VC Pfe Asment

Université Ibn Tofail
Faculté des Sciences de Kénitra
Département de Chimie
Mémoire de Fin d’Etude
Soutenu pour obtenir le diplôme de
Master Spécialisé en Génie des Procédés Industriels
Présenté Par
Raja BENHDA
Intitulé du projet
Optimisation de la marche des ateliers du broyage

ciment à Asment Temara
Soutenu le 18/ 10/2019 devant le jury :
Pr. Brahim SALLEK Faculté des Sciences, Université Ibn Tofail Kénitra Président
Pr. Amar HABSAOUI Faculté des Sciences, Université Ibn Tofail Kénitra Rapporteur
Pr. Said BOUZAKRAOUI Faculté des Sciences, Université Ibn Tofail Kénitra Encadrant
Année universitaire : 2018-2019

Dédicace
A mes très chers parents,
En témoignage de ma reconnaissance envers votre soutien, vos sacrifices et tous

vos efforts fournis tout au long de ma vie. Je vous suis reconnaissante à jamais.
Que dieu vous procure santé et sérénité.
A mes sœurs et mes frères
Qui m’ont toujours épaulée et soutenue. Merci d’avoir toujours cru en moi, merci
de m’avoir toujours montré votre amour et votre affection sans limites.
Meryem, Asmaa, Hind, Salma et Mohamed
Je remercie Dieu d’avoir croisé mon chemin.
A mes chères amies,

Merci aux uns et aux autres pour tout ce que nous avons partagé. Je vous souhaite
beaucoup de réussite.
ii
Remerciements
Je tiens à remercier toutes les personnes qui ont participé de différentes façons, de près ou
de loin, à la réussite de ce stage, à l’élaboration de ce travail et plus particulièrement les personnes
citées ci-dessous.
L'équipe pédagogique et plus particulièrement mon encadrant Monsieur Bouzakraoui Said

pour ses conseils, sa supervision ainsi que son soutien, son encouragement quant au travail à
réaliser.
L’ensemble des professeurs et des cadres administratifs du département Génie des procédés
industriels, qui ont contribué dans une large mesure à notre formation au sein de la faculté des
sciences-Ibn Tofail.
Monsieur Sallek Brahim et Monsieur Habsaoui Amar pour avoir pris le temps et accepté de juger,
d’évaluer mon travail.
Monsieur Louza Abderrahman, mon parrain de stage qui a facilité mon insertion au sein
de l’entreprise, qui m’a guidé tout au long du stage par ses informations abondantes et ses
conseils précieux.
Tous les employés de l'entreprise, en particulier Mr. ELothmani Otmane, toujours

disponibles et bienveillants qui m’ont fait découvrir leurs postes, qui se sont montrés très
disponibles pour répondre à toutes mes questions, sans le moindre mécontentement ou avarice.
Je tiens également à remercier mes proches qui m’ont soutenue et supportés, pendant toutes
ces années d’étude, plus particulièrement pendant ces deux dernières années à la faculté.
iii
Résumé
L’objectif principal de mon projet de fin d’études est d’optimiser le coût de consommation
électrique au niveau des ateliers de broyage ciment au sein d’Asment Temara.
Au préalable, j’ai réalisé un bilan aéraulique qui m’a permis de calculer la quantité d’air
faux dans les ateliers de broyage ciment BK2 et BK3. J’ai ensuite calculé les paramètres de marche
du procédé, ce qui m’a permis, en les comparants avec les valeurs standards, de juger le
fonctionnement des deux ateliers. Ensuite j’ai formulé quelques propositions pour résoudre les
problèmes détectés dans le diagnostic de l'atelier de broyage ciment.
Finalement, j’ai utilisé le logiciel (Cplex) et l’outil solveur sur Excel pour déterminer les
conditions d’utilisation des broyeurs et planifier la production pendant une période donnée, en vue
d’optimiser le coût de la consommation d’énergie électrique des trois ateliers de broyage ciment.
iv
Abstract
The main objective of my dissertation is to optimize the cost of electricity consumption at

the cement grinding mills within Asment Temara.
Beforehand, I have made an air flow balance which allowed me to calculate the false air
quantity in the cement grinding plants BK2 and BK3. I have then calculated the operating
parameters of the process, which enabled me, by comparing them with the standard values, to
judge the functioning of the two plants.
Action plans have been proposed to correct the noted dysfunctions. I have finally used
the Cplex program to determine the mills operation conditions, and plan the production for a given
period in order to optimize the cost of the power consumption of the three cement mills.
v
Table des matières
Dédicace ............................................................................................................. ii
Remerciements .................................................................................................. iii
Résumé .............................................................................................................. iv
Abstract .............................................................................................................. v
Liste des abréviations ........................................................................................ ix
Liste des figures .................................................................................................. x
Liste des tableaux .............................................................................................. xi
Introduction générale ......................................................................................... 1
Chapitre 1 : Présentation générale ...................................................................... 3
I. Historique du ciment .............................................................................. 4
II. Secteur de ciment au Maroc............................................................. 4
III. Présentation générale de la société Asment Temara ........................... 5
IV. Historique de la société ..................................................................... 6
V. Aperçu sur la norme marocaine NM 10.1.004 ................................... 7
VI. Organisation de l’entreprise .............................................................. 7
VII. Catégories et types de ciment ............................................................................. 8
VIII. Procédé de fabrication de ciment ....................................................... 9
1. Matière première .................................................................................................... 9
2. Concassage de la matière première ................................................. 10
3. Pré-homogénéisation ...................................................................... 10
4. Broyage cru .................................................................................... 11
5. Homogénéisation ............................................................................ 12
6. Atelier de cuisson ........................................................................... 12
7. Broyage ciment ............................................................................... 13
8. Expédition et ensachage ................................................................. 13
9. Essais chimiques et physiques et contrôle du procédé ..................... 14
Chapitre 2 : Le broyage ciment .......................................................................... 15
I. Généralités sur l’opération de broyage ................................................................ 16
1. Types de fragmentations selon la finesse ......................................... 16
vi
2. Types de broyeurs et concasseurs ................................................... 16
3. Définition de l’opération de broyage................................................. 17
II. Broyeurs à Boulets ......................................................................... 17
1. Description d’un broyeur tubulaire à boulets .................................. 17
2. Dynamique intérieure d’un broyeur tubulaire à boulets .................. 18
3. Broyeur tubulaire à boulets à circuit fermé : Cas de Asment Temara
18
III. Présentation d’un atelier de broyage ciment .................................... 19
IV. Paramètres de marche d’un l’atelier de broyage ciment.................... 20
1. Paramètres de marche relatifs au broyeur à boulets ........................ 21
2. Paramètres de marche relatifs au séparateur dynamique ................ 21
3. Paramètres de marche relatifs au filtre à manche ............................ 22
4. Paramètres de marche relatifs au ventilateur .................................. 22
V. L’air faux dans l’atelier de broyage .................................................. 23
VI. Conclusion ..................................................................................... 24
Chapitre 3 : Bilan aéraulique des ateliers de broyage ciment BK2 et BK3 .......... 25
I. Démarche à suivre ...............................................................................................26
II. Bilan aéraulique de l’atelier de broyage ciment BK2 ........................ 26
1. Détermination de la période des mesures ........................................ 26
2. Détermination des points de mesure ............................................... 27
3. Conditions de marche fixées au cours des mesures ......................... 27
4. Résultats des mesures et calcul des débits d’air .............................. 28
5. Calcul d’air faux ............................................................................. 29
6. Calcul des paramètres de marche de l’atelier ................................... 30
7. Conclusion ..................................................................................... 31
III. Bilan aéraulique sur l’atelier de broyage ciment BK3 ....................... 31
1. Détermination de la période des mesures ........................................ 31
2. Détermination des points de mesure ............................................... 32
3. Conditions de mesures fixées au cours des mesures ....................... 32
4. Résultats des mesures et calcul des débits d’air .............................. 33
5. Calcul d’air faux ............................................................................. 34
6. Calcul des paramètres de marche de l’atelier ................................... 35
vii
7. Conclusion ..................................................................................... 37
Chapitre 4 : Plans d’actio s ............................................................................... 38
I. Sources fréquentes d’air faux .......................................................... 39
II. Recommandations pour minimiser l’air faux au niveau du séparateur
+ filtre au niveau de BK3 ............................................................................ 40
III. Inspection interne des broyeurs de BK2 et BK3 ............................... 40
1. Inspection interne du broyeur de l’atelier BK3 ................................. 40
2. Inspection interne du broyeur de l’atelier BK2 ................................. 43
IV. Standardisation des paramètres de marche de l’atelier BK3............. 45
V. Standardisation des paramètres de marche de l’atelier BK2............. 48
Chapitre 5 : Opti isatio du coût d’é e gie élect i ue ..................................... 52
I. Détails de la problématique............................................................. 53
II. Modélisation du problème ............................................................... 53
1. Définition des variables ................................................................... 53
2. Données ......................................................................................... 54
3. Fonction objective ........................................................................... 55
4. Les contraintes ............................................................................... 56
5. Résolution ...................................................................................... 57
Conclusion générale .......................................................................................... 60
Références ........................................................................................................ 62
ANNEXES .......................................................................................................... 63
viii
Liste des abréviations
ISO International Organisation of Standardization.
NM Norme Marocaine
IMANOR Institut Marocain de Normalisation
CPJ Ciment Portland composé
CPA Ciment Portland pur
BK Broyeur clinker
Ps Pression Statique
Pd Pression Dynamique
Q Débit d’air en (Nm3/h)
MAD Dirham Marocain
mmCE Millimètre de cordon
ix
Liste des figures
Figure 1: Organigramme de l'entreprise ....................................................................................................... 8
Figure 2 : Les étapes de la farine au niveau du four ................................................................................... 13
Figure 3 : Types de fragmentation .............................................................................................................. 16
Figure 4 : Types des broyeurs et concasseurs............................................................................................. 16
Figure 5 : Broyeur tubulaire à boulets ........................................................................................................ 17
Figure 6 : Schéma simplifié d'un atelier de broyage à circuit fermé ........................................................... 19
Figure 7 : Distribution de la charge broyante le long du broyeur ............................................................... 19
Figure 8 : Illustration des points de mesures .............................................................................................. 27
Figure 9: Résumé des calculs de l'atelier BK2 ............................................................................................. 31
Figure 10 : Illustration des points de mesures ............................................................................................ 32
Figure 11 : Fuites et trous au niveau du séparateur ................................................................................... 35
Figure 12: Résumé des calculs de BK3 ........................................................................................................ 37
Figure 13 : Usure au niveau de la cloison centrale ..................................................................................... 42
Figure 14 : Début d'usure au niveau des blindages côté alimentation ....................................................... 42
Figure 15: Déformation de la grille de ventilation de la chambre .............................................................. 44
Figure 16: Déformation de la grille de ventilation de la chambre 2 ........................................................... 44
Figure 17: Usure au niveau de la cloison de sortie du broyeur .................................................................. 45
Figure 19 : Pri ipe de fo tio e e t d’u tu e de Pitot ....................................................................... 70
Figure 20 : Dispositif de mesure de la pression statique ............................................................................ 71
Figure 21 : Dispositif de mesure de la température ................................................................................... 71
Figure 22 : Dispositif de mesure de la vitesse ............................................................................................. 71
x
Liste des tableaux
Tableau 1:Historique de la société ................................................................................................................ 6
Tableau 2: Catégorie du ciment .................................................................................................................... 9
Tableau 3: Types de ciment .......................................................................................................................... 9
Tableau 4 : Débit de matière à l'entrée du broyeur.................................................................................... 27
Tableau 5 : Paramètres de marche fixés avant le début des mesures........................................................ 27
Tableau 6: Résultats des mesures et calcul des débits BK2 ........................................................................ 28
Tableau 7 : Mesures des pressions dynamiques et des vitesses d'air ........................................................ 28
Tableau 8 : Calcul d'air faux de l'atelier de broyage BK2 ............................................................................ 29
Tableau 9 : Paramètres de marche de l'atelier de broyage ciment BK2 ..................................................... 30
Tableau 10 : Débits de matière à l'entrée du broyeur BK3 ......................................................................... 32
Tableau 11 : Paramètres de marche fixés avant de débuter les mesures .................................................. 33
Tableau 12 : Résultats des mesures et calcul des débits BK3 ..................................................................... 33
Tableau 13 : Mesures des pressions dynamiques et des vitesses d'air ...................................................... 33
Tableau 14 : Calcul d'air faux ...................................................................................................................... 34
Tableau 15 : Paramètres de marche de l'atelier de broyage ciment BK3 ................................................... 35
Tableau 16 : Débits de production avant et après la standardisation dans BK3 ........................................ 46
Tableau 17 : consommation spécifique avant et après la standardisation dans BK3 ................................. 47
Tableau 18 : La production annuelle en tonnes avant et après la standardisation dans BK3 .................... 47
Tableau 20 : Le gain annuel en MAD avant et après la standardisation dans BK3 ..................................... 48
Tableau 21 : Consommation spécifique avant et après la standardisation dans BK2................................. 50
Tableau 22 : La production annuelle en tonnes avant et après la standardisation dans BK2 .................... 51
Tableau 23 : Le gain en KWh avant et après la standardisation dans BK2.................................................. 51
Tableau 24 : L'énergie consommée par type du ciment en KWh/t ............................................................ 54
Tableau 25 : Débit de production par type du ciment en t/h ..................................................................... 55
Tableau 26 : Coût d'énergie électrique par tranche en MAD/KWh ............................................................ 55
xi
Introduction générale
L’industrie du ciment, dont la production annuelle mondiale est passée de 86 millions de

