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CHAPITRE 2
LIANTS MINERAUX
1.1 INTRODUCTION
Les liants sont des produits généralement sous forme de poudres fines et qui, gâchés avec l’eau en pâte, durcissent et forment
une masse dure et compacte comme une roche naturelle.
On classe les liants en deux sortes : les liants hydrauliques et les liants aériens. Les liants hydrauliques peuvent durcir
correctement lorsqu’ils sont immergés dans l’eau, sans être au contact avec l’air, ou lors qu’ils sont dans l’air. Les liants aériens,
lorsqu’ils sont additionnés d’eau, ne durci qu’au contact de l’air. Le ciment portland, la chaux hydraulique naturelle et la chaux
hydraulique artificielle sont des liants hydrauliques, par contre, la chaux aérienne et le plâtre sont des liants aériens.
1.2 CIMENTS
1.2.1 PRINCIPE DE FABRICATION DU CIMENT
La fabrication du ciment se distingue en cinq étapes majeures :
– L'extraction en carrière
– Le broyage et la homogénéisation
– La cuisson
– Le broyage
– Le stockage
Les matières premières du ciment sont 80 % de calcaire et 20 % d’argile. Ils sont premièrement concassés, puis broyés et
homogénéisés pour obtenir un mélange très fin, le CRU. Ce mélange (le cru) est envoyé dans un four où l’on chauffe
progressivement jusqu'au point de clinkérisation (combinaison et agglomération sous forme de granulés) pour aboutir à la formation
du clinker. La température qui provoque ses transformations atteint environ 1500°C.
A la sortie du four, le clinker tombe, dans un refroidisseur puis il est mélangé à une proportion de gypse, soigneusement
dosée (moins de 5 %) afin de régulariser la prise du ciment et enfin broyé sous forme d’une poudre fine qui est ensachée, ceci donne
le ciment Portland. Les autres types de ciment sont obtenus en ajoutant d’autres constituants tels que du laitier de haut fourneau, des
cendres volantes, des schistes calcinés, du calcaire, des fumées de silice ou encore des fillers.

Figure 2.1 : Aspect du clinker après refroidissement.

1.2.2 CONSTITUANTS PRINCIPAUX ET ADDITIONS
Les constituants du ciment sont
 Clinker Portland (K)
Le clinker Portland est obtenu par cuisson d’un mélange de calcaire et d’argile dosé avec précision. Le clinker entre dans la
composition de tous les ciments courants.
 Laitier granulé de haut fourneau (S)
Le laitier granulé de haut fourneau est obtenu par refroidissement rapide de la scorie fondue provenant de la fusion du
minerai de fer dans un haut fourneau.
 Pouzzolanes naturelles (Z) ou naturelles calcinées (Q)
Les pouzzolanes naturelles sont des produits essentiellement composés de silice, d’alumine et d’oxyde de fer, présentant soit
naturellement (lorsqu’elles sont d’origine volcanique) soit après activation thermique, des propriétés pouzzolaniques.
 Cendres volantes siliceuses (V) ou calciques (W)
Les cendres volantes sont des particules pulvérulentes obtenues par dépoussiérage électrostatique ou mécanique des gaz de
chaudières alimentées au charbon pulvérisé.
 Schistes calcinés (T)
Les schistes acquièrent des propriétés hydrauliques et pouzzolaniques lorsqu’ils sont activés thermiquement.
 Calcaires (L)
Les calcaires sont des produits obtenus par broyage fin de roches naturelles présentant une teneur en carbonate de calcium
supérieure à 75 %.
 Fumées de silice (D)

