Memoire de Fin de Cycle

REPUBLIQUE DE COTE D’IVOIRE
Union – Discipline - Travail
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEURE ET DE MINISTERE DU COMMERCE, DE L’INDUSTRIE ET DE

LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE LA PROMOTION DES PME
ECOLE SUPERIEURE D’INDUSTRIE (ESI)

Manufacturing Industrial Beverage and
Cycle d’Ingénieur de Conception
N° d’ordre : 16INP00535/2021 /INPHB/ESI Machinery
MEMOIRE DE FIN DE CYCLE

Pour l’obtention du diplôme d’Ingénieur en Génie des Procédés
Option : Bioprocédés
Thème :
MISE EN PLACE D’UN SYSTEME HACCP

SELON LA NORME ISO 22000 : 2018 AU
SEIN DE LA STRUCTURE MIBEM SITE
BASSAMVersion revue et corrigée
Présenté par :
M. DAO YAMOUSSA
Elève Ingénieur en Génie des procédés
soutenu le 12/07/2022
Encadrant pédagogique : Dr DONGO Koffi René

Maitre de Stage : Miss MIEZOU Sylvie
Président du Jury : Dr NIAMKE Bobele
Assesseur : Pr. SORO Yaya
Année Académique : 2020-2021

SOMMAIRE
DEDICACE
AVANT-PROPOS
REMERCIEMENTS
LISTE DES SIGLES ET ABBREVIATIONS
LISTE DES TABLEAUX
LISTE DES FIGURES
LISTE DES ANNEXES
RESUME
ABSTRACT
INTRODUCTION
PREMIERE PARTIE : GENERALITES
1. PRESENTATION DE LA STRUCTURE D’ACCUEIL
2. PRESENTATION DE LA NORME ISO 22000
3. PROGRAMMES PREREQUIS (PRP)
4. GENERALITES SUR LE HACCP
5. LES OUTILS QUALITE
DEUXIEME PARTIE : MATERIEL ET METHODES
1. MATERIEL
2. METHODES
TROISIEME PARTIE : RESULTATS ET DISCUSSION
1. DIAGNOSTIC DES PROGRAMMES PREREQUIS (PRP)
2. MISE EN PLACE DU SYSTEME HACCP
CONCLUSION
RÉFÉRENCES BIBLIOGRAPHIQUES
WEBOGRAPHIE
ANNEXES.
I
DEDICACE
A
tous mes ascendants, À mes géniteurs, mon père DAO KARIM et ma mère
TOURE AMINATA,
Pour tout le soutien inconditionnel et les sacrifices dont ils
Ont fait preuve tout au long de ma vie.
À tous les autres membres de ma famille pour leur appui moral,
Financier et leur confiance sans failles.
II
AVANT-PROPOS
L’Institut National Polytechnique Félix Houphouët-Boigny (INP-HB) de Yamoussoukro a

été créé, par décret n° 96-678 du 04 septembre 1996, de la restructuration de l’École Nationale
Supérieure d’Agronomie (ENSA), l’École Nationale Supérieure des Travaux Publics (ENSTP),
l’Institut Agricole de Bouaké (IAB) et de l’Institut National Supérieur de l’Enseignement
Technique (INSET).
Aujourd’hui, l’INP-HB regroupe neuf écoles à savoir :
- l’Ecole Supérieure des Mines et Géologies (ESMG) ;
- l’Ecole Supérieure des Travaux Publics (ESTP) ;
- l’Ecole Supérieure d’Agronomie (ESA) ;
- l’Ecole Supérieure d’Industrie (ESI) ;
- l’Ecole Supérieure de Commerce et d’Administration des Entreprises (ESCAE) ;
- l’Ecole Préparatoire (EP) ;
- l’Ecole de Formation Continue et de Perfectionnement des Cadres (EFCPC) ;
- l’Ecole Doctorale Polytechnique (EDP) ;
- l’Ecole Supérieure du Pétrole et des Energies (ESPE) ;
L’Ecole Supérieure d’Industrie (ESI) regroupe en son sein trois (03) filières d’étude dont
le génie des procédés, filière à laquelle nous appartenons.
Auparavant nommé ‘’Génie Chimique et Procédés’’, le cycle ingénieur du génie des procédés est
né depuis 2016 d’une reforme découlant des efforts de modernisation des offres de formation.
Soucieuse d’offrir une formation de qualité aux étudiants, Le génie des procédés concilie les
enseignements théoriques et les applications pratiques. À ce titre, le stage de fin d’étude
d’ingénieur devient une exigence pour la validation globale de la formation. La durée est de six
mois pour les ingénieurs de conception. À l’issue de ce stage, chaque étudiant doit rédiger un
rapport qu’il sera chargé de présenter devant un jury, afin d’obtenir le Diplôme d’ingénieur en
Génie des Procédés. C’est pour répondre à cet impératif, que nous avons été accueillis au sein de
la structure MIBEM, plus précisément à l’Usine de Grand-Bassam durant la période du 01 Aout
2021 au 31 Janvier 2022. Notre étude a pour thème : Mise en place d’un système HACCP selon
la norme ISO 22000 : Cas de MIBEM, site BASSAM.
III
REMERCIEMENTS
Le bon déroulement du stage ainsi que la réalisation de ce document, ont été possibles
grâce au concours de nombreuses personnes, à qui nous voudrions témoigner notre profonde
gratitude. Il s’agit particulièrement de :
- M. N’GUESSAN Paul Beli Donatien, Directeur d’Usine, pour nous avoir accueilli dans
l’entreprise, pour sa confiance et son dévouement au travail ;
- Mme MIEZOU Sylvie, Responsable Qualité, Hygiène, Sécurité et Environnement (QHSE), Ses
conseils et son soutien ont grandement facilité l’obtention de nos résultats ;
- M. KOUAME N’Goran Fernand, responsable laboratoire et conformité, pour sa grande
disponibilité et ses conseils avisés ;
- M. ALLOKRE Genèse, Superviseur hygiène, qui a facilité notre intégration au sein de
l’entreprise ;
- M. KONAN Kouakou Amour et M. KOUASSI Konan Jean-Marie, electromécaniens, pour le
soutien moral et matériel dont ils ont fait preuve ;
Nos remerciements vont également à l’endroit de tout le personnel enseignant, administratif et
technique de l’ESI, en particulier à :
- M. TANOH Aka, Directeur de l’ESI, pour sa rigueur au travail qui nous a permis d’effectuer
une formation de qualité ;
- Dr. DONGO Koffi René, notre encadreur pédagogique, pour ses conseils, sa disponibilité et sa
rigueur au travail ;
Nous ne saurons oublier toutes les personnes dont les noms ne sont pas cités, mais qui ont
contribué, de près ou de loin, au bon déroulement de ce stage et à la finalisation du présent
rapport.
IV
LISTE DES SIGLES ET ABBREVIATIONS
5M : Matière, Méthode, Main d’œuvre, Matériel, Milieu

B : Biologique
BC : Bon de Commande
BPH : Bonnes Pratiques d’Hygiène
BRC : British Retail Consortium
C : Chimique
CCP : Critical Control Point
CNTP : Conditions Normales de température et de pression
DAM : Danger à Maitriser
DM : Danger Maitrisé
FAO: Food and Agriculture Organization
HACCP: Hazard Analysis Critical Control Point
IFS : International Featured Standard
IPI : Conditionneuse d’emballages aseptique en carton pour boissons et produits
ISO: International Standardization Organization
ISO/TS: International Standardization Organization/Technical Specification
MIB: Manufacture Ivoirienne de Boissons
MIBEM: Manufacture Industrial Beverage and Machinery
MP : Matières Premières
MPC : Matières Premières Critiques
OMS : Organisation Mondiale de la Santé
P : Physique
PDG : Président Directeur General
PET : Polyéthylène Téréphtalate
pH : Potentiel d’Hydrogène
V
PRP : Programme Prérequis
PRPo : Programme Prérequis Opérationnel
QHSE : Qualité, Hygiène, Sécurité, Environnement
SAS : Société par Actions Simplifiée
TC : Taux de conformité
VI
LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1: Masters zones de l’usine..................................................................................................... 6

Tableau 2: Ressources matérielles de l’usine (Bassam)........................................................................6
Tableau 3: Variétés de vins rouges....................................................................................................... 7
Tableau 4: Variétés de Vins Rouges Sangria........................................................................................ 7
Tableau 5: Variétés de Liqueurs en Brique Carton...............................................................................8
Tableau 6: Variétés de Liqueurs en flask PET...................................................................................... 8
Tableau 7: Modèle de questionnaire des PRP..................................................................................... 16
Tableau 8: Grille d'évaluation des dangers.........................................................................................19
Tableau 9: Fiche descriptive de l’alcool éthylique..............................................................................31
Tableau 10: Fiche descriptive du Vin Rouge Bir................................................................................ 32
Tableau 11: Fiche descriptive du sucre blanc..................................................................................... 33
Tableau 12: Fiche descriptive du Benzoate........................................................................................34
Tableau 13: Fiche descriptive de l’acide tartrique............................................................................35
Tableau 14: Fiche descriptive du Métabisulfite de Potassium............................................................36
Tableau 15: Description de l'emballage des vins sangria normale......................................................37
Tableau 16: Identification et analyse des dangers lors de la réception des matières premières..........41
Tableau 17: Identification et analyse des dangers lors l'assemblage du vin........................................42
Tableau 18: Identification et analyse des dangers lors du conditionnement, du stockage et de la
livraison du vin..................................................................................................................................... 43
Tableau 19: Evaluation des mesures de maitrise des dangers identifiés lors de la réception des
matières premières............................................................................................................................... 44
Tableau 20: Evaluation des mesures de maitrise des dangers identifiés lors de l’assemblage du vin. 45
Tableau 21: Evaluation des mesures de maitrise des dangers identifiés lors du conditionnement, du
stockage et de la livraison du vin......................................................................................................... 46
Tableau 22: Plan de surveillance s des PRPo identifiés lors de la réception des matières premières. 48
Tableau 23: Plan de surveillance des PRPo identifiés lors de l'assemblage, du conditionnement et de
la livraison du vin................................................................................................................................. 49
Tableau 24: Plan de maitrise des CCP................................................................................................ 50
Tableau 25: Plan d'action de Vérification du système HACCP..........................................................51
VII
LISTE DES FIGURES
Figure 1: Situation géographique MIBEM-Bassam........................................................................3

Figure 2: Organigramme de MIBEM..............................................................................................5
Figure 3: Les étapes du brainstorming..........................................................................................12
Figure 4: Le diagramme d'Hishikawa............................................................................................13
Figure 5: Conformité des PRP......................................................................................................17
Figure 6: Etapes de mise en place du système HACCP................................................................18
Figure 7: Taux de conformité des PRP.........................................................................................23
Figure 8: Diagramme de fabrication des vins Sangria Normale...................................................39
VIII
LISTE DES ANNEXES
Annexe 1: Questionnaire pour le diagnostic des PRP et plan d’actions associé..........................XV

Annexe 2: Quelques non-conformités de l’usine......................................................................XXII
Annexe 3: Format des emballage Sangria Normale.................................................................XXIII
Annexe 4: Fiche technique Sangria Normale..........................................................................XXIV
IX
RESUME
Le présent rapport a porté sur la mise en place du système HACCP au sein de la structure
MIBEM, site Bassam. Il a été réalisé en deux parties que sont l’audit diagnostic des programmes
prérequis (PRP) et l’étude pour la mise en place du système HACCP. Afin de réaliser l’audit
diagnostic des programmes prérequis, le guide des bonnes pratiques d’hygiène proposé par la
spécification technique ISO/TS 22002-1 a été utilisé. Au vu des écarts constatés après l’audit, des
actions d’amélioration classées selon les 5M ont été proposées pour la mise en conformité du site.
En outre, pour la réalisation de l’étude HACCP, tous les dangers physiques, chimiques et
microbiologiques susceptibles d’apparaitre lors de la préparation de la boisson Sangria normale
ont été déterminés grâce à un brainstorming. Par ailleurs, les mesures de maitrise associées à
chaque danger ont été définies. A la sortie de l’audit diagnostic, sur 15 PRP évalués, Deux (02)
PRP sont conformes (soit 13,33 %), Neuf (09) PRP sont partiellement conformes (soit 60,00 %)
et quatre (04) PRP sont non-conformes (soit 26,67 %). L’analyse des dangers et l’évaluation des
mesures de maitrise associées ont permis de déterminer neuf (09) PRPo et deux (02) CCP. Un
plan HACCP et un système de gestion des PRPo ont donc été mis en place afin de surveiller et de
prendre des mesures correctives en cas de dépassement de la limite critique ou des critères
d’action.
Mots clés : Bonnes pratiques d’hygiène – ISO 22000– Conformité – Boisson – Système HACCP.
X
ABSTRACT
The report focused on the implementation of good hygiene practices and the HACCP system in
the MIBEM Bassam Factory. It was carried out in two parts: the diagnostic audit of the
prerequisite programs and the study for the implementation of the HACCP system. For carrying
out the diagnostic audit of the prerequisite programs, the guide to good hygiene practices
proposed by the technical specification ISO/TS 22002-1 was used. It appears that out of 15 PRPs
evaluated, two prerequisites are compliant (13.33%), nine prerequisites are partially compliant
(60.00%) and four prerequisites are non-compliant (26.67%). In view of the discrepancies noted,
improvement actions classified according to the 5M have been proposed to bring the factory into
conformity. In addition, for the HACCP study, all physical, chemical and microbiological
hazards that may occur during the preparation of Sangria beverage and their control measure
have been determined. The analysis of these hazards and the evaluation of the associated control
measures made it possible to determine nine (09) PRPo and two (02) CCP. A HACCP plan and a
PRPo management system have therefore been put in place to monitor and take correctives
actions if the critical limit or action criteria are exceeded.
Keywords: Good hygiene practices – ISO 22000 - Conformity – Beverage - HACCP system.
XI
INTRODUCTION
La nourriture est un besoin physiologique incontournable pour l’homme. L’homme

