Effet de L'ajout de La Fumee de Silice Sur La Durabilite Du Beton

Mémoire de Projet de Fin d’Etudes
Présenté Pour l’obtention du diplôme :

Master spécialisé en Génie des matériaux et technologies des
céramiques et ciments
Par :
BENZARI Khadija
Sous thème :
EFFET DE L’AJOUT DE LA FUMEE DE SILICE SUR LA

DURABILITE DU BETON
Effectué au sein du laboratoire : Laboratory Civil Engineering

Soutenu le : 30 /11/ 2021
Membre de jury :
 M. GUEDIRA Taoufiq : Professeur à la FSK Kenitra (président)
 M. BEN ALI Omar : Professeur à la FSK Kenitra (examinateur)
Encadré par :
 M. A. NIMOUR : Professeur à la FSK Kenitra (Encadrant)
 Mme. K TIBARI : Responsable du labo LCE (Encadrante)
Année Universitaire 2021/2022

Dédicace
Je dédie ce modeste travail et ma profonde gratitude
A ma très chère et douce mère, qui m’a donné la chance de vivre, qui se dévoue
pour que je survive, et ce qui a tout sacrifié pour mon bien être
A ma source de motivation, ce qui m’ont cessé de me soutenir, m’encourager et me

guider tout au long de ma vie à mon très cher père pour l’éducation qu’il m’a prodigué
et pour son sacrifice pour mon bonheur et ma pleine satisfaction,
A Mon frère pour les aides matériels et morales et ses soutiens les plus considérables
durant mes études,
A celle qui règne sur mes rêves et haute mes pensées,
A tous ceux qui m’aiment,
A tous mes amis, avec lesquels je partage les heures de joie et de souffrance.
1
Remerciement
Je remercie Dieu le tout puissant de nous avoir donné la santé et la volonté d’entamer et de
terminer ce projet.
C’est bien un plaisir pour moi de m’adresser par mes vifs remerciements à toutes les
personnes grâce auxquelles ce projet de fin d’étude a été accompli.
Je remercie tout d’abord Monsieur NEJJAR Abdellah le directeur du laboratoire LCE de

m’avoir accueillir et m’offrir l’opportunité de passer ce stage.
J’aimerais remercier infiniment mon encadrante en laboratoire LCE Madame TIBARI

Khaoula, pour avoir employé toute l’aide nécessaire afin que je ne manque d’aucun
soutient.
Je remercie également tout le personnel des LCE pour le soutient fournit à mon égard tout
au long de ma période de stage.
J’adresse mes chaleureux remerciements à mes enseignants à la Faculté des Sciences de

Kenitra, et principalement à Monsieur GUEDIRA Taoufiq, le responsable du Master
Génie des Matériaux et technologies des céramiques et ciments pour les sacrifices qui a
fourni pour réussir ce Master, ainsi que tout le corps professoral de la faculté des sciences
Ibn Tofail Kénitra.
Ce travail ne serait pas riche et n’aurait pas pu avoir le jour sans l’aide et l’encadrement à
la faculté des sciences- Kenitra de Monsieur NIMOUR Abderrazak, je le remercie pour la
qualité de son encadrement exceptionnel, pour sa patience, sa rigueur et sa disponibilité
durant ma préparation de ce projet.
Mes remerciements vont également aux membres de jury : Monsieurs GUEDIRA Taoufiq,
et BEN ALI Omar, d’avoir accepté de juger ce travail.
2
Résumé
Si la résistance est trop souvent considérée comme le paramètre principal du béton, sa
durabilité et le maintien de la protection des armatures sont fondamentaux pour garantir la durée de
vie prévue pour l’ouvrage. En effet la corrosion des armatures dans le béton est un problème plus
important dans l’évaluation de la durabilité des structures.
L’objectif de notre travail consiste à l’étude des effets de l’incorporation d’ajout minéral:
fumée de silice sur les propriétés mécaniques et les paramètres de la durabilité des bétons élaborés.
Pour cela nous avons préparé différentes combinaisons du béton en variant le pourcentage de la
fumée de silice ajouté (de 0 à 15% par un pas de 3%). Les différentes formulations des bétons
étudiées ont été réalisées avec la même quantité en granulats et en liants (ciment + Fumée de Silice),
tout en gardant rapport (eau efficace / liant équivalent) constant égale à 0,4.
L’optimisation de la quantité de fumée de silice dans le béton est effectuée par le suivi de la
résistance mécanique ainsi que les paramètres de durabilité du béton à savoir la porosité accessible à
l’eau, la diffusion des ions chlorures et la perméabilité aux gaz. En effet un dosage d’environ 3%, du
liant total, en fumée de silice donne de bons résultats en terme mécanique et durabilité.
Mots clé : durabilité, béton, fumé de silice, la résistance à la compression, la perméabilité aux gaz,
coefficient de diffusion chlorure, la porosité,
3
Abstract
If the resistance is too often seen as the main parameter of concrete, durability and
maintenance of protection frames are recommended to guarantee the expected life for the
book. Indeed reinforcement corrosion in concrete is a bigger problem in assessing the
durability of structures.
The objective of our work is the study of the effects of the incorporation of mineral addition:
silica fume on mechanical properties and parameters of the durability of concrete produced. For
this we prepared different combinations of concrete by varying the percentage of silica fume
added (0 to 15% by steps of 3%). The different formulations studied concretes were made
with the same amount of aggregates and binders (cement + silica fume), while keeping the
report (effective water / binder equivalent) constant equal to 0.4.
Optimizing the amount of silica fume in concrete is done by monitoring the strength and the
durability of concrete parameters namely the porosity accessible to water, the diffusion of
chloride ions and the gas permeability. Indeed a dosage of about 3% of silica fume the
(cement + silica fume), gives good results in terms of mechanical and durability.
Key words: durability, concrete, fumed silica, compressive strength, gas permeability, chloride
diffusion coefficient, porosity
4
Table des matières
INTRODUCTION GÉNÉRALE ............................................................................. 12
PRESENTATION DE L’ENTREPRISE D’ACCUEIL ........................................ 14
CHAPITRE I
ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE SUR LES BETONS
I. Généralité sur les bétons...................................................................................... 18
I.1. Définition .................................................................................................................................. 18
I.2. Les constituants du béton........................................................................................................... 19
I.2.1. Ciment.................................................................................................................................... 19
I.2.2. Granulats ................................................................................................................................ 22
I.2.3. Adjuvants ............................................................................................................................... 24
I.2.4. Eau de gâchage ....................................................................................................................... 25
I.3. Classification du béton .............................................................................................................. 25
I.4. Caractéristiques des bétons ........................................................................................................ 26
I.4.1. L’ouvrabilité du béton frais .................................................................................................... 27
I.4.2. Résistance du béton frais ........................................................................................................ 28

I.4.3. Résistance du béton durcissant................................................................................................ 29
II. Technique de formulation du béton .................................................................. 31

II.1. Cahier de charges ..................................................................................................................... 32
II.1.1. La nature de l’ouvrage ........................................................................................................... 32
II.1.2. Résistance souhaitée .............................................................................................................. 32
II.1.3. Consistance désirée ............................................................................................................... 32
II.2. Dimension maximale des granulats .......................................................................................... 32
II.3. Dosage en ciment ..................................................................................................................... 33
II.4. Dosage en eau .......................................................................................................................... 34
II.5. Tracé de la courbe granulaire de référence................................................................................ 35
II.6. Corrections de la formulation théorique de béton...................................................................... 39
III. Les processus de dégradation du béton ........................................................... 40
III.1. Corrosion des armatures.......................................................................................................... 41
5
III.1.1. Définition............................................................................................................................. 41
III.1.2. Les agents de la corrosion des armatures .............................................................................. 42
III.1.3. Les étapes de la corrosion des armatures .............................................................................. 45
III.1.4. Conséquences de la corrosion............................................................................................... 45
III.2. L’alcali-réaction...................................................................................................................... 46
IV. LES INDICATEURS DE LA DURABILITE DU BETON............................. 46
IV.1. La porosité accessible à l'eau .................................................................................................. 46
IV.2. Coefficients de diffusion des ions de chlorures ....................................................................... 47
IV.3. Perméabilité au gaz ................................................................................................................. 48
V. AJOUTS MINERALES DU BETON ................................................................ 48
V.1. Ajouts minérales inertes ........................................................................................................... 49
V.1.1. Fillers ................................................................................................................................... 49
V.1.2. La poussière ......................................................................................................................... 49
V.2. Ajouts minérales actifs ............................................................................................................. 49
V.2.1. Les pouzzolanes ................................................................................................................... 49
V.2.2. La fumée de silice ................................................................................................................ 49
CONCLUSION......................................................................................................... 53
CHAPITRE II
MATERIAUX UTILISES ET METHODOLOGIE EXPERIMENTALE
INTRODUCTION .................................................................................................... 55
I. IDENTIFICATION DES MATERIAUX ............................................................ 55
I.1. Granulats ................................................................................................................................... 56
I.1.1. Analyse granulométrique des granulats ................................................................................... 56
I.1.2. Coefficients d’absorption des granulats................................................................................... 58
I.2. Ciment ...................................................................................................................................... 58
I.2.1. Caractéristiques mécaniques du ciment ................................................................................... 58
I.2.2. Caractéristique physique du ciment......................................................................................... 59
I.2.3.Caractéristique Chimique du ciment ........................................................................................ 60
I.3. Fumée de silice .......................................................................................................................... 60
6
II. FORMULATION DU BETON ......................................................................... 60
II.1. Formulation du béton nominale ................................................................................................ 60
II.1.1. Données générales ou cahier des charges .............................................................................. 61
II.1.2. Dosage en ciment ................................................................................................................. 61
II.1.3. Dosage en eau ...................................................................................................................... 61
II.1.4. Dosage des granulats ............................................................................................................ 61
II.2. Formulation des bétons avec différentes pourcentages en fumée de silice ................................. 64
III. PREPARATION DU BETON ET INDICATEURS SUIVIES ..................... 67
III.1. gâchage du béton .................................................................................................................... 67
III.1.1. Matériels nécessaires........................................................................................................... 67
III.1.2. Mode opératoire de gâchage ................................................................................................ 67
III.2. La consistance du béton .......................................................................................................... 68
III.3. Préparations et remplissage des éprouvettes ............................................................................ 68
III.4. Conservation des cylindres du béton ....................................................................................... 68
IV. LES ESSAIS EFFECTUENT SUR BETON DURCI .................................... 69
IV.1. Résistance à la compression des Bétons .................................................................................. 69
IV.1.1. Principe ............................................................................................................................... 69
IV.1.2. Appareillage ........................................................................................................................ 69
IV.1.3. Mode opératoire................................................................................................................... 70
IV.1.4. Expression des résultats ....................................................................................................... 70
IV.2. Détermination du coefficient de migration des ions chlorures ................................................. 70
IV.2.1. Principe ............................................................................................................................... 70
IV.3. Détermination de la porosité accessible à l’eau ....................................................................... 73
IV.3.1. Principe ............................................................................................................................... 73

IV.4. Perméabilité aux gaz du béton durci........................................................................................ 75
IV.4.1. Principe ............................................................................................................................... 75
7
CHAPITRE III
RESULTATS ET DISCUSSION
INTRODUCTION .................................................................................................... 79
I. PRESENTATION DES RESULTATS ............................................................... 79
I.1. Résultats des essais réalisés sur les bétons frais ......................................................................... 79
I.2. Résultats sur le béton durci ........................................................................................................ 80
II. EVOLUTION DES PARAMETRES ETUDIES .............................................. 81
II.1. Evolution de la résistance à la compression .............................................................................. 81
II.1.1. Evolution de la résistance à la compression en fonction de l’âge (7j, 28j, et 56j) .................... 81
II.1.2. La résistance à la compression ............................................................................................... 82
II.2. Evolution de la porosité accessible à l’eau ................................................................................ 83
II.3. Évolution du Coefficient de diffusion des ions de chlorures...................................................... 83
II.3.1. Évolution du Coefficient de diffusion des ions chlorures en fonction de l’âge ....................... 83
II.3.2. Evolution de la diffusion des chlorures en fonction de l’ajout de la fumée de silice ............... 84
II.4. Evolution de la perméabilité au gaz ......................................................................................... 85
II.4.1. Evolution de la perméabilité aux gaz en fonction de l’âge...................................................... 85
II.4.2. Evolution de la perméabilité aux gaz en fonction de l’ajout de la fumée de silice ................... 86
CONCLUSION......................................................................................................... 86
CONCLUSION GENERALE .................................................................................. 88
BIBLIOGRAPHIE ................................................................................................... 89
8
LISTE DES FIGURES
FIGURE 1: LOCALISATION APPROXIMATIVE DU LABORATOIRE ............................................................ 15

FIGURE 2 : ORGANIGRAMME DU LABORATOIRE GENIE CIVIL ............................................................... 16
FIGURE 3: VUE MACROSCOPIQUE DE LA COMPOSITION DU BETON........................................................ 18
FIGURE 4:LES CONSTITUANTS DU BETON ........................................................................................... 25
FIGURE 5: CERTAINS APPAREILS POUR MESURER L’OUVRABILITE ....................................................... 27
FIGURE 6: RESISTANCE DU BETON FRAIS ........................................................................................... 28
FIGURE 7: LES MOULES CYLINDRIQUES, CUBIQUES ET LES EPROUVETTES POUR MESURER LA RESISTANCE
EN COMPRESSION.............................................................................................................................. 30
FIGURE 8: ABAQUE PERMETTANT D’EVALUER APPROXIMATIVEMENT LE DOSAGE EN CIMENT A PREVOIR

........................................................................................................................................................ 34
FIGURE 9: VARIATIONS RELATIVES MOYENNES DU DOSAGE EN EAU E ET DU NOMBRE DE CHOCS DU..... 35
FIGURE 10: DETERMINATION DES POURCENTAGES EN VOLUMES ABSOLUS DE MATERIAU .................... 37
FIGURE 11: SIGNES VISIBLES DE LA CORROSION DES ARMATURES....................................................... 41
FIGURE 12: EVOLUTION DE LA CARBONATATION EN FONCTION DU DOSAGE EN CIMENT DU BETON....... 43
FIGURE 13: INCIDENCE DE L’HUMIDITE RELATIVE DE L’AIR SUR LA VITESSE DE CARBONATATION........ 43
FIGURE 14: PROCESSUS GENERAL DE LA CARBONATATION ................................................................. 44
FIGURE 15: MECANISME DE CORROSION DUE AUX CHLORURES .......................................................... 45
FIGURE 16: ANALYSE GRANULOMETRIQUE DES GRANULATS G1, G0, SD, SC ..................................... 62
FIGURE 17: PHOTOS D’OPERATIONS DE PESER ET DE VERIFICATION DE TEMPERATURE DES MATERIAUX
DU BETON......................................................................................................................................... 67
FIGURE 18: ESSAI DE CONSISTANCE PAR CONE D'ABRAM ................................................................. 68

FIGURE 19: LES EPROUVETTES DU BETON CONSERVEES A L'EAU ......................................................... 69
FIGURE 20: LA PRESSE D'ESSAI DE COMPRESSION ............................................................................... 69
FIGURE 21: CELLULES D'ELECTROLYSE .............................................................................................. 72
FIGURE 22: ESSAI DE MIGRATION DES IONS CHLORURES ..................................................................... 72
FIGURE 23: OBSERVATION DE LA PENETRATION DES IONS CHLORURE ................................................. 73
FIGURE 24: APPAREILLAGE DE LA POROSITE ...................................................................................... 74
FIGURE 25: EPROUVETTES DE L'ESSAI DE LA PERMEABILITE AUX GAZ. ................................................ 76
FIGURE 26: APPAREILLAGE DE L'ESSAI DE PERMEABILITE AUX GAZ ..................................................... 77
FIGURE 27: EVOLUTION DE LA RESISTANCE A LA COMPRESSION EN FONCTION D’AGE .......................... 81
9
FIGURE 28: EVOLUTION DE LA RESISTANCE A LA COMPRESSION.......................................................... 82
FIGURE 29: EFFET DE L'AJOUT DE LA FUMEE DE SILICE SUR LA POROSITE ACCESSIBLE A L’EAU ............ 83
FIGURE 30: EVOLUTION DE COEFFICIENT DE MIGRATION DES IONS DE CHLORURE EN FONCTION D’AGE 84
FIGURE 31: COEFFICIENT DE MIGRATION DES IONS DE CHLORURES ..................................................... 84
FIGURE 32: EVOLUTION DE LA PERMEABILITE AU GAZ AU COURS DU TEMPS ....................................... 85
FIGURE 33 : VARIATION DE LA PERMEABILITE AU GAZ EN FONCTION DE L’AJOUT DE LA FUMEE DE SILICE
........................................................................................................................................................ 86
10
LISTE DES TABLEAUX
TABLEAU 1: CLASSES DE CIMENT .......................................................................................................................... 20

TABLEAU 2: LES DOMAINES D’UTILISATIONS DE CHAQUE TYPE DE CIMENT .................................................. 20
TABLEAU 3: LES PRINCIPALES DIVISIONS GRANULOMETRIQUES DES GRANULATS ....................................... 23
TABLEAU 4: VIBRATION RECOMMANDE EN FONCTION DE L'OUVRABILITE DU BETON) ......................... 28
TABLEAU 5: POROSITE DU BETON ..................................................................................................... 30
TABLEAU 6 : QUALITES DE DIVERS PARAMETRES EN FONCTION SOIT DE L’OUVRABILITE, SOIT DE LA
RESISTANCE RECHERCHEE ................................................................................................................. 31
TABLEAU 7: VALEURS APPROXIMATIVES DU COEFFICIENT GRANULAIRE G .......................................... 33

