer la durée pratique d’utilisation (DPU). On procèdera alors aux essais
suivants :
3.4.1.1 Essais d’étalement au cône d’Abrams et mesure de la viscosité à t500
On procède à cet essai pour apprécier la fluidité du béton à travers la mesure moyenne de son
étalement de façon horizontale et verticalement sur une plaque de dimension normalisée, et par
ricochet déterminer le temps d’écoulement jusqu’au ∅ = 500mm et ainsi apprécier sa viscosité.
L’essai est réalisé conformément à la norme NF EN 12350-8. On appréciera ces paramètres en
fonction des valeurs indiquées dans le paragraphe 1.5.2.1, a priori on aimerait obtenir un béton
de classe SF2, et VS2.
Figure 64: Plaque d'essai en acier Figure 65: Mesure de l'étalement Figure 66: Plaque + cône d'Abrams

P a g e 62 | 138
3.4.1.2 Essai d’écoulement à la boite en L
Pour apprécier la capacité d’écoulement du BAP dans des zones confinées et étroites, nous
procédons à cet essai qui réalisé suivant la norme NF EN 12350-10 qui permet d’apprécier la
capacité de remplissage du béton dans une boite en L avec 03 barres d’armatures, pour simuler
le comportement du béton une fois mis en œuvre dans un ouvrage fortement ferraillé. On place
environ 12,7 litres de béton dans la tour de l'appareil. On peut éventuellement laisser le béton
au repos une (01) minute pour voir s'il y a de la ségrégation. Ensuite on ouvre la trappe de
fermeture et on mesure, en seconde, le temps que met l'échantillon de béton à s'écouler sur la
longueur horizontale de la boite en L. Grâce à ce test, on peut caractériser la viscosité du
mélange. De plus, lorsque le béton s'écoule mal à travers le ferraillage et qu'il se produit un
amoncellement de granulats en aval de la grille, c'est le signe d'un problème de blocage ou de
ségrégation. Si, par contre, on observe une bonne distribution des gros granulats tout au long
de la partie horizontale de la boite en L, cela signifie que ce béton est homogène.
À la fin de l'essai, les hauteurs de béton, au deux extrêmes de la boîte, sont mesurées
(respectivement H1 et H2). Le rapport H2/H1 permet de caractériser la dénivellation et doit être
supérieur à 0,8 (1.5.2.1).
Figure 67: Boite en L
3.4.1.3 Essai de stabilité au tamis
Cet essai réalisé suivant la norme NF EN 12350-11 permet d’apprécier et d’évaluer la résistance
à la ségrégation du béton autoplaçant, en prélevant 10 ± 0,5l de béton et le placé dans un
récipient en le laissant au repos pendant 15min puis déverser ensuite une partie supérieure
définie de l'échantillon avec une hauteur de chute de 50 cm sur un tamis ayant des ouvertures

P a g e 63 | 138
carrées de 5 mm. Après 2 min, consigner la masse de matière qui s'est écoulée à travers le tamis.
Calculer ensuite le pourcentage de laitance comme le rapport entre la masse de laitance
s'écoulant à travers le tamis d’une part et la masse de béton versée sur le tamis d’autre part.
[3]
Lorsque ce paramètre est entre 0 et 5%, on dira que la résistance à la ségrégation est très
importante ce qui implique que le béton est très visqueux pour s’écouler à travers le tamis ce
qui peut avoir un impact sur la qualité des parements. A ce stade, on peut comprendre
l’incidence de la proportion de superplastifiant qu’il faudra diminuer pour faire décroitre la
viscosité du béton.
Figure 68: Méthode d’exécution de l’essai de stabilité au tamis
3.4.1.4 Masse volumique du béton frais
Cet essai nous renseigne sur la masse de béton frais par unité de volume avec un volume
préalablement connu. L’essai est réalisé conformément à la NF EN 12350-6 sans serrage du
béton. La masse volumique du béton frais doit être sensiblement égale voir supérieure à la
masse volumique théorique ou contractuelle, avec un écart admissible de ±2%.
3.4.1.5 Détermination de l’air occlus
Cet essai permet de déterminer le pourcentage d’air contenu dans le béton par la méthode du
manomètre conforme à la NF EN 12350-7 qui consiste à égaliser un volume d’air connu, à une
pression connue, dans une enceinte à essai d’air hermétique avec le volume d’air inconnu de
l’échantillon de béton. Le cadran du manomètre est étalonné en pourcentage d’air correspondant

P a g e 64 | 138
à la pression résultante. Le pourcentage d’air admissible est de 2% pour les bétons non soumis à
des cycles de gel et de dégel et 4% si c’est le cas.
Figure 69: Aéromètre pour air occlus
3.4.1.6 Confection et conservation des éprouvettes
Conforme à la NF EN 12390-2, elle permet de présenter les méthodes de confection et de

conservation des éprouvettes pour essais de résistance. C’est une opération très importante qui
demande de la dextérité de la part de l’opérateur afin de soigneusement exécuter le prélèvement
(NF EN 12350-1) en se rassurant de soigneusement mélanger le béton avant le prélèvement,
pour obtenir un mélange homogène. Les éprouvettes sont ensuite conservées à la température
de 20 °C ±5 °C (ou 25 °C ±5 °C dans les pays chauds). Après démoulage, les éprouvettes
doivent être entreposées dans de l'eau jusqu'au moment de l'essai, à une température de 20 °C
±2 °C, ou dans une chambre à 20 °C ±2 °C et une hygrométrie relative ≥95 %.
Figure 70: Confection et conservation d'éprouvettes

P a g e 65 | 138
3.4.1.7 Essai de compression des éprouvettes
La résistance caractéristique du béton recherchée fck est déterminée conformément à la norme

NF EN 12390-3 consistant à évaluer la résistance en compression à l’aide d’une presse de
capacité 3000kN, et à une vitesse de chargement de 0,5kN/s sur une éprouvette cylindrique de
béton de dimension 16x32mm à l’âge de 3, 7, 28 et 90 jours préalablement conservée et
conditionnée à travers l’aplanissement de ses surfaces extrêmes soit par surfaçage ou par
rectification, pour corriger toutes irrégularités qui pourraient biaisées les résultats. L’éprouvette
est soumise à l’application d’une charge croissante jusqu’à la rupture et ainsi est déterminée la
contrainte représentant le rapport de la force appliquée sur la section de l’éprouvette. L’essai
est répété 03 fois pour s’assurer de la fiabilité des résultats. Pour des presses manuelles, la
dextérité de l’opérateur est de rigueur concernant la vitesse de chargement de la force.
Figure 71: Rectification d'éprouvette Figure 72:Surfaçage au souffre d'éprouvette Figure 73:Presse à béton
3.4.1.8 Essai de traction par fendage
Conforme à la NF EN 12390-6 qui consiste à déterminer la résistance en traction sur une

éprouvette cylindrique soumise sur toute sa génératrice à un effort de compression appliquée
sur une zone étroite par une presse appliquant une force de 48±10 kN/min jusqu’à la rupture.
En générale, la valeur de la résistance à la traction d’un béton est estimée proche de 10% de sa
résistance en compression.
Figure 74: Traction d'éprouvette par fendage

P a g e 66 | 138
3.4.1.9 Porosité et masse volumique sur béton durci
L’essai se réalise suivant les prescriptions de la normes NF P18-459, consistant à déterminer la

moyenne des masses volumiques apparentes ainsi que des porosités sur 03 corps d’épreuve
issus soit d’éprouvettes moulées (conformes à NF EN 12390-1 et 2), soit d’éprouvettes
prélevées par carottage (conformes à NF EN 12504-1) ou par découpage et enfin soit par des
échantillons quelconques de bétons pourvu qu’ils soient considérés comme représentatifs avec
des dimensions de 100x200mm². La mesure de la porosité accessible à l’eau du béton durci
implique la détermination par pesées des :
 Masse apparente dans l’eau après immersion dans l’eau (pesée hydrostatique) d’un
corps d’épreuve de béton préalablement imprégné à l’eau sous vide ;
 Masse dans l’air libre du même corps d’épreuve imbibé ;
 Masse à l’état sec.
La porosité ouverte ≤15% et la masse volumique apparente (tolérance ±100kg/m3) sont

calculées à partir de ces résultats et suivant les formules ci-après.
[4]
Figure 75: Carotte pour porosité et masse volumique
3.4.1.10 Absorption d’eau capillaire
L’absorption d’eau par capillarité est le transfert de liquides dans un matériau poreux qui
exprime la tendance du matériau à s’imprégner d’eau sans aucune pression extérieure. La
détermination de ce paramètre est conforme à la NF EN 13057 consistant à déterminer la