consomme des aliments parce qu’ils fournissent l’énergie qui permet à son corps de demeurer en
bonne santé. Si d’antan l’homme se nourrissait grâce à la chasse et à la cueillette, aujourd’hui, de
grandes agglomérations, implantées partout dans le monde, assurent l’approvisionnement des
populations en denrées alimentaires. Ces aliments étant mis à la disposition d’un grand éventail
de personnes, leur sécurité demeure primordiale. L'innocuité des aliments est essentielle au bon
fonctionnement de ces agglomérations. Il est de la responsabilité de chaque intermédiaire de la
chaîne de transformation d'assurer une préparation sécuritaire de ses aliments pour préserver la
santé des consommateurs et prévenir les toxi-infections alimentaires.
Afin de garantir l’innocuité des aliments, la mise en place des bonnes pratiques d’hygiène et
de fabrication, suivies d’un système HACCP, deviennent nécessaires. Les bonnes pratiques
d’hygiène permettent de créer un environnement approprié à la préparation des denrées
alimentaires sûres pour la consommation humaine, tandis que le système HACCP permet
d’identifier, d’évaluer et de maitriser les dangers significatifs au regard de la sécurité des
aliments.
Dans le but de garantir l’innocuité de ses boissons et d’offrir aux consommateurs des
boissons saines, MIBEM s’est orientée vers la mise en place d’un système HACCP. C’est donc
dans cette optique que le thème intitulé « Mise en place d’un système HACCP selon la norme
ISO 22000 : Cas de MIBEM, site BASSAM » nous a été soumis. L’objectif de ce travail est
l’amélioration des conditions hygiéniques, de l’environnement afin de mettre en place un système
HACCP. Le présent rapport se subdivise en trois grandes parties. La première partie traite des
généralités sur l’entreprise d’accueil, les programmes prérequis et la méthode HACCP. La
deuxième concerne le matériel et les méthodes utilisés pour la réalisation de cette étude. Enfin, la
troisième partie présente les résultats obtenus et la discussion qui en découle.
PREMIERE PARTIE
GENERALITES
2
1. PRESENTATION DE LA STRUCTURE D’ACCUEIL
1.1. Historique
La société MIBEM (Manufacture Industrial Beverage and Machinery) est une entreprise
agroalimentaire, par action simplifiée (SAS), spécialisée dans la production et le conditionnement
de boissons alcoolisées depuis 30 ans (1989). MIBEM place au premier rang de ses priorités la
satisfaction des consommateurs et la sécurité sanitaire des produits en offrant des boissons
homologuées par les instances internationales. L’entreprise a intégré en son sein un service
qualité, hygiène, sécurité et environnement qui concrétise et officialise cette dynamique de
satisfaction et d’assurance des clients vis-à-vis des produits.
1.2. Situation géographique MIBEM-Bassam
MIBEM a son siège à Abidjan, capitale économique de la côte d’Ivoire, dans la commune de
Koumassi, zone industrielle, rue du travail 05 B.P. 66 Abidjan 05. Elle compte au total trois (03)
usines dont deux usines en côte d’ivoire (usine de Bassam et celle de Koumassi) et une usine au
Togo (Lomé) qui approvisionnent le marché africain en boissons. MIBEM-Bassam est situé à un
(01) kilomètre du péage de l’autoroute de Bassam dans le sens Abidjan-Bassam.
La figure 1 illustre l’emplacement de MIBEM-Bassam.
Autoroute de Bassam
Usine MIBEM-Bassam
Figure 1: Situation géographique MIBEM-Bassam

(Source : Google Earth, 2022)
3
1.3. Régime d’imposition
MIBEM est une société par action simplifiée au capital de 800 000 000 FCFA. C’est une
société dont le chiffre d’affaires annuel s’élève à plus de 10 000 000 000 FCFA TTC et affiliée
au centre moyen d’entreprise de Marcory au régime Réel Normal d’imposition.
1.4. Les ressources

1.4.1. Les ressources humaines
Une équipe de cadre dynamique et jeune assure le pilotage des différentes directions de
l’entreprise. Elle compte au total six (06) directions qui sont :
 La Direction générale
La Direction générale est l’organe suprême de l’administration. Elle est le soutien
opérationnel du PDG (Président Directeur General) et met en œuvre toutes les décisions du
Conseil d’Administration.
 La Direction administrative et financière

La Direction Administrative et Financière a pour mission de contrôler la bonne exécution de
la stratégie et des procédures financières définies avec la direction générale et coordonne les
services dont elle a la charge.
 La Direction des ressources humaines

La Direction des Ressources Humaines est chargée des relations sociales, du recrutement, de la
formation du personnel, de la paie salariale et de la gestion globale du personnel.
 La Direction logistique -Achat

La Direction Logistique-Achat assure l’approvisionnement de l’usine en matières premières
telles que le vin, l’alcool, les arômes.
 La Direction technique et d’exploitation

La Direction Technique et d’Exploitation a en sa charge la supervision des activités de l’usine.
 La Direction commercial marketing et vente

La Direction Commerciale Marketing et vente assure la publicité et la vente des produits
auprès des clients.
4
 Organigramme de l’entreprise
On a ainsi une organisation des fonctions selon l’organigramme illustré par la figure 2.
Direction Générale
Direction des Direction Service Qualité,

Direction Achat et Direction Technique
ressources humaines Administrative et Hygiène, Sécurité,
Logistique
Financière Environnement
Chef d’usine
Responsable Responsable
Responsable Laboratoire et Responsable Stock
Assistant Production Production
Maintenance conformité Produits finis
préparation Masse
Figure 2: Organigramme de MIBEM
5
1.4.2. Les ressources matérielles
Les tableaux 1 et 2 présentent la liste des masters zones et les ressources matérielles de
l’usine.
Tableau 1: Les masters zones de l’usine
Désignation Rôle
Entrepôt de stockage des C’est le lieu de stockage des matières premières réceptionnées
emballages et bouchon PET servant au conditionnement des produits finis.
CHAI Matière première C’est la zone de stockage de l’alcool et du vin.

Entrepôt de stockage de vin Il permet le stockage des cubitenaires de vin réceptionné.
C’est la zone qui contient les machines servant à la production

Zone des compresseurs
d’air comprimé pour le fonctionnement des conditionneuses.
Le CHAI production Zone de préparation des vins et liqueurs.
Le laboratoire analyse en continu les boissons avant leurs

Un laboratoire d’analyse
stockages dans le magasin.
Zone de production IPI Zone de conditionnement des vins en cartons
Zone d’embouteillages des liqueurs (Barquette flash PET
Salle liqueur
120ml).
Un magasin de stockage de Le magasin assure le stockage des produits finis (liqueurs et
produits finis vins).
Un poste de chargement des Le poste de chargement est le site qui assure le chargement
produits finis des produits finis dans les camions de transport.
Tableau 2: Matériels de l’usine (Bassam)
Désignation Rôle
Les mélangeurs permettent d’homogénéiser la boisson au

Des mélangeuses mécaniques
cours du processus de préparation.
Des cuves de stockage en Les cuves assurent le stockage de l’alcool brut sur une longue
matériaux inoxydables période.
Ces filtreuses permettent de débarrasser le vin des particules
Des filtreuses de Kieselguhrs
grossières et indésirables afin d’obtenir un vin raffiné.
Des conditionneuses aseptiques Ces conditionneuses permettent la mise en carton brique de la
IPI boisson.
Des conditionneuses PET Ces conditionneuses permettent la mise en bouteilles
Eurostar automatique des liqueurs (PET 120 ml).
6
1.5. Activités de l’entreprise
1.5.1. Processus de fabrication
Le processus de fabrication, semi-automatisé, se déroule en un temps record. Les produits

finis doivent répondre non seulement aux besoins du consommateur, mais aussi aux exigences
en matière de qualité et de sécurité des denrées alimentaires. Ainsi, pour le respect continuel
de ces exigences, des dispositions sont mises en place et des actions correctives sont apportées
en cas de non-conformité. Par ailleurs, MIBEM dispose en son sein d’une station de
traitement de l’eau qu’elle utilise pour la fabrication de ses boissons.
1.5.2. Produits de l’usine de Bassam

1.5.2.1. Variétés de Vins Rouges en Brique Carton
Le tableau 3 illustre les vins rouges fabriqués par l’usine de Bassam.

Tableau 3: Variétés de vins rouges
Produits Volume
Grands châteaux 75 cl x 12
Grands châteaux 50 cl x 24
Château de France 50 cl x 24
Grands châteaux 25cl x 48
Chateau de France sangria tetra 25 cl x 48
1.5.2.2. Variétés de Vins Rouges Sangria en Brique Carton

Le tableau 4 illustre les vins rouges Sangria fabriqués par l’usine de Bassam.
Tableau 4: Variétés de Vins Rouges Sangria
Produits Volume
Grands châteaux sangria 75 cl x 12
Grands châteaux sangria forte 50 cl x12
Chateau de France sangria légère 50 cl x 24
Grands châteaux sangria forte 25 cl x 24
7
1.5.2.3. Variétés de Liqueurs en Brique Carton
Le tableau 5 illustre les liqueurs en brique fabriqués par l’usine de Bassam.
Produits Volume
Be Stronger Energy Drink 25 cl x 24
Calao Bitters 25 cl x 24
Tableau 5: Variété de Liqueur en Brique Carton
1.5.2.4. Variétés de Liqueurs en flask PET
Le tableau 6 illustre les liqueurs en flask PET fabriqués par l’usine de Bassam.
Tableau 6: Variétés de Liqueurs en flask PET
Produits Volume
Pastis 120 mL
Calao 120 mL
Calao Vodca Energy 120 mL
Whiskey Lord Jack 120 mL
Whiskey Lord Back 120 mL
Bitters 120 mL
2. PRESENTATION DE LA NORME ISO 22000
2.1. Définition et Objectif
La norme ISO 22000 est un document qui spécifie les exigences relatives à la mise en
place d’un système de management de la sécurité des denrées alimentaires. Elle est mise en
œuvre de manière volontaire par un organisme qui souhaite démontrer son aptitude à maitriser
les dangers liés à la sécurité des aliments. Cela permet à l’organisme de fournir constamment
des denrées alimentaires sûres répondant aux exigences convenues avec les clients et celles
des règlements applicables en la matière.
2.2. Historique de la norme ISO 22000
Face aux risques de toxi-infection collective, à l’augmentation de la durée de vie des

produits alimentaires et à l’allongement de la chaine alimentaire, les acteurs agroalimentaires
et certaines nations ont développé leur propre référentiel pour garantir la sécurité des denrées
alimentaires offertes aux consommateurs. C’est alors que la grande distribution britannique a
8
développé le BRC (British Retail Consortium) en 1998, les distributeurs allemands et français
ont créé l’IFS (International Food Standard) en 2002 et plusieurs nations comme le Canada, le
Danemark, les pays bas, l’Irlande, l’Australie, le Maroc, etc., ont élaboré des référentiels
nationaux concernant le management pour la sécurité des denrées alimentaires.
Le besoin d’une harmonisation de la règlementation et des normes relatives à la sécurité

des denrées alimentaires s’est peu à peu fait ressenti et a été exprimé par les acteurs
agroalimentaires notamment par l’association Danoise de la normalisation au secrétariat de
l’ISO /TS 34 en 2001. C’est ainsi que les travaux sur la norme ISO 22000 ont débuté (en
2002) et ont abouti à la publication de la première version en septembre 2005.
2.3. Principe de la Norme ISO 22000
Le système de management de la sécurité des denrées alimentaires est basé sur quatre (4)
principes considérés comme essentiels pour garantir la sécurité des denrées alimentaires à
tous les niveaux de la chaine alimentaire.
2.3.1. La communication interactive
La communication le long de la chaîne alimentaire est essentielle pour veiller à ce que

tous les dangers de la sécurité alimentaire soient identifiés et contrôlés de manière adéquate à
chaque étape de la chaîne alimentaire. Cela implique la communication entre l’organisme et
ses clients, ses fournisseurs et ses employés.
2.3.2. Le management du système ou approche systémique
Le principe du management du système trouve son origine dans la norme ISO 9001. Il
permet la planification et la mise à jour du système. Ce principe repose sur l’intégration de
tous les systèmes de gestion de la sécurité des aliments dans un seul système de management
structuré qui tient compte des autres activités générales de management de l’organisme.
2.3.3 HACCP et Programme Préalable
La norme ISO 22000 reprend fidèlement les principes du système HACCP ainsi que les
étapes d’application mises au point par le Codex Alimentarius. Elles les associent de manière
dynamique aux programmes préalables.
9
3. PROGRAMMES PREREQUIS (PRP)
Les PRP (Programmes prérequis) sont les conditions et activités de base nécessaires pour
maintenir tout au long de la chaîne alimentaire un environnement hygiénique approprié à la
production, à la manutention et à la mise à disposition de produits finis sûrs et de denrées
alimentaires sûres pour la consommation humaine (ISO 22000, 2018). La norme ISO 22000
identifie les principaux PRP suivants :
- Construction et disposition des bâtiments ;

- Disposition des installations et espace de travail ;
- Elimination des déchets ;
- L’alimentation en eau, air, Energie ;
- Caractère adéquat des équipements, maintenance et nettoyage ;
- Gestion du matériel acheté ;
- Mesure de prévention contre la contamination croisée ;
- Nettoyage et désinfection ;
- Maitrise des nuisibles ;
- Hygiène du personnel et leur installation ;
- Retransformation ;
- Procédure de rappel des produits ;
- Stockage et entreposage ;
- Information sur le produit et sensibilisation des consommateurs ;
- Prevention de l’introduction intentionnelle de dangers dans les denrées alimentaires,
la biovigilance et le bioterrorisme ;
4. GENERALITES SUR LE HACCP
L’HACCP est l’acronyme de : « Hazard Analysis Critical Control Point ». Ce terme

correspond en français à l’analyse des dangers et des points critiques pour leur maîtrise.
L’HACCP est donc une méthode qui identifie les dangers (de nature physique, chimique ou
biologique), hiérarchise les risques et établit les mesures nécessaires à leur maîtrise. Son
objectif est de prévenir le danger le plus tôt possible dans la chaîne alimentaire (Nempe
Dogbo, 2019). Le concept de l’HACCP a été développé en 1960 par une équipe de
scientifiques de la société américaine Pillsbury Company. Leur but était de produire des
aliments « zéro défaut » pour les astronautes de la NASA. Quant aux directives de son
10
application, elles ont été élaborées par le comité de l’hygiène alimentaire de la commission du
codex alimentarius, la FAO et l’OMS.
La méthode HACCP se base sur sept (07) principes pour sa mise en œuvre. Ces sept
(07) principes sont (Codex Alimentarius, 2003) :
- Principe 1 : Énumérer tous les dangers possibles à chaque étape de la production. Ensuite,
faire une analyse des dangers et enfin, évaluer pour chaque danger la probabilité de son
apparition et la gravité de son effet ;
- Principe 2 : Identifier les CCP ;
- Principe 3 : Fixer les limites critiques pour chaque CCP ;
- Principe 4 : Mettre en place un système de surveillance pour chaque CCP ;
- Principe 5 : Déterminer les mesures correctives à réaliser lorsque la surveillance révèle
qu’un CCP n’est pas maîtrisé ;
- Principe 6 : Instaurer des procédures de vérification afin de confirmer que le système
HACCP fonctionne efficacement ;
- Principe 7 : Constituer un dossier qui répertorie les relevés concernant ces principes et leur
mise en place ;
5. OUTILS QUALITE
5.1. Brainstorming
5.1.1. Définition et Historique
Le brainstorming est une technique qui consiste à réunir un groupe de collaborateurs

afin qu'ils produisent collectivement un maximum d'idées spontanées et non filtrées sur un
thème donné. L’idée d’entraîner le cerveau à laisser jaillir une « tempête d’idées » (traduction
littérale) et à mettre ces dernières sur papier si possible sans se censurer, a été formulée pour
la première fois en 1939 par l’auteur américain Alex F. Osborn et développée par le théoricien
en management Charles Hutchison Clark (Startup guide, 2018). La méthode de
brainstorming vise à collecter des idées rapidement et sans filtre. En français, on parle parfois
de « salade d’idées » ou de « tour de table ».
La réussite d’une séance de brainstorming repose sur plusieurs piliers fondamentaux :
un groupe pluridisciplinaire et motivé, un état d'esprit créatif, le respect de la règle du
jugement différé, la proposition d'idées, la confrontation à la réalité puis le suivi des idées
émises quel quelles soient.
11
5.1.2. Les étapes du brainstorming
La figure 3 illustre les 4 étapes du brainstorming.
Figure 3: Etapes du brainstorming

