SOMMAIRE

INTRODUCTION
PARTIE I : GENERALITES
CHAPITRE I : PRESENTATION DE LA STRUCTURE D’ACCEUIL
I- PRESENTATION DE LA SIR
II- PRESENTATION DE LA CENTRALE
CHAPITRE II : GENERALITES SUR L’AZOTE

I- SITUATION DU PROBLEME
II- GENERALITE SUR L’AZOTE
III- PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT DE L’AZOTE
REGLEMENTATION
PARTIE II : MATERIEL ET METHODES
CHAPITRE III : MATERIEL ET DONNEES
I- DOCUMENTATION
II- MATERIEL ET TRAITEMENT DES DONNEES
III- EPI
DONNEES
CHAPITRE IV : METHODES
IV-1 METHODES DE PRODUCTION D’AZOTE
IV-1.1 DETERMINATION DE LA QUANTITE NECESSAIRE EN AZOTE
IV-1.2 CHOIX DU PROCEDE DE PRODUCTION
IV-1.3 CALCULE DU DEBIT D’AZOTE NECESSAIRE
IV-1.4 DETERMINATION DE LA PURETE REQUISE
IV-1.5 DIMMENSIONNEMENT DES EQUIPEMENTS SE PRODUCTION D’AZOTE
IV-2 BFD/ PFD/ PID
IV-3 ETUDE D’IMPACT ENVIRONNEMENTAL
PARTIE III : ETUDE ECONOMIQUE INTERPRETATION ET RECOMMANDATION
CHAPITRE V : ETUDE ECONOMIQUE INTERPRETATION
CHAPITRE VI : RECOMMANDATIONS
- AUGMENTATION DE LA CAPACITE DE STOCKAGE DES BALLONS DE STOCKAGE D’AZOTE
- METTRE EN PLACE UNE UNITE DE PRODUCTION D’AZOTE
I- COUVRIR CHAQUE COMPLEXE DES BALLONS DE STOCKAGE D’AZOTE POUR LEUR
UTILISATION
- EVALUATION ECONOMIQUE
INTRODUCTION
1.1 Contexte historique de la séparation de l'air
Les composants présents dans l'air (Azote, Oxygène, Argon etc.) sont très souvent
Composants appliqués à la technologie chimique. De grandes quantités d'air de haute
pureté Technologie chimique, nous devons allouer beaucoup d’oxygène, d’azote et d’argon.
Air ,la fabrication de l'acier, le traitement thermique et les processus de fabrication de
produits électroniques. Les produits sont utilisés dans plusieurs industries, notamment
l'acier, la chimie,industries des semi-conducteurs, de l'aéronautique, du raffinage, de
l'agroalimentaire et du médical.
L'air à des températures plus basses(-196) devient liquide
technique couramment utilisée pour la production d’oxygène pur, d’azote et d’argon sur
L’azote N est omniprésent dans la nature : c’est le constituant majeur de l’atmosphère et le
quatrième composant en quantité des êtres vivants après le carbone c, l’hydrogène H, et
l’oxygène O ; en effet, l’azote est un gaz précieux recherché par les industriels pour répondre
à ses besoins.
L’azote est traditionnement approvisionnés sur site par carmions et stockés dans des
bouteilles ou ballons a haute pressions, ou réservoirs cryogénique. Ce mode
d’approvisionnement est couteux, polluant et génère pour les utilisateurs des contraintes et
des risques. Pour éviter certaine contrainte nous sommes amenés a réfléchir sur un thème
intitulé « Dimensionnement d’une unité de production d’azote » afin de proposer une
nouvelle façon de s’approvisionner en azote en mettant en place une unité de production
d’azote sur site à partir de l’air ambiant et de nous libérer de toute contraintes liées aux
livraisons, par un fournisseur extérieur.
C’est dans ce sens que la SIR veut s’inscrit dans ce projet pour pallier a ce problème et avoir
une autonomie en azote ; nous consisterons a :
- Déterminer les capacités
- Connaitre les besoins actuels qui couvrent la raffinerie en azote et estimer les besoins
futurs
- Faire une étude économique
Pour développer ce thème , nous procèderons dans un premier temps par présenter la
structure d’accueil, la généralité ensuite dans un second temps dimensionner l’unité de
production d’azote et enfin les résultats et l’étude économique .
PARTIE I : GENERALITE
CHAPITRE 1 : PRESENTATION DE LA STRUCTURE D’ ACCEUIL
1-1 PRESENTATION DE LA SIR
1.1-1 Historique et statuts juridique
 Historique
La Société Ivoirienne de Raffinage (SIR) a été créée le 03 Octobre 1962 par le gouvernement
ivoirien avec le concours de grands groupes pétroliers internationaux.
Le 01 Août 1965, avec l’achèvement de son premier complexe de distillation atmosphérique
(HSK1), la SIR commence réellement ses activités de raffinage. Sa capacité de production
était alors de 700 000 tonnes par an sur une superficie totale de 40 hectares avec un capital
de 20millions de francs CFA.
En 1972, le marché de la SIR s’élargit car la demande en produits pétroliers devenait de plus
en plus forte. Pour répondre aux exigences de sa clientèle, elle construit un deuxième
complexe de distillation atmosphérique (HSK2). Ainsi, elle accroit sa capacité de production
qui s’élève alors à 1 000 000 de tonnes par an. Ce qui provoque une augmentation de sa
consommation énergétique. Pour y faire face, la SIR construit en 1982 une centrale
thermoélectrique chargée de produire la vapeur et l’électricité utile pour ses installations.
Dans la même année, elle construit un troisième complexe : le complexe DHC.
La société s’étend sur 80 hectares avec une capacité annuelle de traitement de 3,8 millions
de tonnes, un capital de 39 milliards de francs CFA et un chiffre d’affaire de 1600 milliards de
francs CFA (en 2012), ce qui fait d’elle la première entreprise industrielle en Côte d’Ivoire. De
plus, elle a procédé à la mise en place de plusieurs chartes dont : une charte sécurité (depuis
1983), une charte Qualité (depuis 1998), une charte Sécurité-Qualité-Environnement (en
2001) et une charte Ethique « Notre Engagement » (en mai 2004).
La SIR est membre du Club SOLOMON (Club International de comparaison des performances
des raffineries du monde). Le marché de la SIR s’étend à plus d’une vingtaine de pays dont
notamment : la Côte d’Ivoire, le Mali et le Burkina Faso pour le marché terre, le Nigéria
(25%), les Etats Unis d’Amérique (12%), le Togo (12%), le Bénin (9%) et bien d’autres encore,
pour les exportations par la mer qui représentent 70% du marché de la SIR.
  Situation juridique
Le capital de la société est de 39 000 000 000 de Francs CFA, la figure 1 présente la
répartition de ce capital entre les différents actionnaires ;

