Amélioration du débit de l’unité de

concassage au sein de la carrière IMI-MQOURN

Rapport de projet de fin d’année

Travail réalisé par :

AAMOUM Ouiam
BAHDAOUI Ismail

Encadré par : Entreprise :

Mme. SENHAJI Saliha, encadrant à l’ENSA
Mr. OURROU Smail, encadrant à l’entreprise

Avis favorable de : Signatures :

Mme SENHAJI Saliha

 Dédicace

A nos chers parents : En preuve de notre gratitude qui, si grande

qu’elle puisse être, ne pourra être comparé à leurs efforts et
sacrifices pour nous.

A nos frères et nos sœurs qui nous ont toujours encouragés.

A nos amis les plus proches, avec qui nous avons partagé les
meilleurs et les pires moments de notre cursus universitaire.

Nous vous dédions le fruit de nos efforts

Ouiam AAMOUM
Ismail BAHDAOUI

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 Remerciement

Avant tout développement de cette expérience professionnelle, il apparait opportun de présenter

nos sincères remerciements à tous les personnes qui ont contribué au bon déroulement de ce stage.

Nous remercions, en premier lieu, nos chers encadrants Monsieur OURROU Smail à qui nous
exprimons notre reconnaissance et gratitude pour son soutien tout au long de la période de notre
stage, et Madame SENHAJI Saliha à qui nous adressons notre sincère admiration pour les
encouragements et l’ambition qu’elle nous a inspirée.

Nous tenons à remercier aussi, le corps administratif de Ciments du Maroc pour cette opportunité
qu’ils nous ont offert par l’accord de notre demande de stage, nous avons beaucoup appris au sein
de votre organisation.

Nous faisons part de nos sincères remerciements, à l’ensemble des techniciens, de leurs efforts qui
nous ont permis de mener notre stage dans une ambiance bienveillante.

Finalement, dans l’impossibilité de citer tous les noms, nous adressons nos remerciements à toute
personne qui a contribué de près ou de loin à l’accomplissement de ce travail.

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 Introduction

L'industrie du ciment est ce qu'on appelle une industrie de base parce qu'elle se situe à la source du
développement économique. De son principal dérivé, le béton, dépend tout l'équipement d'un
pays : logement, écoles, ponds, barrages, routes, etc.

C’est aussi une industrie lourde du fait qu'elle traite une grande masse des matières premières de
faible valeur initiale pour aboutir à un produit également d'un faible prix mais dans des
installations d'un coût extrêmement élevé. Comme la croissance économique et démographique
dans les nouveaux pays industrialisés implique une grande consommation de matériaux de
construction et notamment celle de ciments.

Or, les innovations technologiques, les attentes de la clientèle et la mondialisation en particulier

ont renforcé la nécessité d’une productivité accrue. Ciments du Maroc aujourd’hui doit faire face à
la concurrence, non seulement à l’échelle nationale mais aussi au niveau mondial.

Dans ces conditions, Ciments du Maroc usine AIT-BAHA est inscrit dans un processus
d’amélioration continue de sa productivité en maitrisant chaque étape de son processus.

Dans ce cadre, Nous sommes amenés à améliorer l’efficacité de l’unité de concassage et ceci par
l’atteinte du débit maximal inscrit sur la fiche signalétique du concasseur utilisé au concassage de
la matière première.

Afin de structurer ce rapport, Nous avons consacré la première partie à la présentation de

l’entreprise Ciments du Maroc et l’explication du processus de fabrication du ciment.

Ensuite, la deuxième partie présente l’implantation de la méthode MRP par laquelle nous avons
procédée pour traiter la problématique de notre sujet.

Cette méthode reposant sur l’utilisation des outils de la qualité dans toutes ces phases, dans
l’objectif d’organiser les données pour faciliter l’analyse et l’interprétation des résultats.

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 Liste des figures :

Figure 1 : Fiche signalétique de Ciments du Maroc ................................................................................................... 10

Figure 2 : Organigramme de l’usine d’Ait Baha.......................................................................................................... 11

Figure 3 : Constituants principaux du ciment ........................................................................................................... 13

Figure 4: Les 10 étapes de fabrication du cimen ....................................................................................................... 15

Figure 5 : Le Dôme du stockage du clinker................................................................................................................. 17

Figure 6 : Broyeur à ciment LOESCHE ........................................................................................................................ 18

Figure 7 : 4 silos de stockage produit finis ................................................................................................................. 19

Figure 8 : Ensacheuse Rotative VENTOMATIC ........................................................................................................... 19

Figure 9 : Dispositif automatisé CARICAMAT pour le chargement des camions ....................................................... 20

Figure 10 : Diagramme de Gantt ................................................................................................................................ 26

Figure 11: Graphe annuel du debit du concasseur .................................................................................................... 31

Figure 12: Diagramme d'ISHIKAWA ........................................................................................................................... 35

Figure 13: Tableau 13 : Exemple d’une feuille de marche ......................................................................................... 39

Figure 14 : Diagramme de Pareto .............................................................................................................................. 42

Figure 15: Fonctionnement du LIDAAR ...................................................................................................................... 46

Figure 16 : Foctionnement du LIDAR ......................................................................................................................... 47

Figure 17: Bête à corne du brumisateur .................................................................................................................... 49

Figure 18: Analyse fonctionnelle - PIEUVRE-........................................................................Erreur ! Signet non défini.

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 Liste des tables :
Tableau 1 : Produits fabriqués 14

Tableau 2: Cahier de charge 21

Tableau 3 : Outils utilisés 23

Tableau 4 : Equipe de travail 25

Tableau 5: Description de la méthode QQOQCP 29

Tableau 6 : Historique annuel du débit du concasseur 30

Tableau 7: Classification des causes 33

Tableau 8: Analyse des hypotéses 36

Tableau 9 : Critère de la matrice à vote pondéré 37

Tableau 10: Matrice à vote pondéré 37

Tableau 11: les 5pourquoi des causes en amont 38

Tableau 12: les pannes liées au concasseur 39

Tableau 13 : Résumé des pannes 40

Tableau 14: classification par cout 41

Tableau 15: Les 5pourquoi des causes en aval 43

Tableau 16: les solutions proposées 44

Tableau 17: Détail de la solution 45

Tableau 18 : Caractéristiques de LD-LRS 46

Tableau 20 : Bulkscan® LMS511 47

Tableau 21: Système de brumisation 48

Tableau 22: Fonctions du système de la brumisation 50

Tableau 23: Elément de tableau de bord 51

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 Sommaire :
Dédicace ………………………………………………………………………………………………………………………………………………..

Remerciement……………………………………………………………………………………………………………………………………..

Introduction…………………………………………………………………………………………………………………………………………

Partie1 : Présentation de l’entreprise et du cadre de projet ....................................................................................... 8

Chapitre 1 : Présentation générale de la société ....................................................................................................... 9

I. Présentation d’ITALCEMENTI GROUP (société mère) : ................................................................................ 9

II. .Présentation de Ciments du Maroc : .......................................................................................................... 9

III. La cimenterie d’Ait-BAHA : ..................................................................................................................... 10

Chapitre 2 : Processus de fabrication du ciment ................................................................................................... 12

I. Fabrication du Ciment : .............................................................................................................................. 12

II. Diagramme du flux : fabrication du ciment ............................................................................................... 14

III. Les ressources d’énergie utilisées : ........................................................................................................ 20

Chapitre 3 : Cadrage du projet ............................................................................................................................... 21

I. Problématique ............................................................................................................................................ 21

II. Cahier de charge......................................................................................................................................... 21

III. Méthodologie ...................................................................................................Erreur ! Signet non défini.