(Source : Philippe Taillard, 2011)
5.2. Diagramme d’Ishikawa
Le diagramme d’Ishikawa, également connu sous les noms de diagramme de causes et

effets, diagramme en arêtes de poisson ou diagramme des 5M, est une représentation visuelle
à base de flèches. Elle a été développée par Kaoru Ishikawa en 1952. Cet ingénieur japonais
ayant travaillé pour Nissan avait pour objectif de développer un outil de gestion d’entreprise
dédié à l’optimisation de la qualité. Pour ce faire, il a élaboré le diagramme d’Ishikawa : un
diagramme composé d’une flèche principale aboutissant au problème principal, et de flèches
secondaires représentant les différentes causes à l’origine du problème, classifiées en 5
catégories, les 5M qui sont :
 La Main d’œuvre : qui a trait à l’équipe, aux collaborateurs, aux compétences ;
 La Matière : c’est-à-dire les matières premières nécessaires à la production ;
 Le matériel : désigne les équipements et moyens requis pour pouvoir produire ;
 La méthode : fait référence à l’organisation du travail, aux process et aux techniques
de production ;
12
 Le milieu : concerne l’environnement de travail (lieu, conditions de travail). Si on
considère le milieu dans une dimension plus globale, on peut également y intégrer le
marché, le secteur d’activité, la concurrence.
La figure 4 illustre le diagramme d’Ishikawa.
Figure 4: Le diagramme d'Ishikawa

(Source : KELADA J., 1987)
13
DEUXIEME PARTIE
MATERIEL ET METHODES
14
Pour mener à bien le travail, outre les ressources humaines, nous avons eu recours à un
certain nombre de documents en l’occurrence le guide de bonnes pratiques ISO TS 22002-1 :
2009 et la norme ISO 22000 : 2018.
1. MATERIEL
1.1. Guide de bonne pratique ISO TS 20002-1
Le guide de bonnes pratiques ISO/TS 22002-1 : 2009 a été utilisé pour l’élaboration du
questionnaire des programmes prérequis. Ce guide, intitulé "Programmes prérequis pour la
sécurité des denrées alimentaires - Partie 1 : Fabrication des denrées alimentaires "
traite des exigences qu’il faut impérativement mettre en place afin de garantir la sécurité des
denrées alimentaires.
1.2. Norme ISO 22000 : 2018
Cette norme répertorie les différentes étapes à mettre en œuvre pour élaborer un
système d’analyse des dangers et de maitrise des point critiques (HACCP). C’est le référentiel
qui a été utilisé pour l’étude HACCP.
1.3. Ressources humaines
La mise en place d’un système de management se fait sur la base des activités et des
préalables déjà existants dans l’entreprise. Des entrevues effectuées avec des responsables de
département, des chefs d’équipes et avec les opérateurs ont permis de mieux comprendre le
fonctionnement de l’existant.
2. METHODES
2.1. Diagnostic des Programmes prérequis (PRP)
La méthode a consisté à faire un état des lieux de chaque zone de l’entreprise en vue de
diagnostiquer les programmes prérequis (PRP). Un questionnaire (annexe 1) a été élaboré en
se référant aux exigences prescrites dans le guide de bonne pratique ISO TS 20002-1. Ce
questionnaire a fait ressortir le taux de conformité de chaque PRP pour une zone donnée et les
écarts identifiés ont fait l’objet d’un plan d’action.
Les PRP utilisés sont :
PRP 1 : Construction et disposition des bâtiments ;

PRP 2 : Disposition des installations et espace de travail ;
PRP 3 : Elimination des déchets ;
15
PRP 4 : L’alimentation en eau, air, Energie ;
PRP 5 : Caractère adéquat des équipements, maintenance et nettoyage ;
PRP 6 : Gestion du matériel acheté ;
PRP 7 : Mesure de prévention contre la contamination croisée ;
PRP 8 : Nettoyage et désinfection ;
PRP 9 : Maitrise des nuisibles ;
PRP 10 : Hygiène du personnel et leur installation ;
PRP 11 : Retransformation ;
PRP 12 : Procédure de rappel des produits ;
PRP 13 : Stockage et entreposage ;
PRP 14 : Information sur le produit et sensibilisation des consommateurs ;
PRP 15 : Prevention de l’introduction intentionnelle de dangers dans les denrées
alimentaires, la biovigilance et le bioterrorisme ;
Le tableau 7 présente le questionnaire utilisé pour évaluer les PRP.

Tableau 7: Modèle de questionnaire des PRP
ZONE
Non
Désignatio
Questions Conforme Conform Observation
n PRP
e
Les déchets sont identifiés, collectés,
enlevés et éliminés de manière à prévenir
la contamination des produits.
Les conteneurs à déchets banals ou
dangereux sont identifiés, situés dans un
espace désigné, construits avec des
Eliminatio matériels imperméables, et fermés
n des lorsqu'ils ne sont pas en utilisation.
Les déchets sont régulièrement éliminés
déchets par un sous-traitant et ne sont pas
accumulés.
Les produits étiquetés ou emballages
imprimés désignés comme déchets sont
défigurés et détruits pour s'assurer que les
marques de fabrique ne peuvent être
réutilisées.
16
Ainsi, les PRP dont le taux de conformité (TC) est inférieur à 50% sont non-conformes.
Ceux dont le taux de conformité est égal à 50% et inférieur à 95 % sont partiellement
conformes et les PRP dont le taux de conformité est supérieur ou égal à 95 % sont conformes.
Les PRP partiellement conformes et non conformes observés ont fait l’objet d’un plan
d’actions qui a consisté à faire des propositions d’amélioration afin d’atteindre 100 % de
conformité pour chacun des PRP.
La figure 5 illustre la grille de décision du niveau de conformité des PRP.
TC ≥ 95 %
50% ≤ TC < 95 %
TC < 50 % PRP CONFORME
PRP PARTIELLEMENT
CONFORME
PRP NON
CONFORME
Figure 5: Conformité des PRP
Au-delà de la maîtrise des dangers par les bonnes pratiques d’hygiène énumérées plus
haut, il existe d’autres types de dangers liés à la sécurité sanitaire des aliments et dont la
maîtrise et la surveillance nécessitent la mise en place d’un système HACCP.
2.2. Mise en place du système HACCP
L’élaboration du système HACCP s’est faite par la mise en œuvre des douze étapes
illustrées par la figure 6.
17
Figure 6: Etapes de mise en place du système HACCP
(Source : Boutou, 2008)
2.2.1. Analyse des dangers
L’analyse des dangers s’est faite en trois phases : l’identification des dangers,
l’évaluation des dangers et le classement des dangers dans les mesures de maitrise.
18
2.2.1.1. Identification des dangers
Les dangers ont été identifiés grâce à un brainstorming qui a permis de déceler tous les
dangers à chaque étape du processus de fabrication. Pour cela, 04 équipes de brainstorming
ont été formées : une équipe au service Production dont l’animateur est le chef d’usine ; une
équipe au Laboratoire qui a pour animateur le responsable QHSE, une équipe au stockage MP
dont l’animateur est le responsable Entrepôt et la dernière équipe au chargement avec pour
animateur le responsable magasin produits finis. Les idées de chaque équipe ont été collectées
et traitées.
Le diagramme d’Ishikawa a ensuite été utilisé pour classer les dangers identifiés selon
la matière, le matériel, la main d’œuvre, la méthode et le milieu.
2.2.1.2. Evaluation des dangers
Une évaluation des dangers a été effectuée pour chaque danger afin d’identifier les
dangers ne nécessitant pas de mesure de maitrise des dangers qu’il importe de maitriser afin
de les prévenir ou les réduire à des niveaux acceptables définis pour la sécurité des denrées
alimentaires. L’évaluation des dangers s’est faite en déterminant la criticité ou le niveau de
risque par la formule 1 :
Criticité = Cotation de la fréquence d’apparition × Cotation de la gravité (1)
Le tableau 8 présente la grille d’évaluation des dangers.
CRITICITE
4 3 2 1
Gravité
Fréquence
Critique Majeure Mineure Négligeable
1 Rare 4 3 2 1
1 × par an
2 Occasionnel 8 6 4 2
1 × par semestre
3 Fréquent 12 9 6 3
1 × par mois
4 Très Fréquent 16 12 8 4
1 × par semaine
Tableau 8: Grille d'évaluation des dangers
19
(Source : FAO, 1997)
La criticité est évaluée sur une échelle allant de 1 à 16 :
 Si la criticité est comprise entre 1 et 3 alors le danger est sous contrôle.
 Si la criticité est comprise entre 4 et 8 alors le danger est sérieux et doit être maitrisé.
 Si la criticité est comprise entre 9 et 16 alors le danger est inacceptable et il est
impérieux de le maitriser.
2.2.1.3. Sélection et classement des mesures de maitrise
Pour prévenir, réduire ou éliminer les dangers significatifs, une sélection des mesures
de maitrise a été effectuée. Ces mesures ont ensuite été classées sur la base d’une évaluation
des sept (07) éléments énumérés dans le paragraphe 8.5.2.4 de la norme ISO 22000 : 2018
cités ci-dessous :
a) son incidence sur les dangers liés à la sécurité des denrées alimentaires identifiés
selon la rigueur appliquée ;
b) sa faisabilité en matière de surveillance (par exemple, la capacité de surveillance
au moment opportun pour permettre d'entreprendre immédiatement des
corrections) ;
c) sa position au sein du système par rapport aux autres mesures de maîtrise ;
d) la probabilité de défaillance dans le fonctionnement d'une mesure de maîtrise ou
une variabilité significative du procédé ;
e) la gravité de la (des) conséquence(s) en cas de défaillance de fonctionnement ;
f) si la mesure de maîtrise est spécifiquement établie et appliquée en vue d'éliminer
ou de réduire de façon significative le niveau du (des) danger(s) ;
g) les effets synergiques (c'est-à-dire l'interaction qui se produit entre deux ou
plusieurs mesures, augmentant ainsi leurs effets combinés par rapport à la somme
de leurs effets individuels) ;
L’évaluation des sept (07) éléments énumérés s’est faite par cotation selon la grille ci-
dessous :
 Faible = 1
 Moyen = 2
 Fort = 3
Ainsi, le résultat du produit de la cotation des sept (07) éléments de chaque mesure de
maîtrise, ci-dessus énumérés, permettra de classer les dangers se situant entre :
20
 0 ˂ X ˂ 200 dans les PRP ;
 200 ≤ X ˂ 1093 dans les PRPo ;
 1093 ≤ X ≤ 2187 dans le plan HACCP.
Le plus grand coefficient est 2187 = 3x3x3x3x3x3x3, c’est-à-dire que chaque élément des
sept (07) éléments énumérés dans le paragraphe 8.5.2.4 de la norme ISO 22000 a un impact
élevé sur la mesure de maitrise considérée.
A contrario, le plus petit coefficient est 1 = 1x1x1x1x1x1x1.
2.2.2. Détermination des points de contrôle critiques (CCP) et des PRPo
Pour la détermination des CCP et PRPo, nous avons utilisé les résultats issus de
l’évaluation des mesures de maîtrise.
L’évaluation des mesures de maitrise permettent de confirmer que les mesures de
maitrise dont le résultat du produit de la cotation des sept (07) critères d’évaluation de la
norme ISO 22000 est compris entre 200 et 1093 sont des PRPo et celles dont le résultat est
compris entre 1093 et 2187 sont des CCP.
21
22
1. DIAGNOSTIC DES PROGRAMMES PREREQUIS (PRP)
1.1. Evaluation du taux de conformité des PRP
Le diagnostic des programmes prérequis (PRP) effectué a permis d’obtenir les résultats
illustrés par la figure 5.
TROISIEME PARTIE
RESULTATS ET DISCUSSION
100% 95% 95%

92%
90% 88% 87%
81% 84%
80% 78%
75%
70% 65%
60% 54%
50% 44%
40%
40%
29%
30%
20%
10% 7%
0%
PRP 1
PRP 2
PRP 3
PRP 4
PRP 5
PRP 6
PRP 7
PRP 8
PRP 9
PRP 10
PRP 11
PRP 12
PRP 13
PRP 14
PRP 15
PRP non conforme PRP partiellement conforme PRP conforme
Figure 7: Taux de conformité des PRP
23
On constate que sur les 15 PRP évalués, 4 PRP sont non-conformes (taux de conformité
˂ 50%) soit un taux de 26,67%, 9 PRP sont partiellement conformes (50% ≤ taux de
conformité ˂ 95%) soit un taux de 60%, 2 PRP sont conformes (taux de conformité ≥ 95%)
soit un taux de 13,33%.
1.2. Interprétation des résultats