P a g e 67 | 138
quantité d’eau absorbée par succion capillaire sur la face supérieure nivelée d’éprouvettes de
bétons cylindriques (prélevée par carottage). Ces éprouvettes ont un diamètre de 100 mm et une
épaisseur d’au moins 20 mm ou trois fois la taille maximale du granulat (retenir la valeur la
plus grande). Elles sont conservées après durcissement dans une étuve pendant 7 jours à une
température de 40±2 °C jusqu’à atteindre un poids constant, défini comme une variation de
poids inférieure ou égale à 0,2 % en 2 h.
Placer la face d’essai de chaque éprouvette sur des supports dans un plateau peu profond
contenants 5mm d’eau de façon à ce que la profondeur d’immersion de chaque éprouvette soit
de 2 ± 1 mm. Démarrer le chronomètre voir immédiatement et placer le couvercle sur le plateau
pour éviter tout mouvement d’air autour de l’éprouvette soumise à essai.
Déterminer l’absorption d’eau par l’éprouvette à des intervalles adaptés au niveau de

l’absorption. Il est nécessaire d’effectuer au moins six lectures. Dans tous les cas, une lecture
doit toujours être effectuée après un délai de 2 h, dans la plupart des cas, des intervalles de 12
min, 30 min, 1 h, 2 h, 4 h et 24 h sont adaptés.
L’absorption d’eau par unité de surface i doit être calculée à chaque incrément de temps, à partir
du poids de l’eau absorbé kg divisé par la surface de la face d’essai m². La valeur d'absorption
d'eau moyenne doit être  à 10% et aucune valeur individuelle  à 12 %
Figure 76: Carottes pour absorption capillaire
3.4.2 Epreuve d’étude
Mettre à l’épreuve notre formule de BAP, revient à s’assurer de la validité de la formule. C’est
un essai entièrement réalisé en laboratoire avec les constituants susceptibles d’être utilisés sur
chantier et apriori réalisé dans des conditions moins favorables dans le but de vérifier l’aptitude

P a g e 68 | 138
de la composition à satisfaire les exigences contractuelles. L’objectif ici, sera de simuler la

production de la formule nominale de BAP à l’unité de production, tout en prenant en compte
les écarts de dosage des constituants de façon relativement élevée. Ces écarts se traduiront
principalement par des dérivées et sensibilités sur la quantité d’eau et ou de ciment à insérer
dans le mélange. Cette étude nous permettra de s’assurer de la conformité ou non de notre
formule de BAP à l’issu de ces écarts sur les proportions du mélange.
L’épreuve d’étude se fera suivant le programme ci-après :
 3 gâchées réalisées selon la formule nominale (formule théorique déterminée

précédemment) ;
 1 gâchée dérivée solide de la formule nominale avec (ciment + 3%) et (eau d’apport -
3%) ;
 1 gâchée dérivée liquide de la formule nominale avec (ciment - 3%) et (eau d’apport +
3%) ;
Chaque gâchée donne lieu à un prélèvement à partir duquel seront effectués :
 La réalisation des essais d’affaissement au cône d’Abrams et la mesure de la température

à T0, T0+30 min, T0+60 min et T0+90 min. Norme NF EN 12350-8 ;
 2 essais de détermination de la masse volumique du béton frais - norme NF EN 12350-6

à T0 et T60 ;
 Le taux d’écoulement à la boite en L à T0. Norme NF EN 12350-10 ;
 Un essai de stabilité au tamis à T0. Norme NF EN 12350-11
 Un essai de détermination de la teneur en air du béton frais à T0 selon la norme NF EN

12350-7 ;
 Des essais de détermination de la résistance à la compression à 3, 7, 28 et 91 j mesurée

sur trois éprouvettes (Ø 160 mm, H 320 mm) par âge, selon la norme NF EN 12390-3, le
résultat retenu est pris égal à la moyenne arithmétique des mesures effectuées sur les
éprouvettes ;
 Un essai de détermination de la résistance à la traction à 91 jours par fendage, selon la

norme NF EN 12390-6. Le résultat retenu est pris égal à la moyenne arithmétique des
mesures effectuées sur 3 éprouvettes ;

P a g e 69 | 138
 Des essais de détermination de la masse volumique du béton durci, selon la norme NF EN

12390-7. Ces mesures seront effectuées sur toutes les éprouvettes de détermination des
performances mécaniques ;
 Un essai de détermination à 91 jours d’âge de la porosité selon la norme NF P 18-459 sur

3 éprouvettes.
 Un essai de détermination de l’absorption d’eau capillaire à 91 jours selon la norme NF

EN 13057 sur 3 éprouvettes
L’étude de sensibilité a pour objectif d’évaluer la sensibilité de la formule lorsque les

proportions des constituants sont au-delà des tolérances de pesée exigées (cas d’un éventuel
accident en phase de production).
Elle porte sur les gâchées suivantes :
 1 gâchée dérivée de la formule nominale (ciment – 6%),
 1 gâchée dérivée de la formule nominale (eau d’apport + 6%),
 1 gâchée dérivée de la formule nominale (eau d’apport + 6 % et ciment -6%) - rapport

Eeff/Leq élevé,
 1 gâchée dérivée de la formule nominale (eau d’apport - 6 % et ciment + 6%) - rapport

Eeff/Leq faible),
Chaque gâchée donne lieu à un prélèvement à partir duquel sont effectués :
 Un essai d'étalement au cône selon norme NF EN 12350-8, associée à la mesure de

température du béton frais,
 Un essai de détermination de la résistance à la compression à 91 j mesurée sur trois
éprouvettes cylindriques (Ø : 160 mm – H :320 mm) selon la norme NF EN 12390-3, le
résultat retenu est pris égal à la moyenne arithmétique des mesures effectuées sur les 3
éprouvettes.
Ce programme fera l’objet d’une validation en laboratoire et nous présenterons les résultats
obtenus à l’issus de cette étude.

P a g e 70 | 138
3.4.3 Résultats d’étude
Suite aux différents calages de la formule nominale théorique trouvé ci-haut, des ajustements
ont été réalisées sur les proportions de certaines quantités. Ainsi, la formule suivante sera
soumise à l’épreuve d’étude avec comme masse volumique théorique de la formule nominale
de 2424 kg/m3.
Tableau 35 : Formule nominale, sensibilité et dérivée.
Avec ces écarts et sensibilités de la formule nominale nous allons réaliser notre étude
conformément au programme mentionné ci-haut et les résultats sont présentés dans les tableaux
ci-après.

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Tableau 36: Résultats d'étude sur béton frais
Figure 77: Evolution de la consistance du béton frais

P a g e 72 | 138
Tableau 37: Résultats d’étude de validité de la formule sur béton durci
Tableau 38: Résultats d’étude de sensibilité de la formule sur béton durci
Tableau 39:Résultats d'étude porosité sur béton durci
Tableau 40:Résultats d'étude absorption capillaire sur béton durci

P a g e 73 | 138
Conclusion partielle épreuve d’étude
L’étude réalisée sur notre formule de BAP à l’état frais à et l’état durci, nous a permis de
confronter nos résultats aux exigences normatives et contractuelles afin de valider notre formule
de béton.
Le suivie de la rhéologie et le maintien de l’ouvrabilité, sur une durée de 90 mn, est conforme
à la classe SF1 (550 mm à 650 mm) pour les formules nominales (figure 76), ainsi que les autres
paramètres, écoulement à la boite en L et essai au tamis (tableau 43).
Quelques écarts sont constatés sur les formules dérivées :
 530 mm pour la dérivée solide après 90 minutes

 700 et 680 mm pour la dérivée liquide jusque 30 minutes
 670 mm pour la sensibilité liquide E/C élevé
 480 mm pour la sensibilité solide E/C faible.
Les masses volumiques mesurées sont conformes à la tolérance de ± 2% par rapport à la masse
volumique théorique (2424 kg/m³).
Tableau 41: Validité de la formule sur béton frais
Cependant, l'épreuve d'étude sera considérée comme probante, si les conditions sur les
résistances mécaniques suivantes sont toutes remplies :

P a g e 74 | 138
 La moyenne arithmétique (fcm) de l’ensemble des résultats retenus de résistance à la

compression à 91 j, pour les trois gâchées répondant à la formule nominale, satisfait les
deux conditions suivantes :
𝑓 > 𝑓 + 𝐶𝐸 − 𝐶 − 3𝑆 +3 [5]
𝑓 > 1,2 𝑓 = 48.0 𝑀𝑃𝑎 [6]
 Les résultats retenus de résistance à la compression à 91 j, effectués sur chacune des
gâchées dérivées, satisfont les deux conditions suivantes :
𝑓 > 𝑓 + 𝐶𝐸 − 𝐶 − 𝑆
[7]
𝑓 > 1.05 𝑓 = 42.0𝑀𝑃𝑎 [8]
Dans ces inégalités (les valeurs étant exprimées en MPa) :
- 𝑓 est la valeur caractéristique requise de la résistance à la compression à 91 j, ici prise

égale à 40 MPa
- 𝐶𝐸 est la résistance à la compression à 28 j du ciment utilisé pour l'épreuve d’étude :
39,6 MPa
- 𝐶 est la valeur moyenne de la résistance à la compression à 28 j du ciment, observée
par le fournisseur au cours des six mois précédant l'épreuve d’étude : 42,9 MPa.
- 𝑆 est l'écart type des valeurs utilisées pour déterminer 𝐶 : 1,7 MPa
- 𝑓 sont les résultats retenus de résistance à la compression à 91 j effectué sur les gâchées
dérivées.
- 𝑓 est la moyenne arithmétique des résultats des résistances à la compression à 91 jours
effectués sur les trois gâchées.
Tableau 42:Validité de la formule sur béton durci contractuel à 91 jours

P a g e 75 | 138
La formule théorique de BAP passée à l’épreuve d’étude en laboratoire, présente de très bonnes
propriétés à l’état frais à l’état durci, à l’instar de sa principale propriété celle de se mettre en
place par la seule action de la gravité sans présenter de signe de ségrégation ni de ressuage à
travers les essais d’étalement, boite en L et essais au tamis car nos résultats sont conformes aux
critères de validité (tableau 43) toutefois, ses résistances mécaniques entre autres résistances à
la compression et traction par fendage à 91 jours, sont également conformes et valides (tableau
44) suivant les gâchées nominales et dérivées. Cependant, valider l’épreuve d’étude n’est pas
une condition suffisante pour autoriser la mise en œuvre sur chantier de la formule, il revient
d’effectuer enplus, un essai de convenance à l’unité de production à grande échelle pour des
résultats plus représentatifs et vérifier le rendement de la formule pour 1m3.
3.5 ESSAI DE CONVENANCE
L’essai de convenance est une étape incontournable afin de lancer la production d’une formule
de béton en centrale. Il permet d’être confiant de la validité de la formule sur des volumes plus
importants et représentatifs à travers 03 charges dans des camions malaxeurs qui feront l’objet
d’essais de contrôle et de prélèvement tels mentionnés dans le paragraphe 3.4.2. Parmi les 03
charges à réaliser, une sera par la suite pompée, pour apprécier son comportement à l’état frais
à travers la pompe, et son comportement mécanique après prélèvement. Il convient également
de mettre un temps d’arrêt sur les écarts de pesées et vérifier leur conformité par rapport au
différentes gâchées. L’essai de convenance consiste également à vérifier le rendement de la
formule de béton pour vérifier si la production est effective sur 1m3.
Tableau 43:Tolérances pour le dosage des constituants
Les écarts de nos dosages seront présentés sur chaque charges et ensuite pour les différentes
gâchées.