tonnes en 1938 à 3,4 milliards de tonnes en 2016 [1], constitue l’une des plus importantes
branches de l’économie industrielle.
Multiples sont, en effet, les domaines d’application dépendant du ciment ; partant des
activités de construction et du bâtiment, et jusqu’aux activités de production d’énergie, les
activités agricoles, ou encore les activités liées au transport terrestre, maritime et aérien.
Que ce soit par ses tonnages (Chaque seconde dans le monde, sont coulés 126 000 kilos de
ciment, soit 3,4 milliards de tonnes par an), la quantité d’énergie mécanique qu’elle immobilise,
ou encore les quantités de combustibles qu’elle utilise, la fabrication du ciment représente un
procédé purement énergivore, ce qui rend indispensable la mise en œuvre d’une politique de
production performante, qui vise en premier lieu la maximisation de la production, l’amélioration
de la qualité des produits, la réduction des consommations énergétiques, ainsi que le contrôle des
coûts de maintenance.
Au niveau environnemental, des actions significatives ont été menées par l’industrie
cimentière sur l’ensemble de la chaîne de production, en amont (exploitation des carrières…)
comme en aval (émission de gaz, recyclage des déchets), pour réduire les impacts
environnementaux liés à ses activités, au-delà du simple respect de la réglementation en place.
Le secteur cimentier marocain compte quatre entreprises qui exploitent un total de neuf
usines et 4 stations de broyage, pouvant produire annuellement plus de 11 M de tonnes de ciment.
Les usines cimentières font l’objet continuellement d’importants travaux de mise à niveau
technologique, visant l’optimisation de la production et la réduction de la facture énergétique.
Ainsi, ASMENT TEMARA qui détient 8% du marché national veille à une meilleure maitrise de
son processus de fabrication et à la mise en œuvre de nouveaux procédés moins énergivores.
1
C’est dans cette optique, que nous allons opter, dans le cadre de ce stage, à l’amélioration
de l’efficacité énergétique des ateliers de broyage ciment, qui représentent 40% de l’énergie
totale consommée, et ce, via la standardisation des paramètres de marche et l’optimisation.
Il sera donc question, dans une première partie, d’introduire le contexte général du PFE, en
passant par l’étude bibliographique du ciment, avant d’aboutir à la description du procédé de
fabrication du ciment.
Et puis, en vue de comprendre les aspects du processus du broyage du ciment, nous allons
consacrer la deuxième partie à la description du procédé de broyage où l’on passera en revue les
différentes caractéristiques d’un atelier de broyage ciment et les paramètres influençant la
dynamique de la matière et l’efficacité des opérations de broyage et de classification.
Ensuite, dans la troisième partie, nous effectuerons un bilan aéraulique sur les deux ateliers
de broyage ciment BK2 et BK3, dans le but de déterminer le pourcentage d’air faux, et de calculer
les valeurs des différents paramètres de marches récemment définis.
Dans la quatrième partie, et après avoir interprété et analysé les résultats obtenus, nous
proposerons des solutions pour faire face aux dysfonctionnements notés.
La dernière partie sera consacrée à l’optimisation de la consommation de l’énergie

électrique. Nous allons présenter la modélisation mathématique du problème linéaire et les deux
outils que nous avions utilisés pour sa résolution.
2
Chapitre 1
Présentation générale
3
I. Historique du ciment
Depuis l’aube des temps, Les Chinois, les Égyptiens, et les Mayas construisaient avec des
mortiers, en se basant sur une chaux obtenue par cuisson de roches calcaires, suivie d'une
extinction à l'eau. Les romains quant à eux, fabriquaient des liants hydrauliques, ils y ajoutaient de
la tuile broyée, ce qui améliorait la prise et le durcissement pour préparer leur "opus camenticium"
(du latin = moellon, pierre brute, agrégat). En effet, un très grand nombre de constructions connues
dans l’histoire des romains ont été réalisées grâce à ce procédé. [2]
Vers le 1er siècle, les romains améliorent leur « liant » en y ajoutant des cendres volcaniques
de Pouzzoles, ce qui lui permet de prendre sous l'eau.
Le principe est resté longtemps inexpliqué et fut un peu oublié jusqu'à ce que, à la fin du
XVIIIe siècle, plusieurs ingénieurs le redécouvrent et cherchent à le comprendre
expérimentalement. Cette découverte a été suivie par une élaboration de la théorie de l'hydraulicité
qui précise les proportions des différents composants nécessaires à la constitution du ciment
artificiel lors de la cuisson.
En 1828, Louis Vicat (1786-1861) réalise un pont suspendu en ciment, qui démontre la
qualité de son matériau. C'est ainsi que se met en place la base d'une production industrielle de
ciment artificiel. En 1824, l'Écossais Joseph Aspdin dépose un brevet pour le Ciment Portland qui
améliore la qualité de cette « pierre artificielle ».
La fabrication de ciment de laitier date de 1890, ensuite, il y a eu la découverte du Ciment
Fondu par Jules Bied, en 1908.
Le premier composant du béton est donc opérationnel à la fin de la première moitié du 19e
siècle.
II. Le secteur de ciment au Maroc
- Les cimenteries marocaines génèrent un chiffre d’affaire annuel de 15 milliards dhs [3]. Elles
constituent un acteur majeur dans l’économie du Royaume.
- Plus de 14,15 millions de tonnes de ciments ont été consommées en 2016.
- En établissant une analyse régionale, il ressort que Dakhla-Oued Eddahab a enregistré un record
de consommation en 2016.
4
- Les principaux acteurs du ciment marocain sont au nombre de quatre :
 Lafarge-Holcim Maroc (fusion entre LAFARGE Maroc et HOLCIM Maroc),
 Ciments du Maroc (groupe italien Italcementi),
 Asment Temara (Groupe brésilien Votorantim Cimentos),
 Les Ciments de l’Atlas (CIMAT) 100 % marocain.
III. Présentation générale de la société Asment Temara
La société Asment de Temara est une filiale du Groupe brésilien Votorantim Cimentos, lui
aussi appartenant au Groupe Votorantim. [4]
Groupe Votorantim : Il s’agit d’une société internationale avec un capital 100% brésilien.
Il est présent dans plus de 20 pays dans différents secteurs tels que le ciment, les métaux, l'acier,
l'énergie, le papier et le jus d'orange concentré.
Opérant dans l’industrie des matériaux de construction (ciment, béton, granulats et plâtre)
depuis 1933, Votorantim Cimentos a une capacité de production annuelle de 54,5 millions de
tonnes de ciment et un chiffre d'affaires 4,14 milliards d'euros en 2014, ce qui en fait de nous
l'une des plus grandes entreprises dans le secteur.
La société Asment de Temara est implantée à Ain

Attig à proximité immédiate de la route nationale N°1 et
à 15 Km du Sud de Rabat allant à Casablanca.
La société dispose d’une cimenterie, six centrales à béton
et une Carrière des granulats.
L’usine est d'une capacité annuelle de production de 1,2 millions de tonnes de ciment, Avec
environ 200 employés.
5
IV. Historique de la société
Ce bref agenda historique rappellera les principaux événements ayant marqués, ce qui
deviendra la société ASMENT de TEMARA filiale du Groupe Votorantim Cimentos :
Tableau 1:Historique de la société
Lancement du projet ASMENT TEMARA avec une capacité de 640 000 t/an de
1976
ciment
1979 Mise en service de l’usine
- La combustion au fuel est remplacée par la combustion au charbon et au coke
1986 de pétrole.
- Un atelier de broyage de charbon est mis en place
- Acquisition d'un concasseur primaire de 800 tonnes/heure anticipant le projet
1989
d'extension de l'usine ;
- Le Groupe LARAQUI cède ses parts au Cimentier Portugais CIMPOR qui prend
1996
le contrôle d’ASMENT TEMARA ;
- Le Président de la République Portugaise, Monsieur Jorge Sampaio, donne le
coup d'envoi de la 1ère phase du projet de doublement de la capacité de
1998
production de l'usine lors de sa visite du 15 mai. En cette même occasion, le
broyeur à ciment n°2 est inauguré ;
- Achèvement de la première phase du projet d'extension de l'usine : la capacité
2000
annuelle de production passe de 640.000 à 820.000 tonnes de ciment ;
- Lancement de la deuxième phase d'extension de l'usine pour parachevé le
doublement de la capacité de production initial. Elaboration et démarrage d'un
2003 plan de réhabilitation environnementale des carrières d'ASMENT TEMARA ;
- ASMENT TEMARA obtient le certificat de qualité ISO 9001 version 2000 ;
- Troisième phase de l’extension de l’usine. La production journalière du Clinker

2004
devrait passe de 2000 tonnes à 2800 tonnes ;
- Les nouvelles installations opérationnelles de l'usine sont officiellement
inaugurées. La capacité de production annuelle de l'usine passe à 1.2 millions
de tonnes de ciment correspondant à un débit journalier:
- 2900 tonnes de clinker.
2005
- 4000 tonnes de ciment.
- Obtention par l'usine d'ASMENT TEMARA du label de certificat
environnementale ISO 14001 version 2004.
6
Rachat de Asment Temara par l’entreprise Brésilien Votorantim Cimentos.
Asment Temara commercialise pour la première fois son nouveau produit CPJ55
2012 en vrac, destiné principalement à la préfabrication et au béton prêt à l’emploi
Inauguration de la carrière Grabemaro à Benslimane et ouverture de la centrale

2014 à béton Casa 3
2015 Asment Temara commercialise pour la première fois son nouveau produit CPJ65
 Normalisation
Le ciment d’Asment Temara fait l’objet de contrôles réguliers et approfondis à chaque étape
du processus de fabrication, garantissant ainsi la conformité du produit fini à la norme marocaine
NM 10.1.004.
Asment Temara est également certifiée ISO 9001 relatif à la qualité et ISO 14001 relatif à
l’Environnement.
V. Aperçu sur la norme marocaine NM 10.1.004

Le ciment est le premier produit certifié au Maroc. Sa normalisation remonte à 1974, avec
la création de la norme marocaine, NM 10.1.004 concernant les liants hydrauliques, leur
composition, leurs spécifications et leurs critères de conformité. Cette norme a fait l’objet de
différentes révisions pour prendre en compte les besoins spécifiques du marché marocain. La
dernière version de cette norme date de 2002 et a été publiée au B.O N°5114 du 05 juin 2003, cette
dernière version est devenue opérationnelle en juin 2004. La certification produit, obtenue par les
cimentiers marocains, atteste de la maîtrise des contrôles au niveau de la production et de la
livraison. Ainsi, différents contrôles sont réalisés régulièrement en interne par les laboratoires des
usines de production et en externe par les organismes délégataires du IMANOR.
VI. Organisation de l’entreprise
La société est gérée par 4 principales Directions et un service Qualité Sécurité Environnement
piloté par l’ADG tel que décrit dans l’organigramme général ci-joint :
- Direction commerciale ;
- Direction usine ;
- Direction financière ;
7
- Direction ressources humaines.
En plus du Service Qualité, Sécurité et environnement, et du service magasin.
Les organigrammes hiérarchiques par Direction, département et service définissent la liste des
différentes entités de la société Asment de Temara.
Direction
Service QSE
Direction Direction Usine Direction Direction

commerciale Financière RH et SI
- Service client - Service - Service - Service

Production contrôle et personnel
- Section vente
gestion
- Service - Service
laboratoire - Service recrutement et
comptabilité formation
- Service
procédé - Service - Service
trésorerie système
- Service d’information
maintenance - Service achat
- Magasin
Figure 1: Organigramme de l'entreprise
8
I. Catégories et types de ciment [5]
On distingue principalement 5 catégories de ciment :
Tableau 2: Catégorie du ciment
Ciment portland CPA ne contient que le clinker et le gypse, sans autres