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Les fumées de silice sont des particules très fines (environ 1 µm) présentant une très forte teneur en silice amorphe.
 Sulfate de calcium
Le sulfate de calcium, généralement du gypse, doit être ajouté en faible quantité aux autres constituants du ciment au cours
de sa fabrication, en vue de réguler la prise.
 Constituants secondaires
Les constituants secondaires sont des matériaux minéraux naturels ou des matériaux minéraux dérivés du processus de
fabrication du clinker ou des constituants. Ils ne peuvent excéder 5 % du poids total du ciment.
Les différents types de ciments sont :
– CEM I Ciment Portland
– CEM II Ciment Portland composé
– CEM III Ciment de haut fourneau
– CEM IV Ciment pouzzolanique
– CEM V Ciment composé.
1.2.3 CLASSES DE RESISTANCE
Les ciments sont répartis en trois classes de résistance, 32,5 - 42,5 - 52,5, définies par la valeur minimale de la résistance
normale du ciment à 28 jours en MPa. La résistance normale d’un ciment est la résistance mécanique à la compression mesurée à 28
jours conformément à la norme NT 47.01 et exprimée en MPa (1 MPa = 1 N/mm2 = 10 bars). Pour chaque classe de résistance
courante, deux classes de résistance à court terme sont définies, une classe avec résistance à court terme ordinaire et une classe avec
résistance à court terme élevée (indiquée par la lettre R).
1.2.4 DESIGNATION
Les ciments doivent être identifiés au moins par leur type (chiffre romain) et par un nombre indiquant la classe de résistance
(par exemple 32,5). Pour indiquer que le ciment a une résistance élevée au jeune âge, la lettre R est ajoutée.
Résistance à la compression en (MPa)
Désignation de la
Résistance à cours terme Résistance courante
classe
à 2 jours à 7 jours à 28 jours
32,5 − ≥ 16
≥ 32,5 ≤ 52,5
32,5 R ≥ 10 −
42,5 ≥ 10 −
≥ 42,5 ≤ 62,5
42,5 R ≥ 20 −
52,5 ≥ 20 −
≥ 52,5 −
52,5 R ≥ 30 −
Tableau 2.1 : Les valeurs limites des résistance à la compression pour les différentes classes des ciments.
1.2.5 CIMENTS SPECIAUX
 Les ciments blancs
La teinte blanche est obtenue grâce à des matières premières très pures (calcaire et kaolin) exclus d’oxyde de fer. Les
ciments blancs sont des ciments de type CEM I ou CEM II conformes à la norme.
Grâce à sa blancheur, le ciment blanc permet la mise en valeur des teintes des granulats dans les bétons apparents. La pâte
peut être elle-même colorée.
 Le ciment prompt naturel
Le ciment prompt naturel est obtenu par cuisson, à température modérée (1000/1200°C), d’un calcaire argileux. Le ciment
prompt naturel est un produit, à prise rapide, et à résistances élevées à très court terme. La mouture est plus fine que celle des
ciments Portland. Le début de prise commence à environ 2 minutes, s’achève pratiquement à 4 minutes. Le ciment prompt naturel
est résistant aux eaux agressives (eaux séléniteuses, eaux pures, eaux acides). Il fait partie des ciments pour travaux à la mer.
Parmi les nombreux emplois, on peut citer :
– scellements
– travaux spéciaux et travaux de réparation
– enduits de façade (en mélange avec des chaux naturelles)
– moulages
– colmatage et travaux à la mer
– bétons projetés, travaux souterrains
 Le ciment alumineux fondu
Le ciment alumineux fondu ou ciment d’aluminates de calcium résulte de la cuisson jusqu’à fusion d’un mélange de calcaire
et de bauxite, suivie d’une mouture sans gypse à une finesse comparable à celle des ciments Portland.
Le ciment alumineux fondu développe des résistances à court terme élevées grâce à un durcissement rapide. Il est très
résistant aux milieux agressifs et acides. Il fait partie des ciments pour travaux à la mer et pour travaux en eaux à haute teneur en
sulfate. C’est aussi un ciment réfractaire (pour les fours, cheminées avec bon comportement jusqu’à 1300°C).