1.1-2 Vocation
Les missions de la SIR s’articulent autour de cinq points essentiels :
 Fabriquer des produits pétroliers pour le marché ivoirien et celui de l’exportation ;
 Assurer la sécurité de l’approvisionnement de la Côte d’Ivoire ;
 Être la station -service de l’Afrique de l’ouest ;
 Être une entreprise à dimension internationale, compétitive, performante, rentable et
pérenne ;
 Être une entreprise socialement responsable et respectueuse de l’environnement.
1.1-3 ses activites
La SIR a pour activités :
a. Le raffinage du pétrole brut : qui constitue son activité principale.
La provenance du pétrole brut raffiné par la SIR est essentiellement du Nigeria, du Gabon, du
Cameroun, de l’Angola ;
b. La vente des produits obtenus du raffinage des pétroles bruts.
Ce sont :
• Le butane à usage domestique et industriel ;
• Le super sans plomb pour moteur à essence ;
• Le pétrole lampant pour éclairage en milieu rural ;
• Le carburéacteur (jet A1) pour l’aviation ;
• Le gas-oil pour les moteurs diesel ;
• Le diesel distillate oïl (DDO) pour les fours à diesels ;
• Le fuel oïl 180 et 380 pour les centrales thermiques et navires ;
• Le heavy vacuum oïl (HVO) pour les turbines à gaz.
c. Le processing qui consiste à faire le raffinage des produits pétroliers d’un
particulier moyennant une rémunération.
1.1.4.Sécurite, qualite et environnement
La sécurite : La SIR assure pour son personnel et ses sous-traitants, un environnement de
travail sûr, propre et sain. Pour se faire, à la SIR, la sécurité est une priorité de premier ordre
se matérialisant par la certification SIES niveau 8 décernée en 2006 et une prévention
rigoureuse afin de réduire les risques de sinistres.
La qualité : être excellente dans ses opérations, ses produits et ses services pour assurer sa
rentabilité et satisfaire ses clients est l’objectif de la SIR. Développer et maintenir un système
qualité constitue ainsi pour la SIR, un facteur stratégique d’avenir et concerne ses produits,
ses méthodes et ses équipements. Elle est certifiée ISO 9001 version 2015 sur tous ses
produits.
L’environnement : la SIR veille au respect permanent de la réglementation sur
l’environnement, la consolidation de l’image du site (espaces verts) et à la minimisation des
éventuelles nuisances dans une logique de développement durable. Cette démarche s’appuie
sur la législation et sur le référentiel ISO 14001.
1.1.5 Ses complexes et unités de production
Pour la fabrication des produits pétroliers, la SIR dispose de différentes unités regroupées en
complexes (ou secteurs) et d’un laboratoire d’analyse.
1.1.5.1 Mouvements
Les mouvements ont pour fonctions :

❖ le stockage des produits pétroliers (les bruts, les produits semi-finis et les produits finis) ;

❖ la préparation des bruts pour les unités de fabrication ;

❖ le mélange des produits de base (avec additifs) pour fabriquer les produits pétroliers finis ;

❖ l’expédition des produits finis vers les dépôts ou les navires en mer ou le canal de Vridi,
après la certification du laboratoire ;

❖ le transfert des produits (bruts ou autres) des bateaux en mer jusqu’aux bacs de la SIR.

1.1.5.2 Centrale
La Centrale Créée en 1982 la centrale thermoélectrique est chargée de produire l’énergie
utile aux installations de production. C’est dans le secteur Centrale que nous avons effectué
notre stage.
Elle produit les utilités, c'est-à-dire tout ce qui est nécessaire, utile au fonctionnement de la
raffinerie. Ce sont l’électricité, les vapeurs d’eau, les combustibles que sont le fuel-oil et le
fuel-gaz, l’air comprimé, l’eau déminéralisée, l’azote gazeux. Elle permet également
l’incinération des gaz acide et non acide provenant des unités pétrolières. elle est composée
de 11 unités et dépend du secteur centrale/mouvements rattaché à la structure exploitation
de la direction production ;
La Centrale s’est donnée pour missions de :

➢ Préparer, produire et distribuer des utilités (eau, air comprimé, vapeur, électricité,
Combustible, azote).

➢ Traiter les rejets atmosphériques et eaux résiduaires

➢ Respecter les normes et spécifications de qualité, environnement et sécurité en vigueur.

La centrale fournit à l’ensemble de la raffinerie, toutes les utilités (vapeur d’eau, électricité,
eau, air comprimée, combustible) dont elle a besoin pour son fonctionnement.

UNITES FONCTIONS

Unité 50 Préparation et distribution de combustible liquide et gazeux

Unité 52 Production et distribution d’électricité a partir de la centrale

modulaire ALTAKA( a partir du gaz naturel)
Unité 54 Production et de distribution de vapeur

Unité 64 Production d’eau déminéralisée

Unité 65 Traitement des eaux usées

Unité 66 Production et distribution d’air

Unité 67 Les torches

Unité 71 Conditionnement et distribution d’azote

Unité 76 Station d’eau douce a M’BAKRE

 Unité 51 Distribution du courant électrique

Unité 60 Connexion inter-unités(tuyauterie)

Tableau 1 : Les unités de la centrale

Unité 50 : Unité de préparation et de distribution de combustible liquide et gazeux(fuel
oil et fuel gas)
Cette unité se charge du conditionnement du fuel oil et du fuel gaz.
Le fuel oil est obtenu après distillation sous vide des résidus atmosphériques au niveau de la
DHC. Il est stocké dans des bacs avec une viscosité comprise entre 1 000 et 2 000 Cst. Après
le conditionnement sa température de 70 à 150°C et sa viscosité à 15 Cst au nez du brûleur.
Quant au fuel gaz, il provient de PETROCI, Foxtrot et de la raffinerie. Il subit un
conditionnement qui le fait passer de l’état humide à l’état sec. Ces deux combustibles sont
utilisés pour la combustion dans les fours et les chaudières.

Figure 1: Circuit de conditionnement du fuel oil et du fuel gaz

Unité 51 : Distribution du courant électrique

Cette unité assure la distribution de l’électricité produite à l’unité 52 et liaison avec la
CIE(Compagnie Ivoirienne d’Electricité) à travers des postes de distributions et de
transformations.
Elle dispose d’un (1) poste électrique de liaison avec la CIE de 90 kV, un poste électrique de
transformation abaisseur de tension de 15kV à 5,5 kV et de cinq postes électriques de
distributions de 5,5 kV chacun .