P a g e 76 | 138
Tableau 44: Ecarts de pesées sur les 03 charges nominales
Tableau 45: Ecarts de pesées sur chaque gachées de chaque charges
Après le contrôle des écarts de pesées, il sera important d’apprécier pour chaque charge les
propriétés à l’état frais et à l’état durci du béton suivant le processus précédemment mentionné
dans le paragraphe 3.4.2. Également une attention particulière sera faite sur la résistance à
T120min et T60 après pompage pour vérifier l’impact de la pompe sur les propriétés du béton.

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Tableau 46: Résultats essai de convenance sur béton frais
Tableau 47:Résultats essai de convenance sur béton durci

P a g e 78 | 138
Tableau 48: Résultats essai de convenance essai de porosité
Tableau 49:Résultats essai de convenance absorption capillaire
Conclusion partielle essai de convenance
Les critères d’acceptabilité sur béton frais et sur béton durci sont similaires à ceux présentés
dans le paragraphe 3.4.3. A l’issu de la convenance les paramètres observés sont conformes et
les résultats sont mentionnés dans les tableaux 52 et 53. La fluidité du béton ainsi que
l’ouvrabilité sont conformes aux besoins du chantier. La formule présente une bonne robustesse
grâce aux bonnes valeurs obtenues à la boite en L et à l’essai au tamis. Les résistances
mécaniques en compression répondent aux critères d’acceptabilité pour un C40/50 sur les
valeurs mesurées à 91 jours, également après pompage. Les essais de porosité et de sorption
sont également satisfaisants.
Sur la base de cette étude ainsi que celle de l’épreuve d’étude, nous validons notre formule de
BAP pour mise en œuvre sur chantier, pour les ouvrages concernés
Tableau 50: Validité de l’essai de convenance sur béton durci

P a g e 79 | 138
Tableau 51: Validité de l’essai de convenance sur béton frais

P a g e 80 | 138
CHAPITRE IV : CONTROLE DE LA PRODUCTION DES BAP
L’expérience montre que les formules de BAP sont en général plus pointues que celles des
bétons ordinaires et qu’il faut mettre en œuvre des précautions et contrôles particuliers. Ces
moyens spécifiques portent à la fois sur la maîtrise des constituants, le niveau d’équipement de
la centrale, les procédures de fabrication, le personnel et la qualité du béton produit en termes
de résistance sur une production continue.
4.1 EQUIPEMENT DES CENTRALES ET DU PERSONNEL
L’unité de production, garent de la production du béton doit prendre des mesures pour assurer
la qualité de la production, notamment à travers un personnel qualifié, ayant une expérience
significative et qui reçoit de façon fréquente des formations à travers une documentation
appropriée et adaptée tenue à jour. Cependant, l’équipement joue un plus grand rôle, et se
compose de plusieurs sous entités (le contrôle de l’équipement de production est mentionné en
annexe VI).
4.1.1 Stockage des constituants
Les constituants doivent être stockés et manipulés de façon à ce que leurs propriétés ne changent
pas de façon considérable, notamment en raison des conditions climatiques, ainsi il est de
coutume de bien séparer les différents compartiments de stockage de façon à être facilement
identifiables de plus, de bonnes pratiques telles que l’humidification régulière des granulats et
au préalable couvrir les zones de stockage sont à adopter.
Figure 78: Zone de stockage des matériaux

P a g e 81 | 138
4.1.2 Équipement de dosage
Le dosage et la précision des constituants constitut l’un des éléments les plus sensibles dont une
attention particulière doit y être accordée, à travers des étalonnages fréquentiels afin de garantir
la justesse des pesées. L’équipement de dosage doit être conforme aux exigences du tableau
Tableau 52: Exigences relatives à l'équipement de dosage EN 206
4.1.3 Malaxeurs
Tous les malaxeurs doivent être en mesure d’assurer un mélange homogène des constituants et
une consistance homogène du béton pour un temps de malaxage et une capacité de malaxage
donnés. Les camions malaxeurs et les cuves agitatrices doivent être équipés de façon à pouvoir
livrer le béton sous forme d’un mélange homogène. En outre, les camions malaxeurs doivent
être dotés d’un matériel de mesure et de distribution approprié dans les cas où de l’eau ou des
adjuvants doivent être ajoutés sur le chantier, sous la responsabilité du producteur.
4.2 PROCEDURES DE FABRICATION
Afin d’assurer une fabrication régulière et fiable du BAP, il convient de définir des procédures
de suivi et de contrôle dans les documents qualité du site de production (annexe VII),
notamment dans les domaines suivants :
 Contrôles des constituants,

 Maîtrise de la teneur en eau des gravillons et particulièrement du ou des sable(s),
 Séquence de malaxage,
 Prise en compte du temps de transport dans la définition de la FEF,
 Fréquences de contrôle de l’étalement à la fabrication.
Lors de la fabrication de BAP, il convient d’exercer pendant la période de démarrage (les

premières journées de fabrication) un contrôle continu par un technicien de laboratoire formé

P a g e 82 | 138
au BAP et si possible durant toute la durée des fabrications (aumoins une fois par jour en début
de fabrication). La formulation de BAP étant qualifiée comme supportant une variation du
dosage en eau de +/-X litres par mètre cube (avec X compris entre 5 et 10 l/m³), il est nécessaire
de s’assurer que les procédures et le matériel utilisé permettent de rester dans ces tolérances.
Ceci peut être évalué au stade de l’épreuve de convenance en réalisant trois gâchées nominales
et en vérifiant la répétabilité. L’attention est attirée sur le fait qu’une tolérance de +/-5 litres par
mètre cube implique des procédures et du matériel spécifiques (un indicateur fiable de la
consistance en cours de malaxage est indispensable).
La séquence de malaxage doit être adaptée de façon à ce que les constituants du béton frais
soient correctement dispersés, sans présence d’agglomérats d’éléments fins.
Il est recommandé de malaxer ces bétons à poste fixe le temps nécessaire à l’obtention d’une
stabilisation complète du wattmètre ou de mettre en place une procédure fiable sur la mesure
d’efficacité du malaxage. Dans tous les cas, le temps de malaxage ne sera pas inférieur à 35
secondes pour les résistances inférieures ou égales à 30 MPa et 55 secondes pour les autres
niveaux de performances. Dans le cas de fabrication de bétons sur chantier qui ne seraient pas
conservés au moins cinq minutes dans un récipient effectuant un brassage (camion-malaxeur
ou trémie d’attente), le temps nécessaire de malaxage en centrale est au minimum de 55
secondes. Par temps froid et lorsque l’influence de la température sur la rhéologie n’a pas été
prise en compte au stade de la qualification de la formule, il y a lieu d’opérer un suivi
rhéologique pendant le temps Tm afin de s’assurer que le béton reste dans la fourchette
d’étalement initialement prévue (afin de garantir qu’il ne passe pas par une phase de
ségrégation). Ce suivi sera opéré par exemple sur la première charge.
Figure 79: Structure de la centrale à béton

P a g e 83 | 138
1 : Silos à ciment ; 2 : Malaxeur ; 3 : Trémies pour granulats ;4 : Aire de stockage des granulats ;
5 : Aire de stationnement camion malaxeur ; 6 : Unité de commande ; 7 : Système de
refroidissement de l’eau
4.3 TRANSPORT
Il est recommandé d’utiliser un camion malaxeur pour lequel une vérification périodique des
pales est assurée. Les règles de l’art habituelles en matière de transport et de livraison sont à
respecter. Parmi celles-ci on note l’absence d’eau dans le camion avant chargement, la propreté
de la toupie, le maintien de la toupie en rotation lente pour éviter la ségrégation du béton, le
réglage de la goulotte de façon à limiter la hauteur de chute du béton…
A l’arrivée sur le site (même en cas d’adjuvantation sur site), un malaxage à grande vitesse
pendant au minimum une minute est effectué juste avant déchargement.
Même si les caractéristiques du béton peuvent évoluer pendant la phase de transport, il n’est
pas acceptable de devoir attendre un laps de temps après la fabrication du béton pour obtenir la
conformité de ce dernier, en particulier en termes de résistance à la ségrégation. En effet, il est
impossible de contrôler la régularité de la production si le béton ségrège et de ce fait ne peut
être échantillonné correctement.
4.4 RECEPTION DU BETON SUR CHANTIER
La réception du béton sur chantier doit permettre de vérifier l’aptitude du béton à être mis en
œuvre sans aucune vibration et la conformité à la formule nominale. Cette opération est
essentiellement basée sur la mesure de l’étalement. Dans le cas où seraient livrés sur chantier
des bétons autoplaçants en même temps que des bétons ordinaires, une procédure de distinction
des deux types de béton est à définir.
La procédure de réception suivante est recommandée :
 Prélèvement d’un échantillon de béton représentatif (si livraison en toupie, malaxage du

béton à grande vitesse pendant une minute au minimum),
 Réalisation de l’essai d’étalement au cône d’Abrams,
 Vérification que le résultat est compris dans la fourchette d’acceptation (FER).