TABLEAU 8: VALEUR DU TERME CORRECTEUR K, FONCTION DE LA FORME DES GRANULATS, DU MODE
DE VIBRATION ET DU DOSAGE EN CIMENT, DE LA PUISSANCE DE LA VIBRATION ET DE L’ANGULARITE DES
GRANULATS ..................................................................................................................................... 36
TABLEAU 9: VALEURS DU COEFFICIENT DE COMPACITE C0 ................................................................. 38

TABLEAU 10: MATERIAUX UTILISES ET LEUR PROVENANCE ............................................................... 55
TABLEAU 11: ANALYSE GRANULOMETRIQUES DES GRANULATS ......................................................... 57
TABLEAU 12: LES COEFFICIENTS D'ABSORPTION D’EAU DES GRANULATS ............................................ 58
TABLEAU 13: RESISTANCE A LA FLEXION ET COMPRESSION DES CIMENTS ........................................... 59
TABLEAU 14: CARACTERISTIQUES PHYSIQUES DES PATES DE CIMENT ................................................. 60
TABLEAU 15: COMPOSITION CHIMIQUE DU CIMENT CPJ 55 PM .......................................................... 60
TABLEAU 16: COMPOSITION CHIMIQUE DE LA FUMEE DE SILICE .......................................................... 60
TABLEAU 17: LES POURCENTAGES DE SABLE, DE GRAVIER G0, ET DE GRAVIERG1 ............................... 62
TABLEAU 18: LES VOLUMES ABSOLUS DES CONSTITUANTS SOLIDES.................................................... 63

TABLEAU 19: LES MASSES DANS UN METRE CUBE DU BETON .............................................................. 63
TABLEAU 20: LA FORMULATION RETENUE APRES LES CORRECTIONS ET LES ESSAIS DE CONVENANCE... 64
TABLEAU 21: LA QUANTITE D’EAU ABSORBE PAR LES GRANULATS ..................................................... 65
TABLEAU 22: LA COMPOSITION DES DIFFERENTES FORMULATIONS DES BETONS FABRIQUES ................ 66
TABLEAU 23: COMPOSITION DU CIMENT DES FORMULES ETUDIES RESULTATS DES ESSAIS SUR BETON
FRAIS ............................................................................................................................................... 79
TABLEAU 24: RESULTATS DE RESISTANCE A LA COMPRESSION ET DES PARAMETRES DE LA DURABILITE

DES DIFFERENTES FORMULES DU BETON ETUDIE................................................................................. 80
11
INTRODUCTION GÉNÉRALE
Le béton est né du besoin d’avoir un matériau de construction bon marché, malléable au moment de
le mettre en place et résistant à long terme. La forme la plus ancienne du béton remonte à 7000 ans
avant JC. Un matériau similaire était connu chez les égyptiens et des Romains, mais l’essor réel du
béton tel qu’on le connaît aujourd’hui est dû à l’anglais Joseph Aspdin qui en 1824 fait breveter le
ciment Portland [1].
Actuellement, le béton est le matériau le plus utilisé dans les constructions à travers le monde : on
estime que sa production annuelle correspond à environ une tonne par habitant de notre planète (en
France, c'est environ trois fois plus). En effet, sa rapidité de fabrication, sa mise en place, son faible
cout et ses performances mécaniques ainsi que sa durabilité, ont contribué à accroitre son utilisation
dans tous les ouvrages, comme les immeubles de bureaux ou d’habitation, des ponts, des centrales
nucléaires [2].
Le Maroc est l’un des pays en voie du développement, il adapte le programme de développement
durable dans tous les domaines et surtout dans le domaine du bâtiment et travaux publique. Il est
nécessaire de fabriquer des bétons durables répondant à des exigences toujours plus sévères en
matière de performances mécaniques, de durabilité, d’ouvrabilité, d’environnement et d’aspect.
Ainsi, Le béton fait partie de notre cadre de vie. Il a mérité sa place par sa caractéristique de
résistance, ses propriétés en matière thermique, sa résistance au feu, son isolation phonique, son
aptitude au vieillissement, ainsi que par la diversité qu'il permet dans les formes, les couleurs et les
aspects .
L’utilisation des Bétons à Hautes Performance (BHP) est actuellement en plein développement dans
le domaine du génie civil, notamment dans la construction des ouvrages d’art. Le BHP est le béton le
plus économique à long terme, par sa composition en super plastifiant, fumée de silice, ciment qui
ont un impact sur les couts de constructions initiales, et par son comportement vis-à-vis des activités
d’inspection, d’entretien et de réparation ainsi que sur sa disposition à la fin de sa vie utile [3].
La durabilité des ouvrages en béton dépend de leur comportement face aux conditions climatiques et
environnementales qui existent dans les milieux où ils sont construits. Ces ouvrages sont souvent
exposés à de nombreuses agressions physico-chimiques auxquelles ils doivent résister afin de remplir
de façon satisfaisante, pendant leur période d'utilisation, toutes les fonctions pour lesquelles ils ont
été conçus.
12
Lorsqu'ils ne peuvent pas résister à ces agressions, des dégradations dont le plus fréquent est la
corrosion des armatures apparaissent dans le béton de ces structures. Il a aussi d’autres
dégradations telle que la carbonatation, l’attaque sulfatique et l’alcali-granulat [4].
L’objectif de ce travail est d’évaluer l’effet de la fumée de silice sur la durabilité du béton, et cherche
la composition optimale pour avoir un béton performant vis-à-vis la résistance mécanique et les
paramètres de durabilité, à savoir la porosité accessible à l’eau, le coefficient de diffusion des ions
chlorures, et la perméabilité aux gaz.
Ce rapport sera articulé autour de trois chapitres, après une présentation brève de l’entreprise
d’accueil à savoir le « Laboratory Civil Engineering »(LCE), ses activités et son organisation
générale.
Le premier chapitre sera consacré à la présentation des généralités sur la composition et les
classifications des bétons, les modes de dégradation des bétons, ainsi que sur la durabilité des
structures.
Le deuxième chapitre sera consacré à la partie expérimentale, où nous présenterons la démarche, la
méthodologie et les essais suivis pour mettre en évidence l’effet de l’ajout de la fumée de silice sur
les différents paramètres de durabilité,
La présentation des résultats et leur discussion feront l’objet du troisième chapitre.

Enfin, la conclusion générale expose les principaux résultats dégagés à travers ce travail.
13
PRESENTATION DE
L’ENTREPRISE D’ACCUEIL
14
I. INTRODUCTION
Le laboratoire: Laboratory Civil Engineering sous le signe LCE dont la genèse remonte à 2017.Sa
valeurs : Qualité, Sécurité, et Eco-responsabilité, ils ont comme vocation de contribuer à garantir la
qualité des ouvrages et la sécurité des citoyens. L’équipe du labo de ses activités tout en respectant
l’environnement, ils accompagnent les professionnels de bâtiment, du génie civil et de l’industrie
dans la réalisation de leurs projets en leur fournissant une prestation de mesure et de conseil afin
qu'ils puissent réaliser les meilleures performances de qualité technique, de sécurité et de coût. La
fonction essentielle du laboratoire est d'assurer l'exécution des travaux nécessités par tous les
ouvrages de génie civil et des industries associées.
Ses principaux domaines d'intervention sont les suivants :
- études géotechniques et géophysiques.

- Assises de constructions.
- voiries Réseaux divers.
- matériaux de construction et produits industriels du second œuvre.
- dimensionnement et réhabilitation des structures.
- conditions hydrauliques hydrographiques.
- environnement et urbanisme routes ponts et les ouvrages d'art.
- charpente métallique, et les expertises techniques.
- les fondations superficielles et profondes.
Figure 1: Localisation approximative du laboratoire
15
II. MOYENS HUMAINS
L’effectif actuel de L’équipe du laboratoire est composé des moyens d’encadrement,
administratifs et techniques ayant acquis de l’expérience : doctorants, ingénieurs (génie civil et
bâtiments, génie des matériaux, responsable d’achats et logistiques), techniciens supérieurs,
operateurs. La diversité de ses domaines d’intervention les poussent à enrichir et à renforcer ces
ressources humaines en spécialistes et permettent de répondre aux exigences des clients et de leur
offrir le meilleur service possible et une qualité de prestation irréprochable.
III. MOYENS MATERIELS
Le LCE dispose de moyens matériels et équipements modernes telle que : les matériels d'essais
de laboratoire (série tamis d’analyse granulométrique, carotteuse, moule des éprouvettes
cylindriques, presse à béton automatique, cône d’Abrams, agitateur des éprouvettes d'équivalent de
sable, scléromètre, étuve, bétonnière,….), matériels bureautiques et l'ensemble des moyens et
méthodes appliqués, moyens de transport.
IV. ORGANIGRAMME
La figure 2 présente la répartition des services du laboratoire
Figure 2 : Organigramme du laboratoire génie civil
16
CHAPITRE I
ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
SUR LES BETONS
17
I. Généralité sur les bétons
Plus de quatre milliards de mètres cubes de béton sont coulés chaque année dans le monde. Ce
matériau permet de construire des ouvrages de toute nature et, notamment, des bâtiments, des
immeubles d'habitation, des ponts, des routes, des tunnels, des barrages, des centrales thermiques et
nucléaires ainsi que des plates-formes d'exploitation pétrolière.
Le développement de l'emploi d'un matériau de construction repose sur des critères techniques et
économiques. La résistance mécanique et la durabilité du matériau fondent les principaux critères de
choix techniques. La disponibilité et le faible coût des matières premières, la facilité d'emploi et le
prix de revient du matériau valident les conditions économiques.
I.1. Définition
Le béton est un matériau composite constitué principalement de granulats (gravier ou pierre
concassée, sable), de ciment et d'eau (figure 3). Le mélange entre le ciment et l'eau forme une pâte
qui durcit.
La pâte de ciment hydraté et le sable constituent le mortier. Celui-ci a pour rôle de se lier avec les
gros granulats pour former un conglomérat solide. Les adjuvants et les additions servent à améliorer
certaines caractéristiques du béton frais ou durci.
Figure 3: vue macroscopique de la composition du béton [1]
18
I.2. Les constituants du béton
I.2.1. Ciment
C'est un liant minéral obtenu par décarbonatation d'un calcaire et décomposition d'une argile à une
température avoisinant les 1450 °C. broyé sous forme d'une poudre fine souvent d'une couleur grise,
en contact avec l'eau il s'hydrate et forme des minéraux hydratés très stables. Les principaux
composés du ciment portland sont :
- Les silicates tricalciques (alite) : 3CaO. SiO2 [C3S]
- Les silicates bis calciques (bélitre) : 2CaO. SiO2[C2S]
- Les aluminates tris calciques : 3CaO. Al2 O3[C3A]
- Les alumine-ferrites tétra calciques : 4CaO. AlO3.Fe2O3[C4AF] Autres : (sulfates, alcalins,

impuretés, . . .).
- Les silicates de calcium C3S et C2S représentent à peu près 75 % de la masse du ciment.
Les caractéristiques granulaires du ciment sont exprimées par sa granulométrie et sa finesse de

mouture. Cette dernière appelée aussi surface spécifique de Blaine peut atteindre 4000 cm²/g et plus
pour les ciments à forte résistance au jeune âge.
I.2.1.1. Les classes de ciment

Le ciment peut être classé : selon sa composition: telle que la teneur des constituants autres que le
gypse ajouté ou non au clinker. la norme européenne NF EN 197-1 donne 27 ciments courants,
qui sont regroupés en types principaux à savoir :
 CEM I : ciment Portland Artificial;

 CEM II : ciment Portland composés;
 CEM III : ciment de haut fourneau ;
 CEM IV : ciment pouzzolanique ;
 CEM V : ciment aux laitiers et aux cendres.
La norme NF EN 197-1, classe les ciments courants d’après leur résistance à la

compression (résistance normale) déterminée conformément à la norme EN 1961, mesurée à 28
jours en six classes de résistance (tableau 1).
19
Tableau 1: classes de ciment
Classe des ciments Résistance à 2jours Résistance minimale à Résistance maximale

(MPa) 28 jours (MPa) à 28 jours (MPa)
32.5N / ≥32.5 ≤52.5
32.5R ≥13.5 ≥32.5 ≤52.5
42.5N ≥12.5 ≥42.5 ≤62.5
42.5R ≥20 ≥42.5 ≤62.5
52.5N ≥20 ≥52.5 /
52.5R ≥30 ≥52.5 /
I.2.1.2 Domaine d’emploi

La plupart des ciments conviennent aux emplois les plus usuels ; néanmoins certains sont mieux
adaptés que d'autres à des emplois spécifiques (tableau 2) [5].
Tableau 2: les domaines d’utilisations de chaque type de ciment
Le type de ciment Domaine d’utilisation
CEM I(CPA ) Ils conviennent pour des travaux de toute nature ; béton armé ou béton
précontraint.
CEM II(CPJ) Ils conviennent pour les travaux souterrains en milieux non agressifs, dallages,
sols industriels, maçonneries, les travaux routiers et les travaux massifs.
CEM III(CHF) Ces ciments sont bien adaptés aux : travaux hydrauliques, souterrains, fondations
et injection, travaux en eaux agressives : eau de Mer, eaux séléniteuses, eaux
industrielles, eaux pures.
CEM IV(CPZ) Il est destiné en particulier à des travaux massifs en béton armé ou précontraint,
aux travaux maritimes et aux ouvrages étanches.
CEM V(CLC) leur emploi est prévu dans : ouvrages massifs, ouvrages de grande masse, travaux
de fondation, milieux acides (eaux pures), milieux agressifs (eaux industrielles.
20
I.2.1.3. L’hydratation du ciment
Le ciment est essentiellement utilisé pour fabriquer le béton : mélange, dans des proportions bien
définies, de ciment, de sable, de granulats et d’eau. Le béton forme, après prise, une véritable roche
artificielle qui présente l’avantage de pouvoir être moulée à froid.
Le ciment a la particularité de durcir (c’est le phénomène de prise) en présence d’eau. Après

durcissement, le ciment hydraté conserve sa résistance et sa stabilité même au contact de l’eau. Les
matériaux qui possèdent cette propriété sont appelés liants hydrauliques. La quantité d’eau ajoutée
est, pour les bétons courants, de 50 % de la masse de ciment (les professionnels du génie civil
utilisent le terme de rapport Eau/Ciment (E/C) qui est donc, en général, de 0,5).La prise d’un ciment
(clinker + gypse) met en jeu de nombreuses réactions complexes. Toutefois, on peut considérer que la
prise s’effectue en trois étapes principales :
– Tout d’abord une partie des constituants du ciment passe en solution dans l’eau. A ce stade, des
réactions solide-liquide sont mises en œuvre. Les particules de ciment réagissent d’abord par leur
surface. La vitesse de dissolution, particulièrement pour les silicates de calcium, étant lente mais par
contre la précipitation des hydrates formés étant rapide, ceux-ci enrobent les particules non
complètement hydratées diminuant du même coup la vitesse d’hydratation. Celle-ci se ralentit sans
jamais devenir nulle. On peut ainsi observer, sur des ciments vieux de plus d’un siècle, la présence de
grains non hydratés à cœur et comprendre que la résistance mécanique d’un ciment continue à
augmenter au cours du temps, plusieurs mois ou années après la prise ;
– Au contact de l’eau, en solution, les constituants du ciment donnent des composés hydratés, ces
réactions sont exothermiques ;
– Les composés hydratés formés sont très peu solubles. Dans le cas des silicates de calcium, il se
forme d’abord un silicate de calcium colloïdal qui se transforme ensuite, en s’enrichissant en
calcium, en un silicate fibreux qui assure la cohésion du ciment et donne le phénomène de prise. Lors
de cette précipitation, les hydrates formés enrobent les granulats et les grains de sable présents dans
le béton et assurent ainsi la cohésion du mélange granulaire.
Les Principales réactions mises en jeu au cours de l’hydratation :
Les silicates de calcium donnent des silicates de calcium hydratés de compositions variables, proches
de la formule Ca3Si2O7, 3H2O selon les réactions simplifiées suivantes :
21
Le silicate de calcium hydraté est le principal constituant d’un ciment après prise. Il donne au ciment
sa résistance mécanique. L’hydroxyde de calcium ou portlandite donne au ciment, en grande partie,
En l’absence de gypse, la dissolution des aluminates de calcium est immédiate. Il en est de même
pour la précipitation des aluminates de calcium hydratés. Ces derniers enrobent les grains de silicate
de calcium bloquant leur dissolution. Pour éviter cela, on ajoute systématiquement du gypse qui joue
un rôle de régulateur de prise. Il empêche la formation immédiate d’aluminate de calcium hydraté en
donnant d’abord du trisulfoaluminate de calcium ou ettringite selon la réaction suivante :
Le trisulfoaluminate de calcium se transforme ensuite en monosulfoaluminate de calcium

(Ca4Al2O6,SO4,12H2O) puis en aluminate tétracalcique (Ca4 Al2O7,13H2O) [6].
I.2.2. Granulats
C’est l’ensemble des grains de dimensions comprises entre 0 et 125mm. Les granulats peuvent
être d’origine naturelle (sables et graviers de mer et de rivières), artificiels (argile expansée)
ou issue du recyclage de déchets de l’industrie (laitier de haut fourneaux).
Ils constituent l’ossature du béton et occupent 70 à 80% environ du volume d’un béton. Ils sont en
principe inertes mais peuvent, dans certains cas, favoriser certaines réactions d’hydratation de
certains minéraux du clinker c’est l’exemple des silicates tricalciques C3S en présence de filler
d’origine calcaire.
Leur utilisation pour la confection d’un béton est motivée par le faible coût économique, par une
meilleure durabilité et stabilité volumétrique par rapport au mélange eau/ciment. En effet, la nature,
la quantité, la forme, la granulométrie, la propreté, l’état de surface et le type de granulats sont des
facteurs ayant une influence sur les caractéristiques du béton, aussi bien à l’état durci qu’à l’état frais.
Un granulat est désigné par le couple d/D avec d est la dimension inférieure du granulat, et D la
dimension supérieure du granulat. Les intervalles d/D et 0/D sont appelés classes granulaires.
22
Les principales divisions granulométriques des granulats données par la norme NA452 sont
regroupées dans le tableau 3 [7] :
Tableau 3: Les principales divisions granulométriques des granulats
Familles Dimensions Caractéristiques