CEM1 aditifs.
composé du clinker, gypse ainsi que d’autres ajouts à savoir :
laitier de haut fourneau, pouzzolanes naturelles, cendres
Ciment portland CPJ CEM2
volantes, filler : l’usine fabrique 2 types A et B selon la
teneur des ajouts.
Ciment de haut fourneau
l’usine fabrique 3 types A, B, et C selon la teneur des laitiers.
CHF CEM3
Ciment pouzzolanique CPZ l’usine fabrique 2 types A et B selon la teneur des cendres.
CEM4
Ciment au laitier et aux l’usine fabrique 2 types A et B selon la teneur des cendres et
cendres CLC laitiers.
D’autre part, on distingue quatre types de ciment :
Tableau 3: Types de ciment
CLINKER CALCAIRE CENDRES VOLANTES

CPJ 35 70% 30 % 0%
CPJ 45 72% 23 % 5%
CPJ 55 86% 9% 5%
CPJ 65 90% 10% 0%
II. Procédé de fabrication de ciment

1. Matière première : [6]
a. Matière première principale :
Roches sédimentaires, tout comme les grès ou les gypses, facilement solubles
dans l'eau, composées majoritairement de carbonate de calcium CaCO3, mais
Calcaire aussi de carbonate de magnésium MgCO3. Il se forme par accumulation,
principalement au fond des mers, mais parfois en milieu lacustre, à partir des
coquillages et squelettes des micro-algues et animaux marins.
Roches de constitution très variable, caractérisées par une texture feuilletée
résultant d'une forte compression, de contraintes tectoniques ou du
Schiste
métamorphisme. Ces roches peuvent être sédimentaires ou faiblement
métamorphiques dérivant de sédiments essentiellement argileux.
Minéral composé de sulfate hydraté de calcium de formule CaSO4, 2(H2O)
Gypse CaSO4 ainsi qu'une roche évaporitique. Le gypse est un minéral particulièrement
commun des séries sédimentaires et peut former des roches mono minérales.
9
Le gypse joue un rôle de retardateur de prise en tant que composant du ciment.
En effet, il retarde la précipitation des aluminates de calcium.
b. Matière première secondaire :
C’est la matière responsable de la constitution des catégories de ciment, elle est composée de :
Il s’agit d’un coproduit issu de la fabrication de la fonte dans un haut

Laitiers de haut
fourneau, il est composé essentiellement de minerai de fer et de
fourneau
cendres du coke.
Elles sont issues de la combustion du charbon dans les centrales
thermiques, utilisées après séchage ; elles permettent de :
- Réduire la quantité de ciment utilisée et donc diminuer les
coûts
Cendres volantes - Réduire la chaleur d’hydratation
- Améliorer la maniabilité du béton
- Améliorer l’acquisition des performances mécaniques à long
terme
- Améliorer la durabilité.
Roches naturelles constituées par des scories (projections) volcaniques
basaltiques ou de composition proche, elles sont composées de silice,
Pouzzolanes d’alumine, et d’oxyde de fer ; Elles réagissent avec la chaux, en
présence d’eau, pour donner des composés avec des propriétés
liantes.
Inertes, ils permettent le remplissage des vides poreux, et donnent
ainsi une faible rétention d’eau, ce qui implique la possibilité de
Les fillers calcaires et
stockage dehors. Leur qualité de minéraux à grains très fins fait des
siliceuses
fillers un agent de rigidification, de remplissage ou bien
d'agglomération très efficace
2. Concassage de la matière première :
L’objectif de l’opération est d’optimiser et faciliter le stockage et la manutention des matières

premières par réduction de la granulométrie pour obtenir un produit dont la granulométrie est
inférieure à 50 mm
10
3. Pré-homogénéisation :
Les roches extraites depuis la carrière présentent des différences importantes au niveau de la
composition et de la structure.
L’objectif de cette étape de pré-homogénéisation est d’assurer une première homogénéisation, en
corrigeant ces écarts, et d’obtenir un produit de composition moyenne constante.
4. Broyage cru :
Avant de parler de broyage cru, il convient d’éclaircir le principe du dosage, qui reste une étape
indispensable qui précède l’opération du broyage.
a. Opération de dosage :
Les matières premières doivent posséder une composition chimique bien déterminée.
L’opération de dosage permet donc d’alimenter les broyeurs crus par de la matière, afin de
s’approcher le plus possible de la composition optimale, fixée par le laboratoire de contrôle de
l’usine.
La correction se fait à travers quatre silos de dosage :
- Doseur pré-homo : alimente le broyeur cru par la matière qui arrive de la pré-
homogénéisation.
- Doseur de calcaire riche : permet la correction de la matière provenant de la pré-
homogénéisation, lorsque son titre en CaCO3 est faible.
- Doseur de schiste : permet la correction de la matière provenant de la pré-
homogénéisation lorsque son titre en CaCO3 est élevé.
- Doseur de pyrrhotine : permet la correction de la matière provenant de la pré-
homogénéisation lorsque sa teneur en fer est faible. L’ajout est d’environ 1% de cendres
de pyrrhotine.
b. Broyage cru :
Cette étape a pour objectif de :
- Sécher la matière
- Transformer le produit concassé en farine (poudre fine)
- Améliorer la qualité du mélange des matières premières
11
5. Homogénéisation :
Le rôle de l’atelier d’homogénéisation est de parfaire le travail déjà effectué pendant la pré-
homogénéisation. Cela a pour but d’obtenir un cru le plus homogène possible, c’est à dire dont
toutes les caractéristiques (composition chimique, granulométrie...) présentent le minimum de
variations.
6. Atelier de cuisson :
La fonction de l'atelier de cuisson est de transformer, par traitement thermique, le cru obtenu par
broyage de la matière première, en Clinker.
a. Tour de préchauffage :
Les objectifs principaux de la tour de préchauffage se résument comme suit :
- La décarbonatation partielle de la farine;
- La récupération de chaleur en transférant des gaz de combustion vers la farine
- La dessiccation de la farine;
- La déshydratation du gypse.
b. Four rotatif :
Il s'agit d'un cylindre creux revêtu entièrement de briquetage réfractaire isolant qui assure une
protection contre la haute température à l'intérieur. La rotation et la pente du four font avancer la
matière de l'amont vers l'aval.
Au niveau du four, la farine passe par quatre étapes présentées dans le tableau suivant :
Intervalle de
Zone considérée Description
température
-Formation d'une phase semi-liquide dû à la
conversion des composés intermédiaires
De 900°C à 1260°C Zone de transition d'Al et Fe en 4CaO.Al2O3. Fe2O3 (C4AF) et
3CaO.Al2O3 (C3A)
-Cristallisation de C2S
-Formation de C4AF et C3A
Zone de fusion (Phase
De 1260°C à 1350°C -Formation finale du C2S
liquide)
-Début de formation de C3S
Zone de clinkérisation -Formation finale de C3S
De 1350°C à 1450°C
(température élevée) -Croissance des cristaux de C3S
Refroidisseur (premier -Solidification et cristallisation de la phase
De 1450°C à 1250°C
refroidissement) liquide des cristaux, constituant le clinker
12
Figure 2 : Les étapes de la farine au niveau du four
c. Refroidisseur :
Le clinker subit à sa sortie du four une trempe afin de maintenir la teneur de C3S > 50% et de figer
sa structure cristalline.
Le refroidissement doit garantir principalement :
 Une température appropriée du clinker pour son traitement et pour faciliter sa manutention
(transport et stockage).
 Piéger la magnésie (Oxyde de magnésium : MgO) pour qu'elle ne soit pas nocive.
7. Broyage ciment : (Voir chapitre 2 : Le broyage ciment)

8. Expédition et ensachage :
La mise en sac se déroule à l’aide de machines automatiques de remplissage et de passage.
Tandis que la livraison en vrac du ciment s’effectue par la mise en fluidisation de la poudre et
propulsion par pompe aux aéroglisseurs.
L’atelier d’ensachage et d’expédition est constitué de :
-5 silos de stockage de ciment.
- Trois ensacheuse de type HAVER à 8 becs : HAVER I d’un débit de 100 t /h et II et IV d’un
débit de 120 t/h, et une ensacheuse HAVER N° III à 12 becs dont le débit est de 180 t/h.
13
- Une ligne de livraison vrac et une ligne de palettiseur, chacune de ces lignes est dotée d’un
élévateur, crible, et trémies.
L’ensemble de l’opération de conditionnement est automatisé.
9. Essais chimiques et physiques et contrôle du procédé :

Le contrôle de la qualité du ciment produit se fait au service laboratoire.
Le Service laboratoire est constitué de deux cellules :
-Cellule A : cellule de contrôle de qualité et des essais chimiques.
-Cellule B : cellule de contrôle du procédé et des essais physiques-chimiques.
Les essais sont présentés de manière plus détaillée dans l’Annexe 5.
14
Chapitre 2
Le broyage ciment
15
I. Généralités sur l’opération de broyage [7]
1. Types de fragmentations selon la finesse

On distingue plusieurs familles de fragmentation selon la finesse souhaitée, elles sont
représentées dans le schéma suivant :
Figure 3 : Types de fragmentation
2. Types de broyeurs et concasseurs :
Figure 4 : Types des broyeurs et concasseurs
16
3. Définition de l’opération de broyage :
D’un point de vue plus technique, le broyage est une opération consistant à fragmenter un
solide, pour augmenter sa surface spécifique (surface développée de la poudre par unité de masse)
et donc sa réactivité.
II. Broyeurs à Boulets

1. Description d’un broyeur tubulaire à boulets :
Il s'agit d'un cylindre en acier dont l’intérieur est revêtu de pièces d’un matériau à dureté élevée
qui résiste à l’impact et à l’abrasion. Il est divisé en deux ou plusieurs compartiments ou chambres
de broyage par des structures en acier de conception constructive spécifique en acier dénommées
diaphragmes ou cloisons de séparation.
Les parties mécaniques du broyeur tubulaire à boulets sont présentées sur le schéma suivant :
Figure 5 : Broyeur tubulaire à boulets

1 Revêtement de la têtière d'entrée 7 Diaphragme intermédiaire
2 Revêtement de la première chambre 8 Diaphragme de sortie/décharge
3 Grilles d'entrée du diaphragme 9 Charge broyante de la première
chambre
4 Plaques de fond du diaphragme 10 Charge broyante de la deuxième
intermédiaire chambre
5 Revêtement auto-classificateur 11 Tourillon d'entrée
6 Grille d'entrée du diaphragme 12 Tourillon de sortie/décharge
17
2. Dynamique intérieure d’un broyeur tubulaire à boulets :
La réduction de la dimension du matériau d’alimentation du broyeur est effectuée au moyen
du mouvement de la charge broyante, par rotation du broyeur qui élève les corps broyants à une
hauteur optimale et les fait retomber et glisser continuellement sur eux-mêmes et sur le matériau.
(Voir la figure ci-dessous)
Dans la première chambre où se produit le broyage grossier, on utilise des boulets à plus grand
diamètre et dans la chambre de broyage final des boulets à diamètre légèrement inférieur.
Ainsi, à l'intérieur du broyeur, un boulet est soumis à deux forces :
 La force centrifuge :
�2��
� =
2
Avec :
m est la masse du boulet
ω est la vitesse angulaire
Di est le diamètre interne du broyeur
 La force de gravité :
�� = �
Avec :
m est la masse du boulet
g est la gravité universelle
3. Broyeur tubulaire à boulets à circuit fermé : Cas de Asment Temara