P a g e 84 | 138
Il est conseillé de réaliser un contrôle de réception au minimum sur la première charge de la

journée de bétonnage et systématiquement en cas de doute.
4.5 MISE EN ŒUVRE DU BETON
Pendant la mise en œuvre du béton dans le coffrage, il faut respecter les hauteurs de chute et
longueurs de cheminement retenues pour le choix de la catégorie de BAP. Dans le cas contraire,
il faut avoir vérifié, lors d’essais préalables, l’absence de ségrégation dommageable sur le type
d’élément bétonné. De même, il convient de s’assurer que le coffrage ne présente pas de fuites.
D’une manière générale, il est primordial que les équipes en charge de la mise en œuvre du
béton aient été préalablement formées à la mise en œuvre du BAP.
Les règles de l’art classiques correspondant à la préparation des coffrages avant la mise en
œuvre de bétons ordinaires s’appliquent également aux BAP. Il est primordial d’attacher un
soin particulier à la préparation du support (étanchéité), au nettoyage (chutes de ligatures,
débris), etc. Il est donc fortement recommandé de dimensionner les coffrages pour résister à la
pression hydrostatique sauf si une étude particulière a été menée sur ce sujet.
Pour les applications verticales, plusieurs méthodes de mise en œuvre des BAP peuvent être
retenues néanmoins celle qui va nous intéresser sera le pompage qui est à priori, une méthode
de mise en œuvre adaptée aux BAP, étant donné que ces derniers sont obligatoirement
pompables du fait de leur principe de formulation. L’attention des utilisateurs est attirée sur la
possible évolution de fluidité du BAP lors d’un passage à la pompe. Il n’est en général pas
indispensable, pour de courtes distances de pompage, d’utiliser une barbotine d’amorçage. Les
premiers 100 à 200 litres de BAP peuvent être utilisés pour lubrifier le circuit et préférablement
réintroduits dans le camion toupie pour homogénéisation avec le reste de la charge.
Après le coulage, un temps d’arrêt est de rigueur concernant la finition du BAP qui doit
obligatoirement être réalisée immédiatement après la mise en œuvre du béton. Il est
recommandé d’utiliser une batte de chapiste afin d’obtenir une finition acceptable de la surface
horizontale.
Une quantité de pâte (liant + eau) relativement plus importante dans les BAP par rapport aux
bétons ordinaires, pourrait les rendre plus vulnérables vis-à-vis de la dessiccation, d’autant plus
que les BAP sont susceptibles de peu ressuer. Cependant cette sensibilité à perdre de l’eau peut

P a g e 85 | 138
être très différente d’une formule de béton à une autre, en fonction des types d’additions
utilisées comme fines en substitution partielle et en complément du ciment. D’une manière
générale, il est recommandé d’être particulièrement vigilant aux moyens de cure à mettre en
œuvre après le bétonnage afin d’éviter une évaporation trop importante dans les premières
heures du durcissement. Il convient donc d’appliquer de façon stricte les règles définies pour la
cure des bétons ordinaires, pour le cas des BAP.
Figure 80: Coulage du BAP à travers la pompe pour le scellement des conduites forcées
4.6 CONFORMITE DE LA PRODUCTION
Attester que la production lancée est probante et acceptable, il revient de vérifier que certains
paramètres comme les résistances en compression et en traction ainsi que d’autres critères
soient respectés. Les informations à consigner concernant le contrôle de la production sont
mentionnées dans l’annexe VII.
4.6.1 Critères de conformité de la résistance à la compression
Pour des essais individuels, la conformité de la résistance à la compression du béton est évaluée
sur des éprouvettes essayées à 90 jours (exigences contractuelles), chaque résultat d’essai
individuel, fci, doit correspondre à la relation :
𝑓 = (𝑓 − 4) 𝑀𝑃𝑎 [9]
Pour des résultats moyens en revanche qui est notre cas, le procédé de conformité se fera suivant
la méthode B (production continue) ainsi, la résistance moyenne de groupes de résultats d’essais

P a g e 86 | 138
consécutifs avec ou sans chevauchement obtenus sur un seul béton ou sur une famille de bétons
au cours d’une période d’évaluation doit correspondre à la relation :
𝑓 ≥ (𝑓 + 1,48𝜎) 𝑀𝑃𝑎 [10]
Avec sigma l’écart type d’aumoins 15 résultats consécutifs pour les unités de production dont
la fréquence d’essais est plus élevée (nombre de résultats d’essais pour le béton à propriétés
spécifiées égal ou supérieur à 35 par trimestre),
Tableau 53: Critère de confirmation pour les bétons appartenant à une famille
Tableau 54: Valeurs pour la vérification de l’écart-type
4.6.2 Contrôle de la conformité de la résistance en traction par fendage
La conformité à la résistance en traction par fendage caractéristique (fctk, sp) est confirmée si
les résultats d’essai satisfont aux deux critères du Tableau 57 pour la production initiale ou
continue, selon le cas.
Tableau 55: Critères de conformité de la résistance en traction par fendage

P a g e 87 | 138
4.6.3 Contrôle de la conformité des propriétés autres que la résistance
Pour les autres paramètres, veuillez consulter les critères mentionnés dans l’annexe V et se
référer au tableau 58 pour le nombre d’acceptable de résultats en dehors des limites spécifiées.
Tableau 56: Nombre acceptable de résultats en dehors des limites spécifiées

P a g e 88 | 138
CHAPITRE V : PATHOLOGIES ET METHODES DE RESOLUTION
Mettre en œuvre un béton, c’est confronter ses propriétés mécaniques et chimiques à

l’environnement direct dans lequel il se trouve afin qu’il puisse offrir stabilité et résistance.
Ainsi, en amont de sa fabrication on doit tenir compte de l’agressivité du milieu, des conditions
de mise en œuvre et de maturation dans lequel il évoluera, afin de s’assurer dans un premier
temps qu’il pourra résister et garantir la sécurité de l’ouvrage pour lequel il participe mais aussi
de palier à court ou à long terme de certaines anomalies ou pathologies qui pourraient survenir
et fragiliser la structure de béton. De nombreuses études ont déjà été menées en ce sens pour
anticiper certaines pathologies et proposer des méthodes de préventions et de résolutions
directes en cas de désordres. Notre approche, s’accentuera principalement sur les pathologies
d’autres chimiques liées à la natures des constituants du béton ou de son environnement et celles
liées à la mise en œuvre, les défauts mécaniques d’ordre structurel (béton armé) liés à un
mauvais dimensionnement ou mauvaise disposition constructive d’armatures responsable des
fissures verticales ou en biais ne seront pas évoqués dans cette section. Les problèmes et
méthodes de résolution qui seront soulevés dans les lignes qui suivent s’appliquent aussi bien
pour les bétons autoplaçants que les bétons conventionnellement vibrés.
5.1 DEGRADATION CHIMIQUE DU BETON
Les dégradations chimiques, étroitement liées à l’environnement d’exposition et du milieu de

maturation du béton sont des dégradations nocives et dont les conséquences surviennent dans
le temps. Ces dégradations se créent à l’issue de nombreuses réactions chimiques qui se
réalisent entre les éléments constitutifs du béton. Les principales réactions qui se produisent
sont les suivantes :
 Réactions d’échange entre le fluide agressif et les constituants de la pâte de ciment

durcie ;
 Réactions entrainant l’hydrolyse et le lessivage des composés de la pâte de ciment
durcie ;
 Réactions entrainant la formation de produits expansifs ;
Les principaux éléments réactifs dans le mélange de béton sont les alcalins actifs provenant
essentiellement du ciment, des silices provenant des granulats ainsi que des sulfates d’origine
externe ou interne provenant du ciment de plus on note la présence de chlorures qui provient

P a g e 89 | 138
de l’ensemble des constituants du mélange. Ces éléments participent aux multiples réactions
que nous allons présenter.
5.1.1 Réaction Sulfatique Interne (RSI)
La Réaction Sulfatique Interne ou encore formation différée d’ettringite (Delayed Ettringite