Figure 2 : poste de distribution du courant électrique

Unité 52 : Unité de production et de distribution d’électricité

L’unité 52 dispose de deux groupes turbo-alternateurs pour la production de l’électricité (GTA
5230 et GTA 5240). Chacun d’eux est constitué d’une turbine, d’un réacteur et alternateur
avec une capacité de production théorique de 24 MW.
Cette quantité d’énergie produite est acheminée au niveau des postes électriques pour
utilisation.

Figure 2: procédé de production d’électricité et de vapeur

Unité 54 : Production de vapeur HP

Cette unité est constituée de trois chaudières (F5410, F5420 et F5430) qui assurent la
production de vapeur HP. Cette vapeur est utilisée au niveau de la DHC et pour la production
de l’électricité au niveau de l’unité 52. Les chaudières ont chacune une capacité de
production théorique de 100 tonnes/heure.

Unité 60 : Connexion inter-unités (Tuyauterie)

Elle assure la communication entre les unités par la distribution des utilités eaux, air, azote,
vapeur, combustibles et de récupération condensats, gaz de torche. Elle est donc constituée
d’un ensemble de canaux et de pompes.

Unité 64 : Prétraitement et déminéralisation d’eau brute

L’eau provenant de M’bakré contient des déchets et des sels minéraux qui sont très corrosifs
pour les équipements de la raffinerie. Afin d’éviter cette corrosion et l’entartrage des
chaudières, la centrale procède à des filtrations et à l’extraction des sels contenus dans l’eau :
c’est la déminéralisation.
Unité 65 : Unité de traitement des eaux usées
Les eaux de ruissellement et de procédé de la raffinerie contiennent des hydrocarbures, il
faut donc procéder à l’extraction de ceux-ci avant toute évacuation dans la lagune. A cet
effet, ces eaux sont stockées dans un bassin appelé bassin d’orage. Elles subissent des
traitements physiques par décantation et écrémage et chimiques par coagulation et
floculation.
Les paramètres talquent le PH, HC, Sulfure, phénols, MES et DCO sont contrôlés avant de
déverser ces eaux dans la lagune. Les caractéristiques de l’eau a la sortie du traitement doit
respecter certaine propriétés avant d’être déverser dans la lagune ces propriétés sont :

Tableau 2: Paramètres de rejets

Unité 66 : Production air-service et air instrument

Pour le pilotage des équipements au niveau des complexes et pour d’autres installations, il
est produit de l’air comprimé à l’unité 66. En effet, trois (3) compresseurs d’air de capacité
chacune 4 000 Nm3/h produisent de l’air service (non huileux, non déshydraté et filtré) et
l’air instrument (non huileux, sec, et filtré) à une pression de 7 bars par compresseur.

Figure 3 : Procédé d’une unité de traitement d’air

Unité 67 : les torches
Ce sont les torches où l’on brule les excédents de gaz non commercialisables. Cette unité a
pour rôle de collecter les gaz incondensables et accidentels de la raffinerie et les incinérer
après séparation des condensats dans les ballons séparateurs.

Figure 4: Procédé d’incinération du gaz

Unité 71 : Unité de conditionnement et de distribution d’azote
L'unité 71 a pour rôle le conditionnement de l'azote liquide en gaz, à une température
supérieure à - 10° C et une pression de 7 bars. L'azote liquide est livré dans deux ballons
B7101 A et B7101 B de 25000 litres de capacité chacune. La pression de fonctionnement des
ballons se situe entre 8 et 12 bars. La phase liquide du ballon traverse, au choix des
exploitants, soit le vaporiseur bain-marie, soit le vaporiseur atmosphérique. L'alimentation
se fait par gravité.
Lorsque l'azote liquide arrive dans le vaporiseur, il se réchauffe, se vaporise et retourne dans
le ballon à une température supérieure ; ce qui entraîne une augmentation de pression
générale de la phase liquide et de la phase gazeuse.
Pour que la vaporisation s'effectue dans de bonnes conditions, le niveau de l'azote dans le
ballon doit être compris entre deux limites : une limite haute à 95 % de la jauge et une limite
basse à 25 % de la jauge.
Figure 5 : Conditionnement de l'azote et distribution d’azote

Unité 76 : Station d’eau douce a M’BAKRE

L’unité 76 de la centrale est située à M’bakré. Elle assure l’approvisionnement de la raffinerie
en eau grâce aux installations dont elle dispose. Elle fournit de l’eau brute qui sera traitée et
utilisée en qualité d’eau de service et déminéralisée. Deux types de traitement sont effectués
à cette unité : le traitement physique et le traitement chimique.
1.1.5-3 Traitement final de l’unité de traitement des eaux usées
Le traitement final à Unite 65 comporte plusieurs étapes qui sont :

❖ Pré-déshuilage
Ce procédé permet d’aspirer à l’aide d’un système d’écrémage les hydrocarbures déposés à la
surface des effluents après leur collecte dans le bassin d’orage. Il se passe dans un premier
temps une séparation par différence de densité puis un écrémage mécanique à partir des
deux écrémeurs (VIKOMA) (figure 3). Les hydrocarbures recueillis sont envoyés dans des bacs
de slops (D8, D9 et A303) (figure 4 ). Les eaux issues du bassin sont dirigées vers le bac de
décantation (T7) au moyen de cinq pompes de relevage.

Figure3 : VIKOMA
Figure4 : bacs des slops D8 et D9

❖ Décantation
La Décantation des eaux se fait dans le bac de décantation (T7) de 12 000 m3de volume.
Cette opération consiste à tranquilliser et séparer par différence de densité l’huile, l’eau et
les boues.
Ceci permet d’effectuer une décantation dans le bac des matières en suspensions. Les parties
hydrocarbures recueillis sont envoyés dans des bacs de slops. Les parties les plus lourdes
telles que l’eau et les boues vont se déposer dans le fond du bac. La conduite d’entrée est
munie d’un mécanisme appelé tranquiliseur à l’intérieur du bac qui permet de réduire la
vitesse de l’écoulement de l’eau favorisant ainsi la séparation par différence de densité
(Figure 5).

Figure 5 : bacs de décantation

❖ Déshuilage
Le déshuilage permet par opération gravitaire, sans addition de réactifs, de réduire la teneur
en hydrocarbures par leur élimination à l’état libre. Un système de tranquillisation à l’entrée
des équipements fait que l’eau arrive avec une vitesse relativement faible. Les hydrocarbures
libres qui flottent sur l’eau sont alors piégés à l’intérieur des cloisons mobiles fixés à l’entrée
et la sortie des déshuileurs appelés goulottes. Ils sont donc séparés de l’eau qui est plus
dense.
Les goulottes de reprises des huiles doivent être réglées de manière à évacuer le maximum
d’huile, mais le minimum d’eau. L’huile est évacuée vers la fosse à huile avant d’être envoyée
aux bacs de slops [4].