Parmi les avantages d’un circuit fermé :
 Le classificateur de particules (séparateur dynamique) intégré au circuit du broyeur permet
de modifier la finesse du produit final indépendamment de l’ajustement de la charge
broyante.
 Le broyeur à circuit fermé peut travailler avec flux d’air de ventilation plus grand sans que
la finesse du produit final soit influencée.
 Contrairement au broyeur à boulets en circuit ouvert, un broyeur à boulets en
circuit fermé permet d'avoir des rendements plus élevés
18
Figure 6 : Schéma simplifié d'un atelier de broyage à circuit fermé
III. Présentation d’un atelier de broyage ciment

a. Flowsheet des ateliers :
Voir Annexe 1-2-3-4 pour les flowsheets de BK2 et BK3
b. Broyeur à boulets :
Il s’agit d’un broyeur à boulets de type Polysius 2005, constitué de deux chambres de broyage :
Figure 7 : Distribution de la charge broyante le long du broyeur
- Chambre de broyage primaire : Equipée d'un blindage releveur et remplie de gros boulets de
diamètre 60, 70, 80 et 90 mm.
- Chambre de broyage secondaire : remplie de boulets relativement petits de diamètre 15, 20,
30, 40 mm et équipée d'un blindage classant qui assure une répartition en taille des boulets et de
la matière, de telle sorte à avoir la finesse désirée.
19
c. Séparateur dynamique :
Il s’agit d’un équipement ayant pour rôle de séparer les particules
fines (produit fini) des particules mal ou pas suffisamment broyées,
qui auront intérêt à repasser par le broyeur (rejets du séparateur).
Le séparateur reçoit les particules à séparer ainsi qu’un flux de gaz
qui va entraîner cette matière et subir un mouvement de rotation dû
au rotor et à la position des pâles statiques. Ainsi, la matière est
séparée sous l'effet de la résultante des trois forces : Force de gravité,
force centrifuge et force centripète.
d. Filtre à manches :
Le rôle de cet équipement est de dépoussiérer l’air, riche en
particules fines, avant qu’il ne soit évacué par la cheminée.
L’enjeu est donc purement environnemental.
Les gaz chargés de poussière pénètrent dans les manches, et
abandonnent leur poussière sur la paroi.
e. Aéroglissières :
L'aéroglissière est un caisson métallique divisé en 2 parties :
- La partie supérieure où se trouve la matière poudreuse fluidisée.
- La partie inférieure où se trouve l'air avec une pression comprise entre 250 et 500 mmH2O
- Une membrane en tissu poreux se trouve entre les 2 parties du caisson.
f. Ventilateur de tirage :
Les ventilateurs sont des machines rotatives capables de déplacer une
masse d'air donnée, créant une certaine pression, suffisante pour supporter la
chute de pression qui se produit à travers les conduits de circulation.
IV. Paramètres de marche d’un l’atelier de

broyage ciment
Dans cette partie, nous allons définir les différents paramètres relatifs à la marche des
équipements qui constituent notre atelier de broyage.
Ces paramètres seront ensuite calculés dans les chapitres suivants, et permettrons de juger le
fonctionnement et la performance globale de notre atelier, et ce, en les comparants à des valeurs
standards prédéfinies.
20
1. Paramètres de marche relatifs au broyeur à boulets :
 Vitesse de l’air à l’intérieur du broyeur :
Nous avons la relation reliant le débit à la vitesse de l’air :

=� ×
Q : Débit d’air à l’intérieur du broyeur
v : Vitesse de l’air à l’intérieur du broyeur
S : section par laquelle passe l’air à l’intérieur du broyeur.
= � ×( −� � é � � )
Ainsi :
� =  �=
� ×( −� � é � � )
×
L’expression finale de la vitesse est donc : =
� ² ×( − é � )
Valeur de référence :
Pour les broyeurs à circuit fermé, la vitesse de l’air devrait être entre 1,4 et 2,0 m/s.
2. Paramètres de marche relatifs au séparateur dynamique :

a. Perte de charge :
Il s’agit de la différence de pression entre l’entrée et la sortie du séparateur.
Valeur de référence : 200-250 mmH2O
b. Charge circulante :
La charge circulante est le nombre de fois que le produit fini est passé dans le séparateur. Elle
permet la surveillance du fonctionnement de l'atelier broyage.
+
=
Avec :
C : la charge circulante
F : Quantité de produit fini (t/h), elle est identique à la quantité de matière cru alimentant le
broyeur dans les conditions stables de fonctionnement.
G : Quantité des gruaux du séparateur (t/h).
Plus la charge circulante est élevée plus les rejets du produit fini seront élevés.
21
-Pour ciment très fin : Elle doit être de 2
- Pour ciment peu fin : Elle doit varier entre 1,5 et 2
c. Ratio de ventilation :
Ce rapport traduit la dispersion de la matière dans le courant d’air.

é � �è é é
Il est calculé par la formule suivante : � � � =
é � ′ � é é
3
Valeur de référence : Le ratio de ventilation doit être inférieur à 2kg/m
3. Paramètres de marche relatifs au filtre à manche :

a. Pertes de charge :
Il s’agit de la différence de pression entre l’entrée et la sortie du filtre à manches.
Valeur de référence : 120-200 mmH2O
b. Coefficient de filtration :
Il s’agit en fait de la vitesse de filtration, c’est le paramètre le plus connu et sans aucun doute le
plus important.
La formule définissant ce paramètre est la suivante :
�=
�
Avec : v = le coefficient de filtration en (m /min)/m2, soit en m/min
3
Q = la quantité de gaz à traiter en m3/min

A = la surface filtrante (donc des manches filtrantes) en m²
Pour ce calcul, on considère la surface filtrante nette, on verra plus loin ce que cela signifie.
Valeur de référence : v = 53 m3 /h.m²
4. Paramètres de marche relatifs au ventilateur

a. Rendement du ventilateur
Le rendement d'un ventilateur provient des pertes par frottement au niveau des paliers, des
pertes internes dues aux tourbillons créés dans le ventilateur et des pertes dues à l'espace compris
entre la roue en mouvement et l'enveloppe.
Il s’agit du rapport entre la puissance utile et la puissance absorbée :
ᶯ=
�
22
Pratiquement :
� ×∆ �
ᶯ=
�
Avec :
- Qventilateur en m3/s
- ∆Pventilateur en Pa
- P fournie en W
Pour ce type de ventilateurs, le rendement doit être compris entre 80% et 87%.
V. L’air faux dans l’atelier de broyage

Les entrées indésirables d'air faux dans les cimenteries peuvent représenter un gros problème
et doivent être pris très au sérieux.
En fait, l'air faux entraîne les inconvénients suivants :
- Baisse de la production de l'installation.
- Accroissement de la consommation d'énergie.
- Usure accentuée des ventilateurs.
- Difficulté pour transporter la matière.
Il est donc important de connaître les points où l'air faux peut apparaître et de connaître son
pourcentage afin de prendre les mesures appropriées.
Pour chaque équipement, l’air faux se détermine en calculant la différence entre le débit d’air de
sortie et le débit d’air d’entrée au sein de cet équipement :
′
é � � = é � � − é � ′ é
Le pourcentage d’air faux se calcule par la formule suivante :
é � ��
%�� =
é � �
23
Pour les deux ateliers, nous avons 40%-60%
VI. Conclusion
Dans cette partie, nous avons détaillé l’opération de broyage ciment, en mettant l’accent sur le
fonctionnement des ateliers de broyage ciment, ainsi que les différents paramètres de marche
déterminant le fonctionnement de ces ateliers.
En effet :
- Un atelier de broyage ciment est composé de quatre équipements principaux : Un broyeur à
boulets, un séparateur dynamique, un filtre à manche et un ventilateur de tirage.
- Au sein des broyeurs à boulets, les particules subissent plusieurs forces dues aux boulets et aux
parois, ce qui permet leur broyage.
- Le séparateur dynamique permet de séparer les particules fines des particules insuffisamment
broyées, et de recycler ces derniers vers le broyeur.
- Le ventilateur de tirage se charge d’aspirer l’air qui permettra de transporter les particules au
niveau du broyeur, ainsi que l’air sur lequel se basera le séparateur dynamique pour effectuer la
séparation.
- Le filtre à manches a pour rôle de débarrasser l’air des particules fines, avant qu’il soit évacué à
travers la cheminée.
Chaque équipement est caractérisé par des paramètres de marche qui permettront de juger son
fonctionnement :
- Broyeur à boulets : La vitesse d’air dans le broyeur et les pertes de charge.
- Séparateur dynamique : Charge circulante, ratio de ventilation, pertes de charge.
- Filtre à manche : Coefficient de filtration, pertes de charge.
- Ventilateur de tirage : Rendement du ventilateur.
24
Chapitre 3
Bilan aéraulique des

ateliers de broyage ciment
BK2 et BK3
25
Dans cette partie, nous allons effectuer les bilans aérauliques des ateliers de broyage ciment
BK2 et BK3, et ce, afin de calculer la quantité d’air faux totale du circuit, ainsi que les différents
paramètres de marche, que nous allons ensuite interpréter en les comparant avec les valeurs de
référence. [8]
I. Démarche à suivre
1. Détermination de la période des mesures
2. Détermination des points de mesure
3. Préparation des fiches de calcul
4. Préparation du matériel de mesure : Voir annexe 6
5. Fixation des conditions de marche, à savoir le débit de production, la vitesse du ventilateur, la

qualité produite, la vitesse de rotation du broyeur, la vitesse de rotation dans le séparateur.
6. Mesure des températures, vitesse de l’air, et pressions statiques et dynamiques.
7. Calcul des débits aux entrées et sorties des différents équipements : Broyeur, séparateur, filtre
et ventilateur.
8. Bilan aéraulique, calcul d’air faux
9. Calcul des valeurs de paramètres de marche.
10. Comparaison avec les standards et interprétation des résultats.
II. Bilan aéraulique de l’atelier de broyage ciment BK2

Les mesures au niveau de l’atelier de broyage ciment BK2 ont été effectuées le 21 Mai
entre 10h00 et 16h00.
26
1 Entrée broyeur 5 Sortie filtre

2 Sortie broyeur 6 Registre d’air frais
3 Entrée séparateur 7 Cheminée
4 Recirculation
Figure 8 : Illustration des points de mesures
3. Conditions de marche fixées au cours des mesures
-Qualité de ciment : CPJ35.

Tableau 4 : Débit de matière à l'entrée du broyeur
Débit de matière : Débit (t/h)=49

Atelier Date Clinker Gypse Calcaire Ajouts
BK2 21/05/2019 32.5 t/h 1 t/h 15.5 t/h 0 t/h
-Paramètres de marche :
Tableau 5 : Paramètres de marche fixés avant le début des mesures
Puissance Vitesse Puissance Vitesse

Atelier Date moteur séparateur ventilateur ventilateur
(Kw) (tr/min) (kW) (tr/min)
BK2 21/05/2019 1420 150 1398 1400
27
4. Résultats des mesures et calcul des débits d’air :
Le tableau ci-dessous présente les résultats des mesures dans les différents points illustrés sur
la figure 8 :
Tableau 6: Résultats des mesures et calcul des débits BK2
Ps Q
Point T (°C)
(mmCE) (Nm3/h)
Entrée Broyeur -1,69 21.6 3486
Sortie Broyeur -93 70 32296
Entrée séparateur -128.1 50.9 87084
Recirculation 158 47 57918
Sortie filtre -537.2 58.2 97184
Registre air frais 11.57 22.7 12282
Cheminée 1.8 44.2 53558
- Le calcul des débits est basé sur les valeurs mesurées des pressions dynamiques et des vitesses
d’air.
En effet, il y a eu des points où l’on a pu mesurer uniquement la vitesse, et d’autres où l’on
a mesuré uniquement les pressions dynamiques, les valeurs sont représentées ci-dessous :
Tableau 7 : Mesures des pressions dynamiques et des vitesses d'air
Points Valeurs
Sortie broyeur 36.33
Pressions
Sortie filtre 4.48
dynamiques (mmCE)
Cheminée filtre 35.91
Air frais1 (S.B) 45.51
Air frais2 (Entrée Séparateur) 8.39
Vitesses (m/s)
Air frais3 (Entrée Séparateur) 4.43
Air frais4 (Côté filtre) 17.46
28
5. Calcul d’air faux
a. Résultats :
Tableau 8 : Calcul d'air faux de l'atelier de broyage BK2
Mesure Mai 2019 Mesures Octobre 2010 [9]

Équipements Débit air faux % Air faux Débit air faux % Air faux
(Nm3/h) (Nm3/h)
Broyeur 28810 89.2% 20800 64.1%
Filtre+ 10099 10% 6240 9%
séparateur
Total 38909 49.6% 27040 36.55%
b. Équilibre du bilan global
Nous allons vérifier si le bilan est bien équilibré. Pour ce faire, il convient de confirmer la
véracité des équations suivantes :
Équation1 : Entrées du système = Sorties du système (bilan global)
Équation 2 : Entrées du séparateur = Sortie broyeur + Recirculation
Vérification de l’équation1 :
Entrée du système = Entrée broyeur + Registre air frais + Air faux total = 54677 Nm3/h
Sortie du système = Cheminée = 53558 Nm3/h
 L’équation 1 est équilibrée à 2% près.
Vérification de l’équation2 :
Entrée séparateur = 87084 Nm3/h