IV. Planification : ......................................................................................................................................... 25

Partie2 : Implantation de la méthode MRP pour l’amélioration du Débit du concasseur ........................................ 27

Chapitre 1 : Amélioration du débit de l’unité de concassage (Par la méthode MRP) ........................................... 28

I. Phase1 : Définition du problème, POSER ................................................................................................... 28

II. Phase2 : Analyse des causes, ANALYSER .................................................................................................... 32

III. Phase3 : Recherche et choix de solution, RESOUDRE ............................................................................ 44

Conclusion………………………………………………………………………………………………………………………………..

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Partie1 : Présentation de l’entreprise et
du cadre de projet

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 Chapitre 1 : Présentation générale de la société

I.Présentation d’ITALCEMENTI GROUP (société mère) :

Reconnu dans le bassin méditerranéen comme étant le Premier cimentier, ITALCEMENTI est un
groupe international, l’un des premiers acteurs mondiaux dans les matériaux de construction. Ce
groupe est né du rapprochement de deux sociétés dont l’expérience cimentière remonte à plus d’un
siècle : Italcementi, fondée en 1864 et Ciments Français en 1881. Présent dans quatre continents
du globe, avec un chiffre annuel de vente de plus de 4,8 milliards d’euro réalisé en 2010.

II..Présentation de Ciments du Maroc :

II.1. Présentation générale du Groupe :

Ciments du Maroc est une entreprise marocaine spécialisée dans la fabrication des matériaux de
construction, filiale du groupe italien Italcementi Group. L’entreprise est le 2ème cimentier au
Maroc et le premier opérateur dans le Béton Prêt à l’emploi et les granulats à travers sa filiale
BETOMAR. Le dispositif industriel du ciment est constitué de 3 usines (Aït Baha, Safi et
Marrakech), un centre de broyage (Laâyoune) et un centre d’ensachage (Jorf Lasfar)

II.2 Historique du Groupe Ciments du Maroc :

 C’est en 1951 que l'histoire de Ciments du Maroc a commencé, la création de la Société des
Ciments d’Agadir (SCA) en tant que filiale à 100% de la société Ciments français.
 En 2006, la signature d’une convention d’investissement de 3,6 milliards de dirhams avec
l’Etat marocain pour la construction d’une nouvelle cimenterie (Aït Baha).
 En 2010, Mise en service de la cimenterie d’Aït Baha, d’une capacité de production de 2,2
millions de tonnes et doublement de la capacité du centre de broyage à Laâyoune, en le portant à
500 000 tonnes.

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 Raison sociale : Ciments du Maroc
Forme Juridique : Société Anonyme
Date de création : 28 Juin 1951
Activité principale : Production et
commercialisation de ciments et BPE
Capital : 1 443 600 400 MAD
Effectif : 1080
Production annuelle : 4 850 000
tonnes
Siège Social : Lotissement Moulay
Driss - lot n° 30 - Bd Panoramique
Californie - Casablanca

Figure 1 : Fiche signalétique de Ciments du Maroc

II.3. Fiche signalétique et actionnariat du Ciments du Maroc

III. La cimenterie d’Ait-BAHA :

III.1. Situation géographique :

La cimenterie d’AIT BAHA est l’unité nouvelle du groupe Ciments du Maroc, située au pied
de l’Anti-Atlas dans la commune d’Imi Mqorn, province de Chtouka Ait-baha, à 65 km
d’Agadir et à 30km de Taroudant. L’usine est située dans la plaine sur une surface de 100 ha.
Le site a bénéficié d’un important programme d’infrastructures.Le site a été choisi en fonction
de sa position géographique et de la disponibilité des matières premières. Situé au carrefour des
trois grandes provinces de la région, Agadir, Taroudant et Tiznit, pour assurer
l’approvisionnement d’un vaste marché s’étendant d’Agadir jusqu’à Laâyoune.

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 III.2. Spécificité et performance :

Mise en service en juillet 2010, l’usine d’Aït Baha est l’une des plus modernes cimenteries dans le
monde. Elle a bénéficié des technologies les plus économiques et les plus avancées en matière de
protection de l’environnement et d’économie de l’énergie et de l’eau. Il est à signaler que c’est
l’une des rares usines au monde à être dotée d’une technologie de cogénération consistant en la
production d’électricité à partir de la chaleur résiduelle des gaz de four traditionnellement rejetés
dans l’atmosphère. L’unité est composée de plusieurs ateliers, chacun servira pour une fonction
bien ciblée dans la fabrication du ciment, il s’agit d’une usine complète avec une ligne à voie
sèche d’une production annuelle de 1,6 millions de tonnes de clinker et 2 millions de tonnes de
ciment, la réalisation de ce grand projet nécessitait un montant de 3,5 milliards de dirhams.

III.3. Organigramme de l’usine d’Ait-Baha :

Directeur Industriel et technique

Directeur Usine

Secrétariat

Achats Social et
Maintenance Production gestion du Comptabilité et
usine Contrôle de
personnel
gestion

Comptabilité
Qualité et
Labo
Magasin
Figure 2 : Organigramme de l’usine d’Ait Baha

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 Chapitre 2 : Processus de fabrication du ciment

I. Fabrication du Ciment :
Le procédé de production du ciment ; au sein de l’unité d’Ait-BAHA ; comprend 10 étapes, c’est un
procédé complexe qui exige un savoir-faire, une maîtrise des outils, des techniques de production,
des contrôles rigoureux continus de la qualité du produit, et un matériel performant. Dans la suite,
de cette partie, une description de la voie sèche de production du ciment au sein de l’unité d’Ait –
BAHA.
I.1. Le ciment : définition et composition :

Le ciment est une substance hydraulique, finement moulue qui gâchée avec de l’eau, forme une
pâte qui fait prise et durcit rapidement, atteignant en peu de jours son maximum de résistance suite
à des réactions et processus d’hydratation. Son emploi le plus fréquent est sous forme de poudre
utilisée avec de l'eau pour agréger du sable fin et des graviers (granulats) pour donner le béton. Le
mot " ciment " peut désigner différents matériaux comme par exemple :

 Le plâtre
 La Chaux commune
 La pouzzolane naturelle
 Le ciment prompt
 Le ciment Portland appelé aussi ciment artificiel

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 Figure 3 : Constituants principaux du ciment

I.2. Le ciment : Produits fabriqués :

La fabrication du ciment au sein de l’unité d’Ait Baha se fait en 10 étapes, son procédé de
fabrication se compte parmi les plus complexes car il demande une maitrise des outils, des
techniques de production, des contrôles permanents de la qualité du produit et un matériel
performant.

Avant d’entamer le processus de fabrication du ciment, on va définir le produit fini ainsi que les
différentes matières premières.