 Du PRP 1 au PRP 5
PRP1 : Construction et disposition des bâtiments
Les bâtiments sont disposés de sorte à faciliter la circulation des aliments dans un seul
sens (Principe de la marche en avant). Les toits des bâtiments sont auto-drainants et ne fuitent
pas. La végétation autour des bâtiments est bien tenue. Toutefois, il n’y a pas de lanières sur
les entrées de l’entrepôt de stockage de vin et de produit fini (annexe 2). Aussi, le
reconditionnement des briques défectueux et le conditionnement liqueur se font dans la salle
de palettisation.
Cela justifie une baisse de la conformité du PRP 1, conforme à 95 %.
PRP 2 : Disposition des installations et espace de travail
Les machines, les cuves de stockage et les cuves de préparation sont disposées de sorte
à faciliter leur entretien et celui du sol. Les salles sont assez spacieuses pour éviter des
encombrements. Elles sont en permanence bien ventilées et bien éclairées. Les ouvertures
prévues pour le transfert du matériel sont conçues de manière à minimiser l'introduction
d'éléments étrangers et d'animaux nuisibles. Cependant, le sol de la station de traitement d’eau
potable fait en ciment rend le nettoyage particulièrement difficile. Par ailleurs, les magasins
de stockage des ingrédients, des emballages et des produits finis ne disposent d'aucune
protection contre la poussière (annexe 2). Au regard de tout cela, le taux de conformité évalué
pour le PRP 2 est de 92 %.
PRP 3 : Elimination des déchets
Les déchets ne s’accumulent pas. Ils sont collectés et sont régulièrement éliminés par un
sous-traitant. Les poubelles sont faites en matières imperméables et sont fermées lorsqu’elles
ne sont pas utilisées. Il n’y a toutefois pas de distinction entre les déchets banals et les déchets
qui pourraient constituer un risque pour la santé ou pour l’environnement. Le taux de
conformité du PRP 3 a donc été évalué à 81 %.
24
PRP 4 : Commodités - air, eau, énergie
L'eau de process utilisée est conforme aux spécifications de l'eau traitée prescrites par
l'OMS. Les contrôles sont effectués de manière périodique pour garantir la qualité. Au sein
des différentes salles, l’intensité des lumières est adaptée au local et convient à la nature des
activités. Les compresseurs fonctionnent sans huile, les différents locaux disposent d’un
système d’aération naturelle ou conditionné qui permet de débarrasser les locaux de la
poussière et des odeurs. Par ailleurs, à l’exclusion de la zone de réception des matières
premières, les différents fluides sont clairement identifiés au niveau de leur stockage, mais le
sens d’écoulement des fluides dans le magasin de stockage MP (stockage matière première),
de la salle IPI (salle de conditionnement du vin) et de la salle liqueur n’est pas défini. De plus,
il n’y a aucun contrôle effectué sur les eaux de rinçage des bouteilles recyclées. Le taux de
conformité pour ce PRP 4 est donc de 88 %.
PRP 5 : Caractères adéquats des équipements, nettoyage et maintenance
Les équipements qui entrent en contact avec les denrées alimentaires sont construits
avec des matériels durables, non rouillés et qui résistent au nettoyage répété. La tuyauterie et
la canalisation sont nettoyables, draînables et sans impasses. Les thermomètres permettant la
surveillance des procédés sont étalonnés pour assurer la fiabilité des mesures. Cependant, le
remplissage des flasks en PET, le lavage des bouteilles et la préparation des masses de
boisson se font manuellement. Aucune procédure de nettoyage et de désinfection n’est en
place pour tout équipement ayant subi des opérations de maintenance corrective. Les
lubrifiants utilisés pour la maintenance préventive des équipements de production ne sont pas
alimentaires.
Le PRP 5 a donc un taux de conformité de 40 %.
PRP 6 : Gestion des matériels achetés
Les emballages primaires ne subissent aucun contrôle à la réception. Il n’existe aucune

procédure de sélection des fournisseurs qui ont le plus d’impact sur la qualité des produits
finaux. Ces derniers ne sont non plus pas évalués. Aussi, pour les matériaux non conformes
aux spécifications définies, aucune procédure documentée ne garantit leur utilisation d’une
manière non prévue. Par ailleurs, les véhicules de livraison ne subissent aucun contrôle avant
et pendant le déchargement pour vérifier que la qualité et la sécurité du matériau ont été
maintenues tout au long du transport (par exemple, l’intégrité des scellés, l’absence
25
d'infestation, existence d'enregistrements relatifs à la température). Le PRP 6 a donc un taux
de conformité de 54 %.
PRP 7 : Mesures de prévention contre la contamination croisée
Il y a une séparation physique entre les matières premières, les produits semi-finis et les
produits finis. Des contrôles sont effectués pour accéder aux différentes zones sensibles et le
port des tenues de travail adaptées à chaque zone est exigé. L’organisation des étapes du
processus de production est conforme au principe de la marche en avant car les produits
exigeants des conditions hygiéniques particulières n’empruntent pas les mêmes circuits que
les produits moins exigeants. Toutefois, les zones les plus enclines aux contaminations
croisées ne sont pas clairement définies à travers toute l’usine. Aussi, la salle de
reconditionnement se trouve à l’intérieur de la salle de conditionnement en PET.
Le taux de conformité du PRP 7 est de 75 %.
PRP 8 : Nettoyage et désinfection
Un programme de nettoyage des locaux et des équipements de l’usine est établi. Les
activités de nettoyage sont enregistrées, suivies et clairement définies, mais les produits
chimiques utilisés ne sont pas totalement conformes aux prescriptions établies en termes de
produits chimiques de nettoyage en industrie agroalimentaire. Aussi, les produits chimiques
de désinfection et de nettoyage ne sont pas stockés séparément.
Le taux de conformité du PRP 8 est donc de 65 %.
PRP 9 : Maîtrise des nuisibles
Le chargé de la lutte contre les nuisibles a identifié les nuisibles cibles et mis en place
un plan documenté de lutte contre les nuisibles. La liste des produits chimiques utilisés à cet
effet a été approuvée et ne contient aucun anti-coagulant. Des pièges ont été placés à des
endroits stratégiques et sont inspectés périodiquement. L’usage des pesticides est fait par un
sous-traitant agrée. Toutefois, les trous, les canalisations et les regards sont des zones
potentielles de prolifération des nuisibles car les trous ne sont pas bouchés et les regards ne
disposent pas de grilles à mailles assez fines pour éviter l’entrée des nuisibles dans les
canalisations (annexe 2).
PRP 10 : Hygiène du personnel et leurs installations
26
Les infrastructures de lavage, de séchage hygiénique et de désinfection des mains sont
disponibles et en bon état. Ces dernières sont munies en permanence de produits bactéricides.
Les robinets ne sont pas actionnés avec les mains. Les employés se lavent et se désinfectent
les mains avant toute activité de manipulation des denrées et après le passage aux toilettes.
Toutefois, on note une absence de ses infrastructures dans les salles de reconditionnement et
de conditionnement liqueur. En plus, les toilettes sont directement installées dans les salles de
stockage des emballages primaires et de conditionnement liqueur. Les vêtements réservés à la
production des denrées alimentaires ne sont pas utilisés pour aucune autre activité, mais ils
sont pour le plus souvent en mauvais état. Dans les salles de préparation et de
conditionnement, les cheveux, les barbes et les moustaches ne sont pas couverts. Les
nouveaux employés, en contact direct avec le produit, ne suivent aucun examen médical avant
d’exercer dans ses zones. Aucun panneau ni aucune affiche faisant mention d’interdiction de
tousser ou d’éternuer, de respect des consignes d’hygiène et de bonne pratique n’est placardé.
PRP 11 : Retransformation
Il n’y a aucune documentation en ce qui concerne les exigences d’isolement des

produits retraités ou recyclés. Par ailleurs, la classification des produits retraités ou recyclés
ou la raison pour laquelle ils ont été retraités ou recyclés n’est pas enregistrée (nom du
produit, date de production, équipe, ligne d'origine, durée de conservation, par exemple).
PRP 12 : Procédure de rappel des produits
Grâce à une dateuse à injection d’encre, les produits finis sont identifiés de manière
unique et sont rapidement repérables sur le marché. Toutefois, l'exercice de traçabilité ne
permet de vérifier la traçabilité dans les 3 sens : (1) des produits finis vers les matières
premières et matières auxiliaires ; (2) des matières premières critiques (MPC) vers les
produits finis ; (3) des produits finis vers les grossistes. En effet, le système de traçabilité ne
permet d’identifier ni les grossistes auxquels les produits finis sont vendus, ni les demi-
grossistes auxquels les produits sont vendus, ni les points de vente des produits. Par ailleurs,
aucune liste de contacts clés n’est répertoriée en cas de rappel de produits.
27
PRP 13 : Stockage
Les différents magasins de stockage sont propres et secs. Des systèmes d’aérations
naturelles ou conditionnées permettent de ventiler les magasins, de les débarrasser de la
poussière, des fumées et des mauvaises odeurs. Toutefois, il y a une absence notable de
lanières au niveau des entrées des magasins de stockage des produits finis et d’emballages
primaires. Il n’y a aucun moyen de surveillance de la température et de l’humidité dans le
magasin de stockage du sucre. Les produits chimiques de nettoyage, les lubrifiants et les
pesticides sont stockés séparément. Les véhicules de transport des produits finis et des
matières premières critiques sont entretenus convenablement. Les chariots élévateurs, qui ont
un moteur à Diesel, sont utilisés directement dans les zones de stockage de produits finis,
d’emballages primaires et de stockage de vins.
PRP 14 : Information et sensibilisation des consommateurs
Les informations utiles sur les produits sont placées sur les étiquettes. Les sites web ou
autres supports comprennent des instructions pour le stockage, l'utilisation et la
consommation des produits. Le processus d'application des étiquettes et de codage des briques
de vins est surveillé lors de la production, le stockage et les points de vente. Toutefois, ce
processus n’est pas respecté pour les flasks de liqueur. Le taux de conformité du PRP 14 est
donc de 95 %.
PRP 15 : Défense des denrées alimentaires, la biovigilance et le bioterrorisme
Aucun plan de gestion ou de prévention des dangers liés aux produits enclins aux actes
potentiels de sabotage, de vandalisme et de terrorisme n’est établi.
Conclusion Partielle
A la sortie du diagnostic des PRP conformément aux exigences de la norme ISO 22002-1,
il ressort quatre (04) PRP non conformes, neuf (09) PRP partiellement conformes et deux (02)
PRP conformes. Pour corriger les non-conformités, des axes d’améliorations, classés selon les
5M doivent être mis en place afin d’accroitre le taux de conformité des PRP jusqu’à une
valeur supérieur 95 %.
1 .3. Suggestions pour la mise en conformité des PRP non conformes
 La matière
28
Toute matière utilisée comme intrant dans le processus de fabrication doit être sans
danger pour le consommateur. Il est alors impératif d’effectuer un contrôle à la réception de
tous les intrants. Il s’agit de :
- Vérifier l’état des produits et contrôler leur date limite de consommation optimale
(DLUO) à la réception ;
- Effectuer des analyses de conformité à la réception du vin et de l’alcool ;
- Faire un contrôle visuel des emballages ;
- Effectuer des analyses de l’eau de rinçage des bouteilles recyclées ;
- Utiliser des lubrifiants alimentaires pour lubrifier les différentes machines afin de
réduire les risques de contamination ;
 Le milieu
Certains locaux de l’usine doivent être munis d’équipements adaptés aux activités :
- Les entrées des salles d’emballages, de vins et de produits finis doivent être munis de
lanières ;
- Le conditionnement de la liqueur doit se fait dans une salle autre que la salle de
palettisation ;
- La salle de reconditionnement doit être détachée de la salle de conditionnement
liqueur ;
- Le sol de la station d’eau potable doit être carrelé pour permettre un nettoyage
efficace ;
- Des grilles à mailles fines doivent être posées sur les rigoles de l’entrepôt et de la cour
arrière pour éviter la prolifération de nuisibles ;
- Une salle doit être dédiée pour le stockage des produits chimiques et du sucre ;
- Le sens d’écoulement des fluides au niveau du CHAI et de la salle IPI doit être défini ;
- Fermer les regards par des grilles à mailles fines ;
 La méthode
Pendant les différentes activités, chaque personne doit être maintenue à son poste de
travail de sorte à éviter la contamination croisée.
Par ailleurs, dans le but d’anticiper sur des actes de sabotage et de bioterrorisme, un plan de
gestion doit être mis en place. Ce plan doit inclure les dispositions à adopter en cas d’actes de
terrorisme survenus au sein de l’entreprise sur les produits.
29
Les procédures, notamment les procédures de recyclage des produits, de nettoyage des
équipements ayant subi des actions de maintenance préventives ou curatives, de sélection et
d’évaluation des fournisseurs doivent être documentées et mis à la disposition des chefs de
services concernés.
 La main d’œuvre
Chaque nouvelle personne doit être soumise à des examens médicaux pour s’assurer
qu’il est apte ou qu’il ne représente pas un danger pour la sécurité sanitaire des produits.
Le personnel qui manipule les produits alimentaires peut être une source de contamination
importante. C’est pour cette raison qu’il doit être formé aux bonnes pratiques d’hygiène,
notamment aux lavages des mains et être sensibilisé sur le port des équipements de protection
individuelle (EPI).
 Formation aux bonnes pratiques d’hygiène
Le personnel des salles de production et de conditionnement, en contact direct avec le produit,

doit se laver les mains :
- Avant d’entrer dans les locaux ;
- Au retour de chaque pause ;
- Après les opérations de nettoyage ;
- À la sortie des toilettes ;
- Après avoir toussé ou s’être mouché ;
- Après avoir touché un produit souillé.
 Sensibilisation sur le port des EPI
Le port des gants, charlottes, cache-nez est primordial en production. En effet, les gants
à usage unique minimisent le transfert des pathogènes vers les aliments alors que les gants de
protection permettent de protéger le personnel contre les risques liés aux manipulations. Le
port des gants ne remplace pas le lavage des mains. Avant de porter des gants, le personnel
doit se laver les mains et bien les sécher. Les charlottes protègent les cheveux et les
empêchent de se retrouver dans les denrées. Le cache-nez permet en cas d’éternuement par
exemple, de protéger les produits. Enfin, l’entrée de toute personne étrangère dans les locaux
doit être interdite par la pose d’affiche d’interdiction.
30
2. MISE EN PLACE DU SYSTEME HACCP
2.1. Constitution de l’équipe HACCP
Une équipe HACCP a été constituée afin d’assurer la sécurité des denrées
alimentaires. Cette équipe est constituée de plusieurs personnes choisies sur la base de leurs
connaissances. Cette équipe, pluridisciplinaire, est composé du responsable QHSE, du chef
d’usine, du chef de laboratoire, du chef de production, du responsable logistique-Achat et de
l’assistant QHSE.
2.2. Description du produit et de l’utilisation attendue
Notre étude HACCP porte sur le processus de production des vins SANGRIA Normale.
Parmi toutes les boissons de MIBEM, ce type de vin a été choisi à titre illustratif car c’est
l’une des boissons qui comprends le plus étapes élémentaires dans le processus de fabrication.
En outre, les boissons SANGRIA Normale sont très appréciées par la clientèle.
2.2.1. Caractéristiques des matières premières, ingrédients et additifs
Une description des matières premières, des ingrédients et des additifs utilisés pour la
préparation des masses des vins SANGRIA Normale a été effectuée.
Le tableau 9 présente les caractéristiques de l’alcool utilisé pour la préparation des masses de
vin Sangria Normale.
31
Tableau 9: Fiche descriptive de l’alcool éthylique
FICHE DESCRIPTIVE DES MATIERES PREMIERES ET INGREDIENTS

I. L’ALCOOL ETHYLIQUE
1. Description du Produit
Item Description
Composition : Additifs et L’alcool éthylique se compose d’éthanol à 96 %. Il est produit à
Auxiliaires partir d’éthylène au cours de réactions successives.
Méthode de conditionnement Cuves de stockage en Inox ; Isotank ;
Méthode de livraison Voie maritime et terrestre

 Conserver dans un endroit avec un sol résistant aux solvants.
 Conserver hermétiquement fermé dans un endroit sec et frais.
Conditions de stockage  Conserver à l'écart de la chaleur, dans un endroit bien ventilé.
 Éviter une exposition directe au soleil.
Manutention avant utilisation Néant

Méthode de production Production industrielle par hydratation catalytique de l’éthylène.
Durée de vie Non

 Conformité de la commande vis-à-vis du bon de
livraison
 Vérification qualitative et quantitative du produit par rapport
Critères d’acceptation
au bon de livraison
 Fiche technique et fiche de données de sécurité
 Certificat d’alimentarité
Source -
2. Caractéristiques spécifiques
Caractéristiques
Caractéristiques physiques Caractéristiques chimiques
Toxicologiques
Item Résultat Item Résultat
Etat dans les  Toxicité aigüe pour
Liquide Formule C2H5OH les invertébrés
CNTP
aquatiques
Couleur Incolore Masse Molaire 46,0684 g/mol
Odeur Alcool Moment dipolaire 1,66 D  Fonction d’inhibition

de la croissance des
Diamètre bactéries
Densité 0,79g/cm3 à 20 °C 0,469 nm
Moléculaire
Miscibilité dans  Potentiel de
Point de fusion -114,5 °C Totalement
l’eau bioaccumulation
Point
78,3 °C - -
d’ébullition  Mobilité dans le sol
Point d’éclair 12 °C - -
Point
425 °C - -
d’inflammation
32
Le tableau 10 présente les caractéristiques du vin utilisé pour la préparation des masses de vin Sangria.
Tableau 10: Fiche descriptive du Vin Rouge Bir