Sortie broyeur + Recirculation = 90214 Nm3/h
 L’équation 2 est équilibrée à 3.5% près.
c. Interprétation
Le pourcentage en air faux au sein du broyeur a augmenté en 2019 par rapport au test de
performance de 2010. Cette augmentation est due principalement à la nature de l’endroit de
mesure.
Le pourcentage d’air faux au niveau du séparateur et filtre n’a pas changé de manière significative
entre 2010 et 2019.
En gros, le bilan aéraulique est considéré bouclé.
29
6. Calcul des paramètres de marche de l’atelier
a. Résultats
Tableau 9 : Paramètres de marche de l'atelier de broyage ciment BK2
Paramètre de Valeurs en
Équipement Unité Référence
marche Mai 2019
[10]
Vitesse de l’air m/s 2 1.4 à 2
Broyeur
Perte de charge mmCE 93 < 200
Charge circulante 2.73 1.5 à 2
Ratio de
Séparateur Kg/m3 1.31 <2
ventilation
Perte de perte mmCE 192 100 à 150
Coefficient de
m3/h.m2 75 à 82 53
Filtre filtration
Perte de charge mmCE 253 120 à 200
Rendement % 58
Ventilateur
Perte de charge mmCE 575 600
b. Interprétation
1- La vitesse de l’air pointe dans la valeur limite. Elle est jusqu’à présent acceptable, mais une
augmentation supplémentaire causerait une augmentation au niveau des rejets, baisse de
production, ainsi que des pertes en énergie de ventilation.
2- La valeur de la charge circulante est supérieure aux standards prédéfinis, cela est dû à un débit
de rejets élevé.
3- La valeur du ratio de ventilation est conforme aux standards.
4- Les pertes de charge au niveau du broyeur sont conformes à la référence prédéfinie.
5- Les pertes de charge au niveau du séparateur dépassent la valeur de référence, cela est dû à la
valeur élevée de la charge circulante : des particules de grosses dimensions dans une conduite
causent une augmentation de la perte de charge.
6- Les pertes de charge au niveau du filtre dépassent largement les standards, cela peut être dû à
des problèmes de colmatage, ou à l’humidité élevée de l’air comprimé de nettoyage des manches.
7- Les pertes de charge au niveau du ventilateur sont totalement acceptables.
8- Le coefficient de filtration est au-delà de la valeur de référence.
30
7. Conclusion
L’ensemble des résultats de mesure ainsi que les calculs faits sont regroupés dans le schéma
suivant :
Figure 9: Résumé des calculs de l'atelier BK2
III. Bilan aéraulique sur l’atelier de broyage ciment

BK3
Les mesures au sein de l’atelier BK3 ont été effectuées le 25 Mai entre 10h00 et 16h00.
31
1 Entrée broyeur 6 Air frais4 (Côté filtre)

2 Sortie broyeur 7 Sortie séparateur
3 Air frais1 (sortie broyeur) 8 Sortie filtre
4 Air frais2 (Entrée séparateur) 9 Cheminée
5 Air frais3 (Entrée séparateur)
Figure 10 : Illustration des points de mesures
3. Conditions de mesures fixées au cours des mesures

- Qualité de ciment : CPJ35
Tableau 10 : Débits de matière à l'entrée du broyeur BK3
Débit(t/h) = 58
Clinker Gypse Calcaire Ajouts

Atelier Date
(t/h) (t/h) (t/h) (t/h)
BK3 25/05/2019 32 1 32 0
32
- Paramètres de marche
Tableau 11 : Paramètres de marche fixés avant de débuter les mesures
Puissance Vitesse Puissance Vitesse

Atelier Date moteur séparateur ventilateur ventilateur
(Kw) (tr/min) (Kw) (tr/min)
BK3 25/05/2019 1443 225 1220 176
4. Résultats des mesures et calcul des débits d’air

Le tableau ci-dessous présente les résultats des mesures dans les différents points illustrés sur
le figure 10 :
Tableau 4 : Résultats des mesures et calcul des débits BK3
Point Ps (mmCE) T (°C) Q (Nm3/h)

Entrée Broyeur 0 24,6 1 889
Sortie Broyeur -100 60 17 528
Air frais1 (Sortie Broyeur) -17 22,9 19 324
Air frais2 (Entrée séparateur) -70 22 3 407
Air frais 3(Entrée séparateur) -69 22 8 095
Air frais 4 (Côté filtre) -130 22 34 384
Sortie séparateur -380 60,4 65 210
Sortie filtre -530 54 74 143
Cheminée -9 60 95 083
-Le calcul des débits est basé sur les valeurs mesurées des pressions dynamiques et des vitesses
d’air.
En effet, il y a eu des points où l’on a pu mesurer uniquement la vitesse, et d’autres où l’on a
mesuré uniquement les pressions, les valeurs sont représentées ci-dessous :
Tableau 13 : Mesures des pressions dynamiques et des vitesses d'air
Points Valeurs
Sortie broyeur 13
P dynamique Sortie filtre 16,67
Cheminée filtre 20,5
Air frais1 (S.B) 10,27
Air frais2(E.Sépa) 7,09
V (m/s)
Air frais3(E.Sépa) 15,38
Air frais4 (Côté filtre) 27,16
33
5. Calcul d’air faux
a. Résultats
Tableau 14 : Calcul d'air faux
Mesures Mai 2019 Audit 2009 [10]
Débit air Débit air

Équipement % Air faux % air faux
faux (Nm3/h) faux (Nm3/h)
Broyeur 15 639 89% 13400 76.2
Filtre+
8 933 12% 7700 9.8
séparateur
Total 24572 - 23057
NB : L’air passant au sein des aéroglissières n’est pas pris en compte dans les calculs,
puisqu’il est dépoussiéré et évacué vers l’extérieur, et n’a pas d’effet considérable sur notre
circuit d’air.
b. Equilibre du bilan global

Nous allons vérifier que le bilan est bien équilibré. Pour ce faire, il convient de confirmer la
véracité de l’équation suivante :
Entrées du système = Sorties du système (bilan global)
- Vérification de l’équation :
Entrées du système = Entrée broyeur + Air frais 1 (Sortie broyeur) + Air frais 2 (Entrée séparateur)
+ Air frais 3 (Entrée séparateur) + Air frais 4 (Côté filtre) + Air faux total = 91671 Nm3/h
Sorties du système = Cheminée = 95083 Nm3/h
L’équation est équilibrée à 3.7% près.
c. Interprétations
Le pourcentage en air faux au sein du broyeur a augmenté en 2019 par rapport au test de
performance de 2009. Cette augmentation est due principalement à la nature de l’endroit de
mesure.
34
Le pourcentage d’air faux au niveau du séparateur et filtre a augmenté de 2% par rapport à 2009,
cela peut être dû à des fuites. En effet, nous avons remarqué quelques pertes au niveau du
séparateur :
Figure 11 : Fuites et trous au niveau du séparateur
6. Calcul des paramètres de marche de l’atelier

a. Résultats
Tableau 15 : Paramètres de marche de l'atelier de broyage ciment BK3
Paramètres de Valeurs en
Equipement Unité Référence
marche Mars 2019 [10]
Vitesse de l’air m/s 1.10 1,4 à 2
Broyeur
Perte de charge mmCE 100 <-200
Charge
2.8 1,5 à 2
circulante
Séparateur Ratio de
Kg/m3 2.54 <2
ventilation
Perte de charge 280 100 à 150
Coefficient de
m/s 0.97 53
Filtre filtration
Perte de charge mmCE 150 120 à 200
Rendement 1 -
Ventilateur
Perte de charge mmCE 521 730
35
b. Interprétations
1- La vitesse de l’air à l’intérieur du broyeur est faible par rapport aux standards ; par conséquent
les fines ne sont pas suffisamment évacuées vers la sortie du broyeur. Cela pourra entraîner :
- Les fines encombrent inutilement le broyeur.
- Elles réduisent l’efficacité du broyage.
- Elles risquent de créer du sur-broyage.
- Elles provoquent du coating.
- Elles réagglomèrent en grosses particules ce qui augmente la charge circulante et réduit

l’efficacité de la séparation.
- Le ciment n’est pas suffisamment refroidi, la température est élevée.
2- La valeur de la charge circulante est supérieure aux standards prédéfinis, cela est dû à la valeur
élevée de la charge circulante.
3- La valeur du ratio de ventilation est acceptable.
4- Les pertes de charge au niveau du broyeur sont conformes à la référence prédéfinie.
5- Les pertes de charge au niveau du séparateur dépassent la valeur de référence, cela est dû à la
valeur élevée de la charge circulante.
6- Les pertes de charge au niveau du filtre dépassent largement les standards, ce qui présente des
problèmes de colmatage.
36
7. Conclusion
L’ensemble des résultats de mesure ainsi que les calculs faits sont résumés dans le schéma suivant
:
Figure 4: Résumé des calculs de BK3
37
Chapitre 4
Plans d’actions
38
Tous les problèmes rencontrés lors du fonctionnement du broyeur conduisent à une diminution
de la production, ainsi à une augmentation de la consommation énergétique, c'est-à-dire
l’augmentation de l’énergie spécifique (kWh/t).
Dans cette partie, nous allons proposer des solutions et un plan d’actions pour corriger les
différents dysfonctionnements notés lors de l’interprétation des résultats du bilan aéraulique et des
calculs de paramètres de marche des ateliers de broyage ciment BK2 et BK3.
Rappelons que les dysfonctionnements notés sont :
Valeurs constatés
Paramètre Valeur de
Equipement Unités BK2 BK3
de marche référence
Air faux du
% 89.2 89 40-60
broyeur
Broyeur Vitesse
d’air dans m/s 2 1.10 1.4-2
le broyeur
Charge
2.73 2.8 1,5-2
circulante
Air faux
Séparateur % 10 12 9.8
Sépa+filtre
ΔP du
mmCE 192 280 100-150
séparateur
ΔP du filtre mmCE 253 150 120-200
Filtre Coefficient
m3/h.m2 75 à 82 0.97 53
de filtration
Rendement
Ventilateur % 58 1 80-87
ventilateur
I. Sources fréquentes d’air faux

En général, les sources d’air faux qui peuvent exister dans un atelier de broyage ciment sont :
 Entrée broyeur :
-Le joint d’étanchéité entre la conduite de gaz et la partie rotative du broyeur à boulets.
- La goulotte d’entrée de la matière.
39
 Sortie broyeur :
- L’étanchéité entre la partie rotative du broyeur à boulets et le capot de sortie et la

conduite allant vers le séparateur.
- La sortie de matière vers l’élévateur (double clapet déficient ou absent).
 Séparateur, filtre :
- L’air faux provient souvent des portes d’entretien ou d’autres connexions avec des
conduites.
- Dans tout le circuit, de l’air faux peut entrer par les connexions de conduites ou par des
trous existants.
II. Recommandations pour minimiser l’air faux au

niveau du séparateur + filtre au niveau de BK3
Référence
% Air faux séparateur +
12% 9.8%
filtre
Le pourcentage est légèrement élevé à cause des trous et fuites illustrés dans la figure suivante.
Nous recommandons de boucher ces trous afin de stopper les fuites existantes.
III. Inspection interne des broyeurs de BK2 et BK3

1. Inspection interne du broyeur de l’atelier BK3
a. Appoint des boulets
Pour connaitre la masse de boulets qu’il faut rajouter, nous allons calculer le degré de
remplissage.
Et on a :
�
TRi= ⟹ Ti= TRi * ∗
2
∗ � ∗ �4
2
∗ ∗ �∗�4
Avec
Ti : Le tonnage des boulets dans la chambre i du broyeur (t).
Tri : Taux de remplissage dans la chambre i du broyeur (%).
Li : La longueur de la chambre i du broyeur (m).
D : diamètre interne du broyeur (m).
40
: La densité des boulets (t/m3).
Si TR1 et TR2 sont respectivement le taux de remplissage actuel et le taux de remplissage désiré
de la chambre1 bu broyeur, alors le tonnage d’appoint de la chambre1 Ta est :
2
Ta =| − 1|* * *Li*�
4
Nous avons effectué ce calcul en utilisant deux méthodes différentes :

 Méthodes des plaques visibles
Nombre total
Nombre moyen des
des plaques de Degrés de
plaques de blindage
blindage par remplissage
visibles par anneaux
anneau
Chambre1 20.50 32 21%
Chambre2 20 32 26%
 Méthodes hauteur du vide (conventionnelle)

Hauteur moyenne du Diamètre interne Degrés de
vide (m) du broyeur (m) remplissage
Chambre1 2.30 3.08 20%
Chambre2 2.15 3.08 25%
 Observations et recommandations
Observations Recommandations
Appoint de 10 tonnes de
Degré de remplissage faible
boulets
Usure avancée au niveau de la Remplacement de la
Chambre1
cloison centrale. cloison centrale.
Appoint de 4 tonnes de
Chambre2 Degré de remplissage faible. boulets de diamètre
50mm.
41
Figure 53 : Usure au niveau de la cloison centrale
b. Relevé des redents des plaques de blindage :