Au sein de l’unité d’AIT Baha, on fabrique deux types du ciment :

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 Tableau 1 : Produits fabriqués

Catégorie Composition Utilisation Image

 70% clinker Ciment du premier choix

 Pouzzolane utilisé pour la réalisation
CPJ45  4% de Gypse des travaux en béton
(régulariser la prise) armée de bâtiment et les
travaux de grande masse

 65% de clinker -les travaux de

 la cendre maçonnerie.
 la pouzzolane -Béton de résistance
CPJ35
 le filler. mécanique moyenne ou
 Gypse peu élevée.
-Mortier

II.Diagramme du flux : fabrication du ciment

La fabrication du ciment se fait en 4 étapes, qu’on va détailler pas la suite :

1. Préparation et stockage de la matière première

2. Préparation du cru
3. Cuisson
4. Broyage et conditionnement

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 Figure 4: Les 10 étapes de fabrication du ciment

II.1. Extraction de la matière première :

Les matières premières sont extraites des parois rocheuses d’une carrière à ciel ouvert par abattage
à l’explosif ou à la pelle mécanique. La roche est reprise par des dumpers vers un atelier de
concassage. Pour produire des ciments de qualités constantes, les matières premières doivent être
très soigneusement échantillonnées, dosées et mélangées de façon à obtenir une composition
parfaitement régulière dans le temps.

II.2. Concassage de la matière première :

L’opération de concassage a pour but de réduire la granulométrie des blocs de pierre en fragments
de faibles dimensions (40 à 80 mm), avant d’être acheminés dans un hall de stockage.

L’unité d’Ait BAHA dispose d’un atelier de concassage de marque Thyssen Krupp des
matériaux calcaires.

-Capacité prévue : 1500 t/h

-Taille concassée : 98% < 100 mm

Le Calcaire concassé, est acheminé ensuite par un convoyeur à bande de longueur 1.500 m vers
le hall de stockage Calcaire. Pour les matières premières Argile, Schiste et Pouzzolane, ils sont

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 acheminés au site par des camions transporteur à partir des carrières situées dans la région de
Souss-Massa.

II.3. Les halls de stockage :

Un hall de stockage calcaire, couvert et équipé d’un système d’extraction automatique, Gratteur-
pont et Jeteur, de 20.000 T de capacité.
Un hall de stockage de matériaux Argile, couvert et équipé d’un système d’extraction automatique
Gratteur- pont et Jeteur, de 6.000 T de capacité.
Un hall de stockage de matériaux Additifs, couvert et équipé d’un système d’extraction
automatique 2 Gratteur- pont et un Jeteur, de 4.200 T de capacité.

II.4. Le broyage de la matière cru :

La fabrication du cru consiste à broyer finement un mélange de calcaire et d'argile et de minerai
de fer préalablement dosés en présence de gaz chauds provenant du four rotatif.
Cette fonction est assurée par un atelier de broyage vertical de matières premières, de marque FLS
type Atos x Mill 42,5 et de capacité de 400 t/h, Finesse de la farine : 12% > 90 μm
À la sortie du broyeur, est installé un séparateur (Filtre à manche) permettant de séparer les
particules fines et les gaz chauds.

II.5. Homogénéisation de la matière crue :

La farine est homogénéisée par brassage à l'air et stockée dans un silo de capacité 11.000 T puis
transportée vers le préchauffeur. L’homogénéisation permet d’obtenir un produit de
caractéristiques chimiques et physiques uniformes qui autorisent la fabrication d’un clinker de
qualité constante.

II.6. Cuisson :
Pour améliorer le bilan thermique, des échangeurs à cyclone (la Tour préchauffeur) sont
utilisés en amont du four pour préchauffer la farine à une température aux environs de
900°C. Le transfert de la chaleur dans les cyclones est dû à l’échange entre les gaz chauds
sortant du four et le cru circulant à contre-courant, ce qui permet la décarbonatation du
carbonate de calcium pour donner la chaux (CaO) avec dégagement du gaz carbonique
(CO2). Ce processus est appelé pré-calcination.

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Dans le four rotatif, la matière subit des transformations chimiques nécessaires à la
fabrication du produit semi-fini « Clinker ».

La ligne de cuisson à voie sèche de 5.000 T/j de capacité de clinker, se compose de :

 Un préchauffeur à cinq étages muni d’un pré calcination

 Un four rotatif, avec une faible émission de NOx
 Un refroidisseur de 4ème génération
 Un système de dépoussiérage avec filtre à manches de haute performance

II .7. Le refroidissement :
Sortant du four le clinker, à une température de 1200° passe par un refroidisseur qui assure trois
fonctions principales :

-Refroidir le clinker sortant du four, par l’air frais fourni par des ventilateurs, T = 90°
-Récupérer le maximum de chaleur contenu dans le clinker,
-Assurer la trempe du clinker par un refroidissement énergétique et rapide. Une fois refroidit, le
clinker subit une opération de concassage pour réduire la granulométrie.

II.8. Stockage Clinker :

Un stockage clinker couvert de 120.000 T de capacité est équipé d’un système d’extraction
automatique et d’alimentation des ateliers de broyage ciment.

Figure 5 : Le Dôme du stockage du clinker

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II.9. Broyage Ciment :
Pour donner naissance au ciment, le clinker doit être finement broyé avec du gypse (un régulateur
de prise) dans des broyeurs verticaux.

Tableau1.2 : Composition du CPJ

clinker gypse calcaire

CPJ 45 78.5 % 5.5 % 16 %

CPJ 35 68.0 % 5.5 % 26.5 %

L’atelier est équipé de Deux Broyeur Verticaux, constructeur allemand LOESCHE, dont les
capacités de chacun sont les suivants :

 220 T/h pour la production de CPJ 35

 170 T/h pour la production de CPJ 45

Figure 6 : Broyeur à ciment LOESCHE

II.10. Stockage de ciments et Expédition :

Le ciment fabriqué est transféré vers 4 silos de stockage ciment, double (en total 8 stockages),
avec une capacité de 5000 T pour chaque silo central et 7000 T pour chaque silo annulaire (total
de 48000 T de ciment), chaque silo est équipé d’un système de chargement vrac.

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 Figure 7 : 4 silos de stockage produit finis

Grâce à des Aéroglisseurs, le ciment est transféré vers l’atelier d’ensachage. Cet atelier est équipé
de 5 machines ensacheuses VENTOMATIC, 12 becs, avec une capacité de 3.600 sac/h pour des
sacs de 50 kg.

Figure 8 : Ensacheuse Rotative VENTOMATIC

Pour le chargement automatique des camions, 4 CARICAMAT capacité de 3200 sac/h.

Un système de chargement manuel 2200 sac/h et 1 palettiseurs automatique.
Un Palettiseur pour le chargement, d’une capacité de 3500 sac/h

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III.Les ressources d’énergie utilisées :
III .1.Energie Thermique :
Le coke de pétrole et charbon constituent les principaux combustibles utilisés pour la production
du clinker. Ils sont stockés dans un Hall couvert avec une capacité de stockage de 55.000 T, muni
d’un extracteur automatique. L’atelier de broyage des combustibles comprend les principaux
équipements suivants :
- un broyeur vertical FLS Atox 25 avec une capacité de 25T/ h, équipé d’un séparateur
- un filtre de dépoussiérage
- 2 silos de stockage du combustible.
- 2 doseurs rotatifs

Le fuel léger est utilisé uniquement pour chauffer le four rotatif jusqu’à une température

Figure 9 : Dispositif automatisé CARICAMAT pour le chargement des camions

déterminée, après on commence à ajouter le charbon avec des quantités importantes.

III .2.Energie Electrique :

Le site est alimenté en électricité par la ligne Méga Haute Tension 225 kV passant à proximité.