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1.3 CHAUX
1.3.1 CHAUX HYDRAULIQUE NATURELLE
On appelle chaux les produits résultant de la cuisson (jusqu’à 900°C) de calcaires naturels plus ou mains argileux (teneur
d’argile variant de 5 à 22%) avec réduction en poudre par extinction suivie ou non de mouture.
L’utilisation de chaux hydrauliques est intéressante pour tous les travaux de maçonnerie courante : Fondations, mortiers de
joints et d’enduits, etc. L’emploi avec les ciments sous forme de mortiers bâtards donne des enduits généralement moins sujet à la
fissuration et plus imperméables.
Les types normalisés des chaux hydrauliques naturelles appartiennent à l’une des trois classes de résistance 3, 6 et 10 MPa.
Donc, on a la CHN3, la CHN6 et la CHN10.
1.3.2 CHAUX HYDRAULIQUE ARTIFICIELLE
La chaux hydraulique artificielle est un liant fabriqué à partir du clinker et de fillers calcaires. Il existe deux classes de
résistance pour la chaux hydraulique artificielle : CHA6 et CHA10. Elles sont utilisées pour les enduits, les mortiers de pose, les
joints et les travaux de restauration.
1.3.3 CHAUX AERIENNE
S'obtient par la cuisson du calcaire à une température entre 900 et 1100°C. Le produit obtenu est la chaux vive
commercialisable en morceaux. L’extinction de la chaux vive dégage beaucoup de chaleur et s’accompagne d’une augmentation de
volume. Un mortier à la chaux éteinte durcie présente après 1 mois une résistance de 0,5 à 1 MPa. Sa résistance augmente jusqu’à 5
à 10 MPa après plusieurs dizaines d’années.
Elle n’est pas hydraulique et elle ne durcit qu’en contact avec l’acide carbonique (CO2) contenu dans l’air.
1.4 PLATRE
Il s’obtient par la cuisson de gypse à des températures atteignant 110 à 180°C suivie d’une opération de broyage.
Il est utilisé pour staff, pour murs et cloisons, pour la fabrication des carreaux de plâtre. Il est utilisé aussi comme isolant
thermique, isolant acoustique et pour la protection contre l’incendie. Néanmoins, il a plusieurs inconvénients puisque :
– Le plâtre se dissout l’eau, il ne peut donc jamais être employé ni à l’extérieur ni en des lieux humides.
– Le plâtre ne peut jamais être mélangé au ciment, car il se forme des cristaux nuisibles au mortier qui se désagrège à cause
de l’augmentation du volume.
– Il faut toujours ajouter du plâtre à l’eau et non le contraire afin d'éviter la formation de grumeaux.
– Le plâtre corrode le fer non protégé.
1.5 CARACTERISTIQUES MESUREES SUR LIANT EN POUDRE ANHYDREE
1.5.1 SURFACE SPECIFIQUE (FINESSE BLAINE)
La surface spécifique permet de mesurer la finesse de mouture d’un ciment. Elle est caractérisée par la surface spécifique ou
surface développée totale de tous les grains contenus dans un gramme de ciment. Elle s’exprime en cm2/g. Suivant le type de
ciment, cette valeur est généralement comprise entre 2800 et 5000 cm2/g.

Figure 2.2 : Perméabilimètre de blaine.

Figure 2.3 : Mesure de la finesse des liants.

1.5.2 MASSE VOLUMIQUE

La masse volumique apparente représente la masse de la poudre par unité de volume (vides entre les éléments inclus). Elle
est de l’ordre de 1000 kg/m3 (1 kg par litre) en moyenne pour un ciment.
La masse volumique absolue représente la masse de la poudre par unité de volume (vides entre les éléments exclus). Elle
varie de 2 900 à 3150 kg/m3 suivant le type de ciment.