❖ Coagulation-Floculation-Neutralisation
Les fines particules contenues dans les effluents usés possèdent des charges électriques à
l’interface qui empêchent les particules voisines de se rapprocher. Pour vaincre cette barrière
il faut, soit augmenter l’énergie cinétique de ces particules soit diminuer les forces de
répulsion par une augmentation de la force ionique. C’est ce qui se passe lorsqu’on ajoute les
agents de coagulation. Le but de l’opération est de déstabiliser les colloïdes par l’ajout d’une
quantité exacte de coagulant. Le coagulant utilisé est une préparation commerciale, le K 300,
constituée à 50% d’aluminium chlorohydrate. Les particules déstabilisées s’agglomèrent par
l’ajout d’un floculant, il s’agit dans notre cas de l’AP161. La formation des flocs plus
volumineux et plus denses favorise leur décantation ou leur flottation.
Selon le pH après qu’on ait ajouté le coagulant, il se produit une réaction d’hydrolyse avec
formation d'hydroxyde d'aluminium et d’ions hydrogènes selon l’équation suivante :

Ce qui entraine dans le processus, l’augmentation du pH de l'eau à cause des ions

hydrogènes (𝐇+) qui sont libérés. Il est donc important de contrôler le pH lors de cette
opération, pour faciliter la coagulation qui est efficace dans une zone de pH neutre et
permettre ainsi une bonne floculation d’où l’importance de la neutralisation par l’ajout de
l’acide sulfurique (H2SO4) dans le processus de traitement chimique des eaux. Tous ces
procédés se déroulent dans le floculateur qui est un ouvrage en béton dont le volume utile
est de 75 m3. Il est constitué d’une cuve permettant un temps de contact entre l’eau et les
réactifs. Il est équipé d’un dispositif d’agitation à pales verticales tournant relativement
lentement, mais suffisamment vite pour empêcher le dépôt de sédiments dans le fond du
floculateur. La vitesse de rotation est faible afin de ne pas briser les flocons. À cet effet, il est
prévu un déversoir de grandes dimensions pour que l’eau floculée arrive lentement dans
l’ouvrage suivant sans écoulement brutal dans ce qui pourrait briser les flocs (Figure 6)
Figure 6 : floculateur

❖ Flottateur
La flottation est un procédé de séparation des matières en suspension dans l’eau, utilisant la
densité apparente plus faible de ces matières et conduisant à leur rassemblement et à leur
collecte en surface. Elle est effectuée dans un flottateur. Dans le flottateur, l’eau à traiter est
mise en contact avec l’eau pressurisée à la base d’une chambre de mélange. Il se produit
dans cette chambre une dispersion de l’énergie cinétique du mélange eau à traiter-eau
pressurisée avec réduction des vitesses avant la zone de flottation.
L’eau pénètre dans une colonne centrale dont le rôle est de permettre une circulation des
boues flottées vers la surface et des boues décantables vers le fond tronconique du
flottateur. L’eau traitée est évacuée au bassin d’observation par le haut de cette colonne et
une partie, entre 15% et 30% environ, alimente le poste de pressurisation. Les flocs sont
évacués dans des bacs de Slops par un racleur qui tourne à une vitesse minimale constante.
La production des microbulles s’effectue par pressurisation d’une partie de l’eau déjà traitée
en flottation. La pressurisation consiste à produire des microbulles d’air par détente à la
pression atmosphérique de l’eau enrichie en air service ayant une pression de 7 bars et
détendue à l’intérieur du ballon de pressurisation à 4,5 bars (pression permettant une bonne
flottation)
(figure 7)
Figure 7 : flottateur

❖ Bassins d’observation
Avant le rejet de toutes ces eaux à la lagune, un contrôle des paramètres est effectué dans
les bassins d’observation où séjournent les eaux. En cas de mauvais résultats, les eaux
subissent un nouveau traitement au cours duquel l’accent est mis sur le ou les paramètres
non satisfaisants :
c’est le recyclage (figure 8).
La figure 9 montre le circuit de traitement des eaux usées à l’unité de traitement des eaux
usées de la SIR (U65)

Figure 8 : bassin d’observation

Figure 9: Circuit de traitement des eaux de rejets

1.1.5.4 Complexe hsk (HSK2 & HSK3)

Ils servent à réaliser la distillation atmosphérique du pétrole brut ainsi que le traitement des
produits pétroliers obtenus en vue d’améliorer leur qualité. Ils sont constitués des unités
suivantes :

UNITES FONCTIONS CHARGES PRODUITS

U31 Unité de Pétrole brute Essence totale, kérosène, gasoil léger,
distillation gasoil lourd et résidu atmosphérique
atmosphérique
U32 Hydrotraitement Essence totale Naphta désulfuré, des LPG (Liquefied
Hydrodésulfuratio kérosène Petroleum Gas), de l’essence légère et de
n l’essence sauvage
U33 Reformage Naphta Le reformat, les LPG et de l’hydrogène
catalytique désulfuré
U34 Désulfuration du Kérosène semi-fini Le kérosène désulfuré, l’essence
kérosène semi-fini sauvage et l’hydrogène

Tableau 2 : Les unités du complexe HSK2( hydroskimming 2)

 UNITE FONTIONS CHARGES PRODUITS
Unité 80 Réfrigération d’eau eau Eau glacée

Unité 81 Distillation Pétrole brute Essence totale, kérosène,

atmosphérique gasoil léger, gasoil lourd,
butane et résidu
atmosphérique
Unité 82 Hydrotraitement des Essence totale Naphta désulfuré, des LPG
essences de tête (Liquified Petroleum Gas), de
l’essence légère et de
l’essence sauvage
Unité 83 Reformage catalytique Naphta désulfuré Le reformat, les LPG et de
l’hydrogène
Unité 84 Hydrotraitement du Kérosène semi-fini Le kérosène désulfuré,
kérosène semi-fini l’essence sauvage et
l’hydrogène
Unité 88 lavage des gaz aux Gaz de Pétrole Fuel gas ou charge du vapo-
amines liquéfiés reformeur
Tableau 3: Les unités du complexe HSK3
1.1.5.5 Complexe d’hydrocraquage ( DHC)
Ce complexe sert à la valorisation du résidu atmosphérique (RAT) provenant des complexes
de distillations classiques de la raffinerie (HSK2, HSK3 et SMB) ) à travers ses unités de
distillation sous vide et son hydrocraqueur.
Pour le bon fonctionnement du complexe DHC, toutes les unités HSK et SMB doivent être
opérationnelles.