L’énergie électrique haute tension (225 KV) est transformée en moyenne tension (22 KV) dans le
poste électrique principal à l’aide de l’un des deux transformatrices hautes tensions de 40 MVA de
puissance chacun, d’autre part, l’usine possède un parc de groupes électrogènes assurant la
continuité du service en cas de coupure de l’électricité.
Un système de récupération d’énergie (la chaleur des gaz chauds) provenant de la combustion à
l’intérieur du four, pour production d’électricité via un échangeur diathermique (TURBODEN).
Projet d’énergie renouvelable (projet d’avenir) visant à produire l’électricité à partir de l’énergie
solaire.

III .3.Energie Pneumatique :

Système d’alimentation en air sous pression, P = 7.bar (nombre des compresseurs 6),
P = 2.bar (nombre des compresseurs 3)

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Chapitre 3 : Cadrage du projet
I. Problématique
Ciments du Maroc est le leader des ciments au Maroc, pour garder son emplacement il est
primordial de satisfaire ses clients. Néanmoins cette satisfaction engendre des couts de
production très importants, qui doivent être maitrisés par le biais de la maitrise du processus de
fabrication.
Comme c’est prédéfini, le calcaire est le composant principal du ciment, on fait son extraction à
partir de la carrière puis il passe par la première étape dans le processus de fabrication : Le
Concassage.
A l’usine Ait-BAHA nous cherchons à améliorer la productivité de l’unité de concassage tout en
diminuant substantiellement les couts d’exploitation de la carrière d’IMI-MQOURN.
A ce niveau, nous sommes menés à chercher les problèmes qui empêchent le concasseur
d’atteindre son débit optimal (voir la fiche signalétique), et les analyser pour pouvoir trouver
leurs causes et adopter une démarche permettant de proposer des solutions.

II. Cahier de charge :

Tableau 2: Cahier de charge

Entreprise : Ciments du Maroc

Service Qualité

Responsable Mr OURROU Smail

Stagiaires AAMOUM Ouiam et BAHDAOUI Ismail

Le circuit du concassage étant la première étape du

processus de fabrication est le responsable de la
productivité de l’usine toute entière.

Pour ces raisons le service de la qualité travail en

Travail demandé amélioration continue du débit du concasseur.

Le travail qui nous été demandé est de se baser sur

une stratégie de travail pour identifier les problèmes
existants au niveau de ce circuit et proposer des
solutions applicables pour améliorer le débit.

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 III. Méthodologie

La « Méthode de résolution des problèmes MRP » est une méthode générale. Elle peut
s’appliquer à plusieurs types de problèmes. C’est une démarche de progrès qui favorise le
changement et l’amélioration. C’est également un langage commun en termes d’outils d’analyse
et de représentation, permettant la résolution d’un problème en passant par un algorithme bien
définit. Elle repose sur une suite logique d’étapes :
1. Choisir le sujet ou le problème à traiter.
2. Identifier, pondérer, classer les causes.
3. Rechercher, choisir, mettre en œuvre les solutions.
4. Suivre et contrôler les résultats

Pour chacune des étapes de la MRP, on associe un certain nombre d’outils qualité.
Or les outils qualité sont un moyen ou un instrument conçu pour réaliser de façon efficace une
tâche précise, selon un mode opératoire bien défini. Relativement autonomes, ils permettent de
cibler et d’appuyer les activités d’amélioration et de changement.
Nous représentons sous forme de tableau les phases de la MRP et leurs outils :

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 Tableau 3 : Outils utilisés

Phases Outil utilisé

identification du problème à traiter le Brainstorming

QQOQCP
Diagramme de Pareto
Le brainstorming
Recherche et évaluation des causes le diagramme Causes / Effets
Matrice à vote pondéré
Diagramme de Pareto
Rechercher et choix de solutions Le brainstorming
Matrice de décision
Mise en œuvre et suivi de la solution Plan d’action
Feuille de relevés

Afin d’implanter la méthode MRP dans l’objectif d’analyser le problème du débit de l’unité de
concassage, et faciliter la déduction des causes racines nous allons suivre la démarche
suivante :

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 Phase1 : POSER : Définition du problème

Etape1 : Définition de la situation actuelle

Etape2 : Quantification du problème

Etape3 : Définition des aspects importants du problème

Etape4 : Définition de l’objectif

Phase2 : ANALYSER : Analyse des causes

Etape1 : Identifier toutes les causes possibles

Etape2 : Analyser les causes

Etape3 : Hiérarchisation des causes

Phase3 : RESOUDRE : Recherche et choix de solution,

Etape1 : Rechercher toutes les solutions possibles

Etape2 : Choisir les solutions à appliquer

Phase 4 : AGIR : Mise en application

Etape1 : Présentation des solutions choisies

Etape2 : La mise en œuvre

Etape3 : Suivi des actions

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 IV. Planification :

Constitution d’une équipe de travail :

Pour rendre cette démarche applicable, nous avons constitué une équipe de travail homogène.

Cela revient à deux points :

 Le problème que nous allons traiter dépend de plusieurs parties du processus, ce qui rend la présence
des spécialistes nécessaire afin de nous aider à comprendre les détails du processus.
 La méthode MRP contient des étapes ou l’interaction avec plusieurs entités est une chose
primordiale.

Notre équipe de travail est constituée de :

Tableau 4 : Equipe de travail

Mr OURROU Ismail Directeur de service qualité

Mr FAIZ Ahmed Responsable de la carrière

Mr SAMI Karim Superviseur à la salle de contrôle

Mr ZERIOUH Fouad Technicien au bureau de méthode

Définition des taches à remplir :

Avant de commencer un projet, il est nécessaire d’établir une planification des taches à effectuer
tout en respectant la date de fin du projet. Pour ceci, nous avons constitué un plan de travail,
comme suit :

 Prise en main du processus

 Compréhension des responsabilités du service qualité
 Définition du circuit du concassage
 Choix d’une méthode de résolution de problème
 Application de la méthode

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Diagramme de Gantt :

Figure 10 : Diagramme de Gantt

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Partie2 : Implantation de la méthode
MRP pour l’amélioration du Débit de
l’unité de concassage

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 Chapitre 1 : Amélioration du débit de l’unité de concassage (Par
la méthode MRP)
I. Phase1 : POSER : Définition du problème

1.1. Etape1 : Définition de la situation actuelle

Outil utilisé : QQOQCP

La méthode QQOQCP est un aide-mémoire qui sert à identifier le problème dans son ensemble à
partir de 6 questions :

Qui : quels sont les personnes et services concernés par la situation ?

Quoi : Quels sont les éléments, actions, opérations qui caractérisent la situation ?

Ou : ou se passe la situation ? Dans quel service, à quel poste de travail ?

Quand : quand se passe la situation : date, mois, jour, poste…? Depuis quand le problème a-t-il été
découvert ?

Comment : comment se déroule la situation ?

Pourquoi : Pourquoi réaliser telle action ? Pourquoi respecter telle procédure ?