Fillers 0/D D < 2 mm avec au moins 85 % de passant à 1,25mm et 70 %
de passant à 0,063 mm
Sablons 0/D D≤1 mm avec moins de 10 % de passant à 0,063 mm
Sables 0/D 0 mm < D≤ 4 mm

Graves 0/D D < 6.3 mm
Gravillons d/D d ≥ 2 mm et D ≤ 63 mm
Ballasts d/D d ≥ 31,5 mm et D = 50 ou 63 mm
Les granulats utilisés pour la confection des bétons sont : les fillers, les sables, les gravillons et les
graves. La présence d’impuretés autour des grains peut également compromettre l’adhérence, avec le risque
de réaction délétère.
Le calcul de l’équivalent de sable, par lavage avec une solution floculant, permet de calculer la
fraction argileuse, par conséquent déduire la propreté des sables. Cette fraction argileuse ne doit pas
être confondue avec les grains fines de sable comprises entre 1 et 80μm, et dont la présence, en
quantité modérée (autour de 10%), est souhaitable dans la plupart des bétons courants.
La présence d’argile dans les gravillons se mesure par un essai au bleu de méthylène, qui consiste à
mesurer la quantité de bleu susceptible de s’adsorber sur la surface spécifique du matériau,
essentiellement concentrée dans la phase argileuse.
La présence d’excès d’argile ou de pyrite est susceptible de provoquer des gonflements à long
terme dans le béton. Cependant, les dégradations les plus redoutées sont celles qui sont provoquées
par l’alcali-réaction et la gélivité des granulats.
Certains granulats contenant une fraction significative de silice soluble et active (généralement
amorphe) sont susceptibles, dans un environnement riche en alcalin, de provoquer à leur périphérie la
formation de gels gonflants. La capacité des granulats à engendrer ce type de phénomène se mesure
par plusieurs essais, qui permettent de distinguer les granulats non réactifs, potentiellement réactifs
avec effet de pessimum et réactifs.
23
Enfin, la gélivité s’évalue en comparant au coefficient Los Angeles du granulat le même
coefficient mesuré sur un échantillon ayant subi préalablement 25 cycles de gel-dégel. Des granulats
non gélifs sont indispensables pour formuler des bétons devant résister à des environnements
comportant des phases de gel modéré ou sévère.
I.2.3. Adjuvants
I.2.3.1. Définition
Les adjuvants sont des produits chimiques qui sont incorporés dans les bétons lors de leur malaxage
ou avant leur mise en œuvre à des doses inférieures à 5 % du poids de ciment, provoquant des
modifications des propriétés ou du comportement de ceux -ci.
I.2.3.2. Catégories d’adjuvants

Les adjuvants pour béton, mortier et coulis sont classés selon 3 grandes catégories :
a) Ceux qui modifient l’ouvrabilité du béton

- Plastifiants-réducteurs d’eau : ce sont des adjuvants qui permettent de réduire la teneur en
eau d’un béton donné, sans modifier la consistance, ou d’augmenter le rapport
affaissement/étalement sans modifier la teneur en eau.
- Super plastifiants : ce sont des adjuvants qui permettent de réduire la teneur en eau d’un
béton donné, sans modifier la consistance, ou d’augmenter considérablement le rapport
affaissement/étalement sans modifier la teneur en eau.
b) Ceux qui modifient la prise et le durcissement
- Accélérateurs de prise : ce sont des adjuvants qui diminuent le temps de début de transition
du mélange, de l’état plastique à l’état rigide.
- Accélérateurs de durcissement : ce sont des adjuvants qui augmentent la vitesse de
développement des résistances initiales du béton, avec ou sans modification du temps de prise
- Retardateurs de prise : ce sont des adjuvants qui augmentent le temps de début de transition
du mélange de l’état plastique à l’état rigide.
c) Ceux qui modifient certaines propriétés particulières
- Entraîneurs d’air : ce sont des adjuvants qui permettent d’incorporer pendant le malaxage,
une quantité contrôlée de fines bulles d’air uniformément réparties et qui subsistent après
durcissement.
24
- Hydrofuges de masse : ce sont des adjuvants qui réduisent l’absorption capillaire du béton
durci
- Rétenteurs d’eau : ce sont des adjuvants qui réduisent la perte en eau en diminuant le
ressuage [8].
I.2.4. Eau de gâchage
C’est un ingrédient essentiel du béton, il joue deux fonctions principales : confère au béton sa
maniabilité à l’état frais (ses propriétés rhéologiques) et assure l’hydratation des grains de ciment
pour une prise et un durcissement.
La quantité d’eau utilisée ou plus précisément le rapport eau/ciment (E/C) a une forte influence sur la
porosité du béton, sa perméabilité, les résistances mécaniques, la durabilité, la microstructure, la
cinétique d’hydratation. L’eau de gâchage peut avoir plusieurs origines, mais seule l’eau potable est
présumée conforme aux exigences de la norme NF EN 1008, les autres comme l’eau récupérée de la
fabrication de bétons, eaux d’origine souterraine, eaux naturelle de surface et eaux de rejet industriel,
eau de mer et eaux saumâtres, doivent être soumises à des essais de contrôle préliminaire ainsi que
les essais chimiques et mécaniques[9].
Figure 4:les constituants du béton
I.3. Classification du béton

Le béton utilisé dans le bâtiment, ainsi que dans les travaux publics comprend plusieurs
catégories. En général il peut être classé soit en fonction de la masse volumique ou en fonction de la
nature des liants.
Classement en fonction de la masse volumique

 Béton très lourd :> 2500 kg/m3.
25
 Béton lourd (béton courant) : 1800 - 2500 kg/m3.
 Béton léger : 500 - 1800 kg/m3.
 Béton très léger :< 500 kg/m3.
Classement en fonction de la nature des liants

a) Béton de ciment,
b) Béton silicate (la chaux),
c) Béton de gypse,
d) Béton asphalte.
Il peut aussi varier en fonction de la nature des granulats, des adjuvants, des colorants, des
traitements de surface. Le béton s’adapte aux exigences de chaque réalisation, par ses performances
et par son aspect.
 Les bétons courants sont les plus utilisés, aussi bien dans le bâtiment qu'aux travaux
publics. Ils présentent une masse volumique de 2003 kg/m3 environ. Ils peuvent être armés
ou non, et ils sont très sollicités en flexion, précontraints.
 Les bétons lourds, dont les masses volumiques peuvent atteindre 6000 kg/m3 servent, entre
autres, pour la protection contre les rayons radioactifs.
 Les bétons de granulats légers, dont la résistance peut être élevée, sont employés dans le
bâtiment, pour les plates-formes offshores ou les ponts.
 Les bétons cellulaires (bétons très légers) dont les masses volumiques sont inférieurs à
500 kg/m3. Ils sont utilisés dans le bâtiment, pour répondre aux problèmes d'isolation.
 Les bétons de fibres, plus récents, correspondent à des usages très variés : dallages,
éléments décoratifs, mobilier urbain.
 Béton armé, Béton dans lequel a été incorporée une armature d'acier dont le rôle principal
est de résister à des efforts donnés de telle manière que les deux matériaux agissent
ensemble pour résister aux efforts [7].
I.4. Caractéristiques des bétons
Lors du malaxage, l’eau est l’élément qui va donner une capacité d’écoulement au squelette
compact formé par l’empilement des grains solides. Ceci signifie que l’eau va venir desserrer le
squelette compact afin de donner une mobilité aux grains suffisants pour permettre la mise en œuvre
souhaitée. Deux façons de caractériser le béton à l’état frais sont abordées : l'ouvrabilité et la
résistance du béton frais et du béton durcissant.
26
I.4.1. L’ouvrabilité du béton frais
Après avoir été malaxé, le béton frais doit rapidement être mis en œuvre sur le chantier pour
diverses opérations : vidange dans les coffrages, serrage (par vibration, piquage…) et talochage, …
La manière dont le matériau se comporte est gouvernée par son ouvrabilité.
L’ouvrabilité est également désignée sous les termes de maniabilité ou consistance du mélange.
Dreux et Festa (1998) [9] écrivent que « l’ouvrabilité du béton peut se définir comme la facilité
offerte à la mise en œuvre du béton pour le remplissage parfait du coffrage et l’enrobage du
ferraillage ». Une bonne ouvrabilité est un gage de sécurité pour la structure en construction. En
effet, selon ces auteurs, la plupart des qualités de l’ouvrage telles que la compacité et la résistance
réelle du béton dans l’ouvrage lui-même, l’enrobage et l’adhérence des armatures, les parements de
belle apparence, l’étanchéité, etc., dépendent de l’ouvrabilité.
Figure 5: Certains appareils pour mesurer l’ouvrabilité
L'ouvrabilité d'un béton est couramment appréciée par le test du cône d'Abrams, où le béton est mis
dans un moule conique, l’affaissement du béton une fois le moule enlevé donne une appréciation sur
sa maniabilité.
La mise en place du béton dans le moule se fait en 4 couches d'épaisseurs égales, piquer à
l'aide d'une tige à raison de 25 coups pour chaque couche. Le cône est ensuite enlevé
doucement sans secousses.
Le tableau 4 montre les différentes formes de béton selon leur affaissement trouvé.
27
Tableau 4: Vibration recommandé en fonction de l'ouvrabilité du béton) [9]
Affaissement Béton Mise en œuvre

0-2cm Très ferme Vibration puissante
3-5cm Ferme Bonne vibration
6-9cm Plastique Vibration courante
10-13cm Mou Piquage
>13cm Très mou Leger piquage
I.4.2. Résistance du béton frais
La résistance du béton frais est faible, mais elle intéresse plus particulièrement les fabricants pour
le démoulage immédiat (avant prise du ciment) d'éléments de grande série.
À la suite d'études faites sur ce paramètre, il semble que :
 le rapport optimal E/C (eau/ciment) est voisin de 0,40 (béton sec) (figure 6),
Sable
 le pourcentage optimal est d'environ 0,38 (soit : G/S = 2,6 valeur élevée),
Granulat
 les granulats concassés donnent des résistances plus élevées que les granulats roulés,
 la fréquence de la vibration est prépondérante (résistance triplée quand on passe de 3000
à 6000 périodes par minute).
La résistance en
compression
Figure 6: Résistance du béton frais
La résistance en compression peut atteindre 0,3 à 0,4 MPa tandis que celle en traction ne dépasse
guère 1/100e de ces valeurs, soit 0,004 MPa.
28
I.4.3. Résistance du béton durcissant
Le béton frais va évoluer pour aboutir au produit durci recherché. Il est incontournable de
suivre l’évolution du béton sous différents aspects :
- Chimique, il s’agit bien d’un ensemble de réactions,

- Physique, le développement de la microstructure s’accompagne de phénomènes physiques qui
définiront un état initial de la structure,
- Mécanique, les aspects précédents conduisent à des cinétiques variables et des performances
modulées en conséquence.
Le béton durci est un solide hétérogène formé de granulats enrobés par une pâte de ciment, il apparaît
donc en première analyse, que ses propriétés mécaniques dépendent :
- de la pâte liante,
- des granulats,
- de l’adhérence pâte-granulats
a. Résistance en compression
Parmi toutes les sollicitations mécaniques, la résistance du béton en compression uni-axiale a été
la plus étudiée, vraisemblablement parce qu’elle projette généralement une image globale de la
qualité d’un béton, puisqu’elle est directement liée à la structure de la pâte de ciment hydratée. De
plus, la résistance du béton en compression est presque invariablement l’élément clé lors de la
conception des structures en béton et lors de l’établissement des spéciations de conformité. Un béton
est défini par la valeur de sa résistance caractéristique à la compression à 28 jours, fc28.
La résistance à la compression du béton est mesurée par la charge conduisant à l’écrasement par
compression axiale d’une éprouvette cylindrique de 16 cm (d = 15,96 cm) de diamètre et de 32cm de
hauteur Les éprouvettes sont chargées jusqu’à rupture dans une machine pour essai de compression,
La charge maximale atteinte est enregistrée et la résistance en compression calculée la résistance à la
compression est donnée par l’équation suivante :
29
fc = F /AC
fc : résistance en compression, exprimée en méga pascal (Newton par millimètres carrés)
F : charge maximale, exprimée en Newton.
AC : l’aire de la section de l’éprouvette sur laquelle la force de compression est appliquée, calculée à
partir de la dimension nominale de l’éprouvette (figure 7).
La résistance à la compression doit être exprimée à 0,5 MPa (N/mm2) près.
Figure 7: Les moules cylindriques, cubiques et les éprouvettes pour mesurer la résistance en
compression
b. Porosité :
La porosité du béton est le degré de remplissage de son volume par les pores, d’air ou d’eau, ils
peuvent être fermé ou ouverts ayant des dimensions plus au moins grande. On peut retenir les valeurs
dans le tableau 5 pour les bétons traditionnels :
Tableau 5: Porosité du béton [10]
Qualité de béton Porosité en % de volume

Excellent 10 à 11
Satisfaisant 12 à 15
Médiocre 16 à 18
Mauvais et très mauvais >22
30
II. Technique de formulation du béton
L’étude de la composition d’un béton consiste à définir le mélange optimal des différents
granulats dont on dispose, ainsi que le dosage en eau et en ciment afin de réaliser un béton avec les
qualités recherchées pour la construction de l’ouvrage en question.
L’étude d’une composition de béton consiste presque toujours à rechercher conjointement deux
qualités essentielles : résistance et ouvrabilité ; or ces deux qualités sont étroitement liées l’une à
l’autre, quant aux facteurs dont elles dépendent mais elles variaient en sens inverse comme l’indique
le tableau 6 ci-dessous.
Tableau 6 : Qualités de divers paramètres en fonction soit de l’ouvrabilité, soit de la résistance

recherchée pour un béton
Facteurs de composition du Pour une bonne ouvrabilité Pour une bonne résistance
béton
Finesse du sable plutôt fin plutôt grossier
𝑮 (𝒈𝒓𝒂𝒗𝒊𝒆𝒓) à diminuer à augmenter
Rapport 𝑺 (𝒔𝒂𝒃𝒍𝒆)
Dosage en eau à augmenter à diminuer
Granularité continue préférable discontinue légèrement

préférable
Dimension maximale des Plutôt petite Plutôt forte

granulats D
La recherche simultanée de ces deux qualités pose donc un éternel dilemme dont ou ne peut
sortir que par des solutions de compromis.
De plus, il convient souvent de rechercher d’autres qualités : étanchéité, résistance au gel, résistance
à l’usure, adaptation à la structure de l’ouvrage (massif, léger, mince, peu ou très ferraillé), ...
Les méthodes proposées sont nombreuses, elles aboutissent à des dosages volumiques ou de
préférence « pondéraux », le passage de l’un à l’autre pouvant toujours se faire, par la connaissance
de la densité apparente des granulats en vrac. On cite parmi ces méthodes : méthode de BOLOMEY,
31
méthode D’ABRAMS, méthode de FAURY méthode de VALETTE, méthode de JOISEL, … etc.
Mais la méthode la plus pratique et la plus utilisé est celle de DREUX- GORESSE.
La méthode pratique pour la composition du béton, dite « DREUX-GORESSE » a pour but de

permettre de définir d’une façon simple et rapide une formule de composition à peu près adaptée au
béton étudié, mais que seules quelques gâchées d’essai et la confection d’éprouvettes permettront
d’ajuster au mieux la composition à adopter définitivement en fonction des qualités souhaitées et des
matériaux effectivement utilisés.
II.1. Cahier de charges
Il s’agit de définir, en fonction des critères de maniabilité et de résistance définis par le cahier de
charge, la nature et les quantités de matériaux nécessaire à la confection d’un mètre cube de béton
(eau E, ciment C, sable S, gravillon g et gravier G en kg/m3).
II.1.1. La nature de l’ouvrage
La connaissance de la nature de l’ouvrage est nécessaire : ouvrage massif ou au contraire élancé et

de faible épaisseur, faiblement ou très ferraillé. Il sera nécessaire de connaitre l’épaisseur minimale et
les dispositions des armatures dans les zones les plus ferraillés distance minimale entre elles et
couvertures par rapport au coffrage…
II.1.2. Résistance souhaitée
En général on demandera une résistance fc28 en compression à 28 jours et compte tenu des
dispersion et de l’écart quadratique , il faudra viser une résistance moyenne à 28 jours :
fc supérieure à fc28
fc= fc28+15%
II.1.3. Consistance désirée
Cette consistance est en fonction de la nature de l’ouvrage (plus ou moins massif ou plus ou
moins ferraillé) de la difficulté de bétonnage, des moyens de serrage, etc. Elle peut se définir
en général par la plasticité désirée mesurée par affaissement au cône d’ABRAM.
II.2. Dimension maximale des granulats