Formation ou DEF en anglais) correspond à la formation différée d’ettringite dans une matrice
cimentaire déjà durcie. L’ettringite primaire, constituant normal issue de la prise des ciments,
n’a dans ce cas pas pu se former, du fait d’une élévation importante de la température du béton
au cours de sa prise et du début de son durcissement.
Cette pathologie concerne potentiellement uniquement des bétons ayant subi une température
au jeune âge supérieure à 65°C. En effet, à cette température, l’ettringite (dite primaire) ne peut
pas se former. Il en résulte une mise en solution de sulfates qui peuvent réagir de manière
différée (au bout de quelques années voire dizaines d’années) avec les aluminates apportés par
le ciment, en présence d’eau, et conduire à la formation différée d’ettringite (dite secondaire).
Figure 81: Zone de risque pour la RSI (AFGC recommandation bien prescrire les bétons RSI)
Du fait de la nature expansive ou gonflante de l’ettringite, la principale conséquence de ce

phénomène est l’apparition des fissures sous forme de réseau multidirectionnelle dans la masse
puis en surface de la partie d’ouvrage concernée. Il s’agit d’une réaction lente, pouvant
apparaître plus ou moins tôt (quelques années après la construction) et pouvant s’étaler sur des
dizaines d’années. Cette pathologie concerne principalement les ouvrages ou parties d’ouvrages
de pièces massives en béton ou des pièces coulés en place et dont la chaleur dégagée par

P a g e 90 | 138
l’hydratation du ciment n’est que très partiellement évacuée vers l’extérieur. Les pièces
d’épaisseur < 0,25 m coulées en place ne sont en général pas concernées par ce phénomène.
Figure 82: Présence d’ettringite massive aux interfaces pâte/granulats (vue au microscope)
Figure 83: Fissuration en réseau d'une pile de pont en contact avec l’eau
Eu égard de ce qui précède, des recommandations ont été établies pour prévenir ce phénomène
et limiter les dégâts qui en découle, notamment à travers le Guide IFSTTAR de 2017.

P a g e 91 | 138
5.1.1.1 Principe général de prévention
La démarche de prévention vis-à-vis de la Réaction Sulfatique Interne passe par la définition :
 D’une Catégorie d’Ouvrage, qui prend en compte l’acceptabilité du risque de

dégradation que le maître d’ouvrage est prêt à accepter pendant la durée d’utilisation de
l’ouvrage (conséquence des désordres sur la sécurité, l’entretien et la maintenance).
 D’une Classe d’Exposition spécifique à la Réaction Sulfatique Interne, pour chaque
partie d’ouvrage, qui prend en compte l’influence de l’environnement sur la probabilité
le déclenchement de la réaction.
Le croisement de ces deux paramètres conduit à la définition du Niveau de Prévention (ordre

croissant d’exigences de As vers Ds), correspondant à un ensemble de précautions à prendre
pour se prémunir du risque de Réaction Sulfatique Interne. Dans notre cas, notre niveau de
prévention est de type Ds.
Tableau 57: Catégorie d'ouvrages, classe d'expositions RSI et niveau de prévention
Ds

P a g e 92 | 138
Les niveaux de prévention renvoient à la sensibilité que doit respecter la température maximale
Tm au cœur de l’ouvrage lors de son durcissement. A titre d’information, les implications du
choix de niveau de prévention sont résumées ci-dessous (tableau 55).
Tableau 58: Exigences des températures en fonction du niveau de prévention
5.1.1.2 Moyens de prévention
Se prémunir de la RSI reviendrait donc à diminuer au maximum les températures au cœur lors
du durcissement à travers des méthodes et procédés tels que :
 Au niveau de la conception et du dimensionnement de l’ouvrage, en évitant les pièces

massives, en privilégiant les pièces creuses, en évitant les zones de stagnation d’eau ;
 Au stade de la validation d’une composition du béton, la prévention étant alors
essentiellement abordée par le biais d’une limitation de la température atteinte au cœur
du béton au jeune âge, en évitant des ciments à forte chaleur d’hydratation (CEM I 52,5
R) pour des pièces massives ;
 Au cours de la mise en œuvre du béton, en évitant le coulage des ouvrages en période
de forte chaleur ou en mettant en œuvre les moyens nécessaires pour réduire la
température du béton une fois mis en place en permettant à la chaleur développée lors
de l’hydratation du ciment de s’évacuer (préférer des coffrages en acier au coffrage en
bois, arroser les surfaces coffrées) ;
 Réaliser des corps d’épreuve (bloc isolé instrumenté) pour déterminer la température au
cœur lors du durcissement et l’influence de la température ambiante ;
 Utilisation d’eau de gâchage froide ou réfrigérée ;
 Refroidissement des granulats (par aspersion d’eau sur les gravillons) ;
 Protection des stocks de granulats vis-à-vis de l’ensoleillement ;
 Substitution d’une partie de l’eau de gâchage par de la glace.

P a g e 93 | 138
Ainsi, pour ce projet, les ouvrages coulés avec un béton autoplaçant, en contact fréquentiel avec
de l’eau devront avoir un niveau de prévention Cs, ce qui nous contraint d’éviter d’atteindre
des températures au cœur Tm > 70°C sauf sous dérogation spécifique (Si la température
maximale atteinte dans le béton ne peut rester inférieure à 70 °C) à l’issue d’un essais de
performance, ou à travers l’utilisation de ciment conforme à la norme NF P15-319, ainsi qu’à
l’utilisation d’additions qui permettront de tolérer des températures au cœur Tm ≤ 80°C. À ce
titre, il serait important de réaliser une estimation de l’élévation maximale de température au
cœur d’une pièce en béton pour laquelle on ne connaît que l’épaisseur (dans sa plus petite
dimension) et quelques données de base sur la composition du béton à travers la méthode
IFSTTAR simplifiée (Annexe III des recommandations RSI Octobre 2017). Compte tenu de la
température maximale Tmax à ne pas dépasser au cœur de l’élément considéré (correspondant
au niveau de prévention recherché), on en déduit la valeur maximale possible Tini_max pour la
température initiale du béton frais au moment du bétonnage.
Sa précision est limitée car elle fait intervenir un nombre restreint de paramètres (connus ou
facilement consultables en phase amont). Elle doit être utilisée comme un outil d’alerte, si elle
conduit à conclure que la pièce est critique alors une étude plus fine doit être réalisée ou les
paramètres doivent être modifiés
Figure 84: Etapes de calcul pour l'estimation de la température maximale du béton frais
a. Estimation du dégagement de chaleur à l'infini du ciment retenu
Deux cas sont considérés ici : soit la chaleur Q120 est disponible soit seulement la chaleur Q41
est disponible. Si Q120 est disponible, on privilégiera cette donnée dans l’estimation de la

P a g e 94 | 138
chaleur à l’infini du ciment. L’estimation de la chaleur à l’infini du ciment Qm (en kJ/kg) est
obtenue au moyen des formules suivantes :
 Pour les ciments CEM I et CEM II : Qm = 1,05 Q120 ; [11]

 Pour les ciments CEM III et CEM V : Qm = 1,15 Q120. [12]
Ou bien si Q120 n’est pas disponible
Qm = max (Q41, Q41 x ratio_Qm/Q41) [13]
Où la valeur ratio_Qm/Q41 est donnée par l’équation suivante sur la base du rapport Rc2/Rc28
Tableau 59: Données de base pour déterminer la température max du béton frais
Tableau 60: Estimation du dégagement de chaleur à l'infini du ciment retenu
b. Prise en compte des additions minérales
Les additions participent au dégagement de chaleur du béton. Pour les prendre en compte, on
introduit la notion de « liant équivalent chaleur » noté LEch (en kg/m3) par la formule :
LEch = C + ΣK’i Ai [14]
Ai est le dosage en addition i
K’i le coefficient de pondération de l’addition i donné par les équations suivantes :
 Cas de la fumée de silice K’fs = 1 ;

 Cas du Métakaolins K’m = 1 ;
 Cas des additions calcaires et des additions siliceuses, K’a = 0 ;
 Cas des cendres volantes :

P a g e 95 | 138
𝑠𝑖 𝐸𝑝 ≤ 1𝑚, 𝐾 𝑐𝑣 = 0
𝑠𝑖 1𝑚 < 𝐸𝑝 ≤ 5𝑚, 𝐾 𝑐𝑣 = −0,0357𝐸𝑝 + 0,4143𝐸𝑝 − 0,38
𝑠𝑖 𝐸𝑝 > 5𝑚, 𝐾 𝑐𝑣 = 0,8
 Cas des laitiers : 𝐾 𝑙 = 1,12(1 − 𝑒 )
En l’absence d’addition, on prend LEch = C
Tableau 61: Prise en compte des additions minérales
c. Prise en compte de l’impact du rapport Eeff/Liant eq
L’élévation de température découlant de la chaleur dégagée par le liant est également fonction
du rapport Eeff/Liant eq. (eau efficace sur liant équivalent) qui conditionne le taux
d’hydratation maximal à long terme. « Liant eq. » est ici le liant équivalent au sens de la norme
NF EN 206/CN (se rapporter à cette norme pour le détail du calcul). Plus ce rapport est faible,
moins l’hydratation est complète et moindre est la chaleur dégagée. Ceci est pris en compte au
travers d’un terme correctif multiplicatif α donné par la relation suivante :
[15]
Tableau 62: Prise en compte de l’impact du rapport Eeff/Liant eq
d. Elévation de température en l’absence de déperditions thermiques
À ce stade, on peut évaluer l’élévation de température ΔTadia (en °C) en conditions

adiabatiques (isolation parfaite) à partir de la formule :
ΔTadia = α x (Qm x LEch) / (Cth x Mv) [16]
Où Cth est la capacité thermique du béton prise égale à 1 kJ/ (kg.°C)

Tableau 63: Estimation de l’élévation de température en l’absence de déperditions thermiques

P a g e 96 | 138
d. Prise en compte des déperditions thermiques
Les déperditions thermiques dépendent en particulier de la réactivité du ciment et de l’épaisseur

de la pièce (la vitesse de production de chaleur est en compétition avec la vitesse de dissipation).
On obtient, avec la formule suivante, le coefficient de réduction R (compris entre 0 et 1) qui
permet de prendre en compte ces déperditions, la réactivité du ciment étant exprimée au travers
du Q41 :
R (EP, Q41) = min (1 ; (1/ (1 + ((MAX (0,3 ; - 0, 0057.Q41 + 2,0558)) /EP) ^1,5))) [17]
Si l’épaisseur EP est supérieure ou égale à 5 m, on prend R = 1
R permet d’estimer ensuite l’élévation de température ΔT (en °C) par la formule :
ΔT = R x ΔTadia [18]
Tableau 64: Prise en compte des déperditions thermiques
e. Valeur maximale possible de la température initiale du béton frais
La température initiale maximale du béton Tini_max est calculée par la formule :
Tini_max = Tmax – ΔT [19]
Où Tmax est la température maximale autorisée du béton dans la structure.