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1.6 CARACTERISTIQUES MESUREES SUR PATE OU SUR MORTIER NORMAL

1.6.1 PRISE
La prise du ciment c'est-à-dire le passage de la pâte de ciment (ciment + eau) d'une consistance fluide à un état solide est une
phase essentielle dans la fabrication du béton puisqu'elle donne sa cohésion au matériau. Le temps de début de prise et de fin de
prise est déterminé par l’enfoncement de l’aiguille de Vicat – aiguille de 1 mm2 de section pesant 300 g – dans une pâte normale de
ciment. Suivant les types de ciment, le temps de début de prise doit être supérieur à 45 minutes ou à 1 heure.
1.6.1.1 Phase dormante
La pâte de ciment semble ne pas évoluer, elle peut encore être travaillée. En réalité il y a déjà des réactions chimiques qui ont
lieu. La durée de la phase dormante dépend du ciment utilisé mais elle est généralement de une à quatre heures.
1.6.1.2 Prise du ciment
Après quelques heures, on observe une brusque augmentation de la viscosité du ciment ainsi qu’un dégagement de chaleur,
c’est le début de la prise.

Figure 2.4 : Appareil de Vicat.

1.6.1.3 Poursuite du durcissement du ciment
Les réactions se poursuivent encore plusieurs mois après la prise. Le flux de chaleur diminue et la résistance du ciment
augmente.
1.6.2 EXPANSION
L’expansion se mesure suivant un essai normalisé et grâce aux aiguilles de Le Chatelier. Il permet de s’assurer de la stabilité
du ciment. L’expansion ne doit pas être supérieure à 10 mm sur pâte pure pour tous les ciments.

Figure 2.5 : Aiguilles de Le Chatelier.

1.6.3 RESISTANCES MECANIQUES
Les résistances mécaniques, mesurées sur éprouvettes de mortier normal, caractérisent de façon conventionnelle la résistance
du ciment définie par sa valeur nominale. Cette valeur est la limite inférieure de résistance en compression à 28 jours.

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Les ciments Portland CEM I

Les CEM I conviennent pour le béton armé ou le béton précontraint, en revanche leurs caractéristiques
mécaniques n’en justifient généralement pas l’emploi pour les travaux de maçonnerie courante et les bétons en grande
masse ou faiblement armés.
Pour les ouvrages massifs, on évitera l’utilisation des CEM I dont la chaleur d’hydratation risque de conduire à
une élévation de température excessive lors de leur réalisation.
Les ciments Portland composés CEM II
Les CEM II 32,5 conviennent bien pour les travaux de maçonnerie. Les CEM II 32,5 N et 42,5 N conviennent
pour les travaux de toute nature en béton armé. Les CEM II 52,5 sont adaptés au béton précontraint et au béton armé.
Les ciments de haut fourneau CEM III
Ces ciments sont bien adaptés aux travaux suivants :
– travaux hydrauliques, souterrains, fondations, injections ;
– travaux en eaux agressives : eaux de mer, eaux séléniteuses, eaux industrielles et eaux pures ;
– ouvrages massifs : fondations et barrages ;
– travaux en milieu agricole : stockage, ensilage et fosse à lisier.

Les bétons employant ces types de ciment sont sensibles à la dessiccation ; il faut les maintenir humides pendant
le durcissement et, pour cela, protéger au besoin leurs surfaces à l’aide d’un produit de cure. Pour cette raison, ces
ciments sont à éviter dans les enduits. L’aspect rêche du béton ne doit pas inciter à augmenter la teneur en eau de
gâchage. Le ralentissement de la vitesse d’hydratation par le froid plus marqué qu’avec le ciment Portland de même
classe, conduit à éviter l’emploi de ce type de ciment par temps froid.
Les ciments pouzzolaniques CEM IV
Ayant une bonne résistance mécanique, mais sensible au froid, il est destiné en particulier à des travaux massifs
en béton armé ou précontraint, aux travaux maritimes et aux ouvrages étanches.
Les ciments composés CEM V
Ces ciments sont sensibles au froid qui ralentit leurs réactions d’hydratation, d’où une diminution des résistances
au jeune âge. Cependant, elles présentent un faible retrait, ne faible chaleur d’hydratation, une bonne tenue aux
agressions chimiques et une progression importante des résistances au delà de 28 jours. Donc leur emploi est prévu
dans:
– ouvrages massifs, ouvrages de grande masse,
– travaux de fondation,
– milieux acides (eaux pures),
– milieux agressifs (eaux industrielles, eaux séléniteuses),
– Travaux d’injection.

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