UNITES FONCTIONS CHARGES PRODUITS

Unité 85 Distillation sous Résidu atmosphérique Gasoil, résidu sous

vide vide

Unité 86 Production H2 Gaz du reformeur et de Hydrogène

brut l’hydrotraitement, gaz
naturel, butane
Unité 87 Hydrocraquage Gasoils moyens et lourds Butane, essence,
kérosène, gasoil
moteur
Unité 90 Purification d’H2 Hydrogène produit par U86 Hydrogène purifié à
99,99%
 Unité 91 Purification d’H2 Gaz riche en hydrogène Hydrogène purifié à
provenant du reformage 95%
catalytique

Tableau 4: Les unités de la DHC

1.1.5-6Le Complexe SMB
Ce complexe comporte deux (2) unités de raffinage et est chargé de la production du bitume.

UNITES FONCTIONS CHARGES PRODUITS

Unité 41 Distillation Bruts lourds Essence, kérosène, gasoil,

atmosphérique résidu atmosphérique

Unité 42 Distillation sous vide Résidu Gasoil léger et lourd, bitume

atmosphérique

Tableau 5: Les unités de la SMB

1.1.5-7Laboratoire
La SIR dispose d’un laboratoire où sont effectuées des analyses sur le pétrole brut et ses
sous-produits afin de vérifier leurs conformités. En juin 1997, ce laboratoire a obtenu
l’accréditation COFRAC (Comité Française d’Accréditation). En 2003, il a obtenu le prix
ivoirien de la qualité. Comme nous venons de le décrire, la SIR, pour réaliser ses activités,
s’appuie sur ses infrastructures et installations techniques coordonnées par des directions.
Cependant, pour conduire les missions, elle utilise un personnel reparti dans diverses
structures de ses directions.
Figure 10 : Différents complexe de la SIR

Figure 11 : Les différentes relations entre la centrale et les complexes de production

1.1.5-8 PRÉSENTATION DE LA CENTRALE

Dans le cadre de notre stage de fin d’étude, nous avons été reçus par le secteur centrale. Ce
secteur est dirigé par Mr TANO FRANCK Chef Secteur centrale/mouvement et de Mr KONE
DOMABIE Chef-Secteur Adjoint et placé sous la supervision de la structure d’exploitation.
Au niveau du secteur centrale les unités fonctionnent en continu (24h / 24).
Par conséquent, le système de quart est utilisé pour le personnel.
Ce système est composé de sept équipes de quart dont :
● Cinq équipes pour la marche quotidienne se relayant selon le programme défini ;

 Trois équipes de quart se relayent par jour selon le programme suivant :

➢ Le matin de 7 heures à 13 heures ;

➢ L’après-midi de 13 heures à 20 heures ;

➢ La nuit de 20 heures à 7 heures.

• Une équipe qui est en journée et qui se charge de remplacer les agents malades. Elle
permet aussi de faire des remplacements pour les besoins de formation. En dehors de cela,
elle aide la hiérarchie de jour dans l’exécution de certaines tâches.
• Une équipe constituée d’agents en congés.
Figure 12 : ORGANIGRAMME DE LA STRUCTURE CENTRALE

1.1.5-9 Missions et responsabilités

✓ Contremaitre :
• Met à la disposition des opérateurs, le matériel et les équipements de travail
• Suit l’évolution des travaux et vérifie que les consignes sont appliquées par le chef
opérateur
• Valide les travaux à réaliser sur les différentes unités
• Ecrit une procédure fiable (MAD/MES) pour la réalisation des travaux

✓ Chef Opérateur :
• Leader et manager de l’équipe de quart, coordonne les activités sur son quart
• Responsable de la qualité et de l’optimisation des produits dans le respect des
consignes de sécurité et de l’environnement
• Responsable de la sécurité des personnes et du matériel

✓ Opérateur Tableau :
• Conduit les installations à partir du pupitre en salle sous le contrôle du chef
opérateur
• Donne des ordres aux opérateurs extérieurs pour les manœuvres sur le site
• Règle et corrige la qualité des produits en fonction des résultats du laboratoire

✓ Opérateur Extérieur d’Intervention :

• Aide l’opérateur extérieur dans les tâches délicates sur le site
• Surveille la bonne marche des équipements sur le site
• Surveille les travaux effectués sur les unités et veille à la propreté des installations

✓ Opérateur Extérieur :
• Surveille la bonne marche des équipements sur le site
• Effectue les manœuvres sur le site pour la bonne marche des unités
• Prélève les échantillons pour le laboratoire
• Fait remonter les anomalies constatées sur le site .
Ceux-ci marque la fin aux généralités sur l’entreprise et notre structure d’accueil . Dans la
suite de notre travail nous allons présenter l’unite71 et le contexte dans lequel se situe notre
travail.

1.1.5-10 PRINCIPE DU FONCTIONNEMENT DE L’UNITE 71

1.1.5.10-1 Présentation de l’unité et généralité
L’unité 71 transforme l’azote liquide livre par SIVOA et AIR LIQUIDE en azote gazeux.