Application du QQOQCP à notre situation :

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 Tableau 5: Description de la méthode QQOQCP

Qui ? La Société ECDS Salle de contrôle

Service Qualité Service production
Le responsable de la carrière
Quoi ? Un problème du débit du concasseur qui se limite à 1200t/h
comme maximum et qui se manifeste par des arrêts de
l’alimentateur du concasseur et le non-remplissage de la
trémie.
Où ? Ciments du Maroc – usine Ait-Baha
A la carrière – au niveau du concasseur
Quand ? Depuis l’ouverture de l’usine

Comment ? Arrêts très fréquents de l’alimentateur

Niveau haut de la trémie non obtenu
L’arrêt répétitif du circuit des bandes menant au stock
Pourquoi ? Améliorer le débit du concasseur
Minimiser l’énergie gaspillée par le concassage à vide

Cette étape nous a permis de cerner les entités concernées par le problème et de nous guider en ce
qui concerne la recherche des données.

1.2. Etape2 : Quantification du problème

Page | 29
 La feuille de relevé de données est un document structuré permettant
de recueillir, de manière méthodique, des informations sur une situation ou
un problème donné. Parmi ses objectifs :

 Collecter les données de manière systématique

 Aide à la quantification d’une situation
 Aide à la prise de décision

Outil utilisé : Feuille de relevé et graphique

 Dans notre situation, le problème nous a été annoncée par le parrain du projet, nous
devons donc établir une feuille de relevés du débit du concasseur pendant un an, ce qui va
prouver l’existence du problème au niveau du débit du concasseur, et va nous aider à
préciser notre objectif.

Feuille des relevés du débit du concasseur :

Tableau 6 : Historique annuel du débit du concasseur

Mois Débit du concasseur

Janvier 1025
Février 1045
Mars 1189
Avril 1077
Mai 1096
Juin 1117
Juillet 1062
Aout 1119
septembre 1122
octobre 1073
novembre 1316
Décembre 664

Page | 30
 Le Graphe ci-dessous permet de visualiser le débit du concasseur qui ne dépasse pas 1200t/h.

1600

1400

1200

1000

800
Débit voulu
600
Débit réel
400

200

Figure 11: Graphe annuel du debit du concasseur

1.3. Etape3 : Définition des aspects importants du problème :

L’unité de concassage se compose de :

- L’extraction de la matière première par l’abattage à ciel ouvert

- Le transport du calcaire jusqu’à la trémie principale
- Concasseur installé au sein de la carrière IMI-MQOURN
- Un circuit de convoyeurs pour la manutention de la matière concassée
- Un hall de stockage du calcaire

Toutes ces parties sont complémentaires, la marche dégradée ou l’arrêt d’une partie de ce circuit
affecte directement le débit de l’unité.

En outre, l’unité de concassage à l’usine AIT-BAHA est conçue dans l’objectif d’alimenter deux
circuits de broyage, la première est déjà mise en place tandis que la deuxième reste toujours en
perspectives. Or, le débit actuel de cette unité n’est pas suffisant pour assurer sa mission requise.

Pour ces raisons, nous sommes emmenés à travailler sur toutes les parties de l’unité qui s’avèrent
toutes importantes.

Page | 31
 1.3. Etape4 : Déterminer l’objectif

La fiche signalétique du concasseur, présentée dans la partie précédente, définit que le débit
optimale du concasseur est de 1500t/h.

Pourtant, nous nous sommes assurés, par l’établissement du graphe, que le débit moyen du
concasseur n’atteigne jamais cette valeur souscrite sur sa fiche signalétique.

Dans le cadre de l’amélioration des indicateurs du tableau de bord, nous allons travailler en
accompagnement des deux services de production et de qualité, pour élever le débit du
concasseur à 1500t/h
II. Phase2 : ANALYSER : Analyse des causes

2.1. Etape1 : Identifier toutes les causes possibles

Outil utilisé : BRAINSTORMING

Le brainstorming est une technique d’étude qualitative et de créativité utilisée pour
générer des idées.
Une réunion de brainstorming prend la forme d’une réunion de groupe ou chacun est
invité à émettre des idées ou suggestions en relation avec le sujet de l’étude.
L’animateur doit s’assurer de l’absence de jugements négatifs portés sur les
suggestions sous peine de nuire à la « productivité » et à la créativité de la séance de
brainstorming.

 Pour des raisons de cadence élevée du travail et d’engagement du personnel, nous avons tenu
deux réunions séparées, la première regroupant le personnel de la carrière et la deuxième par la
présence des agents du bureau de méthodes, de la salle de contrôle et un technicien du service
mécanique.
 D’après les deux réunions du brainstorming, nous avons pu élargir le champ de réflexion
pour capter toutes les causes possibles, nous avons pu aussi établir un premier classement de ces
causes en fonction de leur localisation dans le processus.

Nous avons pu distinguer les causes en amont du concasseur et les causes en aval du
concasseur, ce qui nous permettra de diviser le travail qui suit en deux grandes parties.
Le tableau ci-dessous contient toutes les causes collectées :

Page | 32
 Tableau 7: Classification des causes

Rigidité de la matière première

La capacité des camions
Pannes des camions
Le trajet des camions
Les pannes des pelles
Le niveau de la trémie
Granulométrie de la matière
En amont du
Les arrêts de l’alimentateur
concasseur
Vitesse de l’alimentateur
Fausse indication de la sonde
Problème mécanique au niveau du concasseur
Coupure d’énergie
Nombre insuffisant des pelles utilisées
Problème de communication entre les agents de la société
sous-traitante et du personnel du Ciments du Maroc
Maintenance non efficace
Arrêts du circuit des bandes
Stock plein
Déportement des bandes
Problème au niveau de la trémie du calcaire
En aval du Problème de planification
concasseur
Personnel non rigoureux
Problème de coordination entre les agents de la salle de
contrôle et les arrondis
L’absence de l’exactitude des capteurs et des sondes
Travail non structuré
Absence d’un plan de production
Insuffisance du personnel pour la supervision
Problème des caméras de surveillance

Page | 33
2.2. Etape2 : Analyser les causes
Outil utilisé : Diagramme D’ISHIKAWA

Le diagramme d’ISHIKAWA permet de lister toutes les idées émises lors du

brainstorming. Le rapport entre ces idées et le problème que l’on traite.

Il est matérialisé par une flèche reliant la cause avec l’effet par lequel le
problème se manifeste.

Pour notre situation, nous avons choisi de classifier les causes selon les 5 M :

 Matière : tout ce qui est consommable (matière première, énergie …)

 Méthodes : tout ce qui est lié au savoir-faire ou à l’organisation
 Matériels : tout ce qui résulte d’investissements (machines, locaux…)
 Main d’œuvre : tout ce qui est relatif à l’action humaine (compétence, comportement…)
 Milieu : tout ce qui est lié à l’environnement physique et humain (température, bruit …)

Page | 34
 Application de l’outil

Matière Méthodes Main d’œuvre

s
Vitesse de l’alimentateur Problème de communication entre
Rigidité de la matière première les agents d’ECDS et du personnel
Problème de planification du CIMAR

Personnel non rigoureux

Maintenance non efficace

Granulométrie de la matière
Problème de coordination entre
Travail non structuré
les agents de la salle de contrôle
et les arrondis
Coupure d’énergie Absence d’un plan de production

Insuffisance du personnel
pour la supervision
Débit faible
du concasseur
La capacité des camions
Déportement des bandes Stock plein
Pannes des camions

Le trajet des camions

Les pannes des pelles
Les arrêts de l’alimentateur
Fausse indication de la sonde
Le niveau de la trémie

Problème mécanique au niveau

Poussière
du concasseur du concasseur Arrêts du circuit des bandes
Problème des caméras de
surveillance Débordement de la matière

Nombre insuffisant des

pelles utilisées
Matériel Milieu

lieu

Figure 12: Diagramme d'ISHIKAWA

Page | 35
 L’analyse des causes nous a permis de savoir sur quelle type de causes nous devons nous
concentrer, il est clair que nous avons beaucoup de problème au niveau du matériel, des méthodes
utilisés et au niveau du milieu travail.
 Afin de mener une étude efficace, nous allons séparer entre les problèmes en amont du
concasseur et les problèmes en aval.