II. Vin Rouge Bir
Item Description
Composition : Additifs et De dénomination commerciale BENTOTEST VIN ROUGE, C’est un

Auxiliaires Mélange aqueux à base d’éthanol (11%). Il contient en particulier
l’acide phosphotungstique hydrate.
Méthode de conditionnement Stocker dans des cubitenaires
 Ne pas utiliser de récipient métallique

Conditions de stockage  Stocker dans un récipient bien fermé.
 Stocker entre 15°C et 25°C
 Stocker dans des locaux correctement aérés
Méthode de production Production industrielle
Durée de vie Non

 Conformité de la commande vis-à-vis du bon de livraison
 Vérification qualitative et quantitative du produit par rapport au bon
Critères d’acceptation de livraison
 Fiche technique et fiche de donnée de sécurité
Source Végétale
Caractéristiques physiques Caractéristiques chimiques Caractéristiques

Toxicologiques
 Produit non corrosif
Etat dans Liquide Formule -
les CNTP  Produit non
Couleur Rouge foncé Masse Molaire - cancérigène
Odeur Vin rouge Moment dipolaire -  Risque de somnolence
en cas d’inhalation de
Densité - Diamètre Moléculaire -
la vapeur
Point de - Miscibilité dans l’eau Soluble dans
fusion l’eau  Mobilité dans le sol
Point - PH acide
d’ébullition
Le tableau 11 présente les caractéristiques du sucre utilisé pour la préparation des masses de vin Sangria.
33
Tableau 11: Fiche descriptive du sucre blanc
III. Sucre Blanc

Item Description
Composition : Additifs et Saccharose purifié et cristallisé avec une polarisation de 99,7°Z au moins
Auxiliaires
Méthode de conditionnement Stocker dans des sacs 25kg en polypropylène, couture avec fil en coton
 Conserver dans un endroit frais et sec

Conditions de stockage
 Stocker dans un récipient bien fermé
Manutention avant utilisation Préparation d’une solution de sucre avant injection dans le produit
Durée de vie Non

 Vérification qualitative et quantitative du produit par rapport au
Critères d’acceptation bon de livraison
Source Végétale

Toxicologiques
Etat dans Solide Formule C12H22O11
les CNTP  Produit non irritant
Couleur Blanc Masse Molaire 342,2965 g/mol
 Produit non
- Moment dipolaire 3,1×10 C·m
-18 3 cancérigène
Odeur
Densité - Diamètre Moléculaire -  Produit non mutagène
Point de 2 000 g/L à 25  Produit non tératogène

185,5 °C Solubilité dans l’eau
fusion °C
Point
d’ébullitio Décomposition PH -
n
34
Le tableau 12 présente les caractéristiques du benzoate utilisé
Tableau 12: Fiche descriptive du Benzoate
IV. Benzoate
Item Description
Composition : Additifs et Conservateur et additif alimentaire, c’est un sel de sodium et d’acide
Auxiliaires benzoïque
Conditionner dans des sacs en polypropylène de 25 kg tapissé de
Méthode de conditionnement
plastique
 Conserver dans des récipients bien fermés, au sec et dans un

Conditions de stockage
endroit
Production industrielle par précipitation de l’acide benzoïque en
Méthode de production
présence d’acide concentré.
Durée de vie 2 ans
 Date de péremption
 Vérification qualitative et quantitative du produit par rapport au
Critères d’acceptation
bon de livraison
Source Végétale

Toxicologiques
Etat dans les Poudre Solide Formule C7H5NaO2
CNTP  Lésion oculaire grave
 Potentiel de
Odeur Inodore Moment dipolaire - bioaccumulation
1,5 Diamètre -  Facilement

Densité
Moléculaire biodégradable
Point de 436 ºC Solubilité dans l’eau 550 g/l à 20 ºC
fusion  Non cancérigène
Point Décomposition PH -
d’ébullition
Point d’éclair >100 °C - -
35
Le tableau 13 présente les caractéristiques de l’acide tartrique utilisé
Tableau 13: Fiche descriptive de l’acide tartrique

V. Acide tartrique
Item Description
Composition : Additifs et L’acide tartrique ou le 2,3-dihydroxybutanedioïque est un acidifiant
Auxiliaires naturel
Méthode de conditionnement Conditionner dans des emballages papier de 25 kg tapissé de plastique
 Conserver entre 5 et 25º,

 Conserver dans un endroit sec et bien aéré,
Conditions de stockage  Conserver à l’écart de toute source de chaleur et
 Protéger de la lumière du soleil.
 Garder à l’écart de toute flamme et Éloigner de tout agent oxydant
 Eloigner des matériaux hautement acide ou alcalin.

Méthode de production Production industrielle par extraction des co-produits de la vinification
Durée de vie 5 ans
Critères d’acceptation  Vérification qualitative et quantitative du produit par rapport au bon
de livraison
Source Végétale

Toxicologiques
Etat dans les Solide cristallin Formule C4H6O6
CNTP  Lésion oculaire grave
 Potentiel de
Odeur Inodore Moment dipolaire - bioaccumulation
Densité 1,76 Diamètre Moléculaire -  Facilement

biodégradable
Point de 206 ºC Solubilité dans l’eau 1390 g/l (22ºC)
Point 386,85 ºC PH 1,6 (1%)
d’ébullition
Point d’éclair 210 °C PKA 3,04 ; 4,37
36
Le tableau 14 présente les caractéristiques du métabisulfite utilisé
Tableau 14: Fiche descriptive du Métabisulfite de Potassium

VI. Métabisulfite de Potassium
Item Description
Composition : Additifs et Le métabisulfite de potassium est employé essentiellement comme additif
Auxiliaires alimentaire antioxydant et comme stérilisateur sous le numéro E224.
Méthode de conditionnement Conditionner dans des emballages papier de 25 kg tapissé de plastique
 Conserver entre 5 et 25º,

 Conserver dans un endroit sec et bien aéré,
Conditions de stockage  Conserver à l’écart de toute source de chaleur et
 Protéger de la lumière du soleil.
 Garder à l’écart de toute flamme et éloigner de tout agent oxydant
 Eloigner des matériaux hautement acide ou alcalin.

Durée de vie Non

Critères d’acceptation  Vérification qualitative et quantitative du produit par rapport au bon
de livraison
Source Végétale

Toxicologiques
 Provoque de grave
Etat dans les Poudre Formule K2O5S2 lésion des yeux
CNTP
Couleur Blanc Masse Molaire 222,324 g/mol  Potentiel de
bioaccumulation
Odeur Piquant Moment dipolaire -
 Facilement
Densité 2,3 Diamètre Moléculaire -
biodégradable
Point de 150 °C Solubilité dans l’eau 495 g/l (25ºC)
Point - PH 3.8 - 4.6 (5 %)
d’ébullition
37
2.2.2. Description des emballages
2.2.2.1. Dimension des emballages
Les boissons Sangria Normale de MIBEM sont conditionnées dans des emballages
cartons selon trois (03) formats (annexe 3) :
 Un format de 250 ml, de dimension 6 cm de largeur et 10 cm de hauteur. Le carton
contient 48 briques.
 Un format de 500 ml de dimension 7,5 cm de largeur et 14,5 cm de hauteur. Le
carton contient 24 briques
 Un format de 750 ml de dimension 6,5 cm de largeur et 19,5 cm de hauteur. Le
carton contient 12 briques.
2.2.2.2. Composition physique et chimique
Les emballages, directement en contact avec la boisson, sont constitués de six (06) couches de
protection répertoriées dans le tableau 15.
Tableau 15: Description de l'emballage des vins sangria normale
Couche Composition ou structure

Cette couche plastique est faite à partir de polyéthylène basse densité.
Couche 1
Elle permet de protéger le produit de l'humidité et des agents externes.
La couche 2 est le support de l’impression de l’effigie ou la marque de
l’entreprise ou du contenant. Elle rend l'emballage reconnaissable et
Couche 2 captivant. Le support de l’impression est du carton qui assure solidité
et rigidité au contenant. L'emballage se compose de cette couche pour
environ 72 %.
Cette couche est du polyéthylène basse densité et a pour rôle de
Couche 3
favoriser l'adhérence entre le carton et la feuille d'aluminium.
La couche 4 est une feuille d'aluminium qui agit comme une barrière
contre la lumière, les gaz et la contamination. Il préserve aussi les
Couche 4
valeurs nutritionnelles et la saveur de la boisson à température
ambiante.
La couche 5 est de la résine adhésive qui est l'ionomère situé entre la
Couche 5 feuille d'aluminium et le polyéthylène interne pour améliorer
l'adhérence entre les deux.
La dernière couche, directement en contact avec la boisson est du
Couche 6
polyéthylène.
38
2.2.2.3. Méthode de conditionnement et de livraison
L’innocuité des emballages est essentielle pour garantir la qualité du produit fini. Ainsi
un certain nombre de moyen est mis en place pour éviter leur contamination lors du transport :
 Les emballages sont en pile enroulé autour d’une bobine, seules les faces
externes sont visibles ;
 Les bobines d’emballage sont suremballées dans un film plastique de
protection ;
 La livraison se fait par voie terrestre dans des camions propres et étanches ;
2.2.2.4. Conditions de stockage
Les emballages sont stockés au niveau de la section dépôt de l’usine. Une fois au niveau
du lieu de stockage, certaines précautions sont prises pour assurer leur préservation.
 Les emballages sont stockés à l’abri du soleil et de la pluie dans un entrepôt ;
 Les emballages sont stockés à l’abri de la poussière et des odeurs ;
 Les emballages sont disposés de sorte à les protéger des chocs ;
2.2.2.5. Critère d’acceptation
Avant leur transport vers le lieu de stockage, les emballages subissent un contrôle. Ce
contrôle permet de s’assurer sur :
 La conformité des emballages au bon de commande ;
 L’absence d’égratignures et de perforations sur les emballages ;
 La qualité de l’impression des images sur l’emballage ;
2.2.2.6. Manutention avant utilisation
Au sein de l’usine, les emballages sont déchargés des camions et transportés vers
l’entrepôt de stockage à l’aide de transpalettes et de chariots élévateurs.
2.2.3. Caractéristiques du produit fini : Vin SANGRIA Normale
Le produit fini (SANGRIA normale) est contenu dans des briques cartons de 250 ml,
500 ml et 750 ml. De couleur rouge soutenu, la Sangria normale contient en volume 11%
d’alcool, a un gout franc et sans amertume (Annexe 4).
39
2.3. Diagramme de fabrication
La figure 9 présente le diagramme de fabrication de la boisson SANGRIA normale.
Analyse de conformité au BC Réception du vin
Dépotage
Métabisulfite de potassium Stockage cuves de réception
Alimentation du CHAI
CHAI
Eau de process Sucre

Alcool Conservateurs
Aromes Colorant
Terre de diatomées Filtration
Conditionnement Non conformités
Stockage Produits Finis

Cartons mouillés
Chargement et Livraison Cartons mouillés
Figure 8: Diagramme de fabrication des vins Sangria Normale

40
Le vin brut, transporté dans des iso-tanks, est d’abord réceptionné dans des cuves en
acier inoxydable. Des analyses chimiques sont effectuées sur différents échantillons afin de
s’assurer de la qualité du produit. Le vin par la suite est transféré vers la salle de production
(le CHAI) à travers une série de tuyauteries où s’effectue la préparation des masses de
SANGRIA. La préparation se fait dans des mélangeuses qui homogénéisent au fur et à mesure
le mélange d’alcool, de sucre, de colorants, de conservateurs, d’arômes, de vin et d’eau. A la
sortie des mélangeuses, le vin est filtré grâce à des filtreuses de kieselgurs et transféré vers la
salle de conditionnement où il est conditionné dans des briques cartons grâce à des machines
de conditionnement IPI. Le vin conditionné est ensuite disposé dans des cartons qui sont
acheminés vers la zone de stockage des produits finis où les cartons sont chargés dans des
camions pour la livraison aux clients.
2.4. Confirmation sur site du diagramme des opérations
Le diagramme de flux a été vérifié par un contrôle sur site. Un tour de l’usine a été
effectué pour s’assurer de l’exactitude du diagramme de fabrication. Ce contrôle nous a
permis de constater que toutes les étapes du processus de fabrication ont été prises en compte.
2.5. Analyse des dangers.

2.5.1. Identification des dangers
L’analyse des dangers a permis d’identifier les dangers potentiels à chaque étape du
processus d’assemblage des vins SANGRIA, leur origine et le risque pour le consommateur.
Ensuite, une évaluation des différents dangers identifiés a été faite afin de connaitre les
dangers déjà maitrisés et ceux pour lesquels des mesures de maîtrise s’avèrent nécessaires. Le
tableau 16 présente l’identification et l’évaluation des dangers susceptibles de contaminer les
denrées lors de la phase de réception des matières premières.
41
Tableau 16: Identification et analyse des dangers lors de la réception des matières
premières
Types Risques
Etapes
de
Processus du 5M Description du danger Décision
processus
dange G F Cr
r
Présence de corps étrangers
(sable, débris de bois, etc.…)
P Milieu 3 2 6 DAM
issus du lieu de stockage en
amont
Présence de fumées d’engins
motorisés, de poussières et
P Milieu 3 2 6 DAM
d’insectes dans la zone de
dépotage
RECEPTION DE MATIERES PREMIERES (VIN ET ALCOOL)

Main (sable, débris de bois, etc.…)
P 3 1 3 DM
d’œuvre issus de l'opérateur de
dépotage
Dépotage dans les cuves
P Matériel (sable, débris de bois, etc.…) 3 2 6 DAM

dans les raccords de dépotage
Présence de bactéries
acétiques issues de la
B Matière 3 2 6 DAM
fermentation (acetobacter,
Acetixylinum)
Présence de Dekkera
B Matière bruxellensis issu de la 4 1 4 DM
fermentation du vin
Présence d’éléments
métalliques, d’éthanal, de
C Matière 4 2 8 DAM
dérivés cyanées, issus des
processus en amont
Présence d’hydrocarbures
Matière aromatiques polycycliques 4 2 8 DAM
C
dans le vin
Présence d'amines biogènes
Matière
C (Histamines, cadaverines, 3 2 6 DAM
etc… dans le vin

(sable, débris de bois, etc.…) 3 2 6 DAM
Stockage
P Matériel
dans les cuves de stockage
Présence de poussières,
P Milieu d’insectes et de nuisibles dans 2 2 4 DAM
le local de stockage
Transfert

P Matériel (sable, débris de bois, etc.…) 3 1 3 DM
dans les canalisations
42
P : Physique ; C : Chimique ; B : Biologique.
G : Gravité ; F : Fréquence ; Cr : Criticité
Le tableau 17 présente l’identification et l’évaluation les dangers susceptibles de
contaminer les denrées lors de la phase d’assemblage du vin.
Tableau 17: Identification et analyse des dangers lors l'assemblage du vin
43
Etapes Types Risques
Processu
du de 5M Description du danger Décision
s
processus danger
G F Cr