Compte tenu de l’efficacité des moyens actuels de vibration et de tendance à faire des bétons plus
plastiques, ces valeurs de D sont peut-être un peu restrictives ; il ne faut pas oublier que les éléments
32
de dimension Dmax sont peu nombreux et que, là où ils ne passeraient pas, tout le reste passe, à
condition d’un G/S pas trop élevé et d’une bonne ouvrabilité, ce qui correspond à la tendance
actuelle.
II.3. Dosage en ciment
On commencera par évaluer approximativement le rapport C/E en fonction de la résistance
moyenne souhaitée (à 28 j)
𝑓𝑐= 𝐺. 𝜎𝑐′ . (𝐶/𝐸 - 0,5)
Avec :
𝑓𝑐(MPa) : résistance moyenne en compression souhaitée à (28jours),
′𝜎𝑐(MPa) : classe vraie du ciment à (28 jours) en MPa,
C (kg/m3) : dosage en ciment, E (litres/m3) : dosage en eau totale,
G : est un coefficient granulaire sans dimension dont en choisis la valeur dans le tableau 7 :
Tableau 7: valeurs approximatives du coefficient granulaire G
Qualité des Dimension D des granulats

granulats Fins Moyens Gros
(𝐷 ≤ 16 𝑚𝑚) (20 ≤ 𝐷 ≤ 40 𝑚𝑚) (𝐷 ≥ 50𝑚𝑚
Excellente 0,55 0,60 0,65
Bonne 0,45 0,50 0,55
Passable 0,35 0,40 0,45
Il ne suffit pas alors, connaissant C/E, de fixer arbitrairement le dosage en ciment et d’en déduire
le dosage en eau E ; en effet, en choisissant par exemple, un faible dosage en ciment, on trouvera un
dosage en eau faible ; on risquera alors d’obtenir un béton beaucoup trop sec (et vice versa).Le
dosage en ciment est donc fonction du rapport C/E mais également du dosage en E nécessaire pour
une ouvrabilité satisfaisante. L’abaque de la figure 8 permet d’évaluer approximativement C en
fonction de C/E et l’ouvrabilité désirée qui doit être considérée comme une donnée du problème.
33
Figure 8:Abaque permettant d’évaluer approximativement le dosage en ciment à prévoir
en fonction du rapport C/E et de l’ouvrabilité désirée (affaissement au cône)
II.4. Dosage en eau

Ayant fait choix du dosage en ciment C, on déduit alors le dosage approximatif en eau totale à
prévoir (provisoirement) et qu’il conviendra bien entendu d’ajuster ultérieurement par quelques
essais de plasticité et d’ouvrabilité.
L’abaque de la figure 9 donne l’allure générale de la variation du dosage en eau en fonction

de l’affaissement au cône et du test d’ouvrabilité C.E.S. il ne s’agit bien entendu que d’ordre de
grandeur pour des bétons courants et permettant de dégrossir rapidement une formule de composition
mais comme pour tous les facteurs de cette composition, c’est par des essais sur éprouvettes que des
divers éléments constitutifs, et l’eau tout particulièrement, peuvent être définitivement dosés.
34
Figure 9:variations relatives moyennes du dosage en eau E et du nombre de chocs du
test d’ouvrabilité C.E.S. en fonction de l’affaissement ; dans le cas des bétons composés.
Suivant la présente méthode (Le dosage en sable augmentant quand le dosage en ciment diminue)[9].
II.5. tracé de la courbe granulaire de référence
 Détermination du mélange optimal à minimum de vides
Il s'agit de déterminer les pourcentages de sable, de gravillons et de cailloux qui vont

permettre la réalisation d'un squelette granulaire à minimum de vides. Les quantités des
matériaux de chaque classe granulaire doivent être judicieuses pour que les plus petits
éléments viennent combler les vides laissés par les plus gros. La courbe granulométrique
théorique d'un matériau à minimum de vides peut être schématisée par une droite
brisée. La démarche proposée par Dreux pour déterminer le mélange optimum à
minimum de vides est la suivante : tracé de la droite brisée de référence
Détermination des pourcentages en volumes absolus de matériaux.
35
 Tracé de la droite de référence de Dreux
La droite de référence de Dreux représente la courbe idéale d’un matériau à minimum

de vides. C’est une droite brisée dont le point de brisure est défini par son abscisse X et
son ordonnée Y :
En abscisse : Si Dmax 20 mm X = Dmax / 2
Si Dmax> 20 mm Module(X) = (Module(Dmax) +38) / 2
En ordonnée : Y = 50 - √ 1.25(𝐷𝑚𝑎𝑥) + K’ ou K’= k +Ks+Kp
Y est donné en pourcentage de passants cumulés, K est un coefficient donné par le tableau 12, Ks et
Kp étant des coefficients correctifs définis par :
Ks (correction supplémentaire fonction de la granularité du sable) :
Ks = (6 Mfs– 15) avec Mfs le module de finesse du sable.
Kp (correction supplémentaire si le béton est pompable) :
Kp = +5 à +10 selon le degré de plasticité désiré.
Tableau 8: Valeur du terme correcteur K, fonction de la forme des granulats, du mode de vibration et
du dosage en ciment, de la puissance de la vibration et de l’angularité des granulats
Vibration Faible Normale Puissante

Forme des granulats (du Roulé Concassé Roulé Concassé Roulé Concassé
sable en particulier)
400 + Superplastifiant 0 -4 -2 -6 -4
-2
400 0 +2 -2 0 -4 -2
Dosage en ciment
350 +2 +4 0 +2 -2 0
300 +4 +6 +2 +4 0 +2
250 +6 +8 +4 +6 +2 +4
200 +8 +10 +6 +8 +4 +6
36
La droite de Dreux a pour origine le point 0 origine du graphe et pour extrémité le point
Dmax caractéristique des plus gros granulats.
 Détermination des pourcentages en volumes absolus de matériaux
Pour déterminer les pourcentages en volumes absolus de granulats permettant la

confection d’un mélange à minimum de vide il est nécessaire de tracer comme indiqué
sur la figure 10 des droites reliant deux à deux les courbes granulométriques des
matériaux du mélange.
Ces droites sont définies par 5 % de refus pour le matériau à faible granularité et par 5% de
passant pour le matériau à forte granularité. L’intersection des droites ainsi
tracées avec la droite brisée de Dreux permet, par prolongement sur l’axe des
ordonnées, de déterminer les pourcentages en volumes absolus de chaque matériau. Ces
pourcentage doivent permettre l’obtention d’un mélange dont la courbe
granulométrique est proche de la droite brisée de Dreux. Si la courbe du mélange
obtenue est trop éloignée de la courbe de Dreux, un ajustement de ces pourcentages peut
s’avérer nécessaire.
Figure 10: Détermination des pourcentages en volumes absolus de matériau
37
Pour déterminer les masses de granulats entrant dans la composition de béton, il est
nécessaire de déterminer la compacité du béton qui correspond au volume absolu en m3
de solide contenu dans un mètre cube de béton (volumes absolus de ciment, de sable, de
gravette et de gravier). Sa valeur de base c0 est fonction de la taille des granulats, de la
consistance du mélange et des moyens de vibration mis en œuvre (Tableau 9). Des
corrections (c1, c2 et c3) fonctions de la forme des granulats, de la masse volumique des
granulats et du dosage en ciment, doivent être apportées (Tableau 8) : c = c0+ c1 + c2 + c3.
La valeur de la compacité c du béton permet de déterminer le volume total absolu V de
granulats intervenant dans la formulation du béton : V = (c – Vc) où Vc est le volume de
ciment défini par Vc = C / s(c) où s(c) est la masse volumique absolue du ciment utilisé.
Tableau 9: Valeurs du coefficient de compacité c0
Remarque : Ces valeurs sont convenables pour des granulats roulés sinon il conviendra d’apporter
les corrections suivantes :
- sable roulé et gravier concassé = - 0.01 ;
- sable et gravier = - 0.03

- pour les granulats légers, on pourra diminuer de 0.03 les valeurs de micro qui correspondant ici à
des granulats denses ordinaires.
38
Connaissant le volume total absolu des granulats (V) et les pourcentages en volume
absolue de sable (S%), de gravillon (g%) et de gravier (G%), il est alors possible de
déterminer les volumes de sable (Vs) de gravillon (Vg) et de gravier (V G) ainsi que leurs
masses respectives (S, g et G) :
Vs= V × S % S = V × S % × s(S)
Vg= V × g % g = V × g % × s(g)
VG = V × G % G = V × G % × s(G)
A défaut de renseignements précis concernant les masses volumiques absolues des

matériaux, on peut en première approximation utiliser les valeurs suivantes :
s(c) = 3,1t/m3, s(S) = 2,6 t/m3, s(g) = 2,6 t/m3 et s(G) = 2,6 t/m3.
 Obtention de la formulation théorique de béton
La formulation théorique de béton recherchée est définie par les quantités d'eau E, de
sable S, de gravillon g et de gravier G. La masse totale d’un mètre cube de béton
o=(E+C+S+g+G) est pour un béton courant comprise entre 2,3 t/m3 et 2,5 t/m3. La
formulation obtenue reste théorique et il convient de la tester et de la corriger par des
essais de laboratoire avant d’être utilisée.
II.6. Corrections de la formulation théorique de béton

Reste à tester la formule de composition ainsi définie, par quelques essais d’étude et de
convenance afin d’apporter, en fonction des résultats de ces essais, les corrections nécessaires. Pour
effectuer ces corrections, on pourra se laisser guider par les remarques suivantes :
 Résistance insuffisante
Augmenter le dosage en ciment, diminuer le dosage en eau mais comme il est impératif de
maintenir une plasticité suffisante faire appel éventuellement à un adjuvant plastifiant ou
superplastifiant. On peut également augmenter la résistance en diminuant le dosage en élément fin du
sable, au profit des éléments plus gros (majoration du module de finesse) On peut également
augmenter le rapport G/S en diminuant un peu la quantité de sable au profit du gravier ; il suffit
39
d’abaisser un peu le point A de la courbe de référence. Si l’on est tenu par le temps, on pourra
effectuer quelques écrasements d’éprouvettes à 7 jours en se référant aux coefficients d’âge.
𝑓28
= 1,45
𝑓7
 Ouvrabilité insuffisante
Vérifier que le sable n’a pas un module de finesse trop fort ; dans ce cas, ajouter un sable fin de
façon à corriger le module ou faire appel à un adjuvant-plastifiant. Si le béton a un aspect trop sec,
augmenter le dosage en eau, mais attention à la chute de résistance. On peut également améliorer
l’ouvrabilité et diminuer la ségrégabilité en augmentant le dosage des éléments les plus fins au
détriment des plus gros, ce qui revient à diminuer le rapport G/S ; il suffit de relever un peu le point
A, ce qui revient à choisir une valeur de K un peu plus élevée [11].
III. Les processus de dégradation du béton

Pour évaluer la durabilité d'un béton, il est nécessaire de connaître les mécanismes susceptibles de
conduire à sa dégradation, et d'étudier la résistance du matériau vis-à-vis de ces dégradations. Si l'on
exclut, d'une part les événements accidentels, et d'autre part les effets à long terme des sollicitations
mécaniques, tels que la fatigue due à des sollicitations répétées ou le fluage pouvant engendrer des
pertes de précontrainte ou encore l'abrasion, la durée de vie des ouvrages en béton armé ou
précontraint peut être limitée par :
 la pénétration d'agents agressifs qui peut conduire à l'amorçage (et au développement) du
processus de corrosion des armatures,
 les réactions chimiques internes, mettant en jeu des espèces issues du milieu environnant ou
déjà présentes dans le matériau, telles que l'alcali-réaction ou les attaques sulfatiques, sources
de gonflement et de fissuration du béton,
 les cycles de gel-dégel qui entraînent le gonflement et la fissuration du béton par gel interne et
un écaillage des surfaces exposées aux sels (de déverglaçage).
Il a été montré que la fissuration fonctionnelle du béton armé n'influait pas de façon significative
sur la durabilité de la structure (tant que l'ouverture des fissures restait inférieure à 0,5 mm) [12]. La
microfissuration (formée sous l'action de sollicitations mécaniques, hydriques et/ou thermiques) est
par contre susceptible d'influencer (accélérer) les dégradations. Si elle est importante, elle peut
augmenter significativement certains coefficients de transport. Toutefois, de nombreux cas, elle ne
modifie pas les propriétés de durabilité du matériau, en particulier celles des BHP.
40
Nous présentons dans notre rapport deux types de processus de dégradation, identifiés comme
d'importance majeure en matière de durabilité. Ils seront résumés par les intitulés suivants :
- Corrosion des armatures,

- Alcali-réaction [13].
III.1. Corrosion des armatures
III.1.1. Définition
La corrosion des armatures est la dégradation la plus courante des ouvrages du génie civil. Ce
sont les armatures de peau et les armatures les plus sollicitées qui sont les plus corrodées.
Dans le cas des armatures de peau, la corrosion est reliée à l’épaisseur du béton d’enrobage et à sa
porosité. Dans le cas des armatures principales les plus sollicitées, c’est la fissuration du béton qui en
est à l’origine. La corrosion ne peut s’initier que lorsque l’environnement est propice à son
développement. Par sa forte basicité, le béton est un excellent passivant pour les armatures en acier
mais si la carbonatation ou les chlorures parviennent à migrer jusqu’aux armatures, le pH peut
s’abaisser suffisamment pour que la corrosion s’initie.
Le phénomène de corrosion des armatures, selon son stade d’avancement, engendre les désordres
suivants (classés dans l’ordre croissant) :
 Fissuration du béton au droit de l’armature ;

 décollement du béton au droit de l’armature ;
 armatures apparentes de plus en plus corrodées ;
 armatures foisonnantes avec perte de section (figure 11) ;
Ces désordres sont souvent favorisés par des défauts de mise en œuvre (enrobage insuffisant,
ragréage) associés à la présence d’humidité.
Figure 11: Signes visibles de la corrosion des armatures
41
III.1.2. Les agents de la corrosion des armatures
Deux mécanismes principaux, très différents, conduisent à la dépassivation des armatures : la

carbonatation, qui correspond à la neutralisation de l’alcalinité du béton par le gaz carbonique de
l’air, et l’action des chlorures (ceux-ci proviennent de très nombreux milieux : marin, sels de
déverglaçage, industrie,…)
III.1.2.1. Carbonatation
La pâte de ciment hydratée constitue un milieu fortement alcalin (pH >12) qui agit comme
passivant vis-à-vis de l’acier : l'armature ne rouillera pas, bien qu'elle soit en contact avec l'eau et
l'oxygène pénétrant via les capillaires et les microfissures. La réaction du dioxyde de carbone(CO2)
avec les substances alcalines du béton s'appelle la carbonatation. Ainsi, la combinaison du dioxyde de
carbone avec l'hydroxyde de calcium donne lieu à un carbonate de calcium comme le montre la
réaction suivante :
𝐻2 𝑂
𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 + 𝐶𝑂2 → 𝐶𝑎𝐶𝑂3 + 𝐻2 𝑂
Le milieu basique (pH 12 à 13) se trouve progressivement modifié par la neutralisation de l’alcalinité
du ciment pour atteindre un pH de l’ordre de 9, n’assurant plus la protection des armatures et
entraînant une dépassivation de l’acier. La progression de la carbonatation se fait de l’extérieur de
l’ouvrage, en contact avec l’air ambiant, vers l’intérieur, mais se trouve freinée par la formation des
carbonates. La vitesse de progression de la carbonatation diminue donc avec la profondeur atteinte
[14].Cette progression est en fait modifiée par des facteurs liés au béton lui-même : nature et dosage
du ciment, (figure 12), dosage en eau, porosité du béton et au milieu environnant.
L’humidité relative de l’air joue, en particulier, un rôle important : la vitesse de carbonatation est
maximale pour une humidité relative de l’ordre de 60% à 65%, pratiquement nulle en atmosphère
sèche ou saturée (figure 13).
42
Figure 12: Evolution de la carbonatation en fonction du dosage en ciment du béton
Figure 13: Incidence de l’humidité relative de l’air sur la vitesse de carbonatation
Dans les atmosphères industrielles, ou même urbaines, l’eau de pluie entraîne des composés
chimiques qui peuvent diffuser dans le béton et attaquer le métal des armatures. En particulier, le
dioxyde de soufre ou les oxydes d’azote provenant des moteurs d’automobiles peuvent entraîner une
acidification des pluies (pH de l’ordre de 3 ou 4) qui deviennent particulièrement agressives pour le
béton et pour les armatures [15].
43
Figure 14: Processus général de la carbonatation
III.1.2.2. Pénétration des ions chlorures