2.3. Etape : Hiérarchisation des causes

A) Partie1 : En amont du concasseur

Pendant la réunion du brainstorming, nous avons collecté multiples hypothèses qui empêchent
l’amélioration du débit.

Afin de cerner les causes principales dans cette partie, nous avons établi ce tableau qui montre les
raisons qui font de quelques hypothèses non susceptibles d’être retenues comme causes :
Tableau 8: Analyse des hypotéses

Hypothèse Cause de rejet

Rigidité de la matière première La matière entrante au concasseur est un

mélange de plusieurs gradins contenant
différents niveaux de rigidité.
Problème mécanique au niveau du Les problèmes mécaniques du concasseur sont
très rares, et le temps d’usure des écrans et des
concasseur
baguettes du rotor est connu.

Coupure d’énergie la coupure d’énergie d’après l’historique n’est

Problème de communication entre les
agents de la société ECDS et du
personnel du CIMAR
Maintenance non efficace
pas très fréquente
La partie de la carrière est supervisée par la
salle de contrôle, le chef de la carrière est un
agent chez CIMAR, et le service qualité c’est
celui qui communique les schémas de tire au
responsable de l’explosif, ce qui montre que la
communication est très fluide entre les agents
de CIMAR et les agents de ECDS.
Si la maintenance n’était pas efficace on devait
avoir plusieurs arrêts sur problèmes
mécaniques, pourtant ce n’est pas le cas.

Après avoir éliminé les hypothèses précédentes, nous allons utiliser la matrice à vote pondéré
pour hiérarchiser les causes restantes.

Le procédé qu’on a choisi pour l’élaboration de la matrice à vote pondéré, est le suivant :

Page | 36
On a proposé trois valeurs que chaque membre de l’équipe doit attribuer aux différentes
causes, selon la cause qui peut être responsable de l’anomalie à son avis.

Tableau 9 : Critère de la matrice à vote pondéré

La valeur du Niveau de l’importance

vote
3 Grande importance

2 Cause moyennement importante

1 Cause faiblement importante

En additionnant les valeurs données par les membres de l’équipe pour chaque cause, nous
obtenons les résultats suivants :
Tableau 10: Matrice à vote pondéré

Granulomét Capacité Vitesse Le niveau Les arrêts Les Les

-rie de la des engins de de la de pannes pannes
matière l’aliment trémie l’alimentat- des des
-ateur eur camions pelles
Responsable1 1 3 3 3 3 1 1

Responsable2 1 2 3 3 3 1 1

Responsable3 1 3 2 3 3 2 1

Responsable4 1 2 1 2 3 1 1

Total 4 10 9 11 12 5 4

 Après la hiérarchisation des causes, nous avons obtenues trois causes principales, à savoir :

Les arrêts de l’alimentateur

Capacité des engins
Le niveau de la trémie

 Nous allons chercher les causes racines des causes principales déjà trouvées, en appliquant la
méthode des 5 pourquoi.

Page | 37
 Tableau 11: les 5pourquoi des causes en amont

Les causes P1 P2 P3 P4
principales

Les arrêts de Trémie Vide Retard des Attente de L’action de

l’alimentateur camions chargement chargement
des camions
n’est pas
organisée

Capacité des engins Capacité des Temps d’attente

camions
insuffisante

Capacité des Existence des

pelles insuffisante blocs

Niveau de la trémie Problème de Sonde mal

sonde positionnée

Trémie vide

Après l’application des 5 P, nous avons obtenues 3 causes racines qu’on va traiter par la suite :

 L’action de chargement des camions n’est pas organisée

 Sonde mal positionnée
 Existence des blocs

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B) Partie2 : En aval du concasseur

Dans cette partie nous avons établi, en premier lieu, un tableau contenant toutes les pannes
technique au niveau du circuit du concasseur, ces pannes que nous avons regroupé à partir des
feuilles de marche, des mois de Décembre, Janvier et Février, archivées au bureau de méthode :

Figure 13: Tableau 13 : Exemple d’une feuille de marche

 Dans ce tableau regroupant toutes les pannes, nous avons coloré de même couleur les
pannes concernant le même équipement.
Tableau 12: les pannes liées au concasseur

Page | 39
 ème
 Le tableau précèdent se résume donc par un 2 tableau contenant les causes principale
Tableau 13 : Résumé des pannes

Arrêts
Arrêt Bande 043
Arrêt du jeteur
Arrêt Bande 040
Interventions
mécaniques
Arrêt bande020
Pannes électriques
Arrêt bande002
Arrêt gratteur
Arrêt bande 032
Arrêt broyeur

Page | 40
Après l’obtention des causes principales en aval du concasseur, on utilise le Diagramme de
Pareto pour les hiérarchiser.

Outil utilisé : Diagramme de Pareto

But :

Faire apparaître les causes les plus importantes qui sont à l'origine du plus grand nombre
d'effets. Sachant que 20% des causes sont à l'origine de 80% des conséquences.

Le diagramme de Pareto est un diagramme en colonnes, exposant et classant, par ordre

décroissant d'importance, les causes ou problèmes. La hauteur des colonnes est alors
proportionnelle à l'importance de chaque cause. Donc plus la surface de colonne n’est
grande, plus la cause ou le problème est important.

Afin de réaliser le diagramme de Pareto, on établit un tableau qui contient la durée de chaque
panne, qui nous a permis de calculer la quantité perdue pendant ce temps d’arrêt et ensuite
estimer ces arrêts en cout comme suit :
Tableau 14: classification par cout

Quantité
Durée en perdue en Le cumul en
Arrêts Durée minute tonne Cout MAD MAD Pourcentage %
Arrêt Bande 043 6h38min 398 6817,872667 136357,4533 136357,4533 25,01571339
Arrêt du jeteur 5h57min 357 6115,529 122310,58 258668,0333 47,45443118
Arrêt Bande 040 4h52min 292 5002,057333 100041,1467 358709,18 65,80766813
Interventions
mécaniques 4h15min 255 4368,235 87364,7 446073,88 81,8353237
Arrêt bande020 2h25min 145 2483,898333 49677,96667 495751,8467 90,94908862
Pannes électriques 1h17min 77 1319,035667 26380,71333 522132,56 95,78881207
Arrêt bande002 25min 25 428,2583333 8565,166667 530697,7267 97,36015085
Arrêt gratteur 15min 15 256,955 5139,1 535836,8267 98,30295412
Arrêt bande 032 15min 15 256,955 5139,1 540975,9267 99,24575739
Arrêt broyeur 12min 12 205,564 4111,28 545087,2067 100

 Pour calculer la quantité perdue on a utilisé le débit moyen des 3 mois et le temps moyen
de marche qui nous a donné la quantité produite par heure.

Page | 41
  Pour estimer la quantité en cout, nous avons travaillé par l’estimation de l’usine, en
prenant en compte que le cout d’un tonne de calcaire est de 20 MAD.