Main
P (sable, débris de bois, etc.…) 3 2 6 DAM
d’œuvre
issus du préparateur
Mélange du sucre
Main Présence de cheveux, d’ongles

P 3 2 6 DAM
d’œuvre issus du préparateur
P Matière métalliques issus du transport 4 2 8 DAM
ou des processus en amont
Présence de filets de sac dans le
P Matériel 3 2 6 DAM
sucre
Contamination microbienne du
B Milieu 3 2 6 DAM
sucre
Eau de process chargée en
C Matière 4 1 4 DM
particules
Présence de résidu de produit de
ASSEMBLAGE DU VIN
C Matériel 4 1 4 DM
maintenance et de lubrification
Présence de résidu d'oxonia issu

P Matériel du nettoyage pour changer de 3 2 6 DAM
produits
Préparation du vin

Main
d’œuvre
issus du préparateur
P 3 2 6 DAM
d’œuvre issus du préparateur
Présence de mouche, d’insectes,
Milieu 3 2 6 DAM
P de nuisibles
(sable, débris de bois, etc.…)
P Matériel issus du récipient servant à 3 2 6 DAM
transvaser les aromes liquides
dans les cuves de préparation
Présence de germes sur la terre
B Matière 3 1 3 DM
filtrante
Filtration
P Matériel (sable, débris de bois, etc.…) 3 1 3 DAM

dans la filtreuse
C Matériel du nettoyage pour changer de 3 2 6 DAM
produits
Le tableau 18 présente l’identification et l’évaluation des dangers susceptibles de

contaminer les denrées lors de la phase de conditionnement, de stockage et de livraison du
vin.
44
Tableau 18: Identification et analyse des dangers lors du conditionnement, du stockage et de
la livraison du vin
Etapes Types Risques

Processu
du de 5M Description du danger Décision
s
processus danger
G F Cr

C Matière (sable, débris de bois, etc.…) 4 1 4 DAM
issus des operateurs
Cuves tampon
Présence d’insectes, de mouche,

etc… issus du local
C Matériel du nettoyage pour changer de 3 DAM
2 6
produits
CONDITIONNEMENT
Présence de résidu de produit de

C Matériel 4 1 4 DM
maintenance et de lubrification
Présence de corps étrangers issus
P Matériel du cutter servant à la découpe des 3 2 6 DAM
briques
Main
d’œuvre
Reconditionnement
issus des opérateurs

Présence d’acide libre et
partiellement saturé
Présence de sulfites dans les
briques de vin
P 3 2 6 DAM
d’œuvre issus de l’opérateur de découpe
(sable, débris de bois, moisissures
P Matériel 3 2 6 DAM
etc.…) issus des cuves de
stockage
Développement de moisissures
B Milieu 3 1 3 DM
sur les cartons mouillés
Stockage PF
STOCKAGE ET
Contamination par les crottes et

C Milieu 3 2 6 DAM
LIVRAISON
urines des animaux nuisibles

Prolifération des moisissures par
B Milieu 3 1 3 DM
infiltration d'eau de pluie
Livraison
Contamination par des parois des

C Matériel 3 2 6 DAM
camions/conteneurs, des odeurs
2.5.2. Sélection et classement des mesures de maîtrise

Sur la base de l'évaluation des dangers, des mesures de maîtrise permettant de
prévenir, d'éliminer ou de réduire les dangers à des niveaux acceptables ont été
45
sélectionnées. Elles ont ensuite été classées selon qu’elles nécessitent d’être gérées en
tant que PRP, PRPo ou par le plan HACCP.
Le tableau 19 présente l’évaluation des mesures de maitrise des dangers identifiés lors
de la réception des matières premières.
46
Tableau 19: Evaluation des mesures de maitrise des dangers identifiés lors de la réception des matières premières
Etapes du Type de Mesures de maitrise

Processus 5M Description du danger Mesures de maitrise Produit Décision
processus danger a b c d e f g
Sensibiliser les fournisseurs et les
Présence de corps étrangers (sable, particuliers sur le respect strict des codes 2 2 2 2 2 2 3 192 PRP
P Matière débris de bois, etc.…) issus du lieu d’hygiènes
de stockage en amont Effectuer un contrôle à la réception des
3 2 2 2 2 3 2 288 PRPo
produits
Tenir à distance les engins motorisés lors
Présence de fumées d’engins 2 3 1 2 2 3 2 144 PRP
du dépotage de vins et d’alcools
Dépotage du vin et d’alcool
RECEPTION VIN ET D’ALCOOL
P Milieu motorisés, de poussières et

d’insectes dans la zone de dépotage Respecter rigoureusement le planning de
3 2 2 1 2 3 2 192 PRP
désinsectisation
Laver l’intérieur des raccords et s’assurer
P Matériel de leur propreté avant d’y faire passer le 3 1 2 2 3 2 2 144 PRP
dans les raccords de dépotage
vin ou l’alcool
Présence de bactéries acétiques Effectuer des analyses microbiologiques
B Matière issus de la fermentation 3 3 2 1 3 3 2 486 PRPo
sur le vin
particuliers sur le respect strict des BPH 3 2 2 2 2 2 2 192 PRP
Présence d’éléments métalliques
C Matière et des BPF
issus des processus en amont
Effectuer un contrôle à la réception des
3 3 2 1 3 3 3 486 PRPo
produits
Présence d’hydrocarbures Effectuer un contrôle à la réception des
Matière 3 3 2 1 3 3 3 486 PRPo
C aromatiques polycycliques produits
Matière Présence d'amines biogènes Effectuer un contrôle à la réception des
C 3 3 2 1 3 3 3 486 PRPo
(Histamines, cadaverines, etc…) produits
Présence de corps étrangers (sable, Laver à l’eau plate et propre l’intérieur
débris de bois, etc.…) dans les des cuves et s’assurer de leur propreté 3 1 2 2 3 2 2 144 PRP
Stockage
P Matériel
cuves de stockage avant d’y mettre le vin ou l’alcool
Rincer à l’eau plate et propre l’intérieur
Présence de résidu d'oxonia issu du
C Matériel des cuves pendant 30 minutes après 3 2 2 2 2 2 2 192 PRP
nettoyage pour changer de produits
l’utilisation de l’oxonia
47
Le tableau 20 présente l’évaluation des mesures de maitrise des dangers identifiés lors de l’assemblage du vin.
Tableau 20: Evaluation des mesures de maitrise des dangers identifiés lors de l’assemblage du vin

Processus 5M Description du danger Mesures de maitrise
processus danger a b c d e f g Produit Décision
Main Présence de corps étrangers issus du
P Respecter rigoureusement les BPH 3 1 2 2 3 2 2 144 PRP
d’œuvre préparateur
Main Présence de cheveux, d’ongles issus du
P Respecter rigoureusement les BPH 3 1 2 2 3 2 2 144 PRP
Mélange sucre
Présence de corps étrangers issus du particuliers sur le respect strict des 2 2 2 2 2 2 3 192 PRP
P Matière transport, des processus en amont ou codes d’hygiènes
pendant le stockage Contrôle visuel des sacs perforés
ASSEMBLAGE DU VIN
3 2 2 1 2 3 3 216 PRPo
puis analyses physico-chimiques
Réaliser une inspection visuelle des
P Matériel Présence de filets de sac dans le sucre 3 1 2 2 3 2 2 144 PRP
sucres dont les sacs sont perforés
Effectuer des analyses sur des
B Milieu Contamination microbienne du sucre échantillons de sucres dont les sacs 3 3 2 2 1 2 2 144 PRP
sont perforés
Rincer à l’eau les cuves pendant 30
Présence de résidu d'oxonia issu du
P Matériel minutes après l’utilisation de 3 2 2 2 2 2 2 192 PRP
nettoyage des cuves
Préparation des masses de vin
l’oxonia
Main Présence de corps étrangers issus du
P Respecter rigoureusement les BPF 3 1 2 2 3 2 2 144 PRP
Présence de corps étrangers (sable, débris Laver à l’eau plate et propre
de bois, etc.…) issus du récipient servant l’intérieur des récipients et s’assurer
P Matériel 3 1 2 2 3 2 2 144 PRP
à transvaser les aromes liquides dans les de leur propreté avant d’y faire
cuves de préparation passer les produits
Rincer à l’eau plate et propre
Présence de résidu d'oxonia issu du l’intérieur des de la filtreuse
C Matériel nettoyage pour changer de produits pendant 30 minutes après 3 2 2 2 2 2 2 192 PRP
l’utilisation de l’oxonia.
Le tableau 21 présente l’évaluation des mesures de maitrise des dangers identifiés lors du conditionnement, du stockage et de la livraison du vin.
48
Tableau 21: Evaluation des mesures de maitrise des dangers identifiés lors du conditionnement, du stockage et de la livraison du vin

Processus 5M Description du danger Mesures de maitrise a b c d e f g Produit Décision
processus danger
Présence de corps étrangers, (sable,
débris de bois, etc.…), d’insectes, de Respecter rigoureusement les BPF
C Matière 3 2 3 2 3 3 3 972 PRPo
mouche, etc… issus du local et des et le planning de désinsectisation
operateurs
Rincer à l’eau plate et propre
Remplissage des bacs d’alimentation
Présence de résidu d'oxonia issu du l’intérieur des de la filtreuse

CONDITIONNEMENT
C Matériel 3 2 3 2 2 2 2 288 PRPo

nettoyage pour changer de produits pendant 30 minutes après
l’utilisation de l’oxonia
Plan
C Matière Acidité élevée dans le vin Déterminer l’acidité totale du vin 3 3 3 2 3 3 3 1458
HACCP
Déterminer la concentration en
Plan
C Matière Présence élevée de sulfites sulfites totaux dans le vin 3 3 3 2 3 3 3 1458
HACCP
conditionné
Présence de corps étrangers (sable,
Main Respecter rigoureusement les
P débris de bois, etc.…) issus des 3 1 2 2 3 2 2 144 PRP
d’œuvre BPH
opérateurs
Main Présence de cheveux, d’ongles issus de Respecter rigoureusement les
P 3 1 2 2 3 2 2 144 PRP
d’œuvre l’opérateur de découpe BPH
Laver à l’eau l’intérieur des
Présence de corps étrangers (sable, récipients et s’assurer de leur
P Matériel débris de bois, moisissures etc.…) issus propreté avant d’y faire passer les 3 1 2 2 3 2 2 144 PRP
des cuves de stockage produits
Contamination par les crottes et urines Respecter rigoureusement le

C Milieu 3 2 2 2 2 2 2 192 PRP
STOCKAGE
des animaux nuisibles planning de dératisation

Stockage et
livraison
Contamination par des parois des

Effectuer le contrôle des camions
C Matériel camions/conteneurs, des odeurs 3 3 2 2 3 3 3 972 PRPo
et conteneurs afin le chargement
49
2.6. Détermination des points de contrôle critique (CCP) et des programmes prérequis
opérationnels (PRPo)
Sur la base de l’évaluation des mesures de maitrise, les différents PRPo et les CCP
gérés par le plan HACCP ont été déterminés.
2.7. Détermination des limites critiques, du sytème de surveillance des CCP et PRPo et
des mesures correctives
Pour l’établissement du plan HACCP/PRPo, des limites critiques au niveau du CCP et

des critères d’action pour les PRPo ont été fixés. Ensuite, un système de surveillance a été
établi afin de détecter tout non-respect de la limite critique ou des critères d’action. Enfin, en
cas de dépassement de cette limite critique ou des critères d’actions, des corrections ou
actions correctives sont entreprises afin de ramener le risque à un niveau acceptable. Le
tableau 22 présentent le plan HACCP/PRPo des différents circuits de préparation.
50
Etape du Mesures de Procédures de surveillance
PRPo Dangers potentiels Critères d’action Actions correctives
processus maitrise Comment Quand Qui
Effectuer une
Présence de corps
Effectuer un filtration sur de la
étrangers (sable, débris Analyse
PRPo contrôle à la Absence de corps A chaque terre diatomée et
de bois, etc.…) issus du d’échantillons Laborantin
RECEPTION DU VIN ET DE L’AlCOOL
1 lieu de stockage en
réception des étrangers
au laboratoire
réception exiger des certificats
produits de conformité aux
amont.
fournisseurs
Effectuer une
Présence de bactéries
Effectuer des filtration sur de la
acétiques issues de la Analyse
PRPo analyses Absence de A chaque terre diatomée et
fermentation d’échantillons Laborantin
2 (acetobacter,
microbiologiques bactéries acétiques
au laboratoire
réception exiger des certificats
sur le vin de conformité aux
Acetixylinum).
fournisseurs
Effectuer un
Présence d’éléments Analyse
PRPo contrôle à la Absence de traces A chaque
métalliques issus des d’échantillons Laborantin Refuser le produit
3 réception des métalliques réception
processus en amont. au laboratoire
produits
Présence Effectuer un Absence
Analyse
PRPo d’hydrocarbures contrôle à la d’hydrocarbures A chaque
d’échantillons Laborantin Refuser le produit
4 aromatiques réception des aromatiques réception
au laboratoire
polycycliques. produits polycycliques
Effectuer une
Effectuer un
Présence d'amines Analyse filtration et exiger des
PRPo contrôle à la Absence d’amines A chaque
biogènes (Histamines, d’échantillons Laborantin certificats de
5 cadaverines, etc…).
réception des biogènes
au laboratoire
réception
conformité aux
produits
fournisseurs
Tableau 22: Plan de surveillance s des PRPo identifiés lors de la réception des matières premières
51
Le tableau 23 présente les mesures de surveillance des Programmes prérequis opérationnels (PRPo) identifiés lors de l’assemblage, du conditionnement
et de la livraison du vin.
Tableau 23: Plan de surveillance des PRPo identifiés lors de l'assemblage, du conditionnement et de la livraison du vin
Etape du Limites Procédures de surveillance Actions

PRPo Dangers potentiels Mesures de maitrise
processus critiques Comment Quand Qui correctives
ASSEMBLAGE
Présence de corps
Contrôle visuel des
étrangers issus du Absence de Analyse Opérateur
PRPo sacs puis analyse Avant chaque
transport, des processus en corps d’échantillons et Rebuter le sac
6 physico-chimique des assemblage de vins
amont ou pendant le étrangers au laboratoire Laborantin
sacs perforés
stockage
Présence de corps Arrêter la

Respecter Après chaque
étrangers, (sable, débris de Absence de Analyse production et
PRPo rigoureusement les transfert de masse
CONDITIONNEMENT
bois, etc.…), d’insectes, de corps d’échantillons Laborantin rebuter les

7 BPF et le planning de pour
mouches, etc… issus du étrangers au laboratoire produits et les
désinsectisation conditionnement
local et des operateurs filtrer
Rincer à l’eau plate et

propre l’intérieur des Analyse Après chaque
Présence de résidu Absence de
PRPo de la filtreuse d’échantillons nettoyage avec de Accentuer le
d'oxonia issu du nettoyage trace Laborantin
8 pendant 30 minutes d’eau de rinçage l’oxonia des rinçage
pour changer de produits d’oxonia
après l’utilisation de au laboratoire machines IPI
l’oxonia
LIVRAISON
Contamination par des