L’action des ions chlorures est spécifique à certains environnements dans lesquels peut se trouver
le béton comme les ouvrages soumis aux sels de déverglaçage ou situés en site maritime (zone de
marnage, surfaces soumises aux embruns). Les ions chlorures peuvent migrer par capillarité ou
pénétrer par diffusion à l’intérieur du béton, franchir la zone d’enrobage, arriver aux armatures, et
provoquer des corrosions (par mécanisme de dissolution du métal suivant une réaction
d’oxydoréduction :
Métal ions métal Mnn+ + n électrons),
Cette corrosion est d’abord ponctuelle (corrosion par piqûres) puis généralisée à toute la surface
de l’acier. La vitesse de pénétration des chlorures dépend aussi de la porosité du béton. La corrosion
s’amorce dès que la teneur en chlorures au niveau des armatures arrive à un certain seuil de
dépassivation. Ce seuil (de l’ordre de 0,4 à 0,5 % par rapport au poids du ciment) est fonction du pH
de la solution interstitielle et de la teneur en oxygène au niveau des armatures. Il est atteint plus
rapidement si le béton est carbonaté [11].
44
Figure 15: Mécanisme de corrosion due aux chlorures
III.1.3. Les étapes de la corrosion des armatures
La corrosion avec formation de rouille des armatures dans les bétons armés comporte deux phases :
a) La phase d'incubation : les éléments agressifs, tels que le dioxyde de carbone (CO 2) ou les
chlorures (Cl-), présents dans le milieu environnant, pénètrent dans le béton.
b) La phase de propagation commence lorsque ces corps agressifs se trouvent à des concentrations
assez fortes au niveau des armatures. Elle correspond à la croissance de la rouille, qui peut ensuite
faire éclater le béton d'enrobage [1].
III.1.4. Conséquences de la corrosion
Les fissurations au droit des armatures, les décollements de béton, les éclats et épaufrures sont en
générale les symptômes visibles de la corrosion des armatures. Mais, d’autres mécanismes peuvent
être à l’origine de ces dégradations. Les fissures créées par le gonflement de la barre consécutif à la
formation de la rouille sont à différencier des fissures de retrait et des fissures de flexion ou d’effort
tranchant.
Le développement de la corrosion des armatures peut provoquer, par gonflement, une poussée sur le
béton d’enrobage. Ce gonflement s’explique par le fait que les oxydes de fer étant plus volumineux
que l’acier, ils génèrent des contraintes internes dans le béton qui peuvent être supérieures à sa
résistance en traction. Donc une altération de l’aspect extérieur de l’ouvrage entraînant une réduction
de la section efficace de l’armature et de son adhérence au béton.
45
En règle générale, dans des milieux peu agressifs les caractéristiques des bétons préconisés
(résistance, compacité, homogénéité) et les enrobages sont suffisants pour garantir la protection
naturelle des aciers durant la durée de service souhaité de l’ouvrage. Cependant, des défauts
d’enrobage, des bétons mal vibrés et de ce fait trop poreux, ou des milieux très agressifs, risquent de
conduire à une dégradation prématurée de l’armature en acier [16].
III.2. L’alcali-réaction
On désigne par l’alcali-réaction un ensemble des réactions internes au béton entre des granulats
renfermant des espèces minérales qui peuvent se révéler réactives (le plus fréquemment des silices
mal cristallisées) et une solution interstitielle riche en alcalins. Ces réactions conduisent notamment à
la formation de silicates doubles de calcium et de potassium (C-K-S-H). Ces derniers se présentent
souvent sous la forme de gel. Les oxydes alcalins Na2O et K2O, dissous dans la solution interstitielle
du béton, peuvent être d’origine interne (ciment, additions minérales, granulats, adjuvants) ou externe
(sels de déverglaçage, par exemple).
Les conditions qui gouvernent l’alcali – réaction sont essentiellement : la quantité d’alcalins, la
présence d’eau et d’ions calcium, et l’abondance et la réactivité des espèces minérales. Ce dernier
point constitue une particularité de l’alcali-réaction. La connaissance et l’identification des granulats
sont indispensables pour la mise en œuvre d’une formule résistante à l’alcali-réaction.
Les minéraux peuvent avoir des comportements très variables vis-à-vis de l’alcali- réaction. Les
granulats sont donc classés, à partir d’essais normalisés, selon leur réactivité dans les catégories
suivantes :
- PR (potentiellement réactifs) : réactivité importante ;

- PRP (potentiellement réactifs à effet de pessimum) : très forte réactivité sous certaines
conditions, conférant au matériau des propriétés particulières ;
- NR (non réactifs) : réactivité très faible [17].
IV. LES INDICATEURS DE LA DURABILITE DU BETON

Les principaux indicateurs de la durabilité sont :
IV.1. La porosité accessible à l'eau
La porosité accessible à l'eau est un paramètre important pour l'évaluation et la prévision de la
durabilité. Le béton durci courant présente une porosité de 10 à 12 % due à la présence de pores
inclus dans la texture même des hydrates, et de capillaires qui se développent dans la structure des
46
grains. Les capillaires, qui sont dimensionnellement les plus importants, ne dépassent pas un
diamètre de quelques microns. Les pores des hydrates sont 10 à 100 fois plus petits.
Le comportement du béton et son évolution ont montré, dès l’origine, l’influence de la porosité sur la
résistance (relation établie par Féret). Mais les corrélations entre durabilité et résistances mécaniques,
entre absorption d’eau et résistance au gel, ou perméabilité et carbonatation ont été mises en évidence
plus récemment.
Il est aujourd’hui admis que la réduction de la porosité du béton, qui est, entre autres, la condition
pour réaliser des bétons de hautes performances, est requise pour l’amélioration de la résistance du
béton, aussi bien d’un point de vue mécanique vis-à-vis d’agressions d’ordre physico-chimique.
La réduction de la porosité du béton dépend principalement de sa conception et de sa mise en œuvre.
Trois facteurs sont prépondérants dans la conception d’un béton de faible porosité :
 Un dosage en ciment adéquat ;
 Une faible teneur en eau ;
 Une granulométrie comportant des éléments fins, éventuellement actifs, en quantité suffisante
pour remplir les espaces entre les plus gros granulats.
Les progrès réalisés dans la connaissance des adjuvants ont permet d’élaborer des plastifiants qui
autorisent des réductions importantes de la teneur en eau sans diminuer la plasticité du mélange.
Une étude correcte de la granulométrie du béton, en jouant sur le ciment et le sable, est généralement
suffisante et ne nécessite un recours à des particules ultrafines que pour des bétons de très hautes
performances.
Il faut enfin souligner l’importance de la mise en œuvre du béton sur ses propriétés : un malaxage
efficace, une vibration appropriée, la cure pour les ouvrages horizontaux, sont des conditions
impératives de réalisation d’un béton durable [18].
IV.2. Coefficients de diffusion des ions de chlorures
La diffusion résulte de l’agitation aléatoire des ions soumis à un gradient de potentiel chimique.
Théoriquement La cinétique de diffusion est indépendante de la taille des pores ou fissures (des
vides), mais elle dépend surtout de la dimension des ions diffusants. Le coefficient de diffusion peut
être influencé par la fissuration.
Les ions chlorure ont un impact direct sur la corrosion des armatures. De plus, la détermination du
coefficient de diffusion des ions chlorure fait l’objet de modes opératoires. C'est donc le coefficient
47
de diffusion des ions chlorure qui est sélectionné pour quantifier l'aptitude à la diffusion ionique du
béton.
En conditions saturées, quand la concentration en ions est plus élevée à l'extérieur que dans le
béton, le gradient de concentration induit une pénétration des ions dans le matériau. Ainsi, les ions
chlorure transitent dans la phase liquide interstitielle du béton par diffusion [19].
IV.3. Perméabilité au gaz
A l’instar de la porosité, la perméabilité au gaz est un indicateur de durabilité. Qui a priori plus fin
que la porosité puisque la perméabilité dépend à la fois de la porosité globale mais aussi de sa
géométrie (distribution de la taille des pores, « tortuosité », etc.) Une valeur de perméabilité au gaz
va donner une indication sur le potentiel du matériau à se laisser pénétrer par des espèces agressives
extérieures.
V. AJOUTS MINERALES DU BETON

Les additions ou ajouts sont des substances qui améliorent certaines propriétés du béton telles que
l’ouvrabilité du béton frais, la durabilité, la résistance et la compacité du béton durci.
Les ciments qui sont des composants importants dans le béton, peuvent contenir d’autres éléments
minéraux que le clinker, sous forme d’ajouts ayant ou non des propriétés pouzzolaniques ou
hydrauliques. Ces mêmes constituants peuvent être introduits dans les bétons et mortiers sous forme
d’additifs. Les propriétés hydrauliques d’un matériau est la capacité de durcir et de faire prise en
présence d’eau. Les propriétés pouzzolaniques d’un matériau est la capacité à se combiner, en
présence d’eau, avec de la chaux, à température ambiante, pour acquérir des qualités hydrauliques.
Ces constituants, quand ils se substituent à une partie du clinker, agissent sur les propriétés du
matériau à l’état frais et à l’état durci. En effet, ils modifient le processus d’hydratation du ciment, la
nature et la structure des produits hydratés. Leur incorporation agit sur l’ouvrabilité, la porosité, la
perméabilité, la diffusivité et les résistances mécaniques des matériaux cimentaires.
Par ailleurs, leur utilisation constitue un atout d’une part économique : leur cout étant inférieur à celui
du clinker, et d’autre part environnemental [20].
Ces ajouts minéraux peuvent être actifs ou inertes.
48
V.1. Ajouts minérales inertes
V.1.1. Fillers
Les produits désignés dans le commerce comme fillers sont des poudres fines à granulométrie
contrôlée, dont les plus gros grains ne dépassent pas 80 microns obtenus par broyage ou par
pulvérisation de certaines roches (calcaires, basalte, bentonite, cendres volantes …). Les fillers se
différencient les uns des autres par :
- leur origine, leurs compositions chimiques et minéralogiques, leurs défauts de structure, les
impuretés qui’ ils contiennent,
- leur finesse, la forme des grains, leur état de surface,
- leur dureté, leur porosité.
V.1.2. La poussière
La poussière est une matière à particules fines, récupérée à la sortie du four, lors de son passage
avec la fumée, sa finesse est comprise entre 7000 et 9000 cm2/g. La présence de poussière dans le
ciment ne modifie pas les caractéristiques mécaniques et la résistance au gel-dégel du ciment. Alors
que, le temps de prise, le fluage et le retrait, augmentent avec l’augmentation du pourcentage d’ajout.
V.2. Ajouts minérales actifs
V.2.1. Les pouzzolanes
Les pouzzolanes sont des matériaux, naturels ou artificiels, capables de réagir en présence d’eau
avec l’hydroxyde de chaux pour donner naissance à des composés nouveaux, stables, peu solubles
dans l’eau et possédants des propriétés liantes [20].
V.2.2. La fumée de silice
La fumée de silice est un produit minéral amorphe obtenu essentiellement lors de la fabrication du
silicium et de ses alliages. Le silicium est obtenu par réduction du quartz en présence de carbone à
2000 °C dans des fours à arc électrique. Les fumées contiennent du monoxyde gazeux (SiO) qui
s’oxyde et se condense en particules vitrifiées amorphes extrêmement fines. Ces particules sont lisses
et sphériques (100000 billes du fumées recouvrent entièrement un grain de ciment). Leur couleur est
le plus souvent gris clair [21].
49
V.2.2.1. Caractéristiques de la fumée de silice
a) Caractéristique Structural et morphologique
Du point de vue structural, la fumée de silice est essentiellement composée de silice vitreuse.
Du point de vue morphologique, les particules de fumée de silice se présentent sous forme de sphères
ayant des diamètres compris entre 0.03μm et 0.3μm (le diamètre moyen habituel se situant en dessous
de 0.1μm), de telle sorte que la dimension moyenne des sphères de fumée de silice est 100 fois plus
faible que celle d’une particule de ciment avec un diamètre moyen de l’ordre de 1/ 10 de micron [22].
La densité de la fumée de silice est généralement de 2,2, mais aussi un peu plus élevée lorsque la
teneur en silice est plus faible. Elle est moins dense que le ciment Portland dont la densité est 3,1.
b) Caractéristiques rhéologiques et pouzzolaniques

Les propriétés des fumées de silice sont assez diverses. Leur teneur en SiO 2 peut dépasser 90%.
Conformément à la norme EN 13263, elles fournissent de très bonnes propriétés aussi bien au niveau
de la rhéologie qu’au niveau pouzzolanique tout en améliorant la durabilité du béton [23].
D’un point de vue rhéologique, les petites particules sphériques, bien dispersées dans le système eau-
ciment, peuvent déplacer les molécules d’eau piégées à proximité des grains de ciment et les libérer
pour qu’elles puissent contribuer à fluidifier le béton. De plus, l’incorporation de la fumée de silice
réduit le ressuage interne et externe. Cette réduction du ressuage est bénéfique à la qualité de la zone
de transition pâte-granulats [24].
D’après Traetteberg [25]., l’activité pouzzolanique de la fumée de silice devient optimale à partir
de 24% en dosage, quantité au-delà de laquelle toute la chaux libérée par le ciment est consommée.
Mais c’est aussi à partir de ce dosage que l’efficacité granulaire de la fumée de silice diminue. Le
dosage optimal pour l’obtention de hautes résistances se situerait donc aux alentours de 20 à 25%,
proportions liées au meilleur remplissage (optimum granulaire). L’ultrafine remplit au mieux les
interstices des grains de ciment, avec lesquels elle peut par la suite se combiner pour former des
hydrates participant à la résistance mécanique. Cependant, le gain mécanique est plus rapide aux
faibles dosages.
Compte tenu du coût de la fumée de silice, de l’adjuvant organique pour la disperser et de la

durabilité du béton (passivité des armatures d’acier), l’optimum économique se situerait plutôt aux
alentours de 10% qui est la limite donnée par la réglementation du fait de fortes déformations différée
induites par la réaction pouzzolanique
50
V.2.2.2. L’influence de la fumée de silice sur la durabilité du béton
a) Mode d’action de fumée de silice sur le béton
L’utilisation de la fumée de silice en mélange avec un super plastifiant est connue pour améliorer
la résistance mécanique qui est lié davantage à la diminution du rapport E/(C+FS) et la durabilité des
bétons à hautes performances. Les mécanismes d’action de la fumée de silice dans le béton reposent
sur des effets de nature physique et chimique. Ainsi la granulométrie des particules de fumée de
silice, de dimension moyenne cent fois plus faible que celle du ciment, contribue à densifier la pâte
par un effet physique de type filler qui conduit à un empilement plus compact des grains solides. Par
ailleurs, la réaction chimique pouzzolanique de consommation de l’hydroxyde de calcium par la
silice amorphe démarre rapidement. Elle conduit à modifier la microstructure des produits
d’hydratation en réduisant la dimension des pores de la pâte hydratée. Cependant, certaines
divergences subsistent parmi les chercheurs sur la nature et la localisation de l’effet bénéfique
apporté par cet ajout. La fumée de silice améliore directement la résistance de la liaison granulat-
matrice de ciment. C’est ainsi que le remplacement partiel du ciment par la fumée de silice accroît la
résistance du mortier et du béton, mais reste sans influence significative sur la résistance de la pâte de
ciment pure [25].
b) Influence sur les propriétés rhéologiques du béton

À l’état frais, la présence d’une grande quantité de fines permet de diminuer le risque de ressuage
et de ségrégation et d’assurer une meilleure stabilité
c) Influence sur la teneur en eau et la porosité

Des essais sur mortier ont permis de montrer que la réduction de la teneur en eau, exprimé par la
variation du rapport E/C varie en fonction de la teneur en fumées de silice. L’effet réducteur d’eau est
optimal pour un dosage en fumée de silice de l’ordre de 15 à 20% de la masse du ciment. La porosité
des mortiers est minimale pour un dosage de 20%, sa réduction est de 21 à 16,5% [26].
d) Influence sur les propriétés du béton frais

Les particules fines de fumée de silice agissent par leur effet filler en remplissant les microspores,
ce qui conduit à une granulométrie plus étalée et une structure plus dense. Ceci libère l’eau qui a été
emprisonnée dans les pores et permet une réduction de la demande en eau pour une consistance fixe.
D’autre part, compte tenu de leur surface spécifique élevée, il peut y avoir une adsorption d’eau et
par contre une augmentation de la demande en eau dépendant du rapport E/L, de la présence de
superplastifiant, de la teneur en ciment et de la concentration en fumée de silice.
51
Certains chercheurs ont montré que pour des dosages en ciment de 200, 300 et 400 kg/m3, on peut
ajouter respectivement jusqu’à 2, 4 et 6% de fumée de silice sans augmenter le seuil de rigidité du
béton avec une amélioration de la viscosité plastique. Ceci est attribué à l’amélioration du dosage
supérieurs inversent le phénomène par augmentation des frictions entre les fines. Le béton devient
très riche, très collant et très cohésif.
En général, les fumées de silice réduisent considérablement les phénomènes de ressuage et de
ségrégation, ce qui accélère la finition des surfaces. Toutefois pour les zones à taux d’évaporation
élevés, le risque de formation de fissures de retrait plastique devient plus grand et l’application de
produit de mûrissement sur la surface est alors nécessaire. Avec l’utilisation des fumées de silice, le
dosage en agent entraîneur d’air nécessaire pour obtenir un volume d’air désiré est plus élevé, surtout
pour les faibles rapports E/C. les chercheurs explique ce phénomène par la surface élevée des
particules, par l’augmentation de la viscosité du béton et par la présence de carbone sur les
microsphères de fumée de silice. Le temps de prise est prolongé en présence de la fumée de silice à
cause de la réduction de l’énergie libérée durant les premières heures qui suivent la confection du
béton.
e) Influence sur les propriétés du béton durci

Les fumées de silice contribuent significativement au développement des résistances à la
compression entre 7 et 28 jours avec un pouvoir liant de 3 à 4 fois supérieur à celui du ciment. Ceci
est relié à une utilisation adéquate, c'est-à-dire en se servant de réducteurs d’eau et de
superplastifiants pour compenser la demande en eau qui augmente pour une fluidité constante du
béton.
Les fumées de silice améliorent aussi l’adhérence entre le béton et les armatures d’acier par
diminution du ressuage interne au niveau de l’interface béton-armature. Il y a formation d’une zone
de transition dense. L’amélioration de l’adhérence est significative pour des additions de fumée de
silice supérieures à 20%.
Le retrait par séchage des bétons avec fumée de silice varie suivant la teneur de l’ajout. (Johansen,
1983 cité par Manai ; 1995 in Amouri, 2009) trouve qu’il n’y a pas de différences significatives pour
les bétons avec ou sans ajout de fumée de silice pour des additions de 5 à 10% et un rapport E/L
inférieur à 0,6. Il prétende qu’un remplacement du ciment de 13% en masse peut réduire la perte de
masse et le retrait par séchage des bétons de rapport E/L de 0,33, mûris dans l’eau pendant 28 jours
puis dans l’air à 50% d’humidité relative. Ils rapportent que pour des quantités égales d’eau
52
évaporable, les déformations par retrait peuvent être plus élevées dans le cas des bétons avec fumée
de silice, à cause du raffinement des pores
Presque tous les auteurs sont d’accord sur le rôle de la fumée de silice qui consiste à réduire la
perméabilité du béton à l’eau et aux sels et augmenter la résistivité électrique. Ceci contribue à
réduire le risque de corrosion des armatures. Les fumées de silice peuvent aussi neutraliser les
réactions alcalis-granulats en augmentant le degré de polymérisation des CSH, ce qui réduit la
mobilité des alcalis et des hydroxydes dans les solutions des pores [27].
CONCLUSION
Dans ce chapitre nous avons vu que le béton, composé essentiellement d’additions minéraux,
notamment la fumée de silice, offre des qualités intrinsèques en terme de durabilité, du
comportement mécanique et résistance aux agressions chimiques. Ainsi nous avons vu que le taux de
la fumé de silice peut aller jusqu’à 10% dans le béton pour donner des résultats satisfaisantes.
.
53
CHAPITRE II
MATERIAUX UTILISES ET
METHODOLOGIE
EXPERIMENTALE
54
INTRODUCTION
Dans ce chapitre nous allons dans un premier temps, présenter les caractéristiques des matériaux
nécessaires et disponibles pour formuler le béton souhaité. Ces caractéristiques sont principalement :
 les répartitions granulaires et les coefficients d’absorption des granulats,

 Caractéristiques mécaniques physique et chimique du ciment,
 L’analyse chimique de la fumée de silice.
Dans un deuxième temps nous allons utiliser la méthode de DREUX GORESSE pour formuler les
bétons à étudier.
Comme nous décrivons, le mode opératoire pour la préparation et le gâchage du béton ainsi que les
méthodes à suivre et les essais effectués sur le béton frais.
Enfin nous allons détailler les essais effectués sur le béton durci à savoir : la résistance en
compression, la porosité accessible à l’eau, le coefficient de diffusion des ions chlorures et la
perméabilité aux gaz.
I. IDENTIFICATION DES MATERIAUX

Les matériaux utilisés pour la fabrication du béton, ainsi que leurs provenances sont résumés dans le
tableau 10.
Tableau 10: Matériaux utilisés et leur provenance
Désignation Provenance
Granulats Gravillon G1 (8/20mm) Carrière Oued Cherrat
Gravillon G0 (4/8mm)
Sable concassé (0/4mm)
Sable dune (0/0,63mm)
Eau de gâchage Eau de réseau urbain
Ciment PM (CPJ 55) à ajout de cendre Lafarge BOUSKOURA
volante
Adjuvant viscoCret 4025 Entreprise SIKA
Fumée de silice La Chaine
55
I.1. Granulats
I.1.1. Analyse granulométrique des granulats
L’identification des granulats s’effectue principalement par l’analyse granulométrique. Cette

dernière consiste à fractionner au moyen dúne série de tamis un matériau en plusieurs classes
granulaires de tailles décroissantes. Les dimensions de mailles et le nombre des tamis sont choisis en
fonction de la nature de l´échantillon et de la précision attendue.
Les masses des différents refus ou celles des différents tamisas sont rapportées à la masse initiale du
matériau, les pourcentages ainsi obtenus sont exploités, soit sous leur forme numérique, soit sous une
forme graphique (courbe granulométrique). La norme que définie cette essai est la NF EN 933-1.
Les résultats de l’analyse granulométrique sont représentés dans le tableau 11 ci-dessous
56
Tableau 11: Analyse granulométriques des granulats
diamètre de la pourcentage des passants

maille des tamis en
mm
Sable sable de Gravillon Gravillon
concassé dune G0 G1
63
50
40
31,5
25
20 100
16 91,2
12,5 53,6
10 100 23,7
8 90,2 4,7
6,3 58,2 1,3
5 100 30,4 1
4 98,4 9,8 1
3,15 90,3 3,7 0,8
2,5 79,2 2,3 0,8
2 69,1 1,9 0,8
1,25 50,8
1 1,7 0,8
0,8
0,63 31,1 100
0,5
0,4
0,315 19,2 82,5
0,25 16,7
0,16 13,7 3,9
0,125 11,9
0,1
0,063 9,8 0,3 1,3 0,6
57
I.1.2. Coefficients d’absorption des granulats
Le tableau 12 regroupe les coefficients d’absorption d’eau des quatre granulats utilisés, qui sont
nécessaires pour le calcul de l’eau de gâchage du béton.
Tableau 12: les coefficients d'absorption d’eau des granulats
Granulat Coefficient d'absorption
gravillons I 0,70%
gravillons 0 0,70%
sable 0/4 1,2%
Sable de dune 0,9%
I.2. Ciment
I.2.1. Caractéristiques mécaniques du ciment
La détermination des caractéristiques mécaniques du ciment comprend la détermination des

résistances à la compression et à la flexion d´éprouvettes de forme prismatique
(40mm*40mm*160mm). Ces éprouvettes sont prélevées dúne gâchée de mortier plastique contenant
en masse une partie de ciment, trois parties de sable normalisé et dúne demi partie déau avec un
rapport E/C égale à 0,50.
La résistance à la compression des ciments a été évaluée sur les six demi primes issues de la flexion
conformément à la NF EN 196-1. Les résultats trouvés sont résumés dans le tableau 13.
58
Tableau 13: Résistance à la flexion et compression des ciments
Determinations Ages
2 jours 7jours 28jours
Résistance à la flexion
en(MPa)
- Eprouvette A 4,4 7,0 7,9
- Eprouvette B 4,9 6,7 8,3
- Eprouvette C 4,6 7,1 8,3
Moyenne (en MPa) 4,6 ± 0,2 6,9± 0,2 8,2 ± 0,2

Résistance à la compression
(en MPa)
- Eprouvette A1 19,8 34,5 52,9
- Eprouvette A2 20,1 34,6 53,4
- Eprouvette B1 18,9 33,8 53,7
- Eprouvette B2 19,3 34,1 53,8
- Eprouvette C1 20,1 34,0 53,1
- Eprouvette C2 20,0 35,1 54,0
Moyenne (en MPa) 19,7 ± 0,6 34,3 ± 1,7 53,4 ± 4,0
I.2.2. Caractéristique physique du ciment
Les caractéristiques physiques du ciment portent généralement sur :
- La consistance, qui consiste à mesurer la pénétration de l’aiguille de l’appareil de Vicat.
- Le temps de prise (début et fin de prise), déterminé par l’observation de la pénétration d’une
aiguille dans une pâte de ciment de consistance normalisée jusqu’au moment où elle atteint une
valeur spécifiée.
- la masse volumique apparente
- la surface spécifique
Les essais de consistance, de début et fin de prise, de la masse volumique apparente et de la surface
spécifique effectués sur la pâte de ciment sont regroupés dans le tableau14.
59
Tableau 14: caractéristiques physiques des pâtes de ciment
Déterminations Consistance Début Fin de Masse Surface

(%) de prise volumique spécifique
Prise en absolue (cm2/g)
3
en (mn) (mn) (g/cm )
CPJ55PM 30,5 190 285 3,01 3909
I.2.3. Caractéristique Chimique du ciment
L’analyse chimique réalisée par Florescence X du ciment CPJ 55 PM, utilisé dans tous les essais est
présentée dans le tableau 15.
Tableau 15: composition chimique du ciment CPJ 55 PM
Elément SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 K2O Na2O

% 22,4 6,69 5,21 51 ,7 1,52 2,24 1,14 0,27
Elément Cl TiO2 MnO P2O5 BaO Pb Cr
% 0,0115 0,547 0,054 0,728 0,082 0,082 0,0007
I.3. Fumée de silice

L’analyse chimique réalisée par Florescence X de la fumée de silice utilisé dans tous les essais est
présentée dans le tableau 16.
Tableau 16: composition chimique de la fumée de silice
Elément SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO K2O Na2O P2O5 MnO SrO
% 80,08 2,24 1,84 2,29 2,89 2,04 0,28 0,06 0,07 0,02
II. FORMULATION DU BETON

Nous allons maintenant chercher la formulation du béton en cherchant le dosage en ciment, en
eau, et en granulats. En suivant la méthode de DREUX GORESSE pour la formulation du béton.
Cette méthode a été détaillée dans le paragraphe II du premier chapitre.
II.1. Formulation du béton nominale
Il consiste à déterminer le pourcentage de participation de chaque constituant pour la formation
d’un béton répondant aux attentes souhaité en terme de résistance et d’ouvrabilité.
60
II.1.1. Données générales ou cahier des charges
- Il s’agit d’un béton pour ouvrage massif et la dimension D =20mm (dimension de plus gros
granulats).
- La résistance caractéristique spécifiée à 28 jours est fc28= 50 MPa. On s’attend à une certaine
dispersion, on visera donc une résistance : fc= 50 +15% = 57,5 MPa
- Les granulats sont de qualité excellente, on adopte un coefficient granulaire G= 0,60 selon le
tableau 10 mentionné au paragraphe II.3, chapitre I)
- Le ciment employé est un ciment CPJ 55 de classe 42,5MPa, mais sa résistance vraie
moyenne à 28jours est fCE= 53MPa.
- La plasticité désirée est : Affaissement =7 cm avec une vibration normale.
II.1.2. Dosage en ciment
Nous avons vu dans la première partie que fc= G ×fCE (C/E - 0,5)
On doit avoir : 57,5=0,6×53 (C/E - 0,5)
Et donc C/E=2,3
L’abaque de la figure (4)(paragraphe II.3, chapitre I) donne pour A= 7cm et C/E=2,3 la courbe de
400 + super plastifiant
Donc on prend C= 400 kg/m3 avec nécessité d’ajout d’un super plastifiant
II.1.3. Dosage en eau
Le dosage en eau totale sur matériaux secs sera :
400
= 174 𝑙/𝑚3
2,3
II.1.4. Dosage des granulats
Sur un graphique d’analyse granulométrique type AFNOR (linéaire en module et logarithmique en

dimension des granulats), on trace les courbes granulométriques des quatre composantes de notre
béton (figure 16), en se basant sur les analyses granulométrique effectuer sur les quatre granulats :
Gravillon G1 8/20mm, Gravillon G04/8mm, Sable Dune 0/0,63mm, Sable Concassé 0/4mm.
61
Figure 16: Analyse granulométrique des granulats G1, G0, SD, SC
Sur le graphique, traçons la courbe granulaire de référence OAB
Le point B (à l’ordre 100%) correspond à dimension D du plus gros granulat
Le point de brisure A de la courbe de référence est à un abscisse D/2= 10mm et son ordonnée est
Y= 50-√D+K
D’après le tableau 12 (chapitre I, page 35) pour un granulat concassé et un dosage en ciment 400
kg/m3 + super plastifiant on a K = -2
Donc Y= 50 – √20- 2=43,53 %
On trace aussi la courbe de sable mélangé qui consiste à prendre 30% en sable de dune et 70% en
sable concassé, la ligne de partage entre les trois granulats (sable mélangé, gravillon G 0, gravillon G1)
s’obtient en joignant les points 95 % et 5 % des courbes successives, le point de rencontre de la ligne
de partage avec la courbe de référence donne le partage des pourcentages de sable, de gravier G 0 et de
gravier G1
Tableau 17: les pourcentages de sable, de gravier G0, et de gravierG1
Pourcentage de sable mélangé 33%
Pourcentage de gravier G0 7%
Pourcentage de gravier G1 60%
62
En adoptant pour le coefficient de compacité dans le tableau 13 se trouve au chapitre I (page 38)
(D=20, béton plastique, vibration normale) la valeur γ = 0,825, les volumes absolus des constituants
solides sont les suivants :
Tableau 18: les volumes absolus des constituants solides
Volume total absolu 1000γ = 825 l

400
Volume absolu du ciment =129 l
3,1
Volume absolu des granulats 825- 129= 696 l
Si l’on admet que les masses spécifiques des granulats sont :
- 2,60 kg/m3 pour le sable,
- 2,65kg/m3 pour les graviers.
Les masses, dans un mètre cube du béton, de chacun d’eux seront :
Tableau 19: les masses dans un mètre cube du béton
Sable mélangé 0,33×696×2,60=597 kg

Gravier G0 (4/8 mm) 0,07×696×2,65=130 kg
Gravier G1 (8/20 mm) 0,6×696×2,65=1044 kg
Ciment 400 kg
Eau 174 kg
Densité théorique ∆0 2,345
Il convient alors de tester la formule de dosage ainsi définie par quelques essais d’études et d’y
apporter éventuellement les corrections nécessaires.
Ainsi la formulation retenue après les corrections et les essais de convenance est la suivante :
63
Tableau 20: la formulation retenue après les corrections et les essais de convenance
Sable concassé 556 kg
Sable dune 227 kg
Gravier G0(4/8 mm) 175 kg
Gravier G1 (8/20 mm) 975 kg
Ciment 400 kg
Fumée de silice 12 kg
Eau 168 kg
Adjuvants super plastifiants 1,8 % de dosage en ciment
II.2. Formulation des bétons avec différentes pourcentages en fumée de silice

Pour obtenir les autres formulations avec des différentes proportions de la fumée de silice (0%,
3%, 6%, 9%, 12%, 15%), nous avons opté à ce que le rapport Eau efficace /Liant équivalent
(Eeff/Le)q, et la quantité du liant total (ciment + fumée de silice) resteront constants. Les quantités de
tous les granulats restent aussi constantes.
 Calcule du rapport Eeff/Leq pour la formule 3% en fumée de silice

 Calcule de liant équivalent (Leq)
Le ciment utilisé est un ciment CPJ 55 composé de 84% de Clinker et de 16% de la cendre volante
Leq= 400 × 0,84 + 400 × 0,16× 0,5 + 12 × 2
Clinker Cendres volantes Fumée de silice
Les facteurs 0,5 et 2 viennent du faite que la cendre volante absorbe la moitié d’eau absorbé par le
Clinker et que la fumée de silice absorbe deux fois que le Clinker.
Leq= 336 + 32 + 24 = 392 kg/m3
 Calcule de Eef:
𝐸𝑒𝑓𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑒 = 𝐸𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 + 𝐸𝑎𝑑𝑗 – 𝐸𝑎𝑏.𝑔𝑟
64
Avec Etotale , est le dosage en eau totale teneur en eau des matériaux kg/m3
E adj , est l’eau contenue dans l’adjuvant kg/m3
𝐸𝑎𝑏.𝑔𝑟, est l’eau absorbée par les granulats kg/m3. Dans le tableau 21, on calcule quantités d’eau
absorbé par chaque granulat
Tableau 21: la quantité d’eau absorbé par les granulats
Granulat Coefficient Quantité en kg Eau absorbé en l

d'absorption
gravillons I 0,70% 975 6,825
gravillons 0 0,70% 175 1,225
Sable 0/4 1,2% 556 6,672
Sable de dune 0,9% 227 2,043
Totale d’eau absorbée par les granulats 16,765
L’adjuvant utilisé « ViscoCrete 4025 » a un extrait sec de 24 %, et dans notre béton on ajoute 1,8%
de masse du ciment.
Donc Ead j= 1,8%× 400×76% = 5,47 l /m3
𝐸𝑒𝑓𝑓 165,8
D’où 𝐿 = = 0,400
𝑒𝑞 392
 Calcule de la formulation avec 6% de la fumée de silice
On rappelle que nous allons garder Eeff/ Leq= 0,4 doit rester constant,
 Calcule du Leq
Leq = 412 × 94% × 0,84 + 412 × 94% × 0,16 × 0,5 + 412 × 6% × 2
Clinker Cendres volantes Fumée de silice
65
Leq= 325,3152 + 30,9824 + 49,44
Leq = 405,7376
 Calcule de Eeff Eeff = 0,4 × leq
Eeff = 162,3313
 Calcul de Etotale Etotale= Eeff + Eab.gr – Eadj
Etotale(6%)=162,33+16,76-5,6
Etotale (6%)=173,5
Tableau 22: la composition des différentes formulations des bétons fabriqués
Formule F1 F2 F3 F4 F5 F6
% en F.S /Liant total (C+FS) 0% 3% 6% 9% 12% 15%
Gravillon1 (8/20mm) (kg/m3) 975 975 975 975 975 975
Gravillon 0 (4/8mm) (kg/m3 ) 175 175 175 175 175 175
Sable dune (0/0,63mm) (kg/m3) 227 227 227 227 227 227
Sable Concassé (0/4mm) (kg/m3) 556 556 556 556 556 556
Ciment (kg/m3) 412 400 387,28 374,92 362,56 350,2
Fumée de Silice (kg/m3) 0 12 24,72 37,08 49,44 49,44
Adjuvant « ViscoCrete» 4025 (kg/m3) 7,41 7,41 7,41 7,41 7,41 7,41
Ciment +Fumée de Silice (kg/m3) 412 412 412 412 412 412
Liant équivalant (kg/m3 ) 379,04 392 405,74 419,09 432,44 445,78
Eau efficace (kg/m3) 151,6 156,8 162,3 167,6 173,0 178,3
Eau totale (kg/m3 ) 162,85 168 173,5 178,84 184,18 189,52
Eeff/Leq 0,400 0,400 0,400 0,400 0,400 0,400
66
III. PREPARATION DU BETON ET INDICATEURS SUIVIES
III.1. gâchage du béton
III.1.1. Matériels nécessaires
Pour confectionner les formulations des bétons, il nous faut le matériel suivant :
- Une balance, de capacité au moins 34 kg,
- Un malaxeur de capacité 100 litres composé d’un récipient et d’un batteur en acier
inoxydable,
- un seau,
- une pelle,
- une brouette
Deux types de moules cylindriques du béton : les premier de dimension 16cm en diamètres et 32 cm
en hauteur, et les deuxième 15cm en diamètre et 30cm en hauteur.
III.1.2. Mode opératoire de gâchage
Les granulats (gravillon G1, gravillon G0, Sable de dune, sable concassé) sont préalablement
sécher dans une étuve pendant 24h, laissés refroidi à l’air jusqu’à la température ambiante.
On pèse les quantités nécessaires de tous les constituants : granulats, ciment, fumée de silice, eau et
adjuvant (figure 17).
Figure 17: photos d’opérations de peser et de vérification de température des matériaux du béton
Les gravillons G1, G0, le sable concassé, le sable de dune, le ciment et la fumée de silice sont
introduits respectivement dans le récipient (malaxeur). Après le malaxage pendant une minute, on
introduit progressivement l’eau mélangé avec l’adjuvant et on laisse le malaxeur tourne pendant 2
minute. Enfin on obtient le béton frais.
Une fois le béton est confectionner ou mesure sa consistance par la méthode d’Abram.
67
III.2. La consistance du béton
La consistance du béton (ou slumps) a été évaluée en mesurant l’affaissement en cm à l’aide du
cône d’Abrams en suivant les étapes suivantes :
On mouille ce dernier et on le place avec le rehausse sur un support rigide et horizontal. Puis on
remplit le moule en trois couches qui devront avoir presque la même hauteur ensuite on compacte
chaque couche par 25 coups à l’aide d’une tige de piquage. On retire le moule verticalement. Vers la
fin on mesure l’affaissement du cône par rapport à la hauteur initiale. Quelques étapes de cet essai
sont présentées dans les photos de la figure 18.
Figure 18: essai de consistance par cône d'ABRAM
III.3. Préparations et remplissage des éprouvettes

Les moules cylindriques de dimension 16cm en diamètre et 32cm en hauteur et ceux de diamètre
15cm et 30cm en hauteur sont mouillé par de l’huile de silicone, puis rempliés en trois couche
presque de même hauteur. Le compactage de chaque couche est réalisé à l’aide d’un vibreur.
Une fois le remplissage est terminé, un nettoyage est nécessaire dans le but d’enlever le béton qui se
trouve au bord du moule. Une rectification de la surface supérieure du moule est réalisée, à l’aide
d’une pelle, pour obtenir une surface plane.
Les éprouvettes doivent rester dans les moules pendant au minimum 24h, protégés contre les chocs et
les vibrations à une température de 20°C.
III.4. Conservation des cylindres du béton
Après démoulage, Chaque éprouvette est identifiée par une référence claire. Ces éprouvettes sont
ensuite conservées dans l’eau dans une salle de conservation (figure 19) à une température de 20°C
jusqu’à atteindre l’âge et effectuer les essais à 7, 28 et 56 jours.
68
Figure 19: les éprouvettes du béton conservées à l'eau
IV. LES ESSAIS EFFECTUENT SUR BETON DURCI

Dans notre étude nous nous sommes intéressées à l’étude des paramètres suivants : la résistance à
la compression, la porosité accessible à l’eau, le coefficient de diffusion des ions chlorures et la
perméabilité aux gaz. Nous avons choisi d’effectuer ces essais aux âges d’éprouvettes 7, 28 et 56
jours.
IV.1. Résistance à la compression des Bétons
IV.1.1. Principe
Les éprouvettes sont chargées jusqu'à rupture dans une machine pour essai de compression conforme
à l'EN 12390-4. A partir de la charge maximale atteinte, on calcul la résistance à la compression.
IV.1.2. Appareillage
Machine d'essai de compression, conforme à l'EN 12390-4 est illustré dans la figure 20.
Figure 20: la presse d'essai de compression
69
IV.1.3. Mode opératoire
 Préparation et positionnement des éprouvettes
- Avant de poser l’éprouvette dans la machine de compression il faut la rectifier pour avoir une
surface plane. Ce surfaçage s’effectue par une rectifieuse.
- On enlève toute humidité existante sur la surface de l'éprouvette avant de la positionner dans la
machine d'essai,
- On positionne les éprouvettes de façon que le chargement s'effectue perpendiculairement au sens de

coulage.
IV.1.4. Expression des résultats
La résistance à la compression est donnée par l'équation suivante :
fc =F/Ac
- fc est la résistance en compression, exprimée en MPa (Newtons par millimètres carrés)
- F est la charge maximale, exprimée en Newton ;
- Ac est l'aire de la section de l'éprouvette sur laquelle la force de compression est appliquée, elle est
calculée à partir de la dimension nominale de l'éprouvette (voir la norme 'EN 12390-1) ou à partir des
mesures d'éprouvettes, exprimée en millimètres carrés.
IV.2. Détermination du coefficient de migration des ions chlorures
IV.2.1. Principe
Une différence de potentiel est maintenue entre les deux extrémités de l’éprouvette, l’une en
contact avec une solution de chlorures de sodium, l’autre en contact avec une solution d’hydroxyde
de sodium. Les ions chlores de la solution sont ainsi forcés à migrer à travers l’éprouvette de béton.
Le coefficient de migration des ions chlorures est calculé à partir de la mesure du front de pénétration
des ions chlorures.
70
IV.2.2.1. Préparation des éprouvettes essais
Les éprouvettes d’essais sont obtenues par carottage des cylindres (160mm en diamètre) déjà
réalisés et conservés à 20°C, pour obtenir des carottes de 100 ±1 mm en diamètre
Les carottes obtenues sont coupées perpendiculairement à l’aide d’une scie diamantée refroidie à
l’eau pour atteindre des longueurs de 50 ± 1mm
Ces éprouvettes sont brossées et lavées. L’eau en excès présente sur la surface des éprouvettes doit
être enlevée à l’aide d’un chiffon propre.
IV.2.2.2. Conditionnement des éprouvettes

a) Mise sous vide
On place les éprouvettes à l’intérieur du dessiccateur à vide, puis on maintient un vide d’environ
0.8 bars, pendant 3heures.
b) Saturation des éprouvettes

On introduit une solution saturée en Ca(OH)2 désaérée dans le dessiccateur, il faut que la solution
couvre complètement les éprouvettes, aucun air ne doit entrer dans le dessiccateur,
On laisse les éprouvettes dans la solution pendant 18h ± 2h,

On retire les éprouvettes du dessiccateur et on élimine l’excès d’eau à la surface des éprouvettes à
l’aide d’un tissu propre.
c) Préparation des réactifs

Préparer un litre de solution à 10% de NaCl et un litre de solution à 0,3 % de NaOH
d) Assemblage de la cellule
On prend l’éprouvette et on la place dans une cellule (figure 21) à 2 compartiments. L’une des
faces de l’éprouvette est en contact avec le compartiment de NaCl et l’autre est en contact avec le
compartiment de NaOH.
71
Figure 21: cellules d'électrolyse
e) Lancement de l’essai de migration

La cellule est connectée à un générateur électrique pour assurer une alimentation stabilisé la
cellule de NaOH est connecté avec le pole positive (rouge) et la cellule de NaCl est connecté avec le
pole négative (noir) (figure 22).
Figure 22: essai de migration des ions chlorures
f) les paramètres de l’essai

- Atteindre une tension de 30V,
- Durée de test 24h (1440 min),
- Une température de 20°c,
- L’essai s’arrête selon la période sélectionnée.
g) Mesure de la profondeur de pénétration des ions de chlorures
Après l’arrêt de l’essai, on coupe l’éprouvette en deux parties et on étale une solution de nitrate
d’argent sur la surface coupée.
72
Lorsque la précipitation du chlorure d'argent est clairement visible sur la surface coupée (après
environ 15 minutes), on mesure la profondeur de pénétration, à l'aide d’une règle graduée, du centre
vers les deux bords à des intervalles de 10 mm, pour obtenir sept profondeurs (figure 23). A partir de
ces derniers on détermine Xd qui représente la valeur moyenne des profondeurs de pénétration.
Figure 23: observation de la pénétration des ions chlorure
IV.2.3.Expression des résultats
(0,0239 (273+T) L) (273+𝑇) 𝐿𝑥𝑑

Dapp= (𝑥𝑑 -0,0238√ )
((U−2) t) (𝑈−2)
Dapp : coefficient de migration des chlorures (10-12 m2/s).
U : Valeur absolue du potentiel électrique appliquée,
T : moyenne des températures initiale et finale,
t : le temps ou la durée de l’essai,
L : longueur ou épaisseur de l’éprouvette,
Xd : la valeur moyenne des profondeurs de pénétration.
IV.3. Détermination de la porosité accessible à l’eau
IV.3.1. Principe
La mesure de la porosité accessible à l’eau du béton durci implique la détermination par pesées des :
 Masses apparente dans l’eau après immersion dans l’eau (pesée hydrostatique) d’un corps
d’épreuve de béton préalablement imprégné à l’eau,
73
 Masses dans l’air libre du même corps d’épreuve imbibé,
 Masses à l’état sec,
La porosité ouverte et la masse volumique apparente sont calculées à partir de ces résultats.
Les éprouvettes sur lesquelles on va effectuer l’essai de la porosité, sont coupées

perpendiculairement à l’aide d’une scie diamantée refroidie à l’eau pour atteindre des longueurs de
60mm après les avoir carottées.
 Imbibition des corps d’épreuve
On place les éprouvettes dans un dessiccateur. Après la fermeture de ce dernier, on fait le vide
jusqu’à une pression inférieure ou égale à 25mbar. On le maintien constant pendant au moins 4h.
Puis on connecte le récipient à la pompe à vide et on introduit progressivement le liquide

d’imbibition (eau potable) de façon qu’après 15min, les éprouvettes soient recouvertes d’environ
20mm d’eau.
On maintien cette pression réduite pendant 44h ±1h, puis on débranche la pompe et on ouvre le
récipient.
 Détermination de la masse dans l’eau du corps d’épreuve

On place les éprouvettes dans le système de suspension de la balance hydrostatique et on les pèse
complètement immergé à 0,01% près, soit Meau (figure 24).
Figure 24: appareillage de la porosité
74
 Détermination de la masse dans l’air du corps d’épreuve imbibé
On extrait les éprouvettes de l’eau et on les essuie immédiatement à l’aide d’une éponge ou chiffon
humide afin d’éliminer l’eau superficielle.
On pèse immédiatement les éprouvettes dans l’air, soit Mair.
 Détermination de la masse du corps sec

On pèse les éprouvettes après les avoir séchée dans l’étuve à une température de 105°C ± 5 jusqu’à la
stabilité de la masse (avoir une masse inférieur à 0,05% entre les deux derniers pesés), soit M sec.
La porosité accessible à l’eau, ε, exprimée en pourcentage en volume, est donnée par l’équation :
𝑀𝑎𝑖𝑟 − 𝑀𝑠𝑒𝑐
𝜺 = ( ) × 100
𝑀𝑎𝑖𝑟 − 𝑀𝑒𝑎𝑢
- Meau est la masse, en gramme, du corps d’épreuve immergé dans l’eau,

- Mair est la masse, en gramme, du corps d’épreuve imbibé,
- Msec est la masse, en gramme, du corps d’épreuve après étuvage.
IV.4. Perméabilité aux gaz du béton durci
IV.4.1. Principe
L’essai consiste à soumettre un corps d’épreuve cylindrique à pression constante. La perméabilité est
déterminée à partir de la mesure du flux en régime permanent.
75
 Dimensionnement des éprouvettes d’essai

Les éprouvettes qui concernent cet essai doivent avoir un diamètre de 150mm et une épaisseur de 50
mm.
 Enrobage des éprouvettes d’essai

On essuie la face latérale de l’éprouvette puis on la recouvre par un ruban d’aluminium autocollant
pour assurer l’étanchéité (figure 25). On mesure ensuite la masse de l’éprouvette, puis on la place
dans une étuve à une température de 105 ± 5 °C.
Figure 25: éprouvettes de l'essai de la perméabilité aux gaz.
 Suivi de la perte de masse

Après enrobage et emplacement de l’éprouvette dans l’étuve, à chaque 24h on contrôle la masse
jusqu’à avoir une masse constante c’est-à-dire la différence entre les deux dernières pesées, il faut
avoir un pourcentage qui est inférieur à 0,005%.
Quand on atteint une masse constante, on prend les éprouvettes d’essai et on les conserve dans un sac
de plastique bien fermé contre toute humidité pendant 24h.
 Mesure de la perméabilité
On place l’éprouvette à l’intérieur de la cellule puis on gonfle la chambre à air, à une pression de
8bars pour s’assurer l’étanchéité latérale.
On ouvre la bouteille de gaz et on la règle à une pression de 2bars, pendant 30mins pour assurer la
stabilité. Puis on effectue des mesures successives du temps (figure 26) à 15mins d’intervalle jusqu’à
ce que la différence entre deux mesures successives soit inférieure ou égale à 3%.
76
Quand la stabilité est assurée, on effectue trois ou cinq valeurs. Vers la fin, on calcule la moyenne
(tmoy) sur les trois ou les cinq dernières mesures.
Figure 26: appareillage de l'essai de perméabilité aux gaz
On calcule la perméabilité de chaque éprouvette selon la formule suivante :
(2 × 𝑃𝑎 × 𝑄 × 𝐿 × µ)
𝐾=
(𝐴 × (𝑃²𝑎 − 𝑃²0)
K = perméabilité du milieu (m2)
A = aire apparente du matériau

Pa : pression absolu
P0 : pression de l’atmosphère
V
Q = débit volumique du fluide de viscosité μ Q = tmoy où V : la portion volumique lue sur le
débitmètre que parcourt la bulle de savon (convertie en m3), et tmoy est la moyenne des temps
parcourus, en seconde.
77
CHAPITRE III
RESULTATS ET DISCUSSION
78
INTRODUCTION
Nous présentons dans ce chapitre les résultats des principaux essais effectuées sur les bétons
confectionnés selon les différentes proportions en termes de clinker, de cendre volante et de fumée de
silice. Ces résultats portent, principalement, sur les essais réalisés sur le béton frais et durci.
Ainsi, nous aurons, l’occasion de voir l’évolution des paramètres étudiés en fonction du temps, et en
fonction de l’ajout de la fumée de silice et des conclusions concernant l’effet de l’ajout du minéral
actif ; la fumée de silice, sur la résistance à la compression et les indicateurs de durabilité contre la
corrosion des armatures.
I. PRESENTATION DES RESULTATS

I.1. Résultats des essais réalisés sur les bétons frais
Le tableau 23 illustre les différents composants des bétons confectionnés en termes de dosage en
clinker, en cendre volante et en fumée de silice ajoutée par rapport à un mètre cube du béton. Comme
il présente les caractéristiques physiques du béton frais à savoir : la température, la consistance
(Slumps), et la densité réelle.
Tableau 23: composition du ciment des formules étudiés résultats des essais sur béton frais
Formule Clinker CV FS Leq T (°C) Densité Slumps Observation

(Kg/m3) (Kg/m3) (Kg/m3) (Kg/m3) réelle (cm)
3
(t/m )
F1 (0%FS) 346,08 65,92 0 379,04 25 2,41 19 Béton plastique
F2 (3%FS) 336 64,00 12 392 26 2,42 17 Béton peu plastique
F3 (6%FS) 325,31 61,96 24,72 405,74 23 2,41 19 Béton plastique
F4 (9%FS) 314,93 59,99 37,08 419,09 24 2,43 19 Béton plastique
F5 304,55 58,00 49,44 432,44 25 2,43 20 Béton très plastique

(12%FS) (Ségrégation)
F6 294,17 56,03 61,8 445,78 23,5 2,42 21 Béton très plastique
(15%FS) (Ségrégation)
79
I.2. Résultats sur le béton durci
Sur les bétons fabriqués avec différentes composition du ciment, nous avons contrôlé les paramètres
suivants :
• La résistance à la compression à 7, 28 et 56 jours
• La Porosité accessible à l’eau à 7, 28 et 56 jours
• Le coefficient de diffusion des ions chlorure à 7, 28 et 56 jours
• La perméabilité aux gaz28 et 56 jours
Les résultats trouvés sont présentés dans le tableau 24 :
Tableau 24:Résultats de Résistance à la compression et des paramètres de la durabilité des différentes formules du
béton étudié
% FS F1 F2 F3 F4 F5 F6
AGE 7j 28j 56j 7j 28j 56j 7j 28j 56j 7j 28j 56j 7j 28j 56j 7j 28j 56j
Resistance à la 43,6 53,4 62,9 41,6 63,4 72,5 45,9 58,6 66,6 41,5 60,8 64,3 42,1 61,9 65,3 41,7 61,6 72,7
compression 42,9 53,6 66,2 44,2 62,4 69,2 44,6 62,1 69,7 39,3 60,5 66,5 38,4 57,3 70,9 42,8 64 70,2
(MPa) 45,2 55,7 59,3 45,2 63,4 - 44,3 63,9 67,8 40,3 57,2 63 40,8 57,9 63,9 41,1 63,2 70,8
Rmoy(MPa) 43,9 54,2 62,8 43,7 63,1 70,9 44,9 61,5 68 40,4 59,5 64,6 40,5 59 66,7 41,9 62,9 71,2
Porosité 10,9 11,9 11,9 12,3 10,3 10,7 11,9 12,3 11,7 12,7 12,4 11,6 11,9 12,5 13,14 13 12,3 11,6
accessible à 11,6 11,8 11,6 12,4 11 11,2 12,3 11,8 12,1 13,3 13,4 11,2 12,1 12,6 11,84 12,6 13,5 12,1
l’eau(%) 11,7 11,1 11,2 10,6 10 - 12,5 11,9 12,9 12,8 12,9 11,5 12,9 12,8 11,7 12,2 13 12,6
Porositémoy 11,4 11,6 11,6 11,8 10,4 10,9 12,2 12 12,3 12,7 12,9 11,4 12,3 12,7 12,22 12,6 12,9 12,1
Coefficient de 14,7 6 3,49 14,4 4,8 3,3 15,1 4,5 4,39 14 3,7 2,72 14,7 2,6 0,44 9,4 2 1,08
diffusion des 12,9 6,9 4,8 10,7 4 3,4 17 4,7 4,39 14,5 3,9 1,82 12,7 1,6 0,76 7,2 1,5 0,86
chlorures (10-12
m2/s) 13,2 6,8 - - 4,6 3,3 13,4 3,3 2,82 - 3,3 2,62 16,4 2,3 - 10,7 1,1 -
Diffmoy 13,6 6,5 4,14 12,5 4,46 2,17 15,2 4,17 3,86 14,2 3,63 2,39 14,6 2,1 0,6 9,1 1,5 0,97
Perméabilité - 736 172 - 49 59 - 89 30* - 144 177 - 219 37 - 86 170

aux gaz - 449 188 - 46 62 - 69 162 - 60 50* - 143 189 - 105 134
(10-18) - - - - 52 57 - 106 - 170 - - 134 - - -
Perméabilitémoy 593 180 49 59 79 134 102 174 181 161,5 95,5 152
80
II. EVOLUTION DES PARAMETRES ETUDIES
Une des choses les plus intéressantes dans une telle étude des paramètres du béton, est le suivi de
l’évolution des paramètres étudiés en fonction de leurs âges. Cela va nous permettre, non seulement,
de déterminer les coefficients de récupérations des paramètres étudiés entre les différents âges, Mais
aussi de visualiser l’effet de la composition en ciment, principalement l’ajout de la fumée de silice,
sur l’évolution de ces paramètres avec le temps.
Le traitement de l’évolution des paramètres étudiés en fonction de l’ajout de la fumée de silice reste
le point essentiel de notre étude. Pour cela nous allons présenter dans ce paragraphe l’évolution de
tous les paramètres étudiés en fonction de l’âge du béton et en fonction de l’ajout de la fumée de
silice.
II.1. Evolution de la résistance à la compression
II.1.1. Evolution de la résistance à la compression en fonction de l’âge (7j, 28j, et 56j)
La figure 27 présente l’évolution, au cours du temps, de la résistance à la compression des bétons

contenant différentes substitutions en fumée de silice.
75
Résistance à la compression(MPa)
70
65
F1 0% FS
60
F2 3%FS
55
F3 6%FS
50
F4 9%FS
45 F5 12%FS
40 F6 15%FS
35
0 10 20 30 40 50 60
âge (jour)
Figure 27: évolution de la résistance à la compression en fonction d’âge
D’après cette figure, Pour toutes les formules, la résistance à la compression augmente au cours du
temps. L’évolution de la résistance du béton témoin (formule 1) apparait linéaire, par contre les
bétons avec de la fumée de silice montrent des augmentations logarithmique, rapide entre 7 et 28
jour, et peu importantes entre 28 et 56 jours.
81
L’introduction de la fumée de silice dans le béton augmente rapidement les résistances à jeune
âges qu’à longs terme.
Cela peut être expliqué par la réaction chimique pouzzolanique de consommation de l’hydroxyde
de calcium par la silice amorphe qui démarre rapidement. Parmi les avantages de ce résultat on
trouve que le décoffrage du béton peut se faire à court terme pour des bétons substitués par la fumée
de silice.
II.1.2. La résistance à la compression
L’évolution de la résistance à la compression des formules étudiées du béton en fonction du

pourcentage de l’ajout de la fumée de silice est présentée sur la figure 28.
80
Résistance à la compression (MPa)
70
60
50
40 R 56 jours
30 R 7 jours
20 R 28 jours
10
0
0% 3% 6% 9% 12% 15%
Pourcentage de la fumée de silice ajouté
Figure 28: évolution de la résistance à la compression
D’après cette figure on remarque que les trois courbes ont presque la même allure :
• A jeune âge de 7 jours les résistances des échantillons prélevés sont presque comparables au béton
témoin, dont les résistances varient dans l’intervalle de 40 à 44MPa.
• A long terme, 28 et 56 jours, les bétons avec fumée de silice développent des résistances
importantes par rapport au béton témoin.
Les résultats de la résistance à la compression à 28 et 56 jours montrent que la formule 2(3% FS) et
la formule 6 (15% FS) présentent des résistances intéressantes qui atteintes des coefficients de
récupération de 16% à 28 jours et 13% à 56 jours par rapport au béton témoin (0%FS).
82
On peut dire que la fumée de silice joue un rôle bénéfique sur la résistance à la compression des
bétons surtout à long terme et cela est dû à l’effet pouzzolanique de la fumée de silice. A 90 jours, il
est fort possible qu’on puisse atteindre des résistances très intéressantes (~80MPa).
II.2. Evolution de la porosité accessible à l’eau

La figure 29 présente l’influence de l’ajout de la fumée de silice sur la porosité accessible à l’eau aux
différents âges 7, 28 et 56 jours.
14
12
10
Porosité
8
P 7jours
6
P 28jours
4
P 56 jours
2
0
0% 3% 6% 9% 12% 15%
Pourcentage ajouté de la fumée de silice
Figure 29: effet de l'ajout de la Fumée de silice sur la porosité accessible à l’eau
A l’exception de la porosité à 56 jours de la formule 4 (9% FS), On observe que les courbes de
porosités à 7, 28 et 56 jours sont confondues. Donc on peut dire que la porosité accessible ne varie
pas en fonction de l’âge du béton.
Comme on remarque que lorsque le pourcentage de la fumée de silice augmente dans le béton la
porosité augment très légèrement. Mais cette variation n’est pas relativement significative.
Normalement, d’après les travaux antérieurs (chapitre I page 46) la porosité accessible à l’eau devait
diminuer lors de l’ajout de la fumée de silice mais dans notre cas on observe le contraire. On pourrait
expliquer cela par le fait que nous avons extrait une quantité de ciment à chaque fois que nous
augmentons dans le pourcentage en fumée de silice.
II.3. Évolution du Coefficient de diffusion des ions de chlorures
II.3.1. Évolution du Coefficient de diffusion des ions chlorures en fonction de l’âge
Dans la figure 30, nous présentons les différents coefficients de diffusion des ions chlorures mesurés
pour les différentes formules du béton en fonction de leurs âges.
83
18
coefficient de duffusion des ions

16
chlorure (10^-12 m2/s) 14
12 F1 0% FS
10 F2 3%FS
8 F3 6%FS
6 F4 9%FS
4 F5 12%FS
2 F6 15%FS
0
0 10 20 30 40 50 60
âge (jour)
Figure 30: Evolution de coefficient de migration des ions de chlorure en fonction d’âge
Le coefficient de migration des ions de chlorure développe une diminution au cours du temps.
Comme on observe des réductions importantes de ce paramètre entre 7 jours et 28 jours qui devient
faible entre 28 jours et 56 jours.
II.3.2. Evolution de la diffusion des chlorures en fonction de l’ajout de la fumée de silice
La figure 31 illustre la variation du coefficient des ions chlorure dans les bétons étudiés en fonction
du pourcentage de la fumée de silice ajouté aux différents âges 7, 28 et 56 jours.
16
coefficient de duffusion de
chlorure (10^-12 m2/s)
14
12
10
8 Diffusion Cl 7j
6 Diffusion Cl 28j
4
Diffusion Cl 56j
2
0
0% 3% 6% 9% 12% 15%
Figure 31: Coefficient de migration des ions de chlorures
84
Pour toutes les formules étudiées, on observe une diminution du coefficient de migration des ions
chlorure à chaque fois qu’on ajoute de la fumée de silice :
•A 7 jours, on constate une stabilité du coefficient de migration des ions chlorures jusqu’à l’ajout de
12% de la fumée de silice où il y a une diminution importante par rapport aux autres formule.
• A 28 et 56 jours, on remarque que lorsque le pourcentage d’ajout de la fumée de silice augmente,

dans le béton, le coefficient de migration des ions chlorures diminue. Le taux de cette diminution
atteint des résultats intéressants par rapport au béton témoin (formule 1 sans fumée de silice).
L’incorporation de la fumée de silice dans le béton apparait très bénéfique car sa présence minimise
diffusion des ions chlorures dans les bétons.
II.4. Evolution de la perméabilité au gaz
II.4.1. Evolution de la perméabilité aux gaz en fonction de l’âge
La figure 32 présente l’évolution de la perméabilité au gaz au cours du temps des différentes

formules étudiés.
250
Perméabilité aux gaz (10-18m2)
200
F1 (0%FS)
150
F2 (3%FS)
F3 (6% FS)
100
F4 (9% FS)
50 F5 (12% FS)
F6 (15% FS)
0
0 10 20 30 40 50 60
L'âge (jour)
Figure 32: Evolution de la perméabilité au gaz au cours du temps
On note, que entre 28 et 56 jours la perméabilité au gaz développe une augmentation pour les bétons
de formule F3, F4, et F6 par contre elle diminue dans la formule F1 et F5, et elle reste presque stable
dans la formule F2, donc la diminution peu importante de la perméabilité aux gaz en fonction de
l’age.
85
II.4.2 évolution de la perméabilité aux gaz en fonction de l’ajout de la fumée de silice
La figure 33 présente l’effet de l’ajout de la fumée de silice sur la perméabilité aux gaz aux différents
âges 28 et 56 jours.
700
Perméabilité aux gaz (10-18)
600
500
400
300 perméabilité 28j
200 Perméabilité 56j
100
0
0% 2% 4% 6% 8% 10% 12% 14% 16%
Figure 33 : Variation de la perméabilité au gaz en fonction de l’ajout de la fumée de silice
D’après cette figure on constate que :
A l’âge de 28 jours, la perméabilité aux gaz prend une valeur minimale au voisinage de la formule 2
(4% en FS) après elle recommence à augmenter pour jusqu’à 12% en FS où elle diminue une autre
fois.
A l’âge de 56 jours, la perméabilité aux gaz prend une valeur minimale dans la formule 2 (3% en FS)
à partir de cette dernière la perméabilité recommence à augmenter pour rester presque stable pour les
autres formules F3, F4, F5 et F6.
Il ya une diminution importante de la perméabilité au gaz pour les bétons avec fumée de silice par
rapport au béton témoin (0% FS) surtout à 28 jours, mais les bétons avec fumé de silice important
présentent une perméabilité au gaz presque constante.
L’incorporation de la fumée de silice dans le béton apparait très bénéfique car sa présence
minimise la perméabilité au gaz dans les bétons.
CONCLUSION
A la lumière de ces résultats, on remarque que l’incorporation de l’ajout minéral actif : fumée de
silice au béton confectionné, contribue d’une façon positive sur certain indicateur de la durabilité qui
sont : la diminution du coefficient de migration des ions de chlorures, la diminution peu importante
86
de la perméabilité aux gaz, l’amélioration de la résistance à la compression. Par contre, on trouve que
la porosité accessible à l’eau est puisque indépendante du pourcentage ajouté en fumée de silice dans
le béton.
87
CONCLUSION GENERALE
Nous avons présenté dans ce travail l’étude de l’effet de l’introduction de l’ajout minérale active :
fumée de silice (FS), sur les caractéristiques mécaniques et les paramètres de durabilité du béton haut
performance. Dans le deuxième chapitre de notre travail, nous avons présenté les matériaux utilisés
pour la fabrication de béton, nécessaire pour la formulation du béton. En effet, les bétons
confectionnés avaient un dosage en fumée de silice qui varie entre 0 et 15%. L’incorporation de la
fumé de silice se fait en substituant une partie équivalente de ciment CPJ 55 (C), comporte à 16% de
cendre volante. Les bétons confectionnés se caractérisent par un dosage en ciment + fumée de silice
Eeff
constant (C + FS=constante), un rapport eau efficace sur C+FS constant constant et un dosage
(C+FS)
en granulat constant. Pour les six différents bétons confectionnés avec 0, 3, 6, 9, 12 et 15 % en fumée
de silice nous avons contrôlé les caractéristiques physico-mécaniques et les paramètres de durabilité,
à savoir la résistance à la compression, la porosité accessible à l’eau, le coefficient de migration des
ions chlorures et la perméabilité au gaz. Ces paramètres sont considérés comme les principaux
indicateurs de la durabilité. La troisième partie récapitule l’ensemble des essais et des analyses
effectués qui ont permis de tirer les conclusions suivantes :
 En général, l’incorporation de la fumée de silice dans le béton permet d’augmenter la

résistance à la compression, avec un pique maximal pour les formules à 3% et 15% FS.
 Une diminution du coefficient de la diffusion des ions de chlorures en fonction de
l’augmentation du dosage en fumée de silice.
 Les bétons avec fumée de silice étudiés présentent des coefficients de perméabilité au gaz
constant, contrairement à la littérature qui signale une diminution en fonction de
l’augmentation du dosage de la fumée de silice
 Contrairement aux résultats bibliographiques, l’ajout de la fumée de silice dans les bétons
étudiés a un effet qui peut être considérer négatif sur la porosité accessible à l’eau. Ceci est
probablement dû à l’utilisation d’adjuvant à effet secondaire entraineur d’air.
88
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14-15-31-32-33-34-35p »
89
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d’Etudes En vue de l’obtention du Diplôme d’Ingénieur d’Etat en Génie Civil, école national
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[27] C. AMOURI, « Contribution à l’étude de l’influence des différents ajouts sur les propriétés des
matrices cimentaires (Caractérisation, Performances, Durabilité) ». Thèse Présentée pour obtenir du
diplôme de Doctorat en Génie Civil, Université Mentouri, 2009.
91

Effet de L'ajout de La Fumee de Silice Sur La Durabilite Du Beton

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Mémoire de Projet de Fin d’Etudes

Présenté Pour l’obtention du diplôme :

EFFET DE L’AJOUT DE LA FUMEE DE SILICE SUR LA

Effectué au sein du laboratoire : Laboratory Civil Engineering

Année Universitaire 2021/2022

Je dédie ce modeste travail et ma profonde gratitude

A ma source de motivation, ce qui m’ont cessé de me soutenir, m’encourager et me

A celle qui règne sur mes rêves et haute mes pensées,

A tous ceux qui m’aiment,

Je remercie tout d’abord Monsieur NEJJAR Abdellah le directeur du laboratoire LCE de

J’aimerais remercier infiniment mon encadrante en laboratoire LCE Madame TIBARI

J’adresse mes chaleureux remerciements à mes enseignants à la Faculté des Sciences de

I.4.2. Résistance du béton frais ........................................................................................................ 28

II. Technique de formulation du béton .................................................................. 31

IV.3.2. Mode opératoire................................................................................................................... 74

FIGURE 1: LOCALISATION APPROXIMATIVE DU LABORATOIRE ............................................................ 15

FIGURE 8: ABAQUE PERMETTANT D’EVALUER APPROXIMATIVEMENT LE DOSAGE EN CIMENT A PREVOIR

FIGURE 18: ESSAI DE CONSISTANCE PAR CONE D'ABRAM ................................................................. 68

TABLEAU 1: CLASSES DE CIMENT .......................................................................................................................... 20

TABLEAU 7: VALEURS APPROXIMATIVES DU COEFFICIENT GRANULAIRE G .......................................... 33

TABLEAU 9: VALEURS DU COEFFICIENT DE COMPACITE C0 ................................................................. 38

TABLEAU 18: LES VOLUMES ABSOLUS DES CONSTITUANTS SOLIDES.................................................... 63

TABLEAU 24: RESULTATS DE RESISTANCE A LA COMPRESSION ET DES PARAMETRES DE LA DURABILITE

La présentation des résultats et leur discussion feront l’objet du troisième chapitre.

Ses principaux domaines d'intervention sont les suivants :

- études géotechniques et géophysiques.

Figure 1: Localisation approximative du laboratoire

III. MOYENS MATERIELS

La figure 2 présente la répartition des services du laboratoire

Figure 2 : Organigramme du laboratoire génie civil

Figure 3: vue macroscopique de la composition du béton [1]

- Les silicates tricalciques (alite) : 3CaO. SiO2 [C3S]

- Les silicates bis calciques (bélitre) : 2CaO. SiO2[C2S]

- Les aluminates tris calciques : 3CaO. Al2 O3[C3A]

- Les alumine-ferrites tétra calciques : 4CaO. AlO3.Fe2O3[C4AF] Autres : (sulfates, alcalins,

Les caractéristiques granulaires du ciment sont exprimées par sa granulométrie et sa finesse de

I.2.1.1. Les classes de ciment

 CEM I : ciment Portland Artificial;

La norme NF EN 197-1, classe les ciments courants d’après leur résistance à la

Classe des ciments Résistance à 2jours Résistance minimale à Résistance maximale

I.2.1.2 Domaine d’emploi

Tableau 2: les domaines d’utilisations de chaque type de ciment

Le type de ciment Domaine d’utilisation

Le ciment a la particularité de durcir (c’est le phénomène de prise) en présence d’eau. Après

Les Principales réactions mises en jeu au cours de l’hydratation :

Le trisulfoaluminate de calcium se transforme ensuite en monosulfoaluminate de calcium

Tableau 3: Les principales divisions granulométriques des granulats

Familles Dimensions Caractéristiques

Sables 0/D 0 mm < D≤ 4 mm

I.2.3.2. Catégories d’adjuvants

a) Ceux qui modifient l’ouvrabilité du béton

I.2.4. Eau de gâchage

Figure 4:les constituants du béton

I.3. Classification du béton

Classement en fonction de la masse volumique

 Béton léger : 500 - 1800 kg/m3.

 Béton très léger :< 500 kg/m3.

Classement en fonction de la nature des liants

b) Béton silicate (la chaux),

Figure 5: Certains appareils pour mesurer l’ouvrabilité

Affaissement Béton Mise en œuvre

I.4.2. Résistance du béton frais

Figure 6: Résistance du béton frais