160000 20-80 97,36015085 98,30295412

95,78881207 99,24575739 120
140000
90,94908862 100 100
120000 81,8353237
80
100000
65,80766813
80000 60
47,45443118
60000
40
40000
25,01571339
20
20000

0 0

Valeur en Dh Pourcentage %

Figure 14 : Diagramme de Pareto

Donc les causes qui constituent 80% du problème sont :

 Les arrêts de la bande 043

 Les arrêts du jeteur
 Les arrêts de la bande 040

 Pour analyser les causes qu’on a déjà hiérarchisées, nous allons chercher leurs causes racines
par l’application de la méthode des 5 Pourquoi.

Page | 42
 Tableau 15: Les 5pourquoi des causes en aval

Le Problème 1ére P 2éme P 3éme P 4éme P 5éme P

Arrêt du jeteur Collision de la Fuite de la Excès de la
matière -Tas plein matière au niveau poussière à la
de la gollote sortie du jeteur
d’alimentation
-Fausse
indication

Vidange des -Tas plein Détection de la

convoyeurs poussière
Défaut - Décalage -Matière au bord Bavettes usées Problème de
encodeur support jeteur des rails maintenance

Matière Défaut Défaut frein

dehors tas mécanique
Bourrage du
jeteur
-défaut - Bande bloquée Usures des
contrôleur de (matière entre le bavettes
rotation tambour et la
bande)
Arrêt de la Niveau haut Trémie pleine -Physiquement Détection de la
bande 040 trémie pleine poussière
- Fausse indication
Déportement Freinage non - Usure frein
bande immédiat - Usure plaquette
Arrêt de la Déportement -Usure
bande 043 bande roulement
tambour
- Usure des
Rouleaux

Les causes racines que nous avons obtenues sont :

 Excès de la poussière à la sortie du jeteur

 Problème de maintenance
 Détection de la poussière

Page | 43
 III. Phase3 : RESOUDRE : Recherche et choix de solution

3.1. Etape1 : Chercher toutes les solutions

Dans l’objectif de trouver des solutions efficaces aux causes racines trouvées, nous avons
constitué ce tableau qui résume toutes les solutions qu’on a proposés :

Tableau 16: les solutions proposées

Causes trouvées Solutions proposées

Sonde mal positionnée S1: Changement du type des sondes

Détection de la poussière

Excès de la poussière à la sortie S2 : Elimination de la poussière par un

du jeteur circuit de brumisation

Problème de maintenance S3 : Mettre en place un planning de

maintenance préventive

Dans ce qui suit, nous allons détailler les solutions qu’on a proposées dans le tableau ci-dessus :

S1 : Changement de type des sondes :

Page | 44
 Tableau 17: Détail de la solution

Solution Changement de type de la sonde utilisée

Explication de la Dans la carrière IMI-MQOURN, on extrait des blocs réduit à

situation une taille transportable vers la trémie principale du
concasseur. Le système de supervision installé à ce niveau
est une sonde RADAR qui permet de détecter le niveau bas
et le niveau haut de la trémie afin d’assurer le bon
fonctionnement de l’alimentateur. En effet la sonde Radar
que nous utilisons déclare souvent des fausses indications à
cause de la poussière et de son mal positionnement par
rapport à la trémie qui contient une pente ce qui empêche
cette sonde de détecter le niveau réel de la trémie.
Explication de la Nous avons choisi d’utiliser un type de sonde ultrasonique -
solution LIDAR- qui va nous permettre de connaitre l’allure et la
distribution de la matière au sein de la trémie, la différence
entre le radar qui emploie des ondes radio ou du sonar qui
utilise des ondes sonores, et le lidar qui utilise la lumière
(du spectre visible, infrarouge ou ultraviolet). Celle-ci est
quasiment toujours issue d’un laser. Les faisceaux lumineux
sont envoyés vers tous les points de la trémie, puis en
comparant le résultat avec la distance entre la sonde et
chaque point nous obtenons la carte 3D de la matière
distribuée au milieu de la trémie.

Principe de fonctionnement :

Un LIDAR est un système optoélectronique composé d’un émetteur laser, d’un récepteur
comprenant un collecteur de lumière (télescope ou autre optique) et un photo-détecteur qui
transforme la lumière en signal électrique, ainsi que d’une chaîne électronique de traitement du
signal qui extrait l’information recherchée.

- Une mesure de niveau sans contact par faisceau dans un concasseur

- Longue distance de commutation, même sur les surfaces sombres
- Une mesure fiable indépendamment du dégagement de poussière et des intempéries
- Une grande sécurité de fonctionnement, système insensible au bruit
- Un fonctionnement sans maintenance grâce à la mesure sans contact

 Changement de la sonde utilisée dans le stock :

Le capteur LIDAR LD-LRS facilite le travail sur les tas intérieurs et extérieurs par la
détection du matériau et une mesure de la distance fiables. Lorsqu’il est monté sur un
chargeur de déversement en tas mobile, le capteur 2D-LIDAR recueille les données sur le
contour et le volume des matières premières et les transmet afin qu’elles soient traitées de
manière décentralisée. L’enlèvement des produits en vrac est optimisé et les capacités peuvent
être pleinement exploitées. En se basant sur la mesure de la distance entre le déverseur à

Page | 45
bande et le tas, le LD-LRS calcule la hauteur de largage minimale et contribue ainsi à éviter la
formation de poussière. Ceci permet d’économiser de l’eau et de l’énergie pour la fixation des
poussières. Le scanner garantit en même temps la protection contre les collisions, ce qui
réduit l’usure et les réparations des véhicules.

Dans le tableau suivant, nous présentons les caractéristiques de la LIDAR LD-LRS :

Tableau 18 : Caractéristiques de LD-LRS

Caractéristiques

Domaine d’application Outdoor/Indoor

Angle d’ouverture 360 degrés

Zone de fonctionnement 0,5 m…….250 m

Portée pour 10% de réflectivité 80 m / 120 m
Fréquence de balayage 5 Hz …15Hz
Chauffages Oui
Température de service -25°C … +50 °C
Ethernet ✔
CAN ✔
Poids 9,1 kg / 4,1 kg

Figure 15: Fonctionnement du LIDAAR

Page | 46
 Changement de la sonde utilisée dans la trémie principale :

La surveillance du broyeur et la mesure continue du débit de matières premières lors du

déchargement sont essentielles pour remplir correctement le broyeur. Le capteur laser de
débit volumétrique Bulkscan® LMS511 surveille et mesure le chargement du broyeur. En
cas de problème, le capteur optimise ce processus avec une exactitude absolue, sans
interruption de fonctionnement. Avec la mesure du temps de vol de la lumière, le capteur
laser de débit volumétrique Bulkscan® LMS511 surveille le fonctionnement sans contact.
En cas de débordement du broyeur ou de détection de roches trop volumineuses, un
avertissement est émis pour arrêter l’approvisionnement en matériau.