Figure 17 : unité 71

1.1.5.10-2 Principe de fonctionnement de l’unité 71

 Principe de fonctionnement des ballons

Figure 17 : station de stockage de l’azote a la SIR

L’azote liquide est livré en phase liquide dans deux ballons B7101A /B7101B de 26000 litres
de capacite chacune. la pression de fonctionnement des ballons est compris entre 8 et 12
bars . cette pression est régulée au moyen d’une vanne automatique par ballon 71PCV 0001
ou 71PCV0002.
Cette vanne travail en tout ou rien par l’intermédiaire d’un pressostat ( 71 PSL 0001 ou 71
PSL0002 règle pour ouvrir la vanne de 8bars et la fermer a 9bars.
La phase liquide du ballon traverse, au choix des exploitant soit le vaporiseur bain marie ou
atmosphère. L’alimentation se fait par gravité.
Lorsque l’azote liquide arrive dans le vaporiseur, il se réchauffe, se vaporise et retourne dans
le ballon a une température supérieure. Ce qui entraine une augmentation de la pression
générale de la phase liquide a et la phase gazeuse
Lorsque la pression dans le ballon est trop forte soit environs 9 a 10 bars une partie de la
phase gazeuse est soutirée et passe par un déverser Re1 et Re2 réglé a 9,2 qui débite vers le
vaporiseur en service. le vaporiseur n’étant pas complète il produit du froid qui entraine une
baisse de pression. La pression de ballon doit toujours être inferieure a 15bars.Une soupape
71PSV0001 ou 71 PSV 0002 protège le ballon . deux disques de rupture. deux disques de
rupture(Dr11 et Dr21) ou (Dr12 et Dr22) éclatent en cas de surpression importante . en cas
d’augmentation de la pression ,faire une purge en phase gazeuse du ballon ; elle s’effectue
par le robinet jauge du trop plein ;Pour que la vaporisation s’effectue dans de bonne
conditions, le niveau d’azote doit être compris entre deux limites :
-Limites haute a 95pourcent de la jauge
-Limite basse a 25pourcent de la jauge
Pour vérifier que le niveau n’est pas trop haut , un tube de jauge place en haut du ballon
et retombant a 95pourcent de la hauteur du ballon a l’intérieur permet lors du
remplissage de vérifier que le niveau ne dépasse pas cette limite. Il suffit de purger jusqu’à
90 pourcent. En exploitation normale un seul ballon est en service et l’autre est isole pour
que la régulation de montée en pression fonctionne, il n’est pas nécessaire que le ballon soit
en service. L’azote liquide alimente l’évaporateur de pressurisation par gravite(densité égale
à0,808). Pour que la régulation ne chute de pression du ballon fonctionne , il faut que le
ballon soit en service et débite vers les utilisateurs. La pression dans le ballon d’azote doit
être entre 7,5 et 9,5 bars.
 Principe de fonctionnement de la préparation d’azote
Des que la pression en phase gazeuse dépasse 9,2 bars, le déverseur Re1 et Re2
s’ouvre ;L’azote gazeux va alimenter la ligne de soutirage et vient en opposition du soutirage
liquide. L’azote gazeux débite en priorité la liquide se mettant en équilibre au niveau du
ballon.
La phase gazeuse alimente le vaporiseur principal et ensuite des que la pression descend 9,5
bars. Le déverseur Re 1 et Re2 ferme et le réseau est alimenté par l’azote liquide lorsque les
unités sont en marche normales , la consommation d’azote est faible.
  Principe de fonctionnement de l’ensemble réchauffeur/ vaporiseur( bain marie)

Figure 18: bain marie

Deux serpentins pour les vaporiseurs de pressurisation de chaque ballon et un serpentin

pour le vaporiseur principal vers les utilisateurs sont plonges dans un bain d’eau service,
contenu dans une cuve en acier inox.
Ce bain est maintenue a une température D’environ 35 degré Celsius au moyen d’un
réchauffage a la vapeur MP par mélange , c’est-à-dire que la vapeur se mélange a l’eau
service et perdue par déverse a travers un trop plein. Une vanne automatique 71TV0004
régule la température. En cas de Méthode de pression de pression swing adsorption (PSA) :
La méthode de PSA utilise des adsorbants spécifiques pour séparer les composants de l’air
en fonction de leur affinité à l’adsorbant. L’air comprimé est introduit dans une colonne de
pression qui contient un adsorbant sélectif. L’oxygène, le dioxyde de carbone et d’autres gaz
sont adsorbés, tandis que l’azote est libéré comme produit final. Ce processus est répété en
alternance dans différentes colonnes pour une production continue d’azote. débit important
ou de mauvais fonctionnement de la régulation de température le bain peut se geler.
La capacite de chauffage du bain marie est de 688 thermies pour la vapeur a 18 bars et
300degre Celsius avec une évacuation des condensats a 35 degré Celsius.
CHAPITRE 2 : PRESENTATION DU THEME
2.1 Formulation du thème
Le thème soumit a notre étude s’intitule comme suit : « Dimensionnement d’une unité de
production d’azote ».
2.2 Missions
Dans l’incapacité de pourvoir satisfaire ses besoins actuelles et futures en azote, la SIR
(Société Ivoirienne de raffinage) a pour objectifs de mettre en place un procédé de
production d’azote, pour sa consommation en azote des ballons de stockage pour faciliter
ces opérations et satisfaire les besoins. Aujourd’hui, s’est ballons présentent des limites qui
ne nous permettent pas d’avoir a temps record l’azote pour mettre a disposition les unités vu
que elle doit être livrée avant d’être a notre portée et aussi les contrainte de livraisons. Face
à cette limite de stockage en azote il est nécessaire de mettre en place un procède de
production d’azote en vue de répondre au besoin de la raffinerie tout en respectant les
conditions environnementales et les ressources naturelles.
La mission est donc : « DIMENSIONNEMENT D’UNE UNITE DE PRODUCTION D’AZOTE ».
L’objectif poursuivis est de :
Mettre en place un procédé de production d’azote pour pourvoir répondre aux besoins de la
raffinerie.
2.3 Problématique
La question que l’on se pose est de savoir comment dimensionner une unité de production
d’azote ?
2.3 L’opportunité du thème
Ce projet nous permettra de

 D’augmenter les capacités de stockage des ballons

 Mettre en place une unité de production d’azote
 S’autosuffit en azote
2-4 Cahier de charge
Objectif général :
Détermination des capacités et des spécifications de l’unité de production d’azote en
fonction des besoins spécifiques
Objectifs spécifiques :

 Détermination de la quantité nécessaire en azote

 Détermination de la pureté requise et de la pression de livraison
 Choisir la technologies appropriée BFD/ PFD
 Calculer la capacite de production d’azote (Débit d’azote nécessaire)
 Aspects environnementaux
 Etude économique sur la technologie (coût, efficacité, flexibilité).
 DETERMINATION DE LA QUANTITE NECESSAIRE EN AZOTE
 IV-1.2 CHOIX DU PROCEDE DE PRODUCTION
 IV-1.3 CALCUL DU DEBIT D’AZOTE NECESSAIRE
 IV-1.4 DETERMINATION DE LA PURETE REQUISE
 IV-1.5 DIMMENSIONNEMENT DES EQUIPEMENTS SE PRODUCTION D’AZOTE
 IV-2 BFD/ PFD/ PID
 IV-3 ETUDE D’IMPACT ENVIRONNEMENTAL
CHAPITRE 3 : GENERALITE SUR L’AZOTE
3.1 Généralités sur l’azote
L’azote est produit à partir de l’air composé de 78% d’azote, de 21% d’oxygène et de 1%
d’autres constituants (CO2, vapeur d’eau, hélium…) sans lesquels n’existeraient pas les
conditions nécessaires à la protection et au maintien de la vie.
L’Oxygène(O2) de l’air est nécessaire aux êtres vivants pour le développement des cellules
qui les composent. Le gaz carbonique de l’air est utilisé par les végétaux pour leur
développement.