Tableau 65: Température initiale maximale du béton frais au moment du coulage
A l’issue des calculs précédents, et d’une façon approximative, la température du béton à l’état
frais lors du coulage pour les ouvrages ayant une épaisseur e=1,3m doit être inférieure ou égale
à 22°C pour éviter de déclencher la RSI.
Si la valeur de la température de béton frais prévisible au moment du bétonnage dans les

conditions du chantier est supérieure à la valeur Tini_max, la pièce est considérée comme
critique et seule une étude plus précise peut permettre de justifier que l’échauffement sera
acceptable du point de vue des risques de RSI.

P a g e 97 | 138
A ce stade, il nous incombe de vérifier nos hypothèses et résultats à base de mesures réels sur
des corps d’épreuves qui devront être instrumentés pour vérifier si la température à cœur de
l’ouvrage sera inférieure à 70°C avec une température initiale de 22°C.
Figure 85: Corps d'épreuve pour instrumentation avec des thermocouples
Figure 86: Résultats maquette thermique avec température max de 65,3°C d’un corps d’épreuve conçu à partir de BAP
On peut donc dire que la température au cœur trouvée de 65,3°C ne peut pas être préjudiciable
pour déclencher la RSI.
5.1.2 Réaction alcali-granulat
La réaction alcali-granulat ou alcali-réaction ou encore alkali-silica-réaction (ASR) est une

réaction chimique qui peut se produire entre les alcalins présents dans la solution interstitielle

P a g e 98 | 138
du béton et certaines formes de silice dites réactives (silice amorphe, opale…) présentes dans
les granulats, en présence d’eau. Cette réaction peut se traduire par la formation de gels
gonflants pouvant conduire à la fissuration de la partie d’ouvrage concernée. Il s’agit d’une
réaction lente, pouvant s’étaler sur des dizaines d’années.
Figure 87:: Zone de risque pour la RAG (AFGC recommandation bien prescrire les bétons RSI)
Les alcalins sont apportés par les constituants du béton (essentiellement le ciment) et
l’environnement extérieur (exposition à l’eau de mer ou aux embruns marins, aux sels de
déverglaçage).
La présence de silice réactive en quantité délétère est appréhendée par la notion de réactivité
des granulats. L’apport d’eau est piloté essentiellement par l’environnement dans lequel est
placé la partie d’ouvrage concernée.
La démarche de prévention est prescrite par le Fascicule de Documentation FD P18-464 (juin

2021) « Béton - Dispositions pour prévenir les phénomènes d’alcali-réaction », le cas échéant,
un essai de performance sur béton est défini dans la norme NF P 18-454.
Figure 88:Surface d'un pilier de béton présentant les signes caractéristiques de faïençage dû à la RAG

P a g e 99 | 138
5.1.2.1 Principe général de prévention
La démarche de prévention vis-à-vis de l’alcali-réaction passe par la définition :
 D’une Catégorie d’Ouvrage, qui prend en compte l’acceptabilité du risque de

dégradation par le maître d’ouvrage pendant la durée d’utilisation de l’ouvrage
(paragraphe 5.1.1.1, concernant les catégories d’ouvrages).
 D’une Classe d’Exposition spécifique à l’alcali-réaction, pour chaque partie d’ouvrage,
qui prend en compte l’influence de l’environnement sur la probabilité de déclenchement
de la réaction.
Le croisement de ces deux paramètres conduit à la définition du Niveau de Prévention (A, B ou

C), correspondant à un ensemble de précautions à prendre pour se prémunir du risque d’alcali-
réaction. Le Maître d’Ouvrage pourra s’aider du tableau suivant pour déterminer ce niveau de
prévention :
Tableau 66: Niveau de prévention RAG et classe d'exposition
Le niveau de prévention mentionné dans le tableau 63, renseigne sur les exigences que doivent
respecter les granulats en termes de leur réactivité aux alcalins (les granulats sont classifiés
selon la norme NF P18-542) ou sur la teneur en alcalins totale dans le béton.
a. Niveau A
Pas de prise en compte spécifique du risque RAG

P a g e 100 | 138
b. Niveau B
Une au moins des quatre dispositions suivantes doit être respectée :
 Granulats Non Réactifs (NR) ;

 OU granulats (sables ET gravillons) Potentiellement Réactifs à effet de Pessimum
(PRP) avec conditions particulières d’utilisation (cf. §6.3.1.2 du FD P 18-464) ;
 OU bilan des alcalins conforme ;
 OU essai de performance conforme.
Le délai de réponse est immédiat dans les 03 premières dispositions ; compris entre 3 mois et 1
an, cependant un délai moyen de 5 mois est envisageable si un essai de performance doit être
réalisé (disposition N°4).
c. Niveau C
Permet l’utilisation :
 De granulats Non Réactifs (NR), généralement recommandés ;

 OU de granulats (sables ET gravillons) Potentiellement Réactifs à effet de Pessimum
(PRP), avec conditions particulières d’utilisation (cf. §6.3.1.2 du FD P 18-464).
 OU, si l’approvisionnement en granulats Non Réactifs (NR) ou Potentiellement Réactifs
à effet de Pessimum (PRP) est particulièrement difficile, de granulats Potentiellement
Réactifs (PR) à condition de respecter l’une des deux conditions suivantes (cf. §6.2.3
du FD P 18-464) :
- Taux moyen en alcalins actifs du béton Tmoy ≤ 1,4 kg/m3 ;
- OU essais de performance selon NF P18-454 avec respect des critères du FD

P18-456.
Le délai de réponse est immédiat dans les 03 premières dispositions ; compris entre 3 mois et 1
an, cependant un délai moyen de 5 mois est envisageable si un essai de performance doit être
réalisé. Les granulats Non Qualifiés (NQ) ne sont pas autorisés en niveau C.
5.1.2.2 Moyens de prévention
La prévention idéale au risque de l’alcali réaction, est une sélection en amont des granulats à
utiliser pour la formulation du béton qui doivent être préférentiellement non réactif ou

P a g e 101 | 138
potentiellement réactif à effet Pessimum. Néanmoins pour des niveaux de prévention de type C
il est difficile de respecter les recommandations ou exigences prescrites à cause de la difficulté
d’approvisionnement des granulats NR ou PRP. De plus, eu égard de cette prévention il n’est
pas nécessaire de prescrire un essai de performance lorsque la formule de béton satisfait aux
critères portant sur le taux moyen en alcalins équivalents actifs du béton.
Ainsi, pour notre formule de BAP nous allons déterminer le bilan en alcalins actifs pour vérifier
si notre formule est préjudiciable à déclencher la RAG.
a. Notion d’alcalinité, teneur effective et teneur max en alcalins actifs
On désigne alcalins, les oxydes de sodium Na2O et de potassium K2O. Pour se ramener à une
seule valeur, on exprime leur teneur en équivalent Na2O en appliquant la formule suivante :
%𝐴𝑙𝑐𝑎𝑙𝑖𝑛𝑠 = %𝑁𝑎 𝑂 + 0,658%𝐾 𝑂 [20]
Où 0,658 correspond au rapport des masses molaires Na2O/K2O
Tous les alcalins ne participent pas à l’alcali-réaction car certains restent piégés dans les réseaux
cristallins. C’est pourquoi le bilan ne prend en compte que les alcalins actifs, c’est-à-dire ceux
capables de passer en solution. La part d’alcalins actifs par rapport au alcalins totaux est
différente pour chacun des constituants du béton.
Les exigences concernant la teneur effective et la teneur max d’alcalins actifs dépendront des
conditions suivantes :
 Lorsque les données statistiques des teneurs en alcalins actifs du ciment sont
disponibles, on utilisera la règle ci-après :
3,5 𝐾𝑔 𝐾𝑔
𝑇 < 𝑒𝑡 𝑇 < 3,5 [21]
1 + 2𝑣 𝑚 𝑚
Avec Vc est le coefficient de variation de la teneur en alcalins du ciment, en outre le rapport de

l’écart type sur la moyenne des valeurs de teneur en alcalins obtenues sur les douze derniers
mois de production.
 Lorsqu’on n’a pas d’information sur les dispersions en alcalins actifs, on admet qu’une
formule de béton convient à l’emploie de granulats potentiellement réactifs si les
conditions ci-après sont respectées :