Dans le tableau suivant, nous présentons les caractéristiques de la LIDAR

Bulkscan® LMS511
Tableau 19 : Bulkscan® LMS511

Caractéristiques

Principe de mesure Technologie du temps de

propagation laser
Milieu Produits en vrac

Signal de sortie Ethernet

Entrées de commutation et sorties
de commutation

Vitesse de convoyage max. ≤ 30 m/s

Zone de fonctionnement 0,5 m …. 20m
Tension d’alimentation du 19,2V… 28,8 V
scanner/chauffage

Figure 16 : Foctionnement du LIDAR

Page | 47
 S2 : Elimination de la poussière par un circuit de brumisation

Position du problème :

Pour éliminer la poussière à la sortie du jeteur nous avons choisi d’implémenter un système de
brumisation que nous allons expliquer par la suite :
Tableau 20: Système de brumisation

Solution Système de brumisation

Principe de On traite l’air, chargé de poussières de très faible granulométrie, avec un
fonctionnement brouillard composé de gouttes d’eau très fines. Les poussières entrent en
contact avec l’eau car elles sont attirées, grâce à des forces électrostatiques,
par les particules d’eau. Ces poussières, ainsi hydratées, s’alourdissent et
tombent.
Justification de choix Quand elle est bien conçue, la brumisation utilise un minimum d’eau et
produit des gouttelettes qui ont une taille idéale pour agréger les particules
de poussière. Les particules et les gouttelettes ont en effet tendance à
s’agglomérer lorsque leurs tailles sont proches, car les tensions de surface
tendront alors à agglomérer les deux éléments. À volume air et eau constant,
la finesse, et donc le nombre de particules générées, est plus élevée par le
procédé de brumisation que par la simple pulvérisation. La surface de
contact totale de l’eau avec les particules à abattre est plus grande. Ce
procédé est donc plus efficace que la pulvérisation
Conditions de bon Pour que ce système soit efficace durablement il faut établir un contrat de
fonctionnement maintenance avec une société spécialisée. L’entretien du système est
impératif. Il faut une bonne filtration de l’eau en amont, car la présence de
matières en suspension ou la précipitation des carbonates d’une eau calcaire
obstrueraient les buses. De même, l’air envoyé dans le dispositif doit être
propre. Le nombre de buses et leur orientation doivent être soigneusement
définis pour que le brouillard se mélange bien à l’ensemble du volume d’air
à traiter. De même, les enceintes de confinement doivent être bien
dimensionnées pour ralentir au maximum les poussières et leur permettre de
rester le plus longtemps possible en contact avec les gouttelettes.

Analyse Fonctionnelle interne :

Afin d’implanter cette solution, nous avons établit :

Page | 48
- Un diagramme BETE A CORNE : déterminant la fonction principale du système, les utilisateurs
et l’équipement sur lequel agit :

Figure 17: Bête à corne du brumisateur

Figure18: Analyse fonctionnelle PIEUVRE

Page | 49
 Tableau 21: Fonctions du système de la brumisation

Désignation Fonction

FP Diminuer la poussière pour assurer le bon fonctionnement de la

sonde
FC1 Eliminer tout genre de poussière

FC2 Etre adaptable à toute sorte d’énergie

FC3 Installer facilement

FC4 Etre compatible avec les installations industrielles

S3 : l’amélioration des plans de maintenance :

La structure organisationnelle du département maintenance à l’usine d’Ait Baha est de type

maintenance centralisée c'est-à-dire que le département est distinct de la production et regroupe
tous ses services techniques et équipes d’intervention. Le choix d’une telle structure découle du
fait de la haute technicité des équipements, d’une forte contrainte de sécurité et de réglementations
diverses.

Le service utilise un tableau de bord pour surveiller et contrôler ses objectifs. Ce document est
établit à la fin de chaque mois par le gestionnaire de la maintenance, il comporte :

Page | 50
 Tableau 22: Elément de tableau de bord

Indicateurs Contenus

Suivi des travaux Récapitulatif des Ordres de Travail

et des avis
Couts de la maintenance Analyse des dépenses de la
maintenance par nature
Comparaison des dépenses avec le
budget prévu
Analyse et évolution du stock
pièces de rechange par groupe,
suivi des entrées et sorties.
Disponibilité Suivi des disponibilités mensuelles,
et récapitulatif des modes d’arrêts
pour chaque atelier durant le mois :
 Broyeur Cru
 Broyeur Charbon
 Ligne Cuisson
 Broyeur Ciments BC1/BC2

Le Tableau de bord n’inclut aucune donnée sur la disponibilité des ateliers suivant :
 Atelier Concassage et préparation matières premières
 Atelier Expédition

Amélioration à apporter :

 L’inclusion des disponibilités de l’atelier concassage et préparation matières premières

 Utilisation plus fréquente du logiciel GMAOSAP
 Formation du personnel du service maintenance autour du logiciel utilisé
 Mettre en place un programme de maintenance systématique contenant :
Le graissage des roulements des tambours
Le control des Freins des bandes
Le control des bavettes des bandes

Page | 51
 Conclusion
La productivité représente une partie importante du prix de revient de la fabrication du ciment. La volonté
affirmée de réduire les couts de fabrication participe également à la nécessité d’améliorer les performances
des cimenteries.

Dans cette optique Ciments du Maroc, usine Ait-BAHA, adopte une stratégie efficiente pour pouvoir
accroitre la productivité de ses équipements. Dans cette vision, nous avons élaboré notre projet de fin
d’année ayant pour objectif l’amélioration du débit de l’unité de concassage IMI-MQOURN.

Pour ce faire, nous avons établi un diagramme de Gantt pour la planification de notre projet et l’aide à la
gestion du temps, Ensuite nous avons constitué une équipe de travail pour faciliter la collecte des données et
rendre la communication plus fluide.

La méthode de résolution des problèmes MRP s’est avéré la plus adéquate vu qu’elle est organisée sous
forme d’un ensemble d’étapes enchainées qui nous a facilité la compréhension du problème, la détection et
l’analyse des causes ainsi que l’étude des solutions proposées.

Afin d’implanter cette méthode, qui s’établie sur 12 étapes, nous avons commencé par la première phase qui
englobe l’identification du problème, sa quantification et la déduction de l’aspect important du problème
trouvé. Dans notre situation, on a identifié un besoin d’amélioration du débit de l’unité de concassage IMI-
MQOURN.

Ensuite, nous avons analysé et hiérarchisé les causes contribuant à l’accentuation de cette situation,
commençant par les problèmes situés en amont du concasseur qui sont définis comme suit :

- Des blocs de taille insupportée par le concasseur sont produits lors de l’abattage à ciel ouvert des
gradins.
- La trémie principale du concasseur est souvent à niveau bas à cause de l’action non organisée du
transport de la matière au niveau de la carrière.

En passant aux problèmes se situant en aval du concasseur qui consistent en :

- Des problèmes de maintenance non organisée

- Des complications au niveau du matériel de surveillance utilisé tel que les sondes
- Des mauvais fonctionnements des équipements au sein du stock calcaire à cause de la poussière
propagée

Après avoir identifié les causes racines, nous sommes passés à la phase des solutions ou on a collecté et
développé les propositions de solutions possibles qui se sont trouvés comme suit :

- Proposition des améliorations concernant les plans de maintenance

- Changement de type des sondes utilisées
- L’étude d’un circuit de brumisation pour l’élimination de la poussière

En outre, les autres problèmes se situant au niveau de la carrière ont été hors de notre périmètre de travail tant
que cette partie du processus est sous-traitée ce qui rend la collecte des données difficile. Par la suite, nous
nous sommes contentés de proposer quelques perspectives à prendre en considération par la société de sous-
traitance ECDS :

- La mise en œuvre d’un planning d’organisation des flux des camions

- L’utilisation d’un logiciel pour la simulation des schémas de tir

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Webographie :
www.piloter.org
www.wikipedia.org

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