Figure 19 : Air atmosphérique

 Composition de l’air

 PROPRIÉTÉS PHYSIOCHIMIQUES DE L'AZOTE :

Masse atomique : 14,0067
Numéro atomique : 7

Isotopes : N14 99,636%

N15 0,0364%
  IMPORTANCE DE L’AZOTE
Les Applications :
Dans les raffineries, l'azote est utilisé pour diverses applications, principalement en tant que
gaz inerte et pour certaines opérations spécifiques. Voici quelques-unes des utilisations
courantes de l'azote dans le contexte des raffineries :
 Inertage des espaces confinés : L'azote est souvent utilisé pour créer des
atmosphères inertes dans certains espaces confinés, tels que les réservoirs de
stockage, les cuves et les conduites. En éliminant l'oxygène de l'atmosphère, on
réduit le risque d'explosions ou d'incendies dans ces espaces.
 Purification de gaz : L'azote est utilisé pour éliminer les impuretés dans les gaz de
procédé. Il peut être utilisé pour produire des atmosphères exemptes d'oxygène lors
de certaines étapes du raffinage pour prévenir la corrosion ou d'autres réactions
indésirables.
 Essais d'étanchéité : L'azote est utilisé pour effectuer des tests d'étanchéité sur des
équipements tels que les tuyauteries et les réservoirs. En introduisant de l'azote dans
ces systèmes, on peut vérifier s'ils sont étanches et s'ils peuvent maintenir la
pression.
 Injection de gaz inerte : Dans certaines opérations de raffinage, l'azote peut être
injecté dans des processus pour créer des atmosphères ininflammables ou pour
contrôler les températures dans certaines unités.
 Protection contre la corrosion : En éliminant l'oxygène de l'environnement, l'azote
peut aider à prévenir la corrosion dans les équipements et les pipelines sensibles à
l'oxydation.
 Transport de produits pétroliers : L'azote peut être utilisé pour chasser les produits
pétroliers des conduites et des réservoirs lors des opérations de transfert. Cela aide à
minimiser les risques d'explosion ou d'incendie liés aux vapeurs inflammables.
L'utilisation de l'azote dans les raffineries dépend des besoins spécifiques de chaque
installation et des processus de production particuliers. En général, l'azote est apprécié pour
ses propriétés inertes, qui peuvent contribuer à améliorer la sécurité et l'efficacité des
opérations dans le secteur pétrolier et gazier.
En milieu industriel l’air est utilisé pour plusieurs applications :
▪ Air instrument pour le fonctionnement des équipements pneumatiques (instrumentation) :
vannes automatiques, etc.
▪ La production d’azote : qui est utilisé comme gaz inerte pour les opérations de mise à
dispositions en vue des travaux ou le commissionning (Conditionnement de nouvelles
installations en vue de leur mise en service) ou comme gaz de protection pour éviter de
l’oxydation ou la contamination des produits etc…
▪ La production des chaleurs: besoin d’oxygène pour la combustion au niveau des fours et
chaudières. L’air instrument est produit à partir de l’air naturel.
3.2 Les technologies disponibles

 Procédé cryogénique
 Adsorption modulée en pression( procédé PSA)
 Séparation membranaire
3.2-1 le procédé cryogénique
La production d'oxygène, d'azote et d'argon de haute pureté utilisés pour la fabrication de
dispositifs semi-conducteurs nécessite une distillation cryogénique. De même, les seules
sources viables de gaz rares, le néon, le krypton et le xénon, sont la distillation de l’air à l’aide
d’au moins deux colonnes de distillation. Les ASU cryogéniques sont conçus pour fournir de
l'azote et/ou de l'oxygène et coproduisent souvent de l'argon où des produits liquides (azote
liquide « LIN », oxygène liquide « LOX » et argon liquide « LAR ») et des produits gazeux
(oxygène gazeux « GOX » et L'azote gazeux « GAN ») ne peut être produit que si une
réfrigération suffisante est prévue dans la conception.
La méthode la plus courante pour la séparation de l’air est la distillation cryogénique.
La séparation cryogénique de l'air est la technologie privilégiée pour produire de l'O 2 et du
N 2 de très haute pureté.