P a g e 102 | 138
𝐾𝑔 𝐾𝑔
𝑇 < 3,0 𝑒𝑡 𝑇 < 3,3 [22]
𝑚 𝑚
Dans le mélange de béton le matériau apportant le plus d’alcalins actifs est le ciment, ainsi la
détermination du taux d’alcalins actif du ciment est de rigueur et se réalise suivant une
méthodologie prescrite par la norme NF P18-454, pour les ciments CEM I, le taux d’alcalins
actifs est égal au taux d’alcalins total.
b. Détermination du taux d’alcalins actifs du ciment et de la formule de béton
La détermination du taux d’alcalins actifs se fait suivant l’annexe A de la norme NF P18-454

consistant dans un premier temps, de mesurer la teneur en alcalins totaux de chacun des
constituants. Le résultat est exprimé en pourcentage massique d’oxydes K2O et Na2O. On
désigne par « a » le pourcentage de « Na2O équivalent total ».
a = % Na2O + 0,658 % K2O [23]
Dans l’état actuel des connaissances, on admettra que la proportion de « Na2O équivalent actif
» ou plus simplement d’alcalins actifs A est égale à :
 Pour le clinker (K) AK = 1,00 aK

 Pour le gypse (G) AG = 1,00 aG
 Pour le laitier (S) AS = 0,50 aS
 Pour la fumée de silice (D) AD = 0,17 aD (en l’absence de données disponibles)
 Pour les pouzzolanes naturelles (P) AP = 0,17 aP
 Pour les pouzzolanes naturelles calcinées(Q) AQ = 0,17 aQ
 Pour les cendres volantes siliceuses (V) AV = 0,17 aV
 Pour les cendres volantes calciques (W) AW = 1,00 aW (en l’absence de données
disponibles)
 Pour les schistes calcinées (T) AT = 1,00 aT (en l’absence de données disponibles)
 Pour les calcaires de type (L) AL = 0,50 aL
 Pour les calcaires de type (LL) ALL = 0,50 aLL
Les pourcentages en masse (hors gypse) des constituants de chaque ciment doivent être connus.
Ils sont désignés par K pour le clinker, S pour le laitier, D pour la fumée de silice, P pour la
pouzzolane naturelle, Q pour la pouzzolane naturelle calcinée, V pour les cendres volantes

P a g e 103 | 138
siliceuses, W pour les cendres volantes calciques, T pour le schiste calciné, L pour le calcaire
de type L et LL pour le calcaire de type LL. Ces teneurs étant liées par la relation suivante :
K + (S + D + P + Q + V + W + T + L + LL) = 1 [24]
On peut alors calculer la teneur en alcalins actifs du ciment par la formule suivante, en
connaissant en outre la proportion G de gypse :
A = (1 – G) (K AK + S AS + D AD + P AP + Q AQ + V AV + W AW + T AT + L AL + LL
ALL) + G A [25]
Nous avons pu à travers cette méthode déterminer la teneur d’alcalins actif de notre ciment, qui
est de l’ordre de 2,39Kg/m3 (tableau 69).
Tableau 67: Détermination de la teneur d'alcalins actifs du ciment
Ayant la teneur d’alcalins actifs du ciment, nous pouvons déterminer la teneur en alcalins actifs
Tm de notre formule de béton ayant en amont déterminé la teneur en alcalins des autres
constituants fournis généralement par le fournisseur.
Tableau 68: Détermination de la teneur en alcalins actifs de notre formule de béton
N’ayant aucune information sur les dispersions en alcalins actifs on utilisera la condition N°2
Tm=2,589Kg/m3 < Tmax=3,3 Kg/m3 condition vérifiée

P a g e 104 | 138
Notre bilan en alcalins actifs n’est pas préjudiciable pour déclencher la RAG. Notre formule de
béton satisfait donc ce critère.
c. Essai d’alcali-réaction
Dans le but d’évaluer la réactivité d’une formule de béton vis-à-vis de l’alcali réaction, la norme
NF P18-594 nous prescrit une méthode d’essai permettant d’évaluer la réactivité potentielle aux
alcalins d’un granulat pour béton. Il se pratique sur la fraction granulaire définie 0,16/5 mm
reconstituée par échantillonnage, tamisage et au besoin par concassage. À partir de cette
fraction et d’un ciment suralcalinisé à 4 % Na2Oeq, deux séries de trois éprouvettes 40 mm x
40 mm x 160 mm de mortier sont réalisées aux proportions ciment/granulat (C/G) de 0,5 et
1,25. Après deux jours de cure en eau à 20 °C, les éprouvettes subissent un autoclavage à la
vapeur à 127 °C ± 2 et à une pression relative de 0,15 MPa ± 0,01 pendant 5 heures ± 10min
puis sont refroidies progressivement. Les allongements présentés par les éprouvettes à la suite
de l’autoclavage sont relevés à la suite de mesure à travers un déformomètre et comparés aux
critères de qualification du FD P 18-542.
𝐿 −𝐿
𝜀 = [26]
𝐿
L1i est la longueur mesurée de l’éprouvette i lors de la première lecture après autoclavage ;
L0i est la longueur initiale de l’éprouvette i avant autoclavage ;
L0 est la longueur de longueur de référence qui vaut 140mm ;
Dans le cas où les deux rapports C/G = 0,5 et C/G = 1,25 sont utilisés, c’est le rapport qui donne
l’expansion la plus élevée qui est utilisé pour vérifier les critères de qualification.
Tableau 69: Critères de conformité pour l’essai accéléré à l’autoclave sur mortier FD P18 542

P a g e 105 | 138
Figure 89: Autoclave et déformomètre
5.1.3 Attaque des chlorures
Les ions chlorures présentes dans les constituants du béton, sont très préjudiciables avec
l’emploi des armatures car corrodent les parois de celles-ci. Le développement de la corrosion
des armatures peut provoquer par gonflement une poussée au vide sur le béton d’enrobage (les
oxydes de fer étant plus volumineux que l’acier, ils génèrent des contraintes internes dans le
béton qui peuvent être supérieures à sa résistance en traction) et donc une altération de l’aspect
extérieur de l’ouvrage (éclatement localisé, formation de fissures, formation d’épaufrures,
apparition en surface de traces de rouille et éventuellement mise à nu de l’armature) et une
réduction de la section efficace de l’armature et de son adhérence au béton.
En règle générale, dans des milieux peu agressifs les enrobages et les caractéristiques des bétons
(compacité, homogénéité, résistance) préconisés sont suffisants pour garantir la protection
naturelle des armatures durant la durée d’utilisation escomptée de l’ouvrage. Toutefois, des
défauts d’enrobage, des bétons mal vibrés et de ce fait trop poreux, ou des milieux très agressifs
risquent de conduire à la dégradation prématurée des armatures en acier.
La norme NF EN 206 a mis en place des critères pour la teneur totale en chlorure d’un béton
par rapport à son mode d’utilisation dans le tableau 67.

P a g e 106 | 138
Tableau 70: Teneur maximale en chlorure du béton
Dans notre cas nos ouvrages étant armés, la classe de chlorure qui a été choisie est CL 0,20
pour un pourcentage maximal de chlorure ≤ 0,20 % des constituants du béton.
A l’aide de nos calculs, le pourcentage de chlorure dans le béton est de l’ordre de
0,046% ≤ 0,20%
La teneur en chlorure de notre béton est donc en très faible proportion dans sa constitution,
donc nous ne craignons pas de risque de corrosion des aciers ou d’éclatement de notre béton.
5.2 DÉGRADATION DUE À LA MISE EN ŒUVRE
A l’inverse des dégradations chimiques qui sont dues aux réactions internes, par l’action
conjointe des différents composés chimiques des constituants étant la cause des désordres plutôt
graves, les malfaçons lors de la mise en œuvre ne sont pas reste. Tous les efforts faits dans la

P a g e 107 | 138
mise au point d’une formulation pour répondre à de nombreux critères de performances peuvent
être ruinés par une mise en œuvre défaillante, qui peut causer par la suite des dommages dans
la structure de béton ceci du principalement à des manquements suivants :
 Absence ou mauvaise cure du béton (favorisant la dessiccation) ;

 Ajouts d’eau en toupie juste avant coulage ;
 Moyens de mise en œuvre inadaptés :
 Mauvaise vibration (non concerné pour les BAP) ;
 Des coffrages non étanches à la laitance ;
 Ferraillage mal calé ;
 Mauvaise disposition des aciers ;
 Mauvaise protection du béton (contre l’excès de chaleur ou de froid).