 Mesure des redents
Redents mesurés en mm Redents standard

Min Max Moyenne en mm
Chambre1 (blindage relevant) 30 35 44.29 65
Chambre2 (blindage classant) - - - 110
Figure 14 : Début d'usure au niveau des blindages côté alimentation
42
Nous avons observé une usure avancée au niveau des premiers blindages côté alimentation.
Nous recommandons de remplacer les blindages usés.
2. Inspection interne du broyeur de l’atelier BK2

a. Appoint des boulets
Pour connaitre s’il faut faire un appoint de boulets, et dans le cas échéant, connaître la masse
de boulets qu’il faut rajouter, nous allons calculer le degré de remplissage.
Nous avons effectué ce calcul en utilisant deux méthodes différentes :
 Méthode des plaques visibles
Nombre moyen Nombre total des

des plaques de plaques de Degrés de
blindage visibles blindage par remplissage
par anneaux anneaux
Chambre1 21 34 28%
Chambre2 20.5 34 29%
 Méthodes hauteur du vide (conventionnelle)
Hauteur moyenne Diamètre interne Degrés de

du vide (m) du broyeur(m) remplissage
Chambre1 2.24 3.22 26%
Chambre2 2.18 3.22 27.50%
Observations Recommandations
Degré de remplissage
-
correct
Chambre1 Usure au niveau de la grille de
Remplacement de la grille de
ventilation : passage des boulets
ventilation.
+ matières.
Degré de remplissage bon. -
Chambre2 Usure au niveau de la grille de Remplacement de la grille de
ventilation. ventilation.
43
Figure 6: Déformation de la grille de ventilation de la chambre
Figure 7: Déformation de la grille de ventilation de la chambre 2

b. Relevés des ouvertures des lumières des grilles de la cloison
intermédiaire
 Mesure des ouvertures des lumières :
Ouvertures mesurées en mm Ouverture

standard en
Min Max Moyenne
mm
Chambre1 (cloison
20 50 3.292 65
centrale)
Chambre2 (cloison
50 95 89.615 110
de sortie)
44
Nous avons observé une usure au niveau de la cloison de sortie du broyeur.

Nous recommandons de la remplacer par une autre cloison.
Figure 8: Usure au niveau de la cloison de sortie du broyeur
IV. Standardisation des paramètres de marche de

l’atelier BK3
Standardiser les paramètres de marche, consiste à faire des réglages
adéquats de façon à correspondre les valeurs des paramètres de marche, à leurs
valeurs de référence.
Les paramètres à standardiser sont :
Broyeur Vitesse de l’air m/s 1.10 1.4 à 2

Charge
2.8 1.5 à 2
circulante
Séparateur
ΔP du
BK3 mmCE 280 100 à 150
séparateur
Filtre ΔP du filtre mmCE 150 100 à 200
Rendement du
Ventilateur 1 80 à 87%
ventilateur
 Etat actuel :
Débit en Nm3/h
Air de recirculation 12316
Air registre côté filtre 34424
Air registre côté broyeur 7480
Air sortie broyeur 16690
Air entrée séparateur 70911
45
 Recommandation :
Nous recommandons de diminuer l’ouverture du registre d’air frais côté filtre.
La diminution de ce débit d’air, causera l’augmentation du débit de sortie du broyeur, puisque le
débit du ventilateur est constant ⟹ Augmentation de la vitesse d’air dans le broyeur.
Débit en Nm3/h

Air registre côté filtre 30000
Air registre côté broyeur 7480
Le débit de sortie du broyeur influencera la vitesse d’air dans le broyeur qui deviendra :
Référence
Vitesse de l’air (m/s) 1.10 1.4 à 2
Ainsi :
Augmentation de vitesse d’air⟹ Diminution de charge circulante ⟹Diminution de pertes de
charge dans le séparateur.
La diminution de la charge circulante ⟹Diminution du débit de rejets ⟹Augmentation de la
production.
En effet, nous avons remarqué que le broyeur de BK3 ne fonctionne pas à sa marche nominale (50
t/h pour CPJ45), mais il fonctionne uniquement à 45 t/h.
La diminution du débit de rejets de 59,4 t/h à 43,65 t/h permettra au broyeur de fonctionner à sa
marche nominale.
Ainsi, on peut généraliser ces résultats sur l’ensemble des qualités :
Tableau 16 : Débits de production avant et après la standardisation dans BK3
Débit de production avant Débit de production après

standardisation standardisation
CPJ 35 50 CPJ35 55
CPJ 45 45 CPJ45 50
46
CPJ 55 40 CPJ55 45
 Evaluation approximative du gain économique :
A partir du tableau 16, nous remarquons un gain de 5 t/h de la production au niveau du broyeur de
BK3.
Ainsi, si on fait les hypothèses suivantes :
- BK3 ne fonctionne que dans les heures normales et creuses, et il est en arrêt pendant les
heures de pointe.
- Les heures d’arrêts sont estimées à 10h par 14 jours.
- Le broyeur a un taux de fiabilité de 97%.
Nous déduisons que sur 24h, le broyeur fonctionne pendant 18,26h.
En 2016, le broyeur de BK3 a fonctionné pendant 360 jours, si on se base sur cette estimation, on
calcule le gain en matière, en tonnes par an :
5 ℎ×18.26 h×360 jours = 32 868 t
La consommation spécifique à la marche actuelle et à la marche nominale pour les trois qualités
est représentée dans le tableau ci-dessous :
Tableau 57 : consommation spécifique avant et après la standardisation dans BK3
Consommation spécifique Consommation spécifique

Différence
actuelle en KWh/t nominale en KWh/t
CPJ35 39 CPJ35 36.42 2.58
CPJ45 41 CPJ45 37.86 3.14
CP55 45 CPJ55 41.51 3.49
La consommation spécifique nominale est extraite du test de performance de 2009 qui traduit la
meilleure marche de l’atelier BK3.
La production annuelle de BK3 de chaque qualité est estimée selon des données de 2016, le
tonnage de la production après la standardisation est représenté dans le tableau ci-dessous :
Tableau 68 : La production annuelle en tonnes avant et après la standardisation dans BK3
Tonnage après
Qualité Pourcentage Tonnage (t)
standardisation
CPJ35 34% 111751.2 144619.2
CPJ45 56% 165654.72 198522.72
47
CPJ55 7% 18406.08 51274.08
Ainsi, on peut calculer le gain en kWh par an :
Tableau 7 : Le gain en KWh avant et après la standardisation dans BK3
Tonnage annuel Gain de

après consommation Gain annuel en
Qualité
standardisation spécifique KWh
(t/h) (Kwh/t)
CPJ35 144619.2 2.58 373117.5
CPJ45 198522.72 3.14 623361.3
CPJ55 51274.08 3.49 178946.5
La moyenne du prix du kWh entre les heures creuses et les heures normales est calculée :
9
×0.6263 + 10 ×0.6613 = 0.64405 MAD/KWh
18.26 18.26
Ainsi :
Tableau 20 : Le gain annuel en MAD avant et après la standardisation dans BK3
Qualité Gain annuel en kWh Gain annuel en MAD

CPJ35 373117.5 240306.3
CPJ45 623316.3 401475.9
CPJ55 202019.9 115250.5
TOTALE 757032.7
 Résultats
Un gain de 757 000 MAD est donc estimé après la standardisation dans BK3.
V. Standardisation des paramètres de marche de

l’atelier BK2
Les paramètres à standardiser sont :
Vitesse d’air
Broyeur m/s 2 1.4 -2
dans le broyeur
Charge circulante 2.37 1.5 -2
Séparateur
ΔP du séparateur mmCE 192 100 -150
ΔP du filtre mmCE 253 120-200
Filtre Coefficient de
m3/m2.h 75 à 82 53
filtration
48
Rendement
Ventilateur % 58 % 80-87 %
ventilateur
 Etat actuel
Débit en Nm3/h
Air ventilateur tirage 97184
 Recommandation :
Nous recommandons de diminuer le débit de ventilation de tirage.
La diminution de ce débit d’air, causera la diminution du débit de sortie du broyeur ⟹ Diminution
de la vitesse d’air dans le broyeur.
Débit en Nm3/h
Air ventilateur tirage 92633
Le débit de sortie du broyeur influencera la vitesse d’air dans le broyeur qui deviendra :
Référence
Vitesse de l’air m/s 1.55 1.4 à 2
 Effet sur la charge circulante :

Si l’on se réfère à l’annexe 7, nous allons déduire la valeur de la charge circulante à partir de
la vitesse de 1,55 m/s. En effet, la charge circulante est devenue : 1,76.
La diminution de la charge circulante ⟹ Diminution du débit de rejets ⟹ Augmentation de la
production.
En effet, nous avons remarqué que, de même pour le broyeur de BK3, le broyeur de BK2 ne
fonctionne pas à sa marche nominale (55 t/h pour CPJ35), mais il fonctionne uniquement à 49 t/h.
La diminution du débit de rejets de 67,13 t/h à 37,24 t/h permettra au broyeur de fonctionner à sa
marche nominale.
Ainsi, on peut généraliser ces résultats sur l’ensemble des qualités :
49
Débits de production actuels Débits de productions nominaux
CPJ35 49 CPJ35 55
CPJ45 44 CPJ45 50
CPJ55 39 CPJ55 45
 Evaluation approximative du gain économique
A partir du tableau ci-dessus, nous remarquons un gain de 6 t/h de la production au niveau du

broyeur de
BK2.
Ainsi, si on fait les hypothèses suivantes :
- BK2 ne fonctionne pas pendant les heures normales et creuses, il est en arrêt pendant les
heures de pointe.
- Les heures d’arrêts sont estimées à 10h par 14 jours.
- Le broyeur a un taux de fiabilité de 97%.
Nous déduisons que sur 24h, le broyeur fonctionne pendant 18,26h.
En 2016, le broyeur de BK2 a fonctionné pendant 358 jours, si on se base sur cette estimation, on
calcule le gain en matière, en tonnes par an :
6 ℎ×18.26h×358jours = 39222,5 t
La consommation spécifique à la marche actuelle et à la marche nominale pour les trois qualités
est représentée dans le tableau ci-dessous :
Tableau 21 : Consommation spécifique avant et après la standardisation dans BK2
Consommation spécifique Consommation spécifique

Différence
en kWh/t actuelle en KWh/t nominale
CPJ35 34 CPJ35 31.8 2.2 KWh/t
CPJ45 36 CPJ45 33.5 2.5 KWh/t
CPJ55 43 CPJ55 39.1 3.1 KWh/t
La consommation spécifique nominale est extraite du test de performance de 2009 qui traduit la
meilleure marche de l’atelier BK2.
50
La production annuelle de BK2 de chaque qualité est estimée selon des données de 2016, le
tonnage de la production après la standardisation est représenté dans le tableau ci-dessous :
Tableau 22 : La production annuelle en tonnes avant et après la standardisation dans BK2
Tonnage actuel Nouveau

Qualité Pourcentage
(t) tonnage (t)
CPJ35 30% 96095 135317.6
CPJ45 58% 167745 206967.5
CPJ55 9% 23071.51 62294
Ainsi, on peut calculer le gain en kWh par an :

Tableau 23 : Le gain en KWh avant et après la standardisation dans BK2
Tonnage annuel Gain de

après consommation Gain annuel en
Qualité
standardisation spécifique KWh
(t) (KWh/h)
CPJ35 135317.6 2.2 297698.7
CPJ45 206967.5 2.5 517418.8
CPJ55 62294 3.1 193111.4
La moyenne du prix du kWh entre les heures creuses et les heures normales est calculée :
9
×0.6263+ 10 ×0.6613 =0.64405 MAD/KWh
18.26 18.26
Ainsi :
Qualité Gain annuel en KWh Gain annuel en MAD
CPJ35 297698.7 191732.9
CPJ45 517418.8 333243.5
CPJ55 193111.4 124373.4
TOTAL 649379.8
 Résultats
Un gain de 649 350 MAD est donc estimé après la standardisation dans BK2.
51
Chapitre 5
Optimisation du coût
d’énergie électrique
52
Après avoir proposé des améliorations visant à abaisser la consommation énergétique et augmenter
le débit de production des ateliers de broyage BK2 et BK3, nous allons dans ce chapitre proposer
une optimisation du coût de la consommation énergétique des trois broyeurs ciment BK1, BK2 et
BK3.
I. Détails de la problématique
-Trois qualités de ciment : CPJ35, CPJ45, CPJ55.
-Trois quantités de ciment à produire (Q1 de CPJ35, Q2 de CPJ45, Q3 de CPJ55) au bout d’un
délai Δt.
-Trois broyeurs dans les trois ateliers de broyage ciment :
BK1 (70 – 100 t/h), BK2 (40-50 t/h), et BK3 (40-50 t/h).
- Une consommation électrique pour chaque qualité dans un broyeur.
- On a uniquement deux lignes de transport. Par conséquent, on ne peut pas produire plus de deux
qualités simultanément.
-La journée est décomposée en trois tranches horaires : heures normales, heures de pointe, et heures
creuses.
- Chaque tranche horaire se caractérise par un prix du KWH donné.
L’objectif de cette partie est de planifier dans le temps, la production des quantités
demandées, de façon à ce qu’on ait un coût d’énergie électrique optimal.
II. Modélisation du problème