FIGURE 19 : PROCEDE CRYOGENIQUE

3.2-2 Le procédé Pressure Swing Adsorption (PSA)
La SIR dispose d’un procédé PSA construit en 1985. La masse absorbante a été remplacée
2018 pour réduire les pertes de masses absorbante et produire d’avantage d’hydrogène.
C’est le même principe qui est utilisé pour la production d’azote. Le principe décrit ici permet
à la SIR purifier l’hydrogène produit par l’unité d’hydrogène pour le faire passer d’une pureté
en H2 de 80% à 99,99%.
L'adsorption modulée en pression (PSA) est une technologie utilisée pour séparer certaines
espèces gazeuses d'un mélange de gaz sous pression en fonction des caractéristiques
moléculaires de l'espèce et de son affinité pour un matériau adsorbant. Il fonctionne à des
températures proches de la température ambiante et diffère donc des techniques de
distillation cryogénique de séparation des gaz. Des matériaux adsorbants spéciaux (par
exemple, des zéolites) sont utilisés comme tamis moléculaire, adsorbant préférentiellement
les espèces gazeuses cibles à haute pression. Le processus passe ensuite à basse pression
pour désorber le matériau adsorbant. Les processus d'adsorption modulée en pression
reposent sur le fait que sous haute pression, les gaz ont tendance à être attirés par des
surfaces solides, ou « adsorbés ». Plus la pression est élevée, plus le gaz est adsorbé ; lorsque
la pression diminue, le gaz est libéré ou désorbé. Les procédés PSA peuvent être utilisés pour
séparer les gaz dans un mélange, car différents gaz ont tendance à être attirés plus ou moins
fortement vers différentes surfaces solides. Si un mélange gazeux tel que l'air, par exemple,
passe sous pression à travers un récipient contenant un lit adsorbant de zéolite qui attire
l'azote plus fortement que l'oxygène, une partie ou la totalité de l'azote restera dans le lit et
le gaz arrivant hors du navire sera enrichi .C’est exactement le processus utilisé dans les
concentrateurs d’oxygène portables utilisés par les patients atteints d’emphysème et d’autres
personnes qui ont besoin d’air enrichi en oxygène pour respirer en oxygène.
L'utilisation de deux récipients adsorbants permet une production quasi continue du gaz
cible. Il permet également ce que l'on appelle l'égalisation de pression, dans laquelle le gaz
quittant le récipient dépressurisé est utilisé pour pressuriser partiellement le deuxième
récipient. Cela se traduit par d’importantes économies d’énergie et constitue une pratique
industrielle courante.
Outre leur capacité à distinguer différents gaz, les adsorbants pour les systèmes PSA sont
généralement des matériaux très poreux choisis en raison de leurs grandes surfaces.
Les adsorbants typiques sont le charbon actif, le gel de silice, l'alumine et la zéolite. Même si
le gaz adsorbé sur ces surfaces peut être constitué d'une couche d'épaisseur d'une seule ou
tout au plus quelques molécules, des surfaces de plusieurs centaines de mètres carrés par
gramme permettent l'adsorption d'une partie importante du poids de l'adsorbant en gaz. En
plus de leur sélectivité pour différents gaz, les zéolites et certains types de charbon actif
appelés tamis moléculaires au carbone peuvent utiliser leurs caractéristiques de tamis
moléculaire pour exclure certaines molécules de gaz de leur structure en fonction de la taille
des molécules, limitant ainsi la capacité des plus grosses molécules. être adsorbé. L’une des
principales applications du PSA est l’élimination du dioxyde de carbone (CO2) comme étape
finale de la synthèse commerciale à grande échelle d’hydrogène (H2) destiné à être utilisé
dans les raffineries de pétrole et dans la production d’ammoniac (NH3).
Les raffineries utilisent souvent la technologie PSA pour éliminer le sulfure d’hydrogène
(H2S) de l’alimentation en hydrogène et recycler les flux des unités d’hydrotraitement et
d’hydrocraquage.
Une autre application du PSA est la séparation du dioxyde de carbone du biogaz pour
augmenter la teneur en méthane (CH4). Grâce au PSA, le biogaz peut être valorisé pour
atteindre une qualité similaire à celle du gaz naturel. Les unités de génération d'azote
utilisent la technique PSA pour produire de l'azote gazeux de haute pureté (99,5 % ou plus) à
partir d'une alimentation en air comprimé.
Le PSA est un choix économique pour la production à petite échelle d’oxygène ou d’azote
d’une pureté raisonnable à partir de l’air. La technologie PSA est largement utilisée dans
l’industrie médicale pour produire de l’oxygène, en particulier dans les régions du monde
éloignées ou inaccessibles où le stockage cryogénique ou en bouteilles comprimées en vrac
n’est pas possible. Le PSA est également utilisé dans les systèmes de prévention des
incendies à air hypoxique pour produire de l'air à faible teneur en oxygène. Le PSA est
également utilisé dans une usine de propylène dédiée via la déshydrogénation du propane. Il
s'agit d'un média sélectif pour l'adsorption préférée du méthane et de l'éthane par rapport à
l'hydrogène
Les unités PSA peuvent être placées sur site, ce qui rend le N2 facilement disponible selon les
besoins Une autre application du PSA est la séparation du dioxyde de carbone du biogaz pour
augmenter la teneur en méthane (CH4). Grâce au PSA, le biogaz peut être valorisé pour
atteindre une qualité similaire à celle du gaz naturel. Les unités de génération d'azote
utilisent la technique PSA pour produire de l'azote gazeux de haute pureté (99,5 % ou plus) à
partir d'une alimentation en air comprimé.

Figure 20 : schéma du processus PSA azote

3.1-5 Séparation de l’air gazeux en utilisant la perméation
La SIR dispose d’une unité de purification de l’hydrogène produit par
le reforming en le faisant passer d’une pureté de 90% à 98%.
Méthode de séparation par membrane : Cette méthode utilise des membranes sélectives
pour séparer les composants de l’air. Les membranes permettent le passage sélectif des
molécules d’oxygène, de dioxyde de carbone et d’autres gaz plus légers, tandis que l’azote est
retenu. Cette méthode est utilisée pour produire de l’azote de pureté moyenne à élevée.
Adsorption par tamis moléculaires : Les tamis moléculaires sont des matériaux poreux qui
ont la capacité d’adsorber sélectivement certaines molécules. L’air comprimé est dirigé à
travers un lit de tamis moléculaires, qui retient les molécules d’oxygène, de dioxyde de
carbone et d’autres gaz plus légers, tandis que l’azote est libéré en tant que produit final.
Cette méthode est couramment utilisée pour produire de l’azote à haute pureté. Si un
PARTIE II : MATERIELS ET METHODES
CHAPITRE 4 : MATERILS
Pour l’élaboration de notre thème, nous avons utilisés plusieurs matériels qui sont :
 Les EPI
 LE MANUEL DE PROCEDE DE FORMATION
 LOGICIELS
4.1 Equipement de protection individuel (EPI)

Figure 22 : combinaison de travail figure 23 : casque de sécurité

Figure 23 : chaussure de sécurité figure 24 : gants de protection

4.2 Manuel de procédé de formation

 Le manuel de procédé nous a permis de faire des recherches pour la quête de
nos informations nous pouvons citer comme suit :
Le manuel de formation de l’unité 71(U50, U54, U64, U66, U71…) nous ont permis
de connaitre le principe de fonctionnement de la centrale et aussi connaitre les
différentes étapes de traitement des équipements.

4.3 Les anciens rapports de stage

4.4 Le schéma DAO

  C’est le schéma de procédé de l’unité 71 qui permet de connaitre le processus
de fonctionnement de remplissage des deux ballons de stockage d’azote.

Figure 25 : schéma simplifie de production de l’azote gazeux

4.5 Les logiciels
 Nous avons utilisé les logiciels pour obtenir les résultats de nos données.
CHAPITRE 5 : METHODES
 L’objectif de ce thème est de mettre en place un procédé de production d’azote dans
le but d’éviter toute contrainte de livraisons puis couvrir notre site en azote en
s’autosuffit.
5.1 visites sur site

Figure 26 : Site des ballons de stockage d’azote a la SIR

5.2 déterminations des données

5.2-1 Détermination de la quantité nécessaire en azote
Pour connaitre la quantité d’azote nécessaire pour notre dimensionnement il nous
faut d’abord chercher les différentes consommations des années précédentes. Pour
cela déterminons les consommations des 5 dernières années précédente :
 Besoins actuels en azote
ANNEES
2018 2019 2020 2021 2022 2023

Consomma Moyenn 220,73 234,76 299,77 275,63 364,27 1697,

tion e/h 43
(L) Maximal 5052,5 4729,38 6723,55 9602,39 4320,43 8716,
e/h 6 55
Minimal 26,61 26,65 26,68 26,61 26,62 47,80
e/h
Annuelle 539014 458259,8 983245,1 985919, 219694 1540
/h ,7626 747 286 939 5,062 91,90
34

La valeur maximale déjà consommée par heure est de 9 602,39 litres soit 6 203,14
Nm3/h en 2021.
L’actuelle unité 71 est dimensionnée pour 5000 Nm3/h
Le besoin (débit) maximal déjà exprimé est de 6 203,14 Nm3/h
Débit de dimensionnement : Un débit minimum de 6 203,14 Nm3/h, soit 6 500
Nm3/h