Effectuer le contrôle Absence
parois des Humer Refuser le
PRPo camions/conteneurs, des
des camions et d’odeurs de A chaque
l’intérieur du Convoyeur chargement du
9 conteneurs avant le produits non chargement
odeurs camion camion
chargement comestibles
52
Le tableau 24 présente les points de contrôle critique (CCP) identifiés lors du processus de fabrication et les moyens à mettre en œuvre pour les
maitriser.
Tableau 24: Plan de maitrise des CCP
Etape du Limites Procédures de surveillance Actions

CCP Dangers potentiels Mesures de maitrise
processus critiques Comment Quand Qui correctives
Après chaque Arrêter la
Analyse
Acidité élevée dans le Déterminer l’acidité 3.3 – 3.7 g/L transfert de masse production et
CCP 1 d’échantillons Laborantin
vin totale du vin H2S04 pour rebuter les
au laboratoire
conditionnement produits
Conditionnemen
t Déterminer la Après chaque Arrêter la
Analyse
Présence élevée de concentration en Sulfites totaux < transfert de masse production,
CCP 2 d’échantillons Laborantin
sulfites sulfites totaux dans le 160 mg/L pour rebuter toute la
au laboratoire
vin conditionné conditionnement production,
53
54
2.8. Procédures de vérification
On pourrait renforcer l’efficacité du système de vérification en s’assurant de la mise en
œuvre effective des PRP, des PRPo et du plan HACCP. Les non-conformités détectées lors
des activités de vérification feront l’objet d’un plan d’actions. Le tableau 25 donne les
activités de vérification, les objectifs, les fréquences de vérification, et les différents
responsables de service.
Tableau 25: Plan d'action de Vérification du système HACCP
Activités de
Objectif Frequence Responsable
vérification
Vérifier la mise en œuvre
Inspection des
effective des PRP et des Trimestrielle Responsable QHSE
PRP/PRPo
PRPo
S’assurer que le niveau de

Inspection des CCP danger est inférieur au Trimestrielle Responsable QHSE
niveau acceptable
S'assurer de la mise en
œuvre des éléments contenus
Audit HACCP Semestrielle Responsable QHSE
dans les plans PRPo et
HACCP
Assurer la vérification de
l'efficacité des plans PRPo et
HACCP et vérifier que les
Analyse du laboratoire Bihebdomadaire Laborantin
niveaux des dangers sont
inférieurs aux niveaux
acceptables
2.9. Documentation
La documentation doit contenir les informations suivantes :
- tableau des PRP ;
- liste des membres de l’équipe HACCP ;
- description du produit et utilisation prévue ;
- diagramme de procédé ;
- analyse des dangers et mesures de maîtrise des CCP et PRPo déterminés ;
- limite critique du CCP ;
- système de surveillance et actions correctives des CCP/ PRPo ;
- activités de validation et de vérification.
55
CONCLUSION
L’objectif de notre travail était de garantir l’innocuité des boissons de la structure

MIBEM site Bassam. Pour ce faire, une étude préliminaire pour la mise en place du système
HACCP a été réalisée. Il a été question de faire un audit diagnostic des programmes prérequis
(PRP) afin d’évaluer le niveau de conformité de l’usine par rapport aux exigences du guide
ISO/TS 22002-1 et de réaliser l’étude HACCP en vue de sa mise en place. Cet audit
diagnostic a révélé deux (02) PRP conformes, représentant 13,33 % des PRP. Ceux
partiellement conformes sont au nombre de neuf (09) représentant environ 60,00 % des PRP.
Enfin, quatre (04) PRP sont non conformes représentant 26,67 % des PRP. Toutes les non-
conformités ont conduit à l’élaboration d’un plan d’actions afin de respecter les bonnes
pratiques d’hygiène et de fabrication, facilitant ainsi la mise en place du système HACCP.
L’étude HACCP réalisée a permis de déterminer des dangers tels que la présence élevée de
sulfites ou de corps étrangers dans le produit fini, susceptibles d’apparaitre aussi bien au niveau
du procédé de préparation qu’au niveau du stockage et du processus de livraison. Cela a donc
nécessité la détermination de mesures de maîtrise pour chaque danger potentiel identifié, d’un
système de surveillance du CCP et des PRPo décelés, ainsi que des corrections ou actions
correctives en cas de dépassement de la limite critique ou des critères d’action. Toutefois,
cette implémentation du système HACCP ne sera efficace qu’après une bonne gestion des
programmes prérequis.
56
RÉFÉRENCES BIBLIOGRAPHIQUES
BOUTOU O., 2008. De l’HACCP à l’ISO 22000. Paris : Éditions AFNOR, 340 p.
CODEX ALIMENTARIUS. 2003. Codes d’usage international recommandé - Principes

généraux d’hygiène alimentaire. CAC/RCP 1-1969. 4ème version, 29 p.
FAO, 1997. Système d’analyse des risques – points critiques pour leur maîtrise (HACCP) et
directives concernant son application. Codex alimentarius. CAC/RCP 1/ 1969. Revision 3.
Rome.
ISO/TS 22002-1 : 2009. Programmes prérequis pour la sécurité des denrées alimentaires -
Partie 1 : Fabrication des denrées alimentaires, 19 p.
KELADA J., 1987. La gestion intégrale de la qualité. Dorval. Editions QUAFEC. Coll.
Gestion intégrale de la qualité, 191 p.
NEMPE DOGBO, 2019. Contribution à la mise en place de bonnes pratiques d’hygiène et du

système HACCP dans les cantines de la SOLIBRA, P.49
Norme ISO 22000 : 2018. Systèmes de management de la sécurité des denrées alimentaires –
Exigences pour tout organisme appartenant à la chaine alimentaire, 42 p.
PHILLIPPE THAILLARD, 2011. Le Brainstorming, Technologie 172, P.81
STARTUP GUIDE, 2018. Technique du brainstorming, outils qualité, P.26
XII
WEBOGRAPHIE
Société MIB-MIBEM, (consulté le 13 novembre 2021 à 13h06), URL :

https://www.mib.ci/a-propos-fr
Organisation mondiale de la santé, (consulté le 19 août 2021 à 16h34) URL :

https://www.who.int/campaigns/world-health-day/2015/even/fr/
Outils Qualité/Diagramme d’Ishikawa (consulté le 26/05/2022 à 16h43)

https://www.cadremploi.fr/editorial/conseils/conseils-carriere/le-diagramme-dishikawa
Google Earth (consulté le 19 décembre 2021) URL :

https://earth.google.com/web/search/mibem+bassam
XIII
ANNEXES
XIV
Annexe 1::
Désignation PRPQuestionnaire pour le diagnostic des PRP et plan d’actions associé.
Conforme
Conforme
Questions
Non
Plan d’action
Le local est situé à grande distance de :

 Zones polluées et d'activités industrielles qui représentent une grave menace de
contamination des aliments ; ×
 Zones sujettes aux inondations, à des infestations par des ravageurs, ou à des
zones ou les déchets solides ou liquides ne peuvent être efficacement évacués.
PRP 1 : Construction et Mettre des lanières aux entrées des salles de
disposition des bâtiments Le local est conçu et construit de manière à éviter les contaminations des matériels
× stockage MP et de stockage PF ; Effectuer le
et des denrées alimentaires par des contaminants provenant de l'environnement.
conditionnement liqueur dans une autre salle.
Les limites du local sont clairement définies et l'accès est contrôlé ×
Le local est maintenu en bon ordre. La végétation autour du local est entretenue. Il Désherber autour de l’usine, Enlever les
n’y a pas d'accumulation de déchets et les voies, jardins et zones de parking sont × monticules de sables et niveler le sol pour éviter
drainés pour empêcher les eaux stagnantes. l’accumulation d’eau.
Le local est conçu de manière à disposer de suffisamment d'espace pour la
×
réalisation des activités.
Mettre des bandes de circulation dans les
Le local permet une circulation logique des matériels, des produits et du personnel ×
différentes salles et identifier les tuyauteries.
Il existe une séparation physique entre les zones de matières première et celles des
produits traités (murs, barrières ou cloisons, ou une distance assez grande pour ×
minimiser les risques).
PRP 2 : Couvrir tous les regards et les rigoles par des
Absence d'eau stagnante au sol et les canalisations sont couvertes ×
Disposition des grilles à mailles fines.
installations et espace de Les ouvertures prévues pour le transfert du matériel seront conçues de manière à
×
travail minimiser l'introduction d'éléments étrangers et d'animaux nuisibles.
Les murs et les sols des zones de production sont lavables ou facilement
nettoyables. Les sols sont résistants aux produits et système de nettoyage appliqué ×
(sols et murs non décapés).
Les fenêtres s'ouvrant sur l'extérieur, les conduits d'aération dans le toit ou les
×
ventilateurs, seront grillagés contre les insectes.
Les portes s'ouvrant sur l'extérieur sont maintenues fermées ou grillagées ×
XV
lorsqu'elles ne sont pas utilisées.
Les équipements sont installés de façon à permettre l'accès facile pour le
×
fonctionnement, le nettoyage et l'entretient.
Les laboratoires de contrôle opèrent de manière à empêcher la contamination des
produits. Le laboratoire de microbiologie n’est pas directement en contact avec la ×
zone de production.
Les installations temporaires sont conçues et situées de manière à empêcher la
contamination des personnes et des produits et ne sont pas en contact avec les zones ×
de production.
Les magasins de stockage des ingrédients, des emballages et des produits finis Mettre des lanières à l’entrée des magasins de
×
disposent d'une protection contre la poussière, la condensation, les déchets. stockage.
Les zones de stockage sont sèches et bien ventilées. La maîtrise de la Température

×
et de l'humidité est assurée dans les zones appropriées.
Le matériel de nettoyage, les produits chimiques et autres substances dangereuses