P a g e 108 | 138
CONCLUSION GÉNÉRALE
Arriver à formuler un béton qui se met en place par la seule action de la gravité, est la solution
la plus envisagée dans les procédés de construction actuels. C’est une technologie qui présente
nombre d’avantages, notamment concernant l’amélioration de la qualité des parements, le gain
de productivité et atouts économiques et des avantages de mise en œuvre sans vibrations.
L’étude réalisée sur les BAP, nous a poussé à consulter minutieusement les différents éléments
entrant dans sa composition et qui sont susceptibles d’influencer sur ses caractéristiques
mécaniques notamment le rapport Eff/C et Sp/L. L’influence de sa composition est également
étroitement liée à sa constitution chimique et physique, de ce fait, il a été important de passer
par une phase de caractérisation des différents matériaux à savoir, les granulats, les sables, le
ciment, l’eau et l’adjuvant à travers des méthodologies normatives en vigueur et par la suite se
rassurer qu’ils sont conformes concernant leur norme de spécification, de plus faire état des
différentes méthodes de formulation des BAP et déterminer les proportions des différents
matériaux pour obtenir un béton autoplaçant qui ne présente aucun signe de ségrégation et de
ressuage mais aussi de se rassurer que la formule théorique trouvée est probante en répondant
favorablement aux exigences de l’épreuve d’étude et essai de convenance en centrale. A l’issue
de la validation de la formule, mettre en évidence les procédés de contrôle de la production a
également été déterminant pour se rassurer d’une production efficace et qui répond aux
exigences contractuelles et normatives. Eu égard de ce qui précède, une attention minutieuse a
été accordée aux différentes pathologies d’ordre chimique ainsi que celles dues à la mise en
œuvre notamment la réaction sulfatique interne RSI, la réaction alcali-granulat RAG, les
attaques des chlorures ainsi que certains défauts dus à la mauvaise cure du béton pouvant
participer à sa dessication, nous avons donc proposé des méthodes de prévention contre ces
phénomènes qui nuisent gravement à la structure de béton. En termes de perspective, une vision
plus détaillée et des connaissances plus approfondies concernant la thermique du béton est à
envisagée, car la température à une influence très prononcée sur les propriétés intrinsèques du
BAP et des bétons en général.

P a g e 109 | 138
ANNEXE I : Valeurs prescrites d’incertitudes des méthodes d’essais sur granulats NF EN

12620

P a g e 110 | 138
ANNEXE II : Relations entre l’EN 206 et les normes de calcul, d’exécution et d’essai

P a g e 111 | 138
ANNEXE III : Classification des granulats selon leur réactivité à l’alcali-réaction NF P18
542

P a g e 112 | 138
ANNEXE IV : Recommandations relatives aux valeurs limites pour la composition et les

propriétés du béton NF EN 206

P a g e 113 | 138
ANNEXE V : Evaluation de la conformité des BAP à l’état frais sur le lieu de livraison
NF EN 206

P a g e 114 | 138
ANNEXE VI : Contrôle de l’équipement de l’unité de production

P a g e 115 | 138
ANNEXE VII : Contrôle des procédures de production et des propriétés du béton

P a g e 116 | 138

P a g e 117 | 138
ANNEXE VIII : Détermination de la formule de béton autoplaçant sur Excel

P a g e 118 | 138

P a g e 119 | 138
ANNEXE IX : Informations à consigner concernant le contrôle de la production

P a g e 120 | 138
BIBLIOGRAPHIE
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conformité. NF EN 206 + A1, Novembre 2016, p.98 ;
[2] Agence française de normalisation. Granulats pour béton. NF EN 12620 + A1, Juin 2008,
p.53.
[3] Agence française de normalisation. Granulats éléments de définition, conformité et

codification. NF P18-545, Septembre 2011, p.74 ;
[4] Agence française de normalisation. Granulats - Critères de qualification des granulats

naturels pour béton hydraulique vis-à-vis de l'alcali-réaction. FD P18-542, Novembre 2017,
p.18 ;
[5] Agence française de normalisation. Béton Réactivité d’une formule de béton vis-à-vis de
l'alcali-réaction. NF P18-454, Décembre 2004, p.19 ;
[6] Agence française de normalisation. Granulats – Méthodes d’essais de réactivité aux alcalis.
NF P18-594, Juillet 2015, p.32 ;
[7] Agence française de normalisation. Ciment – Partie 1 : Composition, spécifications et

critères de conformité des ciments courants. NF EN 197-1, Avril 2012, p.36 ;
[8] Agence française de Génie Civil (AFGC). RECOMMANDATIONS : BIEN PRESCRIRE

LES BÉTONS - REACTION SULFATIQUE INTERNE (RSI), Février 2013, p.7 ;
[9] Agence française de Génie Civil (AFGC). RECOMMANDATIONS : BIEN PRESCRIRE

LES BÉTONS - ALCALI-RÉACTI0N (RAG), Février 2013, p.7 ;
[10] Loïc DIVET. La formation différée de l’ettringite dans les bétons de parties d’ouvrages
massives Synthèse des études de ponts dégradés. Laboratoire Central des Ponts et Chaussées,
AOÛT 2003, p.111 ;
[11] Agence française de Génie Civil (AFGC). Recommandations pour l’emploi des Bétons
Autoplaçants. AFGC, Janvier 2008, P.64 ;
[12] Ph Turcry, Ahmed Loukili. Différentes approches pour la formulation des bétons
autoplaçants. Influence sur les caractéristiques rhéologiques et mécaniques. Revue Française
de Génie Civil, 2003, 7 (4), pp.425-450. 10.1080/12795119.2003.9692503. hal-01006744

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[13] Smain Benyamina. Performance des bétons autoplaçants à base de sable de concassage.
Thèse en doctorat, Université de Blida 1, 2019, p.164 ;
[14] Laboratoire Centrale des Ponts et Chaussées. Recommandations pour la prévention des
désordres dus à l’alcali-réaction. LCPC, 1994, p.51 ;

P a g e 122 | 138

Bétons Autoplaçants Formulation-Performance-Production-Conformité-Pathologies

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2022 / 2023

SPÉCIALITÉ : Génie Civil

Réalisé par : BIGIRIMANA KOFANA Charles Edouard

Encadrant ESPRIT : AFIF Beji

Encadrant Entreprise : Arthur TAMO

Le présent travail est entièrement dédié à

Qui ont su me donner le courage et la force d’achever ce projet

Projet de fin d’étude réalisé par :

L’achèvement de ce travail, a été possible grâce à l’action conjointe de plusieurs personnes,

Projet de fin d’étude réalisé par :

Projet de fin d’étude réalisé par :

2.4 L’eau .......................................................................................................................... 53

CONCLUSION GÉNÉRALE ................................................................................................ 109

Projet de fin d’étude réalisé par :

Projet de fin d’étude réalisé par :

LISTE DES FIGURES

Figure 1: Débit moyen mensuel (en m3/s) ................................................................................. 2

Figure 2: Cours du fleuve Sanaga .............................................................................................. 3

Figure 5: Canal d'amenée et évacuateur de crue vue aérienne ................................................... 5

Figure 6: Usine de transformation et conduite forcée ................................................................ 5

Figure 7:Fiche signalétique des entreprises présentes sur site ................................................... 6

Figure 8: Barrage poids .............................................................................................................. 7

Figure 9: Barrage à contrefort .................................................................................................... 8

Figure 10: Barrage voûte ............................................................................................................ 8

Figure11: Echantillon de sable 0/4 concassé après séchage à l'étuve ...................................... 29

Figure 12:Echantillon de sable 0/4 rivière après séchage à l'étuve .......................................... 29

Figure 13:Courbes granulométriques moyenne sur 20 échantillons sur la fraction de sables

Figure 15:Courbes granulométriques moyenne sur 20 échantillons sur la fraction de sables

Figure 16:Courbes granulométriques individuelles sur la fraction de sables concassé ........... 32

Figure 18:Charge abrasive........................................................................................................ 34

Figure 19: Appareil de type Micro-Deval ................................................................................ 34

Figure 20: Cylindre d'essai ....................................................................................................... 34

Figure 21: Coefficient de friabilité des sables .......................................................................... 34

Figure 22:Agitateur à ailettes Figure 23:Papier filtre................................... 35

Projet de fin d’étude réalisé par :

Figure 25:Masses volumiques réelles des sables Figure 26:Coefficient

Figure 27: Echantillon de gravier 4/16mm .............................................................................. 36

Figure 30: Teneur en fine du gravillon 4/16mm ...................................................................... 38

Figure 31: Coefficient d'aplatissement gravillon 4/16mm ....................................................... 39

Figure 32: Résultats d'essais Micro-Deval ............................................................................... 39

Figure 33: Machine Los Angeles ............................................................................................. 40

Figure 34: Résultats essais Los Angeles fraction 4/16mm....................................................... 40

Figure 35: Masse volumique fraction 4/16mm ........................................................................ 41

Figure 36: Moule prismatique sur appareil à chocs ................................................................. 46

Figure 37: Malaxeur 5L............................................................................................................ 46

Figure 38 : Presse pour éprouvette prismatique

Figure 41: Appareil de perméabilité Blaine pour la détermination de la SSB ......................... 47

Figure 44: Corrélation SSB et RC 28 jours .............................................................................. 48

Figure 45: Corrélation SSB et refus ......................................................................................... 48

Figure 46: Aiguille fin de prise ................................................................................................ 49

Figure 47:Appareil de Vicat avec sonde de consistance .......................................................... 49

Figure 48:: Aiguille début de prise ........................................................................................... 49

Figure 49: Corrélation entre début de prise et consistance ...................................................... 49

Figure 52: Corrélation entre SSB et consistance ...................................................................... 49

Figure 53: Corrélation MV et RC 28 jours .............................................................................. 50

Figure 55: Appareil de mesure par fluorescence X Spectroscout ............................................ 51

Figure 56: Corrélation entre CaO et RC 28 jours..................................................................... 51

Figure 58: Entonnoir V-Funnel Figure 59: Mini cône .................................. 57

Figure 60: Suivie rhéologie MBE ............................................................................................ 60

Figure 61: Proportion des quantités pour MBE ....................................................................... 60

Figure 62:Mortier béton équivalent homogène et sans ressuage ............................................. 61

Figure 63: Proportion des quantités pour béton ....................................................................... 61

Figure 64: Plaque d'essai en acier Figure 65: Mesure de l'étalement

Figure 67: Boite en L ............................................................................................................... 63