1. Définition des variables
Définissons d’abord les indices avec lesquels on va travailler :
i ∈{ , , } x ∈{ , , } y∈ { , , }
1 CPJ35 1 CPJ35 1 CPJ35
Qualités 2 CPJ45 Broyeurs 2 CPJ45 Tranches 2 CPJ45
ciment 3 CPJ55 3 CPJ55 Horaires 3 CPJ55
53
Les variables suivantes seront données par l’utilisateur.
-eix : La consommation spécifique en kWh/t de la qualité i, dans le broyeur x.
-Dix : Le débit de production de la qualité i, dans le broyeur x, en t/h.
- Py : Prix d’électricité en MAD/kWh, pendant la tranche horaire y.
-Qi : Quantité à produire, de la qualité i.
-Δt : Délai fixé par l’utilisateur pour la production de ∑ � ∈ {1, 2,3} Qi.
Les variables suivantes représentent les inconnues :
-qixy : Quantité produite de la qualité i, au niveau du broyeur x, pendant la tranche horaire y.
-Ex : Energie électrique consommée au niveau du broyeur x.
-Eixy : Energie électrique consommée au niveau du broyeur x, pour produire qixy
-Δt’ (h/j) : Nombre d’heures de marche disponibles par jour pour l’ensemble des 3 broyeurs.
-Di’ : Production maximale possible de la qualité i, au niveau des 3 broyeurs durant les heures
de marche disponibles.
- Δty : Durée calculée pour la production des qualités CPJ35-CPJ45-CPJ55, durant la tranche
horaire y.
2. Données
a. Energie consommée
Le tableau suivant présente l’énergie consommée exprimée en KWh/t pour chaque broyeur par
type de ciment.
Tableau 24 : L'énergie consommée par type du ciment en KWh/t
eix BK1 (x=1) BK2 (x=2) BK3 (x=3)

CPJ35 (i=1) e11= 31 KWh/t e12 =34 KWh/t e13=39 KWh/t
CPJ45 (i=2) e21=33KWh/t e22=36 KWh/t e23=41 KWh/t
CPJ55 (i=3) e31=41 KWh/t e32=43 KWh/t e33=45 KWh/t
54
b. Débit de production
Le tableau ci-dessous illustre le débit de production exprimé en t/h pour chaque broyeur par
type du ciment.
Tableau 25 : Débit de production par type du ciment en t/h
Dix BK1 (x=1) BK2 (x=2) BK3( x=3)

CPJ35 (i=1) D11=100 t/h D12=50 t/h D13= 50t/h
CPJ45 (i=2) D21=95 t/h D22=45 t/h D23=45 t/h
CPJ55 (i=3) D31=70 t/h D32=40 t/h D33=40 t/h
c. Cout d’énergie électrique

Le cout d’énergie électrique consommée ne varie que selon les tranches horaires, et voici le
tableau suivant qui montre clairement le coût du kilo wattheure exprimé en MAD/KWh selon les
tranches.
Tableau 26 : Coût d'énergie électrique par tranche en MAD/KWh
Heures normales Heures de pointe Heures creuses

(y=1) (y=2) (y=3)
7h → 17h 17h → 22h 22h → 7h

Cy CN= 0.6613 CP=0.8265 CC= 0.6263
3. Fonction objective
On cherche à établir une planification de production la plus optimale possible pour le cout
d’énergie électrique consommée qui respecte les quantités et le délai prédéfinis.
Nous avons les relations logiques suivantes :
-L’énergie électrique consommée dans le broyeur x pour produire la qualité i pendant la tranche
horaire y, est équivalente à la quantité à produire en t, multipliée par la consommation en KWh/t.
Eixy = qixy × eixy
-L’énergie électrique consommée au niveau du broyeur x est équivalente à la somme des Eixy avec
x invariant.
Ex = ∑�′∈{ , , } ∑ ′∈{ , , } �′ ′
55
-L’énergie totale consommée est égale à la somme des énergies consommées dans les 3 broyeurs.
ET= ∑ ′∈{ , , } ′
Donc l’expression finale de la fonction objective à minimiser, qui n’est autre que le coût total
d’énergie, est obtenue en intégrant les 3 équations ci-dessous dans une seule équation.
Coût total =∑�′∈{ , , } ∑ ′∈{ , , } ∑ ′∈{ , , } �′ ′ ′ × �′ ′ ′ × ′
Le logiciel doit donc fournir qixy comme solution.
4. Les contraintes
-Les qi cherchées doivent optimiser le coût d’énergie consommée, tout en satisfaisant certaines
contraintes qui sont imposées soit par l’utilisateur ou par les équipements de l’usine ou sont tout
simplement des relations logiques qui doivent, de manière évidente, être réalisées.
 Contrainte N°1
-Il s’agit d’une contrainte relative aux quantités demandées.
Pour chaque qualité i, la somme des quantités qixy doit être égale à la quantité Qi commandée par
l’utilisateur de cette même qualité.
 Modèle mathématique :
Qi = ∑ ′∈{1,2,3} ∑ ′∈{1,2,3} � ′ ′ Avec i ∈ {1,2,3}
 Contrainte N°2
-Il s’agit d’une contrainte relative aux délais.
Les quantités Qi doivent être produites avant un délai prédéfini par l’opérateur.
�′ ∈{ , , }
∑ �′∈{ , , } �′ ≤∆ Avec{ ∈ { , , }
 Contrainte N°3
-il s’agit d’une contrainte relative aux délais.
56
Pendant une tranche horaire y, la somme des heures de production durant la même tranche horaire
de chaque quantité totale à produire de la qualité i dans les trois broyeurs doit être inférieure aux
heures disponibles de la même tranche horaire y pendant le délai fixé.
∑�′∈{ �′ + �′ + �′ ≤∆ Avec y∈ { , , }
, , } �′ + �′ + �′
 Contrainte N°4
-Il s s’agit d’une contrainte imposée par les équipements de l’usine.
On ne peut produire que 2 qualités en même temps, puisqu’on a uniquement deux lignes de
transport.
� � �
+ + ≤ ∆
� � �
5. Résolution
La résolution de notre problème consiste à déterminer les valeurs des quantités à produire de
chaque qualité, sur quel broyeur et pendant quelle tranche horaire. Donc il faut déterminer les
valeurs de 27 variables. Cette opération demande l’utilisation d’un outil informatique pour trouver
des solutions optimales.
Pour résoudre cette problématique, nous avons travaillé sur le logiciel Cplex développé par IBM.
57
Logiciel Cplex [11]
Comme mentionné ci-dessus, le coût d’énergie consommée doit être minimal ; il conviendra donc
de minimiser une fonction exprimant le coût d’énergie en fonction des autres paramètres. Le
meilleur moyen pour accomplir cette tâche est le logiciel Cplex.
Il s’agit d’un logiciel de résolution des problèmes d'optimisation linéaire. Son principe est assez
simple :
- Il nous faut une fonction Objective, que nous devrions minimiser : Dans notre cas, il s’agit
du coût d’énergie, en fonction des autres paramètres que nous allons voir par la suite.
- A la fonction Objective, s’ajoutent des contraintes, qui doivent s’appliquer sur les
variables ou paramètres composant la fonction Objective.
- Dans le logiciel, nous avons deux fichiers. Le premier où on saisit le code dont on déclare
différente variable soit celle donnée (le débit de chaque broyeur, la consommation unitaire
et le coût unitaire) ou bien celle qu’on chercher à déterminer par cet algorithme (les
quantités à produire de chaque qualité dans un broyeur pendant une tranche horaire), la
fonction objective et les contraintes. Le 2ème fichier qui contient les valeurs de données
que nous avons déclaré dans le 1er fichier.
La contrainte que nous avons trouvés, c’est que le logiciel est payant et les gens qui vont
l’utiliser doivent être formés, donc nous avons pensé à une solution plus pratique et réalisable. La
solution que nous avons proposé se base sur l’utilisation de l’outil solveur sur Excel, cet outil
permet de résoudre les problèmes d’optimisation linéaire et toute personne travaille avec des
connaissances basiques peut le manipuler facilement. (Voir Annexe 8, 9 et 10)
Solveur Excel
Dans l’outil solveur Excel, il faut saisir les informations suivantes : (Voir Annexe 11)
o Coordonnées de la cellule contenant la formule de la fonction Objective

o Coordonnées des cellules contenant les formules des contraintes
o Coordonnées des cellules contenant les valeurs des inconnus
58
Pour faciliter la manipulation de l’outil, nous avons construit une application sur VBA Excel qui
permet aux utilisateurs de saisir seulement les données d’entrée (quantités commandées, délais).
L’interface de l’application est présentée dans la figure suivante :
Une fois l’utilisateur saisi les données, il clique sur le bouton « Résoudre », le programme
commence à tourner. Après il remplit les cases par les valeurs trouvées dans la solution. Toutes
les valeurs sont affichées sur l’interface signalée dans l’annexe, nous avons ajouté aussi une
représentation graphique (sous forme d’un petit tableau de bord, Annexe 12) pour visualiser la
consommation en KWH par atelier ainsi que le coût de production par qualité.
59
Conclusion générale
Au terme de ce travail, nous avons pu réaliser les tâches suivantes :
o Caractériser la marche des ateliers de broyage ciment BK2 et BK3, en effectuant un bilan
aéraulique, qui nous a permis d’évaluer les paramètres de marche de ces deux ateliers. En effet
 Nous avons constaté que la vitesse de l’air à l’intérieur du broyeur est élevée dans BK2 (2
m/s) et faible dans BK3 (1,22 m/s).
 La charge circulante est élevée dans les deux ateliers (de l’ordre de 2,3).
 La perte de charge dans le séparateur dynamique et le filtre est élevée.
 Le pourcentage d’air faux dans le séparateur dynamique et filtre de BK3 est élevé.
 Effectuer une visite d’inspection interne du broyeur pour vérifier l’état de ces composantes
internes.
o Mettre en évidence des propositions d’amélioration de l’atelier visant à abaisser sa
consommation énergétique tout en augmentant le débit de production, et ce, par :
 Standardisation de la vitesse de l’air à l’intérieur du broyeur de BK3 en diminuant le débit
d’air provenant du registre coté filtre, ce qui permettra d’augmenter la vitesse de 1,22 m/s
à 1,55 m/s.
 Réglage de la vitesse de l’air à l’intérieur du broyeur de BK2 en diminuant le débit de
tirage du ventilateur, ce qui diminuera la vitesse de 2 m/s à 1,55 m/s.
 Le réglage des vitesses permettra d’avoir des valeurs de charge circulante de 1,76 et 1,97
respectivement dans BK2 et BK3.
o Cette standardisation permettra d’enregistrer un gain économique total de : 1,4 million de
MAD : soit 649 350 MAD pour BK2, et 757 000 MAD pour BK3.
o Remplacement des composantes jugées usées lors de l’inspection des deux broyeurs.
o Appoint des 10 tonnes de boulets dans la chambre 1, et 4 tonnes de boulets dans la chambre
2, au sein du broyeur de l’atelier BK3.
60
o Bouchage des trous constatés au niveau du séparateur dynamique de BK3 afin de minimiser le
pourcentage d’air faux.
o Travailler avec le logiciel d’optimisation (Cplex) ainsi que l’outil Solveur Excel, qui permet
de planifier dans le temps, la production des quantités de ciment demandées des trois qualités,
de façon à avoir un coût d’énergie électrique optimal.
61
Références
[ ] https://www.planetoscope.com › matieres-premieres › 1708-production-mon.[Con��l�é l� / / ]
[ ] Le dossier de presse "La formidable épopée des ciments et des bétons" :

http://www.infociments.fr/ciments-chaux-hydrauliques/historique.[Con��l�é l� / / ]
[ ] Les statistiques mondiales en temps réel - secteur du ciment http://www.apc.ma.

[Con��l�é l� / / ]
[ ] www.votorantimcimentos.ma/fr-fr/société.[Con��l�é l� / / ]
[5] http://www.persee.fr/doc/geo_0003-4010_1957_num_66_357_18305#geo_0003-
4010_1957_num_66_357_T1_0411_0000.[Con��l�é l� / / ]
[ ] Document de formation CIMPOR : PRODUITS EN COURS DE PRODUCTION Base de
données de CES Educkpak 2013
[ ] http://www.thecementgrindingoffice.[Con��l�é l� / / ]
[ ] Contribution à l’amélioration de l’efficacité énergétique de l’atelier de broyage BK1.

(Mémoire de fin d’études, ABARRAY Hamza ,2015/2016, EMI)
[ ] RL-AEPP-11-001_TEMARA_Cement Mill 2 Process Audit_Oct10 : (Audit Octobre 2010).
[ ] A13_TEMARA_Cement Mill 3_Flash Report: (Test de performance 2009).

[ ] Logiciel Microsoft Office 2016, Microsoft, http://office.microsoft.com/.[Con��l�é l� / / ]
[ ] Service laboratoire Asment Temara. (Dossier technique,A.T)
62
ANNEXES
Annexe 1 : Flowsheet BK2
63
Annexe 2 : Flowsheet simplifié BK2
64
Annexe 3 : Flowsheet BK3
65
Annexe 4 : Flowsheet simplifié BK3
66
Annexe 5 : Contrôle qualité
Matière Paramètres de Mode
Objectifs Fréquence
contrôlée contrôle d’échantillonnage
Composition
Matières Connaître la chimique FRX1 Chaque
premières du composition et garantir
Perte au feu2 Manuel livraison
gisement l’uniformité du tas
Concassage
Humidité
Composition
Déposer les matières chimique FRX
Matières de
conformément à des Station Chaque 2
formation du
compositions d’échantillonnage heures
tas Humidité
chimiques données. automatique
Minemet3
Mélanger les différents Composition
composants selon une chimique FRX
Chaque 2
composition définie.
heures
refus 90
Cru Automatique
Garantir une finesse à 200um
appropriée (aptitude à
la cuisson) Humidité Manuel sur la Une fois/jour
Broyage Cru
bande
Information pour la
conduite du four.
Composition
Vérification de la chimique FRX
Farine (Cru réalisation des Chaque
Automatique
dosé) objectifs de 2heures
composition.
Refus 90 et 200
Evaluation de Modules (LSF
l’uniformité. ,Ms et A/F)
Réduire la tendance à
la formation des
incrustations.
Cuisson
Perte au feu
Contrôler le % de
Farine chaude
décarbonatation.
67
Décarbonatation
Contrôler du % du FRX : Manuel (Cyclone 1 fois chaque
combustible non brulé. SO3,NaO2,K2O, 4) 8 heures
Cl
Prévoir la qualité du
CaO libre 1/2h
ciment.
Refus 3.15 et 1 fois par
500 um poste
Avoir une idée sur le
Densité, PF 5 et Manuel (Sortie
Clinker coût de la production 1/4h
FRX refroidisseur)
et la conduite du four.
Avoir une matière
Humidité
première conforme.
Sulfures
Evaluation des Matières
Broyage Charbon
Coke Brut fournisseurs. volatiles Manuel
1 fois chaque
PCI6
livraison
Hardgrove
Assurer une cuisson
Coke pulvérisé dans de bonnes Humidité Manuel
1/jour
conditions
Refus 90 et 200 (sortie sous
1/4h
um cyclone)
-CaO libre,
-Refus à 80 um,
1/2h
-Taux d’ajout
Ciment de calcaire
Garantir la qualité du
production Manuel
Cuit ciment SO3 1/4h
Broyage Ciment
Refus à 63 et 45
um (CPJ 35 et 1/poste
45 )
CaOlibre,
PF
Echantillon
Garantir la qualité du Expansion
moyen Manuel 6jour/semaines
journalier ciment. % Eau
Flexion et
compression
68
Vérifier si le ciment
expédié est conforme
CaO libre,
de point de vue qualité
et exigence du client.
PF(à 500 et 990
°C)
FRX
Ensachage et Expédition
Refus à 80,63 et
45 um (CPJ 35
et 45)
Autocontrôle pour Manuel (atelier
Ciment de
SS Blaine ensachage, 1/jr ; 4fois/semaines
Vente évaluer la conformité.
6/semaine)
Début et fin de
prise.
% Eau
Densité
Expansion
Flexion et
compression
insoluble et
détermination
des constituants.
69
Annexe 6 : Appareils et démarche de mesures [12]
1) Tube de PITOT :
Il s'agit de l'appareil de mesure avec laquelle on mesure la pression dynamique, cette pression a
pour objectif le calcul de la vitesse d'écoulement du fluide suivant l'équation de Bernoulli :
1 1
Pt= Ps + V2 + gz → Pt- Ps = Pd = gz + V2
2 2
Puisque l'altitude z est la même durant les mesures, alors :
Pt –Ps = Pd = 1 V2
2
Donc :
2×
V= √
Avec :
V : Vitesse de l'air (m/s). Figure 18 : Tube de Pitot

Pd : Pression dynamique (Pa).
Ps : Pression statique (Pa).
: Densité (Kg/m3).
Le tube de PITOT est un dispositif constitué de deux

tubes, l'un des tubes est placé orthogonal à la vitesse
de l'air à la pression statique Ps, l'autre tube est
placé dans le sens du flux d'air à une vitesse nulle
(relativement nulle) à une pression dynamique Pd.
Figure 19 : Principe de fonctionnement d’un tube de Pitot
70
Le tube est lié à l'appareil de mesure de pression sur lequel nous obtiendrons la valeur de la
pression dynamique.
Figure z : Dispositif de mesure de la pression dynamique
2) Manomètre
Il s'agit du dispositif de mesure, avec lequel nous
déterminons la pression statique.
Le manomètre est composé d'un tube métallique lié à

l'appareil de mesures de pression.
Figure 20 : Dispositif de mesure de la pression statique

3) Thermomètre
Il s’agit du dispositif de mesure avec lequel nous
déterminons la température.
Le thermomètre est composé d’une sonde liée à

l’appareil de mesures de température.
Figure 21 : Dispositif de mesure de la température

4) Anémomètre :
Il s'agit du dispositif de mesure de vitesse d'air,
l'anémomètre utilisé est un anémomètre à moulinet.
Figure 22 : Dispositif de mesure de la vitesse
5) Détermination de la masse volumique
La masse volumique est déterminée pour les conditions de mesure (T, P) :
= avec R= 287.05 J/Kg×
71
6) Calcul du débit d’air
On peut calculer le débit d'air suivant la formule suivante :
Q’ = V× S× 3600
Avec :
V : Vitesse de l'air (m/
S : Section (m²)
Q' : Débit d'air (m3/h)
Ensuite, nous corrigerons le débit suivant la formule suivante :
273
Q= Q’× ×
10336+
273+ 10336
Avec :
Q : Débit d'air (Nm3/h)
T : Température (°C)
P : Pression statique (mmCE)
72
Annexe 7 : Relations empiriques entre la vitesse d'air du broyeur et la charge
circulante
Les graphes ci-dessous sont extraits du test de performance des broyeurs BK2 et BK3 d’Asment
Temara réalisé en 2009 [2], il s’agit de données empiriques :
Pour BK2
Pour BK3
73
Annexe 8 : Script du programme Cplex
Programme//
/*********************************************
* OPL 12.9.0.0 Model
* Author: Raja Benhda
* Creation Date: Jun 10, 2019 at 9:02:36 AM
*********************************************/
int n=...;
range i=1..n;
range x=1..n;
range y=1..n;
int e[i][x]=...; /*eix*/
int D[i][x]=...;/*Dix*/
int Q[i]=...; /*Qi*/
float C[y]=...; /*Cout*/
int DT=...;/*Delta t*/
int Dd[y]=...; /*Delta t (N,P,C)*/
dvar float+ q[i][x][y];
minimize sum ( a in i) (sum (b in x) (sum (c in y) q[a][b][c]*e[a][b]*C[c])) ;/*
Fonction Objective*/
subject to {
forall (b in x)
forall(c in y)
sum(a in i) (q[a][b][c]/D[a][b])<=Dd[c];
/*Pour chaque broyeur, la durée de production pendant les heures normales ne doit pas
dépasser , et la même chose pour les heures de pointes et creuses */
forall (a in i){
sum(b in x) (sum (c in y) q[a][b][c]/D[a][b])<=DT;
/*Les quantités Q1, Q2 et Q3 doivent être produites avant un déla prédéfinis par
l’opérateur*/}
forall (c in y)
forall (b in x) sum (a in i) (q[a][b][c]/D[a][b])<=2*DT;
/*Puisque les trois broyeurs ne peuvent pas produire les trois types de ciment
simultanément*/
forall (a in i)
Q[a]==sum (b in x) (sum (c in y) q[a][b][c]) ; /*Les quantités doivent satisfaire les
quantités demandées exactement*/
}
Données//
/*********************************************
* OPL 12.9.0.0 Data
* Author: Raja Benhda
* Creation Date: Jun 10, 2019 at 9:02:36 AM
*********************************************/
n=3;
e=[[31,34,39],[33,36,41],[41,43,45]];
D=[[100,50,50],[95,45,45],[70,40,40]];
C=[0.6613,0.8265,0.6263];
Q=[520,650,560];
DT=24;
Dd=[10,5,9];
74
75
Annexe 9 : Interface du logiciel
76
Annexe 10 : Interface de la solution
77
Annexe 11 : Interface de l’application VBA
78
Annexe 12 : Tableau de bord
79

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Université Ibn Tofail

Faculté des Sciences de Kénitra

Mémoire de Fin d’Etude

Soutenu pour obtenir le diplôme de

Master Spécialisé en Génie des Procédés Industriels

Optimisation de la marche des ateliers du broyage

Soutenu le 18/ 10/2019 devant le jury :

Année universitaire : 2018-2019

A mes très chers parents,

En témoignage de ma reconnaissance envers votre soutien, vos sacrifices et tous

A mes sœurs et mes frères

Meryem, Asmaa, Hind, Salma et Mohamed

Je remercie Dieu d’avoir croisé mon chemin.

A mes chères amies,

L'équipe pédagogique et plus particulièrement mon encadrant Monsieur Bouzakraoui Said

Tous les employés de l'entreprise, en particulier Mr. ELothmani Otmane, toujours

The main objective of my dissertation is to optimize the cost of electricity consumption at

ISO International Organisation of Standardization.

IMANOR Institut Marocain de Normalisation

CPJ Ciment Portland composé

CPA Ciment Portland pur

Q Débit d’air en (Nm3/h)

MAD Dirham Marocain

mmCE Millimètre de cordon

L’industrie du ciment, dont la production annuelle mondiale est passée de 86 millions de

La dernière partie sera consacrée à l’optimisation de la consommation de l’énergie

II. Le secteur de ciment au Maroc

 Ciments du Maroc (groupe italien Italcementi),

 Asment Temara (Groupe brésilien Votorantim Cimentos),

 Les Ciments de l’Atlas (CIMAT) 100 % marocain.

III. Présentation générale de la société Asment Temara

La société Asment de Temara est implantée à Ain

- Troisième phase de l’extension de l’usine. La production journalière du Clinker

Inauguration de la carrière Grabemaro à Benslimane et ouverture de la centrale

V. Aperçu sur la norme marocaine NM 10.1.004

VI. Organisation de l’entreprise

Direction Direction Usine Direction Direction

- Service client - Service - Service - Service

Figure 1: Organigramme de l'entreprise

Tableau 2: Catégorie du ciment

Ciment portland CPA ne contient que le clinker et le gypse, sans autres

CLINKER CALCAIRE CENDRES VOLANTES

II. Procédé de fabrication de ciment

Il s’agit d’un coproduit issu de la fabrication de la fonte dans un haut

2. Concassage de la matière première :

L’objectif de l’opération est d’optimiser et faciliter le stockage et la manutention des matières

7. Broyage ciment : (Voir chapitre 2 : Le broyage ciment)

9. Essais chimiques et physiques et contrôle du procédé :

-Cellule A : cellule de contrôle de qualité et des essais chimiques.

-Cellule B : cellule de contrôle du procédé et des essais physiques-chimiques.

Les essais sont présentés de manière plus détaillée dans l’Annexe 5.

1. Types de fragmentations selon la finesse

Figure 3 : Types de fragmentation

2. Types de broyeurs et concasseurs :

Figure 4 : Types des broyeurs et concasseurs

II. Broyeurs à Boulets

Figure 5 : Broyeur tubulaire à boulets

3. Broyeur tubulaire à boulets à circuit fermé : Cas de Asment Temara

III. Présentation d’un atelier de broyage ciment

Figure 7 : Distribution de la charge broyante le long du broyeur

IV. Paramètres de marche d’un l’atelier de

Nous avons la relation reliant le débit à la vitesse de l’air :

2. Paramètres de marche relatifs au séparateur dynamique :