×
sont stockés dans un magasin de stockage distincte sécurisée.
Les déchets sont identifiés, collectés, enlevés et éliminés de manière à prévenir la
×
contamination des produits.
Les conteneurs à déchets banals ou dangereux sont identifiés, situés dans un espace
désigné, construits avec des matériels imperméables, et fermés lorsqu'ils ne sont pas ×
PRP 3 : Elimination des en utilisation.
déchets Les déchets sont régulièrement éliminés par un sous-traitant et ne sont pas
×
accumuler.
Les produits étiquetés ou emballages imprimés désignés comme déchets sont
défigurés et détruits pour s'assurer que les marques de fabrique ne peuvent être ×
réutilisées.
Les canalisations sont couvertes, ont la capacité suffisante pour enlever les charges
× Couvrir les rigoles du grand entrepôt
d'écoulement et ne passent pas au-dessus des lignes de production
Mettre le sens des flux sur les tuyauteries
Les différents fluides sont identifiés au niveau de leur stockage, et de leur flux (code
PRP 4 : × d’alcool, de vin, d’eau potable, d’eau osmosée et
couleur, indication directionnelle, etc.)
Commodités - l'air, l'eau, d’eau additivée dans toutes les zones
énergie L'eau utilisée comme ingrédient ou comme source de vapeur est conforme aux
×
spécifications de l'eau traitée prescrites par l'OMS
Les contrôles sont effectués pour garantir la chloration de : l'eau brute, l'eau traitée ×
XVI
stockée, l'eau de rinçage des bouteilles en verre et en PET
Les gaz destinés au contact direct avec le produit seront filtrés pour enlever la
×
poussière, l'huile, l'eau et les contaminants.
Les compresseurs fonctionnent à sec et sans huile ×
L'air en contact avec le produit fini ou les emballages primaires est contrôlé pour sa
×
qualité microbiologique, et son humidité
Une ventilation naturelle ou mécanique permet de retirer si nécessaire la vapeur, la
×
poussière, les odeurs qui sont en excès ou indésirables.
L'intensité de l'éclairage est adaptée au local et convient à la nature de l'opération. ×
Les installations pour les lumières sont protégées pour s'assurer que les matériels,
×
PRP 4 : Commodités : produits et équipements ne sont pas contaminés en cas de fracture.
Les équipements qui entrent en contact avec les denrées alimentaires sont construits
×
avec des matériels durables, non rouillés et qui résistent au nettoyage répété.
La tuyauterie et la canalisation sont nettoyables, draînables et sans impasses. ×
Les équipements sont conçus pour minimiser le contact entre les mains de Automatiser les processus de mise des PET sur
×
l'opérateur et les produits. les convoyeurs et de lavage des bouteilles
PRP 5 : Les thermomètres permettant la surveillance des procédés sont étalonnés pour
×
Caractère adéquat des assurer la fiabilité des mesures.
équipements, nettoyage Les programmes de nettoyage du local sont documentés pour s'assurer que toute
×
et maintenance l'usine, ustensiles et équipements sont nettoyés à des fréquences définies.
Le programme de maintenance préventif pour les équipements participant au plan
de surveillance du système de management de la sécurité des denrées alimentaire ×
est disponible (grillages, filtres, détecteur métaux, etc.).
Mettre en place une procédure de nettoyage des
Une procédure de nettoyage et de désinfection est en place pour tout équipement
× équipements en contact direct avec la denrée,
ayant subi des opérations de maintenance corrective.
ayant subi une maintenance corrective.
Les lubrifiants et les fluides caloporteurs doivent être de qualité alimentaire lorsqu'il
×
existe un risque de contact direct ou indirect avec le produit.
PRP 6 : Les Matières Premières Critiques qui ont un impact sur la sécurité des denrées
×
Gestion des matériels alimentaires subissent un contrôle à la réception.
achetés Les certificats de conformité sont délivrés pour les MPC ayant un impact sur la
×
sécurité des denrées alimentaires.
PRP 6 : × Le service achat doit évaluer les performances
Gestion des matériels Les fournisseurs impactant sont évalués au moins une fois par an des fournisseurs sur des critères tels que les
achetés
XVII
délais de livraison, le nombre de retour, etc…
"Les véhicules de livraison doivent être contrôlés avant le chargement et avant le
déchargement pour vérifier que la qualité et la sécurité du matériau ont été
×
maintenues tout au long du transport.
Les zones de contamination croisée sont identifiées à travers l'usine (voir aérienne
×
ou par déplacements).
La contamination croisée est maîtrisée par la séparation des matières premières et
×
des produits finis ou semi-finis.
La contamination croisée est maîtrisée par une ségrégation structurelle : barrières
×
physiques/murs/bâtiments séparés
La contamination croisée est maîtrisée par le contrôle des accès aux zones sensibles
×
et une obligation de se changer en tenue de travail.
La marche en avant est effective et permet de limiter les contaminations croisées. ×
PRP 7 :
Les preuves attestant de l'absence des allergènes existent. S'ils sont présents, les
Mesures de prévention de
allergènes doivent être identifiés et leur nature doit figurer sur l'étiquette des ×
la contamination croisée
produits.
Les convoyeurs entrée remplisseuse (PET/Bouteille vin et liqueur) sont protégés par
×
des capots et protection diverses et sont régulièrement nettoyés.
Les produits chimiques de nettoyage et de désinfection sont clairement identifiés et
×
stocks séparément.
Les activités de nettoyage et de désinfection de toutes les parties de l'établissement
×
et des équipements de l'usine, sont enregistrés.
Les instructions de nettoyage comprennent : les zones ou équipement concernés, les
×
responsabilités, les méthodes, la surveillance, les inspections.
L'usine a nommé un responsable chargé de la lutte contre les nuisibles
×
Les nuisibles cibles ont été identifiés ×
PRP 8 : Nettoyage et Les plans et les méthodes de lutte contre les nuisibles sont documentés ×
désinfection La liste des produits chimiques utilisée est disponible et approuvée ×
Les anti-coagulants ne sont pas utilisés en zone de production ×
Remplacer les grilles des canalisations et des
Les trous, canalisations, et autre point d'accès potentiels des nuisibles sont bouchés ×
regards par des grilles plus fines
Les portes et fenêtres qui donnent vers l'extérieur ou les ventouses permettent de ×
minimiser l'entrée des nuisibles
XVIII
Les MPC sont stockés à au moins 50cm du mur pour permettre de mieux lutter
×
contre les nuisibles
Les pratiques de stockage permettent de minimiser la disponibilité d'aliments et
×
d'eau pour les nuisibles
Des détecteurs et pièges sont installés dans les endroits clés pour identifier l'activité
×
des nuisibles
Les détecteurs et pièges sont inspectés à des périodes prévues pour identifier de
nouvelles activités de nuisibles. Les résultats des inspections sont analysés pour ×
identifier les tendances.
Des mesures d'éradication sont immédiatement mises en place après constations
×
PRP 9 : Maîtrise des d'une évidence d'infestation.
nuisibles L'usage et l'application des pesticides est faite par un sous-traitant agrée. ×
Des moyens de lavage et de séchage hygiéniques et même de désinfection des
×
mains sont disponibles en nombre et emplacements adéquats
Des lavabos pour le lavage des mains, séparés de lavabos utilisés pour les denrées
×
alimentaires sont disponibles.
Les robinets a niveau des stations de lavage des mains ne sont pas actionnés à la
×
main.
Des savons bactéricides sont disponibles pour le lavage des mains. ×
PRP 10 : Les installations hygiéniques pour les employés ne donnent pas directement sur les Retirer de la salle de conditionnement de liqueur
Hygiène du personnel et ×
zones de production, d'emballage et de stockage. les toilettes existantes
leurs installations Les cantines lorsqu'elles existent sont situées de telle manière à minimiser la
×
contamination croisée avec les zones de production.
Les tenues de travail sont propres et en bonne condition (sans déchirure ni Distribuer à tout le personnel de la chaine de
×
effilochage, etc.). fabrication des tenues de travail adéquats
Accentuer les mesures de port des charlottes et
Les zones sensibles, les cheveux, barbes et moustaches sont protégés par des
× caches nez dans les salles de préparation et de
éléments de retenue sauf si l'analyse des dangers n'indique autrement.
conditionnement
Les chaussures utilisées dans les zones de traitement sont entièrement fermées et
×
faites à partir de matériels non absorbants.
Les équipements de protection individuelle ne sont pas une source de contamination
×
du produit.
Les employés subissent un examen médical avant de travailler dans les zones de × Effectuer chaque an des examens médicaux sur
contact avec le produit. les personnes en contact avec la denrée
XIX
Les blessures ou brûlures des opérateurs sont couvertes avec des pansements
×
spécifiés.
Les opérateurs se lavent les mains avant de commencer toute activités de
×
manipulation des denrées alimentaires.
Les opérateurs se lavent les mains après avoir utilisé les toilettes ou s'être mouché le
×
nez
Les opérateurs se lavent les mains immédiatement après avoir manipulé un matériel
×
potentiellement contaminé.
Concevoir et placarder dans les salles IPI et au
PRP 10 : Des panneaux et inscriptions indiquent l'interdiction d'éternuer ou de tousser au-
× CHAI des panneaux mentionnant « Interdire de
Hygiène du personnel et dessus des matériels ou produits.
tousser ou de tousser au-dessus des matériels
leurs installations
Les produits retraités/recyclés entreposés sont protégés contre les contaminations
×
microbiologiques ou chimiques ou par des corps étrangers.
Les exigences d'isolement des produits retraités/recyclés (allergènes, par exemple)
×
sont documentées et remplies.
PRP 11 : Les produits retraités/recyclés sont clairement identifiés et/ou étiquetés de manière à
Retransformation permettre la traçabilité. Les enregistrements de traçabilité des produits ×
retraités/recyclés sont tenus à jour.
La classification des produits retraités/recyclés ou la raison pour laquelle ils ont été
retraités/recyclés doit être enregistrée (nom du produit, date de production, équipe, ×
ligne d'origine, durée de conservation, par exemple).
Les produits et matériels non conformes sont clairement identifiés et stockés de
×
manière à éviter leur utilisation accidentelle.
Le service livraison doit établir et mettre à
La liste des contacts clés à contacter en cas de rappel, est disponible. × disposition des clients la liste des contacts à
joindre en cas de rappel.
Les produits finis sont identifiés de façon unique de manière à identifier rapidement
PRP 12 : ×
les produits sur le marché.
Procédure de rappel des
Les MPC qui ont servi à la fabrication des produits finis sont facilement identifiable
produits ×
(n° de lot, contrôle à la réception, etc.).
L'exercice de traçabilité permet de vérifier la traçabilité dans les 3 sens : (1) des
produits finis vers les matières premières et matières auxiliaires ; (2) des MPC vers ×
les produits finis; (d) des produits finis vers les grossistes.
Le système de traçabilité permet d'identifier tous les grossistes auquel les produits
×
PRP 12 : finis sont vendus.
Procédure de rappel
des produits
XX
Le système de traçabilité permet d'identifier tous les demi-grossistes auquel les
×
produits finis sont vendus.
Le système de traçabilité permet d'identifier tous les points de vente auquel les
×
produits finis sont vendus.
Les MPC sont stockés dans des espaces propres, secs, bien ventilés, protégés de la
poussière, de la condensation, des fumées, des odeurs et autres sources de ×
contamination.
Dédier un local pour le stockage du sucre et
La Température et le niveau d'humidité sont surveillé dans le magasin de sucre. × surveiller les paramètres de températures et
d’humidité.
PRP 13 : Les produits chimiques de nettoyage, les lubrifiants et les pesticides sont stockés
×
Stockage séparément.
Les matériels non conformes sont identifiés et stockés séparément. ×
Dresser un inventaire du DLUO des arômes
Les MPC sont identifiés par leur nom, date d'arrivée, date de péremption, statut de
× chaque semaine et mettre à l’écart les arômes en
conformité et état d'utilisation.
désuétude avec la mention : DLUO dépassé.
Les chariots élévateurs à fourche qui ont un moteur à essence ou à diesel ne sont pas
×
utilisés dans les zones de stockage des ingrédients alimentaires ou des produits.
Les véhicules de transport des produits finis et MPC sont maintenus dans un état de
×
fonctionnement, de propreté satisfaisant.
Les informations sont placées sur les étiquettes, les site web ou autres supports et
comprennent des instructions pour le stockage, la préparation, l'utilisation, la ×
consommation comme applicable au produit.
PRP 14 : Le processus d'application des étiquettes et de codage est surveillé lors de la
×
Information et production, le stockage et les points de vente.
sensibilisation des Cadenasser les cuves de stockage MP, Interdire
Des mesures protectives proportionnelles sont mise en place pour prévenir les
consommateurs × l’accès des zones de stockage de matières
risques liés aux actes potentiels de sabotages, de vandalisme et de terrorisme.
premières aux personnes étrangères.
Les zones potentiellement sensibles au sein de l'usine sont identifiées, mises sous
×
maîtrise d'accès.
XXI
Annexe 2: Quelques non-conformités de l’usine
Entrepôt Emballage sans lanières Végétation autour de l’usine Grille à maille pas assez fine Toilettes dans la salle de production
Sucre entreposé à l’air libre

XXII
Annexe 3:Format des emballage Sangria Normale
7,5 cm
cm
7,5 cm
cm
6 cm
10 cm 14,5 cm
19,5 cm
XXIII
Annexe 4: Fiche technique Sangria Normale
UBK-PROD-DQ-
FICHE TECHNIQUE PRODUIT FINI XXX
Page : 1 sur 1
PRODUIT Vin Grands Châteaux Sangria 250 ml Version : 01
 Description du Produit :
- Vin de table
- Couleur : rouge soutenu
- Degré alcoolique : 11°
 Etiquetage :
- Etiquette sur conditionnement : Grands Châteaux Sangria
- Composition : vin, alcool
- Volume :250 ml
- Pourcentage d'alcool Vol :11%
- Goût : franc sans amertume, bon goût de vin
- Odeur : agréable, typique du vin de table
- DLUO : Aucune donnée normative
 Utilisation attendue :
Boisson alcoolisée utilisée uniquement pour la consommation humaine.
 Utilisation erronée :
Toutes autres utilisations contraires aux dispositions prévues
 Conditions de Stockage :
Dans son emballage d'origine fermé, à l'abri de l’air et de la chaleur
 Condition de transport
Transporté dans des camions propres et étanches, Contrôle systématique des véhicules.
 Conditionnement :
Type de contenant : brique carton
Volume net : 250 ml
1 carton = 48 briques
Poids net : 13 Kg
 Statut Allergène :
Contient du SO2 à un taux inférieur ou égal à 160 mg/L, (ajouté intentionnellement).
 Caractéristique physico-chimique
Acidité totale :3.5 g/L H2S04
Acidité volatile :<0.50 g/L H2S04
SO2 total <160 mg/L
 Données microbiologiques :
Aucune donnée normative
 Sécurité :
Interdit aux mineurs (moins de 18 ans) et aux femmes enceintes
XXIV
Table des matières
DEDICACE................................................................................................................................II
AVANT-PROPOS....................................................................................................................III
REMERCIEMENTS.................................................................................................................IV
LISTE DES SIGLES ET ABBREVIATIONS...........................................................................V
LISTE DES TABLEAUX.......................................................................................................VII
LISTE DES FIGURES...........................................................................................................VIII
LISTE DES ANNEXES...........................................................................................................IX
RESUME...................................................................................................................................X
ABSTRACT.............................................................................................................................XI
INTRODUCTION......................................................................................................................1
PREMIERE PARTIE : GENERALITES....................................................................................2
1. PRESENTATION DE LA STRUCTURE D’ACCUEIL...................................................3
1.1. HISTORIQUE.................................................................................................................3
1.2. SITUATION GÉOGRAPHIQUE MIBEM-BASSAM...........................................................3
1.3. RÉGIME D’IMPOSITION.................................................................................................4
1.4. LES RESSOURCES.........................................................................................................4
1.4.1. Les ressources humaines...........................................................................................4
1.4.2. Les ressources matérielles.........................................................................................6
1.5. ACTIVITÉS DE L’ENTREPRISE.......................................................................................7
1.5.1. Processus de fabrication..........................................................................................7
1.5.2. Produits de l’usine de Bassam................................................................................7
2. PRESENTATION DE LA NORME ISO 22000....................................................................8
2.1. DÉFINITION ET OBJECTIF..................................................................................................8
2.2. HISTORIQUE DE LA NORME ISO 22000............................................................................8
2.3. PRINCIPE DE LA NORME ISO 22000.................................................................................9
2.3.1. La communication interactive...................................................................................9
2.3.2. Le management du système ou approche systémique..............................................9
2.3.3 HACCP et Programme Préalable...............................................................................9
3. PROGRAMMES PREREQUIS (PRP).................................................................................10
4. GENERALITES SUR LE HACCP......................................................................................10
5. LES OUTILS QUALITE......................................................................................................11
5.1. LE BRAINSTORMING.......................................................................................................11
XXV
5.1.1. Définition et Historique..........................................................................................11
5.1.2. Les étapes du brainstorming...................................................................................12
5.2. LE DIAGRAMME ISHIKAWA.............................................................................................12
DEUXIEME PARTIE : MATERIEL ET METHODES...........................................................14
1. MATERIEL..........................................................................................................................15
1.1. GUIDE DE BONNE PRATIQUE ISO TS 20002-1...............................................................15
1.2. NORME ISO 22000 : 2018..............................................................................................15
1.3. RESSOURCES HUMAINES.................................................................................................15
2. METHODES.........................................................................................................................15
2.1. DIAGNOSTIC DES PROGRAMMES PRÉREQUIS (PRP).......................................................15
2.2. MISE EN PLACE DU SYSTÈME HACCP...........................................................................17
2.2.1. Analyse des dangers................................................................................................18
2.2.2. Détermination des points de contrôle critiques (CCP) et des PRPo.......................21
TROISIEME PARTIE : RESULTATS ET DISCUSSION......................................................22
1. DIAGNOSTIC DES PROGRAMMES PREREQUIS (PRP)...............................................23
1.1. EVALUATION DU TAUX DE CONFORMITÉ DES PRP.........................................................23
1.2. INTERPRÉTATION DES RÉSULTATS..................................................................................23
1 .3. SUGGESTIONS POUR LA MISE EN CONFORMITÉ DES PRP NON CONFORMES..................28
2. MISE EN PLACE DU SYSTEME HACCP.........................................................................30
2.1. CONSTITUTION DE L’ÉQUIPE HACCP............................................................................30
2.2. DESCRIPTION DU PRODUIT ET DE L’UTILISATION ATTENDUE.........................................30
2.2.1. Caractéristiques des matières premières, ingrédients et additifs............................30
2.2.2. Description des emballages.....................................................................................37
2.2.3. Caractéristiques du produit fini : Vin SANGRIA Normale....................................38
2.3. DIAGRAMME DE FABRICATION.......................................................................................39
2.4. CONFIRMATION SUR SITE DU DIAGRAMME DES OPÉRATIONS........................................40
2.5. ANALYSE DES DANGERS.................................................................................................40
2.5.1. Identification des dangers.......................................................................................40
2.5.2. Sélection et classement des mesures de maîtrise....................................................43
2.6. DÉTERMINATION DES POINTS DE CONTRÔLE CRITIQUE (CCP) ET DES PROGRAMMES
PRÉREQUIS OPÉRATIONNELS (PRPO)...................................................................................47
2.7. DÉTERMINATION DES LIMITES CRITIQUES, DU SYTÈME DE SURVEILLANCE DES CCP ET
PRPO ET DES MESURES CORRECTIVES................................................................................47
2.8. PROCÉDURES DE VÉRIFICATION......................................................................................51
XXVI
2.9. DOCUMENTATION...........................................................................................................51
CONCLUSION.........................................................................................................................52
RÉFÉRENCES BIBLIOGRAPHIQUES................................................................................XII
WEBOGRAPHIE...................................................................................................................XIII
ANNEXES.............................................................................................................................XIV
XXVII

Memoire de Fin de Cycle

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ECOLE SUPERIEURE D’INDUSTRIE (ESI)

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Pour tout le soutien inconditionnel et les sacrifices dont ils

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 La Direction des ressources humaines

 La Direction logistique -Achat

 La Direction technique et d’